Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Rozpoczęcie: 7 czerwca 2026 23:30
Zakończenie: 7 czerwca 2026 23:39
Egzamin zdany!
Wynik: 29/40 punktów (72,5%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Twój wynik na tle innych
Twój wynik jest lepszy niż 78% podejść do kwalifikacji MEC.03.
Porównanie z 4781 zakończonymi podejściami do tej kwalifikacji (dane zbiorcze, bez wyników indywidualnych).
Poprzednio 82,5%, teraz 72,5% (-10,0 p.p.).
Zachowaj ten wynik na koncie
Załóż darmowe konto albo zaloguj się - ten egzamin przypiszemy do Twojego konta, więc wrócisz do swoich błędów, będziesz śledzić postęp i dostaniesz powtórki dobrane do Twoich odpowiedzi.
W przypadku napędów mechanizmów roboczych suwnic oraz wciągarek najczęściej wykorzystuje się hamulce
A. szczękowe z luzownikiem
B. bębnowe
C. cięgnowe
D. tarcze mechaniczne
Hamulce szczękowe z luzownikiem to naprawdę fajne rozwiązanie, które sprawdza się w suwnicach i wciągarkach. Dzięki swojej konstrukcji, zapewniają dużą niezawodność i skuteczność przy zatrzymywaniu ciężarów, co w przemyśle jest super ważne. Gdy mamy do czynienia z dużymi obciążeniami, musimy mieć pewność, że wszystko działa jak należy. Luzownik w tych hamulcach sprawia, że ich zwolnienie idzie błyskawicznie, co podnosi wydajność całej maszyny. Co więcej, same hamulce są dość proste w budowie, a to ułatwia ich konserwację. Dobrze jest pamiętać, że istnieją standardy, takie jak PN-EN 13411, które jasno pokazują, jak istotne jest używanie solidnych systemów hamulcowych tam, gdzie chodzi o bezpieczeństwo. W praktyce, te hamulce można spotkać nie tylko w suwnicach, ale też w budowlanych wciągarkach czy systemach transportu poziomego, co pokazuje ich dużą uniwersalność.
Pytanie 2
Przedstawioną na rysunku podkładkę stosuje się w celu
A. zabezpieczenia gwintu śruby przed zerwaniem.
B. zabezpieczenia śruby przed odkręceniem.
C. zmniejszenia nacisku śruby na element skręcany.
D. zwiększenia momentu dokręcenia śruby.
Pojęcia związane z momentem dokręcenia śruby oraz zabezpieczaniem gwintu mogą prowadzić do nieporozumień. Zwiększenie momentu dokręcenia śruby nie jest celem stosowania podkładki zabezpieczającej. Moment dokręcenia jest związany z siłą, z jaką śruba jest wkręcana, a podkładka nie wpływa na ten parametr, ale na tarcie pomiędzy śrubą a materiałem. Zabezpieczenie gwintu przed zerwaniem to również niewłaściwe rozumienie funkcji podkładki. Gwint jest zaprojektowany, aby wytrzymać określone obciążenia, a podkładka zabezpieczająca nie pełni funkcji uszczelniającej ani nie chroni gwintu przed zniszczeniem. Ponadto, zmniejszenie nacisku śruby na element skręcany jest sprzeczne z zasadami projektowania połączeń, ponieważ odpowiedni nacisk jest kluczowy do zapewnienia integralności połączenia. Niedostateczne dokręcenie może prowadzić do luzów, a w konsekwencji do uszkodzeń. Zrozumienie roli podkładek w systemach montażowych jest istotne dla zapewnienia trwałości konstrukcji i zapobiegania awariom, co jest kluczowe w wielu gałęziach przemysłu.
Pytanie 3
To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto, aby zobaczyć pełną treść.
Pytanie 4
Jakie narzędzie nie jest stosowane do wykonania otworu pasowanego cp20H7?
A. rozwiertaka ϕ19,75
B. rozwiertaka ϕ20H7
C. wiertła ϕ20
D. wiertła ϕl9,5
Wybór wiertła ϕ19,5 oraz rozwiertaka ϕ19,75 mogą wydawać się na pierwszy rzut oka odpowiednie, jednak nie spełniają one kryteriów tolerancji określonych dla otworu pasowanego cp20H7. Podstawowym błędem jest nieuwzględnienie, że pasowanie to wymaga otworu o konkretnych wymiarach, a średnica 19,5 mm oraz 19,75 mm będą prowadzić do nadmiernego luzu montażowego, co negatywnie wpłynie na funkcjonowanie połączenia. Z kolei rozwiertak ϕ20H7 jest narzędziem, które może być stosowane po wstępnym wierceniu, aby uzyskać ostateczną średnicę potrzebną do uzyskania pasowania, jednak jego zastosowanie w tej sytuacji nie jest właściwe jako narzędzie wstępne. W praktyce inżynieryjnej istotne jest, aby narzędzia były dobierane zgodnie z wymaganiami technicznymi, a nie tylko dla zaspokojenia ogólnych założeń. Często popełniany błąd to pomijanie tolerancji w obliczeniach i wybór narzędzi na podstawie nieprecyzyjnych lub mylnych założeń, co prowadzi do niskiej jakości wykonania otworów i zwiększenia kosztów produkcji. Dlatego kluczowe jest, aby przed podjęciem decyzji o doborze narzędzi, szczegółowo zapoznać się z normami oraz zaleceniami producentów.
Pytanie 5
Na rysunku jest przedstawione sprzęgło
A. oponowe.
B. kołnierzowe.
C. tulejowe.
D. łubkowe.
Sprzęgło łubkowe, przedstawione na rysunku, jest kluczowym elementem w mechanice, szczególnie w zastosowaniach wymagających łatwego montażu i demontażu wałów. Składa się z dwóch połówkowych elementów, które obejmują wał, a ich połączenie za pomocą śrub pozwala na stabilne i jednocześnie elastyczne połączenie. Tego typu sprzęgła są powszechnie stosowane w różnych branżach, takich jak budowa maszyn, przemysł motoryzacyjny, czy energetyka, gdzie kluczowe jest szybkie i efektywne zarządzanie komponentami. Ważnym atutem sprzęgła łubkowego jest jego zdolność do absorpcji niewielkich błędów w osi i minimalizowania wibracji, co przyczynia się do zwiększenia trwałości komponentów. Zgodnie z normami branżowymi, tego rodzaju sprzęgła są rekomendowane w aplikacjach, w których wymagana jest wysoka precyzja i niezawodność, co czyni je standardem w wielu projektach inżynieryjnych.
Pytanie 6
Który typ zużycia wywiera największy wpływ na zmniejszenie efektywności maszyn i urządzeń technologicznych?
A. Chemiczne
B. Mechaniczne
C. Zmęczeniowe
D. Ekonomiczne
Zużycie mechaniczne jest kluczowym czynnikiem wpływającym na obniżenie sprawności maszyn i urządzeń technologicznych. Obejmuje ono wszelkie zmiany, które zachodzą na skutek tarcia, wibracji oraz innych zjawisk związanych z ruchem części mechanicznych. W praktyce, to właśnie mechaniczne zużycie prowadzi do deformacji, zużycia materiału oraz w końcu do awarii elementów maszyn. Na przykład, w ramach utrzymania ruchu w przemyśle, regularne monitorowanie stanu łożysk oraz zastosowanie odpowiednich lubrykatorów może znacznie wydłużyć żywotność maszyn. Dobrymi praktykami są również zastosowanie materiałów o wysokiej odporności na zużycie oraz stosowanie systemów smarowania, które minimalizują tarcie. Standardy takie jak ISO 9001 promują ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych, co również przekłada się na minimalizację wpływu zużycia mechanicznego. W związku z tym, zrozumienie tych zjawisk jest niezbędne dla inżynierów i techników, aby zapewnić sprawność operacyjną urządzeń oraz zmniejszyć koszty ich eksploatacji.
Pytanie 7
To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto, aby zobaczyć pełną treść.
Pytanie 8
Koło pasowe osadzono na wale o średnicy d = 65 mm za pomocą wpustu. Zgodnie z danymi w tabeli wymiary b x h x 1, prawidłowo dobranego wpustu, wynoszą
d
ponad
38
44
50
58
mm
do
44
50
58
65
b
mm
12
14
16
18
h
8
9
10
11
l
od
28
36
45
50
mm
do
140
160
180
200
A. 14x9x30
B. 18x11x60
C. 12x8x60
D. 14x9x60
Odpowiedź 18x11x60 to strzał w dziesiątkę! Wymiary wpustu są zgodne z normami dla wału o średnicy 65 mm. Patrząc na tabelę, widać, że szerokość 18 mm i wysokość 11 mm są idealne. Długość 60 mm też jest w porządku, bo standardy mówią, że to powinno być minimum 50 mm. Dobrze dobrany wpust to ważna sprawa, bo to właśnie od niego zależy, jak dobrze połączą się wał i koło pasowe. Jeśli wybierzesz zły wpust, to mogą być problemy z przenoszeniem momentu obrotowego, a to w dłuższej perspektywie prowadzi do uszkodzeń. Z mojego doświadczenia, umiejętność doboru takich szczegółów jest kluczowa, żeby maszyny działały jak należy i żeby uniknąć nieprzyjemnych niespodzianek. Naprawdę warto zwrócić na to uwagę.
Pytanie 9
Urządzenie przedstawione na rysunku stosuje się do
A. przedmuchiwania.
B. smarowania.
C. mycia.
D. piaskowania.
Urządzenie przedstawione na zdjęciu, czyli smarownica, jest kluczowym narzędziem w procesie utrzymania ruchu maszyn. Jego główną funkcją jest dostarczanie smaru do ruchomych części mechanicznych, co znacząco wpływa na ich żywotność i efektywność działania. Przykładowe zastosowanie smarownicy obejmuje przemysł motoryzacyjny, gdzie używa się jej do smarowania łożysk oraz układów kierowniczych pojazdów. Dzięki zastosowaniu smarownic, możliwe jest dotarcie do trudno dostępnych miejsc, co jest niezbędne w nowoczesnych konstrukcjach maszyn. Wysoka jakość smarowania ma kluczowe znaczenie dla redukcji tarcia, co z kolei zmniejsza zużycie energii i ryzyko awarii. Warto również zaznaczyć, że zgodnie z normami ISO, regularne smarowanie jest jednym z podstawowych wymogów utrzymania ruchu, co przyczynia się do zwiększenia bezpieczeństwa operacji oraz obniżenia kosztów eksploatacji maszyn.
Pytanie 10
Aby wiercić otwory pod gwint M8, jakie wiertło o średnicy powinno się zastosować?
A. ϕ6,8
B. ϕ6,0
C. ϕ7,8
D. ϕ8,5
Aby wykonać otwory pod gwint M8, należy zastosować wiertło o średnicy ϕ6,8 mm. W przypadku gwintów metrycznych, średnica wiertła powinna być nieco mniejsza od nominalnej średnicy gwintu, aby zapewnić odpowiednie dopasowanie i trzymanie śruby w utworzonym gwincie. Dla gwintu M8, który ma nominalną średnicę 8 mm, stosuje się wiertło o średnicy 6,8 mm. Taka średnica pozwala na uzyskanie odpowiednio mocnego gwintu, ponieważ materiał wewnętrzny otworu zostaje odpowiednio zaciśnięty przez gwintowaną śrubę, co zapewnia stabilność i wytrzymałość połączenia. Prawidłowe zastosowanie średnicy wiertła zgodnie z normami PN-EN ISO 4017, które dotyczą gwintów metrycznych, jest kluczowe, aby uniknąć problemów z wytrzymałością połączenia, które mogą prowadzić do awarii. Dobrą praktyką jest także zwracanie uwagi na materiał, z którego wykonane są elementy, ponieważ różne materiały mogą wymagać różnego podejścia do obróbki oraz odpowiedniego doboru narzędzi.
Pytanie 11
Zastosowanie cienkiej warstwy metalu ochronnego w celu wytworzenia powłoki zabezpieczającej przed korozją, to
A. platerowanie
B. eloksalacja
C. emaliowanie
D. aluminiowanie
Eloksalacja polega na anodowej oksydacji aluminium, co tworzy na jego powierzchni warstwę tlenku glinu, która chroni materiał przed korozją. Chociaż eloksalacja poprawia odporność na środowisko, nie jest procesem nakładania innego metalu, co czyni tę odpowiedź niepoprawną w kontekście pytania. Emaliowanie natomiast to proces pokrywania powierzchni szkliwem, które tworzy twardą, odporną na działanie chemikaliów powłokę, ale nie jest to wytwarzanie powłoki z metalu ochronnego. Aluminiowanie polega na nałożeniu warstwy aluminium na materiał, co jest skuteczną metodą ochrony przed korozją, jednak również nie jest procesem platerowania, które z definicji odnosi się do pokrywania różnymi metalami. Często błędy w wyborze odpowiedzi wynikają z niejasności dotyczących terminologii i różnic między procesami. Kluczowe jest zrozumienie, że platerowanie odnosi się do nałożenia cienkiej warstwy metalu na inny metal, co różni się od procesów, które koncentrują się na wytwarzaniu powłok z innych materiałów, jak szkło czy tlenki. Wiedza na temat właściwości materiałów i ich interakcji jest niezbędna do podejmowania świadomych decyzji w zakresie ochrony przed korozją.
Pytanie 12
Ulepszanie cieplne to proces obróbki termicznej, który składa się z operacji
A. nawęglania i hartowania
B. hartowania i odpuszczania
C. hartowania i odprężania
D. przesycania i starzenia
Przesycanie i starzenie jako odpowiedzi są związane z innymi aspektami obróbki cieplnej, ale nie dotyczą bezpośrednio ulepszania cieplnego stali. Przesycanie to proces, który polega na schłodzeniu materiału z temperatury, w której można rozpuścić węgiel lub inne pierwiastki, do temperatury, w której uzyskuje się strukturę jednofazową. Celem przesycenia jest uzyskanie stanu nasycenia, który później można wykorzystać w dalszych procesach. Starzenie natomiast odnosi się do procesów, w których materiały, zwłaszcza stopy aluminium, są poddawane obróbce w celu osiągnięcia optymalnych właściwości mechanicznych poprzez kontrolowane krystalizacje. Nawęglanie to proces polegający na wprowadzeniu węgla do powierzchni stali, co zwiększa twardość zewnętrznej warstwy, ale nie jest to proces ulepszania cieplnego w sensie hartowania i odpuszczania. Hartowanie i odprężanie także nie są terminami, które wspólnie definiują proces ulepszania cieplnego. Hartowanie ma na celu twardnienie materiału, podczas gdy odprężanie odnosi się do eliminacji naprężeń, ale nie jest to proces o tej samej naturze co odpuszczanie. Typowe błędy w rozumieniu tego zagadnienia wynikają z mylenia terminów i ich zastosowań, co prowadzi do nieporozumień w kontekście obróbki cieplnej.
Pytanie 13
Cechą określającą skład paliwa w silniku spalinowym, jest
A. współczynnik efektywności spalania
B. współczynnik nadmiaru powietrza
C. energetyczność paliwa
D. temperatura procesu spalania
Wybór innych odpowiedzi na to pytanie wskazuje na niedostateczne zrozumienie kluczowych aspektów procesu spalania w silnikach spalinowych. Współczynnik sprawności spalania odnosi się do efektywności przekształcania energii chemicznej paliwa w energię mechaniczną, ale nie opisuje bezpośrednio składu mieszanki paliwo-powietrze. Wartość opałowa paliwa, choć istotna, określa tylko ilość energii, jaką można uzyskać ze spalania danego paliwa, a nie jej skład. Z kolei temperatura spalania odnosi się do warunków, w których zachodzi proces spalania, a nie do składu mieszanki. Często błędnie zakłada się, że te terminy są ze sobą powiązane i mogą zastępować pojęcie współczynnika nadmiaru powietrza, co prowadzi do nieporozumień. W rzeczywistości, to współczynnik nadmiaru powietrza jest kluczowy dla zrozumienia, jak zrównoważona jest mieszanka i jak wpływa to na emisję oraz osiągi silnika. Zrozumienie tych pojęć jest niezbędne, aby właściwie analizować i optymalizować pracę silników spalinowych, co jest nie tylko istotne z perspektywy inżynieryjnej, ale także z punktu widzenia ochrony środowiska i efektywności energetycznej.
Pytanie 14
Aby przeprowadzić szereg operacji obróbczych w jednym zamocowaniu przedmiotu w warunkach produkcji seryjnej, konieczne jest użycie tokarki
A. rewolwerowej
B. tarczej
C. karuzelowej
D. kłowej
Tokarka rewolwerowa jest idealnym narzędziem do wykonywania wielu zabiegów obróbczych w jednym zamocowaniu przedmiotu obrabianego, co czyni ją kluczowym rozwiązaniem w produkcji seryjnej. Dzięki zastosowaniu rewolwerowego narzędzia, operator może szybko zmieniać narzędzia skrawające, co pozwala na wykonanie złożonych operacji w krótkim czasie. Przykładowo, w przypadku produkcji części do silników, tokarka rewolwerowa umożliwia jednoczesne toczenie, gwintowanie oraz wiercenie bez potrzeby zmiany zamocowania. Takie podejście znacznie zwiększa efektywność produkcji oraz redukuje czas cyklu obróbczy, co jest zgodne z najlepszymi praktykami przemysłowymi mającymi na celu optymalizację procesów. Warto zauważyć, że tokarki rewolwerowe mogą być dostosowywane do różnych materiałów, co sprawia, że są wszechstronne i mogą być wykorzystywane w różnych sektorach przemysłowych, od motoryzacji po inżynierię precyzyjną.
Pytanie 15
Jakie urządzenia wykorzystuje się do pomiaru momentu obrotowego na wale maszyny?
A. obrotomierze
B. klucze dynamometryczne
C. dynamomierze
D. hamulce dynamometryczne
Klucze dynamometryczne, choć użyteczne w kontekście pomiaru momentu obrotowego, nie są narzędziem przeznaczonym do pomiarów na wale maszyn. Klucze te służą zazwyczaj do dokręcania śrub z określoną siłą, co sprawia, że ich zastosowanie w kontekście wałów obrotowych jest ograniczone. Z kolei dynamomierze, które mierzają moc, mogą nie dostarczać bezpośrednich informacji o momentach obrotowych, co jest kluczowe w przypadku maszyn. To samo dotyczy obrotomierzy, które służą do pomiaru prędkości obrotowej, a nie momentu obrotowego. Zrozumienie różnicy między tymi narzędziami jest istotne, ponieważ wiele osób myli funkcje tych urządzeń. Często pojawia się błąd polegający na skojarzeniu pomiaru momentu obrotowego z innymi, nieodpowiednimi metodami pomiarowymi. W kontekście inżynieryjnym, selekcja odpowiednich narzędzi pomiarowych jest kluczowa dla uzyskania danych, które można wykorzystać do dalszej analizy i optymalizacji. Dlatego tak ważne jest, aby jasno rozróżniać funkcje poszczególnych instrumentów oraz stosować je zgodnie z ich przeznaczeniem, co jest podstawą dobrych praktyk inżynieryjnych.
Pytanie 16
Na rysunku przedstawiono hamulec
A. tarczowy.
B. bębnowy.
C. taśmowy.
D. klockowy.
Hamulec taśmowy, przedstawiony na rysunku, jest szczególnym typem hamulca, w którym taśma otacza bęben hamulcowy, generując tarcie i zatrzymując ruch obrotowy. Charakteryzuje się on prostą budową oraz wysoką efektywnością w zastosowaniach, gdzie wymagane jest szybkie zatrzymywanie, jak w różnych systemach transportowych czy w przemysłowych urządzeniach podnośnikowych. W praktyce, hamulce taśmowe znajdują zastosowanie w pojazdach drogowych, takich jak niektóre typy ciężarówek i wózków widłowych, a także w systemach kolei wąskotorowych. Ich konstrukcja umożliwia uzyskanie dużej siły hamowania przy minimalnym zużyciu materiałów. Dobrze zaprojektowany hamulec taśmowy powinien być zwarty, co zapewnia dłuższą żywotność komponentów oraz minimalizuje ryzyko awarii. Warto również zauważyć, że hamulce taśmowe są często wykorzystywane w połączeniu z innymi systemami hamulcowymi, co zwiększa bezpieczeństwo oraz wydajność ich działania.
Pytanie 17
Proces elektrolityczny wytwarzania cienkowarstwowych powłok metalowych odpornych na korozję to
A. oksydowanie
B. galwanizacja
C. platerowanie
D. trawienie
Galwanizacja to taki sposób, który pozwala na nakładanie cienkich warstw metalu przez elektryczność. W praktyce, chodzi o to, że w specjalnym roztworze, metal, który chcemy nałożyć, działa jak katoda, a ten, na który go nakładamy, to anoda. To dość istotna metoda, szczególnie w przemyśle, bo używa się jej, żeby chronić stal przed rdzą. Na przykład, często pokrywa się stal miedzią lub niklem, co nie tylko sprawia, że jest bardziej odporna na korozję, ale też ładniej wygląda. Galwanizacja ma sporo zastosowań – od samochodów, gdzie zabezpiecza się różne części, po elektronikę, bo chroni przed wilgocią i innymi nieprzyjemnościami środowiska. Warto wiedzieć, że są normy, jak ISO 9227, które mówią, jak oceniać, jak dobrze te powłoki chronią przed korozją.
Pytanie 18
Która z postaw ciała podczas wykonywania pracy generuje największe zmęczenie u pracownika?
A. Stojąca niewymuszona bez możliwości usiąść.
B. Siedząca wymuszona bez skłonu.
C. Siedząca niewymuszona w połączeniu z poruszaniem się.
D. Stojąca wymuszona bez możliwości usiąść
Stojąca wymuszona bez możliwości siadania jest pozycją, która powoduje największe zmęczenie pracownika z kilku kluczowych powodów. Przede wszystkim, w takiej pozycji dochodzi do stałego napięcia mięśniowego, co prowadzi do zmęczenia, a w dłuższej perspektywie może skutkować problemami zdrowotnymi, takimi jak bóle pleców czy nóg. Brak możliwości odpoczynku w pozycji siedzącej znacząco zwiększa obciążenie układu mięśniowo-szkieletowego. Przykładami stanowisk pracy, gdzie taka pozycja może być wymuszona, są linie produkcyjne czy punkty obsługi klienta. Dobre praktyki zalecają, aby pracownicy mieli możliwość zmiany pozycji ciała, co pozwala na rozładowanie nagromadzonego napięcia. Warto również wprowadzić regularne przerwy w pracy oraz ćwiczenia rozciągające, co jest zgodne z wytycznymi ergonomii pracy. W przypadku zawodów, które wymagają długotrwałego stania, należy też rozważyć stosowanie mat antyzmęczeniowych, które mogą znacznie poprawić komfort pracy.
Pytanie 19
Firma blacharska funkcjonuje w dni robocze od poniedziałku do piątku, pracując w systemie dwuzmianowym, gdzie na każdej zmianie zatrudnionych jest 4 pracowników. Jednostkowa norma produkcji elementów przez jednego pracownika w ciągu jednej zmiany wynosi 12 sztuk. Jakie jest zapotrzebowanie zakładu na blachę w skali tygodnia, jeśli z jednego arkusza blachy da się wykonać 25 elementów?
A. 20 arkuszy
B. 10 arkuszy
C. 15 arkuszy
D. 25 arkuszy
Aby obliczyć tygodniowe zapotrzebowanie zakładu na blachę, należy najpierw określić, ile elementów jest produkowanych w ciągu tygodnia. W zakładzie pracuje 4 pracowników na zmianie, a pracuje on w systemie dwuzmianowym od poniedziałku do piątku, co oznacza 10 zmian w tygodniu. Każdy pracownik wykonuje 12 sztuk elementów na zmianę. Zatem całkowita produkcja w ciągu tygodnia wynosi: 4 pracowników * 12 sztuk * 10 zmian = 480 sztuk. Skoro z jednego arkusza blachy wykonuje się 25 elementów, to potrzebna ilość arkuszy wynosi: 480 sztuk / 25 elementów na arkusz = 19,2 arkusza. Zaokrąglając w górę, ponieważ nie można zamówić ułamkowej części arkusza blachy, otrzymujemy 20 arkuszy. Takie obliczenie pozwala na dokładne planowanie zapotrzebowania na materiały, co jest kluczowe w zarządzaniu produkcją w branży blacharskiej.
Pytanie 20
Aby zamocować pokrywę korpusu, należy wykorzystać śruby Ml2. Jakiej średnicy wiertła należy użyć do wykonania otworów pod gwint?
A. 11,2 mm
B. 10,2 mm
C. 9,0 mm
D. 12,0 mm
Wybór innych średnic otworów zamiast 10,2 mm może prowadzić do nieprawidłowego osadzenia gwintu i obniżenia jakości połączenia. Na przykład, średnica 12,0 mm jest zbyt duża, co sprawia, że gwint nie będzie miał wystarczającej powierzchni styku, co z kolei może prowadzić do luzowania się śruby w trakcie eksploatacji. Zbyt mała średnica, na przykład 9,0 mm, z kolei uniemożliwi prawidłowe wkręcenie śruby, co może skutkować uszkodzeniem gwintu lub zniszczeniem materiału, w który wkręcamy śrubę. W przypadku 11,2 mm, również występują problemy związane z nadmiernym luzem. Przeprowadzając montaż, często zapomina się o znaczeniu tolerancji oraz odpowiedniego dopasowania elementów, co może prowadzić do błędnych kalkulacji. Kluczowe jest zrozumienie, że w praktyce inżynieryjnej precyzja wymiarowa wpływa na całą funkcjonalność układu. Wybór nieodpowiedniej średnicy otworu to powszechny błąd, który można przypisać braku wiedzy lub nieznajomości norm. Zawsze warto odwoływać się do standardów branżowych przy podejmowaniu decyzji o wymiarach, co pozwala uniknąć niepotrzebnych problemów w trakcie użytkowania.
Pytanie 21
Przekładnia, która daje możliwość bezstopniowej zmiany przełożenia, to
A. łańcuchowa
B. zębata ślimakowa
C. zębata planetarna
D. cierna
Przekładnia cierna umożliwia bezstopniową zmianę przełożenia dzięki wykorzystaniu tarcia między powierzchniami stykowymi. W odróżnieniu od klasycznych przekładni zębatych, które działają na zasadzie zębatek wchodzących w interakcję, przekładnie cierne oferują większą elastyczność w zakresie regulacji przełożenia, co jest szczególnie korzystne w zastosowaniach wymagających precyzyjnego dostosowania prędkości obrotowej i momentu obrotowego. Przykładami zastosowań przekładni ciernych są napędy w maszynach przemysłowych, takich jak prasy czy maszyny CNC, gdzie konieczne jest płynne dostosowanie parametrów roboczych. Dodatkowo, przekładnie te mogą być używane w systemach napędowych pojazdów, gdzie umożliwiają płynne przejście między różnymi biegami, co zwiększa komfort jazdy i efektywność paliwową. Zastosowanie przekładni ciernych jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, zapewniając wysoką wydajność i niezawodność w trudnych warunkach pracy.
Pytanie 22
Pokrywa wrzeciona frezarki powinna być dokręcona do korpusu śrubami M10. Na podstawie danych z tabeli dobierz średnicę wiertła w celu wykonania otworów pod gwint.
Gwint wewnętrzny
Średnica wiertła pod gwint mm
Oznaczenie gwintu
Średnica otworu mm
Zakres wymiarów
min.
max.
M8
6,647
6,912
6,8
M10
8,376
8,676
8,5
M12
10,106
10,441
10,2
M14
11,835
12,210
12,0
A. ɸ5,0 mm
B. ɸ12,0 mm
C. ɸ8,5 mm
D. ɸ10,2 mm
Odpowiedź ɸ8,5 mm jest poprawna, ponieważ dla gwintu M10 właściwa średnica wiertła, która pozwala na wykonanie otworów pod gwint, wynosi 8,5 mm. W praktyce, użycie wiertła o tej średnicy zapewnia odpowiednie luzy, które pozwalają na swobodne wkręcanie śrub bez narażania ich na uszkodzenia. Wiertło o średnicy 8,5 mm umożliwia utworzenie otworów, które mają wystarczającą przestrzeń na gwint, jednocześnie zapewniając odpowiednią stabilność połączenia. Zgodnie z normami DIN 13, które regulują wymiary gwintów metrycznych, istotne jest, aby otwory pod gwinty były wykonane precyzyjnie, co wpływa na trwałość i bezpieczeństwo konstrukcji. W przypadku zastosowania większego wiertła, mogłoby to prowadzić do luzów w połączeniu, co obniżałoby jego wytrzymałość. Dlatego tak ważne jest przestrzeganie standardów dotyczących średnic wierteł, co ma kluczowe znaczenie w procesach produkcyjnych oraz montażowych.
Pytanie 23
W przedstawionej poniżej fragmencie tabelki rysunku złożeniowego wynika, że na wykonanie pokrywy 805x40 należy zamówić stal
Ilość
Nazwa elementu
Poz.
Materiał
Nr normy rysunku
Nor. wymiarowa Nor. war. techn.
jedn.
całk. Masa w kg
Uwagi
1
Pokrywa ϕ 805×40
1
35T
rys. 97-00-0- 01-2
PN-59/ H-84019
141
141
A. o specjalnej odporności na zużycie cierne.
B. węglową konstrukcyjną wyższej jakości ogólnego przeznaczenia.
C. stal węglowa do ulepszania cieplnego.
D. żaroodporną.
Wybrana odpowiedź, czyli stal węglowa do ulepszania cieplnego, jest prawidłowa, ponieważ oznaczenie '35T' odnosi się do stali niestopowej, która jest przeznaczona do ulepszania cieplnego. Proces ten polega na hartowaniu oraz późniejszym odpuszczaniu, co znacząco poprawia właściwości mechaniczne stali, takie jak twardość i wytrzymałość na rozciąganie. Stal węglowa do ulepszania cieplnego jest szeroko stosowana w produkcji elementów narażonych na duże obciążenia i zużycie, takich jak wały, zębatki czy pokrywy maszyn. Zastosowanie tej stali sprawia, że finalny produkt wykazuje zwiększoną odporność na uszkodzenia mechaniczne, co jest kluczowe w wielu branżach, od przemysłu motoryzacyjnego po budownictwo. Warto również zauważyć, że zgodnie z normą PN-EN 10083, stal węglowa do ulepszania cieplnego jest klasyfikowana jako jeden z podstawowych materiałów konstrukcyjnych o szerokim zastosowaniu w inżynierii mechanicznej.
Pytanie 24
Właściwe podnoszenie ciężkich przedmiotów polega na
A. wykonaniu przysiadu, nie zginaniu pleców i prostowaniu nóg podczas podnoszenia go
B. uklęknięciu przy przedmiocie, pochylaniu się i uniesieniu go podczas wstawania
C. pochyleniu się nad przedmiotem przy wyprostowanych nogach i podniesieniu go
D. uklęknięciu przy przedmiocie, nie zginaniu pleców i uniesieniu go podczas wstawania
Pochylenie się nad elementem na wyprostowanych nogach oraz próbne podniesienie go prowadzi do znacznego obciążenia dolnej części pleców. W takiej pozycji kręgosłup jest narażony na niebezpieczne przeciążenia, co może skutkować urazami mięśni i więzadeł. Technika polegająca na uklęknięciu i pochyleniu się, choć na pierwszy rzut oka wydaje się logiczna, nie uwzględnia naturalnej biomechaniki ciała, co może prowadzić do nieprawidłowego rozkładu sił działających na kręgosłup. Prawidłowe podnoszenie wymaga, aby kolana były ugięte, a obciążenie przenoszone było na nogi, a nie plecy. Ponadto, wykonywanie przysiadu przy podnoszeniu nie tylko chroni kręgosłup, ale także pozwala na wykorzystanie większej siły mięśni dolnej części ciała, co jest zgodne z zasadami ergonomii. Warto także pamiętać, że podczas podnoszenia ciężarów kluczowe jest nie tylko to, jak podnosimy, ale także jak stabilizujemy ciało, aby uniknąć kontuzji. Osoby stosujące błędne techniki często skarżą się na bóle pleców i mają trudności z wykonywaniem codziennych czynności, co podkreśla znaczenie nauki prawidłowych wzorców ruchowych na etapie szkolenia i praktyki.
Pytanie 25
Urządzeniem przedstawionym na rysunku jest
A. silnik.
B. sprężarka.
C. pompa.
D. siłownik.
Urządzenie przedstawione na rysunku to pompa hydrauliczna, co można stwierdzić na podstawie jej charakterystycznych cech, takich jak port ssawny oraz port tłoczny. Pompy hydrauliczne są kluczowymi elementami wielu systemów hydraulicznych, gdzie ich główną rolą jest przetłaczanie cieczy, co jest niezbędne w takich zastosowaniach jak prasy hydrauliczne, maszyny budowlane, czy systemy sterowania. W praktyce, pompy hydrauliczne są stosowane w różnych branżach, od przemysłu motoryzacyjnego po produkcję energii, a ich efektywność wpływa na wydajność całego systemu. W kontekście norm i standardów, pompy muszą spełniać określone normy, takie jak ISO 9001, które zapewniają jakość i niezawodność. Dobrze dobrana pompa hydrauliczna poprawia efektywność energetyczną systemu, dlatego ważne jest, aby inżynierowie potrafili je właściwie identyfikować i dobierać do konkretnych zadań.
Pytanie 26
Jakie jest przyspieszenie oddziałujące na obiekt poruszający się ruchem jednostajnie zmiennym, jeśli w ciągu 5 sekund jego prędkość zmieniła się z 10 m/s na 25 m/s?
A. 5 m/s2
B. 3 m/s2
C. 10 m/s2
D. 2 m/s2
Aby obliczyć przyspieszenie działające na ciało poruszające się ruchem jednostajnie zmiennym, możemy skorzystać ze wzoru na przyspieszenie, które definiuje się jako zmianę prędkości w jednostce czasu. W naszym przypadku, prędkość ciała wzrosła z 10 m/s do 25 m/s, więc zmiana prędkości wynosi 25 m/s - 10 m/s = 15 m/s. Czas, w którym ta zmiana miała miejsce, wynosi 5 sekund. Zastosowanie wzoru na przyspieszenie a = Δv/Δt daje nam a = 15 m/s / 5 s = 3 m/s². Tak obliczone przyspieszenie jest zgodne ze standardami fizyki i ma zastosowanie w różnych dziedzinach, takich jak inżynieria, motoryzacja czy aeronautyka, gdzie precyzyjne obliczenia przyspieszenia są kluczowe dla projektowania pojazdów i systemów transportowych. Znajomość tego typu obliczeń pozwala na lepsze zrozumienie dynamiki ruchu oraz efektywnego planowania trajektorii ruchu obiektów.
Pytanie 27
Jaką moc powinien mieć silnik, który napędza żuraw, aby zrealizować pracę 180 kJ w ciągu 1 minuty?
A. 3 kW
B. 2 kW
C. 5 kW
D. 6 kW
Aby określić moc silnika potrzebnego do wykonania pracy 180 kJ w ciągu jednej minuty, należy skorzystać ze wzoru na moc: P = W / t, gdzie P to moc w kilowatach (kW), W to praca w kilodżulach (kJ), a t to czas w godzinach (h). W tym przypadku mamy 180 kJ pracy do wykonania w ciągu 1 minuty, co odpowiada 1/60 godziny. Przekształcając wzór, otrzymujemy P = 180 kJ / (1/60 h) = 180 kJ * 60 = 10800 kJ/h. Ponieważ 1 kW to 1 kJ/s, przeliczając na kilowaty, otrzymujemy 10800 kJ/h * (1 h / 3600 s) = 3 kW. Taka moc jest niezbędna do efektywnego działania żurawia w tym czasie. W praktyce, określenie odpowiedniej mocy silnika jest kluczowe dla zapewnienia wydajności i bezpieczeństwa operacji dźwigowych, zwłaszcza w budownictwie, gdzie obciążenia mogą być znaczne, a czas realizacji prac ograniczony. Przykładem zastosowania jest dobór silników w nowoczesnych żurawiach wieżowych, które muszą sprostać różnym warunkom pracy.
Pytanie 28
Nieprawidłowo funkcjonująca wentylacja w spawalni może prowadzić do
A. utraty słuchu
B. poparzenia tułowia oraz kończyn
C. utraty wzroku
D. podrażnienia górnych dróg oddechowych
Wadliwie działająca wentylacja w spawalni może prowadzić do podrażnienia górnych dróg oddechowych z kilku powodów. W procesie spawania wydzielają się szkodliwe gazy i dymy, które, w przypadku niewystarczającej wentylacji, mogą gromadzić się w powietrzu. Powodują one nie tylko dyskomfort, ale również mogą prowadzić do poważniejszych problemów zdrowotnych, takich jak zapalenie oskrzeli czy przewlekła obturacyjna choroba płuc. Standardy BHP, takie jak PN-EN 14175 dotyczący wentylacji w miejscu pracy, zalecają, aby w strefie spawalniczej była zapewniona odpowiednia wymiana powietrza, co zmniejsza ryzyko wystąpienia szkodliwych efektów zdrowotnych. Przykładem dobrych praktyk jest stosowanie lokalnych systemów wyciągowych, które skutecznie eliminują dymy i gazy bezpośrednio przy źródle ich powstawania, co znacząco poprawia jakość powietrza i bezpieczeństwo pracowników.
Pytanie 29
To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto, aby zobaczyć pełną treść.
Pytanie 30
Objawem uszkodzenia pierścieni tłokowych w czterosuwowym silniku spalinowym jest zazwyczaj
A. wzrost ciśnienia sprężania
B. wzrost temperatury silnika
C. nadmierny hałas
D. większe zużycie oleju silnikowego
Symptomem uszkodzenia pierścieni tłokowych w silniku spalinowym czterosuwowym jest większe zużycie oleju silnikowego. Pierścienie tłokowe są kluczowym elementem w silniku, odpowiedzialnym za uszczelnienie komory spalania oraz regulację ciśnienia oleju. Gdy pierścienie są uszkodzone, olej silnikowy może przedostawać się do komory spalania, co skutkuje jego spalaniem i zwiększonym zużyciem. W praktyce, kierowcy mogą zauważyć zwiększone zużycie oleju, co może prowadzić do konieczności częstszej jego wymiany oraz potencjalnych problemów z silnikiem, takich jak obniżona moc czy nadmierne emisje spalin. Standardy branżowe, takie jak normy IATF 16949, kładą duży nacisk na jakość komponentów silnikowych, co podkreśla znaczenie właściwego funkcjonowania pierścieni tłokowych. Zrozumienie tych aspektów jest kluczowe dla mechaników oraz inżynierów zajmujących się diagnostyką i naprawą silników spalinowych.
Pytanie 31
Które z wymienionych oznacza gwint metryczny o drobniejszych zwojach?
A. M16x1
B. M42
C. Tr12x5
D. E27
Odpowiedź M16x1 to rzeczywiście dobre oznaczenie gwintu metrycznego drobnozwojnego. Wiesz, 'M' to oznaczenie gwintu metrycznego, a '16' to średnica w milimetrach, czyli tutaj 16 mm. Natomiast 'x1' to skok gwintu, który wynosi 1 mm. To ważne, bo gwinty drobnozwojne, jak ten, mają mniejszy skok niż te standardowe, co sprawia, że są bardziej precyzyjne. Z mojego doświadczenia, często są używane w przemyśle motoryzacyjnym czy maszynowym, gdzie ważna jest wytrzymałość i precyzyjne dopasowanie. Pamiętaj, że dobór odpowiedniego gwintu to kluczowa sprawa, zwłaszcza w kontekście wymagań dotyczących ciśnienia czy temperatury, a normy ISO i DIN dobrze to opisują.
Pytanie 32
Oznaczenie 10N9/h9 wpustu w rowku odnosi się do pasowania
A. mieszanego według zasady stałego otworu
B. luźnego według zasady stałego wałka
C. ciasnego według zasady stałego otworu
D. ciasnego według zasady stałego wałka
Oznaczenie 10N9/h9 wskazuje na ciasne pasowanie, które zgodne jest z zasadą stałego wałka. W praktyce oznacza to, że taki zestaw pasujący, w którym jeden element jest wałkiem, a drugi otworem, będzie charakteryzował się minimalnym luzem, co zapewnia większą precyzję i stabilność w połączeniach mechanicznych. Ciasne pasowania są często stosowane w aplikacjach, gdzie wymagane jest przenoszenie dużych obciążeń lub gdzie ważna jest precyzja wymiarowa, jak w silnikach, przekładniach czy elementach maszyn. Zastosowanie ciasnego pasowania zgodnie z zasadą stałego wałka jest standardem w branży inżynieryjnej, ponieważ pozwala na zmniejszenie ryzyka luzów i wibracji, co jest kluczowe w pracy maszyn. Wiedza na temat pasowań i ich klasyfikacji jest niezbędna dla inżynierów mechaników, projektantów oraz techników pracujących w obszarze konstrukcji maszyn.
Pytanie 33
Który z podanych opisów wskazuje na połączenie statyczne?
A. Połączenie wpustowe pary zębatek przesuwnych
B. Połączenie śrubowe dwóch kołnierzy rurociągu
C. Połączenie sworzniowe łączące korbowód z tłokiem silnika
D. Mechanizm śrubowy w zaworze grzybkowym
Połączenie śrubowe dwóch kołnierzy rurociągu jest klasycznym przykładem połączenia spoczynkowego, które charakteryzuje się stabilnością i trwałością. W tego typu połączeniach śruby zapewniają odpowiednie siły dociskowe, które utrzymują kołnierze w stałej pozycji, co zapobiega jakimkolwiek przesunięciom. Zastosowanie takiego połączenia jest powszechne w instalacjach przemysłowych, gdzie rurociągi muszą być szczelne i odporne na wysokie ciśnienia oraz temperatury. Połączenia te są zgodne z normami ISO oraz ASME, które określają wymagania dla projektowania i wykonania rurociągów. W praktyce połączenia śrubowe są często używane w systemach transportu cieczy i gazów, co podkreśla ich znaczenie w inżynierii procesowej oraz budownictwie. Dobrze zaprojektowane połączenie śrubowe może być łatwo demontowane w celu konserwacji, co zwiększa jego użyteczność i efektywność.
Pytanie 34
W systemach hydraulicznych wykorzystuje się uszczelki
A. uszczelki gumowe standardowe
B. uszczelki gumowo-korkowe
C. uszczelki gumowe odporne na olej
D. uszczelki lateksowe
Gumowe uszczelnienia olejoodporne są mega ważne w układach hydraulicznych, bo potrafią dobrze znosić różne cieczy hidráuliczne, które często mają w sobie oleje i inne chemikalia. W odróżnieniu od zwykłych gumowych uszczeleń, które mogą się szybko psuć, gdy mają kontakt z olejem, uszczelnienia olejoodporne są stworzone tak, żeby służyć długo, nawet w trudnych warunkach. Można je spotkać w siłownikach hydraulicznych czy pompach, gdzie ich odporność na ścieranie i deformacje jest kluczowa, żeby system działał bez zarzutu. W branży hydraulicznej ważne jest, żeby trzymać się standardów, jak ISO 9001, bo to zapewnia jakość materiałów i ich trwałość. Dobrze jest też regularnie sprawdzać i wymieniać uszczelnienia, co zwiększa efektywność i bezpieczeństwo całego układu hydraulicznego.
Pytanie 35
Podczas przeprowadzania kontroli jakości zmontowanego układu smarowania pompy, oceniane są
A. szczelność oraz efektywność pompy
B. efektywność pompy i temperaturę oleju
C. ciśnienie oleju i szczelność
D. ciśnienie oleju oraz jego temperatura
Odpowiedź wskazująca na ciśnienie oleju i szczelność jako kluczowe elementy kontrolne podczas oceny jakości montażu układu smarowania pompy jest poprawna. Ciśnienie oleju jest istotnym parametrem, który wpływa na prawidłowe funkcjonowanie pompy smarującej. Umożliwia ono określenie, czy pompa dostarcza odpowiednią ilość oleju do systemu, co jest kluczowe dla minimalizacji tarcia i zużycia elementów silnika. Zbyt niskie ciśnienie oleju może prowadzić do niewłaściwego smarowania, co z kolei skutkuje uszkodzeniami mechanicznymi, a w skrajnych przypadkach, całkowitym zatarciem silnika. Szczelność układu jest równie ważna, ponieważ nieszczelności mogą prowadzić do wycieków oleju, co nie tylko zmniejsza efektywność smarowania, ale także stwarza ryzyko pożaru i zanieczyszczenia otoczenia. Przykładowo, w praktyce inżynieryjnej, regularna kontrola ciśnienia oleju i szczelności układu smarowania powinna być częścią rutynowej konserwacji i serwisu pojazdów oraz maszyn przemysłowych, zgodnie z normami ISO 9001 dotyczących zarządzania jakością, które podkreślają znaczenie monitorowania parametrów operacyjnych w celu zapewnienia niezawodności i bezpieczeństwa.
Pytanie 36
To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto, aby zobaczyć pełną treść.
Pytanie 37
?20s6 jest to zapis tolerancji wymiaru
A. wałka, którego wymiar rzeczywisty jest większy od wymiaru nominalnego
B. wałka, którego wymiar rzeczywisty jest mniejszy od wymiaru nominalnego
C. otworu, którego wymiar rzeczywisty jest mniejszy od nominalnego
D. otworu, którego wymiar rzeczywisty jest większy od wymiaru nominalnego
Wydaje mi się, że twoja odpowiedź nie do końca trafiła. Jak mówisz, że wymiar rzeczywisty jest mniejszy od nominalnego, to już źle. Takie coś może prowadzić do kłopotów w inżynierii mechanicznej. Wiesz, że wymiar rzeczywisty mniejszy od nominalnego to tak jakby zmniejszenie grubości materiału, co z kolei jest całkowitym przeciwieństwem dopasowań. Tego typu błędy mogą skutkować luzami podczas montażu, co wpływa na działanie całego systemu. Zwróć też uwagę, że otwory o mniejszym wymiarze mogą sprawić, że elementy się zaciągną lub nie będą się trzymać tak, jak powinny. Często spotyka się takie błędy, które mogą podnieść koszty, więc pamiętaj, żeby zawsze trzymać się standardów ISO i dobrych praktyk w projektowaniu.
Pytanie 38
W przypadku urazu mechanicznego oka, co należy zrobić w pierwszej kolejności?
A. nałożyć opatrunek i udać się do lekarza
B. podać leki przeciwbólowe
C. poinformować przełożonego
D. przepłukać oko wodą
Przemywanie oka wodą, mimo że może wydawać się logiczne w przypadku podrażnienia, nie jest zalecane jako pierwsza reakcja na uraz mechaniczny. Kontakt z wodą może w rzeczywistości pogorszyć stan oka, zwłaszcza gdy w wodzie mogą znajdować się zanieczyszczenia. Istnieje ryzyko, że podczas przemywania usuniemy naturalne osłony oczu, co może wprowadzić więcej patogenów oraz zanieczyszczeń. Podawanie środków przeciwbólowych może być również niewłaściwym podejściem, ponieważ samo łagodzenie bólu nie adresuje podstawowego problemu, jakim jest uraz, który wymaga oceny medycznej. Dodatkowo, nie jest to wytyczna pierwszej pomocy w kontekście urazów oka, gdzie najważniejsze jest zabezpieczenie uszkodzonego narządu. Powiadamianie przełożonego, choć istotne w kontekście odpowiedzialności zawodowej, również nie jest kluczowym działaniem w sytuacji nagłej. W przypadku urazów zawsze zaleca się, aby działania medyczne były podejmowane priorytetowo i z należytym skupieniem na zdrowiu pacjenta, zgodnie z ustalonymi procedurami i praktykami w obszarze opieki zdrowotnej.
Pytanie 39
Podstawową czynnością serwisową sprężarki tłokowej jest ocena
A. zużycia panewek wału korbowego
B. stanu oleju
C. lepkości oleju
D. kompresji w cylindrze
Sprawdzanie stanu oleju w sprężarce tłokowej jest kluczowym elementem jej konserwacji, ponieważ olej pełni fundamentalną rolę w smarowaniu oraz chłodzeniu elementów mechanicznych urządzenia. Utrzymanie odpowiedniego poziomu i jakości oleju zapobiega nadmiernemu zużyciu części, co może prowadzić do poważnych awarii. Zgodnie z normami branżowymi, regularne kontrole stanu oleju powinny być przeprowadzane co najmniej co 500 godzin pracy sprężarki lub według zaleceń producenta. W praktyce, sprawdzenie stanu oleju obejmuje ocenę jego koloru, zapachu oraz ewentualnych zanieczyszczeń, co pozwala na wczesne wykrycie problemów, takich jak degradacja oleju czy obecność wody. Oprócz tego, należy także pamiętać o regularnej wymianie oleju, co pozwala na zachowanie właściwych parametrów pracy sprężarki. Zastosowanie wysokiej jakości oleju, zgodnego z wymaganiami producenta, ma kluczowe znaczenie dla długowieczności sprężarki oraz efektywności jej działania.
Pytanie 40
Waga koła zębatego po przetworzeniu wynosi 0,6 kg, a cena 1 kg stali to 25 zł. Odpady produkcyjne (wióry) stanowią 40% masy materiału, jakie będą koszty materiału koniecznego do wyprodukowania 200 kół?
A. 5 000 zł
B. 1 500 zł
C. 3 500 zł
D. 4 500 zł
Aby obliczyć koszt materiału potrzebnego do wyprodukowania 200 kół zębatych, należy najpierw ustalić całkowitą masę materiału, biorąc pod uwagę odpad produkcyjny. Masa jednego koła wynosi 0,6 kg. Dla 200 kół, całkowita masa to 0,6 kg x 200 = 120 kg. Ponieważ odpad produkcyjny wynosi 40%, oznacza to, że tylko 60% materiału jest używane do produkcji kół. Zatem, aby uzyskać 120 kg gotowego produktu, potrzebujemy 120 kg / 0,6 = 200 kg materiału. Koszt 1 kg stali wynosi 25 zł, więc całkowity koszt materiału wynosi 200 kg x 25 zł = 5000 zł. Przykład tego obliczenia pokazuje, jak ważne jest uwzględnienie strat materiałowych w procesie produkcji, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu produkcją i kosztami.
