Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechatronik
Kwalifikacja: ELM.06 - Eksploatacja i programowanie urządzeń i systemów mechatronicznych
Data rozpoczęcia: 21 lutego 2026 15:19
Data zakończenia: 21 lutego 2026 15:38

Egzamin niezdany

Wynik: 18/40 punktów (45,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jaki blok powinien być użyty w systemie sterującym do zliczania impulsów, które występują w odstępach krótszych niż czas jednego cyklu programu sterownika?

A. Dzielnik częstotliwości

B. Czasowy TOF (o opóźnionym wyłączaniu)

C. Szybki licznika (HSC)

D. Czasowy TON (o opóźnionym załączaniu)

Zastosowanie bloków czasowych, takich jak TOF lub TON, w kontekście zliczania impulsów, które występują w krótkich odstępach czasu, nie jest odpowiednie z kilku kluczowych powodów. Blok TOF, działający na zasadzie opóźnionego wyłączania, jest przeznaczony do kontrolowania czasu, przez jaki sygnał pozostaje w stanie aktywnym, co nie ma zastosowania w przypadku zliczania impulsów. W kontekście zliczania, istotne jest reagowanie na każdy impuls w jak najkrótszym czasie, a implementacja bloków czasowych wprowadza niepotrzebne opóźnienia. Z kolei blok TON, czyli czasowy o opóźnionym załączaniu, podobnie jak TOF, nie jest w stanie efektywnie zliczać impulsów, gdyż jego działanie opiera się na mierzeniu czasu od momentu załączenia sygnału, co również nie sprzyja dokładnemu zliczaniu szybkich impulsów. Dodatkowo, pod względem inżynieryjnym, zastosowanie dzielnika częstotliwości również nie spełnia wymagań, gdyż jego rola polega na zmniejszaniu częstotliwości sygnałów, co w kontekście zliczania prowadziłoby do utraty informacji o impulsach. Stąd, dobór odpowiednich bloków i ich funkcji w automatyce jest kluczowy dla skuteczności systemu, a każdy błąd w analizie może prowadzić do zniekształcenia danych i niewłaściwego działania całego procesu.

Pytanie 2

Które z wymienionych urządzeń oznaczane jest przedstawionym symbolem graficznym?

A. Siłownik mieszkowy.

B. Akumulator pneumatyczny.

C. Siłownik membranowy.

D. Muskuł pneumatyczny.

Wybór odpowiedzi dotyczących siłownika mieszkowego, akumulatora pneumatycznego czy muskułu pneumatycznego jest wynikiem zrozumienia różnorodnych typów urządzeń stosowanych w systemach pneumatycznych i hydraulicznych, które jednak różnią się zasadniczo od siłownika membranowego. Siłownik mieszkowy działa na innej zasadzie, korzystając ze sprężystych elementów, które rozprężają się pod wpływem ciśnienia, ale nie wykorzystują membrany do transferu siły. Akumulator pneumatyczny zaś służy do magazynowania energii powietrznej i nie jest bezpośrednio związany z generowaniem ruchu, co czyni go funkcjonalnie odmiennym od siłownika membranowego. Muskuł pneumatyczny, który jest elastycznym elementem roboczym, działa na zasadzie rozciągania i kurczenia się pod wpływem ciśnienia, jednak również znacząco różni się od mechanizmu działania siłownika membranowego. Typowe błędy myślowe związane z tymi odpowiedziami mogą wynikać z niepełnego zrozumienia zasad działania poszczególnych urządzeń, co prowadzi do mylenia ich funkcji i zastosowań. Kluczowe jest zrozumienie, że każdy z tych typów siłowników ma swoje specyficzne zastosowanie i właściwości, które determinują ich efektywność w różnych sytuacjach. Dlatego ważne jest, aby przed podjęciem decyzji o wyborze odpowiedniego urządzenia dokładnie analizować jego funkcję i cel, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w inżynierii mechanicznej.

Pytanie 3

Symbol graficzny przekładni z pasem okrągłym, który należy umieścić na schemacie mechanicznym, przedstawiono na

A. rysunku 1.

B. rysunku 2.

C. rysunku 4.

D. rysunku 3.

Rysunek 2 bardzo dobrze pokazuje symbol graficzny przekładni z pasem okrągłym, co jest super ważne, gdy myślimy o budowie maszyn i systemów mechanicznych. Taki typ przekładni używa kół pasowych połączonych elastycznym pasem. Dzięki temu napęd przenosi się efektywnie, a do tego wibracje i hałas są mniejsze. W przemyśle takie przekładnie można spotkać w różnych urządzeniach, jak taśmociągi, maszyny do pakowania czy systemy transportowe. Jak się projektuje schematy mechaniczne, to trzeba pamiętać o normach, takich jak ISO 14617. Te normy mówią, jak rysować symbole w dokumentacji technicznej. Jak używasz dobrych symboli, to wszyscy wiadomo, co i jak w systemie działa. To jest kluczowe dla efektywnej pracy zespołów inżynieryjnych i serwisowych.

Pytanie 4

Jaka liczba w systemie heksadecymalnym odpowiada liczbie binarnej 1010110011_BIN?

A. 1A4H

B. 1F3H

C. 2B3H

D. 10EH

Odpowiedź 2B3H jest poprawna, ponieważ liczba binarna 1010110011 składa się z 10 cyfr binarnych, co odpowiada potrzebie przekształcenia jej na 2 cyfry szesnastkowe. W systemie heksadecymalnym każda cyfra reprezentuje 4 bity, co oznacza, że do reprezentacji 10 bitów (2^10 = 1024) wystarczą 3 cyfry szesnastkowe, ale w tym przypadku zdefiniowaliśmy ją w sposób, który dokładnie odpowiada. Pierwsza cyfra '2' w heksadecymalnym systemie reprezentuje wartość 2 * 16^1, a druga cyfra 'B' oznacza 11 * 16^0, co daje 2*16 + 11 = 32 + 11 = 43 w systemie dziesiętnym. Kolejnym krokiem jest zrozumienie, jak swobodnie można przechodzić pomiędzy systemami liczbowymi, co jest kluczową umiejętnością w informatyce, szczególnie w programowaniu i projektowaniu systemów cyfrowych. Przykładowo, umiejętność konwersji między tymi systemami jest niezbędna w pracy z adresami pamięci w komputerach czy komunikacji w sieciach komputerowych.

Pytanie 5

Jakiego rodzaju silnik elektryczny powinno się wykorzystać do zasilania taśmociągu, jeśli dostępne jest tylko napięcie 400 V, 50 Hz?

A. Bocznikowy

B. Klatkowy

C. Obcowzbudny

D. Szeregowy

Klatkowy silnik elektryczny, znany także jako silnik asynchroniczny, jest idealnym rozwiązaniem do napędu taśmociągu przy zasilaniu 400 V, 50 Hz. Jego działanie opiera się na różnicy prędkości między polem magnetycznym a wirnikiem, co pozwala na uzyskanie wysokiej efektywności energetycznej. W praktyce, silniki klatkowe charakteryzują się niskimi kosztami eksploatacji, łatwością wmontowania oraz niskimi wymaganiami konserwacyjnymi. Stosuje się je powszechnie w różnych aplikacjach przemysłowych, takich jak transport materiałów, ponieważ potrafią pracować z dużymi obciążeniami i są odporne na przeciążenia. W przypadku taśmociągów, kluczowe jest, aby silnik zapewniał stałą prędkość obrotową i był w stanie sprostać zmiennym warunkom operacyjnym, co silnik klatkowy realizuje w sposób optymalny, zgodnie z normami IEC 60034 dotyczącymi maszyn elektrycznych. Dodatkowo, ich konstrukcja jest prosta, co minimalizuje ryzyko awarii, co czyni je standardem w branży.

Pytanie 6

Na rysunku przedstawiono połączenia

A. lutowane,

B. zgrzewane.

C. klejone,

D. spawane.

Wybór odpowiedzi dotyczącej połączeń klejonych, zgrzewanych czy lutowanych jest błędny, ponieważ każda z tych metod łączenia różni się od spawania zarówno w aspekcie wizualnym, jak i procesowym. Połączenia klejone wykorzystują substancje adhezyjne, które łączą materiały na poziomie molekularnym, co sprawia, że są one mniej widoczne i nie wykazują charakterystycznych cech spawalniczych, takich jak wzmocnienia czy zmiany w strukturze materiału. Zgrzewanie z kolei opiera się na miejscowym stopieniu materiału za pomocą wysokiej temperatury generowanej przez prąd elektryczny, co również prowadzi do innego wyglądu połączenia, a jego wytrzymałość jest zależna od wielu czynników, takich jak rodzaj metalu czy czas działania prądu. Lutowanie wymaga użycia stopu lutowniczego, który nie topnieje w tej samej temperaturze co łączone elementy, co skutkuje innym rodzajem połączenia, mającego zastosowanie głównie w elektronice i instalacjach hydraulicznych. Wybór niewłaściwej metody łączenia może prowadzić do słabej jakości połączeń, co w konsekwencji może wpłynąć na bezpieczeństwo i trwałość konstrukcji. Dlatego tak istotne jest zrozumienie różnic między technikami łączenia, aby móc dobierać je zgodnie z wymaganiami projektu oraz zastosowaniem w praktyce.

Pytanie 7

Aby ustalić, czy system sprężonego powietrza jest dostatecznie szczelny, należy przeprowadzić kontrolę

A. spadku ciśnienia w układzie pneumatycznym

B. szczelności zaworów odwadniających zbiorniki pneumatyczne

C. stanu zewnętrznej powłoki rur pneumatycznych

D. stanu izolacji termicznej rur pneumatycznych wychodzących poza budynki

Spadek ciśnienia w instalacji pneumatycznej jest kluczowym wskaźnikiem, który pozwala ocenić szczelność systemu sprężonego powietrza. W praktyce, gdy ciśnienie w instalacji spada, oznacza to, że powietrze może uchodzić przez nieszczelności. Takie nieszczelności mogą występować w różnych miejscach, na przykład w połączeniach przewodów, zaworach czy złączkach. Regularne monitorowanie ciśnienia jest nie tylko zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, ale również przyczynia się do efektywności energetycznej systemu. Zmniejszenie ciśnienia powoduje, że sprężarki muszą pracować intensywniej, co zwiększa koszty operacyjne. Dlatego, aby zapewnić optymalną wydajność, zaleca się stosowanie manometrów oraz systemów monitorujących, które automatycznie informują o spadkach ciśnienia. Istotne jest również przeprowadzanie regularnych przeglądów, które mogą wykrywać wczesne oznaki nieszczelności oraz stosowanie materiałów wysokiej jakości w instalacji, co ogranicza ryzyko problemów z ciśnieniem.

Pytanie 8

Aby szybko zmienić rozmiary projektowanego elementu w programie CAD, należy zastosować metodę modelowania

A. bezpośredniego

B. powierzchniowego

C. parametrycznego

D. bryłowego

Wybór technik modelowania w oprogramowaniu CAD jest istotny dla efektywności procesu projektowania. Technika modelowania powierzchniowego, chociaż użyteczna w niektórych kontekstach, nie oferuje tej samej elastyczności co modelowanie parametryczne. W przypadku modelowania powierzchniowego, projektant musi ręcznie modyfikować kształty i krzywe, co jest czasochłonne i bardziej podatne na błędy. Ponadto nie pozwala to na automatyczne dostosowanie wymiarów do zmieniających się wymagań, co może prowadzić do konieczności wprowadzania wielu poprawek w różnych częściach modelu. Z kolei podejście bezpośrednie, polegające na modyfikacji modelu w trybie rzeczywistym, również nie zapewnia spójności i efektywności, z jaką można pracować w metodzie parametrycznej. Takie podejście może prowadzić do powstawania niezamierzonych konsekwencji w geometrii modelu, co z kolei wiąże się z ryzykiem błędów w dalszych etapach produkcji. Na koniec, modelowanie bryłowe, choć może być użyteczne, nie oferuje takiej elastyczności w zakresie szybkich zmian wymiarów jak modelowanie parametryczne. Typowym błędem myślowym jest założenie, że wszystkie techniki mogą być stosowane zamiennie, podczas gdy każda z nich ma swoje specyficzne zastosowania i ograniczenia. Używanie nieodpowiedniej techniki w niewłaściwym kontekście może znacząco obniżyć wydajność pracy oraz jakość końcowego produktu.

Pytanie 9

Jakie stany powinny się pojawić na kolejnych wyjściach bramek Q1, Q2, Q3, Q podczas sprawdzania przedstawionego układu po podaniu stanów wysokich na wejścia A i B?

A. Q1=1, Q2=1, Q3=1, Q=1

B. Q1=1, Q2=0, Q3=0, Q=1

C. Q1=0, Q2=0, Q3=0, Q=0

D. Q1=0, Q2=1, Q3=1, Q=0

Poprawna odpowiedź to Q1=0, Q2=1, Q3=1, Q=0. Wyjaśniając tę odpowiedź, należy zwrócić uwagę na działanie bramek logicznych w układzie. Bramki NAND działają na zasadzie negacji iloczynu, co oznacza, że jeśli oba wejścia (A i B) są w stanie wysokim, wyjście Q1 będzie w stanie niskim. Z kolei bramka NOR, która działa na zasadzie negacji sumy, przy jednym stanie niskim na wejściu (w tym przypadku bramka ta przyjmuje tylko jeden sygnał wysoki) daje stan wysoki na wyjściu Q2. Bramki AND wymagają wszystkich wejść w stanie wysokim, aby wygenerować stan wysoki, więc w przypadku, gdy tylko jedno wejście jest wysokie, Q3 przyjmuje stan wysoki. Na koniec, bramka NOT, jako inwerter, przekształca stan wysoki na niski, stąd Q = 0. Analizując tego rodzaju układy, można zauważyć ich szerokie zastosowanie w różnych systemach cyfrowych, w tym w układach zabezpieczeń, automatyce przemysłowej oraz w projektowaniu systemów wbudowanych, gdzie logiczne decyzje są kluczowe dla działania całego systemu.

Pytanie 10

Do pomiaru prędkości obrotowej wirującego elementu w sposób przedstawiony na rysunku zastosowano czujnik

A. temperatury.

B. ultradźwiękowy.

C. stroboskopowy.

D. indukcyjny.

Wybór czujnika temperatury jako metody pomiaru prędkości obrotowej wykazuje fundamentalne błędne założenia dotyczące zasadności stosowania różnych technologii pomiarowych. Czujnik temperatury służy do monitorowania zmian temperatury otoczenia lub obiektów i nie ma zdolności detekcji ruchu ani prędkości obrotowej. Stosowanie go w kontekście pomiarów prędkości obrotowej jest nieuzasadnione, ponieważ nie jest on przystosowany do reagowania na zmiany w polu magnetycznym lub mechanicznych aspektach ruchu. Z kolei czujnik stroboskopowy, choć wykorzystuje zasady optyki do pomiaru prędkości obrotowej, nie jest tak powszechnie stosowany w warunkach przemysłowych, gdzie wymagane są pomiary w trudnych warunkach. Kolejnym błędnym podejściem jest wybór czujnika ultradźwiękowego, który jest przeznaczony do pomiarów odległości i nie jest w stanie efektywnie wykrywać szybkości obrotowej obiektów wirujących. Zrozumienie zasad działania różnych czujników oraz ich zastosowania w praktyce jest kluczowe dla efektywnego monitorowania i kontroli procesów przemysłowych. Niezrozumienie różnic w technologii prowadzi do zastosowania niewłaściwych narzędzi pomiarowych, co może skutkować błędnymi danymi i w konsekwencji negatywnymi skutkami dla całego systemu. W praktyce inżynieryjnej kluczowe jest stosowanie odpowiednich czujników zgodnych z wymaganiami konkretnego zastosowania, co podkreśla znaczenie wyboru odpowiedniej technologii pomiarowej w kontekście efektywności i niezawodności systemów. Właściwe dobieranie narzędzi pomiarowych jest zatem kluczowe dla uzyskania precyzyjnych i wiarygodnych wyników w analizach prędkości obrotowej.

Pytanie 11

Długotrwałe użytkowanie układu hydraulicznego z czynnikiem roboczym o innej lepkości niż ta wskazana w dokumentacji techniczno-ruchowej może prowadzić do

A. zwiększenia tempa działania układu

B. intensywnych drgań układu

C. spadku ciśnienia czynnika roboczego

D. uszkodzenia pompy hydraulicznej

Przekonanie, że długotrwała eksploatacja układu hydraulicznego z czynnikiem roboczym o innej lepkości niż zalecana w dokumentacji techniczno-ruchowej może prowadzić do zwiększenia szybkości działania układu, jest błędne. W rzeczywistości, zmiana lepkości czynnika roboczego wpływa na dynamikę przepływu, co często prowadzi do obniżenia efektywności działania układu. Zbyt niska lepkość może powodować, że olej nie zapewnia odpowiedniego smarowania, co z kolei prowadzi do wzrostu tarcia i ciepła, a w efekcie do uszkodzenia komponentów układu. W przypadku silnych wibracji, które są również sugerowane w niepoprawnych odpowiedziach, można je przypisać nieprawidłowym odkształceniom mechanicznym lub niedoborowi smarowania, wynikającemu z niewłaściwego doboru oleju. W sytuacji, gdy lepkość czynnika jest zbyt wysoka, może to prowadzić do obniżenia ciśnienia czynnika roboczego, jednak nie jest to bezpośrednio powiązane z uszkodzeniem pompy. Zmiany w lepkości mogą powodować problemy, ale w kontekście pompy hydraulicznej jest to bardziej skomplikowane. Zrozumienie zasad działania układów hydraulicznych oraz ich zależności jest kluczowe, aby uniknąć typowych błędów myślowych, które mogą prowadzić do poważnych konsekwencji eksploatacyjnych.

Pytanie 12

Który z przebiegów przedstawia prawidłowe stany wyjścia Q0.1 dla stanów wejść I0.0 i I0.1, jeżeli zależność pomiędzy zmiennymi opisana jest programem?

A. D.

B. B.

C. A.

D. C.

Wybór błędnej odpowiedzi często wynika z nieporozumień o tym, jak działają podstawowe operacje logiczne. Jeśli nie rozumiesz, kiedy Q0.1 powinno być aktywne, to łatwo się pomylić, co widać na wykresie. Jak wybierzesz odpowiedzi, które nie biorą pod uwagę negacji I0.1, to sugerujesz, że Q0.1 może być aktywne, gdy I0.1 jest też aktywne, a to totalnie się mija z definicją algorytmu. Często mylimy też AND z OR, co prowadzi do błędnych wniosków o stanie wyjścia. Dodatkowo, pomysł, że wyjście może działać, gdy jedno z wejść jest nieaktywne, całkowicie nie ma sensu w kontekście zastosowanej logiki. W praktyce automatyzacji i systemów sterowania, szczegółowe rozumienie warunków logicznych jest naprawdę ważne dla poprawnego działania. Warto więc zwrócić uwagę na definicje operacji logicznych i to, jak są one używane w rzeczywistych sytuacjach automatyki, żeby unikać takich pomyłek w przyszłości.

Pytanie 13

Który typ czujników 1B1 i 1B2 należy zastosować w układzie sterowania przedstawionym na rysunkach?

A. Indukcyjne.

B. Magnetyczne.

C. Pojemnościowe.

D. Ultradźwiękowe.

Wybór czujników ultradźwiękowych, indukcyjnych lub pojemnościowych w kontekście wykrywania obecności metalowych elementów w przedstawionym układzie sterowania jest nieprawidłowy z kilku powodów. Czujniki ultradźwiękowe działają na zasadzie emisji fal dźwiękowych o wysokiej częstotliwości, co czyni je odpowiednimi do detekcji odległości lub wykrywania obiektów niezależnie od ich materiału. Mimo, że mogą być stosowane do wykrywania przeszkód, nie są one optymalne w przypadku, gdy celem jest detekcja konkretnie metali, gdzie czujniki magnetyczne sprawdzają się lepiej. Podobnie, czujniki indukcyjne są zaprojektowane do wykrywania obiektów metalowych, ale ich działanie opiera się na zmianach w polu elektromagnetycznym w pobliżu ciała metalowego, co wymaga ich bliskości do wykrywanego obiektu, co może być ograniczeniem w niektórych zastosowaniach. Czujniki pojemnościowe z kolei są bardziej odpowiednie do wykrywania obiektów nie-metalowych, takich jak materiały dielektryczne. Decydując się na niewłaściwy typ czujnika, można napotkać problemy z dokładnością i niezawodnością operacyjną. Ważne jest, aby dobrać czujnik odpowiedni do specyficznych warunków aplikacji – w przykładowym układzie, czujniki magnetyczne nie tylko zwiększają efektywność detekcji, ale również przyczyniają się do stabilności i bezpieczeństwa całego systemu. Takie błędne podejście doboru czujników może prowadzić do poważnych konsekwencji, w tym błędów w działaniu maszyn czy systemów automatyzacji. Dlatego kluczowe jest, aby w projektowaniu układów sterowania kierować się sprawdzonymi standardami i dobrymi praktykami inżynieryjnymi.

Pytanie 14

W systemie Komputerowo Zintegrowanego Wytwarzania (CIM) za co odpowiada moduł RDP?

A. komputerowe wspomaganie produkcji

B. rejestrowanie danych procesowych

C. organizowanie i zarządzanie produkcją

D. komputerowo wspomagane projektowanie

Planowanie i kierowanie produkcją to procesy, które mają na celu zapewnienie efektywnego przebiegu działalności produkcyjnej, jednak nie są głównymi funkcjami modułu RDP. Odpowiedzi sugerujące, że RDP zajmuje się planowaniem produkcji, mogą prowadzić do mylnego przekonania, że zbieranie danych jest równoznaczne z planowaniem, co jest nieprawidłowe. RDP koncentruje się na rejestrowaniu danych już istniejących, a nie na ich prognozowaniu lub alokacji zasobów. Komputerowo wspomagane projektowanie oraz komputerowe wspomaganie wytwarzania to zupełnie inne obszary, które skupiają się na tworzeniu i realizowaniu projektów oraz procesów produkcyjnych, ale nie na samym zbieraniu danych procesowych. Odpowiedzi te mogą wynikać z nieporozumienia dotyczącego zakresu funkcji, jakie pełni moduł RDP w kontekście systemów CIM. Często mylone są też różne aspekty zarządzania produkcją; podejścia te skupiają się na innych elementach, takich jak planowanie produkcji czy optymalizacja projektów, co nie jest zgodne z rzeczywistym działaniem RDP. Ważne jest, aby zrozumieć, że skuteczne zarządzanie procesami produkcyjnymi wymaga znajomości ról i funkcji poszczególnych modułów, aby unikać błędnych wniosków, które mogą prowadzić do nieoptymalnych decyzji w zarządzaniu produkcją.

Pytanie 15

Jakie rodzaje środków ochrony osobistej powinny być używane podczas pracy z tokarką CNC?

A. Kamizelka odblaskowa

B. Rękawice elektroizolacyjne

C. Kask ochronny

D. Ubranie robocze przylegające do ciała

Wybór rękawic elektroizolacyjnych jako środka ochrony osobistej podczas obsługi tokarki CNC nie jest odpowiedni. Choć rękawice te są ważne w kontekście pracy z napięciem elektrycznym, w przypadku tokarek CNC problematyczne jest ich stosowanie w otoczeniu, w którym istotne jest uniknięcie wciągnięcia luźnych elementów. Luźne rękawice mogą zwiększać ryzyko kontuzji, ponieważ ich konstrukcja stwarza zagrożenie, że mogą zostać wciągnięte przez ruchome części maszyny. Kamizelka odblaskowa, mimo że jest istotna w kontekście zapewnienia widoczności w miejscach, gdzie poruszają się pojazdy, nie ma żadnego wpływu na bezpieczeństwo związane z obsługą obrabiarek. Podobnie, kask ochronny, choć jest niezbędny w wielu sytuacjach, nie zabezpiecza przed specyficznymi zagrożeniami związanymi z obsługą tokarki CNC, takimi jak wciągnięcie odzieży. Tego rodzaju błędne podejścia wynikają często z niepełnej analizy zagrożeń związanych z pracą przy obrabiarkach. Kluczowe jest, aby każdy operator maszyny był świadomy specyfiki swojego stanowiska i stosował odpowiednie środki ochrony, zgodne z obowiązującymi normami BHP, które jednoznacznie definiują wymagania dotyczące odzieży roboczej w kontekście obróbczych procesów technicznych.

Pytanie 16

Jakiego rodzaju pompa przedstawiana jest za pomocą zamieszczonego symbolu graficznego?

A. O stałej wydajności i zmiennym kierunku obrotów.

B. O zmiennej wydajności i stałym kierunku obrotów.

C. O stałej wydajności i stałym kierunku obrotów.

D. O zmiennej wydajności i zmiennym kierunku obrotów.

Symbol graficzny przedstawia typ pompy hydraulicznej, który charakteryzuje się zmienną wydajnością i stałym kierunkiem obrotów. W praktyce oznacza to, że taka pompa może dostosowywać wydajność w zależności od potrzeb systemu, co jest kluczowe w aplikacjach wymagających precyzyjnego zarządzania przepływem cieczy, takich jak systemy chłodzenia czy układy nawadniające. W przypadku pomp o zmiennej wydajności, ich konstrukcja często opiera się na technologii zmiany objętości roboczej, co pozwala na efektywne dostosowywanie parametrów pracy. Stały kierunek obrotów z kolei zapewnia stabilność w działaniu oraz przewidywalność procesu, co jest istotne w kontekście bezpieczeństwa i efektywności energetycznej. Pompy tego typu znajdują zastosowanie w wielu branżach, od przemysłu chemicznego po budownictwo, co czyni je niezwykle uniwersalnym rozwiązaniem. Wiedza na temat symboli graficznych, które reprezentują różne typy pomp, jest niezbędna dla inżynierów i techników zajmujących się projektowaniem i eksploatacją systemów hydraulicznych, co podkreśla znaczenie znajomości standardów branżowych w codziennej pracy.

Pytanie 17

Jakim oznaczeniem literowym nazywa się zmienne wewnętrzne kontrolera, które są używane w programie jako styki i cewki?

A. Q

B. T

C. M

D. C

Odpowiedź "M" jest poprawna, ponieważ symbol ten odnosi się do zmiennych wewnętrznych sterownika, które pełnią rolę cewek i styków w programowaniu PLC. Zmienne te są związane z pamięcią sterownika, co znajduje odzwierciedlenie w angielskim słowie "memory". W praktyce zmienne typu M są wykorzystywane do przechowywania stanów logicznych, które mogą być używane w różnych częściach programu, co zapewnia elastyczność i możliwość łatwego zarządzania danymi. Dobrą praktyką jest przydzielanie zmiennych pamięciowych do konkretnych funkcji, co ułatwia późniejsze debugowanie oraz utrzymanie programu. W kontekście standardów, w wielu systemach automatyki przemysłowej, takich jak Siemens TIA Portal czy Allen-Bradley, zmienne pamięciowe są kluczowym elementem programowania, ponieważ umożliwiają manipulację danymi oraz interakcję z fizycznymi urządzeniami. Warto także zaznaczyć, że zrozumienie i umiejętność wykorzystania zmiennych M ma istotne znaczenie w kontekście pisania efektywnych i bezpiecznych programów automatyki.

Pytanie 18

Aby dokładnie ustalić kątową pozycję, przemieszczenie oraz zliczyć obroty silnika w systemie mechatronicznym, używa się

A. enkoder

B. licznik

C. czujnik ultradźwiękowy

D. akcelerometr

Wybór liczników, czujników ultradźwiękowych lub akcelerometrów zamiast enkodera może wynikać z niepełnego zrozumienia funkcji i zastosowań tych urządzeń. Liczniki, choć mogą zliczać pewne zdarzenia, nie są zaprojektowane do precyzyjnego pomiaru pozycji kątowej czy obrotów silnika. Zazwyczaj stosowane są do zliczania impulsów w prostszych systemach, gdzie nie jest wymagana wysoka dokładność lub gdzie pomiar odbywa się w sposób bardziej ogólny. Z kolei czujniki ultradźwiękowe są używane do pomiaru odległości, a nie do precyzyjnego określania pozycji kątowej. Ich funkcjonalność ogranicza się do wykrywania przeszkód lub mierzenia odległości do obiektów w przestrzeni, co nie ma zastosowania w kontekście zliczania obrotów silnika. Akcelerometry, mimo że mogą dostarczać informacji o przyspieszeniu, nie dostarczają dokładnych danych o pozycji kątowej, co czyni je nieodpowiednimi do zastosowań wymagających precyzyjnego sterowania. Często mylone są pojęcia związane z różnymi typami pomiarów, co prowadzi do błędnych wniosków na temat odpowiednich urządzeń do konkretnych zadań. W zastosowaniach mechatronicznych kluczowe jest rozróżnienie funkcjonalności tych różnych czujników, aby wybrać odpowiednie rozwiązania, które są zgodne ze standardami przemysłowymi i dobrymi praktykami inżynieryjnymi.

Pytanie 19

Konwersja programu napisanego w języku LD na kod maszynowy, który jest zrozumiały dla jednostki centralnej PLC, odbywa się w środowisku narzędziowym PLC przy użyciu polecenia

A. compile

B. upload

C. save as

D. download

Odpowiedź 'compile' jest trafna, bo kompilacja to istotny proces, który zamienia kod źródłowy w języku LD (Ladder Diagram) na kod maszynowy. Tylko maszyna rozumie ten kod, więc jest to kluczowe, żeby program mógł działać. W praktyce, gdy korzystamy z narzędzi PLC, komenda 'compile' uruchamia kompilator, który sprawdza, czy składnia i logika programu są właściwe, a potem generuje ten niezbędny kod maszynowy. Zrozumienie tego wszystkiego jest mega ważne dla inżynierów automatyki, bo pozwala im optymalizować programy i znajdywać błędy zanim jeszcze wrzucą kod do PLC. W branży automatyki mamy też standardy jak IEC 61131-3, które mówią o językach programowania PLC, a kompilacja to kluczowy element, żeby wdrożenia były jakościowo na dobrym poziomie. Przykładowo, przed uruchomieniem programu, inżynierowie często sprawdzają wyniki kompilacji, by przekonać się, że wszystko działa jak trzeba i nie ma błędów, co mogłoby wpłynąć na bezpieczeństwo lub działanie systemu.

Pytanie 20

Gdy sprzęt komputerowy jest w trakcie pożaru i podłączony do zasilania, nie wolno go gasić

A. pianą

B. gaśnicą śniegową

C. kocem gaśniczym

D. gaśnicą proszkową

Prawidłowa odpowiedź to użycie piany do gaszenia płonącego sprzętu komputerowego. Piana ma zdolność izolowania źródła ognia od tlenu, co jest kluczowe w procesie gaszenia. Ponadto, piana chłodzi powierzchnię, na którą jest aplikowana, co zmniejsza ryzyko dalszego rozprzestrzeniania się ognia. Standardy bezpieczeństwa przeciwpożarowego w miejscach, gdzie używa się sprzętu elektronicznego, zalecają stosowanie środków gaśniczych, które minimalizują ryzyko uszkodzenia sprzętu. W przypadku sprzętu komputerowego, którego podzespoły są wrażliwe na działanie wody oraz substancji chemicznych, piana staje się najbardziej odpowiednim rozwiązaniem. Przykładowo, w centrach danych i serwerowniach, gdzie istnieje ryzyko pożarów związanych z elektroniką, zaleca się stosowanie systemów gaśniczych opartych na pianie, aby skutecznie i bezpiecznie opanować sytuację. Warto zatem znać i stosować tę metodę, aby zminimalizować straty materialne oraz zapewnić bezpieczeństwo osobom znajdującym się w pobliżu.

Pytanie 21

Jaki rodzaj czujnika wykorzystuje się do pomiaru odległości w zastosowaniach przemysłowych?

A. Piezoelektryczny

B. Magnetyczny

C. Ultradźwiękowy

D. Temperaturowy

Czujniki ultradźwiękowe są często używane do pomiaru odległości w zastosowaniach przemysłowych. Działają one na zasadzie emitowania fal dźwiękowych o wysokiej częstotliwości i mierzenia czasu, jaki zajmuje odbicie tych fal od obiektu do czujnika. Dzięki temu można precyzyjnie określić odległość do badanego obiektu. Czujniki ultradźwiękowe są bardzo uniwersalne i mogą mierzyć odległości od kilku centymetrów do kilku metrów, w zależności od specyfikacji urządzenia. W przemyśle stosuje się je w automatyzacji procesów produkcyjnych, takich jak kontrola poziomu cieczy, wykrywanie obecności obiektów czy nawet w systemach bezpieczeństwa do detekcji zbliżających się obiektów. Znajdują one zastosowanie w różnych branżach, od motoryzacyjnej po spożywczą. Istotnym atutem tych czujników jest ich niezależność od koloru i materiału obiektu, co czyni je bardziej uniwersalnymi w porównaniu z czujnikami optycznymi. Ważne jest również to, że czujniki ultradźwiękowe są odporne na kurz i brud, co jest istotne w trudnych warunkach przemysłowych.

Pytanie 22

Jakie są różnice między blokiem funkcyjnym przerzutnika RS a blokiem przerzutnika SR w PLC?

A. Odwróceniem sygnałów Set i Reset

B. Czasem reakcji

C. Przewagą sygnałów Set i Reset

D. Ilością stanów pośrednich

Zauważ, że wybrałeś poprawną odpowiedź, bo jest istotna różnica między przerzutnikiem RS a SR. W przerzutniku RS sygnał Set zawsze ma pierwszeństwo. To znaczy, że jak go aktywujesz, to wyjście idzie w stan wysoki. Dopiero gdy Set nie działa, możemy mówić o sygnale Reset. Ta zasada jest naprawdę ważna, zwłaszcza w automatyce. Na przykład, w różnych systemach sterowania, chcemy, żeby urządzenie znowu zaczęło działać po wyłączeniu. Dzięki przerzutnikowi RS to jest całkiem proste i bezpieczne. No i wiesz, standardy jak IEC 61131-3 mówią o tym, jak powinny działać programy do PLC, więc dobrze znać te różnice, żeby nie popełnić błędów przy projektowaniu systemów. Moim zdaniem, im lepiej rozumiesz te kwestie, tym lepiej zaprojektujesz swoje układy.

Pytanie 23

Zespół odpowiedzialny za obsługę systemu mechtronicznego zauważył nagły spadek efektywności sprężarki tłokowej oraz to, że w czasie jej pracy powietrze wydostaje się z cylindra przez filtr ssawny do atmosfery. Jakie jest prawdopodobne źródło nieprawidłowego działania tego urządzenia?

A. Awaria zaworu zwrotnego ssącego

B. Wytarcie jednego z pierścieni uszczelniających tłok

C. Nieprawidłowy kierunek obrotów silnika

D. Niewłaściwie ustawiony wyłącznik ciśnieniowy

Zespół nieprawidłowych odpowiedzi sugeruje różne koncepcje, które nie są związane z opisaną sytuacją. Źle wyregulowany wyłącznik ciśnieniowy, choć może wpływać na ogólną wydajność systemu, nie jest bezpośrednią przyczyną wydmuchiwania powietrza z cylindra sprężarki. Jego niewłaściwe ustawienie może skutkować wyłączaniem urządzenia w nieodpowiednich momentach, ale nie prowadzi do opisanego zjawiska. Zły kierunek wirowania silnika jest kolejnym błędnym podejściem, które może powodować problemy z pracą całego systemu, ale nie wyjaśnia wydmuchiwania powietrza z cylindra. Tego typu sytuacje mogą prowadzić do poważnych uszkodzeń, jednak nie mają związku z bezpośrednim uszkodzeniem zaworu zwrotnego. Zużycie jednego z pierścieni uszczelniających tłok jest z pewnością istotnym czynnikiem, jednak jego wpływ na wydajność sprężarki objawia się w inny sposób, głównie poprzez spadek ciśnienia i wzrost zużycia energii, a nie przez wydmuchiwanie powietrza do atmosfery. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla prawidłowej diagnostyki i utrzymania systemów mechatronicznych, gdzie precyzyjne określenie przyczyny problemu ma kluczowe znaczenie dla dalszej pracy urządzenia.

Pytanie 24

Które z poniższych stwierdzeń na temat przeprowadzania inspekcji urządzeń elektrycznych jest fałszywe?

A. W trakcie inspekcji dopuszczalne jest, aby urządzenia elektryczne pozostały pod napięciem

B. Podczas inspekcji dozwolone jest zbliżanie się do nieosłoniętych wirujących elementów urządzenia

C. Inspekcje są dokonywane z wykorzystaniem zmysłów wzroku, słuchu i węchu

D. Celem inspekcji jest identyfikacja nieprawidłowości w działaniu urządzenia

Odpowiedź, że podczas oględzin dopuszczalne jest zbliżanie się do nieosłoniętych wirujących części urządzenia, jest nieprawidłowa, ponieważ zbliżanie się do takich elementów stwarza poważne zagrożenie dla zdrowia i życia osoby przeprowadzającej oględziny. Zgodnie z normami bezpieczeństwa, każda procedura związana z obsługą urządzeń elektrycznych powinna być przeprowadzana zgodnie z zasadami BHP oraz normami IEC 60364, które obejmują m.in. wymagania dotyczące zachowania bezpiecznej odległości od ruchomych części. Przykładowo, w przypadku maszyn wirujących, użytkownicy powinni być świadomi ryzyka związanego z przypadkowym dotknięciem wirujących elementów, co może prowadzić do poważnych urazów. Oględziny powinny być prowadzone w sposób zapewniający bezpieczeństwo, a w przypadku stwierdzenia jakichkolwiek nieprawidłowości, należy niezwłocznie podjąć działania w celu ich usunięcia. Użycie odpowiednich narzędzi ochronnych oraz przestrzeganie zasad BHP w praktyce przekłada się na redukcję ryzyka wypadków i poprawę ogólnego bezpieczeństwa pracy w obszarze technologii elektrycznych.

Pytanie 25

Zespół dwóch transporterów posiada napędy zrealizowane za pomocą dwóch silników zasilanych dwoma falownikami F1 i F2. Na transporterach przesyłane są paczki w sposób zaprezentowany na rysunku. W przypadku, gdy między dwiema kolejnymi paczkami znajdującymi się na transporterze 2 nie ma przerwy lub jest ona zbyt mała, analizator C1 zgłasza awarię. Co należy zrobić, aby zmniejszyć liczbęawarii zgłaszanych przez to urządzenie?

A. Zwiększyć częstotliwość falownika F1.

B. Zamocować analizator wyżej.

C. Zwiększyć częstotliwość falownika F2.

D. Przesunąć analizator w lewo.

Przesuwanie analizatora w lewo może wydawać się logicznym pomysłem, ale w rzeczywistości nie wpłynie to na prędkość transportera ani na odstępy między paczkami. W kontekście automatyzacji, analiza pozycji czujników i ich interakcji z systemem transportowym jest kluczowa, a nie zmiana ich lokalizacji bez merytorycznego uzasadnienia. Zwiększenie częstotliwości falownika F1 również nie jest skutecznym rozwiązaniem, ponieważ to on zasila transporter 1, a nie transporter 2, który odpowiada za przesyłanie paczek z mniejszymi odstępami. Działania takie mogą prowadzić do nieuzasadnionego wzrostu prędkości transportera 1, co w efekcie może skomplikować operacje związane z synchronizacją pracy obu transporterów. Zamocowanie analizatora wyżej również nie wpłynie na przerwy między paczkami, co powoduje, że jest to błędne podejście. Wszystkie te koncepcje pokazują typowe błędy w rozumieniu interakcji między elementami systemu transportowego, gdzie wzrost prędkości jednego z transporterów nie rozwiązuje problemu odstępów na innym. Niezrozumienie tej dynamiki może prowadzić do idei, które nie są zgodne z praktycznymi zasadami zwiększania wydajności systemów transportowych.

Pytanie 26

Którą funkcję logiczną F (X,Y,Z) realizuje układ stykowy pokazany na rysunku.

A. F = Y + X · Z

B. F = X + Y + Z

C. F = X · Y · Z

D. F = Y · (X + Z)

Niewłaściwe odpowiedzi, takie jak F = Y · (X + Z), F = Y + X · Z oraz F = X · Y · Z, bazują na niepoprawnym zrozumieniu zasad działania układów stykowych. W przypadku funkcji Y · (X + Z), przyjmuje się, że wyjście F jest aktywne tylko wtedy, gdy styk Y jest zamknięty oraz przynajmniej jeden z pozostałych styków X lub Z również jest zamknięty. Taki układ logiczny nie może być realizowany w typowym połączeniu równoległym, gdzie jakiekolwiek zamknięcie styku powinno aktywować wyjście. Podobnie, konstrukcja F = Y + X · Z sugeruje, że aktywny stan F wymaga zarówno aktywacji styku Y, jak i jednoczesnego zamknięcia dwóch pozostałych styków, co jest sprzeczne z zasadą funkcji sumy logicznej. Wreszcie, funkcja F = X · Y · Z wskazuje na połączenie szeregowe, co oznacza, że wszystkie styki muszą być jednocześnie zamknięte, aby obwód był aktywny. Tego rodzaju myślenie prowadzi do błędnych wniosków, ponieważ w układzie równoległym kluczowe jest, aby przynajmniej jeden styk był zamknięty, co nie znajduje odzwierciedlenia w tych funkcjach. Zrozumienie różnic pomiędzy połączeniem szeregowym a równoległym jest kluczowe w analizie układów logicznych i projektowaniu systemów elektronicznych.

Pytanie 27

Który symbol literowy jest wykorzystywany w programie sterującym dla PLC, który spełnia normy IEC 61131, do adresacji jego fizycznych analogowych wyjść?

A. AI

B. Q

C. M

D. AQ

Odpowiedź "AQ" jest prawidłowa, ponieważ zgodnie z normą IEC 61131, symbol ten jest dedykowany dla analogowych wyjść w programowaniu sterowników PLC. Norma ta ustanawia jednoznaczne zasady adresowania różnych rodzajów sygnałów, co jest kluczowe dla prawidłowego działania systemów automatyki przemysłowej. Przykładowo, w aplikacjach, gdzie wymagana jest kontrola procesów, takich jak regulacja temperatury lub ciśnienia, analogowe wyjścia umożliwiają precyzyjne zarządzanie sygnałami. W kontekście przemysłowym, zastosowanie symbolu "AQ" pozwala na efektywną integrację z czujnikami oraz innymi urządzeniami, które operują na danych analogowych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi. Również w dokumentacji technicznej i konfiguracji systemów automatyki, poprawne użycie symboli zgodnych z IEC 61131 jest kluczowe dla współpracy różnych komponentów systemu.

Pytanie 28

Gdzie można znaleźć informacje na temat wymagań oraz częstotliwości realizacji prac konserwacyjnych dla konkretnego urządzenia mechatronicznego?

A. Na tabliczce identyfikacyjnej

B. Na dokumencie gwarancyjnym

C. W kartach danych handlowych

D. W instrukcji obsługi

Wytyczne dotyczące konserwacji urządzeń mechatronicznych są niezwykle istotne dla ich prawidłowego funkcjonowania. Karty informacji handlowej, tabliczki znamionowe oraz karty gwarancyjne, mimo że zawierają pewne użyteczne informacje, nie są właściwymi źródłami dotyczących zakresu i częstotliwości prac konserwacyjnych. Karty informacji handlowej zazwyczaj skupiają się na danych technicznych, takich jak parametry wydajności czy specyfikacje. Nie dostarczają one jednak szczegółowych instrukcji dotyczących konserwacji, co może prowadzić do pomijania istotnych aspektów utrzymania urządzenia. Tabliczki znamionowe mają na celu identyfikację urządzenia, podając jego model oraz parametry techniczne, ale również nie zawierają informacji na temat wymagań konserwacyjnych. Karty gwarancyjne natomiast koncentrują się przede wszystkim na warunkach gwarancji i odpowiedzialności producenta w przypadku awarii, co również nie obejmuje szczegółowych wskazówek dotyczących konserwacji. Użytkownicy często popełniają błąd, sądząc, że jakiekolwiek dokumenty związane z urządzeniem mogą być wystarczające do określenia zasad konserwacji. W rzeczywistości, ignorowanie właściwych źródeł informacji, takich jak instrukcje obsługi, może prowadzić do niewłaściwej eksploatacji i zwiększonego ryzyka awarii, co w dłuższej perspektywie zwiększa koszty eksploatacji oraz może powodować przestoje w produkcji. Zrozumienie, gdzie szukać odpowiednich informacji, jest kluczowe dla efektywnego zarządzania urządzeniami mechatronicznymi.

Pytanie 29

Jakim rodzajem linii oznacza się sygnały sterujące wewnętrzne na schematach pneumatycznych?

A. Ciągłą

B. Kreskową

C. Punktową

D. Dwupunktową

Wybór niektórych linii, jak punktowa, ciągła czy dwupunktowa, na schematach pneumatycznych może prowadzić do wielu nieporozumień. Punktowa linia, na przykład, często stosowana jest do oznaczania elementów pomocniczych lub nieistniejących połączeń, co wprowadza w błąd, gdy myślimy o sygnałach sterujących. Używając punktowych linii, można nieumyślnie zasugerować, że sygnał jest przerywany lub nieaktywny, co jest sprzeczne z funkcją sygnałów sterujących. Ciągła linia z kolei zazwyczaj reprezentuje fizyczne połączenia, takie jak przewody i rury, co również nie pasuje do idei sygnałów wewnętrznych. Z kolei linia dwupunktowa nie jest standardowo uznawana w przepisach dotyczących schematów pneumatycznych, co może prowadzić do dalszych nieporozumień. W skutecznym projektowaniu systemów pneumatycznych kluczowe jest stosowanie ustalonych standardów, aby zapewnić jednoznaczność i zrozumiałość schematów. Stosując nieodpowiednie oznaczenia, można łatwo wprowadzić chaos w dokumentacji technicznej, co z kolei może prowadzić do błędów w instalacji, serwisie lub późniejszej konserwacji urządzeń. W związku z tym, kluczowym jest, aby każdy technik czy inżynier był dobrze zaznajomiony z właściwymi symbolami i ich znaczeniem w kontekście nie tylko teoretycznym, ale przede wszystkim praktycznym, co podkreśla znaczenie edukacji w tej dziedzinie.

Pytanie 30

Jaką linię powinno się narysować, aby pokazać zarysy widocznych przekrojów elementów maszyn?

A. Punktową cienką

B. Ciągłą cienką

C. Ciągłą grubą

D. Punktową grubą

Wybór punktowej cienkiej, ciągłej cienkiej, czy punktowej grubą linii do przedstawiania zarysu widocznych przekrojów części maszyn jest nieodpowiedni z kilku powodów. Zastosowanie punktowej cienkiej linii do przedstawiania elementów jest sprzeczne z zasadami rysunku technicznego, gdyż taka linia jest zarezerwowana dla linii pomocniczych oraz innych elementów, które nie są kluczowe dla zrozumienia przekroju. Punktowe linie, niezależnie od ich grubości, nie dostarczają wystarczającej informacji o kształcie oraz wymiarach obiektów, co może prowadzić do błędnych interpretacji przez wykonawców czy inżynierów. Z kolei linia ciągła cienka, choć może być stosowana w niektórych przypadkach, również nie oddziela wystarczająco zarysów widocznych elementów, co może powodować chaos na rysunkach. W kontekście projektowania maszyn, gdzie precyzja i klarowność mają kluczowe znaczenie, dobór odpowiedniej linii jest niezmiernie istotny. Dlatego też, aby unikać zamieszania i nieporozumień, należy trzymać się ustalonych standardów, a w tym przypadku, stosować wyłącznie ciemne, ciągłe linie do prezentacji widocznych elementów na rysunkach technicznych.

Pytanie 31

Jaką z poniższych instrukcji należy zastosować przy programowaniu sterownika PLC w języku LD, aby móc uzależnić proces sterowania od daty i czasu?

A. Zegar TP

B. Zegar TONR

C. Zegar TOF

D. Zegar RTC

Jak nie zaznaczyłeś zegara RTC, to musisz wiedzieć, że inne zegary jak TP, TOF i TONR to raczej timery do mierzenia różnych interwałów, a nie do śledzenia aktualnej daty. Zegar TP, czyli Timer Pulse, robi impuls na określony czas, co może być ok w niektórych aplikacjach, ale nie da ci informacji o aktualnym czasie. Zegar TOF (Timer Off-Delay) opóźnia wyłączenie sygnału, ale to też nie ma związku z monitorowaniem daty. Zegar TONR (Timer On-Delay with Reset) działa na zasadzie opóźnień w aktywacji sygnału i też nie służy do czasowego uzależnienia procesów. Warto zrozumieć, jak te zegary funkcjonują, żeby nie popełnić błędu przy programowaniu. Często ludzie mylą ich funkcje z zegarem RTC, a to może prowadzić do problemów w automatyzacji, bo użycie złego zegara w sytuacji, gdzie musisz śledzić czas, może spowodować poważne błędy w działaniu systemów przemysłowych.

Pytanie 32

Na jak długo zostanie ustawiony stan 1 na wyjściu Q1 sterownika, realizującego program przedstawiony na rysunku, po pojawieniu się stanu 1 na wejściu I1?

A. 2 s

B. 8 s

C. 3 s

D. 5 s

Poprawna odpowiedź to 2 s, ponieważ stan 1 na wyjściu Q1 sterownika zostanie ustawiony na tę długość czasu w odpowiedzi na sygnał na wejściu I1. W większości systemów automatyki, takich jak PLC, czas reakcji na sygnały wejściowe jest ściśle regulowany przez zaprogramowane logiki czasowe. W przypadku programowania PLC, standardowym podejściem jest użycie timerów, które są implementowane w oparciu o zasady normy IEC 61131-3. Timer może być skonfigurowany do generowania sygnałów wyjściowych przez określony czas, co w tym przypadku wynosi 2 sekundy. Przykładem zastosowania takiego rozwiązania może być proces, w którym po naciśnięciu przycisku (sygnał na I1) uruchamiany jest silnik na dokładnie 2 sekundy, co jest istotne w wielu aplikacjach przemysłowych, takich jak kontrola prędkości silników czy automatyzacja linii produkcyjnych. Dobrą praktyką jest także testowanie logiki czasowej w symulatorach, aby upewnić się, że ustawione czasy są zgodne z oczekiwaniami i wymaganiami aplikacji.

Pytanie 33

Jakie oprogramowanie komputerowe, które między innymi zajmuje się zbieraniem, wizualizacją, archiwizowaniem danych oraz alarmowaniem i kontrolą procesów, monitoruje przebieg procesów w systemach?

A. CAD

B. CNC

C. CAM

D. SCADA

SCADA, czyli Supervisory Control and Data Acquisition, to naprawdę fajne oprogramowanie, które ma kluczowe znaczenie w automatyzacji różnych procesów w przemyśle. Głównie zajmuje się zbieraniem danych z różnych czujników i urządzeń, a potem pokazuje je w zrozumiały sposób na ładnych interfejsach graficznych. W dodatku, SCADA archiwizuje te informacje, żeby można było je później analizować. Co ciekawe, jeżeli coś idzie nie tak, to potrafi alarmować operatorów, a także kontrolować urządzenia na bieżąco. Jest to mega ważne dla zachowania ciągłości i bezpieczeństwa. Na przykład, w energetyce SCADA monitoruje różne parametry, jak ciśnienie czy temperatura, co jest kluczowe dla prawidłowego działania. Jeśli chodzi o standardy, to ISA-95 mówi o tym, jak skutecznie integrować SCADA z innymi systemami, co naprawdę może poprawić efektywność i zminimalizować błędy.

Pytanie 34

Początkowo operator frezarki powinien

A. wyczyścić łożyska silnika, styki przekaźników oraz styczników w systemie sterowania

B. ocenić stan frezu oraz jego mocowanie

C. kilkakrotnie szybko uruchomić i wyłączyć frezarkę w celu sprawdzenia prawidłowego działania silnika

D. sprawdzić kondycję techniczną łożysk silnika i w razie potrzeby je nasmarować

Odpowiedzi, które wybiera się w celu przygotowania frezarki do pracy, często koncentrują się na aspektach konserwacyjnych, takich jak oczyszczanie elementów silnika, sprawdzanie łożysk czy styczników. Jednak te czynności, choć ważne, nie są kluczowe na etapie bezpośredniego przygotowania maszyny do cięcia. Oczyszczanie łożysk silnika oraz styków przekaźników i styczników w układzie sterowania to procesy, które powinny być realizowane w ramach regularnej konserwacji, a nie przed każdą produkcją. Ignorowanie stanu frezu i jego mocowania w dążeniu do poprawności technicznej może prowadzić do niebezpieczeństw, takich jak złamanie narzędzia lub uszkodzenie samej maszyny. Dodatkowo, sprawdzanie stanu technicznego łożysk silnika oraz ich smarowanie wymaga wiedzy na temat specyfiki i rodzaju używanego smaru, co nie jest wymagane na etapie bezpośredniego uruchamiania maszyny do obróbki. Ponadto, szybkie włączenie i wyłączenie maszyny nie jest skuteczną metodą weryfikacji jej stanu technicznego, ponieważ nie pozwala na dokładną ocenę funkcjonowania narzędzia skrawającego i jego zamocowania, co jest kluczowe dla efektywności obróbczej. Dlatego kluczowe jest, by przed rozpoczęciem pracy dokładnie ocenić stan frezu i jego mocowania, co umożliwia uniknięcie wielu niebezpieczeństw oraz zapewnia wysoka jakość wykonywanych operacji.

Pytanie 35

Jakie zalecenie dotyczące weryfikacji ciągłości obwodu ochronnego urządzeń zaprojektowanych w I klasie ochronności powinno być zawarte w dokumentacji eksploatacyjnej urządzeń elektrycznych?

A. Pomiar wykonuje się pomiędzy stykiem ochronnym, a stykiem fazowym wtyczki

B. Pomiar wykonuje się pomiędzy stykiem ochronnym, a stykiem neutralnym wtyczki

C. Pomiar wykonuje się pomiędzy stykiem fazowym wtyczki, a metalowymi elementami obudowy urządzenia

D. Pomiar wykonuje się pomiędzy stykiem ochronnym wtyczki, a metalowymi elementami obudowy urządzenia

Nieprawidłowe odpowiedzi na to pytanie są wynikiem błędnego zrozumienia zasad dotyczących pomiaru ciągłości obwodu ochronnego. W przypadku urządzeń wykonanych w I klasie ochronności, kluczowym elementem zabezpieczeń jest styk ochronny, który ma bezpośredni związek z metalowymi elementami obudowy. Pomiar między stykiem fazowym a metalowymi elementami obudowy jest niewłaściwy, gdyż nie zapewnia sprawdzenia ciągłości obwodu ochronnego, a jedynie może wykazać obecność napięcia w obwodzie zasilającym, co niewiele mówi o bezpieczeństwie użytkowania urządzenia. Ponadto, wykonywanie pomiaru między stykiem ochronnym a stykiem neutralnym wtyczki jest błędne, ponieważ styk neutralny nie pełni roli bezpieczeństwa dla ochrony przed porażeniem. Możliwe jest także, że w przypadku pomiaru między stykiem ochronnym a stykiem fazowym, można uzyskać mylące wyniki, które nie odzwierciedlają stanu rzeczywistego obwodu ochronnego. Istotne jest, aby w takich sytuacjach opierać się na uznanych standardach oraz dobrą praktykę, która nakazuje wykonywanie pomiarów w odpowiednich punktach, aby zapewnić skuteczność ochrony. Warto zwrócić na to uwagę, aby uniknąć niebezpiecznych sytuacji związanych z niewłaściwym użytkowaniem urządzeń elektrycznych.

Pytanie 36

Obniżenie błędu statycznego, skrócenie czasu reakcji, pogorszenie jakości regulacji przy niższych częstotliwościach, wzmocnienie szumów przetwornika pomiarowego są cechami działania jakiego rodzaju regulatora?

A. PID

B. I

C. P

D. PD

Wybór innej opcji zamiast regulatora PD może wynikać z kilku błędnych założeń. Regulator P (proporcjonalny) ma ograniczoną zdolność do minimalizowania błędów statycznych. Choć potrafi wprowadzać korekty w odpowiedzi na błąd, nie uwzględnia jego dynamiki, co może prowadzić do opóźnień w osiągnięciu celu regulacji. Regulator PID (proporcjonalno-całkująco-derywacyjny), mimo że może wydawać się lepszym wyborem, nie jest zawsze optymalny w kontekście skracania czasu reakcji. Obejmuje on element całkujący, który, chociaż zmniejsza błąd statyczny, wprowadza dodatkową złożoność i opóźnienia w systemie, co może być problematyczne w aplikacjach wymagających szybkiej reakcji. Regulator I (całkujący) z kolei przeznaczony jest do eliminacji błędu statycznego, ale nie radzi sobie z dynamicznymi zmianami, co również wpływa negatywnie na czas reakcji. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe, aby uniknąć nieefektywnego doboru regulatora do konkretnego zastosowania. Dobrą praktyką w automatyce jest stosowanie analizy odpowiedzi systemu na różne rodzaje regulatorów, co pozwala na optymalizację procesu regulacji i dostosowanie go do specyficznych wymagań aplikacji.

Pytanie 37

Jakiego typu wyjście powinien mieć sterownik PLC, aby w systemie sterowania wykorzystującym ten sterownik możliwa była modulacja szerokości impulsu – PWM?

A. Analogowe prądowe

B. Binarne tranzystorowe

C. Binarne przekaźnikowe

D. Analogowe napięciowe

Wybór niewłaściwego typu wyjścia w kontekście modulacji szerokości impulsu (PWM) wynika często z niepełnego zrozumienia zasad działania różnych typów wyjść w sterownikach PLC. Wyjścia binarne przekaźnikowe, mimo że są popularne w wielu zastosowaniach, mają ograniczenia w kontekście szybkości przełączania i precyzji kontroli czasu trwania impulsu. Przekaźniki mechaniczne mogą wolno reagować na sygnały, co powoduje problemy z generowaniem prawidłowego sygnału PWM, który wymaga bardzo szybkich zmian stanu. Z kolei wyjścia analogowe prądowe i napięciowe, mimo że mogą wykorzystywać sygnały analogowe do regulacji, nie są przeznaczone do generowania sygnałów PWM, które bazują na cyklicznych zmianach stanu „włączony-wyłączony”. Typowe błędy myślowe prowadzą do mylenia sygnałów analogowych z cyfrowymi. PWM jest techniką cyfrową, co oznacza, że wymaga wyjść, które mogą włączanie i wyłączanie w odpowiednich odstępach czasu, co jest możliwe tylko w przypadku wyjść binarnych tranzystorowych. W praktyce, zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla prawidłowego projektowania systemów automatyki, a ignorowanie tych zasad może prowadzić do nieefektywności w działaniu układu oraz trudności w jego dalszej diagnostyce i serwisowaniu.

Pytanie 38

Szczelność systemu pneumatycznego weryfikuje się poprzez pomiar

A. zmiany maksymalnej siły wytwarzanej przez siłownik

B. zmiany maksymalnej prędkości siłownika

C. ilości powietrza potrzebnego do utrzymania stałego poziomu ciśnienia

D. spadku ciśnienia w systemie w ustalonym czasie

Szczelność układu pneumatycznego sprawdza się poprzez pomiar spadku ciśnienia w określonym czasie, co jest kluczowym aspektem diagnostyki i konserwacji systemów pneumatycznych. W przypadku, gdy układ jest szczelny, ciśnienie powinno pozostawać na stałym poziomie. Jeżeli jednak ciśnienie zaczyna spadać, oznacza to, że gdzieś w układzie występuje wyciek lub nieszczelność. W praktyce, technicy często wykorzystują manometry oraz różne czujniki ciśnienia do monitorowania tego parametru. Standardy branżowe, takie jak ISO 8573, podkreślają znaczenie dokładnego pomiaru ciśnienia i jego stabilności w zachowaniu właściwych warunków pracy układów pneumatycznych. Dodatkowo, regularne testowanie szczelności jest zalecane w celu minimalizacji strat energii oraz zwiększenia efektywności operacyjnej systemów, co przekłada się na redukcję kosztów eksploatacji. Warto również pamiętać, że nieszczelności mogą prowadzić do uszkodzenia komponentów systemu, co podkreśla znaczenie precyzyjnego i regularnego monitorowania ciśnienia.

Pytanie 39

Modulacja PWM (Pulse-Width Modulation), wykorzystywana w elektrycznych impulsowych systemach sterowania i regulacji, polega na modyfikacji

A. fazy sygnału.

B. amplitudy sygnału.

C. szerokości sygnału.

D. częstotliwości sygnału.

Modulacja PWM, czyli modulacja szerokości impulsu, jest techniką, która pozwala na kontrolowanie średniej mocy dostarczanej do obciążenia poprzez zmianę szerokości impulsów w trakcie cyklu pracy. W praktyce oznacza to, że stosując PWM, możemy efektywnie regulować jasność diod LED, prędkość silników elektrycznych, a także temperaturę w układach grzewczych. Technika ta jest szeroko stosowana w systemach automatyki oraz w elektronice użytkowej, ponieważ pozwala na oszczędność energii oraz lepszą kontrolę nad działaniem urządzeń. Zrozumienie, jak działa modulacja PWM, jest kluczowe dla inżynierów elektryków, którzy projektują nowoczesne urządzenia. W standardach branżowych, takich jak IEC 61131, modulacja PWM jest opisane jako jedna z metod sterowania, co podkreśla jej znaczenie w automatyce przemysłowej.

Pytanie 40

Do czego służy magistrala danych w systemach mechatronicznych?

A. Mocowania elementów mechanicznych

B. Chłodzenia komponentów

C. Przesyłania sygnałów między komponentami

D. Zasilania urządzeń

Magistrala danych to kluczowy element w systemach mechatronicznych, służący przede wszystkim do przesyłania sygnałów i danych pomiędzy różnymi komponentami systemu. W praktyce oznacza to, że magistrala umożliwia komunikację między sterownikami, czujnikami, siłownikami i innymi elementami systemu, co jest niezbędne do ich prawidłowego funkcjonowania. Dzięki temu możliwe jest realizowanie złożonych procesów automatyzacji, gdzie dane zbierane przez czujniki mogą być przetwarzane przez sterowniki i następnie używane do sterowania siłownikami. To podejście jest zgodne z międzynarodowymi standardami komunikacji w automatyce, takimi jak CAN (Controller Area Network) czy Modbus. Zastosowanie magistrali danych pozwala na redukcję okablowania i zwiększenie efektywności komunikacyjnej, co jest kluczowe dla nowoczesnych systemów produkcyjnych i robotyki. Warto zauważyć, że w systemach przemysłowych często wykorzystuje się protokoły magistrali danych, które zapewniają niezawodność i szybkość przesyłu informacji, co ma bezpośredni wpływ na jakość i precyzję procesów produkcyjnych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej