Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 17 grudnia 2025 00:19
Data zakończenia: 17 grudnia 2025 00:39

Egzamin zdany!

Wynik: 28/40 punktów (70,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Rodzaj połączenia mechanicznego, który pozwala na precyzyjne ustawienie osi oraz zmniejszenie nacisków jednostkowych, to połączenie

A. gwintowe

B. wpustowe

C. kołkowe

D. wielowypustowe

Połączenie gwintowe, choć powszechnie stosowane, nie zawsze zapewnia taką samą precyzję osiowania, jak połączenia wielowypustowe. Gwinty mogą być narażone na luz, co w dłuższej perspektywie prowadzi do pogorszenia jakości połączenia. Dodatkowo, w przypadku dużych sił działających na takie połączenie, może dojść do przekroczenia granicy wytrzymałości materiałów, co skutkuje ich uszkodzeniem. Z kolei połączenie kołkowe, które również pozwala na pewne poziomy osiowania, nie jest tak efektywne w kontekście rozkładu obciążeń. Kołki mogą wprowadzać lokalne naprężenia, które mogą prowadzić do osłabienia struktury materiału. Połączenie wpustowe, chociaż daje możliwość pewnego poziomu zabezpieczenia przed rotacją, zazwyczaj nie jest wystarczające dla zastosowań wymagających dużych obciążeń. Wszystkie te podejścia mają swoje miejsce w inżynierii, jednak ich ograniczenia w kontekście osiowania i rozkładu nacisków uniemożliwiają ich zastosowanie tam, gdzie wymagana jest najwyższa precyzja i stabilność. W rezultacie, odpowiedzi te nie mogą być uznane za adekwatne w kontekście pytania, które odnosi się do połączeń wielowypustowych.

Pytanie 2

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 3

Jaką metodę stosuje się w montażu, gdy biorą w nim udział pracownicy o mniejszych kwalifikacjach?

A. z indywidualnym dopasowaniem elementów

B. z częściową wymiennością elementów

C. z całkowitą wymiennością elementów

D. z obróbką zgodnie z wymiarem elementu współpracującego

Zastosowanie metody z całkowitą zamiennością części w procesie montażu ma kluczowe znaczenie, zwłaszcza gdy pracują nad nim pracownicy o niższych kwalifikacjach. Ta metoda polega na tym, że wszystkie elementy montażowe są produkowane według ściśle określonych wymiarów, co umożliwia ich bezproblemowe zastępowanie. Dzięki temu, nawet osoby z ograniczonym doświadczeniem mogą z łatwością przeprowadzać montaż, gdyż nie muszą zajmować się skomplikowanym dopasowaniem czy obróbką elementów. W praktyce, przykładem zastosowania tej metody są linie produkcyjne w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie części takie jak śruby, nakrętki czy obudowy silników są produkowane z zachowaniem wysokiej precyzji, co pozwala na ich łatwe i szybkie montowanie. Metoda ta jest zgodna z normami jakościowymi ISO, które promują standaryzację komponentów, co z kolei zwiększa efektywność produkcji i redukuje ryzyko błędów ludzkich. Warto zauważyć, że stosowanie całkowitej zamienności części nie tylko usprawnia proces montażu, ale również zmniejsza koszty związane z magazynowaniem i transportem, ponieważ łatwiej jest zarządzać znormalizowanymi komponentami.

Pytanie 4

W przypadku oparzenia dłoni, pierwszą rzeczą, jaką należy zrobić, jest

A. nawilżenie dłoni zimną wodą

B. nawilżenie dłoni wodą utlenioną

C. nasmarowanie dłoni tłuszczem

D. nawilżenie dłoni roztworem riwanolu

Polanie dłoni zimną wodą to bardzo ważny pierwszy krok, gdy ktoś się oparzy. Chodzi o to, żeby schłodzić to miejsce, co pomaga zmniejszyć ból i ograniczyć uszkodzenia. Zimna woda sprawia, że naczynia krwionośne się zwężają, co w efekcie redukuje obrzęk. Jak mówią wytyczne Europejskiej Rady Resuscytacji, warto schładzać oparzenie przez przynajmniej 10-20 minut, żeby skutecznie usunąć ciepło. Po tym schładzaniu lepiej unikać smarowania oparzonego miejsca jakimś tłuszczem czy chemikaliami, bo to może podrażnić skórę. Warto też pomyśleć o tym, żeby oparzenie dobrze zabezpieczyć, na przykład jałowym opatrunkiem. Generalnie zasada z tą zimną wodą jest słuszna i dobrze, żeby to stosować, zarówno w domu, jak i w szpitalach.

Pytanie 5

W celu przeprowadzenia pomiaru błędu, zgodnie z przedstawionym schematem, należy zastosować

A. czujnik zegarowy.

B. passametr.

C. kątownik.

D. mikrometr.

Wybierając odpowiedzi, które nie odnoszą się do czujnika zegarowego, można napotkać na istotne nieporozumienia dotyczące zastosowania przyrządów pomiarowych. Passametr, mimo że jest narzędziem pomiarowym, jest stosowany głównie do pomiarów długości lub odległości, co nie jest zgodne z wymaganiami przedstawionego schematu. Użytkownicy mogą mylnie sądzić, że passametr wystarczy do dokładnych pomiarów błędów, podczas gdy w rzeczywistości nie zapewnia on takiej precyzji jak czujnik zegarowy. Mikrometr, podobnie jak passametr, jest narzędziem do pomiarów, jednak jego zastosowanie ogranicza się do pomiaru małych wymiarów z dokładnością na poziomie mikrometrów, co w przypadku pomiarów różnicowych może okazać się niewystarczające. Kątownik, z drugiej strony, jest przyrządem do pomiaru kątów i nie ma zastosowania w kontekście pomiarów błędów geometrycznych. Często myśli się, że jakiekolwiek narzędzie pomiarowe może być użyte do każdego pomiaru, co jest błędnym podejściem. Właściwy wybór narzędzi pomiarowych oparty na ich specyficznych funkcjach i zastosowaniach jest kluczowy, aby uzyskać rzetelne wyniki. Zrozumienie różnic między tymi przyrządami oraz ich poprawnego zastosowania w praktyce jest niezbędne dla efektywnego przeprowadzania pomiarów w inżynierii oraz technologii.

Pytanie 6

Najbardziej prawdopodobną przyczyną zniszczenia śruby w połączeniu gwintowym zbiornika ciśnieniowego przedstawionego na rysunku jest jej

A. zgięcie.

B. ścięcie.

C. skręcenie.

D. zerwanie.

Zerwanie śruby w połączeniu gwintowym zbiornika ciśnieniowego jest wynikiem działania sił rozciągających, które powstają w wyniku ciśnienia wewnętrznego. W takich zastosowaniach, jak zbiorniki ciśnieniowe, niezwykle istotne jest zachowanie odpowiednich parametrów materiałowych śrub, aby mogły one wytrzymać przewidywane obciążenia. Wytrzymałość materiału na rozciąganie jest kluczowa, dlatego inżynierowie używają materiałów o wysokiej wytrzymałości oraz stosują odpowiednie normy, takie jak ASME i ASTM, aby zapewnić bezpieczeństwo konstrukcji. W praktyce, projektowanie i dobór komponentów w takich aplikacjach opiera się na starannych obliczeniach i analizach statycznych oraz dynamicznych. Użycie odpowiednich norm i standardów w projektowaniu może zapobiec awariom, co jest kluczowe w kontekście bezpieczeństwa i niezawodności operacyjnej systemów ciśnieniowych. Zrozumienie mechanizmów zniszczeń, takich jak zerwanie, jest kluczowe dla inżynierów w celu doskonalenia projektów oraz przewidywania możliwych awarii.

Pytanie 7

Które narzędzie stosuje się do wykręcenia urwanych śrub?

A. B.

B. A.

C. C.

D. D.

Odpowiedź A jest ok, bo to narzędzie, nazywane wykrętakiem, faktycznie zostało stworzone po to, żeby wydobywać urwane śruby. Ma lewoskrętny gwint, co znaczy, że kiedy wkręcasz go w otwór śruby, to chwyta ją i ściąga. Kiedy mamy do czynienia z tradycyjnymi śrubami, to one są dość podatne na urwanie przez korozję, za duży moment obrotowy czy złe wkręcanie. W branży mechanicznej i budowlanej wykrętaki są na porządku dziennym, bo urwane śruby mogą być naprawdę sporym problemem przy naprawach. Na przykład, jak coś się urwie w silniku, wykrętak daje możliwość szybkiego pozbycia się resztek śruby bez demontowania całego silnika. Warto pamiętać, że zanim użyjesz wykrętaka, musisz w miarę dobrze przygotować otwór, co często oznacza, że trzeba go nawiercić w odpowiedniej średnicy, żeby wszystko działało jak należy. Wiedza o tym, jak działa wykrętak i gdzie go używać, jest mega przydatna, więc dobrze, że o tym wiesz.

Pytanie 8

Częścią przedstawioną na zdjęciu jest

A. popychacz.

B. jarzmo.

C. wodzik.

D. korbowód.

Część przedstawiona na zdjęciu to korbowód, który odgrywa kluczową rolę w mechanice silników spalinowych. Korbowód jest elementem łączącym tłok z wałem korbowym, co umożliwia przekształcanie ruchu posuwisto-zwrotnego tłoka na ruch obrotowy wału korbowego. Dzięki temu procesowi energia generowana w cylindrze silnika podczas spalania paliwa jest efektywnie przekształcana w ruch obrotowy, który napędza pojazd. Korbowody muszą być wykonane z materiałów o wysokiej wytrzymałości, aby wytrzymać duże obciążenia oraz dynamiczne siły działające podczas pracy silnika. W praktyce inżynierskiej stosuje się różne technologie obróbcze i materiały, takie jak stal stopowa czy aluminium, aby zwiększyć wydajność i trwałość korbowodów. Zrozumienie roli korbowodu jest istotne dla projektowania oraz diagnostyki silników spalinowych, a także dla rozwoju nowych technologii motoryzacyjnych, co wpływa na efektywność i ekologię pojazdów.

Pytanie 9

Gdy wkręcano nową śrubę do nagwintowanego otworu w korpusie urządzenia, zauważono, że początkowe zwoje wkręcały się łatwo, kolejne z większym trudem, a na koniec całkowite wkręcenie śruby stało się niemożliwe. Co mogło być przyczyną tej sytuacji?

A. luźne dopasowanie gwintów

B. nieprawidłowy skok gwintu w jednym z elementów

C. zbyt duża średnica gwintu w otworze

D. użycie gwintów lewych w obu elementach

Zły skok gwintu w jednym z elementów jest rzeczywiście kluczowym powodem problemów z wkręcaniem śruby. Skok gwintu definiuje odległość między sąsiednimi zwojami, a jego nieprawidłowe dopasowanie może prowadzić do trudności w wkręcaniu. W praktyce, jeśli gwint w śrubie i gwint w otworze mają różne skoki, może to powodować, że śruba wchodzi w otwór tylko częściowo lub w ogóle. Na przykład, w przypadku gdy śruba ma większy skok gwintu niż otwór, jej wkręcenie staje się niewykonalne. Zgodnie z normami ISO, gwinty powinny być zgodne pod względem skoku, średnicy oraz profilu. Dlatego, przed montażem, należy upewnić się, że wszystkie elementy są odpowiednio dobrane. Dobre praktyki inżynieryjne sugerują również zastosowanie narzędzi pomiarowych, takich jak mikrometry, do dokładnego sprawdzenia skoku gwintu. To podejście zwiększa niezawodność połączeń i ogranicza ryzyko awarii mechanicznych.

Pytanie 10

Podczas wiercenia na wiertarce otworów w wałkach do mocowania należy zastosować imadło przedstawione na rysunku oznaczonym literą

A. D.

B. B.

C. A.

D. C.

Imadło z literą B to takie, które świetnie nadaje się do mocowania wałków, bo ma przesuwną szczękę. Dzięki temu możesz dobrze ustawić materiał, gdy wiercisz otwory. To imadło daje stabilność i precyzję, co jest mega ważne, żeby wszystko wyszło dobrze. Fajnie też, że zmniejsza drgania podczas pracy, co zwiększa bezpieczeństwo i jakość otworów. Imadła maszynowe są zaprojektowane, żeby były efektywne i trwałe. Kiedy trzeba wiercić wałki o różnych średnicach, to takie imadło z łatwością dostosujesz do swoich potrzeb, co przyspiesza robotę. Warto też pomyśleć o wygodzie pracy, bo to zmniejsza zmęczenie.

Pytanie 11

Podaj, jaki typ frezu należy zastosować do frezowania rowka zamkniętego na wpust pryzmatyczny?

A. Frez tarczowy

B. Frez walcowy

C. Frez krążkowy

D. Frez palcowy

Frez palcowy jest odpowiednim narzędziem do frezowania rowków zamkniętych na wpust pryzmatyczny, ponieważ jego konstrukcja umożliwia precyzyjne skrawanie wzdłuż i w głąb materiału. Frez palcowy ma ostrza umieszczone na końcu narzędzia, co pozwala na efektywne wykonanie rowka o odpowiedniej głębokości i szerokości. W praktyce, frezy palcowe są często wykorzystywane w obróbce detalicznej, gdzie wymagana jest wysoka precyzja i jakość wykończenia. Zastosowanie frezu palcowego w takim kontekście zapewnia nie tylko dokładność wymiarową, ale także optymalizuje proces produkcji przez redukcję czasu obróbczych. W branży mechanicznej oraz w przemyśle wytwórczym standardy często zalecają stosowanie frezów palcowych do takich zadań, co podkreśla ich przydatność i efektywność. Warto również zauważyć, że przy doborze odpowiedniego frezu należy wziąć pod uwagę materiał obrabiany oraz parametry skrawania, aby uzyskać najlepsze rezultaty.

Pytanie 12

Która z wymienionych pomp jest pompą wirową?

A. Śmigłowa

B. Przeponowa

C. Wielotłoczkowa

D. Zębata

Pompa śmigłowa, jako typ pompy wirowej, wykorzystuje obracające się śmigła do przemieszczania cieczy. Jej działanie opiera się na zasadzie nadawania energii kinetycznej cieczy poprzez obrót wirnika, co następnie prowadzi do wzrostu ciśnienia. Pompy te znajdują szerokie zastosowanie w różnych branżach, na przykład w systemach nawadniających, pompowaniu wód gruntowych czy w instalacjach HVAC. W kontekście standardów branżowych, pompy śmigłowe często są projektowane zgodnie z normami ISO 9906, które określają metody oceny wydajności pomp. Warto również zwrócić uwagę na ich efektywność energetyczną, która jest kluczowa w dobie rosnących kosztów energii oraz dążenia do zrównoważonego rozwoju. Odpowiednie dobieranie pomp do aplikacji może znacznie obniżyć koszty operacyjne i zwiększyć niezawodność systemów wodociągowych.

Pytanie 13

Na zdjęciu przedstawiono koło zębate o zębach

A. skośnych.

B. stożkowych.

C. daszkowych.

D. śrubowych.

Widzisz na zdjęciu koło zębate z zębami daszkowymi, które są często używane w różnych maszynach. Te zęby mają kształt, co sprawia, że lepiej wpasowują się w inne koła, co z kolei przekłada się na płynniejsze przenoszenie mocy i mniejsze zużycie materiału. W praktyce, zęby daszkowe są świetne w przekładniach mechanicznych, gdzie liczy się precyzja i długowieczność. Dodatkowo, przez swoją konstrukcję, potrafią zredukować drgania i hałas, co jest naprawdę istotne, szczególnie w przemyśle. Są też standardy, jak ISO 6336, które mówią o tym, jak projektować koła zębate, w tym te z zębami daszkowymi. To pomaga inżynierom w doborze odpowiednich rozwiązań do różnych zastosowań. Zrozumienie, jak działają zęby daszkowe, jest kluczowe, jeśli chcemy projektować skuteczne i niezawodne mechanizmy.

Pytanie 14

Jakie są dopuszczalne naprężenia ścinające kt, jeżeli maksymalne naprężenia rozciągające kr = 150 MPa i zależność kt = 0,60kr?

A. 90 MPa

B. 105 MPa

C. 120 MPa

D. 75 MPa

Odpowiedź 90 MPa jest prawidłowa, ponieważ obliczamy dopuszczalne naprężenia ścinające kt, korzystając z podanej zależności kt = 0,60kr. W tym przypadku, gdy dopuszczalne naprężenia rozciągające kr wynoszą 150 MPa, należy wykonać proste obliczenie: kt = 0,60 * 150 MPa = 90 MPa. Wartości te są kluczowe w kontekście projektowania konstrukcji inżynierskich, gdzie obliczenia naprężeń pozwalają na określenie granic bezpieczeństwa materiału. Znajomość zależności między naprężeniami rozciągającymi a ścinającymi jest istotna, szczególnie w przypadku materiałów stosowanych w mechanice, inżynierii budowlanej czy przemyśle motoryzacyjnym. Przykładowo, przy projektowaniu belek, słupów czy innych elementów konstrukcyjnych, inżynierowie muszą wziąć pod uwagę zarówno naprężenia rozciągające, jak i ścinające, aby zapewnić stabilność i bezpieczeństwo konstrukcji. Takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami w inżynierii, które podkreślają konieczność analizy różnych rodzajów naprężeń w kontekście ich wpływu na trwałość i funkcjonalność materiałów.

Pytanie 15

Do zamocowania wiertła Ø24 z chwytem stożkowym Morse'a nr 3 we wrzecionie wiertarki z gniazdem z stożkowym Morse'a nr 5, należy zastosować tuleję redukcyjną typu

Typ tulei	Stożek wewnętrzny	Stożek zewnętrzny	Długość tulei
0301	MK3	MK1	99
0403	MK4	MK3	140
0402	MK4	MK2	124
0401	MK4	MK1	124
0504	MK5	MK4	171
0503	MK5	MK3	156
0502	MK5	MK2	156
0501	MK5	MK1	156
0605	MK6	MK5	218

A. 0403

B. 0301

C. 0503

D. 0504

Odpowiedź 0503 jest poprawna, ponieważ tuleja redukcyjna typu 0503 została zaprojektowana z myślą o zamocowaniu narzędzi o chwycie stożkowym Morse'a nr 3 w gniazdach stożkowych Morse'a nr 5. Tuleje redukcyjne pełnią kluczową rolę w przystosowaniu narzędzi o różnych średnicach i typach chwytów do wrzecion wiertarek, co jest istotne przy pracy w obróbce materiałów. W praktyce, użycie tulei 0503 zapewnia stabilne połączenie, co minimalizuje ryzyko wibracji i przesunięć narzędzia w trakcie wiercenia, co z kolei wpływa na precyzję i jakość wykonywanej pracy. Zastosowanie tulei redukcyjnej zgodnej z normami stożkowymi (Morse'a) jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, co poprawia efektywność i bezpieczeństwo operatorów maszyn. Dodatkowo, znajomość standardów mocowania narzędzi jest istotna dla każdego specjalisty zajmującego się obróbką skrawaniem.

Pytanie 16

W połączeniu elementów 1 i 2 podzespołu przedstawionego na rysunku

A. śruba jest elementem ustalającym, a kołek dociskowym.

B. śruba i kołek są elementami ustalającymi.

C. śruba i kołek są elementami dociskowymi.

D. śruba jest elementem dociskowym, a kołek ustalającym.

Wybór odpowiedzi, w której śruba i kołek są traktowane jako elementy dociskowe lub ustalające, jest niepoprawny. Takie myślenie może wynikać z mylnej interpretacji funkcji tych elementów w kontekście ich zastosowania. Śruba jest zaprojektowana w celu generowania siły dociskowej, co oznacza, że jej główną rolą jest utrzymywanie innych elementów w odpowiedniej pozycji. Należy zrozumieć, że śruba sama w sobie nie jest elementem ustalającym, ponieważ jej konstrukcja i działanie nie zapobiegają przemieszczeniu innych elementów, lecz raczej je przytrzymują w miejscu. Podobnie, kołek ustalający nie może funkcjonować jako element dociskowy, ponieważ jego celem jest jedynie zapobieganie ruchowi, a nie wytwarzanie siły dociskowej. Aby w pełni zrozumieć te różnice, warto zapoznać się z zastosowaniami tych elementów w praktyce. Przykładowo, w budownictwie i inżynierii mechanicznej, śruby są powszechnie używane do łączenia stalowych konstrukcji, podczas gdy kołki ustalające mogą być stosowane do precyzyjnego ustawiania części maszyn. Ignorowanie tych różnic może prowadzić do nieprawidłowego projektowania połączeń, które w konsekwencji może zagrażać bezpieczeństwu konstrukcji oraz wydajności systemu.

Pytanie 17

Po umieszczeniu pierścieni na tłoku (np. silnika spalinowego), należy

A. zablokować pierścienie przy pomocy zawleczek

B. przylutować zamki pierścieni do tłoka

C. zamek każdego z pierścieni obrócić w ten sam punkt obwodu tłoka

D. zamek każdego z pierścieni obrócić w inny punkt obwodu tłoka

Zablokowanie pierścieni za pomocą zawleczek jest techniką, która nie znajduje zastosowania w standardowym montażu silników spalinowych. W rzeczywistości, pierścienie tłokowe są zaprojektowane tak, aby swobodnie poruszać się w rowkach na tłoku, co jest niezbędne do ich prawidłowego działania. Wprowadzenie elementów blokujących, takich jak zawleczki, może prowadzić do poważnych uszkodzeń mechanicznych, ograniczając ruch pierścieni, co z kolei negatywnie wpłynie na ich funkcję uszczelniającą. Montowanie zamków pierścieni w ten sam punkt obwodu tłoka stwarza niebezpieczeństwo ich wzajemnego kontaktu, co prowadzi do szybszego zużycia i awarii silnika. Przylutowywanie zamków pierścieni do tłoka jest jeszcze bardziej niebezpiecznym rozwiązaniem, które zagraża integralności całej konstrukcji. Tego typu podejścia ignorują fundamentalne zasady inżynierii mechanicznej i prowadzą do błędnych wniosków. Należy pamiętać, że odpowiednia konfiguracja i montaż pierścieni tłokowych wpływają na niezawodność silnika oraz jego zdolność do osiągania maksymalnej wydajności. Dlatego kluczowe jest przestrzeganie zalecanych praktyk i norm przemysłowych w tym zakresie.

Pytanie 18

W sytuacji, gdy jeden z wyłączników kontrolujących działanie prasy hydraulicznej, obsługiwanej przez dwóch pracowników, zostanie zablokowany i pozwoli na uruchomienie maszyny tylko przez jednego z nich, może to prowadzić do

A. uszkodzenia obwodu elektrycznego

B. wykonania wadliwej wytłoczki z powodu nierównomiernego nacisku prasy

C. uruchomienia prasy, gdy w obszarze roboczym znajduje się drugi pracownik

D. spadku wydajności pracy urządzenia

Wśród pozostałych odpowiedzi pojawiają się nieporozumienia związane z funkcjonowaniem pras hydraulicznych oraz ich systemów sterowania. Wydaje się, że zmniejszenie wydajności pracy maszyny nie jest kluczowym zagrożeniem, ponieważ zablokowanie jednego z wyłączników nie wpływa bezpośrednio na wydajność, o ile system jest prawidłowo skonstruowany. Drugie założenie, dotyczące wykonania wybrakowanej wytłoczki w wyniku nierównomiernego nacisku, także jest mylące. Prasy hydrauliczne zazwyczaj są wyposażone w systemy równoważące nacisk, które zapobiegają takim sytuacjom. Ważne jest, aby pamiętać, że nierówny nacisk może wynikać z błędnego ustawienia materiału lub awarii samej prasy, a nie z problemów z wyłącznikami. Co więcej, odpowiedź dotycząca uszkodzenia obwodu elektrycznego jest nieprecyzyjna, ponieważ zablokowanie wyłącznika nie powinno prowadzić do uszkodzenia obwodu, o ile system został zaprojektowany zgodnie z zasadami bezpieczeństwa i nie dopuszcza do przeciążeń. Kluczowym błędem w tych odpowiedziach jest niezrozumienie, jak systemy sterujące powinny być projektowane z myślą o zapewnieniu bezpieczeństwa i efektywności, w tym stosowanie odpowiednich zabezpieczeń przed niezgodnym z zasadami używaniem maszyn.

Pytanie 19

Matowienie, czyli proces utleniania powłoki srebra, stopów aluminium, stopów miedzi oraz innych metali nieżelaznych, jest wynikiem działania korozji

A. równomiernej

B. międzykrystalicznej

C. selektywnej

D. wżerowej

Matowienie powierzchni metali, takich jak srebro, stopy aluminium czy miedzi, jest wynikiem równomiernej korozji, która prowadzi do utleniania. Równomierna korozja występuje, gdy metal jest wystawiony na działanie czynników atmosferycznych, takich jak tlen i wilgoć, co prowadzi do tworzenia się warstwy tlenków na jego powierzchni. Przykładem może być srebro, które po pewnym czasie bez odpowiedniej konserwacji matowieje wskutek utleniania, co wpływa na jego estetykę. W przemyśle metalowym, aby zapobiegać równomiernemu matowieniu, stosuje się różnorodne metody ochrony powierzchni, takie jak powlekanie ochronne, malowanie lub anodowanie. Praktyki te są zgodne z normami, takimi jak ISO 9223 dotyczące klasyfikacji atmosferycznej i korozji, co podkreśla znaczenie zabezpieczania metali przed szkodliwym działaniem środowiska. Wiedza na temat równomiernej korozji i odpowiednich metod ochrony jest kluczowa w wielu branżach, w tym w budownictwie i produkcji biżuterii.

Pytanie 20

Przedstawiony klucz hakowy służy do montażu

A. nakrętek czworokątnych.

B. pierścieni osadczych.

C. nakrętek łożyskowych.

D. uszczelnień mechanicznych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Klucz hakowy to naprawdę fajne narzędzie, które jest stworzone specjalnie do montażu i demontażu nakrętek łożyskowych. Te nakrętki mają wycięcia, dzięki czemu można użyć klucza hakowego, co sprawia, że dokręcanie i odkręcanie jest łatwiejsze i bezpieczniejsze dla elementów. W przemyśle maszynowym i motoryzacyjnym dobrze zamontowane łożyska to podstawa, żeby maszyny działały sprawnie i bezpiecznie. Korzystanie z klucza hakowego pozwala na lepsze dopasowanie siły dokręcania do tego, co mówi producent, a to jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Dodatkowo, użycie klucza hakowego zmniejsza ryzyko uszkodzenia łożyska, co może w przyszłości zdziałać cuda i uchronić przed awarią. W profesjonalnym warsztacie, takie narzędzie jest wręcz nieodzowne, bo pozwala utrzymać odpowiednie standardy bezpieczeństwa. Więc, wiedza na temat kluczy hakowych jest naprawdę ważna dla każdego technika czy mechanika i warto się w to zagłębić.

Pytanie 21

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 22

Aby osiągnąć wysoką precyzję wymiarów, kształtu oraz gładkość powierzchni wykonanego otworu, należy zastosować operację

A. rozwiercania

B. nawiercania

C. pogłębiania

D. wiercenia

Nawiercanie, wiercenie oraz pogłębianie, choć są różnymi technikami obróbczych, nie zapewniają tak wysokiej dokładności wymiarów i gładkości powierzchni jak rozwiercanie. Nawiercanie polega na tworzeniu otworów o niewielkiej średnicy, co często nie wystarcza w przypadku, gdy wymagana jest większa precyzja. Proces ten stosuje się do wstępnego przygotowania otworów, które później mogą być poddawane innym operacjom, takim jak rozwiercanie, ale samodzielnie nie dostarcza oczekiwanych rezultatów w kontekście precyzyjnych wymiarów. Wiercenie to podstawowa operacja, która jest często używana do tworzenia otworów, jednakże może prowadzić do niezbyt gładkich powierzchni, szczególnie przy użyciu standardowych wierteł. W przypadku materiałów twardszych, proces ten może również powodować powstawanie wiórów, które mogą wpływać na jakość samego otworu. Pogłębianie to natomiast technika używana w celu zwiększenia głębokości już istniejącego otworu. Chociaż pozwala to na osiągnięcie większej głębokości, nie prowadzi ono do poprawy gładkości powierzchni ani dokładności wymiarów, co jest kluczowe w kontekście różnorodnych zastosowań inżynieryjnych. Ogólnie rzecz biorąc, błędne rozumienie tych procesów oraz ich ograniczeń może prowadzić do wyboru niewłaściwej metody obróbczej, co z kolei wpłynie negatywnie na jakość i funkcjonalność finalnego produktu.

Pytanie 23

Co należy zrobić w przypadku oparzenia dłoni, udzielając pomocy przedlekarskiej?

A. posypać oparzone miejsce talkiem

B. nałożyć opatrunek z waty na oparzone miejsce

C. posmarować oparzone miejsce tłuszczem

D. ochłodzić oparzone miejsce zimną wodą

Odpowiedź polegająca na ochłodzeniu poparzonego miejsca zimną wodą jest zgodna z zaleceniami wielu organizacji zdrowotnych, w tym Światowej Organizacji Zdrowia, która podkreśla znaczenie natychmiastowego działania w przypadku oparzeń. Zmniejszenie temperatury poparzonej skóry poprzez przepływ zimnej wody pozwala na ograniczenie uszkodzenia tkanek oraz bólu. Ważne jest, aby woda była chłodna, ale nie lodowata, ponieważ zbyt niska temperatura może prowadzić do dalszych uszkodzeń. Czas trwania tego procesu powinien wynosić od 10 do 20 minut, a zabieg ten można powtarzać do momentu ustąpienia bólu. Działanie to nie tylko przynosi ulgę, ale także zmniejsza ryzyko powikłań, takich jak infekcje czy powstawanie blizn. Przykładem praktycznego zastosowania tej wiedzy może być sytuacja w domowej kuchni, gdzie łatwo o oparzenie podczas gotowania. W takich przypadkach szybkie schłodzenie poparzonej dłoni pod zimną wodą powinno być pierwszym krokiem, zanim zostanie wezwane profesjonalne wsparcie medyczne.

Pytanie 24

Jakie kluczowe kryteria wybierania materiałów konstrukcyjnych stosuje się w procesie projektowania elementów maszyn?

A. Koszty materiału oraz projektowania

B. Własności materiału i koszty wytwarzania

C. Koszty materiału i produkcji

D. Zdolność materiału do obróbki skrawaniem

Właściwy dobór materiału konstrukcyjnego jest kluczowy w projektowaniu części maszyn, ponieważ wpływa na ich funkcjonalność, trwałość oraz koszt produkcji. Własności materiału, takie jak wytrzymałość na rozciąganie, twardość, odporność na korozję czy przewodność cieplna, mają fundamentalne znaczenie dla działania maszyny. Na przykład, w przypadku elementów narażonych na duże obciążenia mechaniczne, jak wały czy zębatki, używa się stali o wysokiej wytrzymałości. Koszty wytwarzania związane są nie tylko z ceną materiału, ale także z procesem produkcji, który może być bardziej czasochłonny lub kosztowny w zależności od wybranego materiału. Przykładowo, obróbka skrawaniem stali jest znacznie kosztowniejsza niż przetwarzanie aluminium, co należy wziąć pod uwagę przy podejmowaniu decyzji. Dobre praktyki inżynieryjne sugerują, aby zawsze analizować zarówno właściwości materiału, jak i ekonomiczne aspekty produkcji, co pozwala na optymalizację projektu oraz redukcję kosztów w całym cyklu życia produktu.

Pytanie 25

Na ilustracji przedstawiono koło zębate

A. walcowe o zębach skośnych.

B. stożkowe o zębach prostych.

C. stożkowe o zębach skośnych.

D. walcowe o zębach prostych.

Wybór odpowiedzi, która wskazuje na koła zębate walcowe o zębach skośnych lub stożkowych, wskazuje na błędne zrozumienie podstawowych różnic między tymi typami kół zębatych. Koła zębate walcowe o zębach skośnych charakteryzują się zębami ustawionymi pod kątem, co znacznie zmienia sposób, w jaki zęby współdziałają ze sobą podczas pracy. Zęby skośne generują mniejsze wibracje i hałas, jednak ich konstrukcja jest bardziej skomplikowana, a produkcja droższa, co sprawia, że rzadziej są stosowane, jeśli nie jest to konieczne. Co więcej, zęby stożkowe, które również pojawiły się w odpowiedziach, są zaprojektowane do przenoszenia momentu obrotowego między osiami, które są ze sobą w kącie. To zupełnie inna kategoria kół zębatych, która nie znajduje zastosowania w przypadku ilustracji, gdzie zęby są równoległe do osi obrotu. Błędem jest również myślenie, że koła zębate mogą być klasyfikowane wyłącznie na podstawie ich kształtu zewnętrznego, a nie geometrii zębów. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla projektantów i inżynierów, którzy muszą prawidłowo dobierać elementy do układów mechanicznych, aby zapewnić ich efektywność, niezawodność i bezpieczeństwo pracy.

Pytanie 26

Podczas naprawy elementu wykonanego z siluminu (stop Al-Si) powinno się zastosować proces łączenia przez

A. lutospawanie

B. spawanie MAG (metodą 135)

C. spawanie TIG (metodą 141)

D. klejenie

Spawanie TIG (metodą 141) jest najczęściej zalecaną metodą dla materiałów aluminiowych oraz ich stopów, w tym siluminu, ze względu na wysoką jakość spoiny oraz możliwość precyzyjnego kontrolowania parametrów procesu. W przypadku siluminu, który jest stopem aluminium z krzemem, spawanie TIG umożliwia uzyskanie silnych i trwałych połączeń, które zachowują właściwości mechaniczne i odporność na korozję. Dzięki użyciu nietopliwej elektrody wolframowej oraz dodatku materiału spawalniczego w formie pręta, możemy precyzyjnie dostosować ilość wprowadzonego ciepła, co jest kluczowe w przypadku materiałów wrażliwych na wysoką temperaturę. W praktyce, spawanie TIG jest wykorzystywane w branżach takich jak motoryzacja, lotnictwo czy elektronika, gdzie wymagania dotyczące wytrzymałości i estetyki spoin są bardzo wysokie. Dodatkowo, spawanie TIG pozwala na uzyskanie niskiej ilości odprysków i małych deformacji, co jest niezwykle istotne w przypadku cienkowarstwowych elementów wykonanych z siluminu.

Pytanie 27

W trakcie przeprowadzania głównej naprawy skrzynki suportowej nie dokonuje się wymiany

A. łożysk

B. podkładek

C. korpusu

D. śrub

Podczas naprawy głównej skrzynki suportowej wymiana korpusu nie jest standardową praktyką, ponieważ korpus stanowi stałą część konstrukcji i nie ulega zużyciu w takim stopniu jak komponenty wewnętrzne. Korpus skrzynki suportowej jest zaprojektowany tak, aby wytrzymywać obciążenia i wpływy środowiskowe przez długi czas, dlatego jego wymiana jest rzadko konieczna. Wymiana korpusu byłaby uzasadniona jedynie w przypadku poważnych uszkodzeń mechanicznych, takich jak pęknięcia czy deformacje, które mogą zagrażać integralności strukturalnej. W praktyce, podczas serwisowania, koncentrujemy się na elementach, które rzeczywiście ulegają zużyciu, takich jak łożyska, podkładki i śruby, które mają kluczowe znaczenie dla efektywności działania skrzynki suportowej. Standardy branżowe zalecają regularne kontrole tych komponentów, a ich wymiana w odpowiednich odstępach czasowych jest istotna dla zapewnienia długotrwałej i niezawodnej pracy całego mechanizmu.

Pytanie 28

Największy otwór, jaki można uzyskać przy użyciu wiertarki stołowej typu WS15 w stali to

A. 10 mm

B. 12 mm

C. 18 mm

D. 15 mm

Maksymalny otwór, jaki można wywiercić na wiertarce stołowej typu WS15 w stali, wynosi 15 mm, co jest zgodne z parametrami technicznymi tej maszyny. Dopuszczalna średnica otworu jest determinowana przez konstrukcję wiertarki oraz możliwości zastosowanego wiertła. W przypadku stali, twardego materiału wymagającego odpowiednich parametrów wiercenia, kluczowe jest zwrócenie uwagi na prędkość obrotową oraz rodzaj wiertła. W praktyce, przy wierceniu otworów o maksymalnej średnicy, należy stosować wiertła i narzędzia dedykowane do materiałów ferromagnetycznych, a także zapewnić odpowiednie chłodzenie, aby uniknąć przegrzania wiertła i materiału. Wiertarka stołowa WS15, ze względu na swoje parametry, jest szeroko stosowana w warsztatach mechanicznych oraz w przemyśle, gdzie precyzja i jakość wykonania są kluczowe. Warto zauważyć, że w przypadku przekroczenia maksymalnej średnicy otworu, istnieje ryzyko uszkodzenia narzędzia oraz obniżenia jakości wykonania, co nie tylko wpływa na estetykę, ale także na trwałość zastosowanych komponentów.

Pytanie 29

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 30

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 31

Jakie kolory powinny mieć kable doprowadzające gazy do urządzenia spawalniczego?

A. Czerwona do tlenu, szara do acetylenu

B. Niebieska do tlenu, szara do acetylenu

C. Niebieska do tlenu, czerwona do acetylenu

D. Szara do tlenu, czerwona do acetylenu

Przewody doprowadzające gazy do urządzenia spawalniczego muszą być odpowiednio oznakowane, aby zapewnić bezpieczeństwo oraz prawidłowe użytkowanie sprzętu. Zgodnie z przyjętymi standardami, niebieski kolor jest przypisany do przewodów dostarczających tlen, natomiast czerwony do przewodów z acetylenem. Takie oznaczenie jest powszechnie stosowane w branży spawalniczej, co ułatwia identyfikację gazów i minimalizuje ryzyko wypadków. Przykładowo, w zakładach spawalniczych, gdzie używa się zarówno tlenu, jak i acetylenu, pracownicy są szkoleni z zakresu rozpoznawania kolorów przewodów, co ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa. W przypadku pomylenia przewodów może dojść do niebezpiecznych sytuacji, takich jak eksplozje czy pożary. Odpowiednie oznakowanie przewodów jest także ważne w kontekście procedur serwisowych – serwisanci muszą być w stanie szybko i jednoznacznie zidentyfikować, które gazu dotyczą poszczególne przewody. W związku z tym, stosowanie kolorów zgodnych z normami branżowymi jest nie tylko zalecane, ale wręcz obligatoryjne dla zapewnienia bezpieczeństwa w pracy.

Pytanie 32

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 33

Osoba obsługująca piec do obróbki cieplnej metali powinna być zaopatrzona w

A. okulary oraz maskę

B. okulary i rękawice

C. maskę i obuwie gumowe

D. rękawice oraz kask

Pracownik obsługujący piec do obróbki cieplnej metali musi być odpowiednio wyposażony w ochronę osobistą, aby zminimalizować ryzyko urazów i zagrożeń zdrowotnych. Okulary ochronne są kluczowe, ponieważ zabezpieczają oczy przed potencjalnymi odpryskami metalu, gorącymi cząstkami oraz szkodliwym promieniowaniem. Rękawice natomiast chronią dłonie przed wysoką temperaturą, a także przed bezpośrednim kontaktem z gorącymi materiałami. W wielu branżach, takich jak metalurgia czy obróbka cieplna, przestrzeganie zasad BHP (Bezpieczeństwa i Higieny Pracy) oraz stosowanie odpowiednich środków ochrony osobistej (ŚOO) są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa pracowników. Stosowanie okularów i rękawic jest zgodne z normami obowiązującymi w przemyśle, takimi jak PN-EN 166 dotycząca środków ochrony oczu oraz PN-EN 420 dla rękawic ochronnych. Przykładowo, w przypadku spawania, gdzie obróbka cieplna jest powszechna, stosowanie tego typu ochrony jest niezbędne dla uniknięcia poważnych obrażeń. Właściwy dobór i użytkowanie ŚOO przyczynia się do poprawy ogólnego bezpieczeństwa w miejscu pracy.

Pytanie 34

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 35

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 36

Ile warunków równowagi występuje w zbieżnym dwuwymiarowym układzie sił?

A. 4

B. 2

C. 3

D. 6

W zbieżnym płaskim układzie sił istnieją dwa warunki równowagi, które są kluczowe dla analizy statycznej obiektów. Warunki te obejmują równowagę sił w kierunku poziomym oraz równowagę sił w kierunku pionowym. W praktyce oznacza to, że suma wszystkich sił działających na obiekt w poziomie musi wynosić zero, a suma wszystkich sił w pionie także musi być równa zeru. Zastosowanie tych warunków jest niezbędne w inżynierii i projektowaniu konstrukcji, gdzie musimy upewnić się, że budynki, mosty i inne struktury są stabilne i nie ulegną deformacjom czy zniszczeniu pod wpływem obciążeń. Na przykład, w przypadku projektowania mostu, inżynierowie muszą obliczyć, jakie siły działają na jego elementy, aby zapewnić, że będą one w stanie znieść zarówno obciążenia stałe, jak i zmienne, takie jak ruch pojazdów. Zrozumienie tych dwóch warunków równowagi jest fundamentem dla dalszych badań nad dynamiką i wytrzymałością materiałów, co jest niezbędne w każdej dziedzinie inżynierii.

Pytanie 37

Jakiego środka użyć do pielęgnacji łożysk tocznych pracujących w wysokich temperaturach?

A. wazelinę techniczną

B. smar miedziowy

C. smar wapniowy

D. olej mineralny

Smar wapniowy, choć stosunkowo popularny w różnych aplikacjach, nie jest optymalnym wyborem do smarowania łożysk tocznych w wysokich temperaturach. Wysoka temperatura może prowadzić do degradacji smaru wapniowego, co skutkuje utratą jego właściwości smarnych i zwiększeniem tarcia, a tym samym skróceniem żywotności łożysk. Olej mineralny, w przeciwieństwie do smaru wapniowego, wykazuje lepszą stabilność termiczną, co jest kluczowe w wymagających warunkach pracy. W przypadku smaru miedziowego, jego skład oparty na metalach ciężkich sprawia, że nie jest on odpowiedni do długotrwałego smarowania łożysk tocznych, zwłaszcza w wysokotemperaturowych aplikacjach. Miedź może powodować korozję oraz osadzanie się zanieczyszczeń, co negatywnie wpływa na funkcjonowanie łożysk. Wazelinę techniczną można stosować w niskotemperaturowych i nietypowych zastosowaniach, jednak jej zastosowanie w wysokotemperaturowych warunkach również jest niezalecane, ze względu na niską stabilność termiczną. Wysokie temperatury mogą prowadzić do topnienia wazeliny, co skutkuje utratą funkcji smarnych oraz ryzykiem zatarcia łożysk. W kontekście dobrych praktyk przemysłowych, kluczowe jest stosowanie smarów zgodnych z wymaganiami aplikacji, co pozwala na optymalizację wydajności oraz zapewnienie długiej żywotności komponentów maszyn.

Pytanie 38

Uszkodzenia zębów koła zębatego przedstawionego na zdjęciu powstały w wyniku

A. korozji.

B. ścięcia.

C. pęknięcia.

D. zmęczenia.

Uszkodzenia zębów koła zębatego, które widzimy na zdjęciu, jednoznacznie wskazują na zmęczenie materiału. Zmęczenie jest procesem, w którym wielokrotne cykle obciążeń prowadzą do powstawania mikropęknięć, które z czasem mogą się rozwijać i powodować poważniejsze uszkodzenia. W branży inżynieryjnej, szczególnie w kontekście projektowania elementów maszyn, ważne jest zrozumienie zasady zmęczenia materiałów, aby zapobiegać awariom. Przykłady zastosowania tej wiedzy obejmują dobór odpowiednich materiałów oraz technologii produkcji, które zwiększają odporność na zmęczenie. Na przykład, w zastosowaniach, gdzie elementy są narażone na cykliczne obciążenia, jak w przekładniach czy systemach napędowych, inżynierowie często stosują analizy wytrzymałościowe, aby przewidzieć cykle życia komponentów. Stosowanie dobrej praktyki projektowej oraz materiałów o wysokiej wytrzymałości na zmęczenie, takich jak stal hartowana, może znacząco zwiększyć żywotność produktów. Wiedza na temat zmęczenia materiału jest kluczowa w kontekście poprawy niezawodności i efektywności systemów mechanicznych.

Pytanie 39

W zależności od sposobu działania, wyróżniamy dwa rodzaje, które są

A. hamulców

B. pasowań

C. przekładni

D. sprzęgieł

Hamulce luzowe i zaciskowe to dwa różne typy hamulców, a różnią się one tym, jak działają i gdzie się ich używa. Hamulce luzowe, jak to się mówi, dają luz, kiedy nie są włączone, co jest ważne w sytuacjach, gdzie musimy szybko ruszać. Na przykład, w rowerach luzowe hamulce pozwalają na spokojne pedałowanie, a działają dopiero, jak przyciśniemy dźwignię. Z kolei hamulce zaciskowe działają na zasadzie stałego docisku, co oznacza, że skuteczniej zatrzymywanie pojazdu, zwłaszcza w ciężkich maszynach budowlanych albo w autach. To w sumie ważne, żeby ogarnąć te różnice, bo inżynierowie i technicy muszą wiedzieć, jak działają hamulce, żeby zapewnić bezpieczeństwo i sprawność. W praktyce, wybierając pomiędzy tymi dwoma typami, trzeba patrzeć na specyfikację sprzętu i na to, w jakich warunkach będziemy go używać.

Pytanie 40

Jaką przekładnię stosuje się, aby zabezpieczyć układ napędowy urządzenia przed uszkodzeniem w sytuacji chwilowego przeciążenia?

A. przekładnię zębatą

B. przekładnię łańcuchową

C. przekładnię pasową z pasem klinowym

D. przekładnię pasową z pasem zębatym

Przekładnie pasowe z pasem zębatym, łańcuchowe oraz zębate, choć powszechnie stosowane w różnych układach napędowych, nie oferują tego samego poziomu ochrony przed przeciążeniem co przekładnia pasowa z pasem klinowym. Przekładnia pasowa z pasem zębatym, mimo że zapewnia precyzyjne przenoszenie ruchu, jest zaawansowana technologicznie i nie przewiduje mechanizmu ochrony przed przeciążeniem, co może prowadzić do uszkodzenia komponentów w przypadku nadmiernych obciążeń. Z kolei przekładnie łańcuchowe, chociaż charakteryzują się dużą sprawnością i są odporne na przeciążenia, mogą powodować znaczne zużycie łańcucha, a także wymagać regularnej konserwacji, co może wpłynąć na ich niezawodność w trudnych warunkach pracy. Przekładnie zębate, będące jednymi z najbardziej efektywnych pod względem przenoszenia mocy, nie posiadają wbudowanego mechanizmu przeciążeniowego, co czyni je mniej odpowiednimi w sytuacjach, gdzie chwilowe przeciążenia mogą wystąpić. W rzeczywistości, nieodpowiedni dobór przekładni może prowadzić do znacznych kosztów napraw oraz przestojów w produkcji, co jest niepożądane w każdej branży. Dlatego ważne jest, aby zrozumieć, że wybór odpowiedniego typu przekładni ma kluczowe znaczenie dla efektywności operacyjnej i długowieczności urządzeń.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej