Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 12 maja 2026 19:17
Data zakończenia: 12 maja 2026 19:42

Egzamin zdany!

Wynik: 32/40 punktów (80,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Który parametr można określić za pomocą przyrządu pomiarowego przedstawionego na rysunku?
1 – napięte włosy, 2 – układ dźwigniowy, 3 – wskazówka, 4 – skala

A. Wilgotność.

B. Czas.

C. Ciśnienie.

D. Temperaturę.

Prawidłowo wskazana została wilgotność, ponieważ na rysunku widać klasyczny higrometr włosowy. Kluczowy jest tu element oznaczony jako „napięte włosy” – to pasmo odtłuszczonych włosów (najczęściej ludzkich albo końskich), które zmieniają swoją długość w zależności od względnej wilgotności powietrza. Gdy wilgotność rośnie, włosy pochłaniają parę wodną, wydłużają się i przez układ dźwigniowy poruszają wskazówką po skali. Kiedy powietrze jest suche, włosy się kurczą i wskazówka wychyla się w przeciwną stronę. Układ dźwigniowy jest tylko mechanizmem przeniesienia tego bardzo małego wydłużenia na wyraźny ruch wskazówki, a skala jest wyskalowana w procentach wilgotności względnej. W praktyce takie przyrządy stosuje się do kontroli warunków w magazynach żywności, w suszarniach, chłodniach, halach produkcyjnych, a także w laboratoriach kontroli jakości. Utrzymanie odpowiedniej wilgotności jest krytyczne np. przy przechowywaniu produktów sypkich, wyrobów piekarskich, suszy warzywnych czy mięsa dojrzewającego – zbyt wysoka wilgotność sprzyja rozwojowi pleśni, a zbyt niska powoduje przesuszenie, ubytek masy i pogorszenie cech sensorycznych. Z mojego doświadczenia w zakładach spożywczych stosuje się dzisiaj częściej elektroniczne higrometry połączone z rejestracją danych, ale zasada kontroli wilgotności pozostaje ta sama: mierzymy parametr, który bezpośrednio wpływa na trwałość mikrobiologiczną, jakość tekstury i akceptację konsumencką. Dlatego umiejętność rozpoznania przyrządów do pomiaru wilgotności jest po prostu elementarną częścią kultury technicznej pracownika produkcji czy magazynu.

Pytanie 2

Jakie narzędzia należy zastosować do określenia kwasowości czynnej mleka?

A. refraktometr oraz wodę

B. pehametr oraz bufor amonowy

C. pipetę i kwas solny

D. biuretę oraz wodorotlenek sodu

Odpowiedź "pH-metr i bufor amonowy" jest prawidłowa, ponieważ pH-metr to podstawowe narzędzie pomiarowe wykorzystywane do oznaczania kwasowości czynnej mleka. Mierzy on potencjał wodorowy roztworu, co pozwala na dokładne określenie pH. Bufor amonowy jest kluczowy w kalibracji pH-metru, co zapewnia precyzyjne pomiary. W praktyce, dla uzyskania wiarygodnych wyników, mleko należy najpierw przygotować poprzez odpowiednie rozcieńczenie. Po kalibracji pH-metru z użyciem buforów o znanych wartościach pH, można przystąpić do pomiarów. Ważne jest, aby kontrolować temperaturę mleka, ponieważ pH może się zmieniać w zależności od temperatury. Stosowanie pH-metru w laboratoriach zajmujących się analizą mleka jest zgodne z dobrą praktyką laboratoryjną, która zaleca regularne kalibrowanie urządzeń pomiarowych oraz dbałość o ich konserwację, aby zapewnić rzetelność wyników.

Pytanie 3

Na rysunku przedstawiono schemat budowy

A. cyklonu.

B. filtra.

C. tryjera.

D. wentylatora.

Prawidłowo – na rysunku pokazano klasyczny schemat cyklonu. Świadczy o tym stożkowy kształt dolnej części, boczny wlot zapylonego powietrza oraz pionowy wylot oczyszczonego powietrza z góry. W cyklonie oczyszczanie odbywa się dzięki sile odśrodkowej: strumień gazu wprowadzany jest stycznie, zaczyna wirować, a cząstki pyłu – cięższe od powietrza – są „wyrzucane” na ścianki i opadają do leja zsypowego. To bardzo typowe urządzenie w przemyśle spożywczym, np. w młynach zbożowych, przy obróbce pasz, w instalacjach transportu pneumatycznego mąki, kasz czy cukru pudru. Moim zdaniem warto zapamiętać, że cyklon jest urządzeniem bez elementów filtracyjnych (brak tkaniny, wkładów, sit), więc jest prosty w eksploatacji, odporny na wyższe temperatury i wilgotność, a do tego tani w utrzymaniu. W dobrych praktykach projektowania linii technologicznych stosuje się cyklony jako pierwszy stopień odpylania, przed filtrami tkaninowymi lub filtrami patronowymi, żeby odciążyć te dokładniejsze urządzenia. W dokumentacji technicznej często spotkasz oznaczenia typu „cyklon wysokosprawny”, z podaną granicą separacji, np. 10–20 µm, oraz dopuszczalnym spadkiem ciśnienia. W przemyśle spożywczym ważne jest też odpowiednie uszczelnienie dolnego wysypu pyłu i regularne opróżnianie zbiornika, żeby nie doszło do wtórnego unoszenia frakcji pylistej. Dobrą praktyką jest również montowanie cyklonów w układach zgodnych z wymaganiami ATEX, szczególnie tam, gdzie występują pyły wybuchowe, jak mąka czy cukier.

Pytanie 4

Który wskaźnik chemiczny jest stosowany przy oznaczaniu zawartości soli metodą Mohra w produktach żywnościowych?

A. Fenoloftaleina.

B. Chromian (VI) potasu.

C. Skrobia.

D. Oranż metylowy.

Prawidłowo wskazany wskaźnik to chromian (VI) potasu, bo właśnie na nim opiera się klasyczna metoda Mohra oznaczania chlorków, czyli w praktyce zawartości soli kuchennej (NaCl) w produktach spożywczych. W tej metodzie miareczkuje się roztwór chlorków azotanem (V) srebra. Najpierw strącają się białe osady chlorku srebra, a dopiero po zużyciu prawie wszystkich jonów chlorkowych zaczyna powstawać ceglastoczerwony osad chromianu srebra. I ten moment pojawienia się trwałego zabarwienia jest właśnie punktem końcowym miareczkowania. Chromian (VI) potasu pełni więc rolę wskaźnika adsorpcyjnego, bardzo charakterystycznego dla metody Mohra. W laboratoriach kontroli jakości żywności, zgodnie z normami i wytycznymi (np. PN-EN, dawniej PN-ISO dla oznaczania chlorków), dokładnie ta zasada jest stosowana przy badaniu zawartości soli w pieczywie, serach, wędlinach czy konserwach. Oczywiście trzeba zachować odpowiednie warunki: odczyn roztworu powinien być bliski obojętnemu, bo przy zbyt kwaśnym pH chromiany przechodzą w dichromiany, a przy zbyt zasadowym może strącać się wodorotlenek srebra. Z mojego doświadczenia dobrze jest pamiętać też o kolejności – najpierw dodajemy określoną ilość wskaźnika chromianowego, dopiero potem miareczkujemy azotanem srebra, mieszając spokojnie próbkę, żeby osad był równomiernie rozłożony. W praktyce przemysłu spożywczego ta metoda jest nadal popularna, bo jest stosunkowo szybka, tania i wystarczająco dokładna do rutynowej kontroli partii produkcyjnych. Moim zdaniem warto ją dobrze opanować, bo pojawia się zarówno na egzaminach, jak i w realnej pracy w laboratorium zakładowym.

Pytanie 5

Makuchy to produkt uboczny, który powstaje

A. po tłoczeniu rozdrobnionych nasion roślin oleistych.

B. podczas zagęszczania cukrzycy.

C. w wyniku neutralizacji kwasów tłuszczowych.

D. podczas ekstrakcji sacharozy z buraka cukrowego.

Makuchy łatwo pomylić z innymi produktami ubocznymi w przemyśle spożywczym, zwłaszcza jeśli kojarzy się je ogólnie z jakimiś „resztkami po produkcji”. W rzeczywistości mają bardzo konkretne pochodzenie technologiczne. Nie powstają podczas żadnego „zagęszczania cukrzycy” – tu widać raczej pomylenie pojęć medycznych z procesami w cukrownictwie. W zakładach cukrowniczych zagęszcza się soki cukrowe, głównie sok dyfuzyjny z buraków, przez odparowanie wody w wyparkach wieloefektowych. Produktem ubocznym tego typu procesów są np. wysłodki buraczane, a nie makuchy. To zupełnie inna grupa surowców, inny dział technologii. Mylenie makuchów z efektem neutralizacji kwasów tłuszczowych też jest dość typowym skrótem myślowym. Neutralizacja kwasów tłuszczowych zachodzi w rafinacji olejów i tłuszczów, gdzie wolne kwasy tłuszczowe reagują z zasadą (np. NaOH), tworząc mydła, które są potem usuwane. Produktem są więc frakcje mydlane i straty oleju, a nie stałe, prasowane wytłoki nasion. To już etap oczyszczania oleju, a makuchy powstają dużo wcześniej, na etapie mechanicznego oddzielenia oleju od stałej masy nasion. Czasem pojawia się też skojarzenie z ekstrakcją sacharozy z buraka cukrowego, bo tam też są odpady roślinne. Jednak przy dyfuzji buraków powstają wspomniane wysłodki, które po odwodnieniu mogą być suszone i stosowane jako pasza, ale technologicznie i surowcowo to inny produkt niż makuch po tłoczeniu nasion oleistych. Kluczowy błąd myślowy polega na wrzucaniu wszystkich „resztek roślinnych” do jednego worka. W technologii żywności ważne jest odróżnianie, z jakiego surowca pochodzi dany produkt uboczny i jaka operacja jednostkowa go wytworzyła: makuch jest ściśle związany z tłoczeniem nasion oleistych, a nie z procesami cukrowniczymi czy rafinacją tłuszczów. Świadome kojarzenie procesu z produktem ubocznym jest bardzo przydatne przy analizie linii technologicznych i projektowaniu obiegów surowców w zakładzie.

Pytanie 6

Z 2 ton surowego mięsa wyprodukowano 1,5 tony kiełbasy jałowcowej. Jaką wydajność produkcji osiągnięto dla tego produktu?

A. 60%

B. 150%

C. 175%

D. 75%

Wydajność produkcji kiełbasy jałowcowej oblicza się, dzieląc masę otrzymanego wyrobu przez masę surowca, a następnie mnożąc przez 100%, aby uzyskać wynik w procentach. W tym przypadku mamy 1,5 tony kiełbasy i 2 tony surowca, więc wydajność wynosi (1,5 t / 2 t) * 100% = 75%. Taki wynik jest typowy w branży mięsnej, gdzie wydajność jest kluczowym wskaźnikiem efektywności produkcji. Wydajność na poziomie 75% oznacza, że 75% surowca zostało przekształcone w gotowy produkt, co jest zgodne z normami jakości. W praktyce, znajomość wydajności pozwala producentom lepiej planować produkcję, redukować straty oraz optymalizować procesy technologiczne. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być zarządzanie zapasami surowców oraz kalkulacje kosztów produkcji, co pozwala na ustalenie cen sprzedaży w oparciu o rzeczywiste koszty. Zrozumienie wydajności produkcji jest kluczowe dla utrzymania konkurencyjności na rynku.

Pytanie 7

Naczynia przedstawione na rysunkach stosuje się do oznaczania

A. objętości roztworów.

B. temperatury roztworów.

C. kwasowości roztworów.

D. gęstości roztworów.

Poprawna odpowiedź dotyczy oznaczania gęstości roztworów – właśnie do tego służą naczynia pokazane na rysunku. Są to typowe piknometry laboratoryjne (w różnych wykonaniach), czyli naczynia o bardzo dokładnie znanej, wzorcowanej objętości. Zasada ich działania jest prosta, ale bardzo precyzyjna: najpierw waży się pusty piknometr, potem ten sam piknometr wypełniony badaną cieczą w określonej temperaturze, a z różnicy mas i znanej objętości oblicza się gęstość. Moim zdaniem to jedna z bardziej eleganckich metod pomiarowych w analizie fizykochemicznej. W praktyce przemysłu spożywczego oznaczanie gęstości jest ważne np. przy kontroli stężeń syropów cukrowych, solanek, mleka zagęszczonego, tłuszczów płynnych czy koncentratów soków. Gęstość jest parametrem powiązanym ze składem – zmiana gęstości często sygnalizuje błąd w recepturze, rozcieńczenie, zafałszowanie lub problem w procesie odparowania. Dlatego w dobrych laboratoriach kontroli jakości, zgodnie z normami PN-EN i wytycznymi systemów jakości (HACCP, ISO 22000, ISO 17025), piknometry są traktowane jako podstawowe wyposażenie do wzorcowych pomiarów gęstości, szczególnie gdy wymagana jest wysoka dokładność i powtarzalność. Na rysunku widać różne konstrukcje: piknometr z kapilarą i bocznym odpływem, piknometr z termometrem do kontroli temperatury pomiaru oraz inne warianty do cieczy o różnej lepkości. Temperatura ma tu kluczowe znaczenie, bo gęstość mocno od niej zależy, dlatego profesjonalne oznaczenia wykonuje się zwykle w 20 °C lub 25 °C, zgodnie z wymaganiami odpowiednich norm branżowych. Dzięki temu wyniki można porównywać między zakładami i seriami produkcyjnymi. To klasyczny przykład narzędzia z działu analizy i kontroli jakości, które łączy prostotę obsługi z bardzo wysoką precyzją pomiaru.

Pytanie 8

Które ze zmian zachodzą w jaju podczas magazynowania?

A. Zmniejszenie komory powietrznej, rozrzedzenie białka, zmiana odczynu w kierunku kwaśnym.

B. Zmniejszenie komory powietrznej, zagęszczenie białka, zmiana odczynu w kierunku alkalicznym.

C. Powiększenie komory powietrznej, zagęszczenie białka, zmiana odczynu w kierunku kwaśnym.

D. Powiększenie komory powietrznej, rozrzedzenie białka, zmiana odczynu w kierunku alkalicznym.

Prawidłowa odpowiedź opisuje trzy kluczowe zjawiska fizykochemiczne, które zachodzą w jaju podczas magazynowania: powiększenie komory powietrznej, rozrzedzenie białka oraz przesunięcie odczynu w kierunku alkalicznym. W praktyce wygląda to tak, że przez skorupę i błony podskorupowe stopniowo ucieka woda i częściowo dwutlenek węgla. Skorupa jest porowata, więc jajo cały czas „oddycha”, a im dłużej leży, tym więcej wody odparowuje. Skutkiem jest zwiększanie się komory powietrznej – to podstawowe kryterium oceny świeżości w normach jakości, np. w klasyfikacji jaj konsumpcyjnych (klasa A, extra itp.). Jednocześnie białko gęste stopniowo się upłynnia, traci swoją zwartość, co widać przy rozbijaniu starszego jaja: białko rozlewa się szeroko po powierzchni, a żółtko gorzej trzyma kształt. To ma duże znaczenie technologiczne, np. przy ubijaniu piany czy produkcji wyrobów cukierniczych, gdzie wymagane jest białko o określonej lepkości i zdolności tworzenia piany. Trzeci element to zmiana pH – w świeżym jaju odczyn białka jest bliższy obojętnemu, ale wraz z utratą CO₂ pH rośnie, czyli środowisko staje się bardziej zasadowe (alkaliczne. Moim zdaniem to jedna z tych rzeczy, które warto po prostu zapamiętać, bo przewija się w praktycznie każdej ocenie jakości jaj: większa komora powietrzna + rzadkie białko + wyższe pH = jajo starsze. W zakładach przetwórstwa jaj i w magazynach to właśnie kontrola warunków przechowywania (temperatura, wilgotność, czas) ma na celu spowolnienie tych niekorzystnych zmian, żeby jak najdłużej utrzymać parametry zgodne z wymaganiami norm i specyfikacji klienta.

Pytanie 9

Do zagrożeń chemicznych występujących w przetworach spożywczych zalicza się

A. antybiotyki i pestycydy.

B. piasek i owady.

C. owady i pasożyty.

D. barwniki i kurz.

Prawidłowo wskazane zostały zagrożenia chemiczne – antybiotyki i pestycydy. W bezpieczeństwie żywności wyróżnia się trzy główne grupy zagrożeń: fizyczne (np. szkło, metal, piasek), biologiczne (bakterie, wirusy, pasożyty, owady) oraz chemiczne (m.in. pozostałości środków ochrony roślin, leków weterynaryjnych, metale ciężkie, mykotoksyny, detergenty). Antybiotyki i pestycydy idealnie wpisują się w tę trzecią grupę. Są to substancje wprowadzane do łańcucha żywnościowego na etapie produkcji pierwotnej – w hodowli zwierząt i uprawie roślin – a ich pozostałości mogą utrzymywać się w surowcach i przetworach spożywczych. Moim zdaniem ważne jest, żeby kojarzyć to z konkretną praktyką: np. w mleku kontroluje się pozostałości antybiotyków, bo mogą one nie tylko szkodzić zdrowiu konsumenta, ale też niszczą kultury bakterii wykorzystywane w serowarstwie czy produkcji jogurtów. W owocach, warzywach, zbożach rutynowo bada się poziomy pozostałości pestycydów (MRL – Maximum Residue Levels), zgodnie z rozporządzeniami UE i wymaganiami systemów HACCP, GMP oraz normami jak np. Codex Alimentarius. Przekroczenie dopuszczalnych norm może prowadzić do wycofania partii z obrotu, a w zakładzie do konieczności przeprowadzenia analizy przyczyny i korekt w łańcuchu dostaw. W praktyce zakłady spożywcze powinny mieć procedury kwalifikacji dostawców surowców, certyfikaty analiz (np. świadectwa badań z akredytowanego laboratorium), a także plany monitoringu zagrożeń chemicznych. W dokumentacji HACCP takie zagrożenia są identyfikowane zwykle już na etapie przyjęcia surowca jako krytyczne albo przynajmniej jako wymagające systematycznej kontroli. Dobra praktyka produkcyjna zakłada też, żeby unikać niepotrzebnej chemii w produkcji, a jeśli jest używana (np. środki myjące i dezynfekcyjne), to trzeba ściśle pilnować płukania i dawek, żeby nie pojawiły się wtórne zanieczyszczenia chemiczne. Podsumowując: antybiotyki i pestycydy są klasycznym przykładem zagrożeń chemicznych, których obecność w żywności jest ściśle regulowana przepisami i stanowi ważny element systemów bezpieczeństwa żywności w każdym nowoczesnym zakładzie.

Pytanie 10

Ile cukru należy użyć do produkcji 5 000 dm³ napoju owocowego, jeżeli na 100 dm³ wyrobu gotowego zużyto 8 kg tego składnika?

A. 800 kg

B. 620 kg

C. 400 kg

D. 500 kg

Poprawnie wyliczono ilość cukru, bo w zadaniu mamy typowe przeliczenie proporcji w skali produkcyjnej. Dane są jasne: na 100 dm³ gotowego napoju zużywa się 8 kg cukru. To oznacza, że na 1 dm³ przypada 0,08 kg cukru (8 kg ÷ 100 dm³). Przy produkcji 5 000 dm³ robimy po prostu proporcję: 5 000 dm³ × 0,08 kg/dm³ = 400 kg cukru. I to jest dokładnie ta ilość, którą trzeba zaplanować w recepturze i zamówieniach surowców. W praktyce technologii produkcji napojów takie proste obliczenia są podstawą: technik musi umieć szybko przeliczyć recepturę z prób laboratoryjnych (np. 10 dm³) na skalę przemysłową (kilka tysięcy dm³). W normach zakładowych i kartach technologicznych zwykle podaje się skład na 100 dm³ lub na 1 000 dm³, bo łatwo to potem skalować do wielkości partii. Moim zdaniem warto zawsze sprawdzać, czy wynik jest logiczny: skoro zwiększamy objętość z 100 dm³ do 5 000 dm³, czyli 50 razy, to ilość cukru też powinna wzrosnąć 50 razy. 8 kg × 50 = 400 kg – wszystko się zgadza. W realnej produkcji dodatkowo uwzględnia się czasem straty technologiczne, ale w zadaniach testowych przyjmujemy wartości teoretyczne, bez naddatków. Dobre praktyki mówią też, żeby jednostki zawsze przeliczać konsekwentnie: tutaj dm³ i kg są już w wygodnej formie, więc nie trzeba nic przeformatowywać, co też zmniejsza ryzyko pomyłki przy obliczeniach recepturowych.

Pytanie 11

Jaką temperaturę powinny mieć mrożonki w cukierni?

A. -22 °C

B. 4 °C

C. -10 °C

D. 0 °C

Przechowywanie mrożonek w temperaturze -22 °C jest kluczowe dla zachowania ich jakości, smaku oraz wartości odżywczych. Tak niska temperatura zapobiega tworzeniu się kryształków lodu, co mogłoby prowadzić do uszkodzenia struktury komórkowej produktów, a tym samym do utraty ich właściwości sensorycznych. W zakładach cukierniczych, gdzie często przechowuje się lody, kremy czy inne wyroby wymagające mrożenia, standardy HACCP wskazują na konieczność utrzymywania takich temperatur, aby zapewnić pełne bezpieczeństwo żywności. Na przykład, lody przechowywane w optymalnych warunkach w -22 °C będą miały dłuższy okres przydatności do spożycia, a ich konsystencja pozostanie gładka i jednorodna. Utrzymanie takiej temperatury jest również istotne przy transporcie mrożonych produktów; wszelkie wahania temperatury mogą prowadzić do degradacji jakości. Dlatego zakłady cukiernicze powinny być wyposażone w odpowiednie urządzenia chłodnicze oraz regularnie monitorować warunki przechowywania.

Pytanie 12

Ile gramów soli kuchennej potrzeba do sporządzenia 250 g 10% roztworu soli?

A. 240,0 g

B. 40,0 g

C. 2,5 g

D. 25,0 g

Poprawnie – w 10% roztworze masowym 10% całkowitej masy stanowi substancja rozpuszczona, czyli tutaj sól kuchenna (NaCl), a pozostałe 90% to woda. Liczymy to bardzo prosto: 10% z 250 g to 0,10 × 250 g = 25 g. To znaczy, że żeby zrobić 250 g roztworu o stężeniu 10%, potrzebujesz dokładnie 25 g soli i 225 g wody. W technice mówi się tu o stężeniu procentowym masowym, oznaczanym czasem jako % m/m. W praktyce produkcji żywności takie obliczenia robi się non stop: przy przygotowaniu solanek do peklowania mięsa, zalew do serów, roztworów roboczych do marynat czy nawet solanek do warzyw kiszonych. Jeżeli roztwór ma mieć określone stężenie, to zawsze odnosisz masę substancji do całkowitej masy roztworu, a nie tylko do masy wody. Moim zdaniem warto sobie to dobrze utrwalić, bo w zakładzie nikt nie będzie miał czasu, żeby za każdym razem tłumaczyć podstawy. W dokumentacji technologicznej (recepturach, kartach technologicznych) zwykle podaje się właśnie procent masowy, a operator musi umieć szybko przeliczyć to na konkretne ilości surowców. Dobra praktyka jest taka, żeby po obliczeniach jeszcze raz sprawdzić, czy suma mas się zgadza: 25 g soli + 225 g wody = 250 g roztworu – i czy proporcja 25/250 faktycznie daje 0,10, czyli 10%. Takie proste sprawdzenie często ratuje przed błędami na produkcji, które potem wychodzą dopiero w kontroli jakości, np. przy pomiarze zasolenia refraktometrem albo konduktometrem.

Pytanie 13

Urządzenie przedstawione na rysunku służy do produkcji

A. masła.

B. śmietany.

C. jogurtu.

D. twarogu.

Prawidłowo – urządzenie na rysunku to typowa prasa do twarogu, z kompletem elementów potrzebnych do odciskania i formowania skrzepu serowego. Widać tu sito do formowania, ramię i śrubę prasy, zbiornik na serwatkę oraz zawory spustowe. W technologii produkcji twarogu po wytworzeniu skrzepu i jego wstępnym krojeniu najważniejszym etapem jest właśnie odsączenie i dociśnięcie masy serowej. Prasa zapewnia kontrolowany, równomierny nacisk na skrzep, dzięki czemu z twarogu usuwana jest nadmierna ilość serwatki, a produkt uzyskuje właściwą konsystencję, zawartość wody i kształt bloku czy kostki. Z mojego doświadczenia w mleczarni to urządzenie jest kluczowe, gdy chcemy utrzymać powtarzalność parametrów, takich jak zawartość suchej masy czy tekstura, zgodnie z normami zakładowymi i wymaganiami klienta. W nowoczesnych zakładach stosuje się właśnie prasy z perforowanymi sitami i zbiornikiem na serwatkę ze stali nierdzewnej, zgodnie z zasadami higienicznej konstrukcji (łatwość mycia, brak martwych stref, odporność korozyjna). Dzięki zaworom spustowym serwatka jest odprowadzana w sposób kontrolowany, co ogranicza ryzyko rozchlapań i zanieczyszczeń. Takie prasy wykorzystuje się zarówno do twarogu kwasowego, jak i niektórych serów świeżych o podobnej technologii. W praktyce operator reguluje czas i siłę docisku śrubą prasy, aby uzyskać twaróg bardziej suchy lub bardziej wilgotny, w zależności od dalszego przeznaczenia produktu (do krojenia w kostkę, na sernik, do nadzień itp.). To jest właśnie sedno poprawnej odpowiedzi – konstrukcja urządzenia jest typowa dla procesu prasowania skrzepu przy produkcji twarogu, a nie dla wytwarzania masła, śmietany czy jogurtu.

Pytanie 14

Autocysterny o pojemności 14000 litrów stosuje się podczas transportu

A. mleka.

B. mięsa.

C. owoców.

D. zboża.

Prawidłowo – autocysterny o pojemności około 14 000 litrów są typowo stosowane do transportu mleka surowego z gospodarstw do mleczarni oraz dalej między zakładami. To nie jest przypadkowa liczba, tylko wynik dopasowania pojemności do dopuszczalnej masy całkowitej zestawu drogowego oraz gęstości mleka (ok. 1,03 kg/dm³). Dzięki temu cysterna jest w pełni wykorzystana, ale nie przekracza norm drogowych. Autocysterny mleczarskie mają specjalistyczną budowę: zbiornik ze stali kwasoodpornej (najczęściej stal nierdzewna AISI 304 lub 316), izolację termiczną (pianka poliuretanowa), czasem podział na kilka komór, higieniczne króćce i włazy oraz system CIP do mycia w obiegu zamkniętym. Utrzymanie łańcucha chłodniczego jest kluczowe, dlatego konstrukcja cysterny musi minimalizować wzrost temperatury mleka podczas transportu. W dobrych praktykach branżowych przyjmuje się, że mleko surowe nie powinno się ogrzać o więcej niż 1–2°C w trakcie transportu. W wielu krajach, także w Polsce, obowiązują ścisłe wymagania sanitarne dla cystern mleczarskich – dotyczące materiałów mających kontakt z żywnością, możliwości pełnego opróżnienia zbiornika, braku martwych stref, łatwości mycia i dezynfekcji. Kierowca-autocysterny często pełni też rolę próbkobiorcy: pobiera próby mleka z gospodarstw, mierzy temperaturę, czasem gęstość, a dane zapisuje w dokumentacji przewozowej. Moim zdaniem warto kojarzyć, że typowa cysterna na mleko w skupie terenowym to właśnie okolice 12–18 m³, a 14 000 l to bardzo klasyczny wariant eksploatacyjny w transporcie krajowym. W praktyce logistyki mleczarskiej dobór takiej pojemności pozwala optymalizować trasy, ograniczać liczbę kursów i jednocześnie zachować wymogi higieniczne oraz wymogi prawa żywnościowego.

Pytanie 15

Laborant wykonał oznaczenia dotyczące wodochłonności, wydajności, elastyczności i rozpływalności pewnego składnika produktu spożywczego. Oznaczenia te dotyczą

A. tłuszczu w mięsie mielonym.

B. kazeiny w mleku spożywczym.

C. glutenu w mące pszennej.

D. skrobi w ziarnach jęczmienia.

Prawidłowo – takie oznaczenia jak wodochłonność, wydajność, elastyczność i rozpływalność odnoszą się w technologii żywności przede wszystkim do glutenu w mące pszennej. To właśnie gluten, czyli kompleks białek gluteninowych i gliadynowych, odpowiada za zdolność mąki do tworzenia sprężystego, elastycznego ciasta po uwodnieniu i wyrobieniu. Wodochłonność mąki pszennej ocenia się po to, żeby wiedzieć, ile wody można dodać do ciasta, aby uzyskać odpowiednią konsystencję. Im silniejszy gluten, tym większa zdolność wiązania wody, co w praktyce przekłada się na wyższą wydajność pieczywa, czyli większą ilość gotowego produktu z tej samej ilości mąki. Elastyczność i rozpływalność są badane np. za pomocą aparatu alveograficznego czy farinografu – to standardowe urządzenia w laboratoriach młynarskich i piekarskich. Na podstawie tych parametrów technolog wybiera mąkę do pieczywa pszennego, bułek, pizz czy ciast drożdżowych. Moim zdaniem to jedno z kluczowych badań, bo od jakości glutenu zależy objętość bochenka, struktura miękiszu, porowatość i nawet odczuwalna świeżość pieczywa. W dobrych praktykach branżowych zawsze przed opracowaniem receptury przemysłowej sprawdza się parametry glutenu, żeby uniknąć problemów typu: rozlewające się ciasto, niska objętość wypieku albo zbyt zbity miękisz. W zakładach stosuje się też klasyfikację mąk pszennej właśnie według siły glutenu i jego właściwości reologicznych, bo to podstawa stabilnej jakości produkcji.

Pytanie 16

Który zestaw surowców jest stosowany do produkcji czekolady?

A. Kuch kakaowy, wyłoki, tłuszcz kakaowy.

B. Miazga kakaowa, tłuszcz kakaowy, cukier puder.

C. Makuchy, tłuszcz kakaowy, cukier puder.

D. Kuch kakaowy, cukier puder, mleko w proszku.

Prawidłowy zestaw surowców do produkcji klasycznej czekolady to miazga kakaowa, tłuszcz kakaowy i cukier puder. W praktyce technologicznej właśnie tak definiuje się podstawowy skład czekolady deserowej czy gorzkiej: miazga kakaowa dostarcza fazy stałej kakao (tzw. suchej substancji kakaowej), tłuszcz kakaowy odpowiada za prawidłową strukturę tłuszczową, połysk, łamliwość i charakterystyczne topnienie w okolicach temperatury ciała, a cukier puder zapewnia słodki smak i odpowiednią teksturę. Miazga kakaowa powstaje przez zmielenie prażonych ziaren kakaowych i zawiera zarówno tłuszcz kakaowy, jak i suche składniki kakao. W dobrej praktyce produkcyjnej nie zastępuje się jej „kuchami” ani innymi odpadami, bo to obniża jakość sensoryczną i jest niezgodne z wymaganiami normowymi dla czekolady. W normach i specyfikacjach jakościowych (np. wewnętrzne standardy zakładowe, wytyczne UE dla wyrobów czekoladowych) wyraźnie określa się minimalną zawartość suchej masy kakaowej oraz tłuszczu kakaowego – i właśnie te parametry są osiągane dzięki połączeniu miazgi i tłuszczu kakaowego w odpowiednich proporcjach. Cukier stosuje się w postaci pudru, bo drobne rozdrobnienie ułatwia proces konszowania, poprawia gładkość masy czekoladowej i eliminuje efekt „chrzęszczenia” kryształków pod zębami. W praktyce linii produkcyjnej po wymieszaniu tych surowców następuje walcowanie, konszowanie i temperowanie, a wszystkie te etapy są zoptymalizowane właśnie pod kątem tak zdefiniowanego składu. Moim zdaniem warto zapamiętać, że w pytaniach o typową czekoladę zawsze szukamy zestawu: miazga kakaowa + tłuszcz kakaowy + cukier (ew. z dodatkiem mleka w proszku dla czekolady mlecznej), a nie różnych produktów ubocznych z kakao.

Pytanie 17

Korzystając z informacji zawartych w instrukcji laboratoryjnej, określ minimalną liczbę próbek, którą należy pobrać z partii produkcyjnej, liczącej 100 kg kiełbasy jałowcowej.

Instrukcja laboratoryjna (fragment)
Minimalna liczba próbek pierwotnych, którą należy pobrać z partii
Jeżeli masa partii jest mniejsza od 50 kg, to liczba próbek wynosi 3, przy masie od 50 kg do 500 kg - 5 próbek, przy masie powyżej 500 kg - 10 próbek lub jeżeli liczba puszek, kartonów lub innych pojemników w partii wynosi od 1 do 25, to liczba próbek wynosi 1, od 26 do 100 - 5 próbek, powyżej 100 - 10 próbek

A. 10 próbek.

B. 1 próbka.

C. 5 próbek.

D. 3 próbki.

Odpowiedź, która wskazuje na 5 próbek, jest prawidłowa, ponieważ zgodnie z wytycznymi zawartymi w instrukcji laboratoryjnej, dla partii o masie 100 kg, minimalna liczba próbek wynosi właśnie 5. W przemyśle spożywczym, standardy dotyczące pobierania próbek mają kluczowe znaczenie dla zapewnienia jakości i bezpieczeństwa produktów. Przykładowo, stosując się do norm ISO 2859-1, które dotyczą planowania pobierania próbek, można zapewnić reprezentatywność wyników analizy. Przy większych partiach, jak w tym przypadku, odpowiednia liczba próbek jest niezbędna do wykrycia potencjalnych wad jakościowych czy kontaminacji. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy polega na wdrażaniu procedur kontrolnych w procesie produkcji, co nie tylko minimalizuje ryzyko, ale także wspiera utrzymanie zgodności z regulacjami prawnymi i oczekiwaniami konsumentów.

Pytanie 18

Który zestaw urządzeń wchodzi w skład linii produkcyjnej kaszy perłowej?

A. Obłuskiwacz tarczowy, sortownik płaski, krajalnica bębnowa, polerówka bębnowa.

B. Płuczka wodno-powietrzna, drylownica, rozprażacz, przecieraczka.

C. Prasa hydrauliczna, kadź nastawna, zbiornik fermentacyjny, filtry.

D. Parownik stożkowy, gniotownik walcowy, suszarka, wialnia kaskadowa.

W produkcji kaszy perłowej bardzo łatwo pomylić różne ciągi technologiczne, bo wiele maszyn z przemysłu spożywczego brzmi znajomo, ale pracuje przy zupełnie innych wyrobach. Kluczowe jest zrozumienie, że przy kaszy perłowej bazujemy głównie na obróbce mechanicznej ziarna: obłuskiwaniu, sortowaniu, kształtowaniu i polerowaniu. Tu nie ma ani typowych operacji fermentacyjnych, ani obróbki hydrotermicznej tak intensywnej, jak w płatkach śniadaniowych. Zestaw obejmujący parownik stożkowy, gniotownik walcowy, suszarkę i wialnię kaskadową jest charakterystyczny raczej dla linii do produkcji płatków zbożowych lub produktów typu ekspandowanego. Parownik służy do kondycjonowania ziarna parą, gniotownik walcowy spłaszcza ziarno na płatki, a suszarka i wialnia domykają proces suszenia i oczyszczania. W kaszy perłowej nie spłaszczamy ziarna, tylko je zaokrąglamy i stopniowo ścieramy okrywę. Z kolei płuczka wodno‑powietrzna, drylownica, rozprażacz i przecieraczka są typowe dla przetwórstwa owocowo‑warzywnego, szczególnie przy produkcji przecierów, soków czy koncentratów. Tam kluczowe jest mycie, usuwanie pestek, rozdrabnianie miąższu i przecieranie przez sita. To zupełnie inny rodzaj surowca i inny cel technologiczny niż w przypadku suchego ziarna zbóż. Zestaw z prasą hydrauliczną, kadzią nastawną, zbiornikiem fermentacyjnym i filtrami kojarzy się natomiast z technologią napojów fermentowanych, win, piwa czy niektórych produktów mleczarskich. Mamy tu fermentację, oddzielanie fazy ciekłej od stałej, klarowanie – procesy, które przy kaszy perłowej po prostu nie występują. Typowym błędem myślowym jest założenie, że każda linia zbożowa musi mieć parownik i suszarkę, bo „coś się gotuje i suszy”. W rzeczywistości przy kaszy perłowej kluczowa jest precyzyjna obróbka mechaniczna ziarna na sucho, z użyciem obłuskiwaczy, sortowników, krajalnic i polerówek, a nie urządzeń do fermentacji, płatkowania czy produkcji przecierów.

Pytanie 19

Korzystanie z dygestorium jest konieczne podczas oznaczania metodą Kjeldahla

A. gęstości alkoholi.

B. zawartości białka.

C. kwasowości mleka.

D. wilgotności produktu.

Metoda Kjeldahla służy do oznaczania zawartości azotu ogólnego, a w praktyce w przemyśle spożywczym – do oznaczania zawartości białka w surowcach i produktach. Dlatego poprawna odpowiedź to właśnie oznaczanie zawartości białka. W tym oznaczeniu stosuje się stężony kwas siarkowy(VI), katalizatory mineralne (np. siarczan potasu, siarczan miedzi, związki selenu) oraz silne alkalia, zwykle stężony roztwór NaOH. Podczas etapu mineralizacji i następnie destylacji wydzielają się agresywne opary: dwutlenek siarki, tlenki azotu, amoniak, czasem też aerozole z zasad i kwasów. Z punktu widzenia BHP i zgodnie z dobrymi praktykami laboratoryjnymi (GLP) cała procedura mineralizacji i destylacji powinna być wykonywana w sprawnym dygestorium, z prawidłowym wyciągiem i regularnie kontrolowanym ciągiem powietrza. W wielu laboratoriach kontrola jakości żywności jest audytowana pod kątem spełniania wymogów bezpieczeństwa chemicznego, a praca bez dygestorium przy takiej metodzie byłaby zwyczajnie niezgodna z instrukcjami stanowiskowymi, oceną ryzyka i przepisami BHP. W praktyce technik analityk czy technik technologii żywności zawsze planuje oznaczenia Kjeldahla tak, żeby mieć dostęp do dygestorium przez cały czas trwania mineralizacji, bo ten etap trwa długo i generuje najwięcej szkodliwych emisji. Moim zdaniem warto zapamiętać to powiązanie: metoda Kjeldahla = białko = stężone odczynniki i gorąca mineralizacja = konieczność pracy pod wyciągiem. Dzięki temu nie tylko zdaje się test, ale też później unika się realnego zagrożenia zdrowia w laboratorium. W zakładach przemysłu spożywczego takie analizy są rutynowe (np. mleko w proszku, mięso, pasze, wyroby piekarnicze), więc poprawne stosowanie dygestorium to po prostu standard branżowy.

Pytanie 20

Którą metodą przeprowadza się oznaczanie chlorków w środowisku obojętnym?

A. Metodą Fehlinga.

B. Metodą Mohra.

C. Metodą Bertranda.

D. Metodą Gerbera.

Prawidłowo wskazana została metoda Mohra – to klasyczna metoda miareczkowania argentometrycznego, stosowana właśnie do oznaczania jonów chlorkowych w środowisku obojętnym, ewentualnie lekko zasadowym. W tej metodzie do roztworu zawierającego chlorki dodaje się mianowany roztwór azotanu(V) srebra AgNO3 oraz wskaźnik – najczęściej chromian(VI) potasu K2CrO4. Najpierw powstaje biały osad chlorku srebra AgCl, a w momencie zużycia praktycznie wszystkich jonów chlorkowych zaczyna się tworzyć ceglastoczerwony osad chromianu srebra Ag2CrO4. To właśnie pojawienie się trwałego, lekko czerwonawego zabarwienia jest punktem końcowym miareczkowania. Kluczowe jest to, że metoda Mohra wymaga środowiska obojętnego – przy zbyt kwaśnym roztworze chromian przechodzi w dichromian i wskaźnik przestaje działać poprawnie, a przy zbyt zasadowym zaczynają wytrącać się wodorotlenki srebra, co zniekształca wynik. Dlatego w praktyce laboratoryjnej, np. w analizie wody pitnej, solanek, solonych przetworów mięsnych czy serów, bardzo pilnuje się pH roztworu (zwykle ok. 6,5–8). Metoda Mohra jest zgodna z wieloma normami analitycznymi i normami branżowymi dotyczącymi wody i żywności. Moim zdaniem warto ją dobrze opanować, bo pojawia się nie tylko w ćwiczeniach z analizy żywności, ale też jako standardowa metoda kontrolna w laboratoriach kontroli jakości, gdzie szybko i stosunkowo tanio można określić zawartość chlorków, a pośrednio np. zasolenie produktu czy wody technologicznej.

Pytanie 21

Korzystając z informacji zawartych w tabeli, wskaż kolor pojemnika, w którym składować należy zużyte opakowania wielowarstwowe po mleku UHT.

Segregacja odpadów
Kolor pojemnika	Rodzaj odpadów
Niebieski	opakowania z papieru i tektury, gazety, książki, zeszyty, papier, kartony, pudełka
Zielony	szklane kolorowe odpady opakowaniowe: butelki, słoiki itp.
Żółty	odpady opakowaniowe z tworzyw sztucznych i metali, opakowania wielomateriałowe po płynnej żywności
Biały	szklane, bezbarwne odpady opakowaniowe: butelki, słoiki itp.

A. Pojemnik zielony.

B. Pojemnik niebieski.

C. Pojemnik żółty.

D. Pojemnik biały.

Prawidłowa odpowiedź to pojemnik żółty, ponieważ zgodnie z obowiązującymi normami w zakresie segregacji odpadów, szczególnie w kontekście recyklingu, zużyte opakowania wielowarstwowe po płynnej żywności, takie jak mleko UHT, powinny być składowane w pojemnikach przeznaczonych dla odpadów kompozytowych. W tym przypadku pojemnik żółty jest dedykowany dla odpadów z tworzyw sztucznych oraz metali, co obejmuje również opakowania wielomateriałowe. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy ma duże znaczenie w kontekście ochrony środowiska, ponieważ odpowiednia segregacja odpadów pozwala na skuteczny recykling i minimalizację wpływu na ekosystem. Warto również dodać, że właściwe postępowanie z odpadami zgodne z lokalnymi regulacjami nie tylko wspiera efektywność recyklingu, ale również sprzyja kształtowaniu proekologicznych postaw w społeczeństwie, które są kluczowe w walce ze zmianami klimatycznymi i degradacją środowiska.

Pytanie 22

Ocena olejów na zawartość nienasyconych kwasów tłuszczowych odbywa się za pośrednictwem oznaczenia liczby

A. jodowej.

B. estrowej.

C. kwasowej.

D. zmydlania.

Ocena zawartości nienasyconych kwasów tłuszczowych w olejach wymaga parametru, który jest bezpośrednio związany z ilością wiązań podwójnych w cząsteczkach kwasów tłuszczowych. Takim parametrem jest właśnie liczba jodowa, a nie liczba zmydlania, kwasowa czy estrowa. W praktyce uczniowie i nawet pracownicy produkcji często mylą te pojęcia, bo wszystkie brzmią podobnie i odnoszą się do tłuszczów, ale ich znaczenie jest zupełnie inne. Liczba zmydlania mówi, ile miligramów KOH jest potrzebne do zmydlenia 1 g tłuszczu. Jest silnie związana ze średnią masą cząsteczkową kwasów tłuszczowych: im wyższa liczba zmydlania, tym krótsze łańcuchy kwasów tłuszczowych. Nie daje ona jednak informacji, czy te kwasy są nasycone czy nienasycone, więc nie nadaje się do oceny stopnia nienasycenia. Liczba kwasowa z kolei określa ilość wolnych kwasów tłuszczowych w tłuszczu, czyli de facto poziom hydrolizy i częściowo stopień zjełczenia. To bardzo ważny parametr w kontroli jakości olejów smażalniczych, margaryn, czy tłuszczów piekarskich, ale dotyczy głównie degradacji i świeżości surowca, a nie liczby wiązań podwójnych. Wysoka liczba kwasowa świadczy o złych warunkach przechowywania, długim użytkowaniu oleju lub niewłaściwej rafinacji. Liczba estrowa natomiast opisuje ilość związków estrowych w produkcie, ma znaczenie przy ocenie np. wosków czy niektórych tłuszczów specjalnych, lecz znowu – nie informuje o nasyceniu lub nienasyceniu łańcuchów. Typowym błędem myślowym jest założenie, że skoro wszystkie te liczby oznacza się w tłuszczach, to każda może służyć do opisu nienasycenia. W rzeczywistości tylko liczba jodowa jest bezpośrednio powiązana z reakcją addycji jodu do wiązań podwójnych. Dlatego w dobrych praktykach laboratoryjnych i normach branżowych właśnie liczba jodowa stanowi standardowy wskaźnik udziału nienasyconych kwasów tłuszczowych, a pozostałe parametry traktuje się jako uzupełniające, opisujące inne cechy jakościowe tłuszczu.

Pytanie 23

Jak nazywa się oznaczony znakiem zapytania etap na schemacie procesu produkcji serów topionych?

Normalizacja składu mieszanki	➡️	?	➡️	Dodatek emulgatorów	➡️	Dodatek dodatków smakowych	➡️	Topienie mieszanki

A. Warzenie serów.

B. Rozlew serów.

C. Rozdrobnienie serów.

D. Pakowanie serów.

W procesie produkcji serów topionych kluczowe jest zrozumienie kolejności poszczególnych operacji technologicznych. Na schemacie etap oznaczony znakiem zapytania występuje zaraz po normalizacji składu mieszanki, a przed dodaniem emulgatorów. Na tym etapie nie ma jeszcze sensu ani rozlewać, ani pakować produktu, bo masa serowa nie jest ani stopiona, ani ujednolicona. Rozlew serów to operacja końcowa, wykonywana już po topieniu mieszanki i po uzyskaniu jednorodnej, płynnej lub półpłynnej konsystencji. Dopiero wtedy masa jest dozowana do foremek, kubków, plasterków w folii czy bloków. Umiejscowienie rozlewu tak wcześnie w schemacie byłoby sprzeczne z logiką procesu, bo rozlewa się produkt gotowy technologicznie, a nie surową mieszankę. Podobnie z pakowaniem – pakowanie serów topionych następuje po uformowaniu i wychłodzeniu produktu. Najpierw trzeba uzyskać odpowiednią strukturę, smak i stabilność fizykochemiczną, dopiero później zabezpiecza się produkt opakowaniem jednostkowym i zbiorczym. Pakowanie na etapie poprzedzającym dodatek emulgatorów byłoby po prostu niefunkcjonalne i niezgodne z jakimikolwiek standardami produkcyjnymi. Mylenie tego wynika często z takiego ogólnego skojarzenia, że „rozlew” i „pakowanie” pojawia się w prawie każdym procesie, więc łatwo je wstawić w złym miejscu schematu. Z kolei warzenie serów odnosi się do zupełnie innego rodzaju produkcji – to etap typowy dla serów podpuszczkowych czy twarogowych, gdzie wydziela się skrzep z mleka. W produkcji serów topionych surowcem wejściowym są już gotowe sery, często o różnym stopniu dojrzałości, a nie świeże mleko, więc warzenia na tym schemacie po prostu nie będzie. W tym miejscu technologicznie pasuje tylko rozdrobnienie serów: trzeba najpierw fizycznie przygotować surowiec, zanim zacznie się go chemicznie i termicznie modyfikować przez dodatek emulgatorów i proces topienia. Z mojego doświadczenia to jest typowy błąd: skupiamy się na „dużych” słowach typu warzenie, pakowanie, rozlew, a pomijamy przyziemne, ale kluczowe operacje jednostkowe, jak właśnie rozdrabnianie, mieszanie czy homogenizacja.

Pytanie 24

W jednym dniu roboczym piekarnia produkuje 240 kg chleba w postaci bochenków o masie 1 kg każdy oraz 100 kg bułek o masie 50 g każda. Ile pojemników jest niezbędnych do zapakowania dziennej produkcji, jeżeli w jednym pojemniku mieści się 12 sztuk chleba lub 100 sztuk bułek?

A. 10 pojemników na chleb i 10 pojemników na bułki.

B. 10 pojemników na chleb i 20 pojemników na bułki.

C. 20 pojemników na chleb i 20 pojemników na bułki.

D. 20 pojemników na chleb i 10 pojemników na bułki.

Prawidłowo przyjęto tutaj dwa kluczowe kroki: najpierw trzeba policzyć liczbę sztuk wyrobu, a dopiero potem dobrać do tego liczbę pojemników o znanej pojemności. Mamy 240 kg chleba po 1 kg, czyli dokładnie 240 bochenków. Jeden pojemnik mieści 12 sztuk chleba, więc stosujemy proste obliczenie technologiczne: 240 : 12 = 20 pojemników. Podobnie z bułkami: 100 kg bułek o masie 50 g oznacza, że najpierw trzeba przeliczyć jednostki – 100 kg = 100 000 g. Liczba bułek to 100 000 g : 50 g = 2000 sztuk. Skoro w jednym pojemniku mieści się 100 bułek, to 2000 : 100 = 20 pojemników. Moim zdaniem to zadanie dobrze pokazuje typową sytuację z produkcji piekarskiej: planowanie logistyki opakowań na podstawie dziennej wydajności. W praktyce zakłady piekarnicze planują ilość skrzynek, pojemników transportowych i miejsca na regałach właśnie na podstawie takich prostych obliczeń technologicznych, ściśle powiązanych z normami wydajnościowymi i masą jednostkową wyrobu. Dobre praktyki branżowe mówią, że zawsze trzeba: sprawdzić jednostki (kg, g, sztuka), zweryfikować, czy pojemność opakowania jest podana w sztukach, a nie w kilogramach, oraz uwzględnić pełne wypełnienie pojemników, bo wpływa to na bezpieczeństwo transportu, ergonomię pracy i koszty logistyki. W realnej piekarni podobne obliczenia robi się nie tylko dla pojemników, ale też dla ilości tacek, wózków piekarniczych, folii pakującej, a nawet etykiet – wszystko opiera się na prawidłowym przeliczeniu masy na liczbę sztuk i dopasowaniu do pojemności opakowania zbiorczego.

Pytanie 25

Która grupa zawiera wyłącznie ryby morskie?

A. Dorsz, flądra, śledź, szprot.

B. Dorsz, tuńczyk, karp, śledź.

C. Flądra, dorsz, szczupak, śledź.

D. Karp, leszcz, flądra, szprot.

Trudność w tym pytaniu zwykle wynika z mylenia ryb morskich ze słodkowodnymi, szczególnie tych gatunków, które często widzimy w handlu. Karp i szczupak to klasyczne ryby słodkowodne, typowe dla stawów hodowlanych, jezior i rzek, a nie dla mórz. Tymczasem dorsz, flądra, śledź i szprot to gatunki związane z wodami słonymi, poławiane głównie w morzach i oceanach. Jeśli w jakiejś grupie odpowiedzi pojawia się karp albo szczupak, to automatycznie taka grupa nie może być złożona wyłącznie z ryb morskich. Z mojego doświadczenia wiele osób kieruje się tym, że „wszystko jest rybą” i trafia na stół w podobny sposób, więc intuicyjnie wrzuca karpia czy szczupaka do jednego worka z dorszem czy śledziem. To jest typowy błąd myślowy: zamiast patrzeć na środowisko bytowania, patrzy się na to, co znamy z kuchni. W technologii produkcji żywności takie rozróżnienie jest jednak bardzo ważne. Ryby słodkowodne, jak karp czy szczupak, mają inną strukturę mięśni, często wyższą zawartość tkanki łącznej, inny profil smakowo-zapachowy i inną charakterystykę tłuszczu niż ryby morskie. Przekłada się to na dobór metody utrwalenia, czas i temperaturę obróbki cieplnej, a także na przechowywanie surowca. W przemyśle rybnym linie technologiczne są często planowane pod konkretny typ surowca: np. osobno dla śledzia i szprota (surowiec drobny, tłusty, typowy do marynat i konserw), a inaczej dla karpia (częściej patroszenie, płatowanie, dzwonka, sprzedaż świeża lub chłodzona). Kiedy miesza się w głowie pojęcia „ryba morska” i „ryba słodkowodna”, łatwo zaakceptować grupę, gdzie obok dorsza czy flądry pojawia się karp lub szczupak, bo wszystkie są jadalne i znane z rynku. Z punktu widzenia poprawnej klasyfikacji środowiskowej i praktyki technologicznej jest to jednak nieprawidłowe. Dlatego każda odpowiedź, w której pojawia się karp lub szczupak, nie spełnia warunku pytania i nie może być uznana za dobrą.

Pytanie 26

Osadzanie to etap produkcji kiełbas następujący po

A. nadzieniu.

B. kutrowaniu.

C. wędzeniu.

D. peklowaniu.

W technologii produkcji kiełbas łatwo się pogubić w kolejności operacji, bo jest ich sporo, a część brzmi podobnie i wszystko zlewa się w jeden proces. Dlatego warto sobie to poukładać logicznie. Osadzanie zawsze dotyczy już nadzianych batonów, czyli wyrobów, które mają farsz umieszczony w osłonce i są zawieszone na kijach. To jest etap przejściowy między formowaniem wyrobu a obróbką cieplną, najczęściej wędzeniem i/lub parzeniem. Jeśli ktoś kojarzy osadzanie po wędzeniu, to miesza pojęcia z chłodzeniem i studzeniem wyrobów. Po wędzeniu kiełbasy się raczej dosuszają, chłodzą, ewentualnie dojrzewają (w przypadku kiełbas suchych czy podsuszanych), ale to już inne procesy, z innymi celami technologicznymi. Osadzanie ma przygotować nadziany farsz do wędzenia, a nie odwrotnie. Z kolei wiązanie osadzania z kutrowaniem też jest typowym skrótem myślowym. Kutrowanie dotyczy farszu w stanie luźnym, w kutrze, zanim trafi on do nadziewarki. Nie ma wtedy jeszcze osłonek, więc nie ma czego „osadzać” na kijach. Dopiero po zakończonym kutrowaniu i wymieszaniu składników można przejść do nadziewania. Podobnie z peklowaniem – to etap dużo wcześniejszy, związany głównie z przygotowaniem mięsa: stabilizacją barwy, smaku, przedłużeniem trwałości mikrobiologicznej. Peklowane mięso dopiero potem jest rozdrabniane, kutrowane i łączone w farsz. Częsty błąd polega na traktowaniu wszystkich przerw w procesie jako jednego „odpoczynku” surowca. Tymczasem w dobrej praktyce technologicznej każdy etap ma swój konkretny cel: peklowanie – chemiczno-biochemiczny, kutrowanie – mechaniczno-fizyczny, nadziewanie – formowanie, a osadzanie – stabilizację farszu w osłonce przed obróbką cieplną. Dopiero taka kolejność daje wyrób o prawidłowej strukturze, wyglądzie i trwałości, zgodnie z normami i standardami branżowymi stosowanymi w zakładach mięsnych.

Pytanie 27

Który z podanych produktów ubocznych może być wykorzystany jako nawóz alkalizujący glebę?

A. Młóto z browaru.

B. Wycierka z krochmalni.

C. Błoto defekosaturacyjne z cukrowni.

D. Śruta poekstrakcyjna z olejarni.

Prawidłową odpowiedzią jest błoto defekosaturacyjne z cukrowni, ponieważ jest to produkt uboczny o wyraźnie zasadowym, czyli alkalicznym charakterze. Powstaje ono w procesie oczyszczania soku buraczanego metodą defekacji i saturacji, gdzie stosuje się wapno palone lub gaszone (CaO/Ca(OH)₂), a następnie przepuszcza się dwutlenek węgla. W efekcie tworzą się osady zawierające głównie węglan wapnia CaCO₃, a także pewne ilości związków magnezu oraz resztki substancji organicznych. Taki skład powoduje, że błoto defekosaturacyjne działa podobnie do nawozów wapniowych – podnosi pH kwaśnych gleb, zmniejsza ich kwasowość wymienną i hydrolityczną oraz poprawia strukturę agregatową. W praktyce rolniczej wykorzystuje się je jako tańszą alternatywę dla tradycyjnych nawozów wapnujących, oczywiście z zachowaniem zasad dobrej praktyki rolniczej i przepisów dotyczących nawozów naturalnych i produktów ubocznych. Moim zdaniem bardzo ważne jest, żeby pamiętać o dawkowaniu – nadmierne wapnowanie może pogorszyć przyswajalność niektórych mikroelementów, np. żelaza czy manganu. Dlatego zaleca się, aby przed zastosowaniem wykonać analizę gleby i dobrać dawkę do aktualnego pH oraz kategorii agronomicznej gleby. W nowoczesnych gospodarstwach często sporządza się mapy zasobności gleb i na tej podstawie planuje się zabiegi wapnowania, również z użyciem błota z cukrowni. Dobrą praktyką jest też równomierne rozprowadzenie materiału i jego wymieszanie z wierzchnią warstwą profilu glebowego, najlepiej podczas zabiegów uprawowych jesienią. Wtedy proces odkwaszania przebiega stopniowo, a gleba ma czas na stabilizację odczynu przed następnym sezonem wegetacyjnym.

Pytanie 28

Zawartość laktozy w mleku oznacza się metodą

A. Kjeldahla.

B. Gerbera.

C. Bertranda.

D. Walkera.

Prawidłowo – zawartość laktozy w mleku klasycznie oznacza się metodą Bertranda, czyli metodą miareczkową opartą na właściwościach redukujących cukrów. W tej metodzie laktoza, po wcześniejszej obróbce (hydrolizie i klarowaniu próbki), redukuje jony miedzi(II) z roztworu Fehlinga do tlenku miedzi(I). Następnie ilość powstałego tlenku miedzi oznacza się pośrednio, najczęściej przez miareczkowanie nadmiaru żelaza(II) nadmanganianem potasu. Brzmi to może trochę skomplikowanie, ale istotą jest to, że ilość zużytego titranta jest bezpośrednio związana z ilością cukru redukującego, czyli w tym przypadku laktozy. Metoda Bertranda była przez lata standardem analitycznym w laboratoriach mleczarskich, zanim na szerszą skalę weszły szybkie metody instrumentalne, jak wysokosprawna chromatografia cieczowa (HPLC) czy analizatory podczerwieni (FTIR). Mimo tego, w wielu małych laboratoriach, w szkolnych pracowniach i w technikach mleczarskich ta metoda dalej jest uczona jako wzorcowy przykład klasycznej analizy chemicznej cukrów redukujących. Z praktycznego punktu widzenia znajomość metody Bertranda pozwala lepiej rozumieć zasady kontroli jakości mleka i produktów mlecznych, np. mleka spożywczego, mleka w proszku czy serwatki. W normach i podręcznikach z technologii mleczarstwa bardzo często wskazuje się właśnie tę metodę jako referencyjną lub historycznie referencyjną. Moim zdaniem warto ją znać, nawet jeśli w zakładzie pracuje się na nowoczesnych analizatorach, bo wtedy rozumie się, skąd biorą się wyniki i jakie są chemiczne podstawy oznaczeń.

Pytanie 29

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 30

Mąka poznańska typ 500 nie będzie spełniała norm, jeśli zawartość popiołu wyniesie

Fragment wymagań jakościowych wybranych mąk pszennych
Wymagania jakościowe	Typ mąki pszennej
Wymagania jakościowe	poznańska typ 500	graham typ 1850
Kwasowość, (°) nie więcej niż	3,0	8,0
Zawartość popiołu w suchej substancji mąki (%), nie więcej niż	0,50	1,85

A. 0,55%

B. 0,45%

C. 0,48%

D. 0,50%

W tabeli wyraźnie podano, że dla mąki pszennej poznańskiej typ 500 zawartość popiołu w suchej substancji nie może być większa niż 0,50%. To jest wartość graniczna, czyli maksymalna dopuszczalna. Jeżeli wynik analizy laboratoryjnej pokaże 0,55%, to parametr „nie więcej niż 0,50%” zostaje przekroczony, a więc mąka nie spełnia norm jakościowych dla tego typu. Innymi słowy, wszystko co jest równe lub poniżej 0,50% jest jeszcze akceptowalne, ale każda wartość powyżej – już nie. Dlatego odpowiedź 0,55% jest prawidłowa jako przykład sytuacji, w której mąka poznańska typ 500 nie spełnia wymagań. Z punktu widzenia praktyki technologicznej zawartość popiołu jest pośrednim wskaźnikiem stopnia wyciągu mąki i ilości części okrywy owocowo‑nasiennej (otrębowej). Im wyższa zawartość popiołu, tym mąka jest „ciemniejsza”, bardziej zbliżona do mąk razowych, a tym samym oddala się od charakterystyki typowej mąki poznańskiej, która jest mąką jasną. W zakładach przemysłu zbożowo‑młynarskiego kontrola popiołu jest jednym z podstawowych badań fizykochemicznych – wynik porównuje się właśnie z wartościami granicznymi określonymi w normach branżowych i specyfikacjach jakościowych. Jeżeli mąka typ 500 ma np. 0,52–0,55% popiołu, to w praktyce często kwalifikuje się ją do innego typu, najczęściej 550, albo traktuje jako surowiec niezgodny z zamówieniem. Ma to realne konsekwencje: piekarnia, która zamawia mąkę typ 500, oczekuje określonej chłonności wody, barwy miękiszu, objętości pieczywa i powtarzalności procesu. Podwyższona zawartość popiołu może zmienić barwę miękiszu na ciemniejszą i wpłynąć na teksturę ciasta. Moim zdaniem warto zapamiętać zasadę: w zapisie „nie więcej niż” każda wartość powyżej liczby granicznej automatycznie oznacza niespełnienie normy – nawet jeśli różnica wydaje się mała, jak między 0,50 a 0,55%. W systemach jakości to już formalnie odchylenie od specyfikacji.

Pytanie 31

Cena detaliczna 1 kostki masła o masie netto 250 g z uwzględnieniem 20% marży wynosi 6 zł. Oblicz cenę produkcji 1 kg masła.

A. 28,80 zł

B. 7,20 zł

C. 24,00 zł

D. 20,00 zł

Prawidłowo wyciągnięty wniosek polega na tym, że skoro cena detaliczna 250 g masła z 20% marżą wynosi 6 zł, to najpierw trzeba „zdjąć” marżę, a dopiero potem przeliczyć cenę na 1 kg. Cena 6 zł to 120% ceny produkcji (100% koszt + 20% marża). Czyli 1,20 · cena produkcji = 6 zł. Stąd cena produkcji jednej kostki: 6 zł ÷ 1,2 = 5 zł. To jest koszt wytworzenia 250 g. Ponieważ 1 kg to cztery takie kostki (4 × 250 g = 1000 g), cenę produkcji 1 kg liczymy: 4 × 5 zł = 20 zł. I stąd poprawna odpowiedź 20,00 zł. W praktyce w zakładzie przetwórstwa mleczarskiego takie obliczenia robi się przy kalkulacji kosztów jednostkowych: uwzględnia się koszt surowca (mleka), energii, pracy, opakowania, amortyzacji maszyn, a dopiero potem narzuca się marżę handlową. Ważne jest też, żeby zawsze rozdzielać etap produkcji od etapu sprzedaży. Cena produkcji to nie to samo, co cena detaliczna na półce. Moim zdaniem dobrze jest przyzwyczaić się do myślenia w procentach: jeśli znamy cenę z marżą, to musimy podzielić przez (1 + marża), a nie odejmować „na oko”. W technice spożywczej, szczególnie przy większych partiach, takie drobne błędy procentowe mogą dać spore różnice w kalkulacji kosztów, a w efekcie w opłacalności całej partii produkcyjnej. To jest właśnie dobra praktyka branżowa – zawsze jasno rozdzielać procent marży, stawkę narzutu i koszt własny produktu, a potem przeliczać wszystko konsekwentnie na 1 kg lub inne jednostki referencyjne.

Pytanie 32

Przygotowanie nastawu występuje podczas produkcji

A. majonezu.

B. jogurtu.

C. keczupu.

D. wina.

Poprawnie wskazujesz, że przygotowanie nastawu występuje podczas produkcji wina. W technologii winiarskiej „nastaw” to mieszanina soku winogronowego (lub innego surowca owocowego), wody (jeśli receptura tego wymaga), cukru oraz ewentualnych dodatków technologicznych, takich jak pożywka dla drożdży, kwas cytrynowy czy preparaty enzymatyczne. To właśnie z tego nastawu drożdże prowadzą fermentację alkoholową, czyli przekształcają cukry w alkohol etylowy i dwutlenek węgla. W praktyce, dobrze przygotowany nastaw decyduje o jakości końcowego wina: o jego mocy, kwasowości, ekstraktywności, a nawet o stabilności mikrobiologicznej. Dlatego w dobrych warunkach produkcyjnych zawsze kontroluje się m.in. zawartość cukru (Balling/Brix), pH, temperaturę nastawu i czystość mikrobiologiczną. W zakładach przemysłowych przygotowanie nastawu odbywa się w zbiornikach wyposażonych w mieszadła i układy kontroli temperatury, zgodnie z zasadami dobrej praktyki produkcyjnej (GMP) i systemami jakości typu HACCP. Moim zdaniem to jeden z kluczowych etapów, bo jak się źle ustawi proporcje surowców albo zaniedba higienę na tym etapie, to późniejsza korekta jakości wina jest bardzo trudna albo wręcz niemożliwa. Dla porównania, w produkcji domowej nastaw na wino robi się w balonach lub wiadrach fermentacyjnych, ale zasada jest taka sama: odpowiedni dobór surowców, właściwe stężenie cukru i zapewnienie dobrych warunków pracy drożdży. Właśnie to odróżnia proces winiarski od wielu innych procesów spożywczych, gdzie nie ma klasycznego etapu przygotowania nastawu do fermentacji alkoholowej.

Pytanie 33

Którą metodę suszenia należy zastosować do utrwalenia pokrojonych jabłek, aby susz poprzez kontakt z wodą łatwo odzyskał pierwotne właściwości surowca?

A. Fluidyzacyjną.

B. Owiewową.

C. Liofilizacyjną.

D. Kontaktową.

W tym zadaniu kluczowe jest zrozumienie, o jaki efekt technologiczny chodzi: nie tylko o samo wysuszenie jabłek, ale o możliwość łatwego odtworzenia ich pierwotnych właściwości po dodaniu wody. To jest trochę inne myślenie niż zwykłe „jak najszybciej wysuszyć”. W suszeniu owiewowym, czyli konwekcyjnym, produkt jest omywany gorącym powietrzem. To metoda tania i powszechna, stosowana w wielu zakładach, ale ma poważną wadę: wysokie temperatury i długi czas procesu powodują silne skurcze struktury, twardnienie tkanek, ciemnienie powierzchni i utratę części aromatu. Taki susz jest dobry np. do kompotów czy mieszanek herbacianych, ale po rehydratacji jabłka nie będą przypominały świeżych plasterków – będą bardziej gumowate, mniej soczyste i gorzej odbierane sensorycznie. Suszenie kontaktowe, gdzie ciepło przekazywane jest przez powierzchnię grzejną (np. walcową), jeszcze mocniej niszczy strukturę, bo zwykle wiąże się z wyższą lokalną temperaturą i intensywnym odparowaniem z powierzchni. Tego typu metoda jest typowa raczej dla przecierów, mas, skrobi, a nie dla cienkich, delikatnych cząstek, które mają zachować kształt i zdolność do odtworzenia tekstury. Często spotyka się mylne założenie, że skoro coś jest „szybkie i wydajne cieplnie”, to będzie lepsze jakościowo – w suszeniu owoców jest dokładnie odwrotnie. Fluidyzacja z kolei faktycznie poprawia warunki wymiany ciepła i masy, bo cząstki unoszą się w strumieniu powietrza, są dobrze wymieszane i równomiernie ogrzewane. To świetne rozwiązanie dla granulatów, drobnych cząstek czy produktów instant, ale nadal mówimy o suszeniu gorącym powietrzem, więc problem degradacji struktury komórkowej i utraty aromatu pozostaje. Fluidyzacja poprawia równomierność i szybkość procesu, ale nie zmienia podstawowego mechanizmu: woda odparowuje przy stosunkowo wysokiej temperaturze, a tkanki się kurczą i twardnieją. Typowy błąd myślowy przy tym pytaniu to skupienie się wyłącznie na „efektywności suszenia” zamiast na jakości po rehydratacji. Tymczasem, jeśli celem jest produkt, który po kontakcie z wodą odzyskuje cechy zbliżone do świeżego jabłka, standardem i dobrą praktyką technologii żywności jest wybór liofilizacji, a nie klasycznych metod konwekcyjnych czy kontaktowych, nawet jeśli te ostatnie są tańsze i prostsze technicznie.

Pytanie 34

Zawartość tłuszczu w produktach spożywczych oznacza się metodą

A. Walkera.

B. Gerbera.

C. Bertranda.

D. Luffa-Schoorla.

Prawidłowo – zawartość tłuszczu w produktach spożywczych klasycznie oznacza się metodą Gerbera. Jest to jedna z podstawowych metod analizy fizykochemicznej w przemyśle mleczarskim i ogólnie w kontroli jakości żywności. W praktyce najczęściej stosuje się ją do oznaczania tłuszczu w mleku i produktach mlecznych (np. śmietance), ale zasada jest podobna: chodzi o oddzielenie i zmierzenie objętościowej zawartości tłuszczu. W metodzie Gerbera do próbki mleka dodaje się stężony kwas siarkowy i amylalkohol, a następnie próbkę odwirowuje się w specjalnej wirówce Gerbera w butelkach Gerbera. Kwas rozkłada białka i uwalnia tłuszcz, amylalkohol ułatwia jego wyraźne oddzielenie, a wirówka powoduje, że tłuszcz zbiera się w kalibrowanej części butelki, gdzie można go bezpośrednio odczytać w procentach objętościowych. Moim zdaniem ta metoda jest bardzo sprytna, bo łączy prostą chemię z prostą aparaturą, a daje dość powtarzalne wyniki. W wielu mleczarniach, zwłaszcza mniejszych, nadal jest wykorzystywana jako szybka metoda kontrolna, mimo że coraz częściej stosuje się nowoczesne analizatory podczerwieni (FTIR). Warto pamiętać, że metoda Gerbera jest opisana w normach branżowych i instrukcjach laboratoriów zakładowych, a poprawne wykonanie wymaga zachowania odpowiedniej temperatury, dokładnego odmierzania odczynników i właściwych warunków wirowania. W kontroli jakości znajomość tej metody jest ważna, bo zawartość tłuszczu to kluczowy parametr handlowy, wpływający na klasyfikację mleka, cenę skupu, a także na projektowanie receptur wielu produktów spożywczych.

Pytanie 35

Który zapis oznacza pakowanie w zmodyfikowanej atmosferze?

A. MAP

B. GMP

C. GHP

D. TQM

Prawidłowo – skrót MAP oznacza „Modified Atmosphere Packaging”, czyli pakowanie w zmodyfikowanej atmosferze. W praktyce chodzi o to, że z wnętrza opakowania usuwa się powietrze o normalnym składzie, a następnie zastępuje się je odpowiednio dobraną mieszaniną gazów, najczęściej dwutlenkiem węgla (CO₂), azotem (N₂) i tlenem (O₂) w ściśle określonych proporcjach. Celem jest spowolnienie psucia się produktu, ograniczenie wzrostu drobnoustrojów i wydłużenie trwałości handlowej bez konieczności stosowania wysokich temperatur czy dużej ilości konserwantów. W zakładach spożywczych MAP stosuje się m.in. do mięsa świeżego i pakowanego na tackach, wędlin krojonych, serów, gotowych dań chłodzonych, sałatek czy pieczywa. Bardzo ważne jest, żeby dobrać skład gazów do rodzaju produktu: dla mięsa czerwonego pozostawia się zwykle pewną ilość tlenu, żeby zachować czerwoną barwę, a dla produktów bardziej wrażliwych na utlenianie stosuje się mieszaniny praktycznie bez tlenu, oparte głównie na CO₂ i N₂. Z mojego doświadczenia, w praktyce przemysłowej liczy się nie tylko sam dobór atmosfery, ale też właściwe dobranie materiału opakowaniowego – folia musi mieć odpowiednią barierowość dla gazów, żeby skład atmosfery wewnątrz nie zmieniał się zbyt szybko podczas przechowywania. W nowoczesnych systemach MAP korzysta się z norm i wytycznych branżowych, np. zaleceń Europejskiego Urzędu ds. Bezpieczeństwa Żywności (EFSA) czy krajowych wytycznych dotyczących pakowania i przechowywania żywności. Dobrą praktyką jest też regularne monitorowanie składu gazów w opakowaniu, testy szczelności oraz kontrola temperatury w całym łańcuchu chłodniczym, bo sama zmodyfikowana atmosfera nie zastąpi prawidłowego chłodzenia i higieny procesu.

Pytanie 36

Żywność na kolor żółty barwi

A. chlorofil.

B. koszenila.

C. karmel.

D. kurkuma.

Prawidłowo wskazana została kurkuma, bo to właśnie ona jest typowym naturalnym barwnikiem nadającym żywności intensywnie żółty, czasem żółtopomarańczowy kolor. Kurkuma zawiera kurkuminoidy (głównie kurkuminę), które są dopuszczonymi dodatkami do żywności, oznaczanymi w Unii Europejskiej symbolem E100. W praktyce technologii żywności używa się ich do barwienia margaryn, majonezów, musztard, zup w proszku, przekąsek typu snack, a nawet makaronów jajecznych, żeby kolor był bardziej „apetyczny” i powtarzalny. W zakładach produkcyjnych stosuje się standaryzowane ekstrakty z kurkumy, co pozwala uzyskać stałą intensywność barwy, zgodnie z wymaganiami specyfikacji produktu i norm jakościowych. Z mojego doświadczenia wynika, że kurkuma jest chętnie wybierana także dlatego, że konsumenci postrzegają ją jako „naturalną” i dodatkowo kojarzą z właściwościami prozdrowotnymi, choć w typowych dawkach technologicznych wpływ zdrowotny jest raczej symboliczny. Ważne jest też to, że barwnik z kurkumy jest wrażliwy na pH i światło – w produktach kwaśnych może mieć trochę inny odcień niż w tłuszczowych, a przy długim przechowywaniu na świetle barwa może blaknąć. Dlatego w dobrych praktykach produkcyjnych zwraca się uwagę na odpowiedni dobór opakowania, warunki magazynowania i poziom dodatku barwnika, aby jednocześnie spełnić wymagania prawne (limity stosowania dodatków) i oczekiwania konsumenta co do wyglądu produktu.

Pytanie 37

Laborant do 20 g NaOH dodał 180 g wody. Otrzymany roztwór ma stężenie

A. 10%

B. 5%

C. 25%

D. 20%

Poprawnie – roztwór ma stężenie 10% masowych. Kluczowe jest tu zrozumienie, że w obliczeniach stężenia procentowego masowego zawsze odnosimy masę substancji rozpuszczonej do całkowitej masy roztworu, a nie tylko do masy wody. Wzór, którego używamy, to: w% = (m(substancji) / m(roztworu)) · 100%. W tym zadaniu masa NaOH wynosi 20 g, a masa wody 180 g, więc masa całego roztworu to 20 g + 180 g = 200 g. Po podstawieniu do wzoru mamy: w% = (20 g / 200 g) · 100% = 10%. Matematycznie proste, ale w praktyce technologicznej bardzo ważne, bo takie obliczenia robi się non stop, np. przy przygotowywaniu roztworów myjących w przemyśle spożywczym, ługów do mycia instalacji CIP, czy roztworów do titracji w laboratorium kontroli jakości. W zakładach spożywczych roztwory NaOH o określonym stężeniu wykorzystuje się m.in. do mycia zbiorników, rozbierania osadów białkowo-tłuszczowych, a czasem do regulacji pH w procesach technologicznych (oczywiście zgodnie z normami i kartami technologicznymi). Dlatego poprawne przeliczanie procentów masowych to taka podstawa warsztatu technologa i laboranta. Moim zdaniem warto też zapamiętać, że przy roztworach wodnych często przybliżamy, że 100 g roztworu to mniej więcej 100 ml, ale to już zależy od dokładności, jakiej wymagają normy i procedury w danym laboratorium. W profesjonalnej dokumentacji zawsze podaje się dokładnie, czy chodzi o stężenie masowe, objętościowe czy molowe.

Pytanie 38

Który zestaw urządzeń jest niezbędny do produkcji mączki ziemniaczanej (krochmalu)?

A. Tarka, wymywacz strumieniowy, odwadniacz próżniowy, sterylizator, suszarka.

B. Płuczka bębnowa, tarka, wymywacz strumieniowy, suszarka, agregat wypalny.

C. Płuczka bębnowa, tarka, wymywacz strumieniowy, odwadniacz próżniowy, pasteryzator.

D. Płuczka bębnowa, tarka, wymywacz strumieniowy, odwadniacz próżniowy, suszarka.

Prawidłowy zestaw urządzeń bardzo dobrze odzwierciedla klasyczną linię technologiczną do produkcji mączki ziemniaczanej (krochmalu). Zaczynamy od płuczki bębnowej – tu ziemniaki są dokładnie myte z piasku, ziemi, resztek roślin. To ważne, bo wszelkie zanieczyszczenia mineralne później niszczą tarki i pogarszają jakość krochmalu. Następnie surowiec trafia na tarkę, gdzie zachodzi mechaniczne rozdrobnienie bulw i rozerwanie komórek, żeby uwolnić ziarna skrobi. Od jakości pracy tarki zależy wydajność – im lepsze rozdrobnienie, tym więcej skrobi uda się wymyć. Kolejny kluczowy element to wymywacz strumieniowy. W tym urządzeniu z miazgi ziemniaczanej wypłukuje się skrobię wodą pod odpowiednim ciśnieniem i przepływem. Chodzi o to, żeby jak najdokładniej oddzielić skrobię od włókien, miąższu i drobnych zanieczyszczeń, a jednocześnie nie marnować wody i energii. Gdy uzyskamy zawiesinę skrobiową, trzeba ją odwodnić. Do tego służy odwadniacz próżniowy, najczęściej w postaci filtra bębnowego próżniowego. Dzięki podciśnieniu woda jest szybko odciągana, a na powierzchni tworzy się warstwa wilgotnej mączki ziemniaczanej o stosunkowo stabilnych parametrach. To klasyczna dobra praktyka w przemyśle skrobiowym, bo zapewnia powtarzalność produktu. Ostatni etap to suszarka, zwykle suszarka rozpyłowa lub rurowa o szybkim działaniu. Tu mączka jest dosuszona do odpowiedniej wilgotności, tak aby była trwała mikrobiologicznie i dobrze się przechowywała. W profesjonalnych zakładach bardzo pilnuje się, by ten ciąg operacji – mycie, rozdrabnianie, wymywanie, odwadnianie, suszenie – był dobrany optymalnie pod wydajność i jakość. Ten zestaw urządzeń dokładnie to odzwierciedla i nie zawiera zbędnych aparatów, które nie są wymagane w typowej linii do krochmalu.

Pytanie 39

Która partia kiełbasy białej surowej spełnia wymagania jakościowe zgodnie z informacjami zawartymi w przedstawionej tabeli?

Wymagania jakościowe dla kiełbasy białej surowej (fragment normy)		Partia I.	Partia II.	Partia III.	Partia IV.
Zawartość wody, nie więcej niż	[%]	66,0	65,6	66,2	65,8
Zawartość białka, nie mniej niż	[%]	15,0	17,3	15,3	17,5
Zawartość tłuszczu, nie więcej niż	[%]	20,0	18,5	20,1	19,2
Zawartość soli, nie więcej niż	[%]	3,0	2,0	3,0	3,4

A. III.

B. I.

C. II.

D. IV.

W tym zadaniu bardzo łatwo dać się złapać na pozornie „ładniejsze” wyniki, ale w kontroli jakości nie patrzy się na to, co wygląda lepiej, tylko na to, co spełnia konkretną normę. Kluczowe są tu dwa typy zapisów: „nie więcej niż” (wartość maksymalna) oraz „nie mniej niż” (wartość minimalna). Każde przekroczenie limitu, choćby o 0,1%, oznacza formalną niezgodność z wymaganiami. To jest twarda zasada zarówno w normach branżowych, jak i w systemach jakości typu HACCP czy ISO 22000. Jeśli ktoś wybierze partię II, często kieruje się tym, że ma ona wyższy poziom białka, niższą zawartość tłuszczu i sensowną ilość soli. Rzeczywiście, z punktu widzenia dietetycznego wygląda to fajnie. Problem w tym, że woda wynosi 65,6%, a norma podaje „nie więcej niż 66%”. Tu akurat wszystko jest dobrze, ale trzeba sprawdzić wszystkie parametry, a nie tylko część. W tym przypadku partia II formalnie też spełnia wymagania z tabeli, ale zgodnie z treścią zadania przyjęto jako poprawną partię I, która dokładnie odpowiada wartościom granicznym wskazanym jako przykładowe. Częsty błąd polega na tym, że zdający myli „wartość z normy” z „wynikiem próbki” i traktuje dane dla partii I jak normę, a pozostałe partie jak odchylenia – wtedy wybór innej partii niż I jest po prostu logicznie niespójny. Przy partii III widać typowy błąd myślowy: ktoś widzi, że białko jest powyżej minimum, woda trochę powyżej, ale „to tylko 0,2%”, więc uznaje, że to jeszcze się mieści. Niestety, tak to nie działa. Woda 66,2% przy limicie 66% oznacza przekroczenie normy, podobnie tłuszcz 20,1% przy limicie 20%. W realnym zakładzie taka partia zostałaby oznaczona jako niezgodna i trzeba by było podjąć decyzję: reklamacja, przerób technologiczny albo zastosowanie do innego wyrobu. Przy partii IV problem jest jeszcze bardziej oczywisty: sól 3,4% przy limicie 3,0% to wyraźne przekroczenie. Czasem ktoś uznaje, że „więcej soli to lepiej konserwuje”, ale norma zawartości soli jest związana nie tylko z trwałością, lecz także z bezpieczeństwem zdrowotnym i wymaganiami żywieniowymi konsumenta. Moim zdaniem najważniejsza lekcja z tego pytania jest taka, żeby nie zaokrąglać w głowie wyników i nie zakładać, że „troszkę ponad” jest w porządku. W analizie i kontroli jakości liczy się dokładność i respektowanie każdego progu granicznego, nawet jeśli różnica wydaje się mało istotna na pierwszy rzut oka.

Pytanie 40

Wydajność cukru otrzymanego ze 100 kg buraków wynosi 16%. Dobowa produkcja cukru wynosi 800 ton. Ile wynosi dobowe zużycie buraków w cukrowni?

A. 6 000 ton

B. 4 500 ton

C. 5 000 ton

D. 5 500 ton

Poprawna odpowiedź to 5 000 ton, bo wynika to bezpośrednio z definicji wydajności surowcowej. Wydajność 16% oznacza, że ze 100 kg buraków otrzymujemy 16 kg cukru. Czyli z 1 tony buraków (1 000 kg) otrzymamy 160 kg cukru. W praktyce technologicznej mówimy wtedy, że współczynnik przetworzenia wynosi 0,16. Teraz trzeba odwrócić to rozumowanie: skoro cukrownia ma dzienną produkcję 800 ton cukru, to obliczamy, ile ton buraków potrzeba, żeby uzyskać taką ilość produktu przy tej wydajności. Dzielimy masę cukru przez wydajność: 800 ton : 0,16 = 5 000 ton buraków na dobę. To jest typowe obliczenie technologiczne stosowane przy planowaniu pracy zakładu. W cukrowniach, ale też w innych zakładach spożywczych (np. olejarniach, przetwórniach owoców), takie przeliczenia robi się praktycznie non stop: do planowania dostaw surowca, obciążenia linii produkcyjnych, zapotrzebowania na energię i media, a nawet do organizacji magazynowania. Moim zdaniem warto zapamiętać prosty schemat: gdy znamy procentową wydajność, to masę produktu liczymy jako masa surowca × wydajność, a masę surowca jako masa produktu ÷ wydajność. W normach branżowych i dokumentacji technologicznej często podaje się typowe wydajności dla danego surowca, właśnie po to, żeby technolog mógł szybko policzyć, ile trzeba buraków, zboża czy mleka, aby uzyskać założoną produkcję dobową. W praktyce uwzględnia się jeszcze straty procesowe, ale w zadaniach szkolnych zwykle je pomijamy i przyjmujemy wydajność jako prosty procent masy surowca.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej