Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik technologii żywności
  • Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
  • Data rozpoczęcia: 12 maja 2026 12:43
  • Data zakończenia: 12 maja 2026 12:50

Egzamin zdany!

Wynik: 28/40 punktów (70,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Wskaż brakujący etap oznaczony znakiem ? we fragmencie schematu technologicznego produkcji kiełbasy białej surowej.

Wykrawanie?NapełnianieOsadzanieChłodzenie
A. Kutrowanie.
B. Peklowanie.
C. Suszenie.
D. Wędzenie.
Kutrowanie jest kluczowym etapem w produkcji kiełbasy białej surowej, który odbywa się po wykrawaniu mięsa. Proces ten polega na drobnym rozdrabnianiu mięsa, co pozwala na uzyskanie jednorodnej masy. Dobrze przeprowadzone kutrowanie ma ogromne znaczenie dla jakości finalnego produktu, ponieważ wpływa na teksturę kiełbasy oraz równomierne rozprowadzenie dodatków, takich jak przyprawy, tłuszcz czy inne składniki. W praktyce, kutrowanie gwarantuje, że wszystkie składniki są dokładnie wymieszane, co jest istotne dla osiągnięcia pożądanych walorów smakowych. Zgodnie z normami branżowymi, podczas kutrowania należy dbać o odpowiednie temperatury, aby nie doprowadzić do zbytniego podgrzania masy mięsnej, co mogłoby negatywnie wpłynąć na jej jakość. Kolejne etapy, takie jak napełnianie osłonek, formowanie kształtu kiełbasy oraz chłodzenie, są równie istotne, ale to właśnie kutrowanie stanowi fundament, na którym buduje się dalsze procesy technologiczne. Warto również wspomnieć, że skuteczne kutrowanie wymaga precyzyjnych narzędzi i maszyn, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w przemyśle mięsnym.
Pytanie 2

W procesach wytwarzania fermentowanych napojów mlecznych wykorzystuje się różne operacje i techniki

A. peklowania, rozdrabniania oraz wędzenia
B. ubijania, pieczenia oraz glazurowania
C. pasteryzacji, wirowania oraz fermentacji
D. przecierania, zagęszczania oraz filtrowania
Prawidłowa odpowiedź 'pasteryzacji, wirowania oraz fermentacji' odnosi się do kluczowych procesów stosowanych w technologii produkcji napojów mlecznych fermentowanych. Pasteryzacja jest procesem, który ma na celu eliminację patogenów i przedłużenie trwałości produktu poprzez krótkotrwałe podgrzanie do określonej temperatury. Przykładem może być pasteryzacja mleka, która zapewnia bezpieczeństwo mikrobiologiczne. Wirowanie to proces, w którym oddziela się tłuszcze od mleka, co pozwala na produkcję różnych typów napojów, takich jak mleko odtłuszczone czy jogurt. Fermentacja, z użyciem odpowiednich szczepów bakterii, prowadzi do przekształcenia laktozy w kwas mlekowy, co skutkuje charakterystycznym smakiem i konsystencją napojów fermentowanych, takich jak kefir czy jogurt. Wszystkie te procesy są zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które zapewniają wysoką jakość i bezpieczeństwo produktów mlecznych. Dodatkowo, zachowanie odpowiednich warunków podczas tych operacji jest kluczowe dla uzyskania pożądanych właściwości sensorycznych i wartości odżywczych produktów.
Pytanie 3

Ile wody trzeba połączyć z 2 g substancji chemicznej, aby uzyskać roztwór o stężeniu 2% masowych?

A. 98 g
B. 100 g
C. 102 g
D. 80 g
Podane odpowiedzi mogą wydawać się sensowne na pierwszy rzut oka, jednak w rzeczywistości prowadzą do nieprawidłowych wniosków. Wybór 80 g wody zaniża całkowitą masę roztworu, co skutkuje wyższym stężeniem niż wymagane 2%. Przy takim założeniu, masa roztworu wynosiłaby zaledwie 82 g, co daje stężenie (2 g / 82 g) * 100% ≈ 2,44%, a nie 2%. Kolejna odpowiedź, 100 g, wydaje się bliska, ale również nie spełnia wymogu stężenia. W tym przypadku, masa roztworu wynosiłaby 102 g, co przekłada się na stężenie (2 g / 102 g) * 100% ≈ 1,96%. Dla 102 g wody stężenie również nie osiąga pożądanego poziomu 2%. W teorii, do uzyskania roztworu o stężeniu 2% wagowych, ilość wody musi być starannie dostosowana, aby masa całkowita roztworu była dokładnie zgodna z wymaganiami. Użycie błędnych obliczeń w chemii może prowadzić do znacznych konsekwencji, szczególnie w kontekście badań laboratoryjnych, gdzie precyzja jest kluczowa. Każde niepoprawne podejście do obliczeń stężenia może prowadzić do błędnych wyników i niewłaściwych wniosków w dalszych badaniach, co może mieć poważne implikacje w zastosowaniach przemysłowych i badawczych.
Pytanie 4

Przedstawiony na rysunku sprzęt laboratoryjny przeznaczony do oznaczania zawartości alkoholu to

Ilustracja do pytania
A. refraktometr.
B. densymetr.
C. higrometr.
D. butyrometr.
Densymetr jest instrumentem laboratoryjnym służącym do pomiaru gęstości cieczy, co stanowi kluczowy proces w oznaczaniu zawartości alkoholu w różnych płynach. Zasada działania densymetru opiera się na pomiarze gęstości cieczy, co pozwala na obliczenie stężenia alkoholu na podstawie różnicy gęstości. W praktyce, densymetry są szeroko stosowane w przemyśle alkoholowym oraz w laboratoriach zajmujących się analizą jakości produktów. Na przykład, w produkcji win, piw czy spirytusów, gęstość cieczy jest mierzona na różnych etapach produkcji, co pozwala na kontrolę i optymalizację procesu fermentacji oraz destylacji. Warto również zaznaczyć, że pomiar gęstości jest jedną z metod zalecanych przez międzynarodowe standardy dotyczące analizy jakości płynów, co czyni densymetry nie tylko istotnym, ale i niezbędnym narzędziem w laboratoriach analitycznych.
Pytanie 5

Jaką ilość kg cukru trzeba zastosować do wyprodukowania 5 000 dm3 napoju owocowego, kiedy na 100 dm3 gotowego produktu potrzebne jest 8 kg tego składnika?

A. 620 kg
B. 400 kg
C. 800 kg
D. 500 kg
Obliczenie ilości cukru potrzebnej do produkcji 5 000 dm3 napoju owocowego można przeprowadzić w kilku krokach. Z danych wynika, że do przygotowania 100 dm3 napoju potrzeba 8 kg cukru. Aby znaleźć ilość cukru potrzebną do 5 000 dm3, należy użyć proporcji. Możemy to zrobić, dzieląc objętość napoju przez objętość, dla której znamy ilość cukru, a następnie mnożąc przez wymaganą ilość cukru. Obliczenia wyglądają następująco: (5 000 dm3 / 100 dm3) * 8 kg = 400 kg. Zatem do produkcji 5 000 dm3 napoju owocowego potrzeba 400 kg cukru. Tego typu obliczenia są powszechnie stosowane w przemyśle spożywczym, gdzie dokładność składników jest kluczowa dla zapewnienia odpowiednich właściwości organoleptycznych i stabilności produktu. Warto również zauważyć, że standardy jakości w branży nakładają obowiązek precyzyjnego pomiaru składników, aby utrzymać spójność wyrobu oraz spełniać normy dotyczące etykietowania produktów.
Pytanie 6

Aby oddzielić powietrze od mąki w trakcie transportu pneumatycznego mąki luzem, należy użyć

A. dmuchawy
B. cyklonu
C. przesiewacza
D. wagi
Cyklon to urządzenie wykorzystywane w procesach transportu pneumatycznego, które skutecznie oddziela cząstki stałe od gazów, co jest kluczowe w przypadku transportu mąki luzem. Jego działanie opiera się na zasadzie siły odśrodkowej, która powoduje, że cząstki mąki, wprowadzane razem z powietrzem, są wyrzucane na zewnątrz wirującego strumienia gazu. To pozwala na efektywne zbieranie mąki, jednocześnie minimalizując straty materiałowe oraz zapobiegając zanieczyszczeniu powietrza. W przemyśle spożywczym cyklony są standardowym rozwiązaniem, które zapewnia nie tylko efektywność, ale także zgodność z normami bezpieczeństwa żywności, ponieważ mąka oddzielona w ten sposób jest mniej narażona na zanieczyszczenia. Przykładem zastosowania cyklonów mogą być linie produkcyjne w młynach, gdzie mąka jest transportowana w sposób ciągły, a cyklony zapewniają jej zbieranie oraz separację od zanieczyszczeń powietrznych.
Pytanie 7

Jakie substancje można wykryć przy użyciu płynu Lugola?

A. sacharozy
B. białek
C. tłuszczów
D. skrobi
Płyn Lugola, zawierający jod, jest klasycznym odczynnikiem stosowanym do wykrywania obecności skrobi. W reakcji z jodem skrobia tworzy charakterystyczny kompleks, który zmienia kolor na ciemnoniebieski lub fioletowy, co pozwala na łatwą identyfikację. Ta właściwość jest wykorzystywana w laboratoriach chemicznych i biologicznych do analizy próbek roślinnych i żywnościowych. Na przykład, gdy dodamy płyn Lugola do kropli roztworu skrobi, zauważamy natychmiastową zmianę koloru, co jest dowodem na obecność skrobi. Ponadto, w praktyce edukacyjnej, uczniowie często wykorzystują tę reakcję w eksperymentach, co pozwala na zrozumienie nie tylko chemii, ale również biologii roślin. Zasadniczo, znajomość właściwości płynu Lugola i jego zastosowania w identyfikacji skrobi może być przydatna w wielu dziedzinach, w tym w przemyśle spożywczym, gdzie kontrola jakości produktów często polega na analizie zawartości skrobi. Warto pamiętać, że ta metoda jest zgodna z dobrymi praktykami laboratoryjnymi, co zapewnia jej wiarygodność i powtarzalność wyników.
Pytanie 8

Do osuszania masy jajecznej należy użyć suszarki

A. taśmowej
B. fluidyzacyjnej
C. rozpyłowej
D. komorowej
Suszarka rozpyłowa jest optymalnym wyborem do suszenia masy jajowej, ponieważ jej mechanizm działania zapewnia szybkie i efektywne odparowanie wilgoci. W procesie suszenia rozpyłowego, masa jajowa jest rozpylana na drobne krople, które przy dużej powierzchni kontaktu z gorącym powietrzem szybko tracą wodę. Takie podejście jest szczególnie istotne w przemyśle spożywczym, gdzie zachowanie właściwości organoleptycznych i wartości odżywczych produktu jest kluczowe. Przykładem zastosowania suszarki rozpyłowej jest produkcja proszku jajecznego, który znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle piekarskim i cukierniczym. Dzięki zastosowaniu tego typu technologii, możliwe jest uzyskanie produktu o długim okresie trwałości, co jest zgodne z normami jakości w branży spożywczej, takimi jak HACCP. Ponadto, szybkie suszenie minimalizuje ryzyko rozwoju mikroorganizmów, co dodatkowo podnosi bezpieczeństwo produktu.
Pytanie 9

Jaką masę buraków cukrowych trzeba zastosować do wytworzenia 100 kg cukru, jeśli zawartość sacharozy w buraku cukrowym wynosi 16%?

A. 1600,0 kg
B. 62,5 kg
C. 625,0 kg
D. 160,0 kg
Analizując błędne odpowiedzi, można zauważyć, że często wynikają one z nieprawidłowego zrozumienia relacji między zawartością sacharozy w burakach a ilością surowca potrzebnego do wyprodukowania określonej ilości cukru. Dla przykładu, wybór 160 kg buraków może sugerować, że użytkownik nie uwzględnił, że tylko 16% tej masy to sacharoza, co nie wystarczy do uzyskania 100 kg cukru. Tego rodzaju rozumowanie może wynikać z niewłaściwego przeliczenia lub założenia, że cała masa buraków składa się z sacharozy. Z kolei odpowiedzi takie jak 1600 kg wskazują na pomyłkę w zakresie proporcji - wydaje się, że osoba obliczająca uznała, że potrzebuje dziesięciokrotnie więcej buraków, co jest wynikiem nieprawidłowej interpretacji danych. Takie błędne koncepcje ilustrują istotę zrozumienia nie tylko zawartości składników, ale także ich przeliczeń w kontekście produkcji. W przemyśle cukrowniczym kluczowe jest zastosowanie właściwych metod obliczeniowych oraz znajomość specyfikacji surowców, co przekłada się na efektywność procesów produkcyjnych i minimalizację strat. Zrozumienie, że aby uzyskać 100 kg produktu finalnego z 16% zawartością sacharozy, potrzebujemy znacznie większej ilości buraków, jest fundamentalne dla każdego, kto zajmuje się produkcją cukru.
Pytanie 10

Przygotowanie surowca → rozdrabnianie → rozparzanie → przecieranie → schładzanie→ homogenizacja → utrwalenie termiczne → pakowanie → magazynowanie
Przedstawiony schemat technologiczny dotyczy produkcji

A. kremogenu.
B. moszczu.
C. przecieru.
D. pulpy.
W tym zadaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie wymienione produkty – pulpa, moszcz, przecier i kremogen – kojarzą się z rozdrobnionymi owocami czy warzywami. Klucz tkwi jednak w dokładnym prześledzeniu etapów procesu. Schemat obejmuje nie tylko rozdrabnianie i przecieranie, ale także rozparzanie, późniejsze schładzanie oraz dodatkową homogenizację przed utrwaleniem termicznym. To już dużo mówi o docelowej strukturze i przeznaczeniu wyrobu. Pulpa to zazwyczaj produkt mniej przetworzony, często po prostu rozdrobniony miąższ, czasem z niewielkim podgrzaniem, ale bez tak zaawansowanej obróbki jak intensywne rozparzanie, dokładne przecieranie i potem jeszcze homogenizacja. Pulpa może zawierać wyczuwalne cząstki, pestki, fragmenty skórek, jej struktura jest bardziej „surowa”. W praktyce technologicznej nie ma potrzeby tak zaawansowanego wygładzania struktury, bo pulpa bywa półproduktem do dalszego przerobu, np. do soków lub koncentratów. Moszcz natomiast to głównie sok wypływający z rozgniecionych owoców, typowo winogron. W jego technologii kluczowe są procesy tłoczenia, klarowania, ewentualnie siarkowania, a nie przecieranie czy homogenizacja części stałej. Moszcz jest fazą ciekłą, więc schemat z przecieraniem i homogenizacją stałej frakcji po prostu do niego nie pasuje. Przecier owocowy lub warzywny rzeczywiście wymaga rozdrabniania, rozparzania i przecierania, więc na pierwszy rzut oka wydaje się dobrą odpowiedzią. Jednak klasyczny przecier kończy się zwykle na etapie przecierania i ewentualnego pasteryzowania; homogenizacja nie zawsze jest konieczna. W wielu zakładach przecier ma wyczuwalne drobne cząstki miąższu i to jest akceptowalne, a nawet pożądane. Dodatkowy etap homogenizacji wskazuje na dążenie do uzyskania bardzo gładkiej, stabilnej dyspersji, charakterystycznej właśnie dla kremogenu. Typowym błędem myślowym przy tym pytaniu jest utożsamianie każdego przetworu przecieranego z przecierem i ignorowanie roli homogenizacji jako osobnej operacji jednostkowej. Jeśli w schemacie pojawia się wyraźnie: rozparzanie → przecieranie → schładzanie → homogenizacja → utrwalenie termiczne, to zgodnie z dobrą praktyką technologiczną mamy do czynienia z produktem o bardziej zaawansowanym stopniu rozdrobnienia i wygładzenia struktury, czyli właśnie z kremogenem, a nie z pulpą, moszczem czy zwykłym przecierem.
Pytanie 11

Do opakowań jednostkowych przeznaczonych do bezpośredniego kontaktu z żywnością zalicza się

A. palety i butelki.
B. słoiki i tankosilosy.
C. kontenery i pudełka.
D. torebki i puszki.
Prawidłowo wskazane opakowania jednostkowe to torebki i puszki, bo właśnie one są typowymi przykładami opakowań przeznaczonych do bezpośredniego kontaktu z żywnością. Opakowanie jednostkowe to takie, które bezpośrednio otacza produkt i trafia do konsumenta w tej formie, w jakiej zostało napełnione w zakładzie. Czyli klient kupuje produkt dokładnie w tym opakowaniu, które styka się z żywnością. Torebki (np. foliowe, papierowe z powłoką, laminaty) wykorzystuje się do pakowania m.in. pieczywa krojonego, mrożonek, przypraw, słodyczy, a nawet gotowych dań do podgrzania w kuchence mikrofalowej. Muszą one spełniać wymagania dla materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością, określone m.in. w rozporządzeniach UE (np. 1935/2004, 10/2011 dla tworzyw sztucznych). Puszki natomiast są klasycznym przykładem sztywnych opakowań jednostkowych – stosowane do konserw rybnych, mięsnych, warzywnych, napojów, mleka zagęszczonego itd. Ich wnętrze pokrywa się specjalnymi lakierami lub powłokami ochronnymi, żeby nie dochodziło do korozji i migracji metali do żywności. W praktyce przemysłu spożywczego właśnie te dwa typy, torebki i puszki, są projektowane z myślą o bezpośrednim, długotrwałym kontakcie z produktem, z uwzględnieniem barierowości (ochrona przed tlenem, parą wodną, światłem), szczelności zgrzewów i zamknięć, a także wymagań systemów jakości takich jak HACCP, GMP czy GHP. Moim zdaniem warto zapamiętać prosty schemat: jeśli opakowanie dotyka żywności i klient je otwiera w domu – to jest opakowanie jednostkowe i musi spełniać ostre normy higieniczne i materiałowe.
Pytanie 12

Która z wymienionych cech ziarna pszenicy jest oceniana na podstawie widoku przekroju poprzecznego ziarna i wskazuje na dużą zawartość skrobi?

A. Wilgotność.
B. Kwasowość.
C. Mączystość.
D. Celność.
Prawidłowa odpowiedź to mączystość, bo właśnie ta cecha opisuje wygląd przekroju poprzecznego ziarna pszenicy i jest bezpośrednio związana z dużą zawartością skrobi w bielmie. W praktyce oceny surowca młynarskiego ziarno przecina się w poprzek i patrzy, czy środek jest szklisty, półszklisty czy mączysty. Im bardziej przekrój jest matowy, jasny, jakby „zakurzony mąką”, tym większa mączystość, a co za tym idzie – większa zawartość skrobi i lepsza przydatność ziarna do przemiału na mąkę. Z mojego doświadczenia to jedna z pierwszych rzeczy, na które patrzy technolog lub laborant, gdy ma w ręku próbkę pszenicy – ten szybki, wizualny test daje od razu obraz jakości bielma. W normach branżowych i dobrych praktykach młynarskich mączystość jest ważnym parametrem przy kwalifikowaniu ziarna do poszczególnych kierunków wykorzystania: pszenica o wysokiej mączystości jest cenna do produkcji mąk jasnych, wysokowydajnych, natomiast ziarno o charakterze szklistym częściej kojarzy się z wyższą zawartością białka i może być kierowane np. do makaronów. W praktyce zakładowej ocena mączystości łączy się z innymi parametrami jakości, jak liczba opadania, zawartość glutenu, wskaźniki sedymentacyjne, ale sama obserwacja przekroju ziarna to szybka, tania i naprawdę przydatna metoda wstępnej selekcji surowca. Moim zdaniem każdy technik żywności powinien umieć „na oko” ocenić mączystość ziarna, bo to potem bardzo ułatwia rozmowę z młynem, piekarnią czy działem jakości i pomaga lepiej rozumieć, skąd biorą się różnice w zachowaniu się mąki w cieście.
Pytanie 13

Parowanie ziarna zbóż jest stosowane w procesie produkcji

A. kasz łamanych.
B. kaszy manny.
C. mąki razowej.
D. płatków owsianych.
Parowanie ziarna łatwo skojarzyć z różnymi wyrobami zbożowymi, dlatego sporo osób myli je z produkcją kasz czy mąk. Warto sobie to uporządkować technologicznie. Wytwarzanie kaszy manny opiera się głównie na przemiale pszenicy na specjalnych układach walcowych i odsiewaniu frakcji o odpowiedniej granulacji. Tutaj kluczowe są procesy rozdrabniania, odsiewania i klasyfikacji cząstek, a nie obróbka parą całego ziarna. Kasza manna powstaje z grubszej frakcji śruty z przemiału pszenicy, a nie z uprzednio parowanych ziaren. W produkcji mąki razowej sytuacja jest jeszcze inna. Mąka razowa to produkt pełnoziarnisty, otrzymywany przez przemiał całego ziarna z zachowaniem okrywy owocowo-nasiennej i zarodka. Proces technologiczny koncentruje się na odpowiednim stopniu rozdrobnienia i właściwym ustawieniu mlewników, aby zachować pełen skład ziarna. W standardowej technologii mąki razowej nie stosuje się parowania całego ziarna przed przemiałem, bo podniesiona wilgotność utrudniłaby mielenie i mogłaby powodować zatykanie układu przemiałowego. Kasze łamane natomiast uzyskuje się głównie przez obłuszczanie, ewentualne polerowanie, a potem mechaniczne łamanie ziarna lub kaszy. Kluczowa jest tutaj obróbka mechaniczna, sortowanie i usuwanie zanieczyszczeń, czasem krótkie kondycjonowanie wodą, ale nie typowe parowanie jak przy płatkach. Typowy błąd myślowy polega na tym, że skoro produkt jest „drobniejszy” lub „przetworzony”, to zakłada się automatycznie obecność parowania. W rzeczywistości parowanie pełnego ziarna stosuje się głównie tam, gdzie później ziarno jest zgniatane na płatki – jak w produkcji płatków owsianych czy innych płatków śniadaniowych. Para ma za zadanie zmiękczyć i ustabilizować ziarno, a nie przygotować je do przemiału na mąkę czy do łamania na kasze. W dobrze prowadzonej technologii rozróżnia się bardzo wyraźnie kondycjonowanie wodą (nawilżanie przed przemiałem), obłuszczanie, łamanie i właśnie parowanie jako osobną operację jednostkową, charakterystyczną dla produkcji płatków.
Pytanie 14

Krytycznym punktem kontroli, wymagającym monitorowania temperatury podczas produkcji kiełbas, jest etap

A. parzenia.
B. rozdrabniania.
C. etykietowania.
D. napełniania.
Prawidłowo wskazany etap parzenia to w praktyce jeden z kluczowych CCP (Critical Control Point) w procesie produkcji kiełbas. Właśnie podczas parzenia decyduje się, czy produkt będzie bezpieczny mikrobiologicznie. Temperatura i czas parzenia muszą być tak dobrane, żeby z jednej strony zniszczyć większość drobnoustrojów chorobotwórczych i psujących (np. Salmonella, Listeria, bakterie z grupy coli), a z drugiej nie przegrzać kiełbasy, bo wtedy pojawią się wady typu wyciek tłuszczu, sucha, krucha konsystencja albo pęknięcia osłonek. W zakładach mięsnych ustala się zwykle konkretną temperaturę w środku batonu (np. min. 68–72°C dla kiełbas parzonych), a temperatura wody lub pary w komorze jest tak dobrana, żeby to osiągnąć. To właśnie ten parametr jest monitorowany i dokumentowany w systemie HACCP jako krytyczny punkt kontroli. Z mojego doświadczenia to jest etap, na którym najczęściej kontroler jakości pyta o wydruki z rejestratora temperatury albo o zapisy z komory parzelniczej. Dobre praktyki produkcyjne (GMP) i wymagania systemów jakości mówią wprost o konieczności kalibracji czujników temperatury, regularnej weryfikacji programów parzenia oraz walidacji, czy dany program faktycznie zapewnia wymaganą redukcję mikroflory. W praktyce technolog sprawdza, czy kiełbasa po parzeniu ma prawidłową barwę przekroju, czy nie ma tzw. surowizny w środku, a także czy nie jest „przetrzymana”. Odpowiednie prowadzenie tego etapu wpływa nie tylko na bezpieczeństwo zdrowotne, ale też na teksturę, soczystość, wiązanie tłuszczu i białka, a więc na całą jakość wyrobu. Dlatego właśnie parzenie jest uznawane za krytyczny punkt kontroli, a jego monitoring temperaturowy to absolutna podstawa profesjonalnej produkcji kiełbas.
Pytanie 15

Do przeprowadzenia badań fizykochemicznych owoców jagodowych pobiera się próbki laboratoryjne w postaci

A. części owocu pobranego za pomocą zgłębnika.
B. całej partii.
C. pojedynczych sztuk.
D. jednej skrzynki wybranej losowo.
W badaniach fizykochemicznych kluczowe jest, żeby próbka laboratoryjna była reprezentatywna dla całej partii, ale jednocześnie możliwa do realnego opracowania w laboratorium. Przy owocach jagodowych łatwo tu o złe skojarzenia. Często ktoś myśli, że skoro chcemy zbadać „całą partię”, to najlepiej byłoby pobrać ją w całości. W praktyce to kompletnie nierealne, bo partie handlowe mogą mieć setki kilogramów czy nawet tony. Takiej masy nie da się ani przewieźć do laboratorium, ani tam jednorodnie przygotować do analizy. Zasady pobierania próbek mówią jasno: pobiera się niewielkie ilości z różnych miejsc partii, a potem je łączy i redukuje do rozsądnej wielkości. Podobny problem jest z wyborem jednej skrzynki. Nawet jeśli wybierzemy ją losowo, to nadal badamy tylko zawartość tej konkretnej jednostki opakowaniowej. W przemyśle spożywczym to za mało, bo rozkład jakości w partii bywa nierównomierny – inne warunki przechowywania, inne nasłonecznienie w sadzie, różnice w dojrzałości. Jedna skrzynka może być akurat lepsza albo gorsza niż reszta i wtedy wyniki badań wprowadzają w błąd przy ocenie całej dostawy. Jeszcze mniej trafne jest myślenie o pobieraniu części owocu zgłębnikiem, co stosuje się raczej przy dużych produktach, np. blokach mięsa, serach czy dużych warzywach korzeniowych. Owoce jagodowe są małe, delikatne, łatwo się rozgniatają, więc użycie zgłębnika powodowałoby ich zniszczenie i nienaturalne wymieszanie soku z miąższem i skórką. Takie „maltretowanie” próbki może zmieniać rzeczywiste parametry, np. pH, zawartość soku swobodnego, a nawet przyspieszać niektóre reakcje enzymatyczne. Dobra praktyka laboratoryjna i normy dotyczące pobierania próbek wskazują, że dla małych owoców tworzy się próbkę z wielu pojedynczych sztuk z różnych miejsc partii. Dopiero taka uśredniona mieszanina daje wiarygodny obraz jakości fizykochemicznej całego surowca i pozwala podejmować sensowne decyzje technologiczne, np. czy dana partia nadaje się na mrożonki, przeciery, soki czy raczej trzeba ją odrzucić lub przeznaczyć do innego zastosowania.
Pytanie 16

W metodzie oznaczenia zawartości wody metodą suszarkową do schłodzenia wysuszonych próbek analitycznych przed ich ponownym zważeniem stosuje się

A. refraktometr.
B. krystalizator.
C. eksykator.
D. butyrometr.
Prawidłowo wskazany został eksykator, bo właśnie to urządzenie służy do bezpiecznego i kontrolowanego schładzania wysuszonych próbek po wyjęciu z suszarki. W metodzie suszarkowej oznaczania wody kluczowe jest, żeby masa próbki była stabilna i żeby podczas chłodzenia nie chłonęła wilgoci z powietrza. A powietrze w laboratorium zwykle jest dość wilgotne, szczególnie jak często otwiera się drzwi czy okno. Eksykator jest szczelnym naczyniem, w którym na dnie znajduje się środek suszący, np. żel krzemionkowy, bezwodny chlorek wapnia czy wodorotlenek sodu w granulkach. Dzięki temu wewnątrz utrzymuje się suche środowisko, więc gorąca próbka podczas stygnięcia nie adsorbuje pary wodnej z otoczenia. To jest właśnie sedno metody – najpierw dokładnie wysuszyć, potem schłodzić w suchym środowisku i dopiero wtedy zważyć. W wielu normach, np. w metodach referencyjnych oznaczania wilgotności w produktach spożywczych (PN, ISO), wprost zapisane jest, że po suszeniu naczynka z próbką należy schładzać w eksykatorze do temperatury pokojowej przed ważeniem. W praktyce technikum czy laboratorium przemysłowego wygląda to tak: wyciągasz gorące naczynko z suszarki szczypcami, szybko przenosisz je do eksykatora, zamykasz pokrywę, czekasz kilka–kilkanaście minut, aż masa się ustabilizuje, i dopiero wtedy idziesz na wagę analityczną. Moim zdaniem warto od razu wyrobić sobie ten nawyk, bo każde pominięcie eksykatora może dać zaniżony lub zawyżony wynik wilgotności. Dodatkowo eksykator chroni też przed gwałtownymi zmianami temperatury, przeciągami i zanieczyszczeniami z powietrza, co jest ważne przy dokładnych pomiarach rzędu 0,1 mg. To jest po prostu standard dobrej praktyki laboratoryjnej (GLP) w analizie fizykochemicznej żywności.
Pytanie 17

Produkt uważa się za zafałszowany, jeżeli na jego opakowaniu producent nie umieścił

A. logo zakładu.
B. informacji o obecności błonnika.
C. znaku graficznego „bez GMO”.
D. informacji o rzeczywistej zawartości soli.
W tym pytaniu łatwo skupić się na różnych elementach, które pojawiają się na opakowaniach, a zgubić to, co jest naprawdę obowiązkowe z punktu widzenia prawa żywnościowego. Etykieta produktu spożywczego musi spełniać konkretne wymagania: skład, wartości odżywcze, informacje o alergenach, warunki przechowywania, dane producenta itd. To, co jest kluczowe, to rzetelność i zgodność z rzeczywistością, bo każde świadome zatajanie lub zniekształcanie informacji może prowadzić do zafałszowania produktu. Informacja o obecności błonnika nie jest obowiązkowa dla każdego produktu. Zwykle pojawia się, gdy producent chce się pochwalić wartością prozdrowotną, np. „wysoka zawartość błonnika”. Brak takiej informacji sam z siebie nie oznacza zafałszowania – po prostu producent nie podkreśla tego parametru. Zafałszowanie pojawia się dopiero wtedy, gdy coś jest podane nieprawdziwie, np. deklaracja „źródło błonnika”, a w badaniach wychodzi, że błonnika jest śladowo. Podobnie jest ze znakiem graficznym „bez GMO”. To jest dobrowolne oznaczenie marketingowe, nie obowiązkowy element etykiety. Moim zdaniem sporo osób utożsamia brak takich oznaczeń z jakimś ukrywaniem informacji, ale prawo tego nie wymaga. Produkt może być całkowicie zgodny z prawem, bez żadnego logotypu „bez GMO”, a i tak nie będzie w żaden sposób zafałszowany. Logo zakładu produkcyjnego również nie jest wymaganym elementem etykiety. Obowiązkowe są dane identyfikujące producenta lub podmiot odpowiedzialny (nazwa, adres), ale brak graficznego logo nie ma żadnego związku z fałszowaniem żywności. W praktyce często jest tak, że małe zakłady nawet nie mają rozbudowanej identyfikacji wizualnej, a ich wyroby są całkowicie zgodne z wymaganiami prawa i norm jakości. Typowy błąd myślowy przy tym pytaniu polega na myleniu elementów marketingowych i „ładnych dodatków” na opakowaniu z elementami obowiązkowymi. To, że coś często widzimy na etykietach, nie znaczy jeszcze, że jest wymagane przepisami. Zafałszowanie wiąże się z brakiem lub nieprawdziwością kluczowych informacji, takich jak rzeczywista zawartość składników odżywczych (np. soli), a nie z brakiem dobrowolnych oznaczeń czy logotypów.
Pytanie 18

W jednym dniu roboczym piekarnia produkuje 240 kg chleba w postaci bochenków o masie 1 kg każdy oraz 100 kg bułek o masie 50 g każda. Ile pojemników jest niezbędnych do zapakowania dziennej produkcji, jeżeli w jednym pojemniku mieści się 12 sztuk chleba lub 100 sztuk bułek?

A. 20 pojemników na chleb i 10 pojemników na bułki.
B. 10 pojemników na chleb i 20 pojemników na bułki.
C. 20 pojemników na chleb i 20 pojemników na bułki.
D. 10 pojemników na chleb i 10 pojemników na bułki.
W tym zadaniu bardzo łatwo „potknąć się” na prostych obliczeniach, szczególnie jeśli ktoś od razu patrzy na kilogramy, zamiast na liczbę sztuk. Podstawowy błąd polega zwykle na tym, że próbuje się dzielić masę w kilogramach przez liczbę sztuk w pojemniku, bez wcześniejszego przeliczenia, ile faktycznie jest bochenków lub bułek. W technologii produkcji piekarskiej zawsze pracuje się z masą jednostkową wyrobu – dlatego bochenek ma normę 1 kg, a bułka 50 g. Najpierw ustala się więc liczbę sztuk, a dopiero potem dobiera odpowiednią ilość opakowań zbiorczych. Jeśli ktoś dochodzi do wyniku 10 pojemników na chleb, to w praktyce zakłada, że 240 bochenków zmieści się w 10 pojemnikach, czyli 24 sztuki na pojemnik, co jest sprzeczne z założeniem z treści zadania (12 sztuk na pojemnik). To typowy błąd nieuwagi: pominięcie parametru pojemności albo „zaokrąglenie w głowie” bez kontroli logicznej. Podobnie przy bułkach – odpowiedzi z 10 pojemnikami oznaczałyby, że 2000 bułek mieści się w 1000 miejsc (10 pojemników × 100 bułek), więc 1000 bułek zostaje bez opakowania. W realnej piekarni skończyłoby się to chaosem na magazynie i problemami z logistyką wysyłek. Z mojego doświadczenia typowym błędem jest też nieuwzględnianie przeliczenia kilogramów na gramy. Jeżeli ktoś nie zamieni 100 kg na 100 000 g, tylko „na oko” coś podzieli, to wyniki wychodzą zupełnie nierealne. Dobre praktyki branżowe i standardy planowania produkcji mówią wyraźnie: zawsze pilnujemy jednostek, korzystamy z masy jednostkowej produktu, a pojemniki liczymy na podstawie liczby sztuk, nie na podstawie samej masy. W zadaniach tego typu warto też na końcu zrobić prostą kontrolę: pomnożyć liczbę pojemników przez pojemność w sztukach i sprawdzić, czy wystarczy to na całą produkcję, bez braków i bez „nadprogramowych” wyrobów, które nie mają gdzie trafić.
Pytanie 19

Za powstawanie oczek w serach podpuszczkowych odpowiedzialna jest fermentacja

A. masłowa.
B. octowa.
C. alkoholowa.
D. propionowa.
W serowarstwie łatwo się pomylić, bo pojęcie „fermentacja” kojarzy się z wieloma różnymi procesami, a w produkcji żywności faktycznie występuje ich sporo. Przy powstawaniu oczek w serach podpuszczkowych kluczowe jest jednak to, jakie mikroorganizmy działają i jaki gaz powstaje w wyniku ich metabolizmu. W serach typu ementaler, maasdam i podobnych dziury nie biorą się z fermentacji octowej czy alkoholowej, tylko z fermentacji propionowej, prowadzonej przez wyspecjalizowane bakterie propionowe. Fermentacja octowa jest procesem, w którym bakterie octowe utleniają etanol do kwasu octowego. To ma znaczenie np. w produkcji octu spożywczego czy przy zepsuciu win i soków. W serach taki proces jest wręcz niepożądany, bo prowadziłby do ostrego, gryzącego smaku i psucia produktu. Co ważne, w fermentacji octowej powstaje głównie kwas octowy, a nie duże ilości CO₂ w strukturze sera, więc nie może ona odpowiadać za tworzenie typowych, równych oczek. Fermentacja masłowa z kolei związana jest z rozwojem bakterii masłowych (Clostridium). Ten proces jest typowym przykładem wady technologicznej serów twardych – prowadzi do tzw. wzdęć późnych, pęknięć, dziur nieregularnych, często połączonych z nieprzyjemnym zapachem i mazią. W branży serowarskiej uważa się to za poważną wadę jakościową, a nie pożądaną cechę, dlatego tak mocno pilnuje się jakości paszy, higieny mleka i prawidłowej pasteryzacji, żeby ograniczyć przetrwalniki Clostridium. Fermentacja alkoholowa natomiast to domena drożdży, głównie Saccharomyces, i kojarzy się z produkcją piwa, wina, cydru czy niektórych ciast drożdżowych. W jej wyniku powstaje etanol i CO₂, ale w serach podpuszczkowych drożdże nie pełnią podstawowej roli technologicznej. Gdyby silnie rozwijały się w serze, byłby to raczej sygnał problemów technologicznych lub złych warunków przechowywania. Typowym błędem myślowym jest więc utożsamianie każdego gazu w produkcie z „fermentacją alkoholową”, bo kojarzy się z bąbelkami. W serach oczkowych jest inaczej: to bakterie propionowe wykorzystują kwas mlekowy jako substrat i produkują CO₂, który tworzy oczka. Dlatego poprawne zrozumienie roli poszczególnych typów fermentacji jest ważne nie tylko teoretycznie, ale przede wszystkim praktycznie – od tego zależy, czy ser będzie miał prawidłową strukturę, wygląd i smak, zgodnie z wymaganiami norm zakładowych i oczekiwaniami odbiorców.
Pytanie 20

Na rysunku przedstawiono sprzęt, który służy do pomiaru gęstości metodą

Ilustracja do pytania
A. hydrostatyczną.
B. areometryczną.
C. piknometryczną.
D. ultradźwiękową.
Prawidłowo – na rysunku pokazany jest areometr zanurzony w cieczy, więc mówimy o pomiarze gęstości metodą areometryczną. Areometr (czasem mówi się „hydrometr”) to przyrząd pływający, który wykorzystuje prawo Archimedesa: ciało zanurzone w cieczy traci pozornie na ciężarze tyle, ile wynosi ciężar wypartej cieczy. Im większa gęstość cieczy, tym mniejsza objętość musi być wyparta, żeby zrównoważyć ciężar areometru, więc przyrząd mniej się zanurza. Skala naniesiona na trzonie areometru jest wyskalowana bezpośrednio w gęstości lub we wskaźnikach pochodnych, np. °Brix, °Ballinga, °Plato, czasem w zawartości alkoholu czy ekstraktu. W praktyce przemysłu spożywczego taki pomiar robi się bardzo często: w cukrownictwie do kontroli stężenia syropów cukrowych, w browarnictwie do oznaczania gęstości brzeczki i piwa, w przetwórstwie owocowo‑warzywnym do badania koncentratów soków. Moim zdaniem to jedna z najprostszych metod laboratoryjnych – szybka, tania, mało awaryjna, choć wymaga kilku dobrych praktyk. Zgodnie z normami i instrukcjami zakładowymi ciecz przed pomiarem powinna mieć ściśle określoną temperaturę, zwykle 20 °C, albo trzeba zastosować poprawkę temperaturową według tabel producenta. Wymaga się też użycia odpowiednio wysokiej i wąskiej cylindy pomiarowej, żeby areometr nie dotykał ścian. Warto pamiętać, że odczyt wykonuje się na poziomie menisku właściwego dla danej cieczy (dla większości roztworów wodnych – dolny menisk), a przy produktach mętnych lub lepkich trzeba zadbać o brak pęcherzyków powietrza przy trzonie. W zakładowych systemach kontroli jakości areometr jest często kalibrowany okresowo, a wyniki wpisuje się do kart kontrolnych, żeby mieć ciągły nadzór nad procesem technologicznym.
Pytanie 21

Oznaczanie zawartości chlorku sodu metodą Mohra polega na miareczkowaniu próbki badanego roztworu

A. roztworem AgNO₃ w obecności skrobi jako wskaźnika.
B. nadmiaru AgNO₃ roztworem NH₄SCN w obecności żelaza III jako wskaźnika.
C. roztworem KMnO₄ w obecności skrobi jako wskaźnika.
D. roztworem AgNO₃ w obecności roztworu K₂CrO₄ jako wskaźnika.
W metodzie Mohra do oznaczania chlorku sodu miareczkuje się roztwór zawierający jony chlorkowe roztworem azotanu srebra(V) AgNO₃ w obecności roztworu chromianu(VI) potasu K₂CrO₄ jako wskaźnika. Istota tej metody jest dość prosta: najpierw srebro wytrąca z roztworu trudno rozpuszczalny biały osad chlorku srebra AgCl. Dopiero gdy wszystkie jony Cl⁻ zostaną praktycznie związane, pojawia się nadmiar jonów Ag⁺, które zaczynają reagować z jonami chromianowymi CrO₄²⁻, tworząc ceglastoczerwony osad chromianu srebra Ag₂CrO₄. Pojawienie się trwałego, delikatnie brunatno-czerwonego zabarwienia osadu oznacza punkt końcowy miareczkowania. Moim zdaniem ta metoda jest bardzo elegancka, bo wskaźnik jest „wbudowany” w sam mechanizm reakcji strąceniowej. W praktyce laboratoryjnej – także w kontroli jakości w przemyśle spożywczym – metodę Mohra stosuje się do oznaczania zawartości chlorków w solach spożywczych, solankach, wodach technologicznych czy produktach typu ser, pieczywo, przetwory mięsne, gdzie ważne jest dokładne określenie ilości NaCl. Dobre praktyki mówią, że trzeba kontrolować pH roztworu (zwykle ok. 6,5–10), bo przy zbyt kwaśnym środowisku chromian może się przekształcać w dichromian, a przy zbyt zasadowym rośnie rozpuszczalność osadów i końcowy punkt robi się nieostry. Warto też stosować roztwory o odpowiednim stężeniu (np. 0,1 mol/dm³ AgNO₃) oraz prowadzić miareczkowanie przy umiarkowanym mieszaniu, aby osad AgCl dobrze się tworzył i nie adsorbował nadmiernie wskaźnika. W przemyśle i w normach analitycznych (np. metodyka oznaczania chlorków w wodzie czy solach) metoda Mohra jest jedną z podstawowych technik klasycznej analizy objętościowej, bo jest tania, dość dokładna i nie wymaga skomplikowanej aparatury – wystarczy biureta, kolba stożkowa, roztwór AgNO₃ i K₂CrO₄."
Pytanie 22

Które produkty uboczne powstają podczas produkcji spirytusu i piwa?

A. Wycierka, melasa.
B. Drożdże pofementacyjne, fuzle.
C. Serwatka, wysłodki.
D. Makuchy, mydła porafinacyjne.
Prawidłowo wskazane produkty uboczne, czyli drożdże pofementacyjne i fuzle, są bardzo charakterystyczne właśnie dla produkcji spirytusu i piwa. W obu tych procesach podstawą jest fermentacja alkoholowa prowadzona przez drożdże, głównie Saccharomyces cerevisiae lub pokrewne szczepy. Po zakończeniu fermentacji w kadziach zostaje znaczna ilość biomasy drożdżowej – to są właśnie drożdże pofementacyjne. Osadzają się na dnie zbiorników, trzeba je oddzielić przez sedymentację, wirowanie albo filtrację. W dobrze zorganizowanych zakładach nie traktuje się ich jako zwykły odpad, tylko jako surowiec: suszy się je i wykorzystuje np. do produkcji pasz, ekstraktów drożdżowych, dodatków smakowych albo jako źródło witamin z grupy B. W browarach i gorzelniach to standardowa praktyka, bo zmniejsza koszty utylizacji i wpisuje się w gospodarkę obiegu zamkniętego. Drugim typowym produktem ubocznym są fuzle, czyli frakcja złożona głównie z wyższych alkoholi (np. izoamylowy, izobutylowy), estrów, aldehydów i innych związków powstających podczas fermentacji. Przy produkcji spirytusu surowego i późniejszej rektyfikacji te związki trzeba usunąć, bo pogarszają smak, zapach i bezpieczeństwo wyrobu. W destylacji zbiera się je jako tzw. oleje fuzlowe – to frakcja cięższa, odprowadzana zgodnie z dobrą praktyką gorzelniczą do osobnych zbiorników. W branży przywiązuje się dużą wagę do kontroli zawartości fuzli, bo normy jakościowe i przepisy dotyczące napojów alkoholowych określają ich dopuszczalne ilości. Moim zdaniem warto zapamiętać, że tam, gdzie intensywna fermentacja i destylacja, tam zawsze pojawią się drożdże pofementacyjne i fuzle jako typowe produkty uboczne, którymi trzeba mądrze zarządzać technologicznie i środowiskowo.
Pytanie 23

Do pakowania mleka sterylizowanego UHT wykorzystuje się

A. kartony wielowarstwowe.
B. butelki polistyrenowe.
C. torebki z celofanu.
D. woreczki termokurczliwe.
Prawidłowo wskazano kartony wielowarstwowe, bo właśnie takie opakowania są standardem dla mleka UHT w nowoczesnym przemyśle mleczarskim. To nie jest przypadek ani „wygoda producenta”, tylko wynik połączenia wymagań mikrobiologicznych, fizykochemicznych i logistycznych. Mleko sterylizowane metodą UHT jest praktycznie jałowe, więc kluczowe jest, żeby opakowanie było bariierą dla tlenu, światła i mikroorganizmów. Karton wielowarstwowy typu Tetra Pak składa się zazwyczaj z kilku warstw: papieru (nadaje sztywność i kształt), polietylenu (zapewnia szczelność i zgrzewalność) oraz cienkiej warstwy aluminium (bariera dla tlenu i światła). Dzięki temu mleko może być przechowywane miesiącami w temperaturze otoczenia, bez lodówki, pod warunkiem że opakowanie jest nienaruszone. Z mojego doświadczenia, w zakładach mleczarskich cała linia jest projektowana właśnie pod aseptyczne nalewanie do takich kartonów, z użyciem maszyn pakujących pracujących w warunkach aseptycznych, z filtracją powietrza, sterylizacją opakowań nadtlenkiem wodoru czy parą. To jest typowy przykład wdrożenia zasad dobrej praktyki produkcyjnej (GMP) oraz systemu HACCP – opakowanie jest jednym z krytycznych punktów kontrolnych, bo każde rozszczelnienie od razu skraca trwałość i może prowadzić do psucia się produktu. Dodatkowo kartony wielowarstwowe są stosunkowo lekkie, dobrze znoszą transport paletowy, łatwo się je magazynuje i mają przyzwoity ślad środowiskowy w porównaniu np. z ciężkim szkłem. W technikum często się o tym mówi trochę „sucho”, ale w praktyce to jest naprawdę przemyślany system: technologia UHT + aseptyczne napełnianie + karton wielowarstwowy to taki złoty standard dla mleka o długim terminie przydatności.
Pytanie 24

Jak nazywa się oznaczony znakiem zapytania brakujący etap produkcji kaszy jęczmiennej?

CzyszczenieObłuskiwanieObtaczanie?Pakowanie
A. Polerowanie.
B. Zgniatanie.
C. Prażenie.
D. Suszenie.
Prawidłowo wskazany etap to polerowanie, bo dokładnie tak wygląda końcówka klasycznego ciągu technologicznego przy produkcji kaszy jęczmiennej: czyszczenie ziarna, obłuskiwanie, obtaczanie (formowanie kaszy), następnie polerowanie i dopiero potem pakowanie. Polerowanie to zabieg wykończeniowy, prowadzony w specjalnych polerkach do kasz, gdzie ziarna intensywnie trą o siebie i o powierzchnię roboczą maszyny. W efekcie usuwa się resztki okrywy owocowo‑nasiennej, pyły, drobne uszkodzone fragmenty, a powierzchnia kaszy staje się gładka i bardziej jednolita. Z mojego doświadczenia to właśnie na etapie polerowania widać różnicę między produkcją „byle jak”, a produkcją zgodną z dobrą praktyką wytwarzania – kasza po porządnym polerowaniu ma równy kolor, mniej uszkodzonych ziaren i lepszą prezentację handlową. W normach i wytycznych jakościowych dla kasz (np. wymagania handlowe, specyfikacje zakładowe, standardy sieci handlowych) bardzo mocno podkreśla się niski udział zanieczyszczeń mineralnych i organicznych, brak pyłu oraz ograniczenie tzw. ziarna połamnego. Bez etapu polerowania trudno to osiągnąć w sposób powtarzalny. Polerowanie wpływa też na właściwości użytkowe: kasza mniej się kurzy podczas dozowania i pakowania, lepiej się płucze w kuchni, a po ugotowaniu ma ładniejszy wygląd na talerzu. W skali przemysłowej dobrze dobrane parametry polerki (czas, intensywność tarcia, wydajność podajników) pozwalają zoptymalizować kompromis między wysoką jakością a minimalnymi stratami masy kaszy. Dlatego w profesjonalnej technologii produkcji kasz jęczmiennych polerowanie traktuje się jako standardowy, obowiązkowy etap wykończeniowy przed pakowaniem.
Pytanie 25

Kupażowanie to proces stosowany podczas produkcji

A. wina.
B. przecierów.
C. spirytusu.
D. soków.
Poprawnie – kupażowanie odnosi się przede wszystkim do produkcji wina. W technologii winiarskiej „kupaż” to fachowe określenie na mieszankę win pochodzących z różnych partii, odmian winogron, roczników, a czasem nawet różnych winnic. Celem jest uzyskanie produktu o ściśle zaplanowanych cechach sensorycznych: barwie, bukiecie, smaku, zawartości alkoholu, kwasowości czy tanin. Z mojego doświadczenia to właśnie umiejętne kupażowanie najbardziej odróżnia wina przeciętne od tych naprawdę dobrze zbalansowanych. W praktyce enolog dobiera proporcje poszczególnych win na podstawie serii prób laboratoryjnych i oceny sensorycznej. Najpierw wykonuje się małe próby w skali laboratoryjnej, np. w cylindrach miarowych czy kolbach, gdzie miesza się różne wina w określonych procentach, np. 60% wina z odmiany Cabernet Sauvignon i 40% Merlot. Potem, jeśli kompozycja spełnia założone wymagania jakościowe, przenosi się recepturę na skalę zbiornikową. W produkcji przemysłowej kupażowanie odbywa się w zbiornikach ze stali kwasoodpornej, z mieszadłami lub z wykorzystaniem cyrkulacji pompowej, co zapewnia jednorodność mieszanki. Dobre praktyki branżowe wymagają też dokumentowania składu kupażu, numerów partii, roczników, a często także prowadzenia kart degustacyjnych. W wielu regionach winiarskich styl wina jest wręcz zdefiniowany przez typowy kupaż, np. klasyczne wina bordoskie to mieszanki kilku odmian czerwonych. W technologii produkcji soków, spirytusu czy przecierów też stosuje się mieszanie surowców, ale tam używa się raczej określeń „mieszanie” czy „standaryzacja”, a termin „kupażowanie” jest najbardziej charakterystyczny właśnie dla winiarstwa i szerzej – enologii.
Pytanie 26

Która metoda utrwalania warzyw gwarantuje najdłuższą trwałość?

A. Zamrażanie.
B. Kiszenie.
C. Suszenie.
D. Pasteryzacja.
Prawidłowa odpowiedź to suszenie, bo właśnie ta metoda najbardziej ogranicza dostęp wody w produkcie. A bez wody drobnoustroje praktycznie nie mają jak się rozwijać. W technologii żywności mówi się o tzw. aktywności wody (aw). Im niższa aktywność wody, tym wolniejszy rozwój bakterii, drożdży i pleśni. Suszenie obniża aw tak mocno, że wiele grup mikroorganizmów po prostu nie jest w stanie przeżyć lub się namnażać. Dlatego dobrze wysuszone warzywa (np. marchew, pietruszka, seler w suszu warzywnym) mogą być przechowywane nawet kilkanaście miesięcy, często w temperaturze otoczenia, pod warunkiem szczelnego opakowania i ochrony przed wilgocią. W praktyce przemysłowej suszenie warzyw prowadzi się w suszarniach tunelowych, taśmowych lub rozpyłowych, przy ściśle kontrolowanej temperaturze i przepływie powietrza. Chodzi o to, żeby z jednej strony skutecznie odparować wodę, a z drugiej nie zniszczyć za bardzo barwy, aromatu i wartości odżywczej. W dobrych zakładach stosuje się też często etap dosuszania i kondycjonowania, a potem pakowanie w atmosferze ochronnej lub w opakowaniach barierowych, żeby produkt nie chłonął wilgoci z otoczenia. Moim zdaniem ważne jest też to, że suszenie, w przeciwieństwie do mrożenia, nie wymaga ciągłego chłodzenia w magazynie ani w transporcie, co jest dużą zaletą logistyczną. W wielu normach i wytycznych branżowych podkreśla się, że susze warzywne przy odpowiedniej wilgotności końcowej (zwykle ok. 4–8%) i właściwym opakowaniu mają jedną z najdłuższych trwałości spośród wszystkich produktów warzywnych. Dlatego w profesjonalnej technologii produkcji żywności suszenie jest klasyczną metodą, gdy celem jest maksymalne wydłużenie okresu przydatności do spożycia, przy zachowaniu względnie prostych warunków przechowywania.
Pytanie 27

Ocena barwy napoju owocowego powinna być przeprowadzona

A. pod lampą ultrafioletową.
B. pod lampą promiennikową.
C. w kontraście z białym tłem.
D. w kontraście z czarnym tłem.
Prawidłowo – barwę napoju owocowego ocenia się w kontraście z białym tłem, bo tylko wtedy oko ma wiarygodny punkt odniesienia. Białe tło działa jak neutralne tło wzorcowe: nie zaburza odbioru koloru, pozwala dostrzec delikatne różnice odcienia, nasycenia i przejrzystości. W profesjonalnej ocenie sensorycznej, zgodnie z dobrą praktyką laboratoryjną i wytycznymi norm (np. PN dotyczących oceny sensorycznej żywności), stosuje się najczęściej matowe, białe płyty lub kabiny oceny barwy pomalowane na biało, z równomiernym, rozproszonym oświetleniem o temperaturze barwowej zbliżonej do światła dziennego. Dzięki temu można obiektywnie porównywać napoje między sobą oraz z wzorcem technologicznym. W praktyce produkcyjnej wygląda to tak, że próbkę napoju nalewa się do bezbarwnego, przezroczystego szkła (np. kieliszka, cylindrycznej szklanki) i ustawia na białym tle – często jest to po prostu biała płytka, kartka lub panel w kabinie oceny. Oceniamy wtedy nie tylko sam kolor (np. czy jest bardziej żółty, pomarańczowy, rubinowy), ale też klarowność, obecność zmętnień czy osadu. Moim zdaniem to jedna z prostszych, a bardzo skutecznych metod wychwycenia np. utlenienia soku, zbyt intensywnego barwienia lub problemów z filtracją. W wielu zakładach to właśnie zmiana barwy zauważona na białym tle jest pierwszym sygnałem, że coś jest nie tak z partią surowca albo parametrami procesu (pasteryzacja, przechowywanie). Dlatego tak się upiera w przemyśle przy białym tle – chodzi o powtarzalność, obiektywność i zgodność z zasadami analizy i kontroli jakości.
Pytanie 28

Korzystając z informacji zawartych w ramce ustal, kto w zakładzie przetwórstwa spożywczego powinien posiadać udokumentowane kwalifikacje w zakresie podstawowych zagadnień higieny.

Fragment Kodeksu Żywnościowego
  1. Szkolenie w zakresie higieny żywności ma fundamentalne znaczenie.
  2. Wszyscy pracownicy powinni mieć świadomość własnej roli i odpowiedzialności w zakresie ochrony żywności przed zanieczyszczeniem i zepsuciem.
  3. Osoby zaangażowane w produkcję powinny posiadać niezbędną wiedzę i umiejętności umożliwiające higieniczne wykonywanie obowiązków.
  4. Pracownicy używający stężonych chemicznych środków czyszczących i innych potencjalnie niebezpiecznych substancji powinni otrzymać instrukcje o technikach bezpiecznej pracy.
A. Każdy zatrudniony przy produkcji pracownik.
B. Tylko właściciel zakładu.
C. Tylko technolog żywności.
D. Jeden z operatorów maszyn i urządzeń.
W przetwórstwie spożywczym bardzo łatwo wpaść w pułapkę myślenia, że wystarczy, aby jedna „ważna” osoba znała zasady higieny, a reszta po prostu wykonuje polecenia. Właściciel zakładu oczywiście ponosi ogólną odpowiedzialność za organizację systemu bezpieczeństwa żywności, ale samą wiedzą właściciela nie da się zabezpieczyć procesu produkcyjnego. On często nie stoi przy linii, nie dotyka surowców, nie pakuje wyrobów, więc jego znajomość higieny, choć kluczowa organizacyjnie, nie zastąpi kompetencji całego zespołu. Podobnie jest z technologiem żywności – to zwykle osoba bardzo dobrze przygotowana merytorycznie, często odpowiedzialna za opracowanie procedur GHP, GMP i planu HACCP, ale technolog nie jest w stanie pilnować każdej czynności każdego pracownika. Jeśli operator nie rozumie, dlaczego nie wolno pracować w biżuterii, jak prawidłowo myć ręce, kiedy zmienić rękawice, jak uniknąć zanieczyszczeń krzyżowych, to sama obecność technologa w dokumentacji nic nie daje. Częsty błąd myślowy polega na tym, że zakłada się, iż wystarczy przeszkolenie „jednego z operatorów maszyn i urządzeń”, który potem „przekaże reszcie”. W praktyce to bardzo ryzykowne podejście. Po pierwsze, wiedza przekazywana nieformalnie z pracownika na pracownika szybko się zniekształca. Po drugie, brak udokumentowanych szkoleń dla wszystkich pracowników jest naruszeniem wymagań systemów jakości oraz zaleceń Kodeksu Żywnościowego, który wyraźnie podkreśla, że wszyscy pracownicy muszą być świadomi swojej roli w ochronie żywności przed zanieczyszczeniem i zepsuciem. Z mojego doświadczenia wynika, że tam, gdzie szkoli się tylko „wybrane osoby”, częściej dochodzi do błędów typu: niewłaściwe użycie środków dezynfekcyjnych, złe przechowywanie surowców, wchodzenie w odzieży roboczej do stref brudnych i z powrotem. Dlatego branżowe dobre praktyki mówią jasno: każdy pracownik produkcyjny, niezależnie od stanowiska, powinien przejść szkolenie z higieny żywności, mieć to szkolenie udokumentowane i okresowo je odnawiać. Tylko wtedy system bezpieczeństwa żywności jest realny, a nie tylko „na papierze”.
Pytanie 29

Do wymycia sacharozy z krajanki buraczanej podczas produkcji cukru należy zastosować

A. krystalizator.
B. dyfuzor.
C. defekator.
D. warnik.
Wymywanie sacharozy z krajanki buraczanej jest bardzo konkretnym etapem procesu technologicznego produkcji cukru i odbywa się wyłącznie w dyfuzorze. Częsty błąd polega na myleniu urządzeń stosowanych na różnych etapach linii technologicznej. Wiele nazw brzmi podobnie, kojarzy się z obróbką cieplną czy mieszaniem, ale ich funkcja jest zupełnie inna niż ekstrakcja cukru z tkanki roślinnej. Krystalizator służy do wytrącania kryształów sacharozy z zagęszczonego soku lub masy cukrowej, czyli jest wykorzystywany już na późnym etapie produkcji, kiedy mamy roztwór o wysokim stężeniu cukru. Tam kontroluje się przechłodzenie, zarodkowanie kryształów, mieszanie i chłodzenie, ale nie ma już żadnego kontaktu z krajanką buraczaną. Mylenie krystalizatora z urządzeniem do wymywania wynika często z tego, że oba kojarzą się z „cukrem”, tylko że w innym momencie procesu. Defekator natomiast to aparat, w którym prowadzi się defekację, czyli oczyszczanie soku wapnem. Do soku surowego dodaje się mleko wapienne, zachodzą reakcje strącania zanieczyszczeń niecukrowych, koloidów, części barwników. Jest to ważny etap poprawiający klarowność i jakość soku, ale do defekatora trafia już ciecz po dyfuzji, bez krajanki. Dlatego defekator nie może być stosowany do wymywania sacharozy, bo pełni funkcję chemicznego oczyszczania, a nie ekstrakcji. Warnik z kolei to urządzenie do odparowywania lub gotowania soku, zagęszczania go przed krystalizacją. W warniku prowadzi się intensywne ogrzewanie, odparowanie wody i koncentrację sacharozy, kontroluje się temperaturę i podciśnienie, ale surowiec jest już w formie klarownego soku, nie w postaci krajanki. Błąd polega więc na utożsamianiu każdego „podgrzewającego” urządzenia z miejscem, gdzie wydobywa się cukier z buraka. Z technologicznego punktu widzenia ekstrakcja z krajanki to zawsze dyfuzor, a pozostałe aparaty obsługują kolejne, zupełnie inne operacje jednostkowe: oczyszczanie, odparowanie, krystalizację. Dobra znajomość roli każdego urządzenia jest kluczowa, żeby poprawnie rozumieć całą linię produkcyjną i nie mieszać etapów, które są od siebie logicznie i funkcjonalnie oddzielone.
Pytanie 30

Przyprawa korzenna jest niezbędnym składnikiem przy produkcji

A. chałwy.
B. pierników.
C. keksów.
D. biszkoptów.
Prawidłowo – przyprawa korzenna jest kluczowym składnikiem technologii produkcji pierników. W klasycznej recepturze piernikarskiej mieszanka przypraw korzennych (najczęściej cynamon, goździki, imbir, kardamon, gałka muszkatołowa, ziele angielskie, anyż) nadaje wyrobowi charakterystyczny, intensywny aromat i smak, który praktycznie definiuje ten asortyment. Z punktu widzenia technologii produkcji ciast, piernik należy do grupy ciast ciężkich, o dużej zawartości substancji smakowo-zapachowych, miodu, często karmelu i tłuszczu. Bez odpowiedniej dawki przyprawy korzennej ciasto piernikowe byłoby zwykłym, słodkim ciastem miodowym, ale nie spełniałoby typowych cech jakościowych wymaganych dla piernika – zarówno w ocenie sensorycznej, jak i według tradycyjnych norm branżowych. W praktyce przemysłowej stosuje się standaryzowane mieszanki przypraw korzennych, często w formie gotowych blendów od wyspecjalizowanych dostawców. Pozwala to utrzymać powtarzalność smaku na kolejnych partiach produkcyjnych, co jest bardzo ważne przy seryjnej produkcji. Z mojego doświadczenia dobrze dobrana przyprawa korzenna potrafi „uratować” piernik nawet przy drobnych odchyłkach w wypieczeniu, bo intensywny aromat maskuje lekkie różnice w strukturze miękiszu. W dobrych praktykach technologicznych zwraca się uwagę nie tylko na skład mieszanki, ale też na moment jej dodania – zwykle wsypuje się przyprawę na etapie przygotowania ciasta, razem z miodem lub cukrem, żeby olejki eteryczne częściowo związały się z tłuszczem i nie odparowały zbyt mocno podczas wypieku. W zakładach rzemieślniczych często stosuje się własne, „tajne” mieszanki, co jest elementem wyróżniającym produkt na rynku. Warto też pamiętać o odpowiednim dawkowaniu: zbyt mało przyprawy daje piernik mdły, zbyt dużo – ostry, gryzący i gorzki, co jest niezgodne z zasadami prawidłowej kompozycji smakowej wyrobów cukierniczych.
Pytanie 31

Tradycyjna zalewa stosowana do marynowania grzybów w produkcji przemysłowej zawiera w swoim składzie:

A. wodę, kwas octowy, przyprawy.
B. sól, kwas benzoesowy, czosnek.
C. cukier, kwas glutaminowy, goździki.
D. saletrę, kwas mlekowy, pieprz.
Prawidłowa odpowiedź wskazuje klasyczną, technologiczną zalewę octową stosowaną do marynowania grzybów w przemyśle: wodę, kwas octowy i przyprawy. W praktyce przemysłowej bazą jest zawsze woda pitna o odpowiedniej jakości mikrobiologicznej, do której dodaje się roztwór kwasu octowego o ściśle kontrolowanym stężeniu, zwykle w postaci octu spożywczego standaryzowanego (np. 10%). To właśnie kwas octowy obniża pH zalewy do poziomu bezpiecznego mikrobiologicznie, co hamuje rozwój większości bakterii, w tym patogenów, i pozwala na długotrwałe przechowywanie wyrobu w temperaturze otoczenia. Przyprawy (liść laurowy, ziele angielskie, pieprz, gorczyca, czasem odrobina cukru i soli) pełnią głównie funkcję sensoryczną – nadają smak i aromat oraz częściowo wspierają trwałość dzięki zawartości naturalnych olejków eterycznych o działaniu przeciwbakteryjnym. W zakładach przetwórstwa grzybów parametry zalewy (stężenie kwasu octowego, zawartość soli i cukru, temperatura zalewania) są określone w recepturach technologicznych i instrukcjach roboczych, zgodnych z wymaganiami HACCP i dobrych praktyk produkcyjnych (GMP). Właściwe pH (zwykle poniżej 4,0) jest kluczowe, żeby produkt był bezpieczny przez cały deklarowany okres przydatności. Moim zdaniem warto też pamiętać, że tradycyjna zalewa to nie „chemia z laboratorium”, tylko dość prosta mieszanina, którą da się łatwo kontrolować: woda + kwas octowy + przyprawy, czasem uzupełnione o cukier i sól, ale rdzeń technologiczny pozostaje taki sam. To podstawowa wiedza przy projektowaniu linii do marynowania grzybów, ogórków czy papryki.
Pytanie 32

Jednym z zagrożeń fizycznych monitorowanych podczas produkcji dżemu wiśniowego jest

A. zawartość pestycydów w surowcu.
B. obecność pleśni w wyrobie gotowym.
C. obecność owadów w wyrobie gotowym.
D. obecność pestek w wyrobie gotowym.
Prawidłowo wskazana „obecność pestek w wyrobie gotowym” to klasyczny przykład zagrożenia fizycznego w produkcji dżemu wiśniowego. W systemach HACCP pestki, fragmenty pestek czy inne twarde elementy są traktowane jako ciała obce, które mogą spowodować uszkodzenie zębów, a nawet ryzyko zadławienia. W dżemach, gdzie konsument spodziewa się miękkiej, jednorodnej konsystencji, każda twarda pestka jest nieakceptowalna, nawet jeśli z punktu widzenia toksykologii sama wiśnia jest surowcem bezpiecznym. Dlatego w dobrych praktykach produkcyjnych (GMP) duży nacisk kładzie się na prawidłowe drylowanie owoców, dobór odpowiednich maszyn drylujących oraz skuteczną kontrolę wzrokową i mechaniczną po etapie drylowania. W zakładach często stosuje się sortowniki wibracyjne lub detektory ciał obcych (np. rentgenowskie), żeby wychwycić pestki pozostawione po drylowaniu. Moim zdaniem to jest dokładnie ten etap, na którym najłatwiej „polec”, jeśli linia jest źle ustawiona albo brakuje regularnej regulacji i konserwacji urządzeń. W dokumentacji HACCP obecność pestek będzie wpisana jako zagrożenie fizyczne, a etap drylowania i ewentualnej filtracji/odsiewania jako krytyczny punkt kontrolny (CCP), gdzie określa się metody monitorowania (np. częstotliwość kontroli partii, liczba dopuszczalnych pestek na określoną masę produktu – zwykle zero), sposób postępowania z partiami niezgodnymi oraz wymagania dotyczące czyszczenia i przeglądów maszyn. W praktyce oznacza to, że operator linii musi nie tylko obsługiwać urządzenie, ale też znać kryteria jakościowe dla gotowego dżemu i reagować, gdy wzrasta liczba reklamacji związanych z pestkami. To jest też element budowania kultury bezpieczeństwa żywności w zakładzie.
Pytanie 33

W przypadku zbyt wolnego rozrostu kęsów ciasta drożdżowego w komorze rozrostowej należy

A. obniżyć temperaturę.
B. obniżyć ciśnienie.
C. podwyższyć temperaturę.
D. podwyższyć ciśnienie.
Prawidłowa reakcja w sytuacji zbyt wolnego rozrostu kęsów ciasta drożdżowego w komorze rozrostowej to podwyższenie temperatury. Drożdże to mikroorganizmy, których aktywność bardzo silnie zależy od temperatury otoczenia. W typowych warunkach piekarniczych optymalna temperatura rozrostu końcowego mieści się mniej więcej w zakresie 30–38°C (zależnie od rodzaju ciasta, zawartości cukru i tłuszczu oraz zaleceń technologicznych danej piekarni). Jeśli temperatura w komorze jest zbyt niska, fermentacja alkoholowa przebiega wolniej, wydziela się mniej dwutlenku węgla, a ciasto słabiej rośnie i ma gorszą porowatość. Podwyższenie temperatury w rozsądnym zakresie przyspiesza metabolizm drożdży, zwiększa produkcję CO₂ i tym samym przyspiesza rozrost kęsów. W praktyce technologicznej robi się to najczęściej przez regulację nastaw sterownika komory rozrostowej, przy jednoczesnej kontroli wilgotności, żeby nie dopuścić do przesuszenia powierzchni kęsów. Z mojego doświadczenia ważne jest, żeby nie przesadzić – przy temperaturach powyżej ok. 40–45°C drożdże zaczynają tracić aktywność, a przy jeszcze wyższych mogą ulec częściowej inaktywacji, co odbija się na objętości i strukturze miękiszu. W dobrze prowadzonych piekarniach stosuje się procedury technologiczne opisujące dokładnie, jak korygować parametry komory (temperatura, wilgotność, czas), gdy rozrost jest za wolny lub za szybki. Moim zdaniem warto też patrzeć na ogólny bilans procesu: jeśli kęsy rosną wolno, a temperatura jest już ustawiona prawidłowo, trzeba dodatkowo przeanalizować temperaturę ciasta po miesieniu, czas wstępnej fermentacji, jakość drożdży i dawkę soli, ale pierwszą naturalną doraźną korektą w komorze jest właśnie lekkie podniesienie temperatury.
Pytanie 34

Korzystając z wyników badań ujętych w tabeli, określ która partia piwa spełnia wymagania jakości.

Wyróżniki jakościWymaganiaWyniki badań piwa
Partia IPartia IIPartia IIIPartia IV
Zawartość ekstraktu %12,0±0,511,013,012,511,5
Zawartość alkoholu %4,0±0,54,53,54,03,0
Zawartość dwutlenku węgla %0,35±0,050,400,350,300,45
A. Partia I.
B. Partia III.
C. Partia IV.
D. Partia II.
Poprawnie wskazana została partia III, bo jako jedyna spełnia wszystkie wymagania jakościowe określone w tabeli. Kluczowe jest tu prawidłowe odczytanie zapisu typu 12,0±0,5. Taki zapis oznacza dopuszczalny przedział wartości: dla ekstraktu od 11,5% do 12,5%, dla alkoholu od 3,5% do 4,5%, a dla CO₂ od 0,30% do 0,40%. W dobrej praktyce browarniczej patrzy się właśnie na zgodność z przedziałem tolerancji, a nie z wartością „idealną”. Jeśli przeanalizujemy dane: w partii III ekstrakt wynosi 12,5% – to górna granica normy, ale nadal akceptowalna. Zawartość alkoholu 4,0% trafia dokładnie w środek wymagań, co jest bardzo pożądane z punktu widzenia powtarzalności produktu. CO₂ na poziomie 0,30% też mieści się w dopuszczalnym zakresie 0,35±0,05, czyli 0,30–0,40%. W praktyce technologicznej takie niewielkie odchylenia są normalne i uwzględnione w specyfikacji produktu. W browarze na co dzień pracuje się właśnie na takich specyfikacjach: piwo musi trzymać ekstrakt i alkohol w zadanym oknie, bo od tego zależy smak, treściwość, pienistość i zgodność z etykietą. Z mojego doświadczenia w analizie jakości napojów najwięcej problemów jest z interpretacją tolerancji – część osób myśli, że wartość musi być równa tej z tabeli, a to w realnej produkcji praktycznie się nie zdarza. Dlatego umiejętność czytania zapisów typu „wartość ± tolerancja” jest podstawą pracy w kontroli jakości: przy odbiorze partii, zatwierdzaniu wysyłek, a nawet przy ustawianiu parametrów fermentacji czy wyszynku w gastronomii. Partia III jest więc zgodna z wymaganiami i mogłaby zostać dopuszczona do sprzedaży bez zastrzeżeń.
Pytanie 35

W tabeli przedstawiono dopuszczalne okresy przechowywania mrożonego mięsa drobiowego.

ProduktZakres temperatur komory (°C)
od -14 do -18od -18,1 do -22od -22,1 do -30
Liczba miesięcy
Tuszki drobiu i elementy w osłonkach termokurczliwych51212
Tuszki drobiu w zamkniętych woreczkach z PE368
Elementy drobiowe w zamkniętych woreczkach z PE247
Tuszki drobiu bez osłonek235

Z analizy danych wynika, iż najdłużej w stanie zamrożenia można przechowywać
A. tuszki drobiu w zamkniętych woreczkach z PE.
B. tuszki drobiu i elementy w osłonkach termokurczliwych.
C. elementy drobiowe w zamkniętych woreczkach z PE.
D. tuszki drobiu bez osłonek.
Prawidłowa odpowiedź wynika bezpośrednio z analizy tabeli: najdłużej można przechowywać „tuszki drobiu i elementy w osłonkach termokurczliwych”. Dla dwóch niższych zakresów temperatur (od -18,1 do -22°C oraz od -22,1 do -30°C) podano aż 12 miesięcy dopuszczalnego przechowywania, co jest najwyższą wartością w całym zestawieniu. To pokazuje, jak ogromne znaczenie ma zarówno temperatura mrożenia, jak i rodzaj zastosowanego opakowania. Osłonki termokurczliwe zapewniają bardzo dobrą barierę przed dostępem powietrza, ograniczają wysychanie powierzchni mięsa (tzw. „szronienie” i freezer burn), a także chronią przed przenikaniem zapachów z otoczenia. W praktyce magazynowej i zakładowej taka forma pakowania jest standardem przy dłuższym składowaniu drobiu w mroźniach składowych. Z mojego doświadczenia to opakowanie jest po prostu najbardziej „bezproblemowe” przy długich terminach. Przy temperaturach poniżej -18°C aktywność wody jest silnie ograniczona, tempo zmian mikrobiologicznych i enzymatycznych praktycznie zamiera, a dobrze dobrane opakowanie stabilizuje dodatkowo jakość sensoryczną: barwę, zapach, smak i strukturę mięsa. W normach oraz wytycznych dobrej praktyki produkcyjnej i magazynowej (GMP, GHP) zaleca się właśnie jak najniższą możliwą, stabilną temperaturę mrożenia oraz opakowania o dobrej szczelności i niskiej przepuszczalności tlenu. W branży chłodniczej przyjmuje się też zasadę, że im niższa temperatura i lepsza bariera opakowania, tym dłuższy bezpieczny okres przechowywania przy zachowaniu wymaganej jakości handlowej. Właśnie dlatego tuszki i elementy w osłonkach termokurczliwych wygrywają tu z woreczkami PE i produktem bez osłonek, mimo że wszystkie są mrożone. Warto o tym pamiętać przy planowaniu rotacji zapasów i ustawianiu zasad FIFO/FEFO w magazynie mroźniczym.
Pytanie 36

Przedstawiony fragment metodyki nazywanej metodą Kjeldahla dotyczy oznaczania

Metoda polega na mineralizacji próbki, destylacji amoniaku (uwolniony amoniak wiąże się w odbieralniku z kwasem borowym w obecności wskaźnika Tashiro) i miareczkowaniu uwolnionego amoniaku mianowanym roztworem HCl do zmiany barwy przy pH=4,3. Oznaczoną w ten sposób ilość azotu przelicza się za pomocą odpowiedniego mnożnika na zawartość substancji.
A. zawartości laktozy.
B. kwasowości mleka.
C. alkaliczności mleka.
D. zawartości białka.
Metoda Kjeldahla, o której mowa w treści zadania, jest klasyczną metodą oznaczania azotu ogólnego w próbce, a następnie przeliczania tej ilości azotu na zawartość białka przy użyciu odpowiedniego współczynnika (tzw. mnożnika białkowego). Właśnie dlatego prawidłowa odpowiedź to „zawartości białka”. W praktyce przyjmuje się, że białko w żywności zawiera średnio ok. 16% azotu, więc stosuje się współczynnik 6,25 (100/16). Dla mleka i produktów mlecznych używa się częściej bardziej dopasowanego współczynnika 6,38, bo skład aminokwasowy białek mlecznych trochę się różni. Z mojego doświadczenia w laboratorium kontroli jakości jest tak, że technik najpierw przeprowadza mineralizację próbki w stężonym kwasie siarkowym z katalizatorem, żeby zamienić cały azot organiczny w jon amonowy. Potem następuje alkalizacja i destylacja amoniaku, który jest wychwytywany w odbieralniku z kwasem borowym z dodatkiem wskaźnika Tashiro. Ostatni krok to miareczkowanie mianowanym roztworem HCl do określonego pH, tu około 4,3. Z objętości zużytego kwasu oblicza się ilość azotu, a następnie zawartość białka w badanym produkcie. Ta metoda jest opisana w normach, np. PN-EN ISO dla mleka i przetworów mlecznych, i jest traktowana jako metoda referencyjna w ocenie jakości surowca mleczarskiego, serów, proszków mlecznych czy odżywek białkowych. W praktyce przemysłowej wyniki Kjeldahla są podstawą do rozliczania dostaw mleka z rolnikami, bo zawartość białka to kluczowy parametr wartości technologicznej i handlowej surowca.
Pytanie 37

Atmosferę zmodyfikowaną – zastępującą powietrze podczas pakowania produktów spożywczych – tworzy mieszanina następujących gazów:

A. tlenku węgla, azotu, tlenu.
B. tlenu, wodoru, azotu.
C. azotu, tlenu, dwutlenku węgla.
D. ozonu, azotu, wodoru.
W pakowaniu w atmosferze modyfikowanej nie chodzi o to, żeby użyć dowolnych gazów innych niż powietrze, tylko o świadome dobranie takiej mieszaniny, która będzie bezpieczna, stabilna i technologicznie uzasadniona. Częsty błąd polega na myśleniu: im bardziej „reaktywny” albo „dezynfekujący” gaz, tym lepiej dla trwałości. Niestety w praktyce przemysłowej trzeba patrzeć na toksyczność, wybuchowość, wpływ na smak, zapach i barwę, a także na przepisy prawa żywnościowego. Dlatego mieszaniny z wodorem są zupełnie nierealne – wodór jest silnie wybuchowy w mieszaninie z tlenem, co dyskwalifikuje go w normalnych liniach pakujących. Wyobrażenie sobie magazynu czy hali z opakowaniami napełnionymi mieszaniną H₂ i O₂ od razu pokazuje, że to skrajnie niebezpieczne. Dodatkowo wodór nie ma żadnego sensownego działania ochronnego wobec żywności, nie hamuje rozwoju mikroorganizmów ani procesów psucia w sposób, jaki jest potrzebny technologom. Podobny problem dotyczy ozonu. Ozon faktycznie ma silne właściwości utleniające i dezynfekujące, ale właśnie dlatego nie może być trwale zamknięty z produktem w opakowaniu – bardzo szybko degradowałby barwniki, tłuszcze, witaminy, wpływałby drastycznie na smak i zapach. Ozon stosuje się ewentualnie chwilowo, do dezynfekcji powierzchni, wody czy powietrza, a nie jako stały składnik atmosfery ochronnej. Z kolei tlenek węgla bywa sporadycznie używany w niektórych krajach do utrwalania barwy mięsa, ale jest to mocno kontrowersyjne i w Unii Europejskiej zasadniczo niedopuszczalne w zwykłym pakowaniu MAP żywności. Poza tym typowa mapa gazów ochronnych dla przemysłu spożywczego opiera się na gazach uznanych za bezpieczne (GRAS) i powszechnie dostępnych w czystości spożywczej. Dlatego praktyka i normy branżowe jasno wskazują na mieszaniny azotu, dwutlenku węgla oraz – w zależności od produktu – tlenu, a nie na wodór, ozon czy tlenek węgla. Błąd w tym pytaniu zwykle wynika z kojarzenia „dezynfekcji” z dowolnym silnym utleniaczem albo zbyt prostego myślenia, że każdy gaz inny niż powietrze nadaje się do ochrony żywności. W rzeczywistości prawidłowe MAP to bardzo przemyślany, bezpieczny i dobrze opisany w literaturze technologicznej system.
Pytanie 38

Do pomiaru gęstości cieczy służy

A. higrometr.
B. manometr.
C. areometr.
D. psychrometr.
Prawidłowo – do pomiaru gęstości cieczy w praktyce laboratoryjnej i przemysłowej używa się areometru. Areometr to wyskalowane urządzenie pływakowe, które zanurza się w cieczy i na podstawie poziomu zanurzenia odczytuje się gęstość lub ciężar właściwy. Działa to w oparciu o prawo Archimedesa: im większa gęstość cieczy, tym silniejsza siła wyporu i tym płyciej areometr się zanurza. Moim zdaniem to jedno z prostszych, ale bardzo sprytnych narzędzi pomiarowych. W przemyśle spożywczym areometry stosuje się np. do kontroli ekstraktu brzeczki piwnej, gęstości syropów cukrowych, soków zagęszczonych, solanek czy zalew. W praktyce często używa się areometrów wyskalowanych w °Brix, °Ballinga, °Plato albo w g/cm³, zależnie od standardu przyjętego w danym zakładzie i dokumentacji jakościowej. Bardzo ważne jest, żeby pomiar wykonywać w odpowiedniej temperaturze, zwykle 20 °C, albo stosować poprawkę temperaturową – tak wymagają dobre praktyki laboratoryjne (GLP) i procedury systemów jakości, np. ISO 9001 czy HACCP. W zakładach produkcyjnych wpisuje się wyniki z areometru do kart kontroli procesu i na tej podstawie koryguje się np. ilość dodawanej wody albo cukru, żeby utrzymać stałe parametry produktu. Z mojego doświadczenia w wielu firmach spożywczych to jest jedno z podstawowych narzędzi w dziale kontroli jakości, bo jest tanie, szybkie i wystarczająco dokładne do codziennej kontroli procesów technologicznych.
Pytanie 39

Który z surowców przedstawionych na rysunkach wykorzystuje się w Polsce do produkcji piwa?

A. Surowiec 3
Ilustracja do odpowiedzi A
B. Surowiec 4
Ilustracja do odpowiedzi B
C. Surowiec 2
Ilustracja do odpowiedzi C
D. Surowiec 1
Ilustracja do odpowiedzi D
Prawidłowo wskazany został surowiec 2, czyli szyszka chmielu. W technologii produkcji piwa w Polsce chmiel jest – obok słodu jęczmiennego i wody – jednym z kluczowych surowców podstawowych. To właśnie z szyszek chmielowych (lub z ich przetworów, jak granulaty i ekstrakty CO₂) browary pozyskują żywice goryczkowe oraz olejki eteryczne odpowiedzialne za charakterystyczną goryczkę, aromat i trwałość piwa. Z punktu widzenia technologa ważne jest, że odmiana chmielu, jego pochodzenie oraz forma technologiczna (szyszka, granulat T90, T45, ekstrakt) muszą być dobrane do stylu piwa i profilu smakowo-zapachowego, jaki chcemy uzyskać. W polskich browarach, zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną i wytycznymi EBC, chmiel dodaje się etapami: zwykle na początku gotowania brzeczki dla nadania goryczki oraz pod koniec – dla aromatu. Coraz częściej stosuje się także tzw. chmielenie na zimno (dry hopping) w tankach fermentacyjno-leżakowych, żeby wzmocnić nuty cytrusowe, żywiczne czy ziołowe bez nadmiernego zwiększania goryczki. Moim zdaniem warto zapamiętać, że chmiel pełni też funkcję naturalnego konserwantu – jego związki polifenolowe i izo-α-kwasy ograniczają rozwój niepożądanej mikroflory. Dlatego dobór jakościowego surowca chmielowego, jego prawidłowe przechowywanie w niskiej temperaturze i bez dostępu tlenu oraz kontrola dawki to absolutna podstawa profesjonalnej technologii piwowarskiej.
Pytanie 40

Limit krytyczny temperatury procesu pasteryzacji mleka wynosi 90°C. Operator linii monitorując proces odczytał na termometrze 87°C. Które działanie należy w tej sytuacji podjąć?

A. Obniżyć temperaturę przechowywania mleka po pasteryzacji.
B. Wykonać sterylizację mleka.
C. Wykonać powtórnie pasteryzację mleka.
D. Przeznaczyć mleko na cele paszowe.
Sytuacja, w której temperatura pasteryzacji mleka nie osiąga krytycznego limitu 90°C i zatrzymuje się na poziomie 87°C, jest klasycznym przykładem odchylenia w krytycznym punkcie kontroli. I teraz ważne: to odchylenie trzeba naprawić, a nie próbować je „obejść” innym działaniem. Częsty błąd myślowy polega na tym, że skoro proces był już raz przeprowadzony, to wystarczy zmienić przeznaczenie mleka albo „podrasować” inne etapy, na przykład przechowywanie. To niestety tak nie działa. Sterylizacja mleka to zupełnie inny proces technologiczny niż pasteryzacja. Wymaga wyższych temperatur (zwykle powyżej 100°C, np. UHT 135–150°C przez kilka sekund), innej instalacji, innego bilansu cieplnego i innej charakterystyki produktu końcowego. Nie można traktować jej jako prostego „dokręcenia śruby”, gdy pasteryzacja się nie udała. Poza tym zmienia się smak, wartość odżywcza i całkowity profil produktu, co w zakładzie jest poważną zmianą asortymentową, a nie działaniem korygującym. Przeznaczenie mleka na cele paszowe bywa stosowane, ale raczej wtedy, gdy produkt jest już trwale niezgodny z wymaganiami lub istnieje podejrzenie jego zanieczyszczenia, np. mikrobiologicznego, chemicznego czy fizycznego. W tym zadaniu mamy sytuację odchylenia procesu, które można jeszcze bezpiecznie i technicznie łatwo naprawić – wystarczy ponownie przeprowadzić pasteryzację przy właściwych parametrach. Z mojego doświadczenia takie „oddawanie na paszę” byłoby po prostu marnowaniem surowca i niepotrzebną stratą ekonomiczną, jeżeli jest możliwość poprawnego powtórzenia procesu. Obniżenie temperatury przechowywania mleka po pasteryzacji też nie rozwiązuje problemu. Chłodzenie spowalnia wzrost drobnoustrojów, ale ich nie eliminuje. Jeśli pasteryzacja była niewystarczająca, to część mikroflory patogennej lub warunkowo chorobotwórczej może przetrwać, a przechowywanie nawet w niższej temperaturze nie cofnie błędu procesowego. To właśnie typowe myślenie: „jak schłodzę mocniej, to będzie bezpieczniej”. Niestety bezpieczeństwo mikrobiologiczne mleka opiera się głównie na prawidłowo przeprowadzonym procesie cieplnym, a dopiero potem na chłodzeniu. Dlatego jedynym logicznym i zgodnym z zasadami HACCP działaniem jest powtórzenie pasteryzacji z zachowaniem krytycznego limitu temperatury i czasu, a nie zastępowanie tego innymi, przypadkowymi pomysłami.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej