Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik ceramik
  • Kwalifikacja: CES.01 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu ceramicznego
  • Data rozpoczęcia: 8 grudnia 2025 15:25
  • Data zakończenia: 8 grudnia 2025 15:25

Egzamin niezdany

Wynik: 1/40 punktów (2,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Którego opisu wyrobu dotyczy zamieszczony w ramce fragment etykiety, zawierający własności użytkowe wyrobu?

Właściwości użytkowe:
– kształt i budowa: element pełny;
– wymiary: 250x120x65 mm;
– odchyłki wymiarów - kategoria odchyłek wymiarów: T1;
– kategoria rozpiętości wymiarów: NPD;
– płaskość, równoległość: NPD
– wytrzymałość na ściskanie znormalizowana: średnia 20 N/mm2 (⊥ do powierzchni kładzenia)
– trwałość (odporność na zamrażanie-odmrażanie): 15 cykli (metoda badawcza PN-70/B-12016)
– masa 1 szt.: 3,8 kg
– zużycie na 1 m2 muru o grubości 12 cm: 51 szt.
A. Kafla piecowego.
B. Dachówki.
C. Tygla.
D. Cegły zwykłej.
Opis zawarty w ramce idealnie pasuje do charakterystyki cegły zwykłej. Wskazują na to nie tylko podane wymiary (250x120x65 mm), które są typowe dla standardowej cegły ceramicznej, ale też inne cechy, takie jak masa jednej sztuki (3,8 kg) oraz zużycie na metr kwadratowy muru o grubości 12 cm (51 szt.). W praktyce takie dane techniczne są bardzo ważne przy kosztorysowaniu i planowaniu robót murarskich – ułatwiają szacowanie ilości materiałów oraz przewidywanie ciężaru elementów na placu budowy. Wytrzymałość na ściskanie 20 N/mm² jest typowym parametrem dla cegieł przeznaczonych do konstrukcji ścian nośnych, co potwierdzają normy, np. PN-EN 771-1. Warto zwrócić uwagę na kategorię odchyłek wymiarowych T1, która oznacza podstawowy poziom tolerancji wymiarów - rzecz standardowa dla cegieł w zastosowaniach ogólnobudowlanych. Odporność na cykle zamrażania-odmrażania (15 cykli) daje informację o przydatności do stosowania w miejscach narażonych na warunki atmosferyczne, choć nie jest to bardzo wysoki parametr, więc raczej do wnętrz lub murów osłoniętych. W mojej opinii, umiejętność czytania takich etykiet to podstawa dla każdego, kto chce pracować na budowie lub w branży materiałów budowlanych, bo pozwala szybko ocenić, czy dany wyrób nadaje się do określonej konstrukcji.
Pytanie 2

Pionowy lub poziomy ruch szalek charakteryzuje pracę suszarni

A. tunelowej.
B. rurowej.
C. komorowej.
D. przenośnikowej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To właśnie suszarnia przenośnikowa charakteryzuje się ruchem szalek – czyli takich specjalnych tac lub platform, na których rozkłada się materiał do suszenia. Ten ruch może być zarówno poziomy (wzdłuż linii suszenia), jak i pionowy (na przykład w przypadku konstrukcji piętrowych lub z układami podnośników). Moim zdaniem to świetne rozwiązanie dla produkcji ciągłej, bo pozwala na automatyzację procesu i dokładną kontrolę parametrów suszenia, jak temperatura, czas kontaktu czy prędkość przepływu powietrza. Bardzo często używa się takich suszarni do suszenia produktów spożywczych, pasz, biomasy, a nawet niektórych wyrobów chemicznych. Szalki przesuwają się w równych odstępach czasu, więc każdy kawałek materiału ma podobne warunki. Z mojego doświadczenia wynika, że dobrze zaprojektowana suszarnia przenośnikowa minimalizuje straty energii i zapewnia powtarzalność jakości. Warto też wiedzieć, że konstrukcje tego typu są zalecane w normach dotyczących suszenia materiałów sypkich i podatnych na zniszczenie mechaniczne, bo szalki można dostosować do specyfiki produktu. Przemysł spożywczy w Polsce mocno polega na takich liniach – zwłaszcza przy suszeniu owoców, warzyw czy ziół. Generalnie, tam gdzie ważny jest zautomatyzowany, ciągły przepływ materiału, najlepiej sprawdza się właśnie suszarnia przenośnikowa.
Pytanie 3

W recepturach roboczych do sporządzania mas porcelanowych znajdują się surowce ilaste w postaci

A. iłów.
B. kaolinów.
C. łupków.
D. glin.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kaoliny to absolutna podstawa, jeśli chodzi o receptury mas porcelanowych. Właściwie w każdej profesjonalnej pracowni ceramicznej, a już zwłaszcza w przemyśle porcelanowym, to one są tym najważniejszym, bazowym surowcem ilastym. Wynika to z ich wyjątkowych właściwości – kaolin jest bardzo czysty chemicznie, ma niską zawartość zanieczyszczeń żelazem i tytanem, co daje ładną, białą barwę po wypale, a tego raczej nie uzyskamy na bazie zwykłych iłów. Poza tym kaolin daje masie porcelanowej odpowiednią plastyczność, dobrze reaguje na procesy technologiczne (prasowanie, toczenie, odlewanie itd.). Moim zdaniem trudno o lepszy surowiec do mas porcelanowych – i nie tylko ja tak uważam, bo praktycznie każda dobra fabryka porcelany korzysta właśnie z kaolinów. Zresztą w normach branżowych (choćby PN-EN 60672-3) znajdziemy wyraźne wytyczne dotyczące przewagi kaolinu jako głównego surowca ilastego do porcelany technicznej i stołowej. Ciekawostka: często stosuje się mieszanki kilku odmian kaolinu, żeby precyzyjnie dopasować właściwości masy do docelowego wyrobu (np. wytrzymałości czy przejrzystości). W praktyce stosowanie innych surowców ilastych, jak gliny czy iły, prowadzi do gorszego efektu – masa traci na bieli i może nie spełniać norm wytrzymałościowych. Kaolin, choć bywa trudniejszy w obróbce niż zwykła glina, to jednak jest bezkonkurencyjny w produkcji profesjonalnej porcelany.
Pytanie 4

Jakiego rodzaju piece stosuje się do topienia szkliwa?

A. Kręgowe.
B. Komorowe.
C. Fluidyzacyjne.
D. Wannowe.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Piece wannowe są podstawowym narzędziem do topienia szkliwa i w zasadzie stanowią standard w branży ceramicznej oraz szklarskiej. To rozwiązanie jest o tyle wygodne, że pozwala na utrzymanie bardzo stabilnej temperatury w całej objętości kąpieli szkliwa, co ma kluczowe znaczenie dla jakości gotowego produktu. W piecach wannowych szkliwo topi się w specjalnych kadziach wyłożonych materiałami ogniotrwałymi, a ich konstrukcja jest tak przemyślana, by zapewnić jednorodność cieplną oraz minimalizować zanieczyszczenia. Moim zdaniem największą zaletą tego typu pieców jest ich zdolność do pracy ciągłej, czasem nawet przez wiele miesięcy bez przerwy – to ogromny plus w produkcji masowej. Stosuje się je zarówno do barwionych, jak i bezbarwnych szkliw, a także do topienia szkła okiennego, opakowaniowego czy nawet artystycznego. W praktyce piece wannowe są obecne w dużych hutach szkła i wszędzie tam, gdzie liczy się wydajność oraz powtarzalność procesu. Z doświadczenia wiem, że łatwo kontrolować w nich temperaturę i skład chemiczny masy szklanej, a to pozwala na osiągnięcie wysokiej jakości końcowego szkliwa. Warto też zaznaczyć, że piece wannowe umożliwiają pobieranie stopionego szkliwa bez konieczności studzenia całego wsadu, co bardzo przyspiesza produkcję. Jeśli ktoś planuje kiedyś pracować w przemyśle szklarskim, to na pewno z piecami wannowymi zetknie się na co dzień.
Pytanie 5

Które surowce stosuje się jako barwniki do farb i szkliw ceramicznych?

A. Kwarcyty krystaliczne.
B. Związki chromu.
C. Gliny chude.
D. Okruchy granitu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Związki chromu to jedne z najczęściej wykorzystywanych surowców do barwienia farb i szkliw ceramicznych w szeroko pojętej ceramice technologicznej. Dzięki nim uzyskuje się intensywne, stabilne kolory – na przykład odcienie zieleni i żółci, które są bardzo pożądane zarówno w ceramice użytkowej, jak i dekoracyjnej. Z mojego doświadczenia wynika, że pigmenty na bazie chromu są cenione, bo nie tylko zapewniają trwałość barwy, ale także odporność na wysokie temperatury podczas wypalania – co bywa sporym wyzwaniem przy innych barwnikach. Z punktu widzenia technologii, stosowanie związków chromu pozwala na uzyskanie efektów, których nie da się osiągnąć za pomocą klasycznych surowców mineralnych. Takie rozwiązania są potwierdzone zarówno praktyką warsztatową, jak i literaturą branżową – chociażby w normach PN-EN dotyczących materiałów ceramicznych czy podręcznikach do technologii ceramiki. Warto też pamiętać, że dobór pigmentu zależy od rodzaju masy ceramicznej, atmosfery wypalania i docelowego zastosowania wyrobu, ale chrom to taki uniwersalny koń roboczy w palecie pigmentów. Ciekawostka – w przemyśle szkła barwionego również nie sposób obejść się bez związków chromu, zwłaszcza do uzyskiwania szkła zielonego. To naprawdę must-have w arsenale technologa ceramiki.
Pytanie 6

Budowa półkowa charakteryzuje suszarnię

A. taśmową.
B. obrotową.
C. komorową.
D. bębnową.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Budowa półkowa to charakterystyczna cecha suszarni komorowych – szczególnie tych starszych, jeszcze często spotykanych w małych zakładach lub gospodarstwach. Półki w takiej suszarni umożliwiają równomierne rozmieszczenie surowca, np. warzyw, owoców, ziół czy drewna. Dzięki temu można uzyskać bardzo jednolite suszenie, bo każda warstwa ma zapewniony dostęp do ciepłego powietrza. W praktyce to działa tak, że operator może dość swobodnie kontrolować proces, wyciągać i obracać półki, sprawdzając stopień wysuszenia. Taka konstrukcja ma swoje plusy – zwłaszcza gdy zależy nam na delikatnym traktowaniu produktu, bo nic się nie przesuwa, nie tłucze, a obracanie odbywa się ręcznie i z dużą precyzją. Półkowe suszarnie komorowe umożliwiają też łatwe mycie i utrzymanie higieny, co jest ważne np. w branży spożywczej. Co ciekawe, według wytycznych GHP (Dobrej Praktyki Higienicznej), taka konstrukcja ułatwia zachowanie czystości i zapobiega gromadzeniu się resztek. W przemyśle drzewnym też stosuje się czasem takie rozwiązania, szczególnie przy suszeniu cienkich elementów, które wymagają stabilnego ułożenia. Moim zdaniem, półkowa budowa to rozwiązanie tradycyjne, ale bardzo praktyczne tam, gdzie liczy się jakość i możliwość indywidualnej kontroli procesu.
Pytanie 7

Jak nazywa się proces formowania poprzez zagęszczanie proszku równomiernie z każdej strony?

A. Jednoosiowy.
B. Walcowy.
C. Pasmowy.
D. Izostatyczny.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Proces izostatycznego zagęszczania proszku to naprawdę ciekawy i zaawansowany temat w branży materiałowej. Metoda ta polega na równomiernym ściskaniu proszku z każdej strony poprzez zastosowanie płynu (najczęściej oleju lub wody pod ciśnieniem), co sprawia, że uzyskany wyrób ma bardzo jednolitą gęstość i praktycznie brak wad strukturalnych związanych z nierównomiernym rozkładem nacisku. Jest to standard w produkcji wyrobów o skomplikowanych kształtach lub wtedy, gdy wymagana jest wysoka jakość struktury, na przykład w przemyśle lotniczym, przy produkcji narzędzi z węglików spiekanych czy ceramiki technicznej. Moim zdaniem dobrze to pokazuje, jak ważne jest rozumienie różnic między zwykłym prasowaniem jednoosiowym a izostatycznym – to drugie daje po prostu lepszą powtarzalność i mniejsze ryzyko pęknięć. W praktyce dość często spotyka się urządzenia CIP (Cold Isostatic Pressing), które pozwalają na produkcję części o dużej wytrzymałości i precyzji wymiarowej. Warto pamiętać, że dobra znajomość tej technologii otwiera spore możliwości pracy w nowoczesnych zakładach materiałowych, bo coraz więcej firm stawia na automatyzację i zaawansowane metody prasowania proszków. W branżowych normach, na przykład ISO 4499, również podkreśla się zalety i szerokie zastosowania izostatyki.
Pytanie 8

Rozdział mlewa o bardzo małym uziarnieniu najlepiej prowadzić przy użyciu

A. przesiewacza wibracyjnego.
B. podajnika elektromagnetycznego.
C. przesiewacza bębnowego.
D. seperatora powietrznego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Separator powietrzny to naprawdę dobry wybór, jeśli chodzi o rozdział mlewa o bardzo małym uziarnieniu. W praktyce przemysłowej, zwłaszcza w młynach zbożowych czy przy produkcji mąki, separatory powietrzne pozwalają rozdzielić cząstki na podstawie ich masy i wielkości. Takie urządzenia wykorzystują strumień powietrza do oddzielenia lżejszych, drobniejszych frakcji od cięższych grudek lub zanieczyszczeń. Co ciekawe, separatory powietrzne są często stosowane tam, gdzie tradycyjne metody mechaniczne, takie jak przesiewacze, po prostu nie dają rady – szczególnie przy pylistych, bardzo drobnych frakcjach, które mają tendencję do zatykania sit. Z mojego doświadczenia takie rozwiązanie jest nie tylko wydajne, ale też pozwala utrzymać wysoką jakość produktu końcowego i znacząco poprawić czystość linii technologicznej. Stosowanie separatora powietrznego to już właściwie standard w nowoczesnych liniach przemiałowych, gdzie liczy się precyzja i efektywność. Dodatkowy plus – można za jego pomocą ograniczyć straty produktu, bo odzyskujemy nawet najdrobniejsze cząstki. W branży spożywczej to jest mocny atut, a i normy jakościowe tego wymagają. Warto pamiętać, że odpowiedni dobór parametrów przepływu powietrza i geometrii separatora ma ogromne znaczenie dla efektywności całego procesu.
Pytanie 9

Schemat przedstawia komorę suszarni, w której kierunek przepływu czynnika suszącego jest

Ilustracja do pytania
A. zwrotny.
B. poziomy.
C. zstępujący.
D. wstępujący.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Tutaj faktycznie mamy do czynienia z przepływem zstępującym czynnika suszącego, czyli powietrze (albo inny gaz suszący) porusza się z góry na dół przez wsad znajdujący się w komorze. To jest bardzo często stosowany układ w przemysłowych suszarniach, szczególnie tam, gdzie zależy nam na równomiernym i wydajnym usuwaniu wilgoci z materiału. W praktyce taki kierunek przepływu daje kilka korzyści: przede wszystkim pozwala na lepszą kontrolę temperatury i wilgotności, bo powietrze najpierw styka się z najcieplejszą strefą wsadu i odbiera wilgoć tam, gdzie jest jej najwięcej. Moim zdaniem, zstępujący przepływ to rozwiązanie, które minimalizuje ryzyko przegrzewania górnych warstw materiału przy jednoczesnym efektywnym suszeniu dolnych. Właśnie dlatego w normach branżowych, np. dla suszarni do drewna czy żywności, rekomenduje się taki układ, jeśli zależy nam na optymalnych parametrach końcowych produktu. Z własnego doświadczenia mogę powiedzieć, że przy dobrze dobranym systemie wentylacji naprawdę widać różnicę w jakości wysuszonego materiału – mniej skurczy, mniej pęknięć. Często spotykam się z opinią, że to najprostszy do regulacji system, szczególnie gdy stosujemy automatykę do sterowania procesem.
Pytanie 10

Proces, w którym uzyskuje się kawałki surowców ceramicznych o wielkości powyżej 100 mm, nazywa się rozdrabnianiem

A. miałkim.
B. drobnym.
C. grubym.
D. średnim.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Proces rozdrabniania grubego to taki etap, w którym uzyskujemy kawałki surowców ceramicznych o dużych wymiarach, najczęściej powyżej 100 mm. W praktyce przemysłowej rozdrabnianie grube jest pierwszym i często najważniejszym krokiem przygotowania surowców do dalszej obróbki. Wykorzystuje się wtedy kruszarki szczękowe lub stożkowe, bo tylko one mają wystarczającą moc i wielkość szczeliny, żeby rozprawić się ze sporymi bryłami materiału – czasem większymi nawet od cegły. Moim zdaniem to ważny moment, bo od skuteczności tego etapu zależy potem łatwość dalszego rozdrabniania na mniejsze frakcje w kolejnych procesach. Grube rozdrabnianie stosuje się nie tylko w ceramice, ale też w przemyśle kruszyw czy cementowniach – wszędzie tam, gdzie materiał wyjściowy jest naprawdę „duży”. Warto wiedzieć, że branżowe standardy (np. normy PN-EN dotyczące kruszyw) wskazują wyraźnie na podział procesu rozdrabniania właśnie według wymiarów otrzymanych cząstek. Rozdrabnianie grube to nie tylko kwestia skali – to też zupełnie inne obciążenia dla maszyn i konieczność odpowiedniego zabezpieczenia stanowiska pracy. Z mojego doświadczenia wynika, że dobrze przeprowadzone rozdrabnianie grube skutkuje mniejszym zużyciem energii w następnych etapach i mniej awarii drobniejszych młynów.
Pytanie 11

W praktyce półfabrykaty porcelanowe suszy się do wilgotności około

A. 20%
B. 8%
C. 10%
D. 2%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wilgotność resztkowa półfabrykatów porcelanowych na poziomie około 2% to absolutny standard w praktyce przemysłowej. To nie jest przypadkowa liczba – wynika ona z doświadczenia produkcyjnego i technologii wypalania porcelany. Jeśli półfabrykaty byłyby bardziej wilgotne, czyli miały np. 8 czy 10%, to podczas wypalania mogłoby dojść do pęknięć lub nawet eksplozji wyrobu z powodu gwałtownego odparowania wody. Moim zdaniem właśnie ta ostrożność jest kluczowa, bo porcelana jest dość wymagającym materiałem. Suszenie do wilgotności 2% pozwala na uniknięcie deformacji kształtu oraz minimalizuje naprężenia wewnętrzne podczas dalszej obróbki termicznej. W praktyce często stosuje się suszenie komorowe lub tunelowe, gdzie nadzoruje się parametry powietrza i stopniowo obniża wilgotność. Taki poziom wilgotności umożliwia pewne przenoszenie czy obróbkę mechaniczną, a jednocześnie zapewnia bezpieczeństwo procesu wypalania. W wielu podręcznikach branżowych właśnie ta wartość widnieje jako referencyjna – widziałem to w standardach PN i w zaleceniach producentów pieców. Warto pamiętać, że nawet niewielkie przekroczenie tej wartości może skutkować poważnymi stratami w produkcji. Często się mówi: lepiej dłużej suszyć, niż potem wietrzyć piece po awarii!
Pytanie 12

Którą z wymienionych maszyn, wykorzystuje się do pierwotnego rozdrabniania surowca plastycznego?

A. Strugarkę.
B. Przecierak.
C. Kruszarkę stożkową.
D. Dezintegrator.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Strugarka to właśnie to urządzenie, które najczęściej stosuje się do pierwotnego rozdrabniania surowca plastycznego, zwłaszcza w przemyśle ceramicznym i materiałów budowlanych. Jej główna zaleta polega na tym, że potrafi radzić sobie z gliną lub innymi surowcami o dużej zawartości wilgoci i plastyczności, które często są trudne do rozdrobnienia innymi maszynami. Konstrukcja strugarki umożliwia nie tylko rozdrabnianie, ale też jednoczesne mieszanie i wyrównywanie kawałków surowca, co bardzo ułatwia dalsze procesy technologiczne, jak chociażby formowanie masy. Moim zdaniem, trudno znaleźć urządzenie bardziej wszechstronne do tego pierwszego etapu obróbki. Standardy branżowe, np. w produkcji ceramiki czy cegieł, wręcz zalecają zastosowanie strugarek na etapie przygotowania masy, bo pozwalają uzyskać jednorodny granulat i ograniczyć ilość zanieczyszczeń. Praktyka pokazuje, że odpowiednio dobrana strugarka potrafi znacznie zmniejszyć zużycie energii w całym procesie, ponieważ rozbijany surowiec później łatwiej poddaje się kolejnym operacjom – na przykład ugniataniu lub dalszemu rozdrabnianiu w walcarkach. Może cię też zdziwi, ale w wielu starszych zakładach cementowych czy ceramicznych strugarki pracują nieprzerwanie od kilkudziesięciu lat – to maszyny naprawdę odporne i wydajne. W mojej opinii, znajomość działania strugarki to absolutna podstawa dla każdego, kto chce pracować przy przygotowaniu mas ceramicznych.
Pytanie 13

Którą maszynę wykorzystuje się do wtórnego rozdrabniania surowców bardzo twardych?

A. Kruszarkę stożkową.
B. Walce nożowe.
C. Dezintegrator.
D. Młyn rurowy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kruszarka stożkowa to urządzenie, które zdecydowanie najlepiej sprawdza się przy wtórnym rozdrabnianiu surowców bardzo twardych, takich jak granity, bazalty czy niektóre rudy metali. Jej konstrukcja umożliwia skuteczne kruszenie materiału poprzez ściskanie i ścieranie pomiędzy ruchomym stożkiem a nieruchomą powierzchnią korpusu. Moim zdaniem najważniejsze jest to, że kruszarki stożkowe są standardem w branżach wydobywczych i budowlanych właśnie z powodu swojej wytrzymałości oraz możliwości pracy ciągłej pod dużym obciążeniem – coś, z czym walce czy młyny rurowe po prostu sobie nie poradzą. Często spotyka się je w zakładach produkujących kruszywa albo w kopalniach, gdzie liczy się nie tylko rozdrobnienie do konkretnego uziarnienia, ale też odporność na zużycie samych elementów roboczych. Warto wiedzieć, że nowoczesne kruszarki stożkowe mają możliwość regulacji szczeliny roboczej, co daje operatorom pełną kontrolę nad grubością końcowego produktu—zdecydowanie praktyczne rozwiązanie w porównaniu do innych maszyn. Z mojego doświadczenia zdecydowanie lepiej trzymać się sprawdzonych rozwiązań, a stożkowa kruszarka to właśnie taki klasyk wśród urządzeń do rozdrabniania twardych materiałów. Technologia pracy tej maszyny jest dobrze opisana w normach branżowych dotyczących przetwórstwa minerałów, na przykład w PN-EN 932-1, gdzie podkreśla się konieczność stosowania takich urządzeń do materiałów o wysokiej wytrzymałości. W praktyce—jeśli w zakładzie masz naprawdę twardy urobek i chcesz go skutecznie rozdrobnić bez awarii co tydzień, wybierzesz właśnie kruszarkę stożkową.
Pytanie 14

Który surowiec jest sztucznym materiałem ziarnistym o bardzo wysokiej twardości?

A. Glina łupkowa.
B. Szamot.
C. Karborund.
D. Piasek kwarcowy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Karborund, inaczej nazywany węglikiem krzemu (SiC), to naprawdę wyjątkowy materiał w branży technicznej. Jest wytwarzany sztucznie w wyniku reakcji krzemu z węglem w bardzo wysokich temperaturach i właśnie ten proces sprawia, że charakteryzuje się ekstremalną twardością – porównywalną czasem nawet do diamentu. W praktyce to surowiec, który często spotyka się w narzędziach ściernych, na przykład tarczach do cięcia i szlifowania stali oraz twardych stopów. Bez karborundu trudno byłoby sobie wyobrazić nowoczesne warsztaty czy zakłady produkcyjne, gdzie wymagana jest obróbka bardzo twardych materiałów. Co ciekawe, karborund nie tylko sprawdza się w przemyśle mechanicznym, ale też znajduje zastosowanie w elektronice – wykorzystuje się go jako półprzewodnik w niektórych układach elektronicznych. Moim zdaniem to klasyczny przykład materiału, który zrewolucjonizował możliwości obróbki mechanicznej w ostatnich dekadach. Karborund spełnia wymagania norm dotyczących twardości i odporności na ścieranie, co czyni go preferowanym wyborem w wielu specjalistycznych zastosowaniach. Warto zapamiętać, że w przeciwieństwie do innych materiałów ziarnistych, jest to w pełni sztuczny produkt, a jego powtarzalność i jakość są kontrolowane technologicznie – to ogromna przewaga w zastosowaniach przemysłowych.
Pytanie 15

Który element wewnętrznego natorowego transportu surowców wymaga najczęstszej konserwacji smarem?

A. Tor zasadniczy.
B. Obrotnica.
C. Tor odgałęziający.
D. Rozjazd.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obrotnica to zdecydowanie ten element infrastruktury transportu wewnętrznego, który wymaga najczęstszej konserwacji smarem. Wynika to z budowy oraz specyficznych warunków pracy obrotnic – tutaj mamy do czynienia z licznymi ruchomymi połączeniami, łożyskami i powierzchniami ciernymi, które są w ciągłym ruchu, zwłaszcza w zakładach o dużym natężeniu transportu surowców. Z mojego doświadczenia widać, że jeśli zaniedba się regularne smarowanie obrotnicy, bardzo szybko pojawiają się usterki – hałas, nadmierne zużycie elementów metalowych, a nawet całkowite zatarcie mechanizmu. Branżowe dobre praktyki i instrukcje eksploatacyjne (np. normy PN oraz zalecenia producentów) podkreślają konieczność cyklicznego smarowania obrotnic, szczególnie w środowiskach o podwyższonej wilgotności czy zapyleniu. W porównaniu do torów czy rozjazdów, gdzie smarowanie ogranicza się zwykle do wybranych fragmentów szyn lub iglic, obrotnica wymaga uwagi praktycznie podczas każdego przeglądu. Zwykle stosuje się tam specjalistyczne smary, odporne na wysokie naciski i oddziaływanie czynników atmosferycznych. Takie podejście przedłuża żywotność całej instalacji i minimalizuje ryzyko nagłych awarii. No i nie ukrywajmy – dobrze nasmarowana obrotnica to płynniejsza praca całego systemu transportowego.
Pytanie 16

Który sprzęt pomiarowy używa się do wyznaczenia wartości rozszerzenia liniowego materiałów ogniotrwałych?

A. Pipetę miarową.
B. Naczynko wagowe i wagę analityczną.
C. Przymiar milimetrowy.
D. Dylatometr.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dylatometr to naprawdę podstawowe narzędzie w laboratoriach materiałoznawczych, zwłaszcza gdy chodzi o pomiary rozszerzalności liniowej materiałów ogniotrwałych. Urządzenie to umożliwia bardzo precyzyjne śledzenie zmian długości próbki w trakcie nagrzewania, najczęściej w zakresie temperatur, w których materiały ogniotrwałe pracują na co dzień. Dzięki temu można określić nie tylko samą wartość rozszerzenia liniowego, ale też wykryć momenty, gdy zachodzą przemiany fazowe albo następuje spiekalność materiału – co jest istotne np. przy doborze wykładzin do pieców hutniczych czy cementowni. Moim zdaniem nie ma bardziej wiarygodnej metody w tym zakresie, zresztą większość norm branżowych (jak np. PN-EN 993-5) wyraźnie precyzuje użycie dylatometru jako standardowego sprzętu pomiarowego. Z własnego doświadczenia mogę powiedzieć, że interpretacja wykresów z dylatometru pozwala nie tylko na ocenę samego materiału, ale często również na szybkie wychwycenie ewentualnych wad produkcyjnych. To daje przewagę nie tylko w kontroli jakości, ale i w projektowaniu nowych składów ogniotrwałych. Warto pamiętać, że dokładność i powtarzalność pomiaru uzyskana za pomocą dylatometru jest nieporównywalna z jakimikolwiek innymi, prostszymi metodami. I tu tkwi cała siła tego sprzętu – po prostu nie da się go zastąpić czymś innym, jeśli zależy nam na profesjonalnych wynikach.
Pytanie 17

Ile wynosi stopień rozdrobnienia, jeżeli średnia wielkość kawałków surowca podawanego do urządzenia rozdrabniającego wynosi 200 mm, a średnia wielkość kawałków surowca rozdrobnionego wynosi 50 mm?

A. 4
B. 2
C. 1
D. 10

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Stopień rozdrobnienia to bardzo podstawowy, ale ważny wskaźnik dokładnie opisujący, jak bardzo zmniejszamy wielkość ziaren czy kawałków surowca podczas obróbki. Liczy się go dzieląc średnią wielkość kawałków przed rozdrabnianiem przez średnią wielkość kawałków po rozdrobnieniu. W tym zadaniu podano, że na wejściu kawałki mają 200 mm, a na wyjściu 50 mm. Zatem stopień rozdrobnienia to 200 podzielone przez 50, czyli właśnie 4. W praktyce takie wyliczenia są kluczowe, np. przy projektowaniu kruszarek lub młynów, gdzie trzeba dobrać odpowiednią maszynę do danego surowca i oczekiwanych parametrów produktu. W branży wydobywczej czy recyklingowej taka analiza pozwala przewidzieć efektywność oraz zużycie energii maszyn. Moim zdaniem znajomość tego prostego wzoru daje pewien komfort pracy – bo możesz na szybko ocenić, czy dane urządzenie jest wystarczające czy może jednak potrzeba czegoś mocniejszego. Dobrze też pamiętać, że przy bardziej zaawansowanych operacjach rozdrabniania uwzględnia się także rozkład wielkości ziaren, ale do celów codziennych wystarcza właśnie ten podstawowy wskaźnik. Warto go mieć w małym palcu, bo często pojawia się nie tylko na egzaminach, ale i w rzeczywistej pracy technika.
Pytanie 18

Który z wymienionych pieców prezentuje ilustracja?

Ilustracja do pytania
A. Komorowy.
B. Wielokomorowy.
C. Tunelowy.
D. Obrotowy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To jest właśnie piec tunelowy – charakterystyczny element wyposażenia nowoczesnych zakładów ceramicznych czy cegielni. Co ciekawe, piec tunelowy działa w sposób ciągły: wsad przesuwa się przez długi tunel, gdzie panują precyzyjnie kontrolowane strefy grzania i chłodzenia. Takie rozwiązanie pozwala na uzyskanie bardzo wysokiej wydajności produkcji, szczególnie przy seryjnym wypalaniu ceramiki technicznej, cegieł czy płytek. Z mojego doświadczenia wynika, że piece tunelowe są kluczowe tam, gdzie liczy się powtarzalność i jakość wypału – no i oczywiście automatyzacja całego procesu, bo praktycznie wszystko obsługują systemy sterowania PLC. Warto też wspomnieć, że w tunelowych stosuje się różne źródła ciepła, choć najczęściej gaz ziemny albo olej opałowy. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi (np. wg normy PN-EN 746 dotyczącej przemysłowych urządzeń grzewczych) piec tunelowy powinien być wyposażony w systemy zabezpieczeń i monitorowania parametrów procesu w czasie rzeczywistym. Standardem jest tu także wykorzystanie rekuperacji ciepła z gazów odlotowych, dzięki czemu piec jest znacznie bardziej efektywny energetycznie niż starsze konstrukcje komorowe. Takie podejście pozwala nie tylko obniżyć koszty produkcji, ale też bardziej zadbać o środowisko.
Pytanie 19

Co jest przyczyną powstawania pęknięcia pnia izolatora podczas suszenia?

A. Duża ilość związków żelaza w masie.
B. Wady maszynowe powodujące skręty płoszki.
C. Zachodzące w masie reakcje chemiczne.
D. Długie suszenie w niskiej temperaturze.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pęknięcia pnia izolatora podczas suszenia powstają głównie przez wady maszynowe powodujące skręty płoszki, i to jest bardzo częsty temat na produkcji ceramicznej. Jeśli płoszka (czyli element formujący kształt izolatora) jest źle ustawiona albo krzywo pracuje, to masa ceramiczna rozkłada się nierównomiernie. Z mojego doświadczenia wynika, że takie skręty powodują w środku izolatora naprężenia, które podczas suszenia ujawniają się w postaci pęknięć właśnie na pniu. To nie są drobne rysy, tylko często głębokie i poważne uszkodzenia, przez co cały element nadaje się tylko do sfazowania na odpady. Dlatego w wielu zakładach bardzo pilnuje się regularnej kontroli maszyn i właściwego ustawienia płoszek – nawet drobne odchylenia powodują sporo strat. Praktycy wiedzą, że najważniejsze jest utrzymanie powtarzalności procesu formowania, bo potem już nie da się naprawić wad powstałych na tym etapie. Standardy branżowe, na przykład wytyczne dotyczące produkcji izolatorów ceramicznych, jasno mówią, że kontrola maszyn jest kluczowa dla jakości końcowej. Takie podejście pozwala nie tylko ograniczyć odpady, ale i zapewnić bezpieczeństwo pracy urządzeń, w których te izolatory będą montowane. Warto jeszcze wspomnieć, że duża precyzja na etapie formowania przekłada się też na łatwiejszy proces suszenia i wypalania, a mniejsze ryzyko powstawania defektów to oszczędność czasu i pieniędzy.
Pytanie 20

Szlifowanie jest konieczne w celu uzyskania kształtu cylindrycznego wyrobu z dokładnością większą niż

A. 5 cm
B. 0,5 mm
C. 0,02 mm
D. 1 cm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Szlifowanie to proces obróbki wykończeniowej, który pozwala uzyskać wyjątkowo wysoką dokładność wymiarową oraz bardzo gładką powierzchnię – zdecydowanie większą niż przy typowych metodach, takich jak toczenie czy frezowanie. W praktyce przemysłowej, kiedy mówimy o wymaganiach rzędu 0,02 mm, naprawdę nie ma innej metody, która zapewni taką precyzję na powierzchni walcowej, jak właśnie szlifowanie. W branży narzędziowej i maszynowej, szczególnie przy produkcji wałów, tulei czy prowadnic, szlifowanie jest stosowane wszędzie tam, gdzie wymagana jest tolerancja w klasie IT6, IT5 czy nawet wyższej – a to już są odchyłki rzędu setnych części milimetra. Z mojego doświadczenia, gdy masz detal, który musi się idealnie obracać w łożysku albo współpracować z innymi elementami bez luzu, bez tej operacji praktycznie nie da się uzyskać wymaganej precyzji i jakości powierzchni. Dobrą praktyką w zakładach jest zostawianie „naddatku na szlif” po wcześniejszej obróbce, żeby podczas szlifowania dociągnąć wymiar do końcowej wartości z tą właśnie dokładnością. Takie standardy są opisane chociażby w normach PN-EN i ISO dotyczących tolerancji wymiarowych oraz chropowatości powierzchni. Widać więc wyraźnie, że szlifowanie jest absolutnie kluczowe, kiedy mówimy o precyzji wyższej niż 0,02 mm – nie ma tu miejsca na półśrodki.
Pytanie 21

Wskaż urządzenie, w którym następuje zmieszanie składników masy lejnej.

A. Gniotownik suchy.
B. Mieszadło Wernera.
C. Przecierak.
D. Mieszadło śmigłowe.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Mieszadło śmigłowe to zdecydowanie najczęściej wykorzystywane urządzenie do mieszania składników masy lejnej w cukiernictwie czy branży piekarskiej. Jego konstrukcja pozwala na bardzo dokładne i jednocześnie delikatne połączenie różnych komponentów – zarówno cieczy, jak i proszków. W praktyce to właśnie śmigłowe mieszadło zapewnia odpowiednią homogenizację masy, nie powodując nadmiernego napowietrzenia czy rozwarstwienia składników, co bywa kluczowe przy produkcji np. biszkoptów czy mas naleśnikowych. Takie urządzenia są powszechnie stosowane w nowoczesnych zakładach spożywczych i opierają się na sprawdzonych normach – moim zdaniem, praktycznie nie da się ich zastąpić, jeśli zależy komuś na równomiernym rozprowadzeniu składników w cieczy. Spotkałem się też z opiniami, że mieszadło śmigłowe radzi sobie nawet z bardziej gęstymi masami, jeśli tylko moc silnika jest dobrze dobrana. Branżowe wytyczne jasno wskazują, że do mas lejnych, czyli płynnych i półpłynnych, najlepszy efekt daje właśnie to urządzenie. Dobrą praktyką jest także korzystanie z mieszadeł śmigłowych przy przygotowywaniu mas do ciast francuskich czy różnego rodzaju sosów, bo wtedy mamy pewność, że nie powstaną grudki. Warto jeszcze dodać, że łatwo je utrzymać w czystości, co w zakładach jest olbrzymim plusem.
Pytanie 22

Na etykietach umieszczanych na opakowaniach płytek ceramicznych znajduje się dodatkowo informacja dotycząca kalibracji płytek, czyli informacji o

A. zakresie tolerancji wymiarowej.
B. różnicy intensywności barwy.
C. głębokości szlifowania powierzchni.
D. stopniu metameryzmu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kalibracja płytek ceramicznych to zagadnienie bardzo istotne na każdym etapie ich stosowania – zarówno podczas zakupu, jak i przy samym układaniu na podłodze czy ścianie. Chodzi tu o zakres tolerancji wymiarowej, czyli pewien margines, w którym rzeczywisty wymiar płytki może się różnić od tego nominalnego. W praktyce ma to ogromne znaczenie, bo nawet drobne odchylenia w długości lub szerokości płytki mogą powodować problemy z uzyskaniem równych, estetycznych fug. Standardy, takie jak norma PN-EN 14411, dokładnie określają, jakie dopuszczalne różnice mogą występować w obrębie jednej partii płytek. Dla wykonawcy ta informacja bywa kluczowa – przy płytkach z tej samej kalibracji będzie szansa na uzyskanie niemal idealnie prostych linii i równych spoin, natomiast mieszanie kalibracji prowadzi do widocznych różnic i nierówności. Osobiście widziałem już niejedną sytuację, gdzie ktoś zlekceważył oznaczenie kalibracji na kartonie i potem był zmuszony do robienia mnóstwa docinek. To potrafi napsuć nerwów – i inwestorowi, i glazurnikowi. Prawidłowe odczytanie tej informacji z etykiety pozwala więc uniknąć kłopotliwych reklamacji, a poza tym, jeśli ktoś myśli o układaniu płytek na minimalną fugę, identyczna kalibracja jest wręcz obowiązkowa. Warto też dodać, że kalibracja to nie to samo, co selekcja pod względem barwy czy struktury powierzchni – to typowo wymiarowe zagadnienie, które jest podstawą profesjonalnego montażu płytek.
Pytanie 23

Ile frakcji ziarnowych surowca można uzyskać przy zastosowaniu 3 układów sit w przesiewaczach wibracyjnych?

A. 4
B. 2
C. 3
D. 5

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór odpowiedzi 4 jest całkowicie uzasadniony z punktu widzenia technologii przesiewania materiałów sypkich. Jeśli w przesiewaczu wibracyjnym zamontujemy 3 układy sit, uzyskamy 4 frakcje ziarnowe – każda kolejna warstwa sita oddziela kolejną frakcję, a na końcu zostaje jeszcze frakcja najdrobniejsza, która przechodzi przez wszystkie sita. To standardowa zasada pracy przesiewaczy – liczba frakcji równa się liczbie zastosowanych sit plus jeden. Spotyka się to praktycznie we wszystkich nowoczesnych zakładach przeróbki kruszyw, kopalniach, czy nawet w sortowniach odpadów. Dla przykładu – przesiewając żwir na trzech sitach, możemy oddzielić frakcje: gruboziarnistą (pozostającą na górnym sicie), średnią (zatrzymaną na drugim sicie), drobną (zatrzymaną na trzecim) oraz pyły, które przechodzą przez wszystkie sita. Moim zdaniem ta metoda pozwala na największą elastyczność produkcji różnych gatunków materiału, zgodnie z normami PN-EN 933 dotyczących badań właściwości kruszyw. Warto pamiętać, że poprawny dobór sit to podstawa skutecznego przesiewania – za drobne oczka mogą się zatykać, a za duże spowodują złą klasyfikację. W praktyce im więcej sit, tym większa precyzja, ale też rośnie złożoność procesu. Z własnego doświadczenia wiem, że operatorzy często celowo wykorzystują trzy sita właśnie po to, by uzyskać cztery, dobrze rozdzielone produkty końcowe, co pozwala na lepsze zarządzanie magazynem i sprzedażą kruszyw w różnych klasach.
Pytanie 24

Tlenek którego pierwiastka obniża temperaturę topnienia szkliwa, nadaje szkliwu przeźroczystość i uwydatnia kolor barwników?

A. Ołowiu.
B. Uranu.
C. Sodu.
D. Manganu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Tlenek sodu, czyli Na2O, to jeden z najważniejszych składników, jakie stosuje się w technologii produkcji szkliw ceramicznych oraz szkieł. Jego zasadnicza rola polega na obniżeniu temperatury topnienia mieszaniny szklarskiej, dzięki czemu proces topnienia staje się bardziej ekonomiczny i łatwiejszy do kontroli – nie trzeba stosować tak wysokich temperatur jak przy czystym krzemionkowym szkle. Moim zdaniem właśnie dlatego sodu używa się w większości szkliw użytkowych, szczególnie tam, gdzie zależy nam na przejrzystości i estetyce powierzchni. W praktyce, obecność tlenku sodu sprawia, że szkliwo jest bardziej przeźroczyste i mniej podatne na matowienie, a kolory uzyskane z barwników stają się żywsze i bardziej nasycone. Zauważyłem, że w branży ceramicznej bardzo często stosuje się mieszanki z sodą do produkcji płytek ściennych czy naczyń użytkowych, bo pozwala to uzyskać szkliwo nie tylko trwałe, ale i wizualnie atrakcyjne. Standardy branżowe zalecają uwzględnienie sodu w recepturach szkliw, zwłaszcza tam, gdzie ważne są właściwości optyczne i odporność chemiczna. Co ciekawe, sodę stosuje się też w hutnictwie szkła, bo podobne efekty uzyskujemy przy produkcji szyb okiennych czy nawet butelek. Warto pamiętać, że tlenek sodu, oprócz obniżania temperatury topnienia, poprawia też rozlewność szkliwa na powierzchni ceramiki i może ułatwiać barwienie różnymi pigmentami. To taki składnik, bez którego trudno byłoby sobie wyobrazić nowoczesną technologię szkliw ceramicznych i szklanych.
Pytanie 25

Ilustracja przedstawia ręczne narzędzie formierskie o nazwie

Ilustracja do pytania
A. radełko.
B. lancet.
C. pętelka.
D. cyrkiel.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś pętelkę i to jest prawidłowa odpowiedź. Pętelka to bardzo charakterystyczne narzędzie formierskie, które wyróżnia się prostą, ale nieocenioną konstrukcją – składa się najczęściej z drewnianej rączki oraz metalowego drutu wygiętego w określony kształt (owalny, trójkątny, prostokątny). Służy przede wszystkim do ręcznego modelowania, wygładzania i profilowania powierzchni masy formierskiej albo gliny. W praktyce najczęściej używa się pętelek podczas precyzyjnej obróbki detali, tam gdzie zwykła łopatka czy inne narzędzia byłyby za mało delikatne. Moim zdaniem, bez pętelki nie da się solidnie przygotować formy do odlewania skomplikowanych elementów, bo właśnie ona pozwala na usunięcie nadmiaru materiału w trudno dostępnych miejscach. W branży ceramicznej czy modelarskiej, jak ktoś nie ma pętelki w podstawowym zestawie, to znaczy, że jeszcze nie zaczął poważnej pracy. Zresztą, na zajęciach technologicznych zawsze kładzie się nacisk na poznanie i rozróżnianie takich narzędzi, bo to podstawa warsztatu. Trzeba też pamiętać, że zgodnie z dobrymi praktykami, pętelki powinno się regularnie czyścić i dbać o ich ostrza, bo tylko wtedy będą dawały precyzyjny efekt. Dobrze dobrana pętelka zdecydowanie przyspiesza pracę i poprawia jej jakość, niezależnie od tego, czy chodzi o odlewnictwo, ceramikę czy nawet prace konserwatorskie. Warto wiedzieć, że niektóre pętelki mają wymienne końcówki, co jeszcze bardziej zwiększa ich uniwersalność w warsztacie.
Pytanie 26

Podajnik ślimakowy wykorzystuje się do

A. jednostajnego i równomiernego zasilania materiałem sypkim.
B. zasilania urządzeń przeróbczych kilkoma rodzajami materiałów równocześnie.
C. dozowania materiałów proszkowych i kawałkowych o wielkości ziaren do 150mm.
D. dozowania mas częściowo lub w pełni przerobionych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Podajnik ślimakowy to urządzenie, które naprawdę świetnie sprawdza się w praktyce wszędzie tam, gdzie trzeba zapewnić stabilne, jednostajne i równomierne podawanie materiału sypkiego. Kluczowe jest tu właśnie to, że ślimak – czyli obracająca się spirala w rurze lub korycie – przesuwa materiał z dokładnie określoną wydajnością. Myślę, że każdy, kto miał do czynienia z transportem np. zboża, cementu, żwiru czy pelletów, doceni, jak ważne jest, żeby nie było nagłych przerw czy zatorów w podawaniu. Branża przemysłowa (np. cementownie, zakłady przetwórstwa zbóż) właściwie nie może się bez nich obejść. Co więcej, podajniki ślimakowe dają się łatwo zautomatyzować, a sterowanie ich prędkością pozwala bardzo precyzyjnie regulować ilość transportowanego materiału, co jest zgodne z zaleceniami norm PN-EN 618 i dobrymi praktykami inżynierskimi. Z mojego doświadczenia wynika też, że stosunkowo prosta budowa tego typu podajników powoduje, że są one niezawodne i łatwe w konserwacji. Warto wspomnieć, że do materiałów bardzo lepkich albo specjalnie trudnych w transporcie stosuje się je rzadziej, ale przy „normalnych” sypkich surowcach nie mają sobie równych. Odpowiadając na pytanie: podajnik ślimakowy został wymyślony właśnie po to, żeby sypkie materiały docierały w równych porcjach tam, gdzie trzeba – nie za dużo, nie za mało i bez przerw.
Pytanie 27

Przeznaczenie kruszarki z walcami rowkowanymi, to

A. przerobienie masy.
B. rozdrabnianie i oddzielenie od gliny twardych, o większej średnicy okruchów skalnych.
C. wymieszanie zbitych grudek masy i zanieczyszczeń.
D. odpowietrzenie mas plastycznych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kruszarka z walcami rowkowanymi to maszyna, która w praktyce ma bardzo precyzyjne zadanie – jej głównym celem jest rozdrabnianie większych, twardych okruchów kamieni znajdujących się w glinie oraz oddzielanie ich od masy. Dzięki specyficznej konstrukcji walców z wyraźnymi rowkami, kruszenie przebiega dość sprawnie i bez konieczności wstępnego rozdrabniania ręcznego. Moim zdaniem warto zwrócić uwagę, że takie maszyny mocno ułatwiają przygotowanie surowca do dalszych procesów formowania, bo oczyszczają masę z większych zanieczyszczeń, które mogłyby np. uszkodzić urządzenia albo wpłynąć negatywnie na jakość wyrobu końcowego – powiedzmy cegły. Rowkowane walce powodują, że rozłupywanie i zgniatanie przebiega skuteczniej niż przy gładkich walcach. Z mojego doświadczenia wynika, że w wielu zakładach ceramicznych stosuje się ten typ kruszarki przed np. walcarkami czy mieszarkami, bo już na tym etapie poprawia się jednorodność masy. Branżowe normy wręcz wskazują na konieczność eliminowania większych zanieczyszczeń z gliny przed procesami plastycznego formowania. Z praktyki wynika, że dobrze dobrana i używana kruszarka potrafi znacząco wydłużyć żywotność innych maszyn oraz podnieść jakość produktów ceramicznych.
Pytanie 28

Zjawisko odwrotne do peptyzacji to

A. koagulacja.
B. filtracja.
C. mineralizacja.
D. sedymentacja.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Koagulacja to proces, który rzeczywiście jest odwrotnością peptyzacji. W uproszczeniu, peptyzacja polega na rozbijaniu zlepionych cząstek koloidalnych na pojedyncze lub mniejsze agregaty pod wpływem działania odpowiednich czynników, zazwyczaj elektrolitów. Koagulacja natomiast to zjawisko, gdzie koloid traci swoją stabilność i cząstki zaczynają się ze sobą łączyć, tworząc większe skupiska, które mogą dalej opadać na dno jako osad. W praktyce bardzo często wykorzystuje się koagulację w oczyszczalniach ścieków, gdzie stosuje się specjalne środki koagulujące, żeby oddzielić drobne zanieczyszczenia z wody. Moim zdaniem ta metoda jest jednym z kluczowych etapów w uzdatnianiu wody, bo pozwala pozbyć się nawet bardzo małych cząstek. Z mojej obserwacji wynika, że osoby pracujące w laboratoriach czy przemyśle spożywczym muszą dobrze rozumieć, jak działa koagulacja i peptyzacja, bo czasem od tego zależy jakość produktu końcowego. Warto pamiętać, że według standardów branżowych, takich jak wytyczne Polskiego Komitetu Normalizacyjnego (PKN), poprawne przeprowadzenie koagulacji gwarantuje uzyskanie czystej wody o odpowiednich parametrach. Przeszkolenie w zakresie kontroli tych procesów to podstawa w każdej nowoczesnej stacji uzdatniania. Ta wiedza przydaje się też w analizie laboratoryjnej, gdzie stabilność koloidów ma znaczenie np. przy przygotowaniu zawiesin lub emulsji. Z praktyki wiem, że niekiedy małe zmiany w składzie chemicznym mogą błyskawicznie wpłynąć na przebieg koagulacji, dlatego warto być czujnym i znać teorię oraz praktykę tego zjawiska.
Pytanie 29

Jeżeli w 15 kg dwuskładnikowej masy ceramicznej udział procentowy surowca A jest dwukrotnie wyższy niż surowca B, to należy odważyć

A. 10 kg surowca A i 5 kg surowca B.
B. 5 kg surowca A i 10 kg surowca B.
C. 12 kg surowca A i 3 kg surowca B.
D. 6 kg surowca A i 9 kg surowca B.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W tej sytuacji kluczowe jest rozumienie proporcji składników w mieszankach ceramicznych, bo często w praktyce produkcyjnej to właśnie od właściwych proporcji zależy jakość gotowego produktu — wytrzymałość, spiekalność czy właściwości plastyczne. Jeśli masa ceramiczna ma 15 kg, a surowiec A ma być dwukrotnie bardziej liczny procentowo niż B, to praktycznie podchodząc – zakładamy, że ilość A to 2x, a B to x. Razem mamy 2x + x = 3x, co daje 15 kg, czyli x to 5 kg. Zatem surowca A odważamy 10 kg, surowca B 5 kg. To jest taki model matematyczny, który moim zdaniem warto znać, bo w ceramice często oblicza się proporcje różnych surowców, nie tylko gliny czy szamotu, ale też mączek skalnych czy topników. Dobrą praktyką jest zawsze przeliczać tego typu zadania w głowie lub na kartce, zanim zacznie się mieszać większe partie. Często w zakładach stosuje się takie proporcje przy produkcji mas na cegły, kafle czy nawet porcelanę, żeby uzyskać powtarzalną jakość. Warto pamiętać też, że każda zmiana proporcji może wpływać na właściwości fizykochemiczne masy, a kontrola tego procesu to podstawa technologii ceramiki. Takie podejście jest zgodne z branżowymi standardami, gdzie precyzja przy odmierzaniu składników to codzienność.
Pytanie 30

Masy sypkie zawierają wodę w ilości

A. od 28 do 38 %
B. od 12 do 18 %
C. od 2 do 12 %
D. od 18 do 28 %

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź – od 2 do 12% – wynika z tego, jak faktycznie zachowują się masy sypkie używane w budownictwie czy przemyśle. O co w tym wszystkim chodzi? Otóż masy sypkie, jak kruszywa, piasek, cement czy różne mieszanki mineralne zawierają wodę głównie w formie wilgoci technologicznej oraz tzw. wody higroskopijnej. W praktyce ten zakres – 2 do 12% – pozwala na bezpieczne magazynowanie, transport i przede wszystkim zachowanie odpowiednich właściwości fizycznych materiału. Jeśli wilgotność przekroczy te wartości, materiał zaczyna się zbrylać, traci swoje cechy sypkości, a to generuje konkretne problemy na budowie albo w zakładzie produkcyjnym, np. zablokowane silosy i trudności z dozowaniem. Moim zdaniem właśnie w tym tkwi klucz – praktyka pokazuje, że zbyt wilgotne kruszywa powodują błędy w dozowaniu mieszanki betonowej, a zbyt suche potrafią pylić i są gorsze w aplikacji. W normach, na przykład PN-EN 1097-5, określa się sposoby badania zawartości wody w masach sypkich i jasno wynika z nich, że wartości powyżej 12% występują raczej w wyjątkowych sytuacjach, np. po dużych opadach lub przy niewłaściwym składowaniu. Dla porównania, cement luzem zwykle ma 0,2-1% wody, a piaski czy żwiry – właśnie 2-8%, czasem do 12%. Dlatego tak ważne jest kontrolowanie wilgotności mas sypkich – przekłada się to wprost na jakość betonu czy zaprawy. Praktyka pokazuje, że dobre zarządzanie wilgotnością to nie tylko zgodność z normami, ale i oszczędność czasu oraz minimalizacja strat materiałowych.
Pytanie 31

Usunięcie "szwów" jest niezbędnym zabiegiem wykonywanym dla półfabrykatów uformowanych metodą

A. prasowania.
B. wytłaczania.
C. odlewania.
D. ugniatania.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Usunięcie „szwów” to temat, który przewija się bardzo często w praktyce odlewniczej. Szwem (czasami mówi się też „linia podziału formy”) nazywa się charakterystyczny, wąski wypływ materiału, który powstaje na krawędzi odlewu w miejscu, gdzie stykają się części formy odlewniczej. Moim zdaniem, ten aspekt jest jednym z najbardziej rozpoznawalnych znaków, że dany produkt wykonano właśnie metodą odlewania. W praktyce warsztatowej usuwanie szwów to niezbędny etap obróbki wykończeniowej – stosuje się do tego pilniki, szlifierki, czasami nawet specjalistyczne frezy, żeby uzyskać gładką i estetyczną powierzchnię. Zwykle jest to konieczne, bo pozostawienie szwów negatywnie wpływa na wygląd wyrobu, może też powodować trudności przy dalszym montażu. Branża odlewnicza mocno stawia na jakość i dopasowanie do norm – na przykład PN-EN 1240:2001 dokładnie opisuje dopuszczalne odchyłki. W innych metodach kształtowania metalu, jak prasowanie, wytłaczanie czy ugniatanie, nie powstają typowe szwy wynikające z łączenia form, dlatego usuwanie takich defektów tam nie występuje. Praktyka pokazuje, że nawet przy bardzo precyzyjnym wykonaniu formy i zalewaniu, szew zawsze się pojawi i trzeba go usunąć. Przy produkcji masowej to już standardowy etap procesu.
Pytanie 32

Ruch mielników w bębnie młyna przedstawionym na rysunku, gwarantuje uzyskanie głównie ziaren surowca

Ilustracja do pytania
A. w postaci igiełek.
B. o ostrych krawędziach.
C. tylko w kształcie kulek.
D. mieszanego, tj. w kształcie kulek i igiełek.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze rozpoznana zasada działania młyna kulowego! W tego typu urządzeniach, gdzie bęben obraca się z odpowiednią prędkością, mielniki (czyli stalowe kule) wykonują ruch toczenia oraz częściowo upadają z określonej wysokości na mielony surowiec. W efekcie tych ruchów główną siłą działającą na ziarna materiału jest ściskanie i zgniatanie, a nie cięcie czy rozrywanie. Skutkuje to tym, że produkt końcowy, czyli rozdrobnione ziarna, mają raczej kształt zaokrąglony – przyjmują postać kulek. Takie rozwiązanie jest najbardziej pożądane w przemyśle ceramicznym, cementowym czy mineralnym, gdzie jednolita granulacja i minimalizacja ilości pyłu to standard branżowy. Osobiście uważam, że warto zapamiętać, że kuliste ziarna łatwiej się przesiewa i transportuje, a cały proces jest bardziej przewidywalny i powtarzalny. To nie jest przypadek – optymalizacja procesu mielenia pod kątem kształtu uzyskiwanych cząstek wpływa na wydajność, zużycie energii i jakość produktu końcowego. W branży mówi się nawet, że dobry młyn kulowy to taki, z którego wychodzą ziarna „jak z katalogu” – czyli właśnie kuliste. Dla porównania, młyny z innymi rodzajami mielników czy wyższą zawartością ostrych elementów generują więcej igiełek lub ziaren o nieregularnych kształtach, co w wielu procesach jest niepożądane. Warto mieć to na uwadze, projektując linie produkcyjne lub planując parametry pracy młynów w praktyce.
Pytanie 33

Do metod formowania półfabrykatów z mas plastycznych nie zalicza się

A. prasowania w formie metalowej.
B. modelowania szablonem na formie gipsowej.
C. ubijania masy w formach przy użyciu ubijaków.
D. wytłaczania masy przez wylotnik.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prasowanie w formie metalowej nie jest typową metodą stosowaną przy formowaniu półfabrykatów z mas plastycznych, zwłaszcza takich jak ceramika czy tworzywa sztuczne w stanie plastycznym. Zazwyczaj ta technika jest wykorzystywana w przetwórstwie metali i polega na kształtowaniu materiału w wysokiej temperaturze lub pod dużym ciśnieniem, kiedy metal uzyskuje odpowiednią plastyczność. W przypadku mas plastycznych – jak porcelana, fajans, glina czy masa polimerowa – formowanie odbywa się przez modelowanie na formach gipsowych, wytłaczanie przez wylotniki albo ubijanie w odpowiednich formach. Te metody zapewniają równomierne rozłożenie masy, zachowanie odpowiedniej wilgotności i minimalizację naprężeń wewnętrznych, co jest kluczowe dla wyrobów ceramicznych czy sztucznych. W przemyśle ceramicznym nie spotyka się prasowania w metalowych formach, bo gips lepiej chłonie wodę i nadaje się do powolnego procesu suszenia, co jest niezbędne przy masach ceramicznych. Z mojego doświadczenia wynika, że czasem pojawiają się nieporozumienia z powodu podobnego słownictwa w przemyśle ceramicznym i metalowym, ale warto pamiętać, że dobór metody formowania zawsze zależy od właściwości materiału i oczekiwanego efektu końcowego. W branży ceramicznej korzystanie z takich technik jak prasowanie w formie metalowej jest po prostu niepraktyczne i niezgodne z dobrymi praktykami.
Pytanie 34

Korzystając z tabeli określ typ kruszarki, która zapewnia rozdrabnianie surowca na poziomie 10 m3/h.

WielkościTyp kruszarki
ABCD
Szerokość szczeliny
w mm		5-2015-5035-8050-120
Maksymalny wymiar nadawy100200270360
Wydajność w m³/h3-72-65-12,514-35
A. C.
B. B.
C. D.
D. A.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Patrząc na podaną tabelę i szukając kruszarki, która zapewnia wydajność na poziomie 10 m³/h, trzeba porównać zakresy wydajności wszystkich typów. Kruszarka typu C ma podany zakres 5–12,5 m³/h, więc to jedyna, która efektywnie pracuje przy 10 m³/h. Typy A i B mają wydajność zdecydowanie za małą, bo kończą się odpowiednio na 7 i 6 m³/h. Typ D natomiast zaczyna się dopiero od 14 m³/h, więc nie da się jej dostroić do wymaganych 10 m³/h – to byłby przerost formy nad treścią i niezgodność ze specyfikacją. Moim zdaniem w praktyce wybór właściwej kruszarki pod kątem wymaganej wydajności to jedna z najczęstszych decyzji w przemyśle kruszyw, zwłaszcza gdy trzeba zachować balans między efektywnością pracy a optymalnym zużyciem energii i dostępnością części zamiennych. To też kwestia bezpieczeństwa – urządzenie pracujące w zakresie optymalnym jest mniej narażone na przeciążenia czy awarie. Branżowe standardy, na przykład te zalecane przez producentów maszyn czy normy PN-EN, zawsze wskazują, żeby nie wybierać urządzenia zbyt dużego ani zbyt małego do zadanych parametrów procesu. Warto też pamiętać, że dobór urządzeń do konkretnej wydajności pomaga zachować ciągłość linii technologicznej i minimalizuje ryzyko przestojów. Taka wiedza przyda się nie tylko na egzaminie, ale i podczas prawdziwej pracy w zakładzie – bo dobry dobór maszyny to podstawa sprawnej produkcji.
Pytanie 35

Ubytków w wymurówce pieca obrotowego do prażenia magnezytów nie można uzupełniać wyrobami ogniotrwałymi

A. magnezytowymi.
B. magnezytowo-wapiennymi.
C. dolomitowymi.
D. krzemionkowymi.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W tej sytuacji kluczowe jest rozumienie, jak ważny jest dobór odpowiednich materiałów ognioodpornych do wymurówki pieca obrotowego przeznaczonego do prażenia magnezytów. Odpowiedź „krzemionkowymi” jest prawidłowa, ponieważ wyroby krzemionkowe zupełnie nie nadają się do uzupełniania ubytków w tego typu piecach. Magnezyt jest bardzo wrażliwy na krzemionkę – pod wpływem wysokiej temperatury zachodzi reakcja między tlenkiem magnezu (MgO) a tlenkiem krzemu (SiO2), która prowadzi do powstawania związków o niskiej odporności ogniotrwałej, takich jak forsteryt (Mg2SiO4). To powoduje znaczne osłabienie wymurówki, jej szybsze niszczenie, a nawet może doprowadzić do awarii pieca. W praktyce przemysłowej zawsze stosuje się materiały zgodne chemicznie z główną masą wymurówki – tu idealnie sprawdzają się wyroby magnezytowe lub dolomitowe, które mają wysoką odporność na działanie magnezytu i nie wchodzą z nim w niepożądane reakcje. Często spotyka się zasadę: materiały kwasowe (jak krzemionka) nigdy nie mogą być stosowane tam, gdzie dominują zasadowe składniki, jak MgO. Takie podejście to nie tylko kwestia przepisów, ale i wieloletnich doświadczeń branżowych. Szczerze mówiąc, nie raz słyszałem historie o nieudolnych naprawach krzemionką i prawie zawsze kończyło się to katastrofą technologiczną – w praktyce lepiej tego unikać za wszelką cenę.
Pytanie 36

Rysunek przedstawia urządzenie do formowania półfabrykatów ceramicznych z mas

Ilustracja do pytania
A. plastycznych.
B. granulatów.
C. lejnych.
D. sypkich.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na zdjęciu widzimy typową wytłaczarkę do mas ceramicznych, która jest stosowana właśnie do formowania półfabrykatów z mas plastycznych. Takie urządzenie, według standardów branżowych, świetnie radzi sobie z materiałami o dużej plastyczności, czyli o konsystencji przypominającej np. plastyczną glinę. Co ciekawe, to właśnie dzięki temu możliwe jest uzyskanie wyrobów o skomplikowanych kształtach, takich jak rury, cegły czy kafle, które wymagają odpowiedniego zagęszczenia w trakcie procesu formowania. W praktyce, masy plastyczne mają odpowiednią zawartość wody, co zapewnia im elastyczność i umożliwia równomierne prasowanie przez matrycę. Standardy dotyczące ceramiki technicznej i budowlanej podkreślają, że najważniejsze jest utrzymanie jednolitej konsystencji masy, co zapobiega powstawaniu wad w gotowych elementach. Z mojego doświadczenia wynika, że w pracy z takimi masami najważniejsze jest odpowiednie przygotowanie mieszanki oraz czystość samego urządzenia, bo każda drobna nieczystość może skutkować wadami powierzchni. Uważam, że to urządzenie to świetny przykład stosowania dobrych praktyk przemysłowych – zwłaszcza, jeśli zależy komuś na wysokiej jakości półfabrykatach do dalszego wypalania czy obróbki.
Pytanie 37

Które z wymienionych maszyn stosuje się do przemiału surowców plastycznych podsuszonych do wilgotności około 1% oraz do rozbijania zbitych mas sypkich?

A. Przecieraki.
B. Gniotowniki suche.
C. Kruszarki prętowe.
D. Gniotowniki mokre.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kruszarki prętowe to bardzo charakterystyczne urządzenia w przemyśle ceramicznym i budowlanym, które zostały zaprojektowane właśnie do rozdrabniania zbitych mas sypkich oraz do przemiału surowców plastycznych, które były wcześniej podsuszone do bardzo niskiej wilgotności – mniej więcej 1%. W praktyce sprawdzają się świetnie tam, gdzie inne maszyny po prostu się zapychają albo miażdżą materiał nierównomiernie. Pręty w tych kruszarkach są tak rozłożone, żeby dokładnie rozbijać większe grudki bez rozdrabniania na pył, co potem mocno ułatwia dalsze procesy technologiczne, choćby przy produkcji płytek czy cegieł. Z mojego doświadczenia wynika, że stosowanie kruszarek prętowych to już praktycznie standard przy przygotowaniu mas do formowania na sucho – szczególnie tam, gdzie zależy na uzyskaniu materiału o określonej granulacji. Ważne jest też to, że konstrukcja tych maszyn pozwala na łatwe czyszczenie i konserwację, co mocno docenia się w codziennej eksploatacji. Branżowe dobre praktyki, które można znaleźć np. w zaleceniach producentów linii technologicznych, jasno wskazują kruszarki prętowe jako niezastąpione przy obróbce materiałów o małej wilgotności, gdzie klasyczne gniotowniki czy kruszarki szczękowe nie radzą sobie z odpowiednim rozdrobnieniem bez nadmiernego pylenia. Warto jeszcze dodać, że odpowiednio dobrana kruszarka prętowa wpływa na mniejsze zużycie energii i mniejszą awaryjność całego ciągu produkcyjnego, co w obecnych czasach jest szczególnie ważne.
Pytanie 38

Wyroby płaskie formowane przez półautomaty suszy się najczęściej w suszarniach szalkowych o kilku strefach suszenia w zakresie temperatur

A. 125–135°C
B. 38–60°C
C. 15–30°C
D. 80–95°C

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Temperatura 38–60°C w suszarniach szalkowych to taki fachowy standard, który świetnie się sprawdza przy suszeniu wyrobów płaskich formowanych półautomatem, zwłaszcza z gliny czy mas ceramicznych. W tej temperaturze odparowuje się wilgoć powoli i równomiernie, co jest kluczowe, żeby nie powstawały pęknięcia, deformacje czy inne wady powierzchni. Zbyt szybkie suszenie – a więc wyższa temperatura – często kończy się właśnie uszkodzeniami materiału, bo powierzchnia wysycha za szybko, a środek zostaje wilgotny, przez co materiał pęka. Moim zdaniem, jeśli ktoś pracował choć chwilę przy wyrobach ceramicznych lub nawet zwykłych płytkach, to na pewno widział, jak przy nieostrożnym suszeniu pojawiają się bąble lub nierówności. Branżowe normy i literatura zalecają zakres 35–60°C dla ceramiki formowanej, żeby zachować odpowiednią strukturę. Dobrze wiedzieć, że im większy i cieńszy element, tym bardziej trzeba uważać na skoki temperatur. W praktyce suszarnie szalkowe podzielone są na strefy, stopniowo zwiększając temperaturę, ale nigdy nie przekraczając tej górnej granicy. To daje produkt wysokiej jakości, bez strat. Takie rozwiązania są stosowane zarówno w małych, rzemieślniczych warsztatach, jak i w dużych fabrykach – wszędzie tam, gdzie liczy się powtarzalność i brak odpadów.
Pytanie 39

Na palecie ładunkowej ułożono 50 worków po 25 kg. Jaka jest nośność palety?

A. 125 kg
B. 1200 kg
C. 1550 kg
D. 1250 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obliczenie nośności palety na podstawie liczby i masy worków to praktyczna umiejętność, która przydaje się niemal codziennie w logistyce czy magazynowaniu. Poprawna odpowiedź to 1250 kg, bo obliczamy to po prostu mnożąc liczbę worków przez masę każdego: 50 worków × 25 kg = 1250 kg. Taka kalkulacja to podstawa zarządzania ładunkiem, bo pozwala ocenić, czy paleta nie jest przeciążona i czy sprzęt manipulacyjny, np. wózek widłowy, poradzi sobie z takim ciężarem. Z mojego doświadczenia wynika, że bardzo często na magazynach pomija się szybkie przeliczenie sumarycznego ciężaru i potem wychodzą różne dziwne sytuacje. W praktyce, każda paleta powinna mieć jasno określoną nośność – czasem producent palet podaje maksymalne dopuszczalne obciążenie, np. 1500 kg dla palety euro, i to też trzeba mieć z tyłu głowy, żeby nie przekroczyć tego parametru przy planowaniu transportu lub składowania. W logistyce bardzo ważne jest dokładne liczenie – nie tylko dla bezpieczeństwa, ale też optymalizacji kosztów transportu. Dobrze jest pamiętać, że masa ładunku to jedno, a do tego dochodzi masa samej palety. Przegapienie takich szczegółów potrafi nieźle namieszać przy większych operacjach. Ogólnie rzecz biorąc, umiejętność szybkiego i poprawnego wyliczania nośności palety pozwala nie tylko unikać awarii, ale też świadczy o profesjonalnym podejściu do pracy zgodnie z normami branżowymi.
Pytanie 40

Które typy tekstury skał wyróżnia się ze względu na sposób ułożenia ziaren?

A. Zwarta, pulchna, gruzełkowata.
B. Równoległa, bezładna, kierunkowa.
C. Wilgotna, sucha, mokra.
D. Psefitowa, psamitowa, pelitowa.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź „równoległa, bezładna, kierunkowa” idealnie oddaje typy tekstury skał rozróżniane właśnie pod kątem sposobu ułożenia ziaren. W geologii, kiedy mówimy o tekstruze skały, mamy na myśli nie tylko wielkość i kształt ziaren, ale też to, jak są one względem siebie ułożone czy skierowane. Tekstura kierunkowa pojawia się wtedy, gdy minerały lub fragmenty skały są wyraźnie ustawione według określonego kierunku—typowe dla skał metamorficznych, takich jak łupki. Równoległa jest bardzo blisko spokrewniona z kierunkową, ale akcentuje wyraźną orientację równoległą warstw lub struktur (np. gnejsy). Bezładna tekstura z kolei jest charakterystyczna dla skał magmowych głębinowych, gdzie kryształy rosną w dowolnych kierunkach, bo nie ma żadnej zewnętrznej siły ukierunkowującej ich wzrost. W praktyce, rozpoznanie tych typów tekstury jest kluczowe np. w budownictwie (bo skały kierunkowe mają inne własności wytrzymałościowe niż bezładne), albo w górnictwie, gdzie tekstura wpływa na podatność skały na rozłupanie czy kruszenie. Moim zdaniem warto zwracać uwagę na te cechy od samego początku nauki, bo to są podstawy, które wracają potem w wielu zagadnieniach technologicznych i projektowych. Takie rozróżnienie opiera się o klasyfikacje stosowane w praktyce geologicznej i jest zgodne z normami międzynarodowymi, jak również z podejściem stosowanym w polskich szkołach i na uczelniach technicznych.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej