Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik automatyk
Kwalifikacja: ELM.04 - Eksploatacja układów automatyki przemysłowej
Data rozpoczęcia: 28 kwietnia 2026 18:06
Data zakończenia: 28 kwietnia 2026 18:52

Egzamin zdany!

Wynik: 33/40 punktów (82,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Która z wymienionych kombinacji podłączenia zasilania, sensorów analogowych i cewek elektrozaworów do przekaźnika programowalnego jest prawidłowa?

A. zasilanie – zaciski 1, sensory analogowe – zaciski 2, cewki elektrozaworów – zaciski 9

B. zasilanie – zaciski 1, sensory analogowe – zaciski 2, cewki elektrozaworów – zaciski 3

C. zasilanie – zaciski 1, sensory analogowe – zaciski 3, cewki elektrozaworów – zaciski 2

D. zasilanie – zaciski 1, sensory analogowe – zaciski 3, cewki elektrozaworów – zaciski 9

Odpowiedź wskazująca na podłączenie: zasilanie – zaciski 1, sensory analogowe – zaciski 3, cewki elektrozaworów – zaciski 9 jest w pełni zgodna z budową większości przekaźników programowalnych stosowanych w automatyce przemysłowej. Zaciski 1 zawsze są przeznaczone do zasilania urządzenia – to wynika z uniwersalnych standardów producentów PLC, co wynika też z logiki: najpierw musisz dostarczyć energię do sterownika, zanim zaczniesz cokolwiek mierzyć czy sterować. Wejścia analogowe, które służą do podłączania różnych czujników (np. temperatury, ciśnienia, wilgotności), podpinamy do zacisków 3, bo są one zaprojektowane specjalnie do obsługi sygnałów o zmiennej wartości, np. 0-10V lub 4-20mA. Z kolei zaciski 9 to wyjścia przekaźnikowe, do których właśnie podłącza się cewki elektrozaworów, styczników czy lamp sygnalizacyjnych. To są te punkty, które faktycznie wykonują sterowanie urządzeniami wykonawczymi – dlatego wyjście przekaźnikowe znajduje się zawsze na końcu ciągu sygnału. W praktyce, np. w systemie sterowania nawadnianiem, taki układ pozwala na monitorowanie wilgotności gleby przez sensor (wejście analogowe), zasilenie sterownika (zasilanie) i wysterowanie elektrozaworu (wyjście przekaźnikowe). Dobra praktyka to zawsze sprawdzić schemat producenta, żeby uniknąć błędów przy podłączaniu – ale taki podział funkcji zacisków jak tutaj jest praktycznie standardem w branży.

Pytanie 2

Który z wymienionych mierników przeznaczony jest do bezpośredniego pomiaru sygnału wyjściowego czujnika termoelektrycznego?

A. Amperomierz.

B. Watomierz.

C. Woltomierz.

D. Omomierz.

Woltomierz to zdecydowanie właściwy przyrząd, jeśli chodzi o bezpośredni pomiar sygnału wyjściowego z czujnika termoelektrycznego, czyli tzw. termopary. Czujniki termoelektryczne generują napięcie elektryczne, które jest proporcjonalne do różnicy temperatur między dwoma złączami wykonanymi z różnych metali. To napięcie jest zazwyczaj bardzo małe, rzędu miliwoltów, dlatego woltomierz – najlepiej o wysokiej impedancji wejściowej – jest tu absolutnym standardem. Moim zdaniem, praktyczne podejście to zawsze korzystanie z wyspecjalizowanych mierników do termopar (np. multimetrów z funkcją pomiaru typu K czy J), bo wtedy pomiar jest nie tylko dokładny, ale i bezpieczny dla samego czujnika. W branży automatyki czy HVAC to wręcz rutyna – wszyscy doświadczeni technicy wiedzą, że szukanie prądów czy oporności w termoparze nie ma sensu. Dodatkowa wiedza: warto pamiętać, że interpretacja odczytu z woltomierza wymaga znajomości charakterystyki danej termopary (np. typu K, T, J itd.), bo każdy typ ma nieco inne napięcia przypisane do konkretnej temperatury. Dobre praktyki branżowe zalecają też kompensację tzw. zimnego złącza, żeby pomiar był możliwie precyzyjny. Tak czy inaczej, wybór woltomierza to nie przypadek – to efekt wiedzy o zasadzie działania tych czujników i oczekiwanych wartościach sygnału wyjściowego.

Pytanie 3

Który rysunek przedstawia narzędzie służące do profesjonalnego ucinania przewodów pneumatycznych tworzywowych?

A. Rysunek 1.

B. Rysunek 4.

C. Rysunek 2.

D. Rysunek 3.

Wybrałeś narzędzie, które faktycznie jest dedykowane do profesjonalnego cięcia przewodów pneumatycznych wykonanych z tworzyw sztucznych. Rysunek 3 przedstawia specjalistyczny obcinak do rur plastikowych, często nazywany nożycami do rur PE, PU czy PA, czyli najczęściej stosowanych w pneumatyce. Co ciekawe, ten rodzaj narzędzia zapewnia równo odciętą powierzchnię bez zgniatania i deformacji, dzięki precyzyjnie prowadzonemu ostrzu. To jest szczególnie ważne, bo tylko wtedy połączenia przewodów z armaturą są szczelne i trwałe. Przewody pneumatyczne z tworzywa są bardzo wrażliwe na zgniecenia i jeśli użyje się niewłaściwego narzędzia, można je łatwo uszkodzić, co potem generuje nieszczelności i problemy z działaniem całego układu. W branży przemysłowej standardem jest używanie właśnie takich obcinaków, bo dbają zarówno o szybkość, jak i jakość pracy. Z mojego doświadczenia mogę powiedzieć, że takie cięcie praktycznie eliminuje ryzyko powstawania zadziorków, które później mogłyby zatkać instalację. No i trzeba pamiętać, że zgodnie z zaleceniami producentów pneumatyki, zawsze warto stosować narzędzia przeznaczone do konkretnego rodzaju przewodów, żeby nie narobić sobie kłopotów podczas późniejszego montażu.

Pytanie 4

Dla którego napędu w kolumnie „Ocena stanu technicznego” należy wpisać literę A odpowiadającą jego dobremu stanowi technicznemu?

Protokół pomiarów kontrolnych poziomu hałasu do oceny stanu technicznego napędów w silosach
Oznaczenia napędów w silosach	Poziom hałasu LWA dB			Ocena stanu technicznego
Oznaczenia napędów w silosach	podczas pierwszego uruchomienia napędów	przy pustych silosach	przy pełnych silosach	Ocena stanu technicznego
Sil01-M01 – 22 kW	91	93	94
Sil02-M02 – 22 kW	90	92	93
Sil03-M03 – 37 kW	93	94	94

A. Tylko SiI02-M02 – 22 kW

B. SiI01-M01 – 22 kW i SiI02-M02 – 22 kW

C. Tylko SiI03-M03 – 37 kW

D. SiI01-M01 – 22 kW i SiI03-M03 – 37 kW

Dobry wybór – rzeczywiście, tylko napęd SiI03-M03 – 37 kW spełnia warunki wpisania oceny A, czyli bardzo dobrego stanu technicznego. Jeśli spojrzeć na tabelę, to widać, że poziom hałasu przy pierwszym uruchomieniu, przy pustych silosach i przy pełnych silosach dla tego napędu pozostaje praktycznie niezmienny (93, 94, 94 dB). To świadczy o tym, że mechanizm nie wykazuje oznak zużycia ani nie pracuje ciężej pod różnym obciążeniem. W praktyce technicznej oznacza to, że nie występują niepożądane wibracje, łożyska są w porządku, a sam napęd nie wymaga dodatkowej interwencji serwisowej. W branży przemysłowej, szczególnie w systemach transportu zboża czy materiałów sypkich, taka stabilność pracy jest bardzo pożądana, bo minimalizuje niespodziewane przestoje. Moim zdaniem, właśnie na takie liczby – niewielkie różnice poziomu hałasu w różnych stanach pracy – zawsze warto zwracać uwagę. W normach technicznych i instrukcjach serwisowych często podkreśla się, by oceniać maszynę nie tylko na podstawie hałasu przy rozruchu, ale też podczas typowej pracy – to tutaj właśnie widać, że SiI03-M03 jest w najlepszej kondycji. Z mojego doświadczenia wynika też, że regularny monitoring poziomu hałasu potrafi wcześnie wykryć potencjalne awarie, zanim jeszcze pojawią się poważniejsze uszkodzenia mechaniczne.

Pytanie 5

Do wejścia przetwornika pomiarowego R/I podłączono czujnik Pt1000. Który z wymienionych mierników umożliwi bezpośredni pomiar kontrolny sygnału wyjściowego z tego przetwornika?

A. Amperomierz.

B. Omomierz.

C. Woltomierz.

D. Watomierz.

Sprawdzając sygnał wyjściowy z przetwornika pomiarowego typu R/I, można się czasem pomylić, bo przecież mierników na rynku jest sporo i każdy ma swoje zastosowanie. Jednak warto dobrze zrozumieć, co dokładnie wychodzi z takiego przetwornika. Przetwornik R/I, jak sama nazwa wskazuje, zamienia rezystancję na prąd, a nie na napięcie, moc czy rezystancję. Woltomierz kusi, bo wydaje się najprostszym narzędziem, ale w tym przypadku pomiar napięcia nie da nam rzetelnej informacji o sygnale wyjściowym, bo standard przemysłowy to 4–20 mA, a nie określone napięcie. Moim zdaniem, to częsty błąd: ludzie myślą, że jak jest sygnał elektryczny, to mierzymy napięcie. Watomierz też zupełnie nie ma tu sensu – mierzy moc, a przecież przetwornik nie generuje mocy do obciążenia, tylko przekazuje sygnał prądowy do sterownika lub rejestratora. Omomierz natomiast służy do sprawdzania rezystancji, więc nadaje się do testowania samych czujników Pt1000, które zmieniają swoją rezystancję w zależności od temperatury, ale absolutnie nie do pomiaru sygnału wyjściowego z przetwornika R/I. Typowy błąd myślowy to przenoszenie doświadczeń z pomiarów innych wielkości (np. napięcia czy rezystancji) na układy prądowe, co skutkuje stosowaniem nieodpowiednich narzędzi i błędnymi interpretacjami odczytów. Branżowa praktyka jasno wskazuje: sygnały 4–20 mA mierzymy amperomierzem i tylko wtedy mamy pewność, że wszystko działa jak trzeba. Warto zawsze dokładnie analizować, z jakim typem przetwornika mamy do czynienia i dobrać do niego odpowiednie narzędzie pomiarowe – to podstawa zarówno podczas uruchamiania, jak i serwisowania instalacji automatyki.

Pytanie 6

Który rysunek przedstawia wyłącznik silnikowy zapewniający prawidłowe zabezpieczenie silnika posiadającego znamionowe dane prądowo-napięciowe podane w ramce.

A. Rysunek 1.

B. Rysunek 3.

C. Rysunek 4.

D. Rysunek 2.

Poprawnie wskazałeś wyłącznik silnikowy, który rzeczywiście spełnia wymagania dla silnika o określonych w ramce parametrach znamionowych. Wyłącznik o nastawie 10 A to dość uniwersalne rozwiązanie dla typowych małych silników spotykanych np. w wentylatorach czy pompach o mocy kilku kilowatów. W praktyce bardzo ważne jest, żeby wyłącznik był dobrany do prądu znamionowego silnika, bo chroni zarówno przed przeciążeniem, jak i przed skutkami zwarcia. Często zdarza się, że ktoś dobiera wyłącznik „na oko”, a to potem skutkuje nadmiernym wyłączaniem podczas rozruchu lub – co gorsza – brakiem ochrony w razie awarii. Standardy, takie jak PN-EN 60947-4-1, jasno określają, że wyłącznik silnikowy musi mieć zakres regulacji obejmujący prąd znamionowy silnika – więc jak mamy silnik 9 A, wyłącznik ustawiony na 10 A to optymalne i zgodne z wytycznymi rozwiązanie. Z mojego doświadczenia bardzo często bagatelizuje się rolę tych urządzeń, a przecież to one ratują uzwojenia przed spaleniem. Dodatkowo, wyłączniki silnikowe posiadają też wyzwalacze zwarciowe, co zwiększa bezpieczeństwo instalacji i pozwala uniknąć większych szkód. Warto pamiętać, by przy doborze kierować się nie tylko prądem, ale też charakterystyką pracy silnika – na przykład rozruch ciężki czy lekki mają znaczenie dla ustawień zabezpieczenia. Takie detale to podstawa dobrych praktyk w zawodzie.

Pytanie 7

W układzie sterowania przedstawionym na rysunku, cewki przekaźników K2 i K3 nie zostały aktywowane, lampka H1 nie świeci, mimo iż jednocześnie naciśnięto sprawne technicznie przyciski S1 i S3. Taki objaw między innymi może wskazywać na uszkodzenie zestyku przekaźnika

A. -K3:11-12.

B. -K1:23-24.

C. -K2:13-14.

D. -K1:13-14.

Wybrałeś odpowiedź dotyczącą zestyku -K1:23-24 i to jest prawidłowy trop. Zestyk ten pełni kluczową rolę w sterowaniu dalszą częścią układu. Gdy przyciski S1 oraz S3 są wciśnięte, a przekaźniki K2 i K3 nie reagują i lampka H1 nie świeci, można wnioskować, że prąd nie przepływa dalej – właśnie przez zestyk K1:23-24. Moim zdaniem często ten błąd pojawia się w praktyce, bo właśnie styki pomocnicze przekaźników odpowiadają za przekazywanie sygnału do kolejnych elementów – tu do cewki K2 i K3 oraz lampki H1. W zakładach automatyki zawsze się mówi, żeby przy diagnostyce układów najpierw sprawdzać styki przekaźników, szczególnie te, które „przerywają” cały tor sterujący. Jeśli zestyk jest uszkodzony albo zaśniedziały, układ nie ruszy dalej, mimo poprawnego działania wszystkich innych elementów. Dodatkowo, zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi oraz normami dotyczącymi niezawodności układów sterowania (np. PN-EN 60204-1), kluczowe styki powinny być regularnie kontrolowane i serwisowane. Warto też pamiętać o tym, jak ważna jest dokumentacja i oznaczanie styków na schematach – bez tego trudno byłoby szybko zlokalizować przyczynę awarii. Sam miałem kiedyś przypadek, gdzie wymiana zestyku pomocniczego rozwiązała godzinną zagwozdkę na linii produkcyjnej.

Pytanie 8

Która z wymienionych korekt wprowadzonych do programu przedstawionego na rysunku zagwarantuje dłuższy czas trwania stanu wysokiego na wyjściu Q0.1?

A. Zmniejszenie wartości PV czasomierza T1.

B. Zwiększenie wartości PV czasomierza T2.

C. Zmniejszenie wartości PV czasomierza T2.

D. Zwiększenie wartości PV czasomierza T1.

Zwiększenie wartości PV czasomierza T2 to najskuteczniejszy sposób na wydłużenie czasu trwania stanu wysokiego na wyjściu Q0.1 w tym układzie sterowania PLC. Mechanizm działania jest taki, że T1 uruchamia T2, a dopiero po zakończeniu odmierzania przez T2 (czyli po upłynięciu ustawionego czasu PV) zmienia się stan na wyjściu Q0.1. Jeśli zwiększysz PV w T2, czas przez który T2.Q pozostaje w stanie wysokim, a tym samym Q0.1, również się wydłuża. W praktyce automatyki takie rozwiązanie stosuje się np. w sterowaniu podawaniem, gdzie potrzebne jest precyzyjne wydłużenie sygnału wyjściowego tylko na określony czas. Moim zdaniem takie podejście daje elastyczność – nie trzeba ingerować w pozostałą logikę programu, wystarczy zmienić jedną wartość parametru. To zgodne z dobrymi praktykami programowania PLC – parametrów czasowych używa się właśnie po to, żeby w prosty sposób móc dostosować zachowanie maszyny do rzeczywistych potrzeb, bez konieczności przebudowy całego programu. Warto też pamiętać, że w środowiskach przemysłowych często operatorzy muszą dostosowywać czas podtrzymania sygnału wyjściowego do specyfiki procesu – i właśnie za pomocą PV czasomierza T2 robi się to najlepiej.

Pytanie 9

Przetwornik pomiarowy C/A 10-bitowy o sygnale wyjściowym z zakresu 0÷20 mA posiada dla pełnej skali tego sygnału rozdzielczość bezwzględną równą

A. 2,44 μV

B. 19,5 μA

C. 4,88 μA

D. 12,8 μV

Rozdzielczość bezwzględna przetwornika cyfrowo-analogowego (C/A) określa, o jaką najmniejszą wartość może zmienić się sygnał wyjściowy przy zmianie o jeden bit najmniej znaczący (LSB) na wejściu cyfrowym. W przypadku 10-bitowego przetwornika zakres wyjściowy 0–20 mA dzielimy na 1024 poziomy (bo 2^10 = 1024). Każdy krok, czyli jedna jednostka LSB, to 20 mA / 1023 ≈ 0,01955 mA, czyli ok. 19,5 μA. Często w praktyce technicznej zaokrągla się to do dwóch miejsc po przecinku. Ta rozdzielczość oznacza, że każda kolejna wartość cyfrowa może zmienić prąd wyjściowy właśnie o 19,5 μA. To całkiem precyzyjna wartość, jak na aplikacje przemysłowe – pozwala na stosunkowo dokładną regulację sygnałów analogowych, np. w sterownikach PLC czy urządzeniach pomiarowych. W branży automatyki taki poziom szczegółowości sygnału jest wystarczający do większości zastosowań, chociaż czasem, przy bardziej wymagających pomiarach, sięga się po przetworniki 12- lub 16-bitowe. Warto też pamiętać, że w praktyce na dokładność wyjścia wpływają dodatkowo takie czynniki jak nieliniowość, szumy czy dryft temperaturowy, ale czysto teoretyczna rozdzielczość wynosi tu właśnie 19,5 μA. Swoją drogą, przeliczanie rozdzielczości przetworników to rzecz, która przydaje się praktycznie na każdym kroku, kiedy projektuje się układ pomiarowy lub sterujący. Moim zdaniem warto opanować to na pamięć, bo potem idzie już z górki.

Pytanie 10

Które z wymienionych czynności pozwolą na sprawdzenie skuteczności blokady przed jednoczesnym włączeniem styczników K2 i K3 w układzie sterowania przedstawionym na rysunku?

A. Nacisnąć przycisk S0, następnie S2, a potem S3

B. Nacisnąć przycisk S1, następnie S2, a potem S3

C. Nacisnąć przycisk S0, a następnie S1

D. Nacisnąć przycisk S1, a następnie S3

Wybrałeś najlepszą możliwą sekwencję do sprawdzenia poprawności blokady przed jednoczesnym załączeniem styczników K2 i K3. W praktyce sterowania silnikami czy innymi urządzeniami, takie blokady są kluczowe dla bezpieczeństwa ludzi i sprzętu, bo zapobiegają groźnym zwarciom lub mechanicznym uszkodzeniom. Twój wybór, czyli naciśnięcie S0, potem S2, a następnie S3, pozwala zasymulować sytuację, w której próbujemy uruchomić jeden stycznik (K2), a zaraz po tym drugi (K3). Jeśli blokada została dobrze wykonana, to po załączeniu K2 nie będziesz w stanie załączyć K3 – albo odwrotnie, jeżeli próbowałbyś w innej kolejności. Branżowe dobre praktyki, np. normy PN-EN 60204-1, zalecają zawsze stosowanie blokad elektrycznych (najczęściej kontaktów pomocniczych styczników) właśnie w celu uniemożliwienia jednoczesnej pracy wzajemnie blokujących się elementów. Takie podejście nie tylko chroni całą instalację, ale też wydłuża jej żywotność. Z mojego doświadczenia, nawet doświadczeni elektrycy czasem zapominają sprawdzić poprawność działania blokad – a to naprawdę kluczowy etap rozruchu układu. Warto zawsze testować blokady w różnych scenariuszach, nie tylko teoretycznie, bo czasem nawet drobny błąd montażowy może sprawić, że układ nie będzie bezpieczny. Takie ćwiczenia powinny wejść w nawyk!

Pytanie 11

W instalacji do kontroli przepływu zastosowano pomiar różnicy ciśnienia na kryzie. Który z przedstawionych rysunków obrazuje zastosowaną metodę pomiarową?

A. Rysunek 1

B. Rysunek 4

C. Rysunek 2

D. Rysunek 3

Często spotykam się z tym, że osoby uczące się automatyki czy techniki pomiarowej błędnie utożsamiają różne typy zwężek albo innych elementów pomiarowych z metodą wykorzystującą kryzę. Przykładowo, stosowanie rurki Pitota (jak na jednym z rysunków) to zupełnie inne podejście – ta metoda mierzy punktowe ciśnienie dynamiczne i statyczne, ale nie nadaje się do pomiaru całkowitego przepływu w zamkniętej instalacji rurowej, bo nie daje globalnej informacji o przepływie całym przekrojem. Z kolei wybór różnego typu zwężek – takich jak dysza Venturiego czy rura przepływowa o bardziej złożonym kształcie – bazuje na tej samej zasadzie fizycznej, czyli pomiarze różnicy ciśnień, ale mają one inne charakterystyki przepływowe, inne współczynniki korekcyjne i stosuje się je w innych sytuacjach. Największym błędem jest jednak zakładanie, że każde zwężenie w rurze z podłączeniem do manometru to automatycznie kryza – niestety nie. Kryza jest płaskim, cienkim elementem z centralnym otworem, który generuje przewidywalny spadek ciśnienia i umożliwia korzystanie z popularnych wzorów (zgodnych z EN ISO 5167, ASME i innymi standardami). Jeśli element jest pogrubiony albo ma złożony kształt, to wchodzą w grę inne współczynniki i mogą pojawić się dodatkowe błędy. Spotykam się też z mylnym przekonaniem, że punkty poboru ciśnienia można zamontować gdziekolwiek – tymczasem ich rozmieszczenie jest ściśle określone, by zapewnić powtarzalność i minimalizować zaburzenia od przepływu burzliwego czy zawirowań. W praktyce, nieprawidłowy wybór metody pomiarowej prowadzi do bardzo poważnych błędów, które w przemyśle mogą skutkować nawet niebezpiecznymi sytuacjami lub stratami materiałowymi. Dlatego właśnie tak ważne jest rozumienie różnicy pomiędzy typem zwężki a miejscem i sposobem poboru ciśnienia w układach przemysłowych.

Pytanie 12

W układzie przedstawionym na rysunku zawory 1V2 i 1V3 posiadają ustawione natężenie przepływu równe 50%. Które z podanych działań wprowadzonych w układzie spowoduje wydłużenie czasu wsuwania tłoczyska siłownika 1A1?

A. Zwiększenie przepływu tylko dla zaworu 1V3.

B. Zmniejszenie przepływu zaworu 1V3 i zwiększenie 1V2.

C. Zwiększenie przepływów obu zaworów 1V2 i 1V3.

D. Zmniejszenie przepływu tylko dla zaworu 1V2.

Bardzo często w praktyce spotykam się z mylnym przekonaniem, że zmiana przepływu w obydwu zaworach jednocześnie lub tylko w zaworze spustowym (tutaj: 1V3) bezpośrednio przełoży się na wydłużenie czasu wsuwania tłoczyska siłownika. To nie do końca tak działa. Zwiększanie przepływu zaworów (czy to obu naraz, czy tylko jednego) pozwala co najwyżej na szybszy, nie wolniejszy ruch – im większy przepływ powietrza przez zawory, tym szybciej siłownik się porusza. Z kolei zmniejszenie przepływu w zaworze 1V3 (na drodze wylotu powietrza podczas ruchu tłoka w przeciwną stronę) nie wpływa na zwolnienie wsuwania tłoczyska, a może wręcz powodować niestabilności ruchu czy zjawisko tzw. poduszki powietrznej w komorze, co jest niepożądane i w praktyce prowadzi do szarpania lub nawet zatrzymania siłownika. Typowym błędem jest też przekonanie, że większy przepływ na zaworze zasilającym (1V2) lub wylotowym (1V3), zapewni większą precyzję – to raczej odwrotnie: za szybkie ruchy są trudniejsze do kontrolowania i powodują nadmierne obciążenie układu. Najlepszą praktyką, którą polecają doświadczeni automatycy i producenci osprzętu pneumatycznego, jest dławienie wylotu w odpowiedniej komorze roboczej siłownika, właśnie po to, żeby płynnie i powoli wsunąć tłoczysko. Tylko zmniejszenie przepływu w zaworze 1V2 pozwala wydłużyć czas tego ruchu, bo to ten zawór steruje ilością sprężonego powietrza docierającego do siłownika podczas wsuwania. Jeżeli w rzeczywistym układzie chcesz uzyskać powolny, kontrolowany ruch siłownika – skup się na precyzyjnym ustawieniu zaworu dławiącego zasilającego daną komorę siłownika, nie na kombinacjach przepływów po stronie wylotu, bo to najczęściej prowadzi do niepotrzebnych problemów i zużycia elementów.

Pytanie 13

Którego narzędzia należy użyć w celu zaciśnięcia końcówek tulejkowych przedstawionych na rysunku?

A. Praski ręcznej.

B. Szczypiec bocznych.

C. Klucza płaskiego.

D. Szczypiec okrągłych.

Praska ręczna to zdecydowanie najwłaściwsze narzędzie do zaciskania końcówek tulejkowych, takich jak te widoczne na zdjęciu. Wynika to z kilku praktycznych powodów – przede wszystkim tylko praska pozwala uzyskać jednolity, pewny i powtarzalny zacisk na przewodzie oraz tulejce. Właściwe zaciśnięcie jest kluczowe z punktu widzenia bezpieczeństwa instalacji elektrycznych. Z mojego doświadczenia wynika, że kiedy używamy praski dedykowanej do danej wielkości tulejek, możemy być spokojni o trwałość połączenia. Według norm branżowych, jak np. PN-EN 60999, tylko odpowiednie narzędzia do zacisku gwarantują utrzymanie parametrów mechanicznych i elektrycznych połączenia. Tulejki stosuje się często np. w rozdzielnicach, szafach sterowniczych czy prostych instalacjach domowych – tam, gdzie bardzo ważny jest porządny kontakt i brak ryzyka wysunięcia się przewodu. Praska mechaniczna pozwala też uniknąć uszkodzeń izolacji czy samego przewodu, co niestety jest częstym problemem przy stosowaniu narzędzi nieprzeznaczonych do tego celu. Tak między nami, w praktyce widać od razu, kiedy ktoś zaciskał tulejki czymś innym niż praska – połączenie jest słabe, tulejka może się obracać, a izolacja wygląda niechlujnie. Dlatego narzędzia specjalistyczne to nie wymysł producentów, tylko efekt wieloletnich doświadczeń i dbałości o bezpieczeństwo użytkowników.

Pytanie 14

Które czynności naprawcze będzie można wykonać w instalacji automatyki, posługując się narzędziami przedstawionymi na rysunku?

A. Nitowanie.

B. Klejenie.

C. Lutowanie.

D. Spawanie.

Właściwa odpowiedź to lutowanie, bo zestaw narzędzi pokazanych na obrazku to idealny komplet do pracy z elektroniką i automatyką. Mamy tu lutownicę transformatorową, cynę, kalafonię oraz tak zwane trzecie ręce, które bardzo pomagają w precyzyjnym ustawieniu elementów podczas lutowania. Lutownica to podstawowe narzędzie do trwałego łączenia przewodów, elementów elektronicznych czy naprawy płytek PCB. Praktyka pokazuje, że bez lutowania trudno sobie wyobrazić jakiekolwiek naprawy w instalacjach automatyki, bo tam praktycznie zawsze mamy do czynienia z połączeniami lutowanymi – zwłaszcza na płytkach drukowanych. Kalafonia służy do oczyszczania i zabezpieczania miejsc lutowania, poprawia przyczepność lutu. Cyna stanowi materiał, który po stopieniu tworzy trwałe połączenie przewodów czy nóżek elementów. W branży automatyki uważa się lutowanie za jeden z podstawowych procesów naprawczych, zgodnie np. z normą IPC-A-610 dotyczącą jakości połączeń lutowanych. Z mojego doświadczenia powiem, że dobrze wykonane lutowanie zapewnia niezawodność i trwałość instalacji, co jest kluczowe w automatyce przemysłowej. Moim zdaniem każdy technik powinien na co dzień korzystać z takich narzędzi i znać podstawy lutowania w praktyce – to naprawdę ułatwia życie.

Pytanie 15

Którego z wymienionych urządzeń dotyczą dane znamionowe przedstawione w tabeli?

Dane znamionowe
Napięcie zasilające	230 V, 50 Hz
Maksymalny prąd obciążenia	55 A
Napięcie wyjściowe	12 V
Prąd w stanie jałowym	105 mA
Straty mocy w rdzeniu	43 W
Temperatura otoczenia	35 °C
Wymiary	180/70/98 mm
Masa	8,2 kg

A. Dławika.

B. Regulatora temperatury.

C. Transformatora.

D. Silnika elektrycznego.

Prawidłowa odpowiedź to transformator, ponieważ wszystkie dane znamionowe podane w tabeli idealnie pasują do typowego transformatora sieciowego. Po pierwsze, mamy wyraźne rozróżnienie między napięciem wejściowym (230 V, 50 Hz), a napięciem wyjściowym (12 V), co jest właśnie klasyczną cechą transformatora – zmienia on napięcie przemienne na inne, w zależności od liczby zwojów na uzwojeniach. Maksymalny prąd obciążenia (55 A) pokazuje, że urządzenie jest zaprojektowane do dostarczania relatywnie dużej mocy przy niskim napięciu – praktyczne np. w zasilaniu prostowników, dużych urządzeń elektronicznych czy systemów zasilania awaryjnego. Straty mocy w rdzeniu (43 W) oraz prąd jałowy (105 mA) to typowe parametry, które analizuje się przy projektowaniu lub eksploatacji transformatora – te dane mają znaczenie dla strat energii i wydajności urządzenia. Masa i gabaryty również sugerują, że mamy do czynienia z ciężkim elementem elektromagnetycznym, a nie lekkim sterownikiem czy dławikiem. W praktyce transformator o takich parametrach mógłby być używany w warsztatach do zasilania urządzeń 12 V, gdzie wymagana jest duża wydajność prądowa. Z mojego doświadczenia wynika, że właśnie takie transformatory stosuje się tam, gdzie liczy się niezawodność i odpowiednie chłodzenie, bo straty ciepła (patrz: straty w rdzeniu) mogą być spore. Warto jeszcze dodać, że zgodność parametrów z normami bezpieczeństwa (np. PN-EN 61558) jest kluczowa, a podane dane jak najbardziej odpowiadają praktycznym wymaganiom dla transformatorów na rynku.

Pytanie 16

Ile trwa całkowite wysunięcie trzpienia siłownika liniowego na podstawie jego dokumentacji technicznej?

Dane techniczne siłownika:
- napięcie zasilania 24 V DC - natężenie prądu elektrycznego max 2,5 A - natężenie prądu jałowego bez obciążenia około 0,8 A - uciąg (siła) maksymalny na pchanie 900 N - uciąg (siła) maksymalny na ciągnięcie 600 N - wbudowane 2 stałe wyłączniki krańcowe - prędkość wysuwu do około 8,6 mm/s - wysuw siłownika 100 mm - cykl pracy 15% (1,5 minuty pracy i 8,5 minuty przerwy) - waga około 1 kg

Dane techniczne siłownika:

- napięcie zasilania 24 V DC
- natężenie prądu elektrycznego max 2,5 A
- natężenie prądu jałowego bez obciążenia około 0,8 A
- uciąg (siła) maksymalny na pchanie 900 N
- uciąg (siła) maksymalny na ciągnięcie 600 N
- wbudowane 2 stałe wyłączniki krańcowe
- prędkość wysuwu do około 8,6 mm/s
- wysuw siłownika 100 mm
- cykl pracy 15% (1,5 minuty pracy i 8,5 minuty przerwy)
- waga około 1 kg

A. Około 11,6 sekundy.

B. Około 1,5 minuty.

C. Około 10,0 minuty.

D. Około 8,6 sekundy.

Właściwa odpowiedź wynika bezpośrednio z analizy parametrów siłownika podanych w tabeli. Wysuw siłownika to 100 mm, a maksymalna prędkość wysuwu to około 8,6 mm/s. W praktyce, żeby obliczyć czas pełnego wysunięcia, trzeba podzielić drogę przez prędkość, czyli 100 mm / 8,6 mm/s, co daje mniej więcej 11,6 sekundy. Takie podejście jest zgodne z ogólnie przyjętymi zasadami obliczeń technicznych dla urządzeń wykonawczych. W przemyśle, szczególnie przy projektowaniu układów automatyki, bardzo ważne jest poprawne szacowanie czasów ruchu siłowników liniowych, bo od tego zależy płynność i bezpieczeństwo pracy całego układu. W codziennych zastosowaniach warto pamiętać, że prędkość podana przez producenta to prędkość maksymalna – może się nieco różnić w zależności od obciążenia czy zasilania, ale do typowych obliczeń projektowych używamy właśnie tej wartości z dokumentacji. Moim zdaniem świadomość tych zależności wyróżnia dobrego technika czy automatyka. Dla przykładu, jeśli projektujesz maszynę z kilkoma siłownikami, musisz dokładnie wiedzieć jak długo będą się wysuwać, żeby zsynchronizować cykle pracy. To niby proste wyliczenie, ale w praktyce oszczędza mnóstwo nerwów i pieniędzy na etapie uruchamiania. Warto zawsze sprawdzić, czy nie przekraczasz cyklu pracy, bo to też wpływa na trwałość i niezawodność siłownika.

Pytanie 17

Która wielkość procesowa jest regulowana w układzie przedstawionym na rysunku?

A. Ciśnienie.

B. Strumień objętości.

C. Temperatura.

D. Lepkość względna.

Właściwa odpowiedź to temperatura, bo cały układ przedstawiony na rysunku jest klasycznym przykładem automatycznej regulacji temperatury. Mamy tutaj czujnik lub przetwornik pomiarowy, który mierzy aktualną temperaturę obiektu, np. cieczy w zbiorniku, i przekazuje ten sygnał do regulatora procesu. Regulator porównuje wartość zadaną z wartością rzeczywistą i w razie potrzeby uruchamia element wykonawczy (najczęściej przekaźnik lub SSR), aby zasilić grzałkę. Dzięki temu temperatura w regulowanym obiekcie utrzymuje się na zadanym poziomie. Takie rozwiązania często spotyka się w przemyśle spożywczym, laboratoriach, a nawet w domowych kotłach CO czy piekarnikach. Moim zdaniem, opanowanie tej zasady jest kluczowe w automatyce, bo podobny schemat pojawia się w różnych branżach, a znajomość działania takiego układu pozwala projektować oraz diagnozować systemy regulacji. W praktyce bardzo ważna jest też kalibracja czujnika oraz odpowiednie dobranie algorytmu regulacji (np. PID), bo to decyduje o stabilności i dokładności utrzymania temperatury. Warto wiedzieć, że zgodnie z normami ISO i praktykami branżowymi, właściwa regulacja temperatury to podstawa bezpieczeństwa procesów technologicznych i jakości wyrobu. Z mojego punktu widzenia, jeśli ktoś chce pracować w automatyce, to takie układy powinien znać na wylot.

Pytanie 18

Z informacji zapisanej w DTR sterownika PLC w rozdziale „Konserwacja” wynika, że jednym z działań, których nie należy podejmować w ramach konserwacji sterownika, jest

Rozdział 8. Konserwacja jednostki PLC. (fragment)
„Jednostka PLC nie posiada żadnych części, które mogłyby być serwisowane przez użytkownika. Wszystkie czynności mogą być przeprowadzone tylko przez profesjonalny personel. W przypadku wystąpienia usterki, należy najpierw spróbować ustalić przyczynę posługując się kodami błędów, które zostały opisane w dokumentacji oraz przeprowadzić konserwację całej jednostki na poziomie płyty. Jeżeli jednostka nadal nie będzie działać, należy przekazać ją lokalnemu dystrybutorowi".

Rozdział 8. Konserwacja jednostki PLC. (fragment)

„Jednostka PLC nie posiada żadnych części, które mogłyby być serwisowane przez użytkownika. Wszystkie czynności mogą być przeprowadzone tylko przez profesjonalny personel. W przypadku wystąpienia usterki, należy najpierw spróbować ustalić przyczynę posługując się kodami błędów, które zostały opisane w dokumentacji oraz przeprowadzić konserwację całej jednostki na poziomie płyty. Jeżeli jednostka nadal nie będzie działać, należy przekazać ją lokalnemu dystrybutorowi".

A. przeprowadzenie testu uruchomieniowego jednostki.

B. korekta połączeń elektrycznych między zasilaczem a sterownikiem.

C. sprawdzenie mocowania sterownika na szynie TH35.

D. wymiana przekaźnika w niedziałającym wyjściu sterownika.

To jest właśnie sedno sprawy, bo wymiana przekaźnika w sterowniku PLC to już poważna ingerencja serwisowa. Zgodnie z fragmentem DTR, producent wyraźnie zaznacza, że użytkownik nie powinien wykonywać żadnych napraw czy wymian elementów wewnętrznych samodzielnie – dotyczy to zarówno przekaźników, jak i innych podzespołów na płycie. Wszystko, co wykracza poza proste czynności konserwacyjne (typu czyszczenie obudowy, sprawdzanie mocowania, czy ogólna kontrola wizualna), powinno być zlecane wykwalifikowanemu serwisowi lub wręcz autoryzowanemu dystrybutorowi. Takie podejście jest powszechne w branży automatyki – chodzi o bezpieczeństwo, gwarancję i odpowiedzialność za ewentualne szkody. Praktyka pokazuje, że nawet prosta z pozoru wymiana przekaźnika może skończyć się uszkodzeniem ścieżek, błędami w lutowaniu albo utratą pewności poprawnego działania urządzenia. W dodatku, manipulując przy wnętrzu sterownika, użytkownik najczęściej traci gwarancję. Ja spotkałem się z przypadkami, gdzie próby samodzielnych napraw kończyły się całkowitą utratą sterownika. Dobre praktyki mówią jasno – nie ingerujemy w elektronikę sterownika, jeśli nie mamy autoryzacji producenta lub odpowiednich uprawnień. Lepiej więc zawsze przekazać urządzenie fachowcom.

Pytanie 19

Która z wymienionych korekt wprowadzonych w układzie sterowania przedstawionym na rysunku umożliwi zmniejszenie prędkości wysuwania tłoczyska siłownika 1A1?

A. Zwiększenie stopnia otwarcia zaworu 1V3

B. Zmniejszenie stopnia otwarcia zaworu 1V3

C. Zwiększenie stopnia otwarcia zaworu 1V2

D. Zmniejszenie stopnia otwarcia zaworu 1V2

Wielu początkujących myśli, że wystarczy manipulować dowolnym zaworem, by zmienić prędkość wysuwania siłownika, ale niestety nie wszystkie zawory w tym układzie mają taki sam wpływ na ten parametr. Zmniejszenie stopnia otwarcia zaworu 1V2 może wydawać się sensowne, bo przecież to też dławiący element, jednak w prezentowanym układzie sterowania znajduje się on na drodze powrotu powietrza z przeciwnej strony siłownika – będzie miał więc istotny wpływ na prędkość chowania, nie wysuwania tłoczyska. Zwiększenie stopnia otwarcia któregokolwiek z zaworów (1V2 lub 1V3) to z kolei działanie odwrotne do zamierzonego – wtedy przepływ medium jest łatwiejszy, a więc ruch tłoczyska przyspieszy, a nie zwolni. To częsty błąd myślowy: zakładanie, że samo „kręcenie” przy zaworze cokolwiek poprawi, bez zastanowienia się, w którym miejscu układu i przy jakim kierunku ruchu znajduje się dany element. Z praktyki wiem, że w przypadku takich układów warto zawsze analizować schemat pod kątem kierunku przepływu podczas konkretnego ruchu siłownika – tylko wtedy można świadomie dobrać właściwy element do regulacji. Inżynierowie i technicy stosują tę zasadę od lat, bo pozwala to na precyzyjną i bezpieczną regulację pracy układu, bez ryzyka niepożądanych skutków ubocznych, takich jak niestabilna praca czy przeciążenia mechaniczne. Manipulowanie niewłaściwym zaworem prowadzi do niewłaściwej regulacji lub nawet uszkodzeń, a zgodnie z zasadami dobrej praktyki (np. zgodnie z ISO 4414 czy PN-EN 983) zawsze należy dokładnie określić, który element steruje określonym etapem ruchu siłownika.

Pytanie 20

Z przedstawionego fragmentu dokumentacji technicznej wynika, że wyznaczenie wartości przepływu w przypadku użycia tego przetwornika polega na pomiarze

A. różnicy ciśnień na kryzie.

B. lepkości przepływającej cieczy.

C. temperatury przepływającego gazu.

D. prędkości obrotowej wiatraczka anemometru.

To właśnie różnica ciśnień na kryzie jest podstawowym parametrem, jaki wykorzystuje się do wyznaczania wartości przepływu przy zastosowaniu tego typu przetwornika, zwanego często przetwornikiem różnicy ciśnień lub po prostu DP transmitterem. Cała zasada działania opiera się na prawach hydrodynamiki – kiedy medium przepływa przez zwężkę w rurze (czyli np. kryzę), po jej obu stronach powstaje różnica ciśnień: przed kryzą ciśnienie jest wyższe, za kryzą wyraźnie spada. Ta różnica jest ściśle zależna od ilości przepływającej cieczy lub gazu – takie zależności opisuje np. prawo Bernoulliego czy wzór na przepływ objętościowy przez zwężkę. W praktyce to bardzo popularna metoda – moim zdaniem zdecydowanie najczęściej wybierana w przemyśle procesowym, bo jest stosunkowo tania i dość precyzyjna. Typowo mierzy się różnicę ciśnień na dwóch punktach (p1 i p2), a przetwornik zamienia to na sygnał elektryczny, który trafia do systemu sterowania lub rejestratora. Warto pamiętać, że zgodnie z normami (np. PN-EN ISO 5167) taka technika wymaga dokładnego przygotowania instalacji, odpowiednich odcinków prostych rur, dobrej kalibracji urządzenia, a nawet uwzględnienia rodzaju medium. W codziennej praktyce spotkasz się z tym w elektrociepłowniach, wodociągach, rafineriach, ale też w laboratoriach. Fajnie, że to rozumiesz, bo to jedna z podstaw automatyki przemysłowej!

Pytanie 21

W układzie zasilacza hydraulicznego przedstawionego na rysunku, na czerwono zapaliła się lampka kontrolna H1. Która interpretacja przyczyny wygenerowania takiej informacji diagnostycznej jest prawidłowa?

A. Powstanie nieszczelności na złączu T stacji zasilania hydraulicznego.

B. Poziom zanieczyszczenia wkładu filtrującego został przekroczony.

C. Ciśnienie na wyjściu P stacji zasilania hydraulicznego spadło do zera.

D. Poziom cieczy hydraulicznej w układzie spadł poniżej dopuszczalnej wartości.

Pojawienie się czerwonej lampki kontrolnej H1 w układzie hydraulicznym bywa błędnie interpretowane na kilka sposobów, które wynikają z niepełnego zrozumienia funkcji poszczególnych elementów systemu. Przykładowo, zakładanie, że sygnalizacja odnosi się do nieszczelności na złączu T jest mylne – zazwyczaj nieszczelność nie powoduje natychmiastowego sygnału na panelu operatorskim, a systemy diagnostyczne nie są standardowo wyposażone w czujniki wykrywające wyłącznie wyciek na konkretnym złączu. Spadek ciśnienia na wyjściu P do zera również nie jest typowo sygnalizowany przez lampkę powiązaną z filtrem; do tego celu stosuje się oddzielne presostaty lub manometry alarmowe. W praktyce, taki spadek ciśnienia mógłby wynikać z wielu innych przyczyn, np. awarii pompy, przerwy w zasilaniu lub całkowitego rozszczelnienia obwodu, więc przypisywanie tej sygnalizacji wyłącznie spadkowi ciśnienia to zbyt daleko idące uproszczenie. Często spotykanym błędem jest też kojarzenie lampki z obniżonym poziomem cieczy roboczej – tego typu stany są sygnalizowane osobnym czujnikiem poziomu, a nie wskaźnikiem różnicy ciśnień na filtrze. Warto pamiętać, że podstawową funkcją czujnika przy filtrze jest ochrona układu przed skutkami zanieczyszczenia hydrauliki, a nie monitorowanie ubytków cieczy czy wycieków. Takie pomieszanie funkcji wynika często z pobieżnej znajomości schematów lub nieodróżniania symboliki w dokumentacji technicznej. W nowoczesnych instalacjach stosuje się wyraźne rozgraniczenie sygnalizacji poszczególnych stanów awaryjnych, tak aby obsługa mogła szybko i precyzyjnie podjąć właściwe działania serwisowe. Z mojego doświadczenia wynika, że mylenie diagnostyki filtrów z monitorowaniem ciśnienia lub poziomu cieczy to jedno z najczęstszych źródeł niepotrzebnych interwencji lub opóźnień w naprawach.

Pytanie 22

Oględziny instalacji hydraulicznej obejmują

A. pomiar natężenia prądu obciążenia pompy.

B. sprawdzenie stanu przewodów.

C. wymianę filtra oleju w układzie.

D. wymianę rozdzielacza.

Sprawdzenie stanu przewodów to absolutna podstawa, jeśli chodzi o oględziny instalacji hydraulicznej. To nie jest tylko rzucenie okiem na węże czy rurki, lecz dokładna ocena, czy nie ma przetarć, pęknięć, wycieków i czy opaski mocujące są odpowiednio dokręcone. Moim zdaniem regularne inspekcje przewodów mogą zapobiec bardzo kosztownym awariom, bo nawet drobny wyciek w układzie powoduje utratę ciśnienia, a przy okazji grozi zabrudzeniem środowiska i ryzykiem wypadku w miejscu pracy. W wielu zakładach, zgodnie z normami PN-EN ISO 4413, oględziny przewodów są obowiązkowym elementem harmonogramu przeglądów okresowych. Branżowo mówi się, że „najtańsza naprawa to ta, której udało się uniknąć”, więc dokładne oględziny pozwalają wykryć zużycie zanim zrobi się z tego poważny problem. Doświadczony serwisant zawsze zwraca uwagę na ślady oleju, deformacje, a nawet nietypowe ułożenie węży. Z mojego doświadczenia wynika, że lekceważenie drobiazgów na tym etapie często kończy się przestojem maszyny. Oględziny instalacji hydraulicznej w praktyce zaczynają się właśnie od przewodów – to taki standard bezpieczeństwa i jakości.

Pytanie 23

Wykonano okresową kontrolę stanu technicznego dwóch optycznych czujników zbliżeniowych, których wyniki pomiarów zanotowano w tabeli. Na podstawie wyników można stwierdzić, że stan techniczny

Kod czujnika	Parametry katalogowe		Zmierzone wartości odległości (odległość przy której następuje zmiana stanu na wyjściu czujnika)
Kod czujnika	Strefa zadziałania	Histereza w zakresie	z 1 na 0 przy oddalaniu od próbki pomiarowej	z 0 na 1 przy zbliżaniu do próbki pomiarowej
B1-14A1	60 mm	±10 %	66 mm	52 mm
B2-14A1	80 mm	±10 %	87 mm	72 mm

A. tylko czujnika B1-14A1 wyklucza jego ponowny montaż w układzie.

B. tylko czujnika B2-14A1 wyklucza jego ponowny montaż w układzie.

C. obu czujników jest prawidłowy.

D. obu czujników wyklucza ich ponowny montaż w układzie.

Twoja odpowiedź jest dokładnie tym, czego oczekuje się w branży automatyki przemysłowej podczas oceny stanu czujników zbliżeniowych. Kluczowe jest tutaj rozumienie, jak interpretować dane katalogowe i pomiarowe, zwłaszcza strefę zadziałania i histerezę. Dla czujnika B1-14A1 producent przewidział strefę zadziałania na 60 mm, dopuszczając odchyłkę ±10%, czyli od 54 mm do 66 mm. Zmierzone wartości to 66 mm (przy oddalaniu) i 52 mm (przy zbliżaniu). Widzisz od razu – 52 mm wypada już poniżej dolnej granicy tolerancji. W praktyce oznacza to, że czujnik „załącza się” zbyt blisko, co może prowadzić do poważnych błędów w detekcji położenia elementów na linii produkcyjnej. Dla B2-14A1 zakres wynosi 80 mm ±10%, czyli od 72 mm do 88 mm i obie zmierzone wartości są w granicach. Fachowcy automatyki wiedzą, że nie wystarczy, by tylko jedna wartość się zgadzała – liczy się cały zakres pracy czujnika i zgodność z katalogiem, bo tylko wtedy masz pewność niezawodności i powtarzalności działania w systemach sterowania. Ja zawsze powtarzam – lepiej wymienić czujnik z wyraźnym odchyleniem niż potem szukać przyczyn awarii na produkcji. Często w praktyce spotyka się bagatelizowanie niewielkich odchyleń, ale to prosta droga do kosztownych przestojów. Dlatego Twoja selekcja, że tylko czujnik B1-14A1 nie nadaje się do ponownego montażu, jest w pełni zgodna z dobrymi praktykami i normami kontroli jakości. Tak trzymać!

Pytanie 24

W układzie przedstawionym na rysunku, wciśnięcie przycisku S0 powoduje zapalenie się lampki sygnalizacyjnej H1, natomiast z chwilą wciśnięcia przycisku S1 lampka H1 nie gaśnie. Jedną z przyczyn wadliwego działania układu może być uszkodzenie

A. cewki -K1.

B. zestyku -S0:3-4.

C. zestyku -S1:1-2.

D. lampki -H1.

Wybrałeś opcję dotyczącą uszkodzenia zestyku -S1:1-2 i to jest faktycznie najtrafniejsza diagnoza w tym przypadku. W układach sterowania tego typu, przycisk S1 powinien służyć do rozłączania obwodu – a więc po jego naciśnięciu lampka H1 powinna zgasnąć, bo przerywa się zasilanie cewki stycznika K1, co powoduje również rozwarcie jego styków i przerwanie prądu do lampki. Jeśli jednak po naciśnięciu S1 lampka nie gaśnie, to z mojego doświadczenia pierwsze co trzeba sprawdzić, to właśnie czy styki S1 są sprawne i rzeczywiście się rozłączają. W praktyce bywa, że styki przycisków pracujących w trudnych warunkach (np. zapylenie, wilgoć) się zespawają lub zakleszczą, przez co układ nie ma możliwości przerwania obwodu. Fachowcy powinni regularnie sprawdzać stan techniczny wszystkich elementów wykonawczych, bo taki drobiazg może prowadzić do groźnych sytuacji – na przykład nieplanowanego załączenia obwodu podczas prac serwisowych. Standardy branżowe (np. PN-EN 60204-1) kładą duży nacisk na niezawodność wyłączników bezpieczeństwa i ich okresowe testowanie. Często stosuje się też redundancję obwodów sterowania w ważnych aplikacjach. Generalnie, praktyczna znajomość działania styczników, przycisków i ich typowych awarii to podstawa dla każdego automatyka czy elektryka. W tym zadaniu, z punktu widzenia logiki układu, tylko uszkodzenie zestyku S1:1-2 tłumaczy opisaną usterkę – reszta opcji po prostu nie pasuje do objawów.

Pytanie 25

Kod czujnika	Parametry katalogowe		Zmierzone wartości odległości (odległość przy której następuje zmiana stanu wyjścia czujnika) mm
Kod czujnika	Strefa zadziałania mm	Histereza w zakresie %	z 1 na 0 przy oddalaniu od próbki pomiarowej	z 0 na 1 przy zbliżaniu do próbki pomiarowej
B1-14A1	60	±10%	66	52
B2-14A1	90	±10%	96	88

A. obu czujników jest prawidłowy.

B. czujnika B1-14A1 wyklucza jego ponowny montaż w układzie.

C. czujnika B2-14A1 wyklucza jego ponowny montaż w układzie.

D. obu czujników wyklucza ich ponowny montaż w układzie.

Zwróć uwagę, jak ważne jest dokładne porównanie zmierzonych parametrów czujnika z wartościami katalogowymi i dopuszczalną tolerancją. W przypadku czujnika B1-14A1 katalogowa strefa zadziałania wynosi 60 mm, a dopuszczalna histereza to ±10%, co daje granice od 54 mm do 66 mm. Jednakże, patrząc na wyniki pomiarów – przy oddalaniu (z 1 na 0) uzyskano 66 mm, a przy zbliżaniu (z 0 na 1) 52 mm. Widać wyraźnie, że jedna z wartości, czyli 52 mm, jest poniżej dolnej granicy tolerancji. To praktycznie oznacza, że czujnik nie działa zgodnie z założeniami producenta i jego montaż może prowadzić do nieprzewidywalnych zachowań układu automatyki. W realnej praktyce przemysłowej zawsze należy odrzucać czujniki, które choćby jednym parametrem nie mieszczą się w wymaganiach – bezpieczeństwo i powtarzalność działania są kluczowe. Czujnik B2-14A1 mieści się w założeniach: dla strefy 90 mm i tolerancji ±10% zakres to 81-99 mm, a zmierzone wartości (88 i 96 mm) są poprawne. Gdyby zignorować takie odstępstwa jak w B1-14A1, to w układzie mogłyby pojawić się liczne problemy: fałszywe sygnały, przestoje maszyn czy nawet uszkodzenia. Moim zdaniem, w codziennej pracy automatyk powinien zawsze dokładnie dokumentować takie odchylenia i nie ryzykować montażu wadliwego elementu – to po prostu oszczędza czas i nerwy potem.

Pytanie 26

Którą z wymienionych czynności wykonuje pracownik na przedstawionej ilustracji?

A. Dokonuje pomiaru natężenia sygnału w sieci bezprzewodowej.

B. Dokonuje kontroli sprawności elementów i połączeń w instalacji automatyki

C. Określa nastawy zabezpieczeń przepięciowych instalacji zasilającej.

D. Mierzy napięcie na wyjściach cyfrowych sterownika PLC.

Prawidłowa odpowiedź wynika z zastosowania kamery termowizyjnej, którą widzisz na zdjęciu – to narzędzie używane właśnie przy kontroli sprawności elementów i połączeń w instalacji automatyki. Taka kontrola pozwala bardzo szybko wychwycić potencjalne problemy, na przykład przegrzewające się styki, luźne połączenia albo nieprawidłowo działające komponenty. Z mojego doświadczenia wynika, że termowizja jest teraz coraz częściej stosowana w branży automatyki, bo pozwala na bezdotykowy, szybki i bezpieczny przegląd instalacji, nawet podczas jej normalnej pracy. Zgodnie z normami, np. PN-EN 60204-1 dotyczącej bezpieczeństwa maszyn, regularna kontrola stanu technicznego instalacji elektrycznych i automatyki jest jednym z podstawowych wymagań. Jeśli operator wychwyci punkt o podwyższonej temperaturze, wie od razu, że trzeba sprawdzić to miejsce dokładniej, bo może dojść do awarii albo nawet pożaru. W praktyce często spotyka się sytuacje, gdzie tylko dzięki termowizji udaje się zobaczyć problem na długo przed tym, zanim pojawią się jakiekolwiek objawy dla użytkownika. Takie podejście wpisuje się w założenia konserwacji predykcyjnej, czyli nowoczesnych metod dbania o niezawodność instalacji. Moim zdaniem każdy szanujący się automatyk powinien umieć korzystać z kamery termowizyjnej i rozumieć, jak interpretować otrzymane wyniki.

Pytanie 27

W układzie sterowania przedstawionym na rysunku, cewki przekaźników K2 i K3 nie zostały aktywowane, lampka H1 nie świeci, mimo iż jednocześnie naciśnięto sprawne technicznie przyciski S1 i S3. Taki objaw może wskazywać na uszkodzenie zestyku przekaźnika

A. -K3:11-12

B. -K1:13-14

C. -K2:13-14

D. -K1:23-24

Poprawna odpowiedź to -K1:23-24, ponieważ ten właśnie zestyk przekaźnika K1 odpowiada za podanie napięcia do kolejnych elementów układu sterowania, czyli do cewek przekaźników K2 i K3 oraz do lampki H1. Jeśli ten zestyk nie zewrze się prawidłowo po wzbudzeniu cewki K1 (czyli np. jest uszkodzony mechanicznie lub się wypalił), cały ciąg dalszy nie będzie miał zasilania, mimo że przyciski S1 i S3 będą sprawne i naciśnięte jednocześnie. W praktyce bardzo często spotyka się takie usterki, szczególnie w starszych układach przemysłowych, gdzie przekaźniki są intensywnie eksploatowane. Z mojego doświadczenia wynika, że właśnie te zestyki główne, przez które przepływa większy prąd, najczęściej się wypalają albo tracą styczność. Standardowe procedury serwisowe zalecają zawsze sprawdzanie ciągłości zestyku -K1:23-24, zwłaszcza gdy objawy wskazują na brak zasilania całego podukładu. To też pokazuje, jak ważne jest przejrzyste rysowanie schematów zgodnie z normą PN-EN 60204-1 oraz regularne przeglądy techniczne całych zestyków i przekaźników w automatyce. Praktycznie każda większa firma produkcyjna już wdrożyła takie procedury, bo nieopłacalne jest przestoje z powodu jednej drobnej usterki zestyku.

Pytanie 28

W dokumentacji techniczno-ruchowej producent umieścił charakterystykę trwałości łączeniowej w funkcji prądu obciążenia styków przekaźnika. Ile wynosi liczba łączeń przekaźnika dla prądu łączeniowego równego 3 A?

A. N = 2·10^5

B. N = 1·10^6

C. N = 1·10^5

D. N = 2·10^6

Dobrze rozpoznałeś właściwą odpowiedź, bo dla prądu łączeniowego 3 A z wykresu trwałości łączeniowej przekaźnika można odczytać liczbę łączeń na poziomie około 2·10^5. To akurat bardzo typowa wartość dla przekaźników w kategorii AC1, gdzie prąd obciążenia nie przekracza wartości nominalnych, a obciążenie ma charakter rezystancyjny. W praktyce, projektując układy automatyki czy sterowania, inżynier zawsze powinien sprawdzać w dokumentacji producenta, jaka będzie trwałość przekaźnika dla spodziewanego prądu pracy. Pozwala to uniknąć sytuacji, w której urządzenie wymaga serwisowania częściej, niż wynikałoby to z oczekiwań. Moim zdaniem takie wykresy, choć teoretyczne, mają naprawdę spore znaczenie przy doborze elementów — można lepiej oszacować koszty eksploatacyjne czy ryzyko awarii. Warto też pamiętać, że normy, takie jak PN-EN 60947, rekomendują uwzględnianie takich charakterystyk już na etapie projektowania instalacji elektrycznych. Sam miałem kiedyś przypadek, gdzie zlekceważenie tej kwestii skończyło się częstą wymianą przekaźników w jednym z układów — tu teoria mocno przekłada się na praktykę. I jeszcze jedna sprawa: zawsze dobrze jest brać pod uwagę pewien zapas wytrzymałości, bo warunki rzeczywiste często bywają trudniejsze niż te laboratoryjne. Trwałość łączeniowa to po prostu jeden z najistotniejszych parametrów, dzięki któremu unikniemy wielu problemów eksploatacyjnych.

Pytanie 29

Według którego schematu należy wprowadzić korekty w połączeniach elementów układu sterowania, aby załączenie cewki K2 nastąpiło w przypadku jednoczesnego wciśnięcia przycisku S1 i aktywacji czujnika B1?

A. Schemat 1.

B. Schemat 3.

C. Schemat 2.

D. Schemat 4.

Schemat 3 jest jedynym poprawnym rozwiązaniem, bo realizuje warunek logiczny, w którym cewka K2 zostaje załączona tylko wtedy, kiedy jednocześnie wciśnięty jest przycisk S1 oraz aktywowany czujnik B1. W praktyce oznacza to, że oba te elementy muszą być w stanie przewodzenia, aby prąd popłynął przez obwód K2. W tym schemacie styki S1 i B1 połączone są szeregowo w torze zasilania cewki K2, więc oba muszą być zwarte – to klasyczne rozwiązanie stosowane w przemyśle do realizacji funkcji AND w układach sterowania. Takie podejście zapewnia bezpieczeństwo i precyzję działania, bo wyklucza niezamierzone załączenie, np. tylko przez przypadkowy sygnał z jednego z elementów. Z mojej praktyki wynika, że właśnie takie szeregowe łączenie elementów sterujących jest najczęściej polecane w dokumentacji technicznej, zgodnie z normą PN-EN 60204-1 dotyczącą bezpieczeństwa maszyn. Co więcej, taki układ można łatwo rozbudować np. o dodatkowe warunki lub czujniki, co czyni go uniwersalnym. Bardzo typowe zastosowania to np. sterowanie zaworami, napędami czy obwodami zabezpieczeń, gdzie wymagane jest spełnienie kilku warunków jednocześnie. Moim zdaniem, jeśli ktoś planuje układ o podobnej logice, to właśnie taka konstrukcja będzie najczytelniejsza i najmniej narażona na błędy w eksploatacji.

Pytanie 30

Z którego układu sieciowego należy zasilić urządzenie, jeżeli sieć zasilająca oznaczono 400 V ~3/N/PE?

A. TN - S

B. IT

C. TT

D. TN - C

Oznaczenie sieci 400 V ~3/N/PE wyraźnie wskazuje, że mamy tu do czynienia z układem z wydzielonym przewodem neutralnym (N) oraz ochronnym (PE), co jest typowe właśnie dla systemu TN-S. W tym rozwiązaniu przewód ochronny PE i neutralny N są odseparowane na całej długości instalacji, co zdecydowanie poprawia bezpieczeństwo użytkowników oraz ułatwia lokalizację i eliminację usterek. Moim zdaniem to jeden z najważniejszych aspektów, bo gdy PE i N są osobnymi żyłami, ryzyko przypadkowego powrotu prądu roboczego przewodem ochronnym praktycznie nie istnieje. Takie rozwiązanie jest zalecane w nowych instalacjach według normy PN-HD 60364 i zdecydowanie spotykane w nowoczesnych budynkach, gdzie wymaga się wysokiej niezawodności i bezpieczeństwa przeciwporażeniowego. Przykładowo, w dużych instalacjach przemysłowych czy w nowym budownictwie mieszkalnym zawsze stosuje się TN-S, bo to umożliwia precyzyjniejszy pomiar prądów upływu i szybkie wykrywanie awarii. Z własnego doświadczenia wiem, że w układach TN-S łatwiej spełnić wymagania dotyczące impedancji pętli zwarcia, bo każdy przewód ma swoją wyraźnie przypisaną rolę. To także podstawa do stosowania ochrony różnicowoprądowej. W skrócie – TN-S to obecnie standard i kierunek, w którym powinna iść każda nowa instalacja elektryczna, jeśli zależy nam na bezpieczeństwie i zgodności z przepisami.

Pytanie 31

Aby podczas włączenia silników indukcyjnych trójfazowych nie dochodziło do przypadkowego wyłączania zasilania, wyłączniki nadmiarowo-prądowe zabezpieczające silniki powinny mieć charakterystykę typu

A. A

B. B

C. C

D. Z

Wyłączniki nadmiarowo-prądowe z charakterystyką typu C to wybór stosowany praktycznie we wszystkich instalacjach przemysłowych właśnie przy silnikach indukcyjnych trójfazowych. Ta charakterystyka pozwala na swobodne przetrwanie chwilowego, dosyć dużego prądu rozruchowego, który pojawia się podczas uruchamiania silnika, bez niepotrzebnego wyłączania zasilania. W praktyce wygląda to tak, że wyłącznik z charakterystyką C wytrzyma prąd o wartości nawet od 5 do 10 razy większej niż prąd znamionowy, zanim zadziała zabezpieczenie. To bardzo ważne, bo silniki – szczególnie te większe – podczas startu mogą pobierać nawet kilkukrotnie więcej prądu niż podczas normalnej pracy. Gdyby zastosować inny typ wyłącznika, np. B, to praktycznie przy każdym rozruchu silnika wyłącznik by rozłączał obwód, co byłoby uciążliwe i niebezpieczne dla całego procesu. Z mojego doświadczenia wynika, że automatycy czy elektrycy w zakładach przemysłowych zawsze wybierają charakterystykę C, a czasem nawet D (ale to już przy naprawdę ciężkich rozruchach). To rozwiązanie jest zgodne z normami branżowymi, np. PN-EN 60898-1, które wyraźnie zalecają charakterystykę C jako podstawową dla obwodów z odbiornikami o dużym prądzie rozruchowym. Warto też pamiętać, że odpowiedni dobór wyłącznika nie tylko chroni silnik, ale zapewnia ciągłość pracy systemu i bezpieczeństwo obsługi.

Pytanie 32

Dla trzech czujników Pt100, Pt1000 i Ni100 wykonano sprawdzające pomiary rezystancji w różnych temperaturach. Stan techniczny których czujników wyklucza możliwość użycia w układzie regulacji temperatury?

Temperatura [°C]	Rezystancja sprawdzanego rodzaju czujnika temperatury
Temperatura [°C]	Pt100 [Ω]	Pt1000 [Ω]	Ni100 [Ω]
-20	92,13	870,14	100,00
0	100,00	981,00	114,21
60	123,24	1000,00	123,50

A. Pt100 i Pt1000

B. Pt1000 i Ni100

C. Pt100 i Ni100

D. Pt100, Pt1000 i Ni100

W omawianej sytuacji nietrudno wpaść w pułapkę błędnej oceny sprawności czujników tylko na podstawie pojedynczego pomiaru lub przez nieuwzględnienie całej charakterystyki temperaturowej. W tabeli widać, że czujnik Pt100 zachowuje się prawidłowo: przy 0 °C wskazuje 100 Ω, a dla -20 °C oraz 60 °C wartości są zgodne z normą (odpowiednio około 92 Ω i 123 Ω). Tutaj naprawdę nie ma się do czego przyczepić. Natomiast Ni100 i Pt1000 wykazują poważne odchylenia. Ni100 w -20 °C pokazuje 100 Ω – taka rezystancja powinna występować przy 0 °C, a nie przy ujemnej temperaturze. To sugeruje, że czujnik jest uszkodzony, np. ma zwarcie wewnętrzne lub jest źle skalibrowany, przez co jego wskazania nie są wrażliwe na zmianę temperatury w analizowanym zakresie. Pt1000 natomiast przy 60 °C wykazuje tylko 1000 Ω, podczas gdy w praktyce wartość ta powinna być wyraźnie wyższa (ok. 1230 Ω wg charakterystyk). To nie jest niewielka rozbieżność, tylko poważna wada dyskwalifikująca ten czujnik z zastosowań regulacyjnych. Często spotyka się tu myślenie, że czujnik jest dobry, jeśli jego wskazanie dla jednej temperatury pasuje do tabeli – to błąd, bo w praktyce liczy się cała charakterystyka pracy, a nie tylko punkt zerowy. Ignorowanie odchyleń przy innych temperaturach prowadzi do błędów regulacji, niestabilności systemu i ryzyka uszkodzenia instalacji. Moim zdaniem warto patrzeć na całość pomiarów i opierać się na normach, takich jak IEC 60751 dla Pt-czujników, gdzie jest jasno określona dopuszczalna tolerancja. Wnioski wyciągnięte tylko na podstawie częściowych danych albo przy założeniu, że jeden błąd dyskwalifikuje wszystkie czujniki, są nietrafione. W praktyce zawodowej niejednokrotnie spotykałem się z sytuacjami, gdzie właśnie takie błędy prowadziły do kosztownych przestojów i problemów eksploatacyjnych. Dlatego tak ważne jest, żeby nie pomijać żadnego szczegółu w analizie wyników pomiarów.

Pytanie 33

Które z wymienionych w tabeli czynności wchodzą w zakres kontroli systemu detekcji metali zainstalowanego w instalacji automatyki linii produkcyjnej, jeżeli od ostatniej kontroli w pełnym zakresie upłynęły 2 tygodnie?

Lp.	Czynność	Częstotliwość
1	Sprawdzenie mocowania detektora do podłoża	1 raz dziennie
2	Kontrola obwodu zasilania i połączeń elektrycznych	1 raz dziennie
3	Kontrola połączeń sygnałowych wg. wytycznych zapisanych w dokumencie „Sprawdzanie wpływu zakłóceń zewnętrznych (elektrycznych i mechanicznych) na elementy systemu detekcji"	co 7 dni
4	Sprawdzanie detekcji z pomocą wzorców kalibracyjnych zgodnie z wewnątrzzakładowymi normami bezpieczeństwa	co 14 dni
5	Dostrojenie detektora	co 30 dni
6	Gruntowne czyszczenie detektora	co 30 dni

A. 1, 2

B. 1, 2, 3

C. 1, 2, 4

D. 1, 2, 3, 4

Wybrałeś właściwy zestaw czynności, które należy wykonać po upływie 2 tygodni od ostatniej pełnej kontroli systemu detekcji metali. Wynika to bezpośrednio z harmonogramu przedstawionego w tabeli. Codziennie trzeba sprawdzać mocowanie detektora oraz kontrolować obwody zasilania i połączenia elektryczne – to takie podstawy, o których się nie zapomina, bo zapewniają ciągłość pracy urządzenia. Kontrola połączeń sygnałowych powinna być przeprowadzana co 7 dni, więc po 2 tygodniach ta czynność też powinna być uwzględniona – nierzadko w praktyce się o tym zapomina, bo wydaje się mniej istotna od codziennych sprawdzeń, a to błąd. Najważniejsza nowość po 14 dniach to sprawdzenie detekcji wzorcami kalibracyjnymi, zgodnie z zakładowymi procedurami i normami bezpieczeństwa. To krytyczny etap, bo tylko taki test daje pewność, że detektor reaguje na realne zagrożenia. Często się spotyka w przemyśle spożywczym czy farmaceutycznym takie wymagania, bo tam nie ma miejsca na kompromisy w kwestii wykrywania ciał obcych. Dostrojenie detektora i gruntowne czyszczenie są przewidziane dopiero po 30 dniach. Na co dzień nie ma sensu ich robić, chyba że jest ewidentna potrzeba, np. po awarii czy w przypadku nagłego spadku skuteczności wykrywania. Stosując się do tego harmonogramu, działasz zgodnie z dobrymi praktykami utrzymania ruchu i minimalizujesz ryzyko wystąpienia kosztownych przestojów. Z mojego doświadczenia wynika, że regularność i skrupulatność w tych kontrolach to podstawa niezawodności całej linii produkcyjnej.

Pytanie 34

Stan techniczny którego z czujników wskazuje na jego uszkodzenie, jeżeli wszystkie pracują w pętli prądowej 4 - 20 mA, a stan techniczny połączeń między czujnikami a sterownikiem jest prawidłowy?

Symbol czujnika w instalacji	Wartości prądu w pętli prądowej [mA] dla wielkości wejściowej
Symbol czujnika w instalacji	minimalnej	maksymalnej
B1	4,2	21,3
B2	4,1	19,9
B3	0,9	20,0

A. Tylko B1.

B. B1 i B3.

C. B2 i B3.

D. Tylko B2.

To jest dobre rozpoznanie sytuacji! Pętla prądowa 4-20 mA to taki branżowy standard w automatyce przemysłowej, bo daje odporność na zakłócenia i proste wykrywanie usterek. Zasadniczo czujnik powinien generować prąd od 4 mA (odpowiednik dolnej granicy pomiaru) do 20 mA (górna granica). Spójrz: czujnik B1 daje aż 21,3 mA przy wartości maksymalnej – a to już wyraźnie powyżej normy, co w praktyce oznacza sygnał przekraczający zakres – typowy objaw uszkodzenia lub błędu kalibracji. B3 natomiast przy minimum zjeżdża aż do 0,9 mA, co też jest niezgodne z normą – poniżej 4 mA to sygnał, że czujnik ‘umiera’ albo wręcz jest przerwany. B2 jako jedyny mieści się grzecznie w przedziale 4-20 mA. Praktycznie rzecz biorąc, przekroczenie tych wartości – o ile połączenia są OK – świadczy o poważnym problemie z czujnikiem i takie przypadki często spotyka się w pracy na zakładzie. Warto pamiętać, że przekroczenie zakresu 4-20 mA nie tylko utrudnia pomiar, ale też może prowadzić do błędnej diagnostyki systemu – w nowoczesnych instalacjach spotyka się systemy, które automatycznie generują alarmy na takie sytuacje. Usterki wykraczające poza normatywne wartości prądu to jeden z najczęstszych tematów podczas przeglądów technicznych i szkoleń dla automatyków. Moim zdaniem takie niuanse dobrze znać nie tylko w teorii, ale i w praktyce, bo potem łatwiej złapać typowe błędy w diagnostyce.

Pytanie 35

Którego z wymienionych urządzeń dotyczą dane znamionowe przedstawione w tabeli?

Dane znamionowe
Napięcie zasilające	230 V, 50 Hz
Maksymalny prąd obciążenia	55 A
Napięcie wyjściowe	12 V
Prąd w stanie jałowym	105 mA
Pobór mocy w rdzeniu	43 W
Temperatura otoczenia	35 °C
Wymiary	180/70/98 mm
Masa	8,2 kg

A. Transformatora.

B. Prasy hydraulicznej.

C. Silnika elektrycznego.

D. Regulatora temperatury.

Właśnie tak – analizując podane dane znamionowe, widać, że dotyczą transformatora. Po pierwsze, mamy tutaj napięcie zasilające 230 V, 50 Hz, czyli standard sieci energetycznej w Polsce. Napięcie wyjściowe to 12 V, co wskazuje na obniżenie napięcia – typowe zadanie transformatora. Maksymalny prąd obciążenia rzędu 55 A oraz prąd w stanie jałowym 105 mA to parametry, które pojawiają się praktycznie zawsze w dokumentacji transformatorów, zwłaszcza tych o większej mocy wykorzystywanych np. do zasilania oświetlenia LED, prostowników czy maszyn warsztatowych. Pobór mocy w rdzeniu, podany w watach, także jasno odnosi się do strat mocy występujących w żelaznym rdzeniu transformatora – to fragment wiedzy, którego często się nie docenia, a w praktyce ma duże znaczenie przy projektowaniu i eksploatacji takich urządzeń. Wymiary i masa (8,2 kg!) też nie pozostawiają wątpliwości – to musi być element wykonany z rdzenia i uzwojeń miedzianych. W branży elektroenergetycznej i automatyce przemysłowej transformator to absolutna podstawa, każdy technik czy praktyk spotyka się z nim na co dzień. Z mojego doświadczenia, zawsze warto zwracać uwagę na parametry takie jak prąd jałowy czy straty w rdzeniu, bo mają one wpływ na dobór zabezpieczeń i efektywność całych układów zasilania. Jeśli kiedyś będziesz musiał dobrać transformator do konkretnej aplikacji, takie dane to absolutna podstawa. Typowy błąd to mylenie ich z zasilaczami impulsowymi, ale klasyczny transformator zawsze będzie miał te charakterystyczne parametry.

Pytanie 36

Na ilustracji przedstawiono pojemnościowy czujnik z higroskopijnym dielektrykiem polimerowym do pomiaru wilgotności względnej przy stałej powierzchni elektrod i odległości międzyelektrodowej. Pojemność czujnika zależy bezpośrednio od

A. zmiany barwy polimeru.

B. drgań poprzecznych polimeru.

C. odkształceń sprężystych polimeru.

D. przenikalności dielektrycznej polimeru.

Bardzo dobrze, wybrałeś odpowiedź, która faktycznie pokazuje, jak działa pojemnościowy czujnik wilgotności z warstwą polimeru. Pojemność takiego czujnika zależy od przenikalności dielektrycznej materiału umieszczonego między elektrodami, a nie od żadnych zmian barwy czy drgań. W tym przypadku istotny jest polimer higroskopijny – on pochłania parę wodną z powietrza i przez to zmienia swoją przenikalność dielektryczną. Im wyższa wilgotność powietrza, tym więcej wody w polimerze, a co za tym idzie – wyższa przenikalność, co przekłada się na zmianę pojemności mierzoną przez układ elektroniczny. To rozwiązanie jest bardzo popularne w nowoczesnych czujnikach wilgotności, ponieważ pozwala uzyskać szybki czas reakcji i niezłą powtarzalność pomiarów, np. w automatyce budynkowej, wentylacji czy nawet w urządzeniach AGD. Takie podejście to standard branżowy – zgodnie z normami dotyczącymi pomiarów wilgotności (np. PN-EN 60751 dla czujników elektronicznych), kluczowa jest właśnie kontrola parametrów dielektrycznych. Moim zdaniem, zrozumienie zależności pojemności od przenikalności dielektrycznej to podstawa pracy z sensorami tego typu. W praktyce wiele osób zapomina, że przy stałej geometrii elektrod liczy się tylko materiał między nimi i jego właściwości fizykochemiczne. Dobrze znać takie podstawy, bo potem łatwiej rozwiązuje się problemy w serwisie czy projektowaniu układów pomiarowych.

Pytanie 37

Który z wymienionych mierników przeznaczony jest do bezpośredniego pomiaru sygnału wyjściowego czujnika termoelektrycznego?

A. Watomierz.

B. Miliwoltomierz.

C. Omomierz.

D. Miliamperomierz.

Wybór innego przyrządu niż miliwoltomierz przy pomiarze sygnału z czujnika termoelektrycznego to dość częsty błąd, szczególnie jeśli ktoś nie miał jeszcze okazji pracować z termoparami na co dzień. Termopary, zgodnie z zasadą działania efektu Seebecka, generują na swoim wyjściu napięcie – i to bardzo niewielkie, rzędu kilku czy kilkudziesięciu miliwoltów. Miliamperomierz nie nadaje się tutaj, bo nie płynie tam prąd użyteczny – termopary to źródła napięcia, nie prądu. Błąd może wynikać z tego, że w wielu innych czujnikach prąd jest sygnałem pomiarowym, np. w czujnikach z wyjściem 4-20 mA, ale przy termoparach to nie działa. Watomierz z kolei mierzy moc, a nie napięcie, i w kontekście sygnałów z czujników temperatury zupełnie się nie sprawdzi – to raczej przy pomiarach instalacji energetycznych. W przypadku omomierza – można się tu łatwo pogubić, bo np. termistory czy rezystancyjne czujniki temperatury (RTD) właśnie bada się przez pomiar rezystancji, ale termopary są czymś zupełnie innym. Mylenie tych typów czujników to bardzo powszechna pułapka, bo zarówno RTD, jak i termopary "czują" temperaturę, ale ich wyjścia są fundamentalnie różne. Moim zdaniem, żeby nie wpaść w tę pułapkę, warto zawsze sprawdzić, czy mamy do czynienia z sensorem będącym źródłem napięcia czy rezystancji, a do termopar trzeba podchodzić przez miliwoltomierz – i to taki o odpowiednio dużej rezystancji wejściowej, żeby nie zakłócać pomiaru. Wniosek jest jeden: termopary = napięcie = miliwoltomierz. Takie podejście to podstawa w praktyce automatyka i technika pomiarowa.

Pytanie 38

Miernik przedstawiony na rysunku służy do pomiaru parametrów w instalacji

A. elektrycznej.

B. komunikacyjnej.

C. hydraulicznej.

D. wentylacyjnej.

Ten przyrząd to anemometr, czyli miernik służący do pomiaru prędkości przepływu powietrza oraz często temperatury. W praktyce najczęściej spotykany jest właśnie w branży wentylacyjnej. Moim zdaniem trudno sobie wyobrazić rzetelny odbiór instalacji wentylacyjnej bez porządnych pomiarów wykonanych takim przyrządem. Anemometry są używane do sprawdzania, czy zamontowane kanały i kratki wentylacyjne zapewniają odpowiedni przepływ powietrza zgodnie z projektem lub normami, np. PN-EN 12599. Często wykorzystuje się je podczas uruchamiania nowych instalacji, ale także przy diagnostyce usterek – można szybko wykryć, gdzie występują zatory lub nieszczelności. Fajną sprawą jest też to, że współczesne anemometry pozwalają łatwo zmierzyć także temperaturę, co umożliwia np. ocenę komfortu cieplnego w pomieszczeniu. Z mojego doświadczenia wynika, że dobre praktyki branżowe wymagają, żeby taki pomiar był rutynowym elementem kontroli technicznej instalacji wentylacyjnych w obiektach użyteczności publicznej i przemysłowych. No i na koniec – bez takiego sprzętu serwisant naprawdę ma związane ręce, bo nie da się ocenić pracy instalacji "na oko".

Pytanie 39

W układzie transportowym linii produkcyjnej zastosowano silniki, które na tabliczkach znamionowych mają oznaczony rodzaj pracy jako S1. Oznacza to, że silniki są przystosowane do pracy

A. ciągłej.

B. przerywanej.

C. cyklicznej.

D. dorywczej.

Oznaczenie S1 na tabliczce znamionowej silnika elektrycznego to w branży wyraźny sygnał, że chodzi o tzw. pracę ciągłą – czyli sytuację, w której silnik może działać bez przerwy przez bardzo długi czas, bez konieczności zatrzymywania go na odpoczynek czy schłodzenie. Z mojego doświadczenia wynika, że w przemyśle, zwłaszcza na liniach produkcyjnych, taka charakterystyka pracy jest bardzo pożądana. Silniki S1 są tak zaprojektowane, żeby uzyskiwać stabilną temperaturę roboczą i utrzymywać ją przez cały czas działania. Tak naprawdę, dobór silnika pod konkretne warunki eksploatacji jest kluczowy – jeśli linia produkcyjna ma działać przez 2 czy nawet 3 zmiany, to nie wyobrażam sobie, by zamontować tam silniki przeznaczone do pracy przerywanej czy cyklicznej, bo bardzo szybko by się przegrzały albo po prostu by padły. Standardy takie jak PN-EN 60034-1 dokładnie określają rodzaje pracy silników i jasno rozróżniają S1 jako pełną, nieprzerwaną pracę ze stałym obciążeniem. To jest mega ważne np. przy projektowaniu i serwisowaniu maszyn, bo pozwala dobrać napęd do konkretnego zastosowania. W praktyce spotkasz S1 m.in. przy transporterach, pompach, wentylatorach – im dłużej mogą pracować bez przerwy, tym lepiej dla ciągłości procesu. Warto zapamiętać, że wybór niewłaściwego rodzaju pracy może prowadzić do awarii, strat produkcyjnych i niepotrzebnych kosztów. Także jak widzisz S1, od razu kojarz: silnik nadaje się do długiego, stabilnego działania bez przerw!

Pytanie 40

W układzie, którego schemat pokazano na rysunku, zmierzono poziom napięć na wejściach i wyjściach bramek logicznych. Wyniki pomiarów zapisano w tabeli. Która bramka logiczna jest uszkodzona?

Pomiar punktu	Stan logiczny
X1	wysoki
X2	wysoki
X3	wysoki
X4	niski
A	niski
B	niski
C	wysoki
D	niski
Q	wysoki

A. XOR

B. NOR

C. NOT

D. AND

To jest dobry trop – bramka AND w tym przypadku rzeczywiście jest uszkodzona. Patrząc na układ na schemacie i porównując z tabelą pomiarów, można zauważyć ciekawą rzecz: wejścia C jest na stanie wysokim, D na niskim, czyli zgodnie z logiką, wyjście bramki AND powinno być niskie (bo AND daje wysoki tylko jeśli oba wejścia są wysokie). Ale w tabeli Q, czyli wyjście AND, jest wysokie! To już na pierwszy rzut oka nienaturalne dla układów cyfrowych – jeśli bramka AND daje wysoki przy jednym wejściu niskim, to coś ewidentnie nie gra. W praktyce branżowej, testowanie bramek polega właśnie na szukaniu takich nielogicznych sytuacji – to typowa procedura diagnostyczna, choćby w serwisowaniu sprzętu automatyki czy prostych systemów cyfrowych. Często spotyka się uszkodzenia, w których bramka „przepuszcza” wysoki stan mimo złych warunków wejściowych. Fajnie też wiedzieć, że takie nietypowe zachowanie może być przez chwilę niezauważone w prostych testach, dlatego zawsze warto sprawdzać stany wejść i wyjść krok po kroku. Moim zdaniem takie praktyczne przećwiczenie logiki to podstawa w automatyce, mikroprocesorach czy projektowaniu PCB. Gdybyś miał do czynienia z diagnozowaniem układów cyfrowych w praktyce (np. na warsztatach), to dokładnie takie przypadki się spotyka – czasem bramka jest „przebita” i daje sygnał logicznie sprzeczny z układem. Podsumowując: dobrze rozpoznany problem, a takie myślenie naprawdę przydaje się w branży, bo pozwala szybko wyłapywać usterki, zanim popsują one większy system.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej