Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik papiernictwa
Kwalifikacja: DRM.06 - Produkcja mas włóknistych i wytworów papierniczych
Data rozpoczęcia: 3 lutego 2026 21:41
Data zakończenia: 3 lutego 2026 21:54

Egzamin zdany!

Wynik: 27/40 punktów (67,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Możliwość pisania na papierze drukowanym bez rozlewania atramentu oraz jego przenikania na drugą stronę jest osiągalna dzięki dodaniu do masy papierniczej substancji

A. zaklejających

B. dyspergujących

C. wiązających

D. wodoodpornych

Odpowiedź "zaklejających" jest prawidłowa, ponieważ środki zaklejające stosowane w produkcji papieru mają na celu zwiększenie jego gęstości i poprawę właściwości powierzchniowych. Działają one poprzez tworzenie warstwy na powierzchni papieru, co minimalizuje przenikanie atramentu na drugą stronę. Przy zastosowaniu takich środków, jak np. skrobia, można osiągnąć znakomite rezultaty w zakresie drukowania bez rozlewania się atramentu, co jest kluczowe w aplikacjach wymagających wysokiej jakości druku. Przykładem może być papier do druku cyfrowego, gdzie precyzyjna jakość kolorów oraz wyrazistość detali są niezbędne. W standardach branżowych, takich jak ISO 12048, podkreśla się znaczenie właściwości powierzchniowych papieru, co ma bezpośredni wpływ na jego zastosowanie. Dlatego użycie środków zaklejających jest kluczowe dla uzyskania papieru o pożądanych parametrach użytkowych, spełniającego wymagania nowoczesnych technologii druku.

Pytanie 2

Jakie substancje najczęściej wykorzystuje się jako środki retencyjne w produkcji papieru?

A. Kaolin, strącony węglan wapnia, poliakryloamidy.

B. Sodu glinian, polietylenoiminy, wodorotlenek sodu, talk.

C. Skrobia kationowa, poliamidoaminy, poliakryloamidy, polietylenoiminy.

D. Karboksymetyloceluloza, dwutlenek tytanu, kaolin, kleje żywiczne.

Skrobia kationowa, poliamidoaminy, poliakryloamidy oraz polietylenoiminy to substancje, które są powszechnie wykorzystywane jako środki retencyjne w przemyśle papierniczym. Ich rola polega na zwiększeniu zdolności masy papierniczej do zatrzymywania włókien i wypełniaczy, co przekłada się na poprawę jakości produktu końcowego. Skrobia kationowa, będąca naturalnym polimerem, działa jako aglomerant, co sprzyja tworzeniu większych partii włókien, które osiadają w masie papierniczej. Poliamidoaminy i poliakryloamidy, będące syntetycznymi polimerami, poprawiają właściwości retencyjne oraz stabilność zawiesin. Polietylenoiminy, z kolei, zwiększają adhezję cząsteczek i mogą być stosowane w różnych procesach produkcyjnych. Zastosowanie tych substancji zgodnie z najlepszymi praktykami pozwala na uzyskanie wyższej jakości papieru, zmniejszenie strat surowców oraz obniżenie kosztów produkcji. W branży papierniczej dąży się do minimalizacji odpadów i efektywności procesów, dlatego właściwy dobór środków retencyjnych jest kluczowy.

Pytanie 3

W pomieszczeniach przeznaczonych do składowania wyrobów papierniczych powinny być zapewnione następujące warunki:

A. temperatura wyższa niż 25°C, wilgotność 30%

B. temperatura wyższa niż 10°C, wilgotność 20%

C. temperatura wyższa niż 4°C, wilgotność 80%

D. temperatura wyższa niż 4°C, wilgotność 60%

Wybór temperatury powyżej 4°C i wilgotności 80% prowadzi do potencjalnych zagrożeń dla jakości materiałów papierniczych. Zbyt wysoka wilgotność, jak w tym przypadku, może powodować intensywny rozwój pleśni, co jest nie tylko niepożądane, ale również szkodliwe dla zdrowia pracowników oraz prowadzi do uszkodzenia samych produktów. Warto zauważyć, że wilgotność na poziomie 80% jest znacznie poza zalecanym zakresem dla przechowywania papieru, co może skutkować deformacjami, a także stratami w jakości druku. Z kolei temperatura powyżej 10°C i wilgotność 20% również nie jest optymalnym rozwiązaniem, ponieważ niska wilgotność może prowadzić do wysychania papieru, co skutkuje jego kruchością i podatnością na uszkodzenia mechaniczne. Wysoka temperatura powyżej 25°C w połączeniu z wilgotnością na poziomie 30% również nie jest korzystna, ponieważ może prowadzić do niekontrolowanych właściwości fizycznych papieru. W kontekście przechowywania, kluczowe jest zrozumienie, że odpowiednia kombinacja temperatury i wilgotności jest niezbędna dla zachowania integralności materiałów, a niedopasowanie tych parametrów może prowadzić do poważnych problemów, które nie tylko wpływają na jakość, ale również na efektywność operacyjną całego procesu magazynowania.

Pytanie 4

Jak nazywa się faza turnusu warzenia, w której realizuje się ubijanie zrębków?

A. Napełnianie

B. Roztwarzanie

C. Podgrzewanie

D. Opróżnianie

Odpowiedzi związane z podgrzewaniem, opróżnianiem czy roztwarzaniem mylą kluczowe etapy procesu warzenia. Podgrzewanie zazwyczaj odnosi się do etapu, w którym temperatura surowców jest zwiększana, aby umożliwić ich rozpuszczenie lub aktywację enzymów, co nie odnosi się bezpośrednio do ubijania zrębków. Opróżnianie z kolei jest procesem, w którym po zakończeniu fermentacji odpływają resztki surowców oraz produkt końcowy, co również nie ma zastosowania w kontekście ubijania. Roztwarzanie kojarzy się z procesem, w którym składniki są mieszane w celu uzyskania jednorodnej mieszanki, ale nie odnosi się do specyficznego działania ubijania zrębków. Typowe błędy myślowe prowadzące do tych nieprawidłowych odpowiedzi obejmują nieporozumienie roli każdego etapu w procesie warzenia oraz ich wzajemne powiązania. Zrozumienie, że ubijanie zrębków to kluczowy element napełniania, jest niezbędne do efektywnego zarządzania procesem produkcji piwa oraz innych napojów fermentowanych.

Pytanie 5

Na jakim etapie pracy maszyny papierniczej odbywa się formowanie wstęgi papierowej?

A. Sitowej

B. Prasowej

C. Perforującej

D. Suszącej

Formowanie wstęgi papierniczej odbywa się w sekcji sitowej maszyny papierniczej, gdzie mieszanka włókien celulozowych z wodą jest rozprowadzana na sicie. W tym procesie woda odprowadza się przez sito, co pozwala na utworzenie jednorodnej warstwy włókien. W sekcji sitowej kluczowe jest odpowiednie ustawienie parametrów, takich jak prędkość przesuwu sita, ciśnienie oraz temperatura, co wpływa na jakość formowanej wstęgi papierniczej. Praktyczne zastosowanie tego procesu wiąże się z tworzeniem różnych rodzajów papieru, od pakowego po gazetowy, gdzie każdy rodzaj wymaga precyzyjnego dostosowania warunków formowania, aby uzyskać odpowiednią wytrzymałość oraz właściwości powierzchniowe. Doskonalenie technik formowania w sekcji sitowej ma kluczowe znaczenie dla efektywności produkcji oraz osiągnięcia wysokiej jakości finalnych produktów papierniczych, co stało się standardem w branży papierniczej.

Pytanie 6

Etapy przygotowania drewna do wytwarzania masy włóknistej przy zastosowaniu technologii chemicznej obejmują następujące czynności:

A. korowanie, przerób na zrębki, sortowanie, oczyszczanie

B. sortowanie, oczyszczanie, przerób na zrębki, korowanie

C. składowanie, przerób na zrębki, korowanie, oczyszczanie, sortowanie

D. oczyszczanie, sortowanie sieczki, przerób na zrębki

Odpowiedź 'korowanie, przerób na zrębki, sortowanie, oczyszczanie' jest prawidłowa, ponieważ opisuje właściwe etapy procesu przygotowania surowca drzewnego do produkcji mas włóknistych metodą chemiczną. Korowanie polega na usunięciu kory z pni drzewnych, co jest kluczowe, aby zminimalizować zawartość substancji niepożądanych, które mogą wpływać na jakość masy włóknistej. Przerób na zrębki, czyli rozdrobnienie drewna na mniejsze części, ułatwia dalsze procesy technologiczne, takie jak ekstrakcja substancji chemicznych. Następnie, sortowanie zrębków pozwala na usunięcie zanieczyszczeń i wyrównanie wielkości frakcji, co jest istotne dla efektywności kolejnych operacji. Oczyszczanie końcowe przygotowuje materiał do chemicznego przetwarzania, co zwiększa jakość otrzymywanych włókien. Dobre praktyki branżowe rekomendują te etapy jako standardowe w przemyśle pulpowym, aby zapewnić efektywność produkcji oraz wysoką jakość finalnych produktów.

Pytanie 7

Który sposób wykończania wytworów papierniczych związany jest z zastosowaniem urządzenia przedstawionego na rysunku?

A. Cięcie wzdłużne.

B. Przewijanie.

C. Gładzenie.

D. Przekrawanie poprzeczne.

Wybór odpowiedzi związanej z przekrawaniem poprzecznym, przewijaniem czy cięciem wzdłużnym pokazuje pewne nieporozumienie dotyczące funkcji urządzeń znajdujących się w procesie produkcji papieru. Przekrawanie poprzeczne polega na dzieleniu arkuszy papieru na mniejsze kawałki w kierunku prostopadłym do kierunku produkcji, co w żaden sposób nie odpowiada funkcji gładzenia. Podobnie, cięcie wzdłużne odnosi się do dzielenia papieru wzdłuż jego długości, co również nie ma związku z wygładzaniem. Przewijanie z kolei dotyczy procesu nawijania papieru na rolki, co jest etapem produkcyjnym, ale nie wpływa na jego gładkość. Typowe błędy myślowe prowadzące do takich wniosków często wynikają z mylenia procesów technologicznych, które są ze sobą powiązane, ale mają różne cele i wyniki. W kontekście przemysłu papierniczego, gładzenie jest szczególnie istotne dla jakości finalnego produktu, a niepoprawne zrozumienie tego procesu może prowadzić do niedoszacowania znaczenia odpowiednich technologii, które wpływają na estetykę i funkcjonalność papieru.

Pytanie 8

W procesie szlifowania drewna na kamieniu w ścierakach otwartych uzyskuje się

A. masę termomechaniczną

B. masę rafinerową

C. klasyczny ścier drzewny

D. ścier superciśnieniowy

Klasyczny ścier drzewny, uzyskiwany metodą ścierania drewna na kamieniu w ścierakach otwartych, jest jednym z podstawowych materiałów stosowanych w przemyśle drzewnym. Proces ten polega na mechanicznym przetwarzaniu drewna, co prowadzi do wydobycia drobnych cząstek celulozy i ligniny, które następnie mogą być wykorzystane w różnych zastosowaniach, takich jak produkcja papieru czy kompozytów. Klasyczny ścier drzewny charakteryzuje się wysoką jakością i dobrymi właściwościami mechanicznymi, co czyni go idealnym materiałem do dalszej obróbki. W branży istnieją normy dotyczące jakości ścieru drzewnego, które zapewniają, że materiał spełnia wymagane standardy dla określonych zastosowań. Przykładem praktycznego zastosowania klasycznego ścieru drzewnego jest produkcja produktów papierniczych, gdzie jego właściwości wpływają na jakość i wytrzymałość finalnych produktów. Dodatkowo, proces ten jest zgodny z najlepszymi praktykami ekologicznymi, ponieważ umożliwia efektywne wykorzystanie surowców drzewnych.

Pytanie 9

Jakie urządzenie jest wykorzystywane do przetwarzania półproduktów włóknistych?

A. Piasecznik.

B. Holender.

C. Warnik.

D. Separator.

Warnik to naprawdę ważne urządzenie w przemyśle włókienniczym. Jego głównym zadaniem jest podgrzewanie masy włóknistej, co sprawia, że materiały się rozluźniają, a potem łatwiej je przerabiać. Dzięki warnikowi cały proces produkcji idzie sprawniej, a jakość końcowego produktu jest lepsza. W branży papierniczej i tekstylnej jest wręcz niezastąpiony, bo pozwala uzyskać włókna o odpowiednich właściwościach, takich jak elastyczność czy wytrzymałość. Na przykład, w produkcji papieru dzięki warnikom można dostać masę papierniczą, która ma odpowiednią konsystencję. Warto pamiętać o dobrych praktykach podczas użytkowania warników, jak regularne sprawdzanie temperatury i ciśnienia. To ważne, żeby wszystko było zgodne z normami jakości, bo to wpływa na finalny produkt.

Pytanie 10

Etapy procesu produkcji wstęgi papieru na maszynie papierniczej obejmują następujące czynności:

A. przygotowanie masy papierniczej, formowanie wstęgi, prasowanie wstęgi

B. mielenie półproduktów włóknistych, formowanie wstęgi, suszenie wstęgi

C. formowanie wstęgi, prasowanie wstęgi, suszenie wstęgi

D. rozcieńczanie masy papierniczej, zaklejanie wstęgi, formowanie wstęgi

Odpowiedź wskazująca na proces formowania wstęgi, prasowania wstęgi oraz suszenia wstęgi jest poprawna, ponieważ dokładnie odzwierciedla kluczowe etapy produkcji papieru na maszynie papierniczej. Formowanie wstęgi to etap, w którym masa papiernicza jest równomiernie rozprowadzana na sicie, co pozwala na utworzenie odpowiedniej struktury włóknistej. Następnie prasowanie wstęgi, polegające na usunięciu nadmiaru wody, jest kluczowe dla uzyskania odpowiedniego poziomu wilgotności i gęstości papieru. Ostatnim etapem jest suszenie, które ma na celu całkowite usunięcie wody i stabilizację wstęgi papieru. Zastosowanie tej sekwencji operacji jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, co zapewnia wysoką jakość uzyskanego papieru. Warto dodać, że te procesy są wspierane przez nowoczesne technologie, jak systemy monitorowania wilgotności, które poprawiają efektywność produkcji. W związku z tym znajomość tych etapów jest fundamentem dla osób pracujących w przemyśle papierniczym oraz dla studentów technologii materiałów.

Pytanie 11

Jakie parametry smarności powinna mieć masa papiernicza przeznaczona do produkcji papieru filtracyjnego?

A. 95÷98°SR

B. 60÷70°SR

C. 13÷16°SR

D. 25÷30°SR

Wybór zakresu smarności innego niż 25÷30°SR dla papieru filtracyjnego może prowadzić do nieodpowiednich właściwości filtracyjnych. Zakres smarności 13÷16°SR jest zbyt niski, co skutkuje zbyt dużą porowatością, a tym samym możliwością przepuszczania niezatrzymanych cząstek, co obniża efektywność filtracji. Ponadto, niska smarność może prowadzić do problemów z integralnością strukturalną papieru podczas jego użytkowania. Z kolei zakres 60÷70°SR jest zdecydowanie zbyt wysoki, co powoduje, że papier będzie zbyt gęsty, przez co przepływ cieczy zostanie znacznie utrudniony, a efektywność filtracji znacząco spadnie. Stosowanie papieru o smarności w tym zakresie może skutkować zatorami i nieefektywnym zatrzymywaniem cząstek. Odpowiedni dobór masy papierniczej jest kluczowy w procesach filtracji, a nieprzestrzeganie standardów smarności może prowadzić do strat jakościowych oraz ekonomicznych. W przypadku opcji 95÷98°SR mamy do czynienia z ekstremalnie wysoką gęstością, co sprawia, że papier praktycznie nie przepuszcza cieczy, co jest oczywiście niepożądane w kontekście filtracji. Dlatego niezwykle ważne jest, aby przy wyborze papieru filtracyjnego kierować się wiedzą branżową oraz standardami, które zalecają smarność w odpowiednich zakresach, aby zapewnić optymalne działanie filtrów.

Pytanie 12

Jaką smarność musi posiadać masa papiernicza przeznaczona do wytwarzania papieru gazetowego?

A. 75÷85oSR

B. 55÷60oSR

C. 25÷30oSR

D. 13÷16oSR

Odpowiedź 55÷60oSR jest prawidłowa, ponieważ to właśnie w tym zakresie smarność masy papierniczej przeznaczonej do produkcji papieru gazetowego zapewnia optymalne właściwości druku, a także efektywność w procesie produkcyjnym. Smarność oznacza zdolność masy papierniczej do przylegania do siebie podczas formowania arkuszy papieru. W przypadku papieru gazetowego, który musi być zarówno lekki, jak i wytrzymały, smarność w przedziale 55-60oSR pozwala na osiągnięcie odpowiedniej gładkości oraz minimalizuje ryzyko rozrywania papieru w trakcie drukowania. Wartość ta jest zgodna z zaleceniami branżowymi i standardami produkcji papieru, które podkreślają znaczenie właściwej smarności w kontekście jakości druku oraz użyteczności papieru w zastosowaniach reklamowych oraz informacyjnych. W praktyce, osiągnięcie optymalnej smarności pozwala na lepsze wchłanianie tuszu, co skutkuje wyraźniejszymi i bardziej kontrastowymi wydrukami. Dodatkowo, proces technologiczny na etapie wytwarzania papieru gazetowego wymaga stosowania odpowiednich dodatków i środków modyfikujących, które wspierają osiągnięcie takiej smarności, co jest istotnym elementem w zapewnieniu wysokiej jakości produktu końcowego.

Pytanie 13

Która chemiczna substancja jest konieczna do impregnacji zrębków drzewnych w trakcie produkcji mas siarczynowych?

A. Ług czarny

B. Siarczan glinu

C. Kwas warzelny

D. Nadtlenek wodoru

Wybór substancji chemicznych do impregnacji zrębków drzewnych w procesie wytwarzania mas siarczynowych nie powinien być oparty na przypuszczeniach czy powszechnym mniemaniu, lecz na zrozumieniu właściwości poszczególnych substancji. Ług czarny, będący produktem ubocznym w procesie wytwarzania masy celulozowej, nie jest odpowiedni do impregnacji zrębków, gdyż jego głównym zadaniem jest rozkładanie ligniny i hemiceluloz, a nie ich stabilizacja. Niekiedy mylone jest jego zastosowanie z kwasem warzelny, jednak funkcje, jakie pełnią te substancje, są diametralnie różne. Siarczan glinu, znany z wykorzystania w procesach koagulacji w oczyszczaniu wody, nie ma zastosowania w kontekście impregnacji zrębków drzewnych, a jego użycie mogłoby prowadzić do niepożądanych reakcji chemicznych i obniżenia jakości uzyskiwanej masy celulozowej. Nadtlenek wodoru, będący silnym utleniaczem, również nie jest odpowiednim środkiem do impregnacji, ponieważ jego właściwości mogą prowadzić do degradacji organicznych materiałów, zamiast ich stabilizacji. Warto być świadomym typowych błędów myślowych, takich jak tendencyjność do poszukiwania substancji, która może wydawać się odpowiednia na podstawie ich ogólnej znanej funkcji, co w praktyce prowadzi do niewłaściwych decyzji technologicznych.

Pytanie 14

Wskaźnik oznaczający ilość wody zatrzymanej w masie papierniczej po etapie mielenia to

A. WRV

B. Aef

C. ASA

D. R

Wskaźnik WRV (Water Retention Value) jest kluczowym parametrem w procesie produkcji papieru, który odnosi się do ilości wody zatrzymanej w masie papierniczej po procesie mielenia. Poprawne określenie WRV jest istotne, ponieważ wpływa na wiele aspektów jakości papieru, w tym jego wytrzymałość, elastyczność oraz zdolność do wchłaniania i utrzymywania wilgoci. W praktyce, wartość WRV jest mierzona podczas testów laboratoryjnych, które pozwalają na ocenę właściwości surowców oraz ich potencjalne zastosowanie w różnych produktach papierniczych. Na przykład, wysoka wartość WRV sugeruje, że masa papiernicza ma dobre właściwości zatrzymywania wody, co może być korzystne w przypadku produkcji papieru absorpcyjnego lub wielowarstwowych materiałów. Standardy ISO dotyczące analizy właściwości papieru wskazują na znaczenie WRV, a jego pomiar jest często stosowany w zakładach produkcyjnych do optymalizacji procesów technologicznych i zapewnienia jakości finalnych produktów.

Pytanie 15

Pokazane na rysunku urządzenie stosowane jest do

A. mielenia półproduktów włóknistych.

B. oczyszczania wody produkcyjnej.

C. przygotowania dodatków masowych.

D. zagęszczania sformowanej wstęgi papieru.

Odpowiedź, która wskazuje na mielenie półproduktów włóknistych, jest poprawna, ponieważ urządzenie przedstawione na rysunku to młyn, który charakteryzuje się cylindryczną konstrukcją oraz obracającymi się elementami, co jest typowe dla maszyn rozdrabniających. W przemyśle papierniczym młyny te są używane do mielenia surowców, takich jak celuloza czy różne włókna roślinne, co jest kluczowe dla uzyskania odpowiedniej jakości papieru. Proces mielenia wpływa na rozdrobnienie materiału, co z kolei ułatwia dalsze przetwarzanie, takie jak formowanie i suszenie. Ponadto, stosowanie młynów do mielenia półproduktów włóknistych odpowiada najlepszym praktykom w branży, co przekłada się na efektywność produkcji oraz jakość finalnych produktów. Rozumienie roli takich urządzeń w procesie produkcji papieru jest kluczowe dla każdego technologa w tej dziedzinie.

Pytanie 16

Jakie powinno być stężenie masy włóknistej wprowadzanej do rozczyniacza o wysokim stężeniu w procesie przerobu makulatury?

A. 10%

B. 30%

C. 5%

D. 50%

Odpowiedź 30% jest poprawna, ponieważ w procesie przerobu makulatury, optymalne stężenie masy włóknistej wpływa na efektywność rozcinania i odseparowywania włókien. Stężenie 30% jest zgodne z zaleceniami wielu standardów branżowych, które przewidują, że zbyt niskie stężenie może prowadzić do nieefektywnego rozcinania, a zbyt wysokie może obciążyć sprzęt oraz prowadzić do problemów z przepływem materiału. W praktyce przy stężeniu 30% uzyskuje się dobre połączenie między wydajnością a jakością uzyskiwanego włókna, co jest kluczowe w dalszym przetwarzaniu. Przykładem zastosowania tej wartości stężenia może być proces produkcji papieru z makulatury, gdzie odpowiednie stężenie włókien wpływa na parametry jakościowe papieru, takie jak wytrzymałość i gładkość. Utrzymywanie stężenia na poziomie 30% wspiera również zrównoważony rozwój, minimalizując zużycie surowców i energii.

Pytanie 17

Oblicz ilość ogólnych alkaliów, jeśli przeliczając na NaOH przyjęto: 100 g/dm³ NaOH, 50 g/dm³ Na₂S, 14 g/dm³ Na₂CO₃, 5 g/dm³ Na₂SO₄?

A. 155 g NaOH/dm3

B. 119 g NaOH/dm3

C. 150 g NaOH/dm3

D. 169 g NaOH/dm3

Zawartość alkaliów ogólnych oblicza się, przeliczając wszystkie związki obecne w roztworze na równoważne ilości NaOH. W naszym przypadku mamy do czynienia z różnymi solami sodu, które można przeliczyć na NaOH, biorąc pod uwagę ich masy molowe. NaOH ma masę molową 40 g/mol. Dla Na2S, jego masa molowa wynosi 78 g/mol, co oznacza, że 50 g/dm³ Na2S odpowiada 50 g / 78 g/mol × 2 × 40 g/mol = 51,28 g NaOH. Dla Na2CO3, masa molowa to 106 g/mol, więc 14 g/dm³ przelicza się na 14 g / 106 g/mol × 2 × 40 g/mol = 10,51 g NaOH. Na2SO4 ma masę molową 142 g/mol, co daje nam 5 g/dm³ przeliczone na 5 g / 142 g/mol × 2 × 40 g/mol = 7,06 g NaOH. Dodając te wartości do 100 g/dm³ NaOH, otrzymujemy 100 g + 51,28 g + 10,51 g + 7,06 g = 168,85 g NaOH/dm³, co zaokrąglamy do 169 g NaOH/dm³. Takie obliczenia są istotne w analizie chemicznej, zwłaszcza w przemyśle chemicznym i farmaceutycznym, gdzie precyzyjne określenie stężenia alkaliów jest kluczowe dla procesów produkcyjnych i ich efektywności.

Pytanie 18

Jakie urządzenie jest używane do dozowania oraz mieszania składników masy papierniczej?

A. Centrala masowa

B. Młyn stożkowy

C. Piasecznik wirowy

D. Maszyna papiernicza

Centrala masowa to kluczowe urządzenie w procesie produkcji papieru, które odpowiada za dozowanie i mieszanie różnych składników masy papierniczej. Jej głównym celem jest zapewnienie odpowiednich proporcji surowców, takich jak celuloza, wypełniacze, barwniki oraz dodatki chemiczne, które wpływają na właściwości fizyczne i chemiczne gotowego produktu. W praktyce centrala masowa pozwala na automatyzację procesu, co zwiększa efektywność produkcji oraz minimalizuje ryzyko błędów ludzkich. W branży papierniczej stosuje się zaawansowane systemy sterowania, które umożliwiają precyzyjne dozowanie składników w czasie rzeczywistym, co jest zgodne z najlepszymi praktykami i standardami jakości. Przykładem zastosowania centrali masowej może być produkcja papieru gazetowego, gdzie kluczowe jest zachowanie odpowiednich właściwości wchłaniania tuszu oraz wytrzymałości mechanicznej. Dzięki zastosowaniu centrali masowej proces ten staje się bardziej kontrolowany i przewidywalny, co przekłada się na wyższą jakość końcowego produktu oraz mniejsze straty surowców.

Pytanie 19

Gazowanie terpentynowe wykonuje się w trakcie

A. roztwarzania właściwego

B. ubijania zrębków

C. napełniania warnika

D. podgrzewania warnika

Podczas rozważania procesów związanych z gazowaniem terpentynowym, istnieje wiele nieporozumień dotyczących roli poszczególnych etapów produkcji. Roztworzenie właściwe to proces, który dotyczy głównie przygotowania surowców, ale nie ma bezpośredniego związku z gazowaniem terpentynowym. Użytkownicy często błędnie wyciągają wnioski, że wszystkie etapy produkcji soków owocowych są ze sobą ściśle powiązane. Napełnianie warnika również nie jest odpowiednim momentem na przeprowadzanie gazowania terpentynowego, ponieważ ten proces koncentruje się na transferze produktu, a nie na modyfikacji jego jakości. Ubijanie zrębków jest techniką, która ma na celu zwiększenie ekstrakcji substancji aktywnych z surowców, ale nie wiąże się z gazowaniem terpentynowym. Typowym błędem jest mylenie roli ubijania z procesami konserwacji, co może prowadzić do niewłaściwego podejścia do jakości produktu. Gazowanie terpentynowe powinno być ściśle kontrolowane i zintegrowane z procesem podgrzewania, co pozwala na skuteczne zarządzanie jakością i bezpieczeństwem produktu. Zrozumienie tych aspektów jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości soków, zgodnych z normami przemysłowymi i standardami jakości.

Pytanie 20

Przyrząd pokazany na ilustracji służy do pomiaru

A. gramatury papieru.

B. wilgotności papieru.

C. stopnia zaklejenia papieru.

D. odporności papieru na przebicie.

Pomiar stopnia zaklejenia papieru, wilgotności papieru, odporności papieru na przebicie oraz gramatury papieru to zagadnienia, które często są mylone, gdyż dotyczą różnych aspektów właściwości papieru. Stopień zaklejenia papieru odnosi się do jego powłok i właściwości druku, a nie jest bezpośrednio związany z pomiarami wilgotności. Wilgotność papieru, mimo że jest kluczowym parametrem, nie jest mierzona przez urządzenie pokazane na ilustracji, które jest higrometrem. Odporność papieru na przebicie dotyczy jego struktury i odporności mechanicznej, co również nie jest związane z pomiarem wilgotności. Gramatura papieru, określająca jego masę na jednostkę powierzchni, wymaga zupełnie innego podejścia pomiarowego, zazwyczaj z użyciem wag i specjalistycznych narzędzi. Często pojawiające się błędy myślowe w takich pytaniach wynikają z niepełnego zrozumienia funkcji poszczególnych narzędzi pomiarowych oraz ich zastosowania w praktyce. Kluczowe jest zrozumienie, że każdy z tych parametrów ma swoje własne, specyficzne metody pomiarowe, i mylenie ich prowadzi do nieprawidłowych wniosków dotyczących jakości materiałów papierniczych.

Pytanie 21

Jakie urządzenie jest używane do zaklejania powierzchni wstęgi papierowej?

A. powlekarka skrobakowa

B. prasa klejarska

C. gładzik maszynowy

D. kalander wytłaczający

Prasa klejarska jest urządzeniem specjalistycznym, które służy do nanoszenia kleju na powierzchnie papierowe oraz łączenia ich ze sobą, co jest kluczowe w procesie produkcji wstęg papieru. W praktyce prasa klejarska zapewnia równomierne i kontrolowane nanoszenie kleju, co jest istotne dla uzyskania odpowiedniej jakości i estetyki finalnego produktu. Dzięki zastosowaniu pras klejarskich możliwe jest osiągnięcie wysokiej wydajności pracy oraz minimalizacja strat materiałowych. W branży papierniczej standardy jakościowe nakładają obowiązek stosowania odpowiednich technologii klejenia, co potwierdzają normy ISO związane z jakością produktów papierowych. Przykładem praktycznego zastosowania pras klejarskich może być produkcja etykiet, gdzie precyzyjne nałożenie kleju decyduje o wytrzymałości i funkcjonalności gotowego produktu. Warto również zauważyć, że odpowiednie ustawienia prasy oraz dobór kleju mają kluczowe znaczenie dla zapewnienia trwałości i estetyki połączeń papierowych.

Pytanie 22

Proces oczyszczania ścieków metodą sedymentacyjną oraz zagęszczania osadów realizuje się w

A. wyławiaczach flotacyjnych

B. wyławiaczach włókien

C. osadnikach i wirówkach

D. filtrach żwirowych

Wiesz, sedymentacyjne oczyszczanie ścieków to dość kluczowy proces i w tym przypadku osadniki i wirówki są naprawdę ważne. Osadniki, które czasem nazywamy wtórnymi, pomagają w oddzielaniu cząstek stałych od cieczy. Kiedy woda ściekowa trafia do osadnika, porusza się powoli, co sprawia, że cząstki opadają na dno i tworzą osad. Później ten osad zbieramy i często trafia do wirówek, które wykorzystują siłę odśrodkową do oddzielenia go od wody. W praktyce, różne stacje uzdatniania ścieków muszą spełniać normy jakości, zanim woda trafi do odbiorców. Z moich obserwacji wynika, że skuteczne zagęszczanie osadów to istotna sprawa, bo pozwala na lepsze zarządzanie tym, co mamy do przetworzenia.

Pytanie 23

Jakie surowce są konieczne do produkcji kwasu warzelnego w procesie siarczynowym?

A. Siarka, kamień wapienny, woda

B. Wodorowęglan wapniowy, siarczek sodowy

C. Siarczek sodowy, węglan sodowy, woda

D. Siarczan sodowy, ciecz uzupełniająca

Odpowiedzi oparte na innych surowcach, takich jak siarczan sodowy, ciecz uzupełniająca czy wodorowęglan wapniowy, wykazują podstawowe nieporozumienia dotyczące chemii procesu wytwarzania kwasu warzelnego. Siarczan sodowy, będący solą sodową kwasu siarkowego, nie jest bezpośrednio stosowany w tej metodzie, ponieważ nie prowadzi do powstania kwasu warzelnego w optymalny sposób. Ciecz uzupełniająca może sugerować dodatek wody lub innego rozpuszczalnika, ale kluczowe jest, aby zrozumieć, że woda w tym procesie ma określoną rolę reakcyjną i nie można jej zastąpić nieokreślonymi substancjami. Wodorowęglan wapniowy jest używany głównie w procesach neutralizacji i nie jest punktem wyjścia do produkcji kwasu warzelnego. Mylne może być również postrzeganie siarczku sodowego i węglanu sodowego jako istotnych składników. Choć mają one swoje zastosowanie w różnych reakcjach chemicznych, nie są kluczowe w kontekście metody siarczynowej. Zrozumienie, jakie reakcje zachodzą w danym procesie, jest niezbędne dla właściwego doboru surowców, co podkreśla znaczenie znajomości chemii procesów technologicznych w inżynierii chemicznej.

Pytanie 24

Jakie urządzenie do mielenia należy wykorzystać w procesie rozwłókniania drewna przy wytwarzaniu masy półchemicznej?

A. Rafiner stożkowy

B. Młyn ślimakowy

C. Młyn tarczowy

D. Holender otwarty

Młyn tarczowy jest odpowiednim urządzeniem do rozwłókniania drewna w procesie produkcji masy półchemicznej z kilku powodów. Przede wszystkim, jego konstrukcja pozwala na efektywne i precyzyjne rozdrabnianie materiału, co skutkuje większą powierzchnią kontaktu z chemikaliami używanymi w procesie produkcji masy celulozowej. Młyny tarczowe charakteryzują się dużą prędkością obrotową, co sprzyja intensyfikacji procesu rozwłókniania. Dla przykładu, w praktyce przemysłowej, stosowanie młynów tarczowych w procesie produkcji papieru znacząco podnosi efektywność i jakość uzyskanej masy celulozowej. Standardy branżowe, takie jak ISO 12625, podkreślają znaczenie zastosowania odpowiedniego sprzętu na etapie przygotowania surowca, co wpływa na dalsze etapy produkcji i jakość końcowego produktu. Z tego powodu młyn tarczowy nie tylko spełnia wymagania technologiczne, ale również wpisuje się w najlepsze praktyki branżowe, które gwarantują wysoką jakość i efektywność procesu produkcji.

Pytanie 25

Jakie urządzenie powinno być użyte do laboratoryjnego wytwarzania arkuszy papieru?

A. Cobb’a

B. Bendtsena

C. Schoppera

D. Rapid-Köthena

Aparat Rapid-Köthena jest uznawany za standardowy instrument do laboratoryjnego wykonywania arkusików papieru, a jego zastosowanie opiera się na precyzyjnych wymaganiach dotyczących grubości i jednolitości papieru. Aparat ten umożliwia dokładne cięcie i formowanie arkuszy papierowych zgodnie z wytycznymi norm, takich jak ISO 536, które określają metody pomiaru gramatury papieru. W praktyce, Rapid-Köthena jest wykorzystywany w przemyśle papierniczym do produkcji testowych próbek papieru, co pozwala na ocenę ich właściwości fizycznych, takich jak wytrzymałość na zginanie, odporność na rozrywanie oraz chłonność. Dzięki zastosowaniu tego urządzenia, laboratoria mogą uzyskiwać powtarzalne wyniki, co jest kluczowe w kontekście kontroli jakości materiałów. Dodatkowo, stosowanie Rapid-Köthena przyczynia się do optymalizacji procesów produkcyjnych w branży papierniczej, co z kolei wpływa na zwiększenie efektywności i redukcję kosztów.

Pytanie 26

Urządzenie pokazane na ilustracji stosowane do oczyszczania ścieków w zakładach celulozowo-papierniczych służy do

A. usuwania metali ciężkich.

B. usuwania osadów ze ścieków.

C. oczyszczania ścieków z bakterii.

D. filtrowania wody produkcyjnej.

Urządzenie pokazane na ilustracji to osadnik, który odgrywa kluczową rolę w procesie oczyszczania ścieków w zakładach celulozowo-papierniczych. Jego zasadniczym zadaniem jest usuwanie osadów, które powstają w wyniku procesów produkcyjnych oraz biologicznych w trakcie oczyszczania. Osadniki działają na zasadzie sedymentacji, gdzie materiał stały, na skutek działania grawitacji, opada na dno zbiornika, co pozwala na oddzielenie go od oczyszczonej wody. Tego typu urządzenia są integralną częścią systemów oczyszczania, zgodnie z normami ochrony środowiska, które wymagają skutecznego usuwania zanieczyszczeń przed wprowadzeniem ścieków do odbiorników wodnych. Działanie osadników jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, które wskazują na konieczność ich regularnego czyszczenia i konserwacji, aby zapewnić efektywność oraz minimalizować negatywny wpływ na środowisko. W przypadku zakładów celulozowo-papierniczych, prawidłowe usuwanie osadów jest kluczowe do zachowania jakości wód gruntowych i powierzchniowych.

Pytanie 27

Jednym z zamierzeń egalizacji jest

A. zagęszczanie masy makulaturowej

B. równomierne rozkładanie dodatków masowych w masie papierniczej

C. odbarwianie oraz oczyszczanie masy makulaturowej

D. sortowanie masy papierniczej

Równomierne rozprowadzenie dodatków masowych w masie papierniczej jest naprawdę istotne. W końcu chodzi o to, żeby nasz papier miał odpowiednią jakość. Dodatki, takie jak ług czy wypełniacze mineralne, pomagają poprawić właściwości papieru. Kiedy są dobrze rozmieszczone, ryzyko pojawienia się wad, jak różnice w grubości czy kolorze, maleje. To bardzo ważne, szczególnie w produkcji chwytających wzrok papierów. Na przykład w przypadku papieru offsetowego, odpowiednie rozprowadzenie ma wpływ na jakość druku i odwzorowanie kolorów. W branży, kiedy producenci wybierają metody egalizacji, muszą pamiętać o standardach jak ISO 9001. To zapewnia, że wszystko jest kontrolowane i poprawiane tak, żeby produkty końcowe były na najwyższym poziomie. Dobrze jest też regularnie monitorować procesy i stosować technologie, które pozwalają na precyzyjne dozowanie dodatków. To wszystko ma kluczowe znaczenie, żeby móc konkurować na rynku papierniczym.

Pytanie 28

Smarność masy, podana w oSR, odnosi się do zdolności masy do

A. tworzenia produktu o jednorodnej strukturze poprzez skracanie włókien.

B. osłabienia wiązań pod wpływem wody.

C. oddzielania frakcji drobnej.

D. odwadniania w określonych warunkach.

Analiza odpowiedzi ujawnia kilka powszechnych nieporozumień dotyczących smarności masy. Uważa się, że smarność dotyczy osłabienia wiązań pod wpływem wody, co nie jest zgodne z definicją tego terminu. Smarność w kontekście oSR odnosi się do zdolności masy do odwadniania, a nie do osłabienia jej struktury. Użytkownicy mogą błędnie myśleć, że dodanie wody do masy automatycznie prowadzi do jej osłabienia, podczas gdy w rzeczywistości odpowiednia ilość wody jest kluczowa dla osiągnięcia optymalnej smarności. Kolejnym mylnym przekonaniem jest to, że smarność masy odnosi się do tworzenia wytworu o równomiernej strukturze. Choć odpowiednia smarność może wpłynąć na strukturę wytworu, to jednak nie jest to jej głównym celem ani funkcją. Procesy technologiczne powinny być dostosowane do specyficznych właściwości masy, a nie do ogólnych założeń. Również stwierdzenie, że smarność ma związek z oddzieleniem frakcji drobnej, jest mylące. Oddzielenie frakcji drobnej wymaga innych właściwości fizycznych materiału, takich jak gęstość czy wielkość cząstek, a niekoniecznie smarności. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla prawidłowego stosowania technologii w branży, co pozwala na optymalizację procesów produkcyjnych oraz uzyskanie produktów o wysokiej jakości.

Pytanie 29

Z jakich etapów składa się proces produkcji mas półchemicznych do produkcji tektur falistych?

A. Korowanie drewna, ścieranie drewna, warzenie drewna, mycie masy, ozonowanie masy

B. Roztwarzanie drewna, mycie masy, sortowanie zrębków, regeneracja chemikaliów

C. Rozwłóknianie zrębków, oczyszczanie masy celulozowej, chlorowanie masy, regeneracja chemikaliów

D. Warzenie i rozwłóknianie zrębków, mycie masy, sortowanie masy, regeneracja chemikaliów

No, wytwarzanie mas półchemicznych do tektur falistych to temat, który wymaga trochę wiedzy, bo niektóre procesy są naprawdę specyficzne. Korowanie drewna jest ważne, ale nie jest częścią samej produkcji masy celulozowej – to po prostu przygotowuje drewno do dalszego działania. Ścieranie drewna, które może się pojawić w niektórych technologiach, to bardziej temat trocin, a nie masy celulozowej, więc można się tu pogubić. Ozonowanie masy, chociaż jest nowoczesną metodą, jest rzadko stosowane w tradycyjnym wytwarzaniu mas półchemicznych i nie jest kluczowym krokiem. Co do mycia masy, powinno nastąpić po warzeniu i rozwłóknianiu, a nie przed – tu sporo osób się myli. Wiele osób nie rozumie dobrze przetwarzania drewna, co prowadzi do nieporozumień. Zrozumienie tych wszystkich operacji i ich znaczenia dla jakości celulozy jest kluczowe, bo jeśli coś pójdzie nie tak, to jakość finalnego produktu może ucierpieć. W branży papierniczej i tekturowej całe standardy są ściśle regulowane i ich łamanie może doprowadzić do wypuszczenia na rynek wadliwych produktów.

Pytanie 30

Jakiego typu papier nie zawiera wypełniaczy oraz kleju?

A. Ilustracyjnego

B. Filtracyjnego

C. Gazetowego

D. Offsetowego

Papier filtracyjny, znany również jako papier do filtracji, charakteryzuje się brakiem wypełniaczy oraz kleju, co czyni go idealnym materiałem do zastosowań, gdzie istotna jest czystość oraz przejrzystość. W procesach laboratoryjnych i przemysłowych, papier filtracyjny jest wykorzystywany do oddzielania ciał stałych od cieczy, co jest kluczowe w analizach chemicznych oraz w produkcji napojów. Przykłady jego zastosowania obejmują filtrację herbaty, kawy oraz w aplikacjach związanych z oczyszczaniem wody. Standardy jakości dla papierów filtracyjnych, takie jak normy ISO, określają wymagania dotyczące porowatości, grubości oraz wytrzymałości, co zapewnia ich efektywność w zastosowaniach przemysłowych. Ponadto, brak dodatków chemicznych pozwala na minimalizację ryzyka kontaminacji, co jest niezwykle ważne w laboratoriach oraz w branży spożywczej, gdzie czystość i bezpieczeństwo są priorytetem.

Pytanie 31

W trakcie produkcji papieru, barwniki dodawane są na etapie

A. przygotowania masy papierniczej

B. rozcieńczania surowców włóknistych

C. przygotowania surowców włóknistych

D. konsolidacji papierowego arkusza

Wybór odpowiedzi dotyczących innych etapów produkcji papieru wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące procesu wytwarzania. Przygotowanie półproduktów włóknistych to etap, w którym włókna celulozowe są zbierane i poddawane wstępnym procesom, takim jak dezynfekcja czy oczyszczanie, ale nie ma tu miejsca na wprowadzanie barwników. Barwniki są chemikaliami, które wymagają odpowiednich warunków, aby mogły być skutecznie wprowadzone do masy papierniczej, co nie występuje w tym wczesnym etapie. Konsolidacja wstęgi papieru to proces, w którym formowana jest ostateczna struktura papieru, jednak to już za późno na wprowadzanie barwników, ponieważ ich dodanie w tym momencie mogłoby prowadzić do nierównomiernego rozkładu koloru oraz niepożądanych efektów wizualnych. Z kolei rozczynianie półproduktów włóknistych to proces, w którym masy celulozowe są mieszane z wodą, ale tu również nie stosuje się barwników, ponieważ ich działanie opiera się na interakcji z włóknami w etapie przygotowania masy papierniczej. Rozumienie tych etapów jest kluczowe dla efektywnej produkcji papieru i uniknięcia typowych błędów, które mogą prowadzić do obniżenia jakości produktu końcowego. Niewłaściwe ułożenie etapów oraz nieznajomość funkcji, jakie pełnią poszczególne procesy, może prowadzić do nieefektywnego wykorzystania surowców oraz wyższych kosztów produkcji.

Pytanie 32

Alkaliczne regenerowanie, w którym węglan sodu przekształca się w wodorotlenek sodu przy użyciu wapna gaszonego, ma miejsce podczas

A. rozpuszczania

B. delignifikacji

C. kaustyzacji

D. prania

Kaustyzacja jest procesem, w którym węglan sodu (Na2CO3) jest przekształcany w wodorotlenek sodu (NaOH) przy użyciu wapna gaszonego (Ca(OH)2). Ten proces chemiczny jest kluczowy w produkcji wodorotlenku sodu, który jest używany w wielu gałęziach przemysłu, w tym w produkcji papieru, detergentów oraz w przemyśle chemicznym. W praktyce, podczas kaustyzacji, na węglan sodu działają chemiczne reakcje, które prowadzą do wydzielania dwutlenku węgla oraz powstawania wodorotlenku sodu. Reakcja ta jest często przeprowadzana w warunkach kontrolowanych, aby zapewnić wysoką wydajność i jakość końcowego produktu. W standardach przemysłowych, kaustyzacja jest uznawana za kluczowy proces w cyklu produkcyjnym, a jej optymalizacja ma istotne znaczenie dla efektywności ekonomicznej produkcji. Ponadto, wodorotlenek sodu jest substancją o silnych właściwościach alkalicznych, co czyni go niezbędnym w różnych procesach chemicznych oraz w zastosowaniach przemysłowych.

Pytanie 33

Którą właściwość wytworów papierniczych można oznaczyć przy pomocy urządzenia przedstawionego na rysunku?

A. Odporność na przedarcie.

B. Odporność na zginanie.

C. Przepuklenie.

D. Samozerwalność.

Wybór jednej z pozostałych opcji, takich jak samozerwalność, przepuklenie czy odporność na przedarcie, wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące właściwości wytworów papierniczych. Samozerwalność odnosi się do zdolności materiału do zerwania się pod wpływem sił działających na jego powierzchnię, co jest istotne głównie w kontekście folii i materiałów opakowaniowych, ale nie ma zastosowania w przypadku papieru, który jest testowany pod kątem odporności na zginanie. Przepuklenie natomiast jest właściwością, która odnosi się do deformacji materiału w wyniku działania ciśnienia, co nie jest związane z testowaniem zginania. Z kolei odporność na przedarcie dotyczy zdolności materiału do wytrzymywania siły działającej w kierunku przeciwnym do struktury włókien, co jest badane przy użyciu innych narzędzi, takich jak testery odporności na przedarcie, a nie testerów zginania. Typowym błędem myślowym jest mylenie tych różnych właściwości oraz urządzeń służących do ich pomiaru. Zrozumienie, jakie właściwości są testowane i jakie urządzenia są do tego przeznaczone, jest kluczowe dla zapewnienia, że produkty papierowe spełniają odpowiednie normy jakości i trwałości, co jest wymagane w przemyśle papierniczym i opakowaniowym.

Pytanie 34

W procesie produkcji papierów stosowanych do tworzenia ogniw elektrycznych oraz baterii wprowadza się włókno

A. skórzane

B. szklane

C. metalowe

D. azbestowe

Odpowiedź wskazująca na włókna metalowe jako składnik papierów stosowanych w produkcji baterii i ogniw elektrycznych jest poprawna. Włókna metalowe, takie jak aluminiowe, są dodawane do kompozytów papierowych, aby poprawić ich właściwości przewodzące oraz zwiększyć wytrzymałość mechaniczną. Dzięki temu papier jest w stanie lepiej przewodzić prąd, co jest kluczowe w kontekście zastosowania w urządzeniach elektrycznych. Przykładem zastosowania mogą być baterie litowo-jonowe, w których metalowe włókna wspierają transport elektronów, co bezpośrednio wpływa na wydajność i czas ładowania. Warto również zaznaczyć, że zgodnie z normami branżowymi, takimi jak ISO 9001, utrzymanie wysokiej jakości materiałów wykorzystywanych w produkcji ogniw elektrycznych jest kluczowe dla ich niezawodności i bezpieczeństwa, stąd stosowanie odpowiednich włókien w materiałach kompozytowych jest standardem w przemyśle. Stosowanie włókien metalowych w papierach elektronicznych jest przykładem innowacyjnego podejścia do projektowania nowoczesnych materiałów.

Pytanie 35

Na jakie stężenie jest rozcieńczany roztwór glinianu sodu przed dodaniem do masy papieru?

A. 3,0%

B. 3,5%

C. 2,0%

D. 2,5%

Odpowiedź 2,5% jest prawidłowa, ponieważ zgodnie z branżowymi standardami dotyczącymi dozowania glinianu sodu do masy papierniczej, stężenie rozcieńczonego roztworu powinno wynosić właśnie 2,5%. Taki poziom stężenia zapewnia optymalną lepkość i właściwości reologiczne, co jest kluczowe dla uzyskania jednorodnej i wysokiej jakości masy papierniczej. W praktyce oznacza to, że przy stosowaniu glinianu sodu w papiernictwie, jego rozcieńczenie do 2,5% pozwala na skuteczne wiązanie cząsteczek włókien celulozowych, co wpływa na wytrzymałość i gładkość finalnego produktu. Dobre praktyki w branży papierniczej często opierają się na tego rodzaju stężeniach, aby zminimalizować ryzyko problemów z układem włókien i zapewnić optymalne parametry produkcji. Warto również zauważyć, że zbyt wysokie stężenie może prowadzić do aglomeracji cząsteczek glinianu, co wpływa negatywnie na jakość produktu końcowego.

Pytanie 36

Na podstawie danych w tabeli dobierz zakres stopnia roztworzenia masy siarczanowej z drewna liściastego przeznaczonej do wytworzenia papierów drukowych.

Rodzaj masy	Odmiana masy	Stopień rozwłóknienia, liczba kappa	Wydajność warzenia %	Przeznaczenie masy
Z drewna iglastego	Workowa twarda	35÷70	50	Mocne papiery pakowe, głównie papiery workowe
	Papiernicza normalna	25÷40	46	Papiery i kartony techniczne, elektroizolacyjne
	Papiernicza łatwobielna	15÷35	44	Po wybieleniu do wyrobu papierów drukowych i do pisania oraz białych papierów i kartonów do celów opakowaniowych
Z drewna liściastego	Papiernicza łatwobielna	15÷25	49÷56	Po wybieleniu do wyrobu papierów drukowych i do pisania
Z drewna liściastego	Wiskozowa	Ok. 10	31	Po wybieleniu do wyrobu sztucznych włókien celulozowych metodą wiskozową

A. 35÷45

B. 15÷25

C. 55÷65

D. 25÷35

Odpowiedź "15÷25" jest poprawna, ponieważ odpowiada zakresowi stopnia roztworzenia masy siarczanowej z drewna liściastego, który jest zgodny z danymi w tabeli. W przypadku produkcji papierów drukowych, stopień roztworzenia jest kluczowym parametrem, ponieważ wpływa na właściwości finalnego produktu, takie jak jego wytrzymałość, gładkość i zdolność do przyjmowania atramentu. Zgodnie z najlepszymi praktykami w branży papierniczej, utrzymanie odpowiedniego zakresu stopnia roztworzenia jest niezbędne dla osiągnięcia wysokiej jakości papieru. Na przykład, zbyt niski stopień roztworzenia może prowadzić do osłabienia struktury papieru, co skutkuje jego pękaniem podczas drukowania. Z kolei zbyt wysoki stopień roztworzenia może powodować nadmierne wchłanianie atramentu, co negatywnie wpływa na jakość druku. Dlatego też, znajomość i umiejętność dobierania odpowiednich zakresów stopnia roztworzenia jest niezwykle istotna dla każdego specjalisty w dziedzinie technologii papieru.

Pytanie 37

Jakie urządzenie powinno zostać użyte do oczyszczania masy do produkcji papieru?

A. Dyspergator

B. Piasecznik

C. Holender

D. Rozwłókniacz

Piasecznik jest urządzeniem stosowanym w procesie oczyszczania masy papierniczej, które pozwala na usunięcie zanieczyszczeń o charakterze mineralnym, w tym piasku, żwiru, a także innych drobnych cząstek. Działa na zasadzie separacji, gdzie materiał jest poddawany działaniu wody, co umożliwia oddzielenie zanieczyszczeń od masy papierniczej. Piaseczniki są powszechnie wykorzystywane w przemyśle papierniczym, szczególnie w procesach produkcyjnych, gdzie czystość surowca ma kluczowe znaczenie dla jakości końcowego produktu. Na przykład, wytwórnie papieru stosują piaseczniki do oczyszczania masy gromadzonej z odpadów papierniczych, co przyczynia się do osiągania wysokiej jakości papieru oraz redukcji kosztów związanych z surowcami. W standardach branżowych takich jak ISO 12625 dotyczących produkcji papieru, podkreśla się znaczenie oczyszczania masy papierniczej w celu spełnienia wymagań jakościowych. Zastosowanie piasecznika stanowi zatem zgodne z najlepszymi praktykami podejście, które nie tylko poprawia jakość produktów, ale również wspiera zrównoważony rozwój poprzez recykling materiałów.

Pytanie 38

Jaką ilość kleju ASA należy przygotować jako dodatek do masy papierniczej w porównaniu do b.s. masy?

A. 3,00÷4,50%

B. 0,20÷0,60%

C. 1,70÷2,50%

D. 0,75÷1,50%

Odpowiedź 0,75÷1,50% jest poprawna, ponieważ wskazuje na zalecany zakres stosowania kleju ASA (akrylonitrylo-styrenowego) jako dodatku do masy papierniczej. Klej ten jest często stosowany w przemyśle papierniczym, aby poprawić właściwości mechaniczne i wytrzymałość papieru. Jego dodatek w tym zakresie procentowym zapewnia optymalne połączenie elastyczności i wytrzymałości na rozrywanie, co jest kluczowe w produkcji papieru o wysokiej jakości. Dzięki właściwościom ASA, który jest odporny na działanie wilgoci oraz ma dobrą adhezję do różnych materiałów, efektywnie wzmacnia strukturę masy papierniczej. Przykładem zastosowania tego kleju może być produkcja papierów pakowych, gdzie trwałość i odporność na działanie czynników zewnętrznych są szczególnie istotne. Warto również zauważyć, że zgodnie z najlepszymi praktykami przemysłowymi, stosowanie tego dodatku w odpowiednich proporcjach sprzyja osiąganiu stabilności procesów produkcyjnych oraz wysokiej jakości finalnych produktów papierniczych.

Pytanie 39

Co wchodzi w skład roztworu warzelnego w technologii NSSC?

A. NaOH, Na2S, ClO2

B. Na2SO4, Na2SO3, Na2S

C. Na2SO3, Na2CO3, NaOH

D. Na2CO3, Na2SO4, Na2S

Zrozumienie roztworu warzelnego w technologii NSSC wymaga znajomości odpowiednich substancji chemicznych oraz ich funkcji w procesie produkcji celulozy. Niewłaściwe odpowiedzi, takie jak wymienione w pytaniu, wskazują na powszechne błędy myślowe dotyczące zastosowania chemikaliów w tym kontekście. Na2SO4 (siarczan sodu) nie jest odpowiednim składnikiem, ponieważ nie pełni roli reduktora ani alkalizującego, co jest kluczowe w procesie NSSC. Na2S (siarczek sodu) również nie jest używany w tej technologii, ponieważ może prowadzić do niepożądanych reakcji, które wpływają negatywnie na jakość pulp. Stosowanie NaOH w nieodpowiednich ilościach może z kolei powodować nadmierne alkalizowanie środowiska, co może zniszczyć włókna celulozowe. Odpowiedzi wskazujące na ClO2 (dwutlenek chloru) są również błędne, gdyż nie jest on używany w procesie NSSC do ekstrakcji ligniny. Takie nieprawidłowe rozumienie chemii i technologii pulp i papieru może prowadzić do nieefektywnych lub wręcz szkodliwych praktyk produkcyjnych, co jest niezgodne z najlepszymi standardami branżowymi. Ważne jest, aby rozumieć, jakie chemikalia są stosowane i jakie mają funkcje, aby proces produkcji był efektywny i zgodny z wymaganiami jakościowymi.

Pytanie 40

Jakie jest stężenie próbki masy papieru używanej do pomiaru smarności?

A. 0,5%

B. 0,2%

C. 0,6%

D. 0,1%

Odpowiedź 0,2% jest prawidłowa, ponieważ stężenie próbki masy papierniczej do pomiaru smarności zostało określone w standardach branżowych, takich jak ISO 15359. W praktyce, to stężenie jest optymalne dla zapewnienia jednolitych i wiarygodnych wyników pomiarów smarności, co jest kluczowe dla oceny właściwości papieru w kontekście jego użycia. Przykładowo, w przemyśle papierniczym, odpowiednie stężenie masy papierniczej pozwala na uzyskanie danych, które są istotne dla dalszego procesu produkcji, jak również dla oceny jakości gotowego produktu. Zastosowanie 0,2% stężenia pozwala na wygodne manewrowanie w laboratoriach badawczych, gdzie precyzja pomiarów jest kluczowa dla różnorodnych analiz. Użycie standardowych wartości stężeń umożliwia także porównywanie wyników z innymi badaniami, co jest niezbędne dla utrzymania wysokiej jakości produktów papierniczych oraz dla zapewnienia zgodności z wymaganiami normatywnymi.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej