Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 28 października 2025 09:44
Data zakończenia: 28 października 2025 09:53

Egzamin niezdany

Wynik: 10/40 punktów (25,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Reparacja zużytych cylindrów silnikowych, po dokonaniu pomiarów i ustaleniu średnicy, odbywa się w następujących krokach:

A. przeciąganie przeciągaczem o odpowiedniej średnicy, honowanie

B. powiercanie na wiertarce promieniowej, szlifowanie

C. wytaczanie na wytaczarce specjalnej, honowanie

D. wytaczanie na wytaczarce do cylindrów, polerowanie

Niektóre alternatywne metody naprawy zużytych cylindrów, takie jak powiercanie na wiertarce promieniowej czy przeciąganie przeciągaczem o odpowiedniej średnicy, mogą być mylone z właściwymi procesami. Powiercanie na wiertarce promieniowej nie jest odpowiednie dla cylindrów silnikowych, ponieważ nie zapewnia wymaganej precyzji oraz gładkości powierzchni. Ta technika jest stosunkowo mniej skomplikowana i nie pozwala na uzyskanie odpowiedniego kształtu cylindrów, co jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania silnika. W przypadku przeciągania, chociaż może być używane do obróbki różnych elementów, nie dostarcza ono pożądanej jakości wykończenia wewnętrznych powierzchni cylindrów. Technika ta często prowadzi do zbyt dużych tolerancji, co może skutkować nadmiernym zużyciem pierścieni tłokowych oraz obniżeniem efektywności silnika. Dodatkowo, polerowanie cylindrów nie jest standardowym procesem naprawczym, ponieważ może prowadzić do zmniejszenia chropowatości, co jest wręcz szkodliwe dla funkcji pierścieni tłokowych, które wymagają pewnej tekstury do zatrzymywania oleju. Właściwe podejście do regeneracji cylindrów skupia się na wytaczaniu oraz honowaniu, zgodnie z obowiązującymi normami i najlepszymi praktykami przemysłowymi, które zapewniają długotrwałe i efektywne działanie silników.

Pytanie 2

Pracownik obsługujący jest narażony na promieniowanie elektromagnetyczne

A. walcarkę

B. zgrzewarkę

C. szlifierkę

D. tokarkę

W przypadku walcarek, tokarek i szlifierek, ich główne zastosowania związane są z obróbką materiałów, takimi jak rozciąganie, toczenie czy szlifowanie, a nie bezpośrednio z procesami generującymi promieniowanie elektromagnetyczne. Walcarki są wykorzystywane do formowania metali, w których metoda obróbcza opiera się na mechanicznym działaniu na materiał, co nie generuje znaczących ilości promieniowania elektromagnetycznego. Tokarki natomiast są maszynami skrawającymi, które również działają na zasadzie kontaktu narzędzia z materiałem, a ich operacyjne ryzyko związane jest bardziej z wibracjami i hałasem niż z promieniowaniem. Szlifierki działają na podobnej zasadzie, gdzie obracające się narzędzie skrawające nie emituje promieniowania elektromagnetycznego w istotnych ilościach. Częstym błędem jest mylenie procesów obróbczych z narażeniem na promieniowanie. Narażenie na promieniowanie elektromagnetyczne jest zwykle związane z urządzeniami, które korzystają z energii elektrycznej do generowania ciepła, jak zgrzewarki, a nie z mechanicznych procesów obróbczych. W związku z tym ważne jest, aby pracownicy byli świadomi różnic w ryzyku związanym z różnymi urządzeniami i procesami technologicznymi. W praktyce, zrozumienie tych różnic oraz wdrażanie odpowiednich środków ochrony osobistej w zależności od specyfiki danego urządzenia, jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa w miejscu pracy.

Pytanie 3

Jakie urządzenia są wykorzystywane do poziomego transportu złożonego reduktora?

A. wciągarki

B. ciągniki

C. taśmociągi gumowe

D. przenośniki

Przenośniki są kluczowym elementem w procesie transportu materiałów i komponentów w różnych gałęziach przemysłu. Umożliwiają efektywne i bezpieczne przemieszczanie zmontowanych reduktorów na poziomej płaszczyźnie, co jest istotne w kontekście logistyki produkcji. Dzięki zastosowaniu przenośników, można zminimalizować ryzyko uszkodzenia transportowanych elementów, a także zoptymalizować czas przeładunku. Przykładem może być zastosowanie przenośników taśmowych w liniach montażowych, gdzie reduktory są przesuwane do kolejnych stacji roboczych. Przenośniki taśmowe charakteryzują się zdolnością do transportu dużych ilości materiałów w stałym tempie, co jest zgodne z zaleceniami norm ISO dotyczących wydajności procesów produkcyjnych. Użycie przenośników, zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, może również przyczynić się do zwiększenia ergonomii stanowisk pracy, co jest kluczowe dla bezpieczeństwa pracowników oraz efektywności produkcji.

Pytanie 4

Podczas obsługi tokarki pracownik poślizgnął się na rozlaniu oleju i skręcił nogę w kostce. Udzielając mu pomocy, na początku należy

A. unieruchomić staw i przyłożyć zimny okład

B. zastosować środek przeciwbólowy.

C. opatrzyć staw i wezwać lekarza.

D. nastawić staw i opatrzyć.

Unieruchomienie stawu i przyłożenie zimnego okładu to kluczowe pierwsze kroki w udzielaniu pomocy w przypadku urazu, takiego jak zwichnięcie kostki. Unieruchomienie ma na celu zminimalizowanie ruchomości w stawie, co jest istotne dla ograniczenia dalszych uszkodzeń tkanek oraz zmniejszenia bólu. Zastosowanie zimnego okładu pomaga w redukcji obrzęku oraz łagodzi ból poprzez zwężenie naczyń krwionośnych, co zmniejsza przepływ krwi do uszkodzonego miejsca. W praktyce, zastosowanie lodu w formie okładu na 20 minut co kilka godzin będzie skuteczne. Ważne jest również, aby unikać stosowania ciepła w pierwszych 48 godzinach po urazie, ponieważ może to zwiększać obrzęk. Takie podejście jest zgodne z zasadami RICE (Rest, Ice, Compression, Elevation), które są powszechnie stosowane w przypadkach urazów mięśniowo-szkieletowych. Prawidłowe postępowanie w przypadku urazów jest kluczowe dla szybszego powrotu do zdrowia i minimalizacji ryzyka długotrwałych komplikacji.

Pytanie 5

Informacje dotyczące procesu produkcji koła zębatego oraz oznaczeń stanowisk pracy znajdują się

A. w karcie technologicznej

B. w instrukcji obsługi przekładni

C. na rysunku złożeniowym przekładni

D. w dokumentacji techniczno-ruchowej

Karta technologiczna to naprawdę ważny dokument, jeśli chodzi o produkcję koła zębatego. Zawiera wszystkie te ważne szczegóły, takie jak technologie produkcji czy oznaczenia stanowisk pracy. W niej nie tylko opisujemy proces, ale też podajemy parametry obróbcze, jakie narzędzia potrzebujemy i w jakiej kolejności ma to wszystko przebiegać. W praktyce karta technologiczna jest super pomocna dla inżynierów i operatorów, bo dzięki niej mogą dobrze zaplanować i zoptymalizować produkcję. Kiedy inżynierowie pracują nad projektem przekładni, często sięgają po karty technologiczne, żeby wszystko było zgodne z normami ISO i innymi standardami. Dzięki temu mamy nie tylko lepszą jakość produktu, ale też większą efektywność i mniejsze koszty. Dobrze przygotowana karta technologiczna pozwala każdemu pracownikowi zrozumieć, co ma robić na każdym etapie produkcji, a to jest kluczowe dla utrzymania płynności w procesie.

Pytanie 6

Określenie stanu obiektu technicznego w momencie przeprowadzania jego analizy to

A. przewidywanie obiektu technicznego

B. obserwacja obiektu technicznego

C. tworzenie obiektu technicznego

D. diagnozowanie obiektu technicznego

Monitorowanie obiektu technicznego polega na ciągłym zbieraniu danych o jego działaniu, co jest istotnym aspektem zarządzania, ale nie umożliwia ustalenia jego stanu w konkretnym momencie. Prognozowanie, z kolei, odnosi się do przewidywania przyszłych zachowań obiektu na podstawie analizy danych historycznych, co również nie dotyczy bezpośrednio obecnego stanu obiektu. Generowanie obiektu technicznego nie jest terminem związanym z oceną stanu istniejącego obiektu, lecz odnosi się do tworzenia nowych, często cyfrowych modeli bądź symulacji. Te błędne koncepcje wynikają z nieporozumienia co do celów i metodologii stosowanych w diagnostyce. Często myli się diagnozowanie z innymi procesami, co prowadzi do nieprawidłowych wniosków i decyzji. Kluczowe jest zrozumienie, że diagnozowanie to nie tylko zbieranie danych czy przewidywanie, ale także ich interpretacja w kontekście obecnych warunków pracy obiektu. Właściwe zrozumienie tych różnic jest niezbędne dla efektywnego zarządzania obiektami technicznymi i ich utrzymania.

Pytanie 7

Wskaż zapis wartości parametru chropowatości, który opisuje najgładszą powierzchnię.

A. Ra 1,60

B. Ra 0,20

C. Ra 3,20

D. Ra 0,80

Odpowiedzi Ra 3,20, Ra 0,80 oraz Ra 1,60 nie są poprawne, ponieważ każda z nich wskazuje na wyższy poziom chropowatości, co przekłada się na gorszą gładkość powierzchni. Wartości te mogą być mylące, ponieważ mogą wydawać się akceptowalne w mniej precyzyjnych procesach, jednak w kontekście poszukiwania najgładszej powierzchni, są zdecydowanie niewłaściwe. Ra 3,20 jest zbyt dużą wartością dla zastosowań, gdzie wymagana jest wysoka jakość wykończenia, takich jak produkcja części precyzyjnych maszyn. Ra 0,80 oraz Ra 1,60 również wskazują na chropowatość, która w wielu zastosowaniach może być niewystarczająca. Często błędne wnioski wynikają z niepełnego zrozumienia, jak różne wartości Ra wpływają na właściwości materiałów, na przykład ich zdolność do przylegania, wytrzymałość zmęczeniową oraz zdolności do odprowadzania ciepła. W procesach produkcyjnych, zwłaszcza w kontekście nowoczesnych technologii, takich jak obróbka CNC, kluczowe jest dążenie do jak najniższych wartości Ra, aby zapewnić optymalną funkcjonalność i wydajność. Warto zapoznać się z normami branżowymi, aby zrozumieć, jakie wartości chropowatości są akceptowalne w danej dziedzinie i jakie mogą być skutki zastosowania nieodpowiednich parametrów.

Pytanie 8

Obróbka skrawaniem z wykorzystaniem maszyny, w której obrabiany element wykonuje ruch obrotowy, a narzędzie porusza się równolegle do osi obrotu tego elementu lub prostopadle do niej, ewentualnie wykonując te ruchy jednocześnie to

A. toczenie

B. przeciąganie

C. frezowanie

D. struganie

Frezeowanie, przeciąganie i struganie to procesy obróbcze, które różnią się od toczenia pod względem zasadniczych ruchów i zastosowania. Frezowanie polega na obróbce materiału poprzez ruch obrotowy narzędzia skrawającego, które porusza się w różnych kierunkach, co pozwala na uzyskiwanie złożonych kształtów i powierzchni. W frezowaniu obrabiany przedmiot nie wykonuje ruchu obrotowego, co jest kluczową różnicą w porównaniu do toczenia. Przeciąganie to proces, w którym materiał jest przeciągany przez narzędzie skrawające, zazwyczaj w celu uzyskania prostej geometrii, natomiast struganie polega na obrabianiu materiału przez narzędzie, które porusza się wzdłuż obrabianego przedmiotu, eliminując materiał wzdłuż jego długości. Wybór niewłaściwej metody obróbczej może prowadzić do nieefektywności w produkcji, niskiej jakości wykończenia oraz zwiększonego ryzyka uszkodzenia materiału. Typowe błędy myślowe, które mogą prowadzić do nieprawidłowych odpowiedzi, obejmują pomylenie ruchów narzędzia z ruchami obrabianego przedmiotu oraz brak zrozumienia specyfiki każdego z procesów. Aby osiągnąć sukces w obróbce skrawaniem, niezwykle ważne jest zrozumienie różnic między tymi metodami i ich zastosowaniem w praktyce.

Pytanie 9

Przed malowaniem odnawianej osłony tokarki, co należy usunąć z jej powierzchni?

A. starą powłokę, odtłuścić i zmatowić powierzchnię

B. starą powłokę i nasmarować naftą

C. starą powłokę oraz wygładzić powierzchnię

D. tłuste plamy

Aby przygotować powierzchnię odnawianej osłony tokarki do malowania, kluczowe jest usunięcie starej powłoki, odtłuszczenie oraz zmatowienie powierzchni. Usunięcie starej powłoki jest istotne, ponieważ zapewnia lepszą przyczepność nowej farby. Powłoka, która jest w złym stanie, może prowadzić do łuszczenia się nowej warstwy, co skróci żywotność malowania. Odtłuszczenie powierzchni eliminuje resztki olejów, smarów i innych zanieczyszczeń, które mogą wpływać na adhezję farby. Zmatowienie, za pomocą papieru ściernego lub innych narzędzi, pozwala na stworzenie mikroporowatej struktury, co dodatkowo zwiększa przyczepność nowej powłoki. Dobrą praktyką jest stosowanie odpowiednich środków chemicznych do czyszczenia, które są zgodne z normami bezpieczeństwa oraz środowiskowymi. Tak przygotowane powierzchnie są bardziej odporne na działanie czynników atmosferycznych oraz mechanicznych, co znacząco wpływa na ich trwałość i estetykę. Przykładem standardu, który można zastosować, jest norma ISO 12944, dotycząca ochrony przed korozją.

Pytanie 10

Czas wykonania jednej części na stanowisku ślusarsko-spawalniczym wynosi 20 minut, a do jej wykonania pracownik zużywa 2 elektrody. Na podstawie tabeli kosztów oblicz koszt wyprodukowania jednej części.

Wyszczególnienie kosztów	Kwota w zł
Materiał do wykonania 10 części	40,00
Paczka (50 sztuk) elektrod	150,00
Amortyzacja narzędzi wyliczona na 100 części	100,00
Stawka za godzinę pracy pracownika	90,00

A. 53,00 zł

B. 56,00 zł

C. 34,00 zł

D. 41,00 zł

Wybór odpowiedzi, która nie jest poprawna, może wynikać z kilku powszechnych błędów myślowych związanych z kalkulacją kosztów produkcji. Wiele osób może nie uwzględniać wszystkich elementów wpływających na całkowity koszt wyprodukowania części, koncentrując się jedynie na wybranych aspektach, co prowadzi do przekłamań. Na przykład, obliczając koszty, niektóre osoby mogą pomijać koszty pracy, które są nieodłącznym elementem produkcji. Ignorowanie stawki godzinowej pracownika bądź czasu pracy może prowadzić do zaniżenia całkowitych kosztów. Z kolei brak uwzględnienia kosztów materiałów, takich jak elektrody, również przekłada się na błędne oszacowanie. Oprócz tego, ważnym elementem jest także amortyzacja narzędzi, która, chociaż może być czasami pomijana, ma istotny wpływ na długofalowe koszty produkcji. Nieprawidłowe podejście do kalkulacji kosztów prowadzi do niekorzystnych decyzji biznesowych oraz zniekształcenia rzeczywistej rentowności produkcji. Kluczowe jest, aby przy obliczeniach korzystać z pełnych danych i stosować sprawdzone metody rachunkowości, co pozwoli na uzyskanie wiarygodnych wyników. Praktyka pokazuje, że w branży produkcyjnej wiedza o pełnych kosztach jest niezbędna do efektywnego zarządzania i podejmowania decyzji. Dlatego tak istotne jest zrozumienie, że każdy element kosztowy ma swoje miejsce w finalnym rozrachunku.

Pytanie 11

Między dwoma współdziałającymi elementami, które nie zmieniają swojej pozycji względem siebie, występuje tarcie

A. statyczne

B. toczne

C. kinetyczne

D. graniczne

Odpowiedź "statyczne" jest poprawna, ponieważ tarcie statyczne występuje pomiędzy dwoma elementami, które pozostają w spoczynku względem siebie. Jest to siła, która zapobiega rozpoczęciu ruchu jednego ciała względem drugiego, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach inżynieryjnych i technicznych. Na przykład, w systemach transportowych, takich jak taśmy przenośnikowe, tarcie statyczne jest niezbędne do utrzymania ładunku w miejscu. Działa to na korzyść stabilności systemu, a odpowiednie obliczenia tarcia statycznego są istotne przy projektowaniu takich urządzeń. Warto również zauważyć, że maksymalna wartość tarcia statycznego (determiniowana przez współczynnik tarcia statycznego oraz siłę normalną) przekracza wartość tarcia kinetycznego, co jest kluczowe przy projektowaniu mechanizmów, gdzie wymagana jest duża siła początkowa do uruchomienia ruchu. Zrozumienie tarcia statycznego jest zatem kluczowe dla inżynierów mechaników oraz projektantów maszyn.

Pytanie 12

Na rysunku przedstawiono oznaczenie tolerancji

A. prostoliniowości.

B. symetrii.

C. płaskości.

D. walcowości.

Odpowiedź dotycząca tolerancji płaskości jest poprawna, ponieważ na rysunku widoczny jest odpowiedni symbol, który reprezentuje tę tolerancję. Tolerancja płaskości jest kluczowa w inżynierii mechanicznej, ponieważ definiuje dopuszczalne odchylenie od idealnie płaskiej powierzchni, co ma zasadnicze znaczenie w produkcji i montażu elementów. Przykładowo, w przypadku części zamiennych do maszyn, takich jak prowadnice czy łożyska, płaskość powierzchni ma istotny wpływ na ich prawidłowe funkcjonowanie oraz trwałość. Zgodnie z normą ISO 1101, tolerancja płaskości jest definiowana jako obszar, w którym może znajdować się rzeczywista powierzchnia, co pozwala na eliminację problemów związanych z nierównościami. W praktyce, stosowanie tolerancji płaskości umożliwia zwiększenie precyzji wykonania elementów, co przekłada się na lepszą jakość końcowego produktu oraz na mniejsze ryzyko awarii mechanicznych.

Pytanie 13

Zdarzenie losowe, które sprawia, że obiekt przestaje być w pełni sprawny na czas określony lub na stałe, a jego stan zmienia się na częściowo sprawny lub całkowicie niesprawny, określane jest jako

A. starzenie obiektu

B. zużycie obiektu

C. niewydolność obiektu

D. uszkodzenie obiektu

Niewydolność obiektu często mylona jest z uszkodzeniem, jednak nie odnosi się do konkretnego zdarzenia losowego, a raczej do stanu, w którym obiekt nie jest w stanie działać zgodnie z przewidzianymi normami. Takie zrozumienie wprowadza w błąd, ponieważ niewydolność może być spowodowana wieloma czynnikami, niekoniecznie związanymi z uszkodzeniem mechanicznym. Starzenie obiektu to proces naturalny, wynikający z upływu czasu, który może wpływać na wydajność, ale niekoniecznie prowadzi do nagłego uszkodzenia. Zużycie obiektu jest innym terminem, który odnosi się do postępującej degradacji spowodowanej długotrwałym użytkowaniem, a nie jednorazowym zdarzeniem. W związku z tym, błędne jest przyjmowanie tych terminów jako synonimów uszkodzenia. Prawidłowe zrozumienie różnicy między uszkodzeniem a innymi stanami technicznymi jest kluczowe w zarządzaniu eksploatacją obiektów, ponieważ pozwala na skuteczniejsze planowanie działań konserwacyjnych oraz alokację odpowiednich zasobów. W praktyce, brak rozróżnienia tych terminów może prowadzić do nieefektywnego zarządzania i zwiększenia ryzyka awarii, co w dłuższej perspektywie negatywnie wpływa na bezpieczeństwo oraz rentowność operacji.

Pytanie 14

Tulejki łożyskowe umieszcza się w korpusie przy użyciu młotka

A. stalowym

B. drewnianym

C. gumowym

D. miedzianym

Wybór niewłaściwego narzędzia do wbijania tulejek łożysk ślizgowych może prowadzić do licznych problemów technicznych. Młotek miedziany, choć stosunkowo miękki, nie zapewnia odpowiedniej amortyzacji, co może skutkować przenoszeniem dużych sił na wbijany element oraz korpus, a w rezultacie prowadzić do deformacji. Użycie młotka stalowego, z drugiej strony, jest jeszcze bardziej niezalecane, gdyż jego twardość może spowodować nieodwracalne uszkodzenia zarówno tulejki, jak i korpusu. Stalowy młotek może generować duże siły uderzenia, co zwiększa ryzyko pojawienia się mikropęknięć i osłabienia struktury materiału, co jest sprzeczne z zasadami budowy trwałych i niezawodnych konstrukcji mechanicznych. Z kolei młotek gumowy, mimo że jest bardziej delikatny od stalowego, nie gwarantuje odpowiedniej siły wbijania, co może prowadzić do niewłaściwego osadzenia tulejki łożyskowej, co negatywnie wpłynie na jej funkcjonalność. Niekorzystne konsekwencje wynikające z użycia niewłaściwego narzędzia mogą obejmować nie tylko uszkodzenie komponentów, ale także stwarzać zagrożenie dla bezpieczeństwa użytkowników maszyn. Właściwy dobór narzędzi do montażu jest kluczowy dla zapewnienia optymalnej wydajności całego mechanizmu.

Pytanie 15

Na metalowe powierzchnie, aby zastosować powłoki ochronne przy użyciu metody galwanotechnicznej, wykorzystuje się

A. tungsten.

B. nickel.

C. molybden.

D. phosphorus.

Nikiel jest powszechnie stosowany na powłoki ochronne metalowe nakładane metodą galwanotechniczną ze względu na swoje doskonałe właściwości antykorozyjne oraz estetyczne. Jego niska przewodność cieplna i wysoka odporność na działanie kwasów sprawiają, że jest idealnym materiałem do ochrony przed szkodliwymi czynnikami atmosferycznymi i chemicznymi. Powłoki niklowe są używane w wielu zastosowaniach, od elementów samochodowych po sprzęt elektroniczny, gdzie estetyka i trwałość mają kluczowe znaczenie. Proces galwanizacji niklem polega na elektrolitycznym osadzaniu niklu na powierzchni metalu, co prowadzi do uzyskania gładkiej i odpornej na zarysowania powłoki. Zgodnie z normami branżowymi, takimi jak ISO 1456, niklowanie jest stosowane tam, gdzie wymagane jest połączenie estetyki oraz funkcjonalności, co czyni je standardem w przemyśle.

Pytanie 16

Aby prawidłowo zamontować łożysko toczne na wale, co należy zrobić?

A. stosować pasowanie suwliwe dla ruchomego wałka

B. zapewnić odpowiednie luzy montażowe

C. wywierać jednostronny ucisk na pierścień łożyska

D. osadzić łożysko na wale z bardzo dużym wciśnięciem

Stosowanie jednostronnego nacisku na pierścień łożyska jest nieodpowiednie, ponieważ może prowadzić do odkształceń pierścienia oraz nierównomiernego rozłożenia materiału, co skutkuje przedwczesnym zużyciem łożyska. Również osadzanie łożyska na wale z bardzo dużym wciskiem jest praktyką szkodliwą, gdyż może powodować zniszczenie zarówno łożyska, jak i samego wału. Zbyt mocny wciśnięcie może prowadzić do deformacji wewnętrznych elementów łożyska, co negatywnie wpływa na jego funkcjonowanie i trwałość. Stosowanie pasowania suwliwego w przypadku ruchomego wałka również może być niewłaściwe, zwłaszcza gdy wymagana jest precyzyjna współpraca elementów. Przykładowo, w aplikacjach wymagających dużych obciążeń, pasowanie suwliwe może prowadzić do luzów, które będą sprzyjały powstawaniu wibracji i hałasu. Kluczowe jest zrozumienie, że każdy z tych błędów wynika z niedostatecznej wiedzy na temat zasad montażu łożysk. W praktyce, montaż łożysk powinien być przeprowadzany zgodnie z wytycznymi producentów oraz z uwzględnieniem specyfikacji technicznych, co zapewnia ich optymalne działanie oraz minimalizuje ryzyko awarii.

Pytanie 17

Do określenia zużycia gładzi w wewnętrznej średnicy tulei cylindrycznej wykorzystuje się

A. suwmiarkę uniwersalną

B. mikrometr wewnętrzny

C. średnicówkę zegarową

D. czujnik zegarowy z podstawą

Mikrometr wewnętrzny, choć również jest precyzyjnym narzędziem pomiarowym, nie jest najlepiej przystosowany do pomiaru średnicy wewnętrznej tulei cylindrowej. Jego konstrukcja jest bardziej skomplikowana, a pomiar wymaga większej wprawy. Użytkownik musi być w stanie zapewnić odpowiednią siłę nacisku, co w przypadku materiałów o różnej grubości może prowadzić do błędów. Suwmiarka uniwersalna, z drugiej strony, jest narzędziem bardziej wszechstronnym, ale jej dokładność w pomiarze wewnętrznych średnic jest znacznie ograniczona, co czyni ją mniej odpowiednią dla precyzyjnych zastosowań przemysłowych. Suwmiarki często mają większe tolerancje błędów, co sprawia, że nie są idealnym wyborem w kontekście wymagających pomiarów. Czujnik zegarowy z podstawką może być użyteczny w niektórych aplikacjach, ale jego zastosowanie w pomiarze średnicy wewnętrznej tulei jest ograniczone, ponieważ wymaga dodatkowego sprzętu oraz precyzyjnego ustawienia. Generalnie, wybór odpowiedniego narzędzia pomiarowego powinien opierać się na specyfice zadania oraz wymaganiach dokładności. Używanie niewłaściwego narzędzia może prowadzić do nieprawidłowych wyników, a tym samym wpłynąć na jakość końcowego produktu. Dlatego kluczowe jest, aby inżynierowie dobrze rozumieli możliwości oraz ograniczenia różnych narzędzi pomiarowych, aby podejmować świadome decyzje.

Pytanie 18

Jakie zagrożenie mogą stwarzać stalowe wałki podczas toczenia dla oczu człowieka?

A. skaleczenia wynikające z kontaktu z nożem tokarskim

B. pył unoszący się z obrabianej powierzchni

C. wióry odpryskowe oddzielające się od obrabianej powierzchni

D. wysoka temperatura podczas obróbki

Dobra decyzja, wybrałeś wióry odpryskowe jako zagrożenie dla oczu przy toczeniu stalowych wałków. Te małe, ostre kawałki metalu mogą łatwo latać w powietrzu i naprawdę stwarzają duże ryzyko dla wzroku. Pamiętaj, że w miejscu pracy warto zadbać o odpowiednie zabezpieczenia, jak gogle ochronne, które spełniają normy PN-EN 166. Fajne jest też, że wiele firm stawia na osłony na maszynach, co naprawdę pomaga zminimalizować ryzyko kontaktu z odpryskami. A tak na marginesie, nie tylko wióry są niebezpieczne - różne zanieczyszczenia też mogą wyrządzić krzywdę. Dlatego przestrzeganie zasad BHP i regularne szkolenia dla pracowników są mega ważne. W toczeniu istotne jest też, żeby dobrze dobierać narzędzia i parametry obróbcze, to może pomóc w redukcji odprysków, co w końcu wpływa na nasze bezpieczeństwo.

Pytanie 19

Czym w spalinach można rozpoznać obecność spalania niepełnego?

A. dwutlenek siarki

B. dwutlenek węgla

C. tlenek węgla

D. para wodna

Woda, dwutlenek siarki oraz dwutlenek węgla to składniki, które mogą występować w spalinach, lecz ich obecność nie wskazuje na spalanie niezupełne. Woda powstaje jako produkt uboczny spalania węgla, a jej obecność nie jest wskaźnikiem jakości spalania. Przy pełnym procesie spalania węgla, woda powstaje z pary wodnej, natomiast w procesie niepełnym nie wpływa ona na generowanie tlenku węgla. Dwutlenek siarki (SO2) jest efektem spalania siarki, która znajduje się w paliwach, a jego obecność nie jest związana z poziomem tlenku węgla. Dwutlenek węgla natomiast powstaje przy pełnym spalaniu, dlatego jego obecność w spalinach jest dowodem na skuteczne wykorzystanie paliwa w procesie. Typowy błąd myślowy polegający na przypisywaniu wskaźników jakości spalania do tych substancji wynika z niepełnego zrozumienia procesu chemicznego zachodzącego podczas spalania. Dla odpowiedniego monitorowania efektywności spalania, istotne jest skupienie się na pomiarze tlenku węgla, a nie na innych produktach reakcji chemicznych, które mogą powstawać w związku z różnymi parametrami spalania.

Pytanie 20

W wale o wskaźniku wytrzymałości przekroju na skręcanie równym 50-10^-6 m3, naprężenia styczne wynoszą 40 MPa. Jaką wartość ma moment skręcający wał?

A. 1 250 N m

B. 200 N m

C. 800 N m

D. 2 000 N m

W kontekście obliczenia momentu skręcającego, nieprawidłowe odpowiedzi najczęściej wynikają z błędnej interpretacji zadania oraz niewłaściwego stosowania wzorów związanych z wytrzymałością materiałów. Moment skręcający w wale obliczamy na podstawie naprężenia stycznego oraz momentu bezwładności przekroju. Niekiedy można się spotkać z przekonaniem, że wystarczy pomnożyć naprężenie przez wskaźnik wytrzymałości bez uwzględnienia wszystkich istotnych parametrów, takich jak przekrój wału. Takie podejście prowadzi do błędnych obliczeń, ponieważ nie uwzględnia istotnej zależności pomiędzy tymi zmiennymi. W praktyce, moment skręcający jest determinowany nie tylko przez siłę działającą na wał, ale także przez jego geometrię, co oznacza, że dla różnych średnic wałów przy tym samym naprężeniu stycznym, momenty będą się różnić. Ponadto, zaniedbanie jednostek i mylące przeliczenia mogą prowadzić do uzyskania wartości odbiegających od rzeczywistych wyników. Warto zatem zwracać uwagę na poprawne stosowanie wzorów oraz na znaczenie jednostek w obliczeniach inżynieryjnych. Zrozumienie tych zasad jest kluczowe w inżynierii mechanicznej i projektowaniu komponentów maszyn.

Pytanie 21

Jakie elementy wchodzą w skład zespołu chwytającego dźwignicy?

A. liny oraz łańcuchy

B. haki, pętle oraz zawiesia

C. hamulce wraz z zapadkami

D. krążki linowe

Wybór innych opcji, takich jak krążki linowe, liny i łańcuchy, czy hamulce i zapadki, nie oddaje pełnego obrazu zespołu chwytającego dźwignic, ponieważ elementy te pełnią odrębne funkcje, które nie są bezpośrednio związane z samym chwytaniem ładunków. Krążki linowe, choć są użyteczne w mechanizmach podnoszących, służą głównie do zmiany kierunku działania siły i nie są bezpośrednio elementem chwytającym. Liny i łańcuchy są to nośne elementy transportujące, ale same w sobie nie są w stanie utrzymać ładunku bez odpowiedniego zaczepienia, co czyni je niewystarczającymi w kontekście chwytania. Hamulce i zapadki natomiast, mimo że zwiększają bezpieczeństwo operacyjne poprzez kontrolowanie ruchu, nie mają zastosowania w chwytaniu, lecz w stabilizacji i zatrzymywaniu podnoszonego ładunku. Często mylone są funkcje i zastosowania tych elementów, prowadząc do błędnych wniosków co do ich roli. Aby prawidłowo zrozumieć budowę i funkcjonowanie dźwignic oraz ich zespołów chwytających, konieczna jest znajomość nie tylko samej mechaniki, ale także zasad BHP i norm regulujących ich użycie, co pozwala na bezpieczne i efektywne wykorzystanie tych urządzeń w praktyce.

Pytanie 22

Jakie jest typowe zagrożenie dla pracownika podczas korzystania z wiertarki stołowej?

A. niewłaściwe oświetlenie

B. nadmierny hałas

C. praca w rękawicach

D. obracające się wiertło

Choć odpowiedzi dotyczące obrotowego wiertła, nadmiernego hałasu oraz niewłaściwego oświetlenia mają swoje podstawy, nie są one najważniejszym zagrożeniem związanym z pracą na wiertarce stołowej. Obracające się wiertło z pewnością stwarza ryzyko kontuzji, jednak to nieprzemyślane używanie rękawic jest kluczowym błędem, który może prowadzić do poważnych wypadków. Nadmierny hałas wydobywający się podczas wiercenia może prowadzić do uszkodzenia słuchu, jednak jego obecność nie jest bezpośrednim zagrożeniem, które powoduje bezpośrednie ryzyko urazów ciała, w przeciwieństwie do kontaktu z ruchomymi częściami maszyny. Niewłaściwe oświetlenie może wpływać na widoczność i precyzyjność pracy, prowadząc do pomyłek, jednak nie zagraża w sposób bezpośredni zdrowiu jak niewłaściwie dobrane rękawice. Często osoby pracujące z narzędziami mogą błędnie oceniać ryzyko związane z używaniem standardowego wyposażenia ochronnego, co prowadzi do nieświadomego narażania się na wypadki. Kluczowe jest zrozumienie, że odpowiednia ochrona osobista, w tym dobór właściwych rękawic, jest niezbędna dla zapewnienia bezpieczeństwa w pracy oraz uniknięcia poważnych urazów.

Pytanie 23

Przed przeprowadzeniem weryfikacji niektórych komponentów systemów hydraulicznych, należy je odtłuścić, wykorzystując

A. rozcieńczalnik

B. spirytus techniczny

C. benzynę

D. naftę

Spirytus techniczny naprawdę jest dobrym rozwiązaniem do odtłuszczania elementów w układach hydraulicznych. Ma świetną zdolność do usuwania oleju i tłuszczu, co jest mega ważne. Szybko odparowuje, a przy tym jest mniej toksyczny niż inne rozpuszczalniki – to czyni go preferowanym wyborem. Oprócz tego, nie działa negatywnie na materiały, z których zrobione są te układy, co jest kluczowe, żeby wszystko działało jak należy. Można go używać do czyszczenia zaworów, filtrów i innych delikatnych części, które muszą być czyste przed dalszym montażem. Uważam, że w inżynierii i hydraulice trzymanie się spirytusu to najlepsza opcja, szczególnie jeśli chodzi o czystość i jakość końcowych produktów.

Pytanie 24

Po zakończeniu pracy na tokarce, łoże należy nasmarować

A. olejem napędowym

B. olejem maszynowym

C. benzyną

D. naftą

Stosowanie benzyny, oleju napędowego czy nafty do smarowania łoża tokarni to zły pomysł. Benzyna jest bardzo łatwopalna, a jej użycie w takich warunkach to ryzyko pożaru. Poza tym, benzyna nie ma specjalnych właściwości smarujących, więc nie zmniejszy tarcia między ruchomymi częściami maszyny. Olej napędowy, oprócz tego, że nie jest do smarowania, może wręcz uszkadzać metalowe elementy. Nafta, chociaż czasem używana do czyszczenia, też się nie nadaje, bo szybko paruje i nie tworzy trwałej warstwy ochronnej, która jest ważna do długotrwałej konserwacji. Te substancje mogą prowadzić do zanieczyszczeń i korozji, co przyspiesza zużycie maszyn i ich awarie. Często mylą smarowanie z czyszczeniem albo paliwem, co prowadzi do złych wyborów w dbaniu o sprzęt.

Pytanie 25

Aby zweryfikować poprawność montażu koła pasowego na wałku (bicie osiowe i promieniowe), należy zastosować

A. średnicówki mikrometrycznej

B. czujnika zegarowego

C. wysokościomierza suwmiarkowego

D. suwmiarki modułowej

Użycie średnicówki mikrometrycznej do pomiaru bicie osiowego i promieniowego koła pasowego na wałku nie jest odpowiednie, ponieważ narzędzie to jest zaprojektowane do pomiaru średnic oraz małych wymiarów z dużą dokładnością, a nie do oceny odchyleń położenia. Podobnie suwmiarka modułowa, choć może być użyteczna do pomiarów ogólnych, nie dysponuje odpowiednią precyzją potrzebną do dokładnej analizy bicia, co może prowadzić do błędnych wniosków na temat stanu montażu koła pasowego. Z kolei wysokościomierz suwmiarkowy, mimo iż pozwala na pomiar wysokości i odległości, również nie jest przystosowany do wykrywania drobnych odchyleń, których pomiar jest kluczowy dla funkcjonowania wirujących elementów maszyny. Typowe błędy myślowe obejmują założenie, że każde narzędzie pomiarowe można stosować zamiennie. W rzeczywistości, dla precyzyjnych zastosowań, jak kontrola bicia, istotne jest zastosowanie narzędzi dedykowanych, takich jak czujnik zegarowy, które oferują odpowiednie parametry pomiarowe. Właściwe dobieranie narzędzi jest kluczem do zapewnienia wysokiej jakości procesu produkcji oraz do minimalizacji ryzyka awarii maszyn.

Pytanie 26

Rodzaj połączenia, w którym następuje zmiana rozmiaru łączonych części wskutek podgrzewania lub chłodzenia jednego z nich, to połączenie

A. cierne

B. wtłaczane

C. skurczowe

D. zgrzewane

Odpowiedzi zgrzewane, wtłaczane oraz cierne bazują na różnych zasadach łączenia materiałów, które nie obejmują wykorzystania zmiany temperatury jako kluczowego czynnika. Połączenia zgrzewane polegają na miejscowym topnieniu materiału w miejscach styku, co jest osiągane poprzez zastosowanie ciepła generowanego przez prąd elektryczny lub palnik gazowy. W tym procesie nie dochodzi do rozszerzenia i skurczenia, a raczej do łączenia materiałów w wyniku ich stopienia z jednoczesnym wytworzeniem trwałego złącza. Z kolei połączenia wtłaczane polegają na mechanicznych zmianach kształtu elementów, które są wprowadzane w formy i następnie utwardzane. Takie połączenia są powszechnie stosowane w produkcji elementów ze stopów metali, gdzie forma jest wypełniana ciekłym metalem, co nie ma związku z temperaturą styku. Ostatnia z wymienionych opcji, połączenia cierne, wykorzystują siłę tarcia, która występuje pomiędzy powierzchniami stykowymi, a nie zmiany temperatury. Połączenia te mają zastosowanie w technologii produkcji wałów i przekładni, ale ich działanie opiera się na sile mechanicznej, a nie na właściwościach materiałów pod wpływem temperatury. Dlatego, aby zrozumieć różnice w rodzajach połączeń, ważne jest zwrócenie uwagi na mechanizmy, jakie stoją za każdym z tych procesów łączenia, co pozwoli uniknąć mylnych wniosków i zrozumieć właściwe zastosowania w inżynierii.

Pytanie 27

Usterkę wyłamanego zęba w mechanizmie zębatym można naprawić poprzez

A. kadmowanie

B. oksydowanie

C. klejenie

D. napawanie

Napawanie jest procesem technologicznym, który polega na nanoszeniu dodatkowego materiału na uszkodzoną powierzchnię zęba w kole zębatym. Proces ten jest szczególnie przydatny w przypadku wyłamania zęba, ponieważ umożliwia odbudowę uszkodzonej geometrii i przywrócenie pełnej funkcjonalności elementu. W praktyce napawanie wykonuje się przy użyciu różnych rodzajów elektrod lub drutów spawalniczych, które są zgodne z materiałem, z którego wykonane jest koło zębate. Kluczowe jest dobranie odpowiedniego rodzaju materiału napawającego, tak aby uzyskać wysoką wytrzymałość i odporność na zużycie. Proces ten zgodny jest z normami ISO 15614-1, które określają wymagania dla procedur spawalniczych. Dodatkowo, napawanie jest stosowane w wielu branżach, w tym w przemyśle motoryzacyjnym, maszynowym, a także w energetyce, gdzie maszyny narażone są na intensywne zużycie. Po napawaniu zwykle przeprowadza się obróbkę wykończeniową, np. szlifowanie, aby osiągnąć odpowiednią precyzję wymiarową zęba.

Pytanie 28

Na jakich maszynach realizowana jest obróbka zewnętrznych powierzchni cylindrycznych?

A. frezarkach

B. tokarkach

C. strugarkach

D. wiertarkach

Obróbka zewnętrznych powierzchni walcowych na frezarkach może wydawać się atrakcyjną opcją, jednak ze względu na sposób działania tych urządzeń, nie jest to podejście właściwe. Frezarki są zaprojektowane do obróbki płaskich i konturowych powierzchni, gdzie narzędzie skrawające porusza się wzdłuż osi poziomej i pionowej, a nie wokół osi obracającego się elementu. To może prowadzić do nieefektywności oraz trudności w osiągnięciu wymaganej precyzji na powierzchniach walcowych. Strugarki, z kolei, są wykorzystywane do obróbki płaskich lub prostokątnych powierzchni, co również nie jest zgodne z wymaganiami walców. Co więcej, wiertarki, które są przeznaczone do wykonywania otworów, również nie nadają się do skrawania zewnętrznych powierzchni walcowych. Takie błędne wybory mogą wynikać z niepełnego zrozumienia funkcji maszyn skrawających oraz ich zastosowań w obróbce materiałów. Kluczowym błędem myślowym jest założenie, że wszystkie maszyny skrawające mogą być używane zamiennie, co prowadzi do nieefektywności produkcji oraz potencjalnych strat materiałowych. Przy wyborze odpowiednich maszyn do obróbki, należy kierować się ich specyfiką i przeznaczeniem, aby osiągnąć optymalne wyniki.

Pytanie 29

Do metod ilościowego oszacowywania zużycia maszyn lub urządzeń technologicznych w ramach warsztatów nie zalicza się metoda

A. wagowa

B. objętościowa

C. penetracyjna

D. liniowa

Wybór metody liniowej, objętościowej lub wagowej jako sposobu ilościowego określania zużycia maszyn wskazuje na nieporozumienie dotyczące zasadniczej różnicy między tymi technikami a metodą penetracyjną. Metoda liniowa jest jedną z najprostszych i najczęściej stosowanych technik, która polega na prognozowaniu zużycia na podstawie regularnych danych z okresu eksploatacji. Umożliwia to przewidywanie momentów, w których należy przeprowadzić konserwację lub wymianę komponentów, co jest kluczowe dla utrzymania ciągłości produkcji. Metoda objętościowa, z kolei, znajduje zastosowanie w procesach, gdzie materiał jest mierzony pod względem objętości, co pozwala na dokładną kontrolę ilości przetwarzanego materiału i optymalizację procesu. Z kolei metoda wagowa jest szczególnie cenna w branżach, gdzie precyzyjne pomiary masy są kluczowe do zapewnienia jakości i efektywności produkcji.Inwestycja w te metody przynosi wymierne korzyści, jak zmniejszenie kosztów operacyjnych i poprawa wydajności. Natomiast metoda penetracyjna, choć użyteczna w innych kontekstach, nie odnosi się bezpośrednio do ilościowego pomiaru zużycia, co ogranicza jej zastosowanie w analizach eksploatacyjnych. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla właściwego wyboru metod analitycznych w praktyce przemysłowej.

Pytanie 30

Unieruchomienie części w sposób wzajemny poprzez wtłoczenie występuje w połączeniu

A. nitowanym

B. wielowypustowym

C. wciskowym

D. gwintowym

Połączenia wielowypustowe, nitowane i gwintowe, mimo że mają swoje zastosowania, nie odpowiadają na pytanie dotyczące wzajemnego unieruchomienia części poprzez wtłoczenie. W przypadku połączeń wielowypustowych, elementy mają wzajemne wypusty, które mogą nie zapewniać pełnego unieruchomienia w sytuacjach wymagających dużych sił. Tego rodzaju połączenia są często stosowane w mechanizmach, które nie wymagają stałej i pełnej stabilności, co ogranicza ich użyteczność w kontekście długoterminowej wydajności i niezawodności. Połączenia nitowane opierają się na zastosowaniu nitów do łączenia części, co wymaga precyzyjnego procesu montażu i może być mniej efektywne w kontekście unieruchomienia, ponieważ nity mogą ulegać luzom w wyniku drgań czy zmiany temperatury. Z kolei połączenia gwintowe, pomimo swojej elastyczności i możliwości demontażu, są uzależnione od siły dokręcenia, co w niektórych aplikacjach może prowadzić do luzów i niestabilności połączenia. Typowe błędne myślenie w tego typu odpowiedziach polega na założeniu, że wszystkie metody łączenia mogą być stosowane zamiennie bez uwzględnienia ich specyficznych właściwości i ograniczeń. W przypadku potrzeby trwałego unieruchomienia, kluczowe jest dobranie odpowiedniego typu połączenia, co czyni połączenie wciskowe najbardziej odpowiednim rozwiązaniem w tym kontekście.

Pytanie 31

Jeśli czas produkcji jednego wałka na tokarce wynosi 6 minut, a stawka za godzinę pracy tokarza to 100 złotych, natomiast koszt materiałów wynosi 2 złote, to jaki będzie całkowity koszt zrealizowania serii 10 wałków?

A. 72 zł

B. 220 zł

C. 60 zł

D. 120 zł

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Żeby ogarnąć, ile cała seria 10 wałków kosztuje, trzeba wziąć pod uwagę zarówno to, ile zapłacimy tokarzowi, jak i ile będą kosztować materiały. Każdy wałek potrzebuje 6 minut pracy, czyli na 10 wałków musimy poświęcić razem 60 minut (6 minut x 10). Tokarz bierze 100 zł za godzinę, co wychodzi nam 1,67 zł za minutę (100 zł / 60 minut). W związku z tym, jeśli liczymy koszt pracy przez 60 minut, to to wyjdzie 100 zł (1,67 zł/min x 60 min). Materiał na jeden wałek kosztuje 2 złote, więc dla 10 wałków będzie to 20 zł (2 zł x 10). Całkiem zatem koszt wykonania tych 10 wałków wynosi 120 zł (100 zł za pracę + 20 zł za materiały). Takie obliczenia są ważne w produkcji, bo trzeba wiedzieć, ile naprawdę wydajemy, żeby dobrze ustawić ceny naszych produktów i nie wpaść w kłopoty finansowe. Cały czas inżynierowie i menedżerowie muszą to ogarniać, żeby podejmować dobre decyzje co do produkcji.

Pytanie 32

Spawacz wykorzystuje 3 elektrody do połączenia dwóch elementów, co zajmuje mu 45 minut. Jaki będzie całkowity koszt tej operacji, jeżeli paczka 30 elektrod kosztuje 25 zł, a stawka godzinowa spawacza wynosi 20 zł?

A. 20,5 zł

B. 15,5 zł

C. 12,5 zł

D. 17,5 zł

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć całkowity koszt połączenia dwóch elementów przez spawacza, należy uwzględnić zarówno koszt zużytych elektrod, jak i wynagrodzenie spawacza. W tym przypadku spawacz wykorzystuje 3 elektrody. Paczka zawierająca 30 elektrod kosztuje 25 zł, co daje jednostkowy koszt jednej elektrody równy 25 zł / 30 = 0,833 zł. Koszt trzech elektrod wynosi więc 3 * 0,833 zł = 2,5 zł. Ponadto spawacz pracuje przez 45 minut, co stanowi 0,75 godziny. Przy stawce 20 zł za godzinę, koszt pracy spawacza wynosi 20 zł * 0,75 = 15 zł. Całkowity koszt połączenia wynosi zatem 2,5 zł (koszt elektrod) + 15 zł (wynagrodzenie spawacza) = 17,5 zł. W praktyce, znajomość kosztów materiałów oraz wynagrodzenia pracowników jest kluczowa dla efektywnego zarządzania budżetem projektu i zapewnienia opłacalności działań w branży budowlanej i przemysłowej.

Pytanie 33

Podczas cyjanowania następuje utwardzenie powierzchni, co jest wynikiem jej jednoczesnego

A. nawęglania i kadmowania

B. chromowania i azotowania

C. chromowania i kadmowania

D. nawęglania i azotowania

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "nawęglania i azotowania" jest prawidłowa, ponieważ proces cyjanowania, będący techniką utwardzania powierzchni, polega na wprowadzeniu węgla i azotu do struktury stali. Nawęglanie to proces, w którym stal jest poddawana działaniu gazów węglowych w wysokotemperaturowym piecu, co prowadzi do zwiększenia twardości oraz odporności na zużycie. Azotowanie natomiast, to proces, w którym azot jest wprowadzany do powierzchni materiału, co również przyczynia się do wzrostu twardości oraz odporności na korozję. Połączenie tych dwóch procesów daje efekt synergiczny, poprawiając właściwości mechaniczne stali, takie jak twardość, wytrzymałość na zmęczenie oraz odporność na ścieranie. W praktyce, takie utwardzone powierzchnie są wykorzystywane w elementach maszyn, takich jak wały, zębatki, czy narzędzia skrawające, gdzie wymagana jest wysoka trwałość. Standardy, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie takich technologii w produkcji wysokiej jakości wyrobów metalowych, co czyni je kluczowymi w wielu branżach, w tym motoryzacyjnej i lotniczej.

Pytanie 34

Do ustalenia wewnętrznego pierścienia łożyska na wale można zastosować

A. uszczelnienia

B. zawleczki

C. nakrętki łożyskowej

D. pierścienia z sprężyną

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Nakrętka łożyskowa jest kluczowym elementem w ustalaniu pierścienia wewnętrznego łożyska na wale. Działa jako element mocujący, który zabezpiecza łożysko przed przesunięciem oraz zapewnia odpowiednią precyzję w jego działaniu. Stosując nakrętkę łożyskową, można uzyskać właściwy docisk łożyska do wału, co jest istotne dla minimalizacji luzów i wibracji, a tym samym zwiększa trwałość całego zespołu. Nakrętki te są często stosowane w konstrukcjach maszyn, gdzie zapewniają stabilność elementów wirujących. W praktyce, podczas montażu łożysk, zaleca się stosowanie narzędzi do momentu dokręcania, aby osiągnąć zdefiniowane w dokumentacji technicznej wartości, co jest zgodne z dobrymi praktykami inżynieryjnymi. Dodatkowo, odpowiedni dobór nakrętek zgodnych z normami DIN lub ISO zapewnia, że zastosowane rozwiązania są odpowiednie do danego zastosowania, co wpływa na bezpieczeństwo i efektywność operacyjną maszyn.

Pytanie 35

Niewielkie uszkodzenia wielowypustów na wałkach można usunąć przez

A. napawanie

B. przeciąganie

C. walcowanie

D. nitowanie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Napawanie jest skuteczną metodą naprawy drobnych uszkodzeń wielowypustów na wałkach, polegającą na dodaniu materiału na uszkodzone powierzchnie. Proces ten umożliwia odbudowanie profilu wielowypustu, zapewniając jego prawidłowe funkcjonowanie. Napawanie stosuje się w różnych branżach, w tym w przemyśle maszynowym i motoryzacyjnym, gdzie wałki są kluczowymi elementami napędowymi. Dzięki tej metodzie, można przywrócić pierwotne właściwości mechaniczne oraz zwiększyć odporność na dalsze zużycie. W praktyce, poprzez napawanie stosuje się różne materiały, które pozwalają na uzyskanie pożądanych właściwości, takich jak twardość czy odporność na ścieranie. Ważne jest, aby proces ten przeprowadzać zgodnie z zasadami dobrej praktyki inżynieryjnej, a także z uwzględnieniem norm jakościowych, co zapewnia długotrwałość naprawy oraz bezpieczeństwo eksploatacji. Przykładem zastosowania napawania jest regeneracja wałków w obrabiarkach, gdzie często dochodzi do uszkodzeń spowodowanych intensywną eksploatacją.

Pytanie 36

Na rysunku technicznym zarysy i krawędzie niewidoczne przedmiotów przedstawiane są poprzez linię

A. grubą z długą kreską i kropką

B. cienką z długą kreską i kropką

C. kreskową cienką

D. kreskową grubą

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'kreskową cienką' jest poprawna, ponieważ w rysunku technicznym niewidoczne zarysy i krawędzie przedmiotów są oznaczane właśnie tą linią. Zgodnie z normą ISO 128, która reguluje zasady rysunku technicznego, linie niewidoczne są rysowane przerywaną linią cienką. Umożliwia to odróżnienie ich od innych linii, takich jak linie konturowe czy linie pomocnicze. Praktyczne zastosowanie tej konwencji można zauważyć w dokumentacji technicznej, gdzie precyzyjne przedstawienie różnych elementów konstrukcji jest kluczowe dla zrozumienia projektu. Na przykład, w rysunkach architektonicznych niewidoczne krawędzie ścian czy stropów są przedstawiane cienką kreskową linią, co pozwala na lepsze zrozumienie położenia i relacji między elementami budynku. Ważne jest, aby przestrzegać tych zasad, aby rysunki były czytelne i zrozumiałe dla wszystkich użytkowników oraz współpracowników zaangażowanych w projektowanie i wykonawstwo.

Pytanie 37

Oznaczenie Φ20F8/h6 odnosi się do typu pasowania

A. luźnego na podstawie zasady stałego wałka

B. ciasnego na podstawie zasady stałego otworu

C. luźnego na podstawie zasady stałego otworu

D. ciasnego na podstawie zasady stałego wałka

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź luźnego pasowania według zasady stałego wałka jest poprawna, ponieważ konstrukcja Φ20F8/h6 wskazuje na luźne dopasowanie komponentu o średnicy nominalnej 20 mm (Φ20) oraz tolerancji pasowania. W tym przypadku 'F8' oznacza tolerancję otworu, a 'h6' dotyczy tolerancji wałka. Luźne pasowanie jest preferowane w aplikacjach, gdzie wymagany jest swobodny ruch części, jak w przypadku mechanizmów obrotowych lub przesuwających się, co minimalizuje zużycie i tarcie. Takie rozwiązania są zgodne z normą ISO 286, która definiuje systemy pasowania i tolerancji. Przykładem zastosowania luźnego pasowania może być montaż wałów w silnikach, gdzie kluczowe jest umożliwienie swobodnego obracania się wału bez nadmiernych oporów. W branży inżynieryjnej, stosowanie odpowiednich tolerancji jest niezbędne dla zapewnienia długowieczności i niezawodności mechanizmów. Dobrze dobrane luźne pasowania mogą także zmniejszać ryzyko odkształceń materiałów w warunkach pracy.

Pytanie 38

Aby skontrolować przyleganie suportu do łoża tokarki, powinno się użyć

A. kątownika

B. szczelinomierza

C. czujnika zegarowego

D. sprawdzianu do rowków

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Szczelinomierz jest narzędziem pomiarowym, które pozwala na dokładne określenie luzów i przylegania różnych elementów w maszynach, w tym suportu tokarki do łoża. Jego zastosowanie jest kluczowe, ponieważ umożliwia pomiar w trudno dostępnych miejscach, gdzie inne narzędzia mogą okazać się mniej skuteczne. Dzięki szczelinomierzom można precyzyjnie ocenić, czy suport jest prawidłowo ustawiony, co ma bezpośredni wpływ na jakość obrabianych detali oraz ich wymiarów. Użytkowanie szczelinomierza zgodnie z instrukcjami dostarczonymi przez producenta oraz dobrymi praktykami branżowymi, takimi jak regularne kalibracje, zapewnia wysoką dokładność pomiarów. To narzędzie znajduje szerokie zastosowanie nie tylko w obróbce skrawaniem, ale również w innych dziedzinach inżynierii mechanicznej, gdzie precyzja montażu jest kluczowa.

Pytanie 39

Na stanowisku ślusarsko-spawalniczym czas wykonania jednej części wynosi 40 minut, a do jej wykonania pracownik zużywa 3 elektrody. Na podstawie danych przedstawionych w tabeli oblicz koszt wyprodukowania jednej części?

Wyszczególnienie kosztów	Kwota w zł
Materiał do wykonania 10 części	50,00
Paczka (50 sztuk) elektrod	200,00
Amortyzacja narzędzi wyliczona na 100 części	200,00
Stawka za godzinę pracy pracownika	120,00

A. 94 zł

B. 71 zł

C. 99 zł

D. 77 zł

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Koszt wyprodukowania jednej części na stanowisku ślusarsko-spawalniczym wynosi 99 zł, co jest zgodne z rzeczywistością operacyjną w branży. Koszty produkcji składają się z różnych elementów, w tym kosztów materiałów, amortyzacji narzędzi oraz wynagrodzenia pracowników. W tym przypadku koszt materiału wynosi 5 zł, a koszty elektrod - 12 zł za 3 sztuki. Dodatkowo, koszt amortyzacji narzędzi oblicza się na 2 zł, co jest standardową praktyką w obliczaniu kosztów eksploatacji narzędzi. Kluczowym składnikiem jest jednak koszt pracy, który w tym przypadku wynosi 80 zł za 40 minut pracy. Zsumowanie wszystkich tych kosztów daje całkowity koszt produkcji jednej części, czyli 99 zł. Przykład ten pokazuje, jak ważne jest uwzględnienie wszystkich aspektów kosztów podczas kalkulacji, co jest standardem w przemyśle produkcyjnym, aby zrozumieć efektywność finansową działań produkcyjnych.

Pytanie 40

Ochronę elektrochemiczną elementów budowlanych uzyskuje się poprzez

A. oksydowanie (czernienie)

B. polaryzację katodową

C. powłoki lakiernicze

D. powłoki galwaniczne

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Polaryzacja katodowa to technika elektrochemiczna stosowana do ochrony metalowych elementów konstrukcyjnych przed korozją. Polega na wytworzeniu warunków, w których metalowy element staje się katodą w układzie elektrochemicznym, co skutkuje zmniejszeniem reakcji utleniania i spowolnieniem procesów korozji. W praktyce, proces ten często realizuje się w instalacjach ochrony katodowej, gdzie dany obiekt, na przykład rury przesyłowe, jest podłączany do źródła prądu stałego. Dzięki temu, poprzez przesyłanie prądu, metalowe elementy uzyskują ujemny potencjał, co znacząco obniża ich skłonność do korozji. Ochrona katodowa jest stosowana w wielu branżach, takich jak budownictwo, nafta czy gaz, i jest zgodna z normami, takimi jak NACE SP0169 oraz ISO 15589, które definiują zalecane praktyki w zakresie ochrony przed korozją. Przykładem zastosowania jest ochrona systemów wodociągowych, gdzie polaryzacja katodowa skutecznie zabezpiecza rury przed degradacją. Dodatkowo, technika ta może być połączona z innymi metodami ochrony, co zwiększa jej efektywność.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej