Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 18 grudnia 2025 13:39
Data zakończenia: 18 grudnia 2025 14:06

Egzamin zdany!

Wynik: 26/40 punktów (65,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Substancje chemiczne wykorzystane podczas badań laboratoryjnych powinny być

A. zneutralizowane przy użyciu kwasu solnego

B. wylane do zlewozmywaka

C. zbierane w odpowiednio oznakowanych pojemnikach

D. rozcieńczone wodą

Odpowiedź, że 'zbierać w oznaczonych pojemnikach.' jest jak najbardziej na miejscu. Wiesz, to naprawdę ważne, żeby odpowiednio traktować odczynniki chemiczne po ich użyciu. Nie tylko chodzi o to, żeby być zgodnym z przepisami, ale też o bezpieczeństwo w laboratorium. Gromadzenie tych odpadów w specjalnych, oznakowanych pojemnikach to kluczowa rzecz – łatwiej potem uniknąć pomyłek i niebezpiecznych sytuacji. A jak już mówimy o przykładach, to te pojemniki na odpady niebezpieczne, które są zgodne z normami UN, naprawdę robią robotę. Pamiętaj, że to nie tylko chroni nas, ale też środowisko. Również dobrze by było unikać takich rzeczy, jak mieszanie tych odpadów z wodą, bo nie zawsze wiemy, jak to się skończy, a to może być naprawdę ryzykowne.

Pytanie 2

Zdolność pochłaniania pary wodnej przez ziarno określa się terminem

A. higroskopijność.

B. mączystość.

C. szklistość.

D. sypkość.

Prawidłowy termin to „higroskopijność” i dokładnie oznacza on zdolność materiału, w tym przypadku ziarna, do pochłaniania i oddawania pary wodnej z otoczenia. Z technicznego punktu widzenia opisuje się to jako równowagową wilgotność ziarna przy danym wilgotności względnej powietrza. Im większa higroskopijność, tym szybciej i mocniej ziarno reaguje na zmiany warunków magazynowania – głównie temperatury i wilgotności. W praktyce magazynowej jest to mega ważne, bo ziarno o dużej higroskopijności łatwo zawilgoci się przy zbyt wysokiej wilgotności powietrza, co sprzyja rozwojowi pleśni, grzybów magazynowych i przyspiesza procesy psucia. Z mojego doświadczenia w technikum, jak się omawia przechowywanie zbóż, to higroskopijność przewija się non stop: dobór wentylacji, parametry suszenia, wymagania normowe dotyczące wilgotności ziarna przy przyjęciu do skupu – wszystko to wynika z faktu, że ziarno jest surowcem higroskopijnym. W normach jakościowych i w dobrych praktykach magazynowania kładzie się nacisk, aby utrzymywać ziarno poniżej określonej wilgotności krytycznej, właśnie po to, żeby ograniczyć niekorzystne skutki jego higroskopijności. W technologii produkcji mąki czy kasz też ma to znaczenie: nawilżanie ziarna przed przemiałem (tzw. kondycjonowanie) opiera się na kontrolowanym pochłanianiu wody przez ziarno. Moim zdaniem warto zapamiętać, że higroskopijność to cecha typowo fizykochemiczna, bezpośrednio związana z budową wewnętrzną ziarna (białka, skrobia, błonnik) i decydująca o jego zachowaniu w czasie składowania, transportu i dalszej obróbki technologicznej.

Pytanie 3

Produktem ubocznym powstającym w procesie produkcji oleju jest

A. melasa.

B. lecytyna.

C. serwatka.

D. maślanka.

W tym pytaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie podane odpowiedzi są produktami spożywczymi kojarzonymi z jakimś procesem technologicznym, ale tylko jedna z nich rzeczywiście jest typowym produktem ubocznym wytwarzania oleju roślinnego. Kluczowe jest zrozumienie, z jakiej gałęzi przemysłu pochodzi dany produkt i na jakim etapie procesu powstaje. Melasa jest produktem ubocznym, ale przemysłu cukrowniczego – powstaje przy produkcji cukru z buraków cukrowych lub trzciny cukrowej, kiedy z zagęszczonego syropu po krystalizacji cukru zostaje gęsty, ciemny roztwór bogaty w nieskrystalizowane cukry i składniki mineralne. Nie ma ona nic wspólnego z rafinacją olejów roślinnych, więc wiązanie jej z produkcją oleju jest typowym błędem wynikającym z zasady „kojarzę, że to jakiś odpad z przemysłu spożywczego, więc pewnie pasuje”. Podobnie serwatka jest jak najbardziej produktem ubocznym, ale przemysłu mleczarskiego. Powstaje przy wyrobie serów podpuszczkowych i twarogów, kiedy oddziela się skrzep białkowo-tłuszczowy od fazy wodnej bogatej w laktozę, białka serwatkowe i sole mineralne. Technologicznie jest to zupełnie inny surowiec, inne operacje jednostkowe i całkowicie inna linia produkcyjna niż w zakładzie olejarskim. Maślanka natomiast jest związana z produkcją masła. Otrzymuje się ją podczas zmaślania śmietanki, czyli mechanicznego wydzielania tłuszczu z fazy wodnej. Znowu – mamy tu przemysł mleczarski, obróbkę emulsji typu olej w wodzie, a nie ekstrakcję i rafinację olejów roślinnych. Typowy błąd myślowy polega na tym, że ktoś skupia się wyłącznie na słowie „produkt uboczny” i nie analizuje, z jakiego procesu i z jakiej branży on pochodzi. W technologii produkcji oleju roślinnego kluczowe etapy to tłoczenie lub ekstrakcja, a następnie rafinacja, w której jednym z ważnych etapów jest odśluzowywanie. Właśnie tam wyodrębnia się fosfolipidy i inne związki powierzchniowo czynne, które po dalszym przerobie tworzą lecytynę. Dlatego tylko lecytyna jest prawidłowo powiązana z produkcją oleju, a pozostałe odpowiedzi, choć brzmią „technologicznie”, odnoszą się do zupełnie innych gałęzi przemysłu spożywczego.

Pytanie 4

Smażenia nie stosuje się w produkcji

A. gniazdek.

B. wafli.

C. pączków.

D. faworków.

Prawidłowo – w produkcji wafli smażenia się nie stosuje. Typowe wafle, takie jak andruty czy wafle przekładane kremem, powstają w procesie wypieku ciasta o bardzo wysokiej lepkości na specjalnych płytach waflowniczych, a nie przez zanurzenie w tłuszczu. Mamy tu do czynienia z procesem zbliżonym do pieczenia cienkich naleśników, ale w warunkach przemysłowych: ciasto jest dozowane na rozgrzane płyty, zamykane, a następnie poddawane krótkotrwałemu działaniu wysokiej temperatury, co powoduje odparowanie wody, usztywnienie struktury i powstanie charakterystycznej, porowatej, lekkiej płytki waflowej. W tym procesie praktycznie nie używa się tłuszczu technologicznego do obróbki termicznej, poza ewentualnym minimalnym natłuszczeniem płyt, żeby ciasto nie przywierało. Wafle nie mają więc profilu sensorycznego typowego dla wyrobów smażonych: brak jest intensywnego aromatu tłuszczu smażalniczego, inna jest też porowatość i kruchość. W nowoczesnych liniach produkcyjnych stosuje się zautomatyzowane wypiekarki tunelowe, a parametry takie jak temperatura płyt, czas wypieku, wilgotność końcowa płytki są ściśle kontrolowane zgodnie z instrukcjami producenta urządzeń i wymaganiami systemów jakości (HACCP, GMP). Moim zdaniem ważne jest też to, że taka technologia pozwala ograniczyć zawartość tłuszczu w gotowym waflu – większość tłuszczu pochodzi dopiero z mas kremowych, polew czy nadzień, a nie z procesu obróbki cieplnej. W przeciwieństwie do pączków, gniazdek czy faworków, gdzie smażenie w głębokim tłuszczu jest podstawową operacją jednostkową, przy waflach kluczowa jest właśnie kontrola wypieku i późniejsze kondycjonowanie płyt waflowych, a nie technologia smażenia.

Pytanie 5

Jaką masę substancji zawiera 440 g roztworu o stężeniu 20%?

A. 42 g

B. 88 g

C. 352 g

D. 420 g

Aby obliczyć ilość substancji w 20-procentowym roztworze o masie 440 g, należy zastosować wzór: masa substancji = (procent roztworu / 100) * masa roztworu. W tym przypadku: masa substancji = (20 / 100) * 440 g = 88 g. Ta odpowiedź jest zgodna z definicją stężenia procentowego, które określa, jaka część masy roztworu stanowi substancja rozpuszczona. W praktyce, takie obliczenia są niezwykle istotne w chemii, farmacji oraz w przemyśle spożywczym, gdzie precyzyjne dawkowanie składników jest kluczowe dla jakości produktu. Na przykład, w produkcji leków, dokładne obliczenie stężenia substancji czynnej w roztworze jest warunkiem koniecznym, aby zapewnić skuteczność i bezpieczeństwo terapii. W kontekście standardów branżowych, takie obliczenia są również zgodne z wytycznymi zatwierdzonymi przez organizacje regulacyjne, co podkreśla ich fundamentalne znaczenie w naukach przyrodniczych.

Pytanie 6

Czy w magazynie, przy podwyższeniu temperatury, wilgotność względna powietrza?

A. nie ulega zmianie

B. obniża się

C. zwiększa się

D. najpierw wzrasta, a później spada

Wiele osób błędnie interpretuje wpływ temperatury na wilgotność względną, mogąc sądzić, że wzrost temperatury prowadzi do jej wzrostu. Tego rodzaju myślenie opiera się na przekonaniu, że ciepłe powietrze jest bardziej wilgotne, co jest nieprecyzyjne. Wilgotność względna to stosunek aktualnej ilości pary wodnej w powietrzu do maksymalnej ilości, którą to powietrze może pomieścić w danej temperaturze. Kiedy temperatura wzrasta, maksymalna pojemność powietrza na parę wodną również rośnie, ale przy założeniu stałej ilości pary wodnej, wilgotność względna w rzeczywistości maleje. Taki błąd w rozumowaniu jest częsty, zwłaszcza w kontekście zmieniających się warunków atmosferycznych czy w zamkniętych przestrzeniach, gdzie nie uwzględnia się dynamiki termodynamicznej. Inna niepoprawna odpowiedź sugeruje, że wilgotność wzrasta, a następnie maleje, co nie odzwierciedla rzeczywistych zjawisk. Tego typu myślenie może prowadzić do nieprawidłowego zarządzania klimatem w pomieszczeniach magazynowych, co może skutkować degradacją przechowywanych produktów. Kluczowe jest, aby osoby odpowiedzialne za zarządzanie przestrzeniami magazynowymi miały świadomość tych zależności, aby właściwie monitorować i kontrolować warunki przechowywania, co zgodne jest z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania jakością i bezpieczeństwa przechowywanych towarów.

Pytanie 7

Do metod fizycznych utrwalania żywności zalicza się

A. peklowanie i blanszowanie.

B. mrożenie i sterylizację.

C. paskalizację i marynowanie.

D. suszenie i kiszenie.

W utrwalaniu żywności bardzo łatwo pomylić różne grupy metod, bo w praktyce zakładowej często się je łączy i stosuje równolegle. Kluczowe jest jednak rozróżnienie, czy podstawą działania jest czynnik fizyczny, chemiczny, czy biologiczny. W metodach fizycznych główną rolę odgrywa temperatura (wysoka lub niska), ciśnienie, ewentualnie promieniowanie czy pola fizyczne. Dlatego do tej grupy zalicza się właśnie mrożenie, chłodzenie, pasteryzację, sterylizację, suszenie, liofilizację, paskalizację (HPP) itp. Błąd często wynika z tego, że uczniowie patrzą bardziej na efekt końcowy niż na mechanizm działania. Suszenie i kiszenie wyglądają obie jak sposoby utrwalania, ale tylko suszenie jest metodą fizyczną, bo polega na odparowaniu wody i obniżeniu aktywności wody w produkcie. Kiszenie to już metoda biologiczna – opiera się na działaniu bakterii kwasu mlekowego, które fermentują cukry i wytwarzają kwas mlekowy, obniżający pH. Tu głównym czynnikiem utrwalającym jest właśnie produkt fermentacji, a nie temperatura czy ciśnienie. Podobnie jest z peklowaniem i marynowaniem – to typowe metody chemiczne. W peklowaniu stosuje się sól peklującą (azotyny/azotany) i chlorek sodu, które chemicznie oddziałują na białka mięsa i mikroflorę. Marynowanie wykorzystuje najczęściej roztwory kwasów organicznych (np. ocet) i sól; stabilność produktu wynika z niskiego pH i wysokiego zasolenia, a nie z obróbki cieplnej jako takiej. Paskalizacja (HPP) jest tu szczególnie podchwytliwa, bo to nowoczesna fizyczna metoda utrwalania: wykorzystuje bardzo wysokie ciśnienie hydrostatyczne, które uszkadza komórki drobnoustrojów bez podnoszenia temperatury produktu. Jednak w parze z nią w odpowiedzi pojawia się marynowanie, które znowu jest metodą chemiczną. Typowym błędem jest wrzucanie do jednego worka wszystkich procesów, które „przedłużają trwałość”, bez zastanowienia się, jaki czynnik jest kluczowy. W technice i w normach branżowych (np. wytyczne HACCP, GMP) klasyfikacja metod ma znaczenie przy doborze urządzeń, walidacji procesów cieplnych, dokumentowaniu parametrów krytycznych. Dlatego tak ważne jest precyzyjne rozróżnianie: fizyczne to mrożenie, sterylizacja, pasteryzacja, suszenie, HPP, a chemiczne i biologiczne to już osobne grupy, mimo że wszystkie służą temu samemu celowi – bezpieczeństwu i trwałości żywności.

Pytanie 8

Do odczytu wartości ciśnienia pary wodnej w autoklawie stosowany jest

A. butyrometr.

B. termometr.

C. manometr.

D. psychrometr.

W autoklawie kluczowym parametrem procesu jest ciśnienie pary wodnej, a co za tym idzie – także temperatura, bo w układach ciśnieniowych te dwa parametry są ze sobą ściśle powiązane. Do ich kontroli używa się specjalistycznych przyrządów, a jednym z podstawowych jest manometr. Częsty błąd polega na tym, że ktoś kojarzy ogólnie „pomiar warunków” z termometrem i automatycznie wybiera go jako odpowiedź. Termometr oczywiście jest obecny w wielu urządzeniach cieplnych, ale jego zadaniem jest pomiar temperatury, nie ciśnienia. W autoklawie temperatura i ciśnienie są powiązane, jednak operator musi mieć bezpośredni, jednoznaczny odczyt ciśnienia, a tego termometr nie zapewni. Dlatego w praktyce przemysłowej zawsze montuje się osobny manometr, często z atestem do pracy na urządzeniach ciśnieniowych. Zdarza się też, że myli się nazwy przyrządów laboratoryjnych. Butyrometr to zupełnie inne urządzenie – służy do oznaczania zawartości tłuszczu, głównie w mleku i produktach mleczarskich, i nie ma nic wspólnego z kontrolą parametrów pracy autoklawu. Spotkamy go w laboratorium kontroli jakości, a nie na tablicy przyrządów urządzenia ciśnieniowego. Podobnie psychrometr jest przyrządem do pomiaru wilgotności względnej powietrza na podstawie dwóch termometrów (suchego i wilgotnego). Stosuje się go np. w magazynach, suszarniach czy komorach klimatycznych, ale nie do pomiaru ciśnienia pary w zamkniętym zbiorniku. Typowym błędem myślowym jest wrzucenie wszystkich przyrządów „od powietrza, wilgoci i temperatury” do jednego worka, bez zastanowienia się, jaki parametr fizyczny naprawdę nas interesuje. W technice ważne jest precyzyjne rozróżnianie: ciśnienie mierzymy manometrem, temperaturę – termometrem, wilgotność – psychrometrem lub higrometrem, a skład chemiczny czy zawartość tłuszczu – innymi specjalistycznymi urządzeniami, jak właśnie butyrometr. W autoklawie, który jest urządzeniem ciśnieniowym i podlega przepisom BHP oraz nadzorowi technicznemu, prawidłowy wybór i obsługa manometru to podstawa bezpiecznej eksploatacji i prawidłowego przebiegu procesu technologicznego.

Pytanie 9

Który wynik analizy kwasowości kiszonej kapusty jest błędny, jeśli pH gotowego produktu powinno wynosić 3,5-4,5?

A. 3,5

B. 3,0

C. 4,0

D. 4,5

Wartość pH kiszonej kapusty jest kluczowym wskaźnikiem jej jakości oraz bezpieczeństwa mikrobiologicznego. W przypadku kwaszonej kapusty, prawidłowy zakres pH wynosi od 3,5 do 4,5, co zapewnia odpowiednie warunki do rozwoju pożądanych bakterii kwasu mlekowego, a jednocześnie hamuje rozwój patogenów. Odpowiedź 3,0 wskazuje na zbyt niską kwasowość, co może prowadzić do osłabienia efektywności procesu fermentacji. W praktyce, zbyt niskie pH może skutkować nieprzyjemnym smakiem i zapachem, a także zwiększać ryzyko niebezpiecznych mikroorganizmów, które mogą rozwijać się w takich warunkach. W związku z tym, monitorowanie pH w trakcie fermentacji oraz kontrola końcowej kwasowości jest niezbędne dla zapewnienia wysokiej jakości produktu końcowego. W praktyce, producenci kiszonej kapusty powinni regularnie badać pH swoich wyrobów, aby utrzymać je w zalecanym zakresie i zapewnić, że produkt będzie nie tylko smaczny, ale również bezpieczny dla konsumentów.

Pytanie 10

Na rysunku przedstawiono fragment biurety obrazujący poziom roztworu titranta po miareczkowaniu. Jaką ilość titranta zużyto w czasie miareczkowania?

A. 14,90 ml

B. 15,00 ml

C. 16,00 ml

D. 14,80 ml

Poprawnie wskazana objętość 15,00 ml wynika z prawidłowego odczytu poziomu cieczy w biurecie. Na rysunku menisk dolny roztworu dokładnie pokrywa się z kreską oznaczoną jako 15 ml, a to właśnie dolny menisk jest punktem odniesienia przy miareczkowaniu roztworami wodnymi. Zgodnie z dobrą praktyką laboratoryjną (GLP) i normami dotyczącymi szkła miarowego odczytu dokonuje się na wysokości oczu, tak żeby uniknąć błędu paralaksy, i zawsze względem dolnej krawędzi menisku wklęsłego. Moim zdaniem to jedna z tych rzeczy, które na początku wydają się drobiazgiem, a potem decydują o tym, czy wyniki są wiarygodne. W praktyce analizy i kontroli jakości żywności dokładne odczytanie 15,00 ml titranta może decydować o tym, czy wynik zawartości np. kwasowości, chlorków, nadtlenków albo twardości wody mieści się w wymaganiach norm PN czy specyfikacji zakładowej. Każde 0,10 ml pomyłki przy typowej miareczkowanej próbce to już zauważalne odchylenie w obliczonym stężeniu. Dlatego w technikum i w laboratoriach przemysłowych uczy się, żeby nie „dopowiadać” sobie cyfr po przecinku, jeśli menisk nie leży wyraźnie pomiędzy działkami. Jeśli menisk idealnie pokrywa się z kreską, zapisujemy wartość bez dodatkowego zaokrąglania – tu 15,00 ml. W nowoczesnych systemach kontroli jakości (HACCP, ISO 17025) taka dbałość o szczegół jest po prostu standardem: poprawny odczyt, prawidłowy zapis z odpowiednią liczbą cyfr znaczących i konsekwentne dokumentowanie wyników miareczkowania.

Pytanie 11

Ile zmian 8-godzinnych powinna zrealizować linia produkcyjna makaronu o wydajności 50 kg/h, jeśli złożono zamówienie na 1,6 tony makaronu?

A. 4 zmiany

B. 2 zmiany

C. 3 zmiany

D. 6 zmian

Odpowiedź 4 zmiany jest poprawna, ponieważ do obliczenia liczby zmian potrzebnych do wyprodukowania 1,6 tony makaronu o wydajności 50 kg/h należy najpierw przeliczyć 1,6 tony na kilogramy. 1,6 tony to 1600 kg. Następnie, aby uzyskać czas potrzebny do wyprodukowania tej ilości makaronu, dzielimy 1600 kg przez 50 kg/h, co daje 32 godziny. W przypadku 8-godzinnych zmian, musimy obliczyć, ile takich zmian będzie potrzebnych. Dzieląc 32 godziny przez 8 godzin na zmianę, otrzymujemy 4 zmiany. W praktyce, w produkcji, planowanie produkcji w odpowiednich cyklach zmianowych jest kluczowe dla efektywności i optymalizacji procesów. Dlatego znajomość wydajności maszyn oraz umiejętność przeliczenia czasu pracy na zmiany jest niezbędna w zarządzaniu produkcją, co może wpłynąć na terminowość realizacji zamówień oraz zadowolenie klientów.

Pytanie 12

Najczęściej do wytwarzania spirytusu w Polsce używa się

A. kasze oraz płatki

B. chmiel oraz jęczmień

C. ziemniaki i żyto

D. jabłka oraz wiśnie

Ziemniaki i żyto to dwa z najpopularniejszych surowców do robienia spirytusu w Polsce. Żyto, jako zboże, ma sporą zawartość skrobi, co czyni je świetnym materiałem do fermentacji i destylacji. W tym procesie skrobia zamienia się w cukry, a później w alkohol, co jest mega ważne w produkcji spirytusu. Ziemniaki też mają sporo skrobi, która przechodzi przez podobne etapy. W branży spirytusowej w Polsce często sięga się po te surowce, bo są łatwo dostępne i mają dobre właściwości technologiczne. Warto zauważyć, że produkcja spirytusu z żyta i ziemniaków trzyma się norm jakościowych i najlepszych praktyk, co przekłada się na wysoki poziom finalnego produktu. Spirytus znajduje zastosowanie nie tylko w jedzeniu, ale i w farmacji, gdzie jest używany jako składnik różnych produktów oraz przy dezynfekcji.

Pytanie 13

Do zagrożeń chemicznych występujących w przetworach spożywczych zalicza się

A. barwniki i kurz.

B. antybiotyki i pestycydy.

C. owady i pasożyty.

D. piasek i owady.

Prawidłowo wskazane zostały zagrożenia chemiczne – antybiotyki i pestycydy. W bezpieczeństwie żywności wyróżnia się trzy główne grupy zagrożeń: fizyczne (np. szkło, metal, piasek), biologiczne (bakterie, wirusy, pasożyty, owady) oraz chemiczne (m.in. pozostałości środków ochrony roślin, leków weterynaryjnych, metale ciężkie, mykotoksyny, detergenty). Antybiotyki i pestycydy idealnie wpisują się w tę trzecią grupę. Są to substancje wprowadzane do łańcucha żywnościowego na etapie produkcji pierwotnej – w hodowli zwierząt i uprawie roślin – a ich pozostałości mogą utrzymywać się w surowcach i przetworach spożywczych. Moim zdaniem ważne jest, żeby kojarzyć to z konkretną praktyką: np. w mleku kontroluje się pozostałości antybiotyków, bo mogą one nie tylko szkodzić zdrowiu konsumenta, ale też niszczą kultury bakterii wykorzystywane w serowarstwie czy produkcji jogurtów. W owocach, warzywach, zbożach rutynowo bada się poziomy pozostałości pestycydów (MRL – Maximum Residue Levels), zgodnie z rozporządzeniami UE i wymaganiami systemów HACCP, GMP oraz normami jak np. Codex Alimentarius. Przekroczenie dopuszczalnych norm może prowadzić do wycofania partii z obrotu, a w zakładzie do konieczności przeprowadzenia analizy przyczyny i korekt w łańcuchu dostaw. W praktyce zakłady spożywcze powinny mieć procedury kwalifikacji dostawców surowców, certyfikaty analiz (np. świadectwa badań z akredytowanego laboratorium), a także plany monitoringu zagrożeń chemicznych. W dokumentacji HACCP takie zagrożenia są identyfikowane zwykle już na etapie przyjęcia surowca jako krytyczne albo przynajmniej jako wymagające systematycznej kontroli. Dobra praktyka produkcyjna zakłada też, żeby unikać niepotrzebnej chemii w produkcji, a jeśli jest używana (np. środki myjące i dezynfekcyjne), to trzeba ściśle pilnować płukania i dawek, żeby nie pojawiły się wtórne zanieczyszczenia chemiczne. Podsumowując: antybiotyki i pestycydy są klasycznym przykładem zagrożeń chemicznych, których obecność w żywności jest ściśle regulowana przepisami i stanowi ważny element systemów bezpieczeństwa żywności w każdym nowoczesnym zakładzie.

Pytanie 14

Jaki proces technologiczny powinien być zastosowany do produkcji chrupek kukurydzianych?

A. Prażenie

B. Ekstruzję

C. Ekstrakcję

D. Suszenie

Suszenie, ekstrakcja i prażenie to procesy technologiczne, które mają swoje specyficzne zastosowania, ale nie są odpowiednie do produkcji chrupek kukurydzianych. Suszenie polega na usuwaniu wody z surowca, co jest istotne w kontekście przechowywania żywności, lecz nie wpływa na zmianę struktury materiału tak, jak to ma miejsce w ekstruzji. W przypadku chrupek kukurydzianych, kluczowe jest uzyskanie odpowiedniej tekstury i chrupkości, co wymaga zastosowania wysokiego ciśnienia i temperatury, a nie jedynie suszenia. Ekstrakcja natomiast to proces, w którym z surowców wyodrębnia się konkretne składniki, jak tłuszcze czy oleje, a nie zmienia ich struktury fizycznej na produkt gotowy do spożycia. Zastosowanie ekstrakcji w kontekście chrupek kukurydzianych nie prowadzi do uzyskania pożądanego efektu chrupkości. Prażenie, mimo że może wpływać na smak i aromat produktów, nie jest procesem odpowiednim do wytwarzania chrupek, ponieważ nie zapewnia pożądanej struktury. Możliwość mylenia tych procesów wynika często z niepełnego zrozumienia ich funkcji i zastosowań, co może prowadzić do błędnych wniosków w kontekście produkcji żywności. Zrozumienie właściwych zastosowań tych procesów technologicznych jest kluczowe dla efektywnego wytwarzania wysokiej jakości produktów spożywczych.

Pytanie 15

W procesie mielenia zbóż składnikiem pasażu przemiałowego są urządzenia:

A. mlewnik walcowy, sortownik pneumatyczny

B. mlewnik walcowy, odsiewacz płaski

C. wialnia, odsiewacz płaski

D. młynek udarowy, waga automatyczna

Mlewnik walcowy oraz odsiewacz płaski są kluczowymi urządzeniami w procesie przemiału zbóż, które odgrywają istotną rolę w zapewnieniu wysokiej jakości mąki. Mlewnik walcowy, działający na zasadzie tarcia i nacisku, umożliwia skuteczne rozdrabnianie ziarna, co jest niezbędne do uzyskania odpowiedniej granulacji mąki. Jego konstrukcja, składająca się z pary walców, zapewnia równomierne rozdrobnienie, co wpływa na dalsze etapy procesu przemiału. Odsiewacz płaski natomiast służy do separacji mąki od pozostałości ziarna, takich jak łuski czy inne zanieczyszczenia. Proces ten jest kluczowy, aby uzyskać produkt o pożądanych właściwościach technologicznych i sensorycznych. W zakładach przemysłu młynarskiego stosowanie tych urządzeń jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, co zapewnia optymalizację produkcji i zachowanie standardów jakości. Przykładem zastosowania może być nowoczesny młyn, gdzie integracja mlewnika walcowego z odsiewaczem płaskim pozwala na wytwarzanie mąki o określonych parametrach, odpowiadających wymaganiom rynku.

Pytanie 16

Naczynia przedstawione na rysunkach stosuje się do oznaczania

A. kwasowości roztworów.

B. objętości roztworów.

C. temperatury roztworów.

D. gęstości roztworów.

Prawidłowo – naczynia pokazane na rysunku to klasyczne piknometry i areometry, czyli szkło laboratoryjne używane właśnie do oznaczania gęstości cieczy i roztworów. W praktyce laboratoryjnej, także w kontroli jakości żywności, gęstość jest jednym z podstawowych parametrów fizykochemicznych. Pozwala pośrednio ocenić stężenie substancji rozpuszczonej, a więc np. zawartość cukru w syropach, ekstrakt w piwie czy stężenie solanki. W piknometrii objętość naczynia jest stała i bardzo dokładnie znana, a ważymy masę naczynia pustego i napełnionego badaną cieczą. Zależnie od temperatury, którą kontroluje się najczęściej w 20 °C zgodnie z normami PN-EN lub ISO, obliczamy gęstość jako stosunek masy do objętości. Moim zdaniem to jedna z prostszych, ale bardzo dokładnych metod, jeśli tylko zachowa się dobrą praktykę laboratoryjną: termostatowanie, brak pęcherzyków powietrza, czyste i suche szkło. W przemyśle spożywczym stosuje się też areometry wyskalowane w g/cm³, °Brix, °Ballinga czy °Blg – one też opierają się na pomiarze gęstości. Dzięki temu można szybko sprawdzić, czy roztwór ma wymagane parametry technologiczne i spełnia specyfikację. Takie podejście jest zgodne z typowymi procedurami w laboratoriach kontroli jakości, gdzie gęstość jest rutynowo oznaczana dla syropów, koncentratów soków, mleka zagęszczonego, a nawet olejów.

Pytanie 17

Użycie dygestorium jest wymagane w trakcie przeprowadzania oznaczeń metodą Kjeldahla?

A. kwasowości mleka

B. wilgotności produktu

C. gęstości alkoholi

D. zawartości białka

Metoda Kjeldahla jest standardową techniką analizy zawartości białka, powszechnie stosowaną w laboratoriach chemicznych oraz przemysłowych. Podczas tego procesu, próbka jest najpierw trawiona w silnym kwasie, co prowadzi do przekształcenia azotu zawartego w białkach w amoniak. Następnie amoniak jest destylowany i oznaczany. Korzystanie z dygestorium jest niezbędne, ponieważ podczas trawienia w wysokotemperaturowym środowisku wytwarzane są lotne opary, które mogą być szkodliwe dla zdrowia. Dygestoria zapewniają skuteczną wentylację, eliminując ryzyko inhalacji niebezpiecznych substancji. Przykładowo, w laboratoriach analitycznych, gdzie analiza białka jest kluczowa, stosowanie dygestoriów stało się standardem, co jest zgodne z wytycznymi takich instytucji jak OSHA, które promują bezpieczeństwo w miejscu pracy. Zrozumienie znaczenia używania dygestoriów nie tylko chroni zdrowie pracowników, ale także zapewnia dokładność uzyskiwanych wyników, co jest kluczowe w kontekście jakości analizy.

Pytanie 18

Temperatura, w jakiej należy przechowywać ryby mrożone, to około

A. -1°C

B. -6°C

C. -20°C

D. -15°C

Przechowywanie ryb w temperaturze wyższej niż -20°C to poważna sprawa, bo może to prowadzić do problemów z jakością i bezpieczeństwem. Wybór odpowiedzi takich jak -6°C czy -1°C pokazuje, że nie do końca rozumiesz, jak to działa. Temperatury powyżej -20°C, tak jak -6°C, są po prostu za wysokie, żeby zatrzymać enzymy i rozwój bakterii. Gdy temperatura osiąga -1°C, ryby mogą się zaczynać rozmrażać, co wpływa na ich jakość i może prowadzić do rozwoju patogenów. Z kolei -15°C to też nie to, czego potrzebujemy, bo nie spowalnia dostatecznie procesów psucia się, co może wpłynąć na smak i teksturę ryb. Często ludzie myślą, że każda temperatura poniżej zera wystarczy do mrożenia, ale to nieprawda. Przechowywanie ryb mrożonych wymaga tego -20°C, żeby zachować ich świeżość. Dlatego lepiej, żebyś znał te normy, bo to ważne dla jakości i bezpieczeństwa jedzenia.

Pytanie 19

Aby utwardzić oleje roślinne stosowane w produkcji margaryny, należy zrealizować proces

A. hydrolizy

B. uwodornienia

C. uwodnienia

D. fermentacji

Uwodnienie, fermentacja oraz hydroliza to procesy, które nie są odpowiednie do utwardzania olejów roślinnych w kontekście produkcji margaryny. Proces uwodnienia polega na dodawaniu wody do substancji, co w przypadku olejów roślinnych nie prowadzi do ich utwardzenia, a wręcz przeciwnie, może powodować ich rozwarstwienie i pogorszenie jakości. Fermentacja to proces, w którym mikroorganizmy przekształcają substancje organiczne, głównie cukry, w kwasy, gazy lub alkohole. Chociaż fermentacja jest kluczowym procesem w produkcji niektórych produktów spożywczych, jak jogurty czy piwa, nie ma zastosowania w kontekście produkcji margaryny, gdzie wymagana jest zmiana struktury tłuszczów. Hydroliza z kolei to proces, w którym cząsteczki wody rozkładają związki chemiczne, co prowadzi do degradacji tłuszczów, a nie ich utwardzenia. Pojęcia te mogą być mylące, ponieważ polegają na różnych mechanizmach chemicznych i nie mają zastosowania w kontekście przetwarzania olejów roślinnych do margaryny. Często błędne wnioski wynikają z niewłaściwego zrozumienia procesów chemicznych oraz ich zastosowania w przemyśle spożywczym, co podkreśla znaczenie edukacji w tej dziedzinie.

Pytanie 20

Urządzenie przedstawione na rysunku jest stosowane do
1 –wanna, 2 – grabki, 3 – natryski, 4 – doprowadzenie powietrza, 5 – wał korbowy, 6 – silnik, 7 – spust zanieczyszczeń

A. mieszania suszonych warzyw.

B. mycia sałaty.

C. sortowania ziemniaków.

D. przecierania miazgi pomidorowej.

Poprawnie rozpoznałeś, że pokazane urządzenie służy do mycia sałaty. Na rysunku widać typową maszynę do wodno–powietrznego mycia warzyw liściastych: wanna (1), do której nalewa się wodę, natryski (3), które z góry zraszają surowiec, oraz doprowadzenie powietrza (4), dzięki któremu tworzy się intensywne burzenie wody. Silnik (6) napędza wał korbowy (5), który porusza elementy mieszające i delikatnie wzbudza ruch wanny. W praktyce takie urządzenia stosuje się głównie do sałaty, szpinaku, rukoli, ziół i innych bardzo delikatnych surowców, które nie mogą być szorowane szczotkami ani poddawane silnemu tarciu mechanicznemu, bo szybko się gniotą i tracą wartość handlową. Mycie odbywa się więc głównie przez działanie strumieni wody i pęcherzyków powietrza, które odrywają piasek, ziemię i drobne zanieczyszczenia. Z mojego doświadczenia w zakładach przetwórstwa warzyw dobiera się parametry pracy tak, żeby była odpowiednia turbulencja, ale bez „rozrywania” liści – reguluje się wydajność natrysków, ilość wtłaczanego powietrza i czas przebywania sałaty w wannie. Bardzo ważny jest też spust zanieczyszczeń (7) i właściwy system filtracji wody obiegowej, żeby nie przenosić piasku i mikroorganizmów na kolejne partie surowca. Zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną (GMP) takie myjki projektuje się tak, aby były łatwe do mycia i dezynfekcji, z gładkimi powierzchniami, bez martwych stref, gdzie mogłyby gromadzić się resztki liści. W nowocześniejszych liniach często łączy się myjkę sałaty z systemem sortowania ręcznego i osuszania, tworząc kompletną linię do produkcji mieszanek sałatkowych typu „ready-to-eat”.

Pytanie 21

Lecytyna i śruta poekstrakcyjna są produktami ubocznymi powstającymi w przetwórstwie

A. ziemniaków.

B. zboż.

C. owoców i warzyw.

D. surowców olejarskich.

Lecytyna i śruta poekstrakcyjna są bardzo charakterystycznymi produktami ubocznymi dla jednej konkretnej gałęzi przetwórstwa spożywczego, więc warto dobrze zrozumieć, z jakiego typu surowców one realnie pochodzą. Częsty błąd polega na tym, że kojarzymy je ogólnie z „przemysłem spożywczym” albo z dużymi grupami surowców, jak zboża czy ziemniaki, bo te surowce są po prostu wszędzie. Jednak w technologii żywności nazwy produktów ubocznych są zwykle dość precyzyjnie powiązane z konkretną technologią. Zboża dają nam przede wszystkim mąkę, otręby, zarodki, kasze, płatki, gluten, skrobię pszenną czy kukurydzianą. Produkty uboczne przemiału ziarna to głównie otręby i różne frakcje śruty zbożowej, ale nie śruta poekstrakcyjna w rozumieniu przemysłu olejarskiego. Tam nie stosuje się typowego procesu ekstrakcji rozpuszczalnikiem w celu odzysku oleju, więc nie powstaje typowa śruta poekstrakcyjna, tylko raczej śruty paszowe pochodzące z przemiału. Ziemniaki z kolei są źródłem skrobi ziemniaczanej, syropów glukozowych, alkoholu, suszu ziemniaczanego, a produktami ubocznymi są np. pulpa ziemniaczana czy soki białkowe. Nie ma tam typowego etapu odtłuszczania nasion czy ekstrakcji oleju, więc nie powstaje ani lecytyna, ani śruta poekstrakcyjna w tym klasycznym, olejarskim znaczeniu. W przetwórstwie owoców i warzyw główne produkty to soki, koncentraty, przeciery, mrożonki, marynaty, susze, a produktami ubocznymi są wytłoki, pestki, skórki czy liście. Oczywiście część z tych odpadów też można wykorzystać, chociażby do pozyskiwania pektyn czy barwników, ale technologicznie to jest zupełnie inny kierunek niż ekstrakcja oleju i wydzielanie fosfolipidów. Typowy tok rozumowania, który prowadzi do złej odpowiedzi, to skojarzenie słowa „śruta” z paszami zbożowymi, albo założenie, że lecytyna „na pewno jest z jaj albo z warzyw”, bo występuje w wielu produktach. Tymczasem w praktyce przemysłowej na skalę masową lecytynę pozyskuje się właśnie z surowców olejarskich, głównie z oleju sojowego, czasem rzepakowego czy słonecznikowego. Śruta poekstrakcyjna natomiast powstaje po ekstrakcji oleju z nasion oleistych rozpuszczalnikiem i późniejszym odparowaniu tego rozpuszczalnika. To ściśle olejarska technologia produkcji, opisana w normach branżowych i podręcznikach z technologii tłuszczów. Dlatego jedynie przetwórstwo surowców olejarskich pasuje tutaj merytorycznie do obu wymienionych produktów ubocznych.

Pytanie 22

Wskaż obowiązującą kolejność operacji w procesie otrzymywania olejów metodą ekstrakcji.

A. Destylacja, ekstrakcja, rafinacja.

B. Rafinacja, destylacja, ekstrakcja.

C. Ekstrakcja, destylacja, rafinacja.

D. Ekstrakcja, rafinacja, destylacja.

W procesie otrzymywania olejów metodą ekstrakcji kluczowe jest zrozumienie, co tak naprawdę robi każda operacja jednostkowa i w jakim momencie ma sens jej zastosowanie. Częsty błąd polega na traktowaniu destylacji i rafinacji jako dowolnie zamiennych etapów albo wręcz na przekonaniu, że najpierw trzeba „doczyścić” olej, a dopiero potem go ekstrahować. Z technologicznego punktu widzenia takie podejście jest kompletnie nielogiczne. Ekstrakcja jest operacją, która w ogóle wydobywa olej z surowca roślinnego przy użyciu rozpuszczalnika. Jeżeli ktoś zakłada, że można zacząć od destylacji lub rafinacji, to pomija fakt, że przed ekstrakcją nie mamy jeszcze surowego oleju, tylko nasiona lub śrutę, a na takim materiale nie przeprowadza się ani typowej destylacji, ani klasycznej rafinacji tłuszczu jadalnego. Destylacja w tym procesie nie służy „oczyszczaniu zanieczyszczeń” w sensie spożywczym, ale przede wszystkim oddzieleniu rozpuszczalnika od oleju, czyli odzyskowi heksanu z miscella. Gdy umieścimy destylację przed ekstrakcją, tak jak sugerują niektóre błędne odpowiedzi, to w zasadzie odwracamy logikę całej linii technologicznej. Nie ma co destylować, dopóki rozpuszczalnik nie został wprowadzony do układu i nie powstała mieszanina oleju z rozpuszczalnikiem. Podobny problem dotyczy rafinacji. Rafinacja to etap końcowy, obejmujący odśluzowanie, neutralizację, odbarwianie czy dezodoryzację już odzyskanego oleju. Próba „wstawienia” rafinacji na sam początek albo w środek, przed destylacją, jest nie tylko niezgodna z dobrą praktyką inżynierską, ale też technicznie nierealna. W mieszaninie olej–rozpuszczalnik nie da się prawidłowo przeprowadzić klasycznej neutralizacji zasadowej czy adsorpcyjnego odbarwiania, bo obecność dużej ilości rozpuszczalnika zakłóca przebieg reakcji i procesów separacji faz. Typowym błędem myślowym jest tu mieszanie ogólnej wiedzy, że „olej trzeba oczyścić”, z brakiem rozróżnienia, które operacje służą odzyskowi rozpuszczalnika, a które poprawie jakości spożywczej. W standardach branżowych i w projektach instalacji olejarskich zawsze pokazuje się kolejność: najpierw pozyskanie oleju z surowca (ekstrakcja), potem usunięcie i odzysk rozpuszczalnika (destylacja/odparowanie), a dopiero na końcu kompleksowa rafinacja. Odwrócenie tego porządku skutkowałoby nie tylko chaosem procesowym, ale też gigantycznymi problemami bezpieczeństwa i ekonomii całej produkcji.

Pytanie 23

Przedstawione na schemacie urządzenie stosuje się do

1 - powierzchnia nieruchoma
2 - materiał formowany
3 - taśma ruchoma

A. wydłużania ciasta na chleb.

B. transportu kęsów ciasta na pączki.

C. wytłaczania makaronu.

D. wykrawania ciastek.

Prawidłowo powiązałeś schemat z operacją wydłużania ciasta na chleb. Na rysunku widać klasyczny układ stosowany w liniach piekarskich: od góry znajduje się nieruchoma płyta lub blat prowadzący (1), pomiędzy nimi kulki lub wałki z ciasta (2), a od dołu taśma ruchoma transportera (3). Taśma przesuwa kęsy ciasta, a jednocześnie ciasto jest dociskane do górnej, nieruchomej powierzchni. W efekcie działa tu tarcie i niewielkie ściskanie, przez co kęs jest stopniowo rolowany i rozciągany na długość. Taki układ występuje w wydłużarkach do ciasta chlebowego, bułek, bagietek, chałek itd. W praktyce piekarni jest to ważny etap po dzieleniu i wstępnym zaokrąglaniu kęsów. Wydłużarka nadaje ciastu właściwy kształt podłużny, zapewnia równomierny rozkład gazów fermentacyjnych i lepszą strukturę miękiszu po wypieku. Z mojego doświadczenia właśnie prawidłowe ustawienie docisku oraz prędkości taśmy decyduje, czy chleb będzie miał ładny, równy kształt, bez pęknięć i deformacji. W dobrych praktykach produkcyjnych zwraca się uwagę na to, żeby ciasto nie było nadmiernie rozrywane – dlatego powierzchnia nieruchoma jest często pokryta materiałem o odpowiednim współczynniku tarcia (np. filc, specjalne tworzywo), a taśma jest elastyczna i łatwa do mycia, zgodnie z wymaganiami higienicznymi (GMP, HACCP). Takie urządzenie nie wycina, nie porcjuje ani nie transportuje na duże odległości, tylko kształtuje kęs przez kontrolowane wydłużanie wzdłuż kierunku ruchu taśmy.

Pytanie 24

Korzystając z informacji zamieszczonych w tabeli oblicz, ile wynosi wartość kaloryczna 100 g szynki wiejskiej zawierającej 17 g białka, 20 g tłuszczu i 1 g węglowodanów.

Składnik odżywczy	Kaloryczność
1g białka	4 kcal
1g cukru	4 kcal
1g tłuszczu	9 kcal

A. 225 kcal

B. 252 kcal

C. 157 kcal

D. 646 kcal

W tym zadaniu kluczowe jest prawidłowe zastosowanie podstawowych współczynników energetycznych dla makroskładników: 4 kcal/g dla białka, 4 kcal/g dla węglowodanów (w tym cukrów) oraz 9 kcal/g dla tłuszczu. Jeżeli wychodzi wynik inny niż 252 kcal, to znaczy, że gdzieś po drodze pojawił się błąd rachunkowy albo myślowy. Częsty problem polega na niedoszacowaniu roli tłuszczu. Niektórzy traktują wszystkie składniki tak samo i mnożą każdy gram przez 4 kcal, co daje zaniżony wynik. Gdyby policzyć 17 g białka + 20 g tłuszczu + 1 g węglowodanów jako 38 g × 4 kcal/g, uzyska się 152 kcal (czasem zaokrąglane do odpowiedzi zbliżonej do 157 kcal). Taki tok rozumowania jest nieprawidłowy, bo tłuszcz ma ponad dwa razy wyższą wartość energetyczną niż białko czy cukier. To właśnie tłuszcz najbardziej „ciągnie w górę” kaloryczność wędlin. Zdarza się też drugi typ błędu: pomylenie współczynników i przyjęcie, że to białko lub węglowodany mają 9 kcal/g. Wtedy wynik rośnie nienaturalnie wysoko, nawet w okolice kilkuset kilokalorii, co może prowadzić do wartości zupełnie oderwanych od realnych danych, jak np. ponad 600 kcal na 100 g szynki. W praktyce technologicznej taki wynik od razu budzi podejrzenia, bo typowe wędliny mają zwykle 150–350 kcal na 100 g, w zależności od zawartości tłuszczu. Kolejny błąd to nieuwzględnienie jednego ze składników, najczęściej węglowodanów, bo ktoś uznaje ich ilość za „pomijalną”. Tymczasem nawet 1 g należy policzyć, choć jego wpływ na wynik końcowy jest niewielki. Z mojego doświadczenia wynika, że dobrą praktyką jest zawsze liczenie oddzielnie: osobno energia z białka, osobno z tłuszczu, osobno z węglowodanów, a dopiero potem sumowanie. Pozwala to łatwo wychwycić, czy dominującym źródłem energii jest tłuszcz, czy raczej węglowodany, co ma znaczenie przy interpretacji profilu żywieniowego produktu. W obliczeniach technologicznych, zgodnie z przyjętymi w branży standardami, opieramy się właśnie na tych stałych współczynnikach energetycznych, więc dokładność i konsekwencja w ich stosowaniu jest naprawdę ważna.

Pytanie 25

Jaką metodą należy zabezpieczyć przetwory z warzyw w zalewie octowej?

A. Membranową

B. Osmoaktywną

C. Biotechnologiczną

D. Termiczną

Utrwalanie przetworów z warzyw w zalewie octowej za pomocą metody termicznej jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności oraz długotrwałości produktu. Proces termiczny, nazywany również pasteryzacją, polega na podgrzewaniu żywności do określonej temperatury przez ustalony czas, co pozwala na zniszczenie drobnoustrojów oraz enzymów, które mogą wpłynąć na psucie się i jakość przetworów. Pasteryzacja w kontekście warzyw w zalewie octowej ma na celu nie tylko eliminację patogenów, ale także aktywację procesu zakwaszania, który jest kluczowy dla smaku i stabilności produktu. Przykładem zastosowania tej metody jest przygotowanie ogórków kiszonych w occie, gdzie warzywa są najpierw blanszowane, a następnie umieszczane w zalewie i poddawane pasteryzacji. W ten sposób uzyskujemy produkt, który nie tylko jest smaczny, ale także bezpieczny do spożycia, spełniający normy jakości żywności określone przez instytucje takie jak Codex Alimentarius. Ponadto, odpowiednia temperatura i czas obróbki termicznej są ważne dla zachowania wartości odżywczych oraz koloru warzyw, co czyni tę metodę nie tylko skuteczną, ale i korzystną dla konsumenta.

Pytanie 26

Stosunek mąki, tłuszczu i cukru w cieście kruchym wynosi

A. 2 : 3 : 1

B. 2 : 1 : 3

C. 1 : 2 : 3

D. 3 : 2 : 1

Prawidłowy stosunek 3 : 2 : 1 oznacza, że w klasycznym cieście kruchym najwięcej jest mąki, mniej tłuszczu, a najmniej cukru. W praktyce technologicznej przyjmuje się, że na 300 g mąki dodaje się około 200 g tłuszczu i 100 g cukru. Ten układ nie jest przypadkowy – to taki kompromis między kruchością, słodyczą i możliwością prawidłowego wałkowania i formowania ciasta. Mąka tworzy podstawę struktury dzięki glutenowi (nawet jeśli chcemy go ograniczyć, to on i tak tam jest), tłuszcz otacza cząstki mąki i „odcina” wodę, co ogranicza rozwój glutenu i daje tę charakterystyczną kruchość, a cukier odpowiada za smak, barwę (karmelizacja, reakcje Maillarda) i trochę też za strukturę. Moim zdaniem warto ten stosunek po prostu zapamiętać jak wzór – jest stosowany w gastronomii, w cukiernictwie rzemieślniczym i przemysłowym jako punkt wyjścia do projektowania receptur na tarty, babeczki kruche, spody do serników czy mazurków. Oczywiście w technologii produkcji dopuszcza się modyfikacje, np. przy ciastach maślanych do ciastek herbatnikowych czasem zwiększa się udział cukru, a przy spodach do tart wytrawnych zmniejsza się go prawie do zera, ale relacja mąka:tłuszcz zwykle zostaje zbliżona do 3:2. Z mojego doświadczenia wynika, że jeśli w produkcji masowej odejdzie się za bardzo od tej proporcji, pojawiają się problemy technologiczne: zbyt miękkie ciasto rozpływa się na blachach, a zbyt twarde pęka przy formowaniu. Dlatego ten klasyczny stosunek traktuje się jako standard branżowy i punkt odniesienia w dokumentacji technologicznej i kartach recepturowych.

Pytanie 27

Na trudne warunki pracy w fermentowni oddziałuje

A. niska wilgotność

B. wysoka zawartość dwutlenku węgla w powietrzu

C. niska temperatura

D. wysokie natężenie oświetlenia

Wysoka zawartość dwutlenku węgla w powietrzu jest kluczowym czynnikiem, który znacząco wpływa na trudne warunki pracy w fermentowni. Fermentacja jest procesem biologicznym, w którym mikroorganizmy, takie jak drożdże czy bakterie, przetwarzają substancje organiczne, produkując różne metabolity, w tym alkohol oraz dwutlenek węgla. W trakcie tego procesu dwutlenek węgla gromadzi się w otoczeniu, co może prowadzić do niebezpiecznych warunków pracy. Wysoka koncentracja CO2 może powodować osłabienie, bóle głowy oraz inne objawy zatrucia, a w skrajnych przypadkach nawet utratę przytomności. Dlatego kluczowe jest zapewnienie odpowiedniej wentylacji w pomieszczeniach fermentacyjnych, co jest zgodne z normami BHP oraz standardami branżowymi, jak ISO 45001, które zalecają monitorowanie poziomów gazów szkodliwych. Pracownicy powinni być również przeszkoleni w zakresie rozpoznawania objawów narażenia na wysokie stężenia CO2 oraz w stosowaniu odpowiednich środków ochrony osobistej, takich jak maski z filtrami, by minimalizować ryzyko zdrowotne.

Pytanie 28

Sprzęt laboratoryjny przedstawiony na ilustracji służy do

A. studzenia.

B. ogrzewania.

C. nawilżania.

D. filtrowania.

Sprzęt, który widzisz na rysunku, nie ma nic wspólnego z nawilżaniem czy ogrzewaniem, co może wprowadzać w błąd. Nawilżanie zazwyczaj wymaga innych urządzeń, jak nawilżacze, które podnoszą wilgotność w otoczeniu. Eksykator działa zupełnie inaczej – on usuwa wilgoć, a nie ją dodaje. Ogrzewanie też wymaga innego sprzętu, jak piec do laboratoria czy palnik Bunsena, które są zaprojektowane, żeby podnosić temperaturę. Eksykatory nie wytwarzają ciepła, ich celem jest minimalizacja wilgoci, więc nie można ich używać do ogrzewania. A jeśli chodzi o filtrowanie, to odnosi się do usuwania nieczystości z cieczy lub gazów, co też nie jest zadaniem eksykatora. Te nieporozumienia mogą wyniknąć z braku pełnego zrozumienia, do czego służą różne urządzenia w laboratorium. Ważne jest, żeby znać specyfikę narzędzi i ich funkcji, żeby uniknąć błędów w eksperymentach. Dobrze zrozumieć, jak działa eksykator i gdzie go używać, bo inaczej można narazić się na problemy z przechowywaniem próbek, co może odbić się na wynikach badań.

Pytanie 29

Korzystając z informacji zamieszczonych w tabeli, określ w której partii kiszonej kapusty najintensywniej zachodziła niepożądana fermentacja octowa?

Wyniki badań partii kiszonej kapusty
Rodzaj badania	Wyniki badań dla partii
Rodzaj badania	1	2	3	4
Kwasowość pH	3,5	4,6	4,0	2,3
Kwasowość miareczkowa w przeliczeniu na kwas mlekowy, %	1,1	0,2	0,7	1,8
Kwasowość lotna w przeliczeniu na kwas octowy, %	0,10	0,35	0,40	0,25

A. W 1 partii.

B. W 3 partii.

C. W 2 partii.

D. W 4 partii.

Wybór trzeciej partii kiszonej kapusty jako najbardziej narażonej na niepożądaną fermentację octową jest poprawny, ponieważ fermentacja ta prowadzi do wzrostu zawartości kwasu octowego, co jest szkodliwe dla jakości produktu. Analizując dane z tabeli, partia 3 wykazuje najwyższą kwasowość lotną wynoszącą 0,40%, co jednoznacznie wskazuje na intensywny przebieg fermentacji octowej. W kontekście produkcji kiszonek, zrozumienie procesów fermentacyjnych jest kluczowe, aby zapewnić odpowiednią jakość i smak. Dobre praktyki w branży sugerują monitorowanie poziomów kwasu w trakcie fermentacji, aby zidentyfikować wszelkie nieprawidłowości. W przypadku, gdy kwas octowy osiąga zbyt wysokie stężenia, można podjąć działania korygujące, takie jak zmiana temperatury przechowywania czy optymalizacja składników użytych do fermentacji. Utrzymanie właściwych warunków fermentacji jest kluczowe dla uzyskania zdrowego i smacznego produktu końcowego.

Pytanie 30

W jakiej temperaturze najlepiej przechowywać nabiał?

A. 15 °C

B. 20 °C

C. 10 °C

D. 4 °C

Nabiał, w tym produkty takie jak mleko, jogurt, sery czy śmietana, najlepiej przechowywać w temperaturze około 4 °C. Jest to optymalna wartość, która zapewnia dłuższą trwałość tych produktów, minimalizując rozwój bakterii i innych mikroorganizmów. W temperaturze 4 °C enzymy odpowiedzialne za psucie się żywności są znacznie mniej aktywne, co przyczynia się do zachowania świeżości i jakości nabiału. Warto również zauważyć, że wiele standardów przechowywania żywności, takich jak te opracowane przez organizacje zdrowia publicznego i nadzoru sanitarno-epidemiologicznego, zaleca utrzymanie tych warunków w domowych lodówkach. Przykładem praktycznego zastosowania tej wiedzy jest skontrolowanie ustawienia termostatu w lodówce oraz regularne monitorowanie temperatury za pomocą termometru, co pozwoli uniknąć sytuacji, w której nabiał ulega szybkiemu zepsuciu. Ponadto, warto pamiętać, aby nie przechowywać nabiału w drzwiach lodówki, gdzie temperatura jest mniej stabilna.

Pytanie 31

Który proces produkcji zupy typu instant umożliwia konsumentowi szybkie jej przygotowanie?

A. Tyndalizacja.

B. Dekantacja.

C. Aglomeracja.

D. Termizacja.

W tym pytaniu łatwo się złapać na skojarzeniach z obróbką cieplną i utrwalaniem żywności, bo tyndalizacja czy termizacja brzmią bardziej „poważnie” technologicznie niż aglomeracja. Tyle że pytanie dotyczy konkretnej cechy użytkowej: co umożliwia konsumentowi szybkie przygotowanie zupy instant, czyli szybkie i równomierne rozpuszczenie proszku po zalaniu wodą. Tyndalizacja to wielokrotna pasteryzacja, stosowana głównie do produktów w opakowaniach (np. konserwy, przetwory w słoikach), żeby zniszczyć formy wegetatywne drobnoustrojów i przetrwalniki. Ona wpływa na bezpieczeństwo mikrobiologiczne i trwałość przechowalniczą, ale w ogóle nie ma związku z tym, jak proszek zachowa się po wsypaniu do kubka. Termizacja z kolei to łagodniejsze ogrzewanie, często używane np. przy mleku czy sokach, też w celu ograniczenia liczby drobnoustrojów. Znowu – to jest proces utrwalania, a nie kształtowania rozpuszczalności czy zwilżalności proszku. W typowym zakładzie produkującym zupy instant procesy cieplne odbywają się wcześniej: suszenie, ewentualne utrwalanie surowców. Na etapie przygotowania mieszanek instant kluczowe są operacje takie jak mieszanie, rozdrabnianie i właśnie aglomeracja, która nadaje proszkowi odpowiednią strukturę. Dekantacja natomiast to operacja jednostkowa polegająca na oddzieleniu cieczy znad osadu, wykorzystywana np. w produkcji soków, win, czasem przy klarowaniu wywarów, ale kompletnie nie odpowiada za to, jak zachowa się gotowy produkt instant u konsumenta. Typowym błędem myślowym jest tu skupienie się na „brzmi naukowo i dotyczy ciepła, więc pewnie o to chodzi”, zamiast odnieść się do funkcji produktu: szybkie rozpuszczanie i wygoda przygotowania. To właśnie struktura aglomerowanych granulek, a nie wcześniejsze procesy cieplne czy separacyjne, decyduje o tym, że zupa po minucie mieszania jest gładka, bez grudek i gotowa do spożycia.

Pytanie 32

Warunki konserwacji wilka wykorzystywanego w produkcji kiełbasy, są zawarte

A. w instrukcji obsługi maszyn i urządzeń.

B. w księdze skarg i wniosków.

C. w blokowym schemacie technologicznym.

D. w instrukcji technologicznej.

Prawidłowo wskazana została instrukcja obsługi maszyn i urządzeń, bo to właśnie w tym dokumencie producent wilka (maszyny do rozdrabniania mięsa) określa szczegółowe warunki jego użytkowania, czyszczenia, smarowania, przeglądów i konserwacji. Instrukcja obsługi jest dokumentem technicznym, który musi być dostarczony z każdą maszyną zgodnie z wymaganiami prawa oraz normami branżowymi. Zawiera ona m.in. informacje o dopuszczalnym czasie pracy ciągłej, zalecanych przerwach, rodzaju smarów, częstotliwości wymiany części eksploatacyjnych, a także o tym, w jakich warunkach środowiskowych (temperatura, wilgotność, zapylenie) urządzenie może bezpiecznie pracować. W praktyce zakładu mięsnego to właśnie na podstawie instrukcji obsługi tworzy się harmonogramy przeglądów, karty kontroli stanu technicznego oraz procedury mycia i dezynfekcji wilka. Moim zdaniem dobra znajomość tej instrukcji to podstawa, bo przekłada się bezpośrednio na bezpieczeństwo pracy, jakość wyrobu i trwałość samej maszyny. W wielu systemach jakości, np. HACCP, ISO 22000 czy w zasadach GMP, wymaga się udokumentowanej konserwacji urządzeń, a podstawą do opracowania takich procedur jest właśnie dokumentacja producenta. Jeśli pracownik ignoruje zapisy z instrukcji, łatwo doprowadzić do przegrzania silnika, zużycia ślimaka czy noży, a w skrajnym przypadku nawet do zanieczyszczenia produktu opiłkami metalu. W produkcji kiełbasy, gdzie wilk pracuje często w trybie ciągłym, właściwa konserwacja ma kluczowe znaczenie dla utrzymania stałej wydajności rozdrabniania i jednorodnej struktury farszu. Dlatego w realnym zakładzie technik technologii żywności powinien zawsze umieć sięgnąć do instrukcji obsługi i odczytać z niej nie tylko podstawy sterowania maszyną, ale też wszystkie zalecenia dotyczące jej utrzymania w ruchu.

Pytanie 33

Przedstawiony fragment metodyki nazywanej metodą Kjeldahla dotyczy oznaczania

Metoda polega na mineralizacji próbki, destylacji amoniaku (uwolniony amoniak wiąże się w odbieralniku z kwasem borowym w obecności wskaźnika Tashiro) i miareczkowaniu uwolnionego amoniaku mianowanym roztworem HCl do zmiany barwy przy pH=4,3. Oznaczoną w ten sposób ilość azotu przelicza się za pomocą odpowiedniego mnożnika na zawartość substancji.

A. kwasowości mleka.

B. zawartości białka.

C. zawartości laktozy.

D. alkaliczności mleka.

Metoda Kjeldahla, opisana w treści pytania, jest typową metodą oznaczania zawartości azotu, a pośrednio – zawartości białka. Kluczowe elementy to mineralizacja próbki, uwolnienie amoniaku, jego destylacja, związanie w kwasie borowym i końcowe miareczkowanie HCl. Cała procedura jest ściśle chemiczna i dotyczy bilansu azotu, dlatego nie może służyć ani do oznaczania laktozy, ani kwasowości, ani alkaliczności mleka. To są zupełnie inne wielkości analityczne, wymagające innych metod. Laktoza jest cukrem, czyli węglowodanem, który nie zawiera azotu w swojej cząsteczce, więc metoda oparta na pomiarze azotu po prostu jej „nie widzi”. Do oznaczania laktozy stosuje się np. metody enzymatyczne (z użyciem β-galaktozydazy), chromatografię cieczową HPLC czy polarymetrię, a nie mineralizację kwasem siarkowym i miareczkowanie amoniaku. Kwasowość mleka z kolei określa się zazwyczaj poprzez miareczkowanie roztworem NaOH do określonego punktu końcowego, z użyciem fenoloftaleiny lub innych wskaźników. Jest to tzw. kwasowość miareczkowa podawana w stopniach Soxhleta-Henkela, Dornica albo w mmol NaOH na 100 g produktu. W tej analizie interesują nas jony wodorowe i związki kwasowe (m.in. kwas mlekowy), a nie azot. Dlatego korzysta się z zasad, a nie z destylacji amoniaku i wiązania go w kwasie borowym. Z kolei pojęcia „kwasowość” i „alkaliczność” mleka są ze sobą powiązane – alkaliczność byłaby przeciwieństwem kwasowości, ale w praktyce mleczarskiej bada się głównie kwasowość, bo ona rośnie wraz z rozwojem mikroflory i fermentacją laktozy. Alkaliczność mleka nie jest standardowym parametrem oznaczanym metodą Kjeldahla, a jej pomiar wymagałby innego podejścia, np. miareczkowania w stronę kwaśną, ale i tak w przemyśle mleczarskim raczej się o tym nie mówi. Częsty błąd polega na tym, że skoro w metodzie występuje miareczkowanie do określonego pH, to ktoś automatycznie kojarzy to z oznaczaniem kwasowości. Tymczasem tutaj pH=4,3 jest tylko punktem końcowym miareczkowania związanych jonów amonowych, służącym do obliczenia ilości azotu. Nie mierzymy od razu kwasowości próbki mleka, tylko ilość amoniaku powstałego z azotu organicznego. W dobrych praktykach laboratoriów kontroli jakości żywności metoda Kjeldahla jest więc przypisana ściśle do oznaczania białka (przez azot), a do laktozy, kwasowości czy innych parametrów stosuje się odrębne, wyspecjalizowane procedury opisane w normach branżowych i farmakopealnych.

Pytanie 34

Ile kilogramów oleju można uzyskać w drodze ekstrakcji 2 ton rozdrobnionych nasion rzepaku, jeżeli wydajność procesu wynosi 85%?

A. 170 kg

B. 1 700 kg

C. 1 850 kg

D. 185 kg

Poprawna odpowiedź 1 700 kg wynika z prostego, ale bardzo typowego dla obliczeń technologicznych rachunku na wydajności procesu. Mamy 2 tony rozdrobnionych nasion rzepaku, czyli 2000 kg surowca. Wydajność ekstrakcji wynosi 85%, co oznacza, że z całej dostępnej w nasionach ilości oleju jesteśmy w stanie odzyskać właśnie 85% masy teoretycznie możliwej do uzyskania. W praktyce przy zadaniach tego typu zakładamy, że te 2 tony to „potencjalne 100% oleju do odzyskania” – i liczymy 85% z 2000 kg: 0,85 × 2000 kg = 1700 kg oleju. Tyle właśnie można realnie otrzymać na wyjściu z instalacji ekstrakcyjnej. W przemyśle spożywczym takie obliczenia robi się na co dzień: przy planowaniu wydajności linii technologicznej, bilansowaniu masy, szacowaniu strat technologicznych czy porównywaniu różnych metod pozyskiwania oleju (np. tłoczenie na zimno vs ekstrakcja rozpuszczalnikiem). Moim zdaniem umiejętność szybkiego przeliczania procentowej wydajności to absolutna podstawa, bo od tego zależy np. ile surowca trzeba zamówić, żeby uzyskać założoną ilość gotowego produktu. W dobrych praktykach produkcyjnych zawsze uwzględnia się, że wydajność 100% jest nierealna – zawsze są straty: olej pozostaje w wytłokach, część ulega rozkładowi, są też straty na filtracji, przesyle, myciu instalacji. Dlatego wynik 1700 kg przy wydajności 85% jest jak najbardziej logiczny technologicznie. Podobne przeliczenia stosuje się przy produkcji innych wyrobów: cukru z buraków, skrobi z ziemniaków czy białka z mleka w proszku. Z mojego doświadczenia wynika, że kto dobrze ogarnia takie proste wzory, temu dużo łatwiej później wchodzi w bardziej złożone bilanse materiałowe i energetyczne całych linii produkcyjnych.

Pytanie 35

Jaką masę buraków cukrowych trzeba zastosować do wytworzenia 100 kg cukru, jeśli zawartość sacharozy w buraku cukrowym wynosi 16%?

A. 1600,0 kg

B. 62,5 kg

C. 625,0 kg

D. 160,0 kg

Aby uzyskać 100 kg cukru, konieczne jest użycie 625 kg buraków cukrowych, co wynika z zawartości sacharozy wynoszącej 16%. Każdy kilogram buraków dostarcza jedynie 0,16 kg sacharozy. W celu obliczenia wymaganej masy buraków, możemy zastosować prostą formułę: potrzebna ilość cukru podzielona przez procent sacharozy w burakach. W ten sposób: 100 kg cukru / 0,16 = 625 kg buraków. Takie rozumienie procesu produkcji cukru z buraków jest istotne w przemyśle spożywczym, gdzie dokładne obliczenia i zarządzanie surowcem mają kluczowe znaczenie dla efektywności produkcji. Branżowe normy dotyczące efektywności przetwarzania surowców, takie jak standardy ISO, podkreślają znaczenie precyzyjnych obliczeń w celu minimalizacji strat surowców i optymalizacji kosztów. Przykładowo, w praktycznej aplikacji, rolnicy i producenci cukru muszą nie tylko znać zawartość sacharozy w burakach, ale także uwzględniać zmienne takie jak jakość gleby oraz warunki klimatyczne, które mogą wpływać na wydajność zbiorów.

Pytanie 36

Przeprowadzenie analizy zagrożeń w ramach wdrażania systemu HACCP polega na

A. każdorazowym zapisywaniu wyników kontroli.

B. opracowaniu dla CCP właściwych działań korygujących.

C. identyfikacji potencjalnych zagrożeń biologicznych, chemicznych i fizycznych.

D. określeniu parametrów kontrolnych dla CCP.

W systemie HACCP sporo osób myli poszczególne etapy i stąd biorą się nieporozumienia w stylu utożsamiania analizy zagrożeń z późniejszymi krokami, jak ustalanie działań korygujących, parametrów dla CCP czy prowadzenie zapisów. Analiza zagrożeń to pierwszy, fundamentowy etap: polega na rozpoznaniu i opisaniu możliwych zagrożeń biologicznych, chemicznych i fizycznych w całym łańcuchu produkcyjnym oraz ocenie ich znaczenia dla bezpieczeństwa żywności. Dopiero gdy wiemy, jakie zagrożenia są istotne, możemy projektować resztę systemu. Opracowanie działań korygujących jest bardzo ważnym elementem HACCP, ale należy już do dalszego etapu – najpierw trzeba wyznaczyć krytyczne punkty kontrolne (CCP) i ustalić dla nich limity krytyczne, a dopiero potem określa się, co dokładnie robimy, gdy te limity zostaną przekroczone. Działania korygujące to odpowiedź na problem, który już się pojawił (np. produkt poza zakresem temperatury, zbyt długi czas obróbki, niewłaściwe pH), a nie sama analiza, co potencjalnie może być zagrożeniem. To jest typowy błąd myślowy: skupianie się na „gaszeniu pożarów”, zamiast na wcześniejszym rozpoznaniu, gdzie ten pożar w ogóle może wybuchnąć. Podobnie z każdorazowym zapisywaniem wyników kontroli – dokumentacja i rejestry są kluczową częścią systemu, bo bez nich nie ma dowodu, że monitorowanie CCP było prowadzone. Jednak prowadzenie zapisów to element nadzoru i weryfikacji, a nie samej analizy zagrożeń. Analiza odbywa się głównie „na papierze” i w głowie zespołu HACCP, z wykorzystaniem danych naukowych, doświadczenia, specyfikacji surowców, a dopiero później przekłada się na procedury zapisów. Ustalanie parametrów kontrolnych dla CCP (np. zakres temperatury obróbki cieplnej, minimalny czas pasteryzacji, maksymalny poziom metalu wykrywany przez detektor) jest również etapem późniejszym. Żeby w ogóle określić taki parametr, trzeba najpierw zdecydować, który etap procesu będzie CCP i jakie zagrożenie ma być tam eliminowane lub redukowane do akceptowalnego poziomu. Jeśli pominiemy właściwą analizę zagrożeń i od razu przejdziemy do ustalania limitów czy działań korygujących, system będzie fragmentaryczny i może nie obejmować realnie najważniejszych ryzyk. Z mojego doświadczenia to właśnie pomieszanie tych etapów prowadzi do „martwego” HACCP-u, który istnieje tylko w segregatorze, ale nie chroni konsumenta. Prawidłowe podejście to: najpierw rzetelna identyfikacja zagrożeń biologicznych, chemicznych i fizycznych, dopiero później budowa całej reszty struktury systemu wokół tych ustaleń.

Pytanie 37

Rolę wskaźnika podczas oznaczania zawartości soli kuchennej w pieczywie pełni

A. fenoloftaleina.

B. skrobia.

C. chromian(VI) potasu.

D. oranż metylowy.

W oznaczaniu zawartości soli kuchennej (chlorku sodu) w pieczywie stosuje się klasyczną metodę Mohra, czyli miareczkowanie argentometryczne z użyciem azotanu(V) srebra. W tej metodzie kluczową rolę odgrywa właśnie chromian(VI) potasu, który pełni funkcję wskaźnika. Mechanizm jest prosty, ale bardzo sprytny: najpierw jony srebra z roztworu AgNO₃ reagują z jonami chlorkowymi pochodzącymi z soli kuchennej, tworząc biały, trudno rozpuszczalny osad chlorku srebra AgCl. Dopiero gdy wszystkie jony Cl⁻ zostaną „związane”, nadmiar srebra zaczyna reagować z jonami chromianowymi(VI), tworząc czerwono-brunatny osad chromianu srebra Ag₂CrO₄. Pojawienie się tego zabarwienia jest punktem końcowym miareczkowania – i to właśnie obserwujemy dzięki wskaźnikowi. Chromian(VI) potasu jest więc dobrany specjalnie dlatego, że tworzy barwny osad dopiero po wyczerpaniu jonów chlorkowych, co pozwala dokładnie określić moment zakończenia titracji. W praktyce laboratorium kontroli jakości piekarni lub zakładu garmażeryjnego korzysta z tej metody do sprawdzania, czy zawartość soli w pieczywie mieści się w normach żywieniowych i deklaracji producenta. Moim zdaniem to jedna z ważniejszych analiz, bo sól wpływa nie tylko na smak, ale też na zdrowie konsumentów i trwałość produktu. Dobre praktyki laboratoryjne wymagają stosowania odpowiednich stężeń roztworu chromianu(VI) potasu, pracy w neutralnym pH (ok. 6,5–10), dokładnego odmierzania próbek i prowadzenia miareczkowania przy stałym mieszaniu. Warto też pamiętać, że związki chromu(VI) są toksyczne, więc zgodnie z zasadami BHP trzeba stosować rękawice, okulary i odpowiednią utylizację odpadów. Sama metoda jest jednak bardzo powtarzalna, tania i od lat stanowi standard w analizie chlorków w żywności, wodzie i wielu innych materiałach.

Pytanie 38

Jaką tematykę obejmuje dokumentacja zakładowa oznaczona skrótem DTR?

A. dezynfekcję pomieszczeń

B. zapewnienie higieny pracowników

C. rozliczanie surowców i materiałów

D. utrzymanie maszyn i urządzeń

Dokumentacja zakładowa oznaczona skrótem DTR odnosi się do zasad utrzymania maszyn i urządzeń w zakładzie pracy. DTR, czyli Dokumentacja Techniczno-Ruchowa, jest kluczowym elementem zarządzania infrastrukturą techniczną, który zawiera szczegółowe informacje na temat parametrów technicznych, zasad eksploatacji oraz konserwacji urządzeń. Przykładem zastosowania DTR może być obieg informacji w zakładach produkcyjnych, gdzie regularne przeglądy i konserwacje maszyn są nie tylko wymagane przez przepisy BHP, ale także wpływają na efektywność produkcji oraz bezpieczeństwo pracowników. Dzięki DTR można zminimalizować ryzyko awarii i przestojów, co jest fundamentalne w kontekście optymalizacji procesów produkcyjnych. DTR jest także zgodna z normami ISO, które wskazują na konieczność dokumentowania wszystkich procedur związanych z utrzymaniem urządzeń, co w praktyce przekłada się na zwiększenie wydajności oraz redukcję kosztów operacyjnych.

Pytanie 39

Piktogram przedstawiony na ilustracji należy umieścić na opakowaniu zawierającym

A. kwas solny.

B. chlorek sodu.

C. eter dietylowy.

D. błękit metylenowy.

Prawidłowa odpowiedź to eter dietylowy, który klasyfikowany jest jako substancja łatwopalna. Użycie piktogramu oznaczającego substancje łatwopalne jest zgodne z wymogami przepisów dotyczących klasyfikacji i oznakowania substancji chemicznych, takich jak rozporządzenia REACH czy CLP w Unii Europejskiej. Eter dietylowy ma niską temperaturę zapłonu, co czyni go szczególnie niebezpiecznym w przypadku niewłaściwego przechowywania lub użytkowania. Z tego powodu, podczas transportu i składowania, opakowania tego typu substancji muszą być odpowiednio oznakowane, aby informować o ryzyku pożaru. W praktyce, oznakowanie to pomaga nie tylko w zachowaniu bezpieczeństwa, ale również w przestrzeganiu przepisów prawa. Warto również zwrócić uwagę, że podobne substancje, takie jak aceton, również wymagają takiego samego oznakowania. Stosowanie się do tych norm jest kluczowe w branży chemicznej, aby zminimalizować ryzyko wypadków oraz zapewnić bezpieczeństwo pracowników i użytkowników końcowych.

Pytanie 40

W tabeli przedstawiono dopuszczalne okresy przechowywania mrożonego mięsa drobiowego w miesiącach.

Produkt	Zakres temperatur komory (°C)
Produkt	od -14 do -18	od -18,1 do -22	od -22,1 do -30
Tuszki drobiu i elementy w osłonkach termokurczliwych.	5	12	12
Tuszki drobiu w zamkniętych woreczkach z PE.	3	6	8
Elementy drobiowe w zamkniętych woreczkach z PE.	2	4	7
Tuszki drobiu bez osłonek.	2	3	5

Z analizy danych wynika, iż najdłużej w stanie zamrożenia można przechowywać

A. tuszki drobiu w zamkniętych woreczkach z PE.

B. elementy drobiowe w zamkniętych woreczkach z PE.

C. tuszki drobiu bez osłonek.

D. tuszki drobiu i elementy w osłonkach termokurczliwych.

Prawidłowo wskazany został wariant: tuszki drobiu i elementy w osłonkach termokurczliwych. Wynika to bezpośrednio z danych w tabeli – dla tego rodzaju produktu dopuszczalny okres przechowywania w mroźni jest najwyższy i osiąga nawet 12 miesięcy przy temperaturze od ok. -18 do -30°C. W praktyce technologicznej taka osłonka termokurczliwa działa jak bardzo szczelne opakowanie barierowe: ogranicza dostęp tlenu, zmniejsza odparowanie wody z powierzchni mięsa (tzw. wysychanie zamrażalnicze, „szronienie”), a także spowalnia utlenianie tłuszczów i zmiany barwy. Dzięki temu jakość sensoryczna (barwa, zapach, tekstura) i wartość odżywcza mięsa utrzymują się dłużej na poziomie akceptowalnym. W normach branżowych i wytycznych HACCP przy planowaniu magazynowania mrożonek zawsze łączy się dwa kluczowe parametry: temperaturę składowania oraz rodzaj opakowania. Im niższa temperatura i lepsza bariera opakowaniowa, tym dłuższy bezpieczny okres przechowywania. W zakładach drobiarskich to właśnie tuszki i elementy w osłonkach termokurczliwych planuje się najczęściej jako asortyment „magazynowy” na dłuższy okres, bo są najmniej wrażliwe na uszkodzenia powierzchni i utratę masy. Moim zdaniem warto to zapamiętać też praktycznie: jeśli masz do wyboru mięso mrożone luzem, w zwykłej folii PE i w szczelnej osłonce termokurczliwej, to właśnie to ostatnie najlepiej znosi długie przechowywanie w zamrażarce i najmniej traci na jakości, oczywiście przy zachowaniu stałej, niskiej temperatury i braku przerw w łańcuchu chłodniczym.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej