Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik mechanik
- Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
- Data rozpoczęcia: 28 października 2025 08:42
- Data zakończenia: 28 października 2025 09:06
Egzamin zdany!
Wynik: 28/40 punktów (70,0%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
Podczas instalacji urządzeń hydraulicznych nie można
A. odmuchiwać uszczelek powietrzem sprężonym
B. czyścić uszczelek za pomocą rozpuszczalnika
C. smarkować uszczelek olejem
D. mocować uszczelek przy pomocy tulejek z tworzyw sztucznych
Montaż urządzeń hydraulicznych wymaga szczególnej uwagi na detale, aby zapewnić ich efektywność i bezpieczeństwo. Smarowanie uszczelek olejem, mimo że może wydawać się korzystne, nie jest zawsze najlepszym rozwiązaniem. Wiele typów uszczelek, zwłaszcza tych wykonanych z materiałów syntetycznych, nie jest przystosowanych do kontaktu z olejem, co może prowadzić do ich degradacji. Niewłaściwe smarowanie może również spowodować problemy z uszczelnieniem, co w konsekwencji prowadzi do wycieków. Co więcej, mocowanie uszczelek za pomocą tulejek z tworzyw sztucznych, pomimo że może wydawać się praktyczne, nie zawsze zapewnia odpowiednie napięcie i szczelność, które są wymagane w układach hydraulicznych. Tulejki mogą się z czasem deformować, co prowadzi do nieszczelności. Dmuchanie uszczelek sprężonym powietrzem jest kolejnym powszechnym błędem; może to spowodować uszkodzenia delikatnych uszczelek, a także wprowadzenie zanieczyszczeń, które skutkują obniżeniem jakości uszczelnienia. Warto zwracać uwagę na dobrą praktykę stosowania odpowiednich narzędzi i metod, które są zgodne z zaleceniami producentów oraz standardami branżowymi, aby uniknąć nieprawidłowości w montażu i eksploatacji urządzeń hydraulicznych.
Pytanie 3
Łączenie części skrawającej narzędzia ze stali szybkotnącej z trzonkiem wykonanym ze stali węglowej, realizuje się przede wszystkim przez
A. zgrzewanie
B. lutowanie
C. spawanie
D. klejenie
Spawanie, klejenie i lutowanie to popularne metody łączenia, ale nie nadają się do narzędzi skrawających ze stali szybkotnącej i trzonków ze stali węglowej. Spawanie trzeba robić w wysokiej temperaturze, co może prowadzić do dużych odkształceń – a tego nie chcesz w narzędziach, bo mogłoby to wpłynąć na ich działanie. Zresztą w spawaniu mogą się pojawić jakieś „wtrącenia”, które obniżają wytrzymałość. Czemu by nie spróbować klejenia? No, jest łatwiejsze, ale nie trzyma tak dobrze jak zgrzewanie i nie wytrzymuje wysokich temperatur, które pojawiają się, gdy używasz narzędzi. Koszmar! A kleje niestety mogą się starzeć i tracić właściwości – a w narzędziach roboczych to nie przejdzie. Lutowanie z kolei jest trochę inne, bo wymaga stopu o niższej temperaturze topnienia, co może osłabić materiał. Kiedy wybierasz sposób łączenia, musisz myśleć o jakości i trwałości narzędzi skrawających, więc lepiej iść w sprawdzone metody, jak zgrzewanie.
Pytanie 4
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 5
Podczas cyjanowania następuje utwardzenie powierzchni, co jest wynikiem jej jednoczesnego
A. nawęglania i kadmowania
B. chromowania i azotowania
C. chromowania i kadmowania
D. nawęglania i azotowania
Odpowiedź "nawęglania i azotowania" jest prawidłowa, ponieważ proces cyjanowania, będący techniką utwardzania powierzchni, polega na wprowadzeniu węgla i azotu do struktury stali. Nawęglanie to proces, w którym stal jest poddawana działaniu gazów węglowych w wysokotemperaturowym piecu, co prowadzi do zwiększenia twardości oraz odporności na zużycie. Azotowanie natomiast, to proces, w którym azot jest wprowadzany do powierzchni materiału, co również przyczynia się do wzrostu twardości oraz odporności na korozję. Połączenie tych dwóch procesów daje efekt synergiczny, poprawiając właściwości mechaniczne stali, takie jak twardość, wytrzymałość na zmęczenie oraz odporność na ścieranie. W praktyce, takie utwardzone powierzchnie są wykorzystywane w elementach maszyn, takich jak wały, zębatki, czy narzędzia skrawające, gdzie wymagana jest wysoka trwałość. Standardy, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie takich technologii w produkcji wysokiej jakości wyrobów metalowych, co czyni je kluczowymi w wielu branżach, w tym motoryzacyjnej i lotniczej.
Pytanie 6
Aby wykonać nakiełki w wale, należy użyć
A. pogłębiacza
B. rozwiertaka
C. wiertła
D. nawiertaka
Nawiertak jest narzędziem skrawającym, które jest szczególnie skuteczne do wykonywania nakiełków w wałach. Jego konstrukcja pozwala na precyzyjne wytwarzanie otworów o odpowiednich wymiarach i kształcie, co jest kluczowe w kontekście dalszej obróbki mechanicznej. Zastosowanie nawiertaka umożliwia uzyskanie gładkiej powierzchni wewnętrznej, co minimalizuje ryzyko wystąpienia wad materiałowych oraz poprawia jakość połączeń w obrabianych częściach. Przykładem zastosowania nawiertaka jest produkcja wałów korbowych, gdzie precyzyjnie wykonane nakiełki są istotne dla prawidłowego osadzenia łożysk. Zgodnie z dobrymi praktykami inżynieryjnymi, nawiertak powinien być dobierany w zależności od materiału obrabianego oraz wymaganej tolerancji wymiarowej, co zapewnia długotrwałe użytkowanie narzędzia oraz optymalne wyniki obróbcze. W kontekście norm ISO, dobór odpowiedniego narzędzia skrawającego powinien być zgodny z zaleceniami dotyczącymi efektywności obróbczej i jakości powierzchni.
Pytanie 7
Konstrukcje nośne, takie jak mosty suwnic, wykonuje się w postaci belek blachownicowych lub kratownicowych przy użyciu metody
A. nitowania
B. klejenia
C. skręcania
D. zgrzewania
Nitowanie jest jedną z najstarszych i najsprawdzonych metod łączenia elementów stalowych, szczególnie w konstrukcjach nośnych, takich jak mosty suwnic. Ta metoda polega na łączeniu dwóch lub więcej elementów metalowych za pomocą nitów, które są wprowadzane do wcześniej wywierconych otworów, a następnie formowane w taki sposób, aby stworzyć trwałe połączenie. Dzięki swojej wysokiej wytrzymałości i odporności na zmęczenie, nitowanie jest szczególnie preferowane w projektach, gdzie bezpieczeństwo i trwałość konstrukcji są kluczowe. Dodatkowo, nitowanie pozwala na łatwą demontaż i naprawę, co jest istotne w przypadku przeprowadzania konserwacji mostów. Zgodnie z normami PN-EN 1993, właściwe projektowanie i wykonanie połączeń nitowych jest kluczowe dla zapewnienia stabilności konstrukcji. Praktyczne przykłady zastosowania nitowania obejmują nie tylko mosty, ale również wieże, budynki i różnego rodzaju konstrukcje przemysłowe, gdzie trwałość i niezawodność są kluczowe.
Pytanie 8
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 9
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 10
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 11
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 12
Aby dostarczyć urządzenie na miejsce jego montażu, gdy jego waga przekracza maksymalną nośność dźwigu, należy zastosować
A. wózek transportowy
B. linę o większej wytrzymałości
C. podnośnik platformowy
D. przenośnik cięgnowy
Wózek transportowy jest odpowiednim rozwiązaniem w sytuacji, gdy masa maszyny przekracza dopuszczalną nośność dźwigu. Wózki transportowe są zaprojektowane z myślą o przenoszeniu ciężkich ładunków w sposób bezpieczny i efektywny. Umożliwiają one przesuwanie sprzętu na płaskich powierzchniach, co minimalizuje ryzyko uszkodzeń oraz zapewnia większą kontrolę nad transportowanym ładunkiem. W praktyce wózki te są często stosowane w halach produkcyjnych, magazynach oraz na placach budowy, gdzie transport dużych maszyn lub elementów konstrukcyjnych jest niezbędny. Stosowanie wózków transportowych zgodnie z normami BHP oraz odpowiednimi standardami branżowymi, takimi jak PN-EN 12100 dotyczące bezpieczeństwa maszyn, gwarantuje minimalizację ryzyka wypadków i uszkodzeń. Warto również zauważyć, że wózki transportowe mogą mieć różne konstrukcje, takie jak wózki paletowe czy wózki platformowe, co pozwala dostosować sprzęt do specyficznych potrzeb transportowych.
Pytanie 13
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 14
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 15
Aby wiercić otwory pod gwint M8, jakie wiertło o średnicy powinno się zastosować?
A. ϕ7,8
B. ϕ6,0
C. ϕ6,8
D. ϕ8,5
Aby wykonać otwory pod gwint M8, należy zastosować wiertło o średnicy ϕ6,8 mm. W przypadku gwintów metrycznych, średnica wiertła powinna być nieco mniejsza od nominalnej średnicy gwintu, aby zapewnić odpowiednie dopasowanie i trzymanie śruby w utworzonym gwincie. Dla gwintu M8, który ma nominalną średnicę 8 mm, stosuje się wiertło o średnicy 6,8 mm. Taka średnica pozwala na uzyskanie odpowiednio mocnego gwintu, ponieważ materiał wewnętrzny otworu zostaje odpowiednio zaciśnięty przez gwintowaną śrubę, co zapewnia stabilność i wytrzymałość połączenia. Prawidłowe zastosowanie średnicy wiertła zgodnie z normami PN-EN ISO 4017, które dotyczą gwintów metrycznych, jest kluczowe, aby uniknąć problemów z wytrzymałością połączenia, które mogą prowadzić do awarii. Dobrą praktyką jest także zwracanie uwagi na materiał, z którego wykonane są elementy, ponieważ różne materiały mogą wymagać różnego podejścia do obróbki oraz odpowiedniego doboru narzędzi.
Pytanie 16
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 17
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 18
Podczas montażu przekładni łańcuchowej do zakotwienia kół łańcuchowych na wałach wykorzystuje się połączenia
A. spawane
B. kołkowe
C. wpustowe
D. klinowe
Osadzanie kół łańcuchowych na wałkach za pomocą połączeń wpustowych jest powszechną praktyką w inżynierii mechanicznej, która pozwala na uzyskanie solidnego i precyzyjnego montażu. Wpusty to specjalnie wycięte rowki w wałku, które umożliwiają pewne osadzenie elementów, takich jak koła zębate czy koła łańcuchowe. Tego rodzaju połączenie charakteryzuje się wysoką odpornością na siły boczne, co jest istotne w przypadku pracy przekładni łańcuchowych, które są narażone na takie obciążenia podczas eksploatacji. Zastosowanie wpustów pozwala również na łatwy demontaż i ponowny montaż elementów bez konieczności ich uszkadzania, co jest korzystne w kontekście konserwacji i napraw. W praktyce, wpustowe połączenia są zgodne z normami ISO oraz innymi standardami branżowymi, co dodatkowo potwierdza ich wysoką jakość i niezawodność. W wielu zastosowaniach, takich jak maszyny przemysłowe, pojazdy czy urządzenia transportowe, wykorzystanie połączeń wpustowych przyczynia się do zwiększenia efektywności i trwałości całego systemu.
Pytanie 19
Aby wykonać rowek wpustowy w otworze koła pasowego, konieczne jest jego zamocowanie
A. bezpośrednio na stole
B. w imadle ślusarskim
C. w uchwycie trójszczękowym
D. w imadle maszynowym
Odpowiedź "w uchwycie trójszczękowym" jest prawidłowa, ponieważ uchwyt trójszczękowy zapewnia najlepszą stabilność i dokładność mocowania okrągłych przedmiotów, takich jak koła pasowe. Główne trzy szczęki uchwytu dostosowują się do kształtu przedmiotu, co minimalizuje możliwość jego przesunięcia podczas obróbki. Dodatkowo, uchwyty te charakteryzują się dużą siłą chwytu, co jest kluczowe w procesie frezowania rowków wpustowych. Przykładowo, w przemyśle mechanicznym, uchwyty trójszczękowe są standardowo stosowane do precyzyjnego mocowania części maszyn. Dzięki tej metodzie, można uzyskać lepszą jakość wykończenia oraz dokładniejsze wymiary obróbki, co jest zgodne z normami ISO dotyczącymi precyzji w obróbce skrawaniem. Warto również zauważyć, że prawidłowe zamocowanie w uchwycie trójszczękowym pozwala na bezpieczną i efektywną pracę, redukując ryzyko uszkodzenia obrabianego przedmiotu oraz narzędzi obróbczych.
Pytanie 20
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 21
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 22
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 23
Do ręcznego transportu produktów pomiędzy stanowiskami montażowymi najczęściej stosuje się przenośniki
A. rolkowych grawitacyjnych
B. płytkowych
C. rolkowych napędzanych
D. taśmowych
Odpowiedź "rolkowe grawitacyjne" jest poprawna, ponieważ tego typu przenośniki są szczególnie efektywne w ręcznym przesuwaniu wyrobów pomiędzy stanowiskami montażowymi. Przenośniki rolkowe grawitacyjne działają na zasadzie siły grawitacji, co pozwala na płynne przesuwanie ładunków bez potrzeby stosowania dodatkowego napędu. Dzięki temu są one zarówno ekonomiczne, jak i proste w obsłudze. W praktyce, wykorzystuje się je w magazynach oraz liniach montażowych, gdzie niezbędne jest szybkie i efektywne przemieszczanie produktów. Rolki umieszczone pod kątem umożliwiają łatwe przesuwanie wyrobów, co jest korzystne w kontekście ergonomii pracy. Dobre praktyki wskazują na stosowanie przenośników grawitacyjnych w miejscach, gdzie istotne jest ograniczenie kosztów energii oraz uproszczenie procesu montażu. Zgodnie z normami branżowymi, przenośniki te powinny być regularnie konserwowane, aby zapewnić ich długotrwałe i niezawodne funkcjonowanie.
Pytanie 24
Przyjmując koszt materiału na wał w wysokości 50 zł, czas realizacji 15 godzin oraz stawkę za godzinę pracy równą 30 zł, jaki będzie całkowity bezpośredni koszt produkcji wału?
A. 350 zł
B. 450 zł
C. 500 zł
D. 400 zł
Bezpośredni koszt wyprodukowania wału składa się z dwóch podstawowych elementów: kosztu materiału oraz kosztu pracy. W tym przypadku koszt materiału wynosi 50 zł. Następnie musimy obliczyć całkowity koszt pracy, który uzyskujemy mnożąc czas wykonania (15 godzin) przez stawkę za godzinę pracy (30 zł). To daje nam: 15 godzin * 30 zł/godzinę = 450 zł. Aby uzyskać całkowity bezpośredni koszt wyprodukowania wału, należy dodać koszt materiału do całkowitych kosztów pracy: 50 zł + 450 zł = 500 zł. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w procesach zarządzania kosztami w produkcji, ponieważ pozwalają na dokładne oszacowanie wydatków związanych z wytwarzaniem produktów. W praktyce takie analizy są stosowane w budżetowaniu, podejmowaniu decyzji o cenach oraz w ocenie rentowności projektów. Przykładem może być analiza kosztów w przemyśle, gdzie precyzyjnie obliczone koszty produkcji pomagają w ustaleniu cen sprzedaży i zyskowności wyrobów.
Pytanie 25
Aby nie przekroczyć maksymalnej wartości momentu dokręcania nakrętki, konieczne jest użycie klucza
A. oczkowego
B. dynamometrycznego
C. nasadowego
D. nimbusowego
Klucz dynamometryczny jest narzędziem zaprojektowanym do precyzyjnego dokręcania śrub i nakrętek z zachowaniem określonych wartości momentu obrotowego. Jego kluczową funkcją jest możliwość ustalenia maksymalnego momentu dokręcenia, co jest niezwykle istotne w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak montaż silników, układów zawieszenia w pojazdach, czy w budowie maszyn. Dzięki zastosowaniu klucza dynamometrycznego można uniknąć zarówno niedostatecznego dokręcenia, które może prowadzić do luzów i awarii, jak i nadmiernego dokręcenia, które grozi uszkodzeniem gwintów czy materiałów. W praktyce, operatorzy powinni być przeszkoleni w zakresie obsługi kluczy dynamometrycznych, aby maksymalnie wykorzystać ich potencjał. Standardy branżowe, takie jak ISO 6789, określają wymagania dotyczące dokładności i kalibracji kluczy dynamometrycznych, co podkreśla znaczenie stosowania tych narzędzi w procesach produkcyjnych oraz naprawczych.
Pytanie 26
Czym w spalinach można rozpoznać obecność spalania niepełnego?
A. tlenek węgla
B. dwutlenek węgla
C. para wodna
D. dwutlenek siarki
Tlenek węgla (CO) jest kluczowym wskaźnikiem występowania spalania niezupełnego. Powstaje on w wyniku ograniczonego dostępu tlenu podczas procesu spalania. W idealnych warunkach, pełne spalanie węgla prowadzi do utworzenia dwutlenku węgla (CO2). Jednak, gdy ilość tlenu jest niedostateczna, cząsteczki węgla łączą się z tlenem w sposób niepełny, generując tlenek węgla. W praktyce, obecność tlenku węgla w spalinach jest alarmująca, ponieważ jest to związek toksyczny, który może prowadzić do poważnych zagrożeń zdrowotnych, takich jak zatrucia. W związku z tym, monitorowanie jego poziomu jest kluczowe w systemach wentylacyjnych i kotłowych, w tym w standardach ISO oraz normach ochrony środowiska. Dobre praktyki w przemyśle energetycznym i cieplnym obejmują regularne pomiary emisji CO, co pozwala na szybką identyfikację problemów związanych z nieefektywnym spalaniem oraz dostosowywanie warunków pracy urządzeń grzewczych.
Pytanie 27
Podczas naprawy przy użyciu metody wylewania stopu do łożysk, jakie jest źródło zagrożenia?
A. odprysk materiału
B. wysoka temperatura wylewania
C. prędkość wylewania
D. korozja materiału
Wylewanie stopem łożyskowym w procesie naprawy maszyn jest operacją, która wiąże się z używaniem materiałów w wysokiej temperaturze, co stwarza konkretne zagrożenia dla zdrowia i bezpieczeństwa pracowników. Wysoka temperatura wylewania jest kluczowym źródłem ryzyka, ponieważ może prowadzić do poparzeń, oparzeń chemicznych, a także uszkodzeń materiałów i narzędzi. Przykładem praktycznego zastosowania tej wiedzy jest stosowanie odpowiednich środków ochrony osobistej (np. odzieży ognioodpornej, rękawic, okularów ochronnych) oraz odpowiedniego sprzętu do wylewania, który powinien być przystosowany do pracy w ekstremalnych warunkach. Standardy BHP oraz normy dotyczące ochrony zdrowia pracowników w przemyśle metalurgicznym podkreślają konieczność zapewnienia bezpiecznych warunków pracy, w tym odpowiedniego chłodzenia oraz wentylacji pomieszczeń, w których przeprowadza się te operacje. Wiedza na temat potencjalnych zagrożeń związanych z wysoką temperaturą wylewania jest więc niezbędna dla osób zajmujących się naprawą maszyn, aby zminimalizować ryzyko wypadków i maksymalizować bezpieczeństwo podczas pracy.
Pytanie 28
Tuleja działająca jako łożysko ślizgowe, po umieszczeniu w otworze w obudowie maszyny, powinna być
A. zahartowana
B. wyżarzana
C. powiercana
D. rozwiercana
Odpowiedzi takie jak 'wyżarzać', 'powiercić' oraz 'zahartować' są nieprawidłowe w kontekście obróbki tulei pełniącej rolę łożyska ślizgowego. Wyżarzanie to proces, który polega na podgrzewaniu materiału do wysokiej temperatury, a następnie stopniowym chłodzeniu. Jego głównym celem jest zmiękczenie materiału i poprawa jego plastyczności, co nie jest wymagane ani korzystne w przypadku tulei przystosowanej do pracy jako łożysko. Powiercanie natomiast odnosi się do procesu wytwarzania otworów cylindrycznych w materiałach, ale w tym przypadku nie jest wystarczające, ponieważ nie dostarcza odpowiedniego luzu ani nie zapewnia pożądanego dopasowania. Z kolei hartowanie, które ma na celu zwiększenie twardości materiału przez szybkie chłodzenie, również nie jest praktyczne w kontekście tulei łożyskowych, ponieważ może prowadzić do kruchości i zmniejszenia odporności na zużycie. Wybór odpowiedniej metody obróbczej zależy od zastosowania elementów mechanicznych, a błędne założenia dotyczące tych procesów mogą prowadzić do nieprawidłowego funkcjonowania maszyn. Kluczową zasadą jest, aby proces obróbczy odpowiadał specyfikacji elementu oraz warunkom pracy, co w przypadku tulei łożyskowych najlepiej osiąga się poprzez rozwiercanie.
Pytanie 29
Oznaczenie 10N9/h9 wpustu w rowku odnosi się do pasowania
A. luźnego według zasady stałego wałka
B. ciasnego według zasady stałego wałka
C. mieszanego według zasady stałego otworu
D. ciasnego według zasady stałego otworu
Zrozumienie pasowań i ich klasyfikacji w kontekście mechaniki jest kluczowe dla prawidłowego projektowania układów mechanicznych. Odpowiedzi sugerujące luźne pasowanie według zasady stałego wałka lub ciasne pasowanie według zasady stałego otworu wykazują fundamentalne błędy w interpretacji podstawowych zasad pasowań. Luźne pasowania stosuje się w aplikacjach, gdzie wymagana jest możliwość demontażu lub gdzie elementy mogą mieć zbyt dużą tolerancję, co z kolei prowadzi do niepożądanych luzów i wibracji, co jest nieodpowiednie w przypadku zastosowań wymagających precyzji. Z kolei ciasne pasowanie według zasady stałego otworu byłoby w tym kontekście błędne, ponieważ nie uwzględnia faktu, że w przypadku wałków, to ich średnice powinny być zdefiniowane w odniesieniu do stałego wałka. To prowadzi do błędnych założeń projektowych, które mogą skutkować problemami w produkcji lub w eksploatacji maszyn. Ważne jest zrozumienie, że odpowiednie pasowanie wpływa na żywotność elementów, ich wydajność oraz bezpieczeństwo pracy, dlatego należy starannie dobierać klasy pasowania do specyficznych warunków pracy, aby uniknąć nieefektywności i awarii w systemach mechanicznych.
Pytanie 30
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 31
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 32
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 33
Podczas realizacji operacji frezarskich przedmiotów obrabianych nie przytwierdza się
A. na stole magnetycznym
B. w imadle maszynowym
C. w podzielnicy uniwersalnej
D. bezpośrednio na stole frezarki
Mocowanie przedmiotów na stole magnetycznym podczas frezowania to w zasadzie norma w obróbce. Dzięki użyciu pola magnetycznego, elementy metalowe są stabilnie trzymane, co mega ułatwia pracę. To ważne, bo przy frezowaniu skomplikowanych kształtów można uniknąć ich przesunięcia pod wpływem sił, co na pewno każdy chciałby mieć na uwadze. Co więcej, stół magnetyczny pozwala szybko zmieniać mocowanie, co przyspiesza cały cykl produkcyjny. Można obróbić różne płaszczyzny bez demontażu detalu, a to spore ułatwienie. W przemyśle, zwłaszcza w produkcji form czy elementów precyzyjnych, używanie stołu magnetycznego naprawdę podnosi dokładność i jakość obróbki, bo jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży.
Pytanie 34
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 35
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 36
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 37
Podczas montażu prowadnic, które są przykręcane, należy w pierwszej kolejności
A. przykręcić prowadnice i przeszlifować powierzchnie współpracujące
B. zweryfikować płaskość i prostoliniowość powierzchni ustalających
C. przykręcić prowadnice i doskrobać powierzchnie współpracujące
D. nałożyć olej lub smar na części współpracujące
Sprawdzanie płaskości i prostoliniowości powierzchni ustalających jest kluczowym krokiem przy montażu prowadnic. Te parametry wpływają na prawidłowe funkcjonowanie całego systemu, ponieważ wszelkie niesprawności mogą prowadzić do nieprawidłowego działania mechanizmów, zwiększonego zużycia elementów oraz ryzyka awarii. W praktyce, jeśli powierzchnie ustalające są nierówne lub krzywe, prowadnice mogą nie działać efektywnie, co wpływa na precyzję i stabilność ruchu. Przykładem może być zastosowanie prowadnic w maszynach CNC, gdzie nawet minimalne odchylenia mogą skutkować błędami w obróbce. W związku z tym standardy takie jak ISO 2768, które określają tolerancje ogólne dla wymiarów, podkreślają znaczenie staranności na etapie montażu. Warto również pamiętać, że regularne przeglądy i utrzymanie płaskości ułatwiają długoterminową eksploatację i zmniejszają ryzyko kosztownych napraw.
Pytanie 38
Jakie narzędzie należy zastosować do usunięcia nitu drążonego?
A. przecinaka
B. wybijaka
C. rozwiertaka
D. wiertła
Wybór wiertła do demontażu nitu drążonego jest prawidłowy, ponieważ wiertło jest narzędziem zaprojektowanym do usuwania materiału poprzez skrawanie. Proces demontażu nitu drążonego polega na wywierceniu odpowiedniego otworu, co pozwala na łatwe usunięcie nitu. Wiertła są dostępne w różnych średnicach, co umożliwia dostosowanie ich do konkretnego rozmiaru nitu, a także zapewniają precyzyjne prowadzenie i minimalizację uszkodzeń otaczających materiałów. Dobre praktyki w branży wskazują, że przed przystąpieniem do wiercenia, należy ocenić materiał, w którym znajduje się nit, oraz zastosować odpowiednią prędkość i posuw, aby zminimalizować ryzyko przegrzewania się narzędzia. W przypadku nitu drążonego istotnym aspektem jest również to, aby używać wiertła o odpowiedniej twardości, co pozwoli na skuteczne i efektywne przeprowadzenie demontażu. Ponadto, zastosowanie wiertła może również pomóc w uniknięciu pęknięć i uszkodzeń w obrabianym materiale, co jest kluczowe w kontekście zachowania integralności konstrukcji.
Pytanie 39
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 40
Przyczyną złamania kołków w sprzęgle jest przekroczenie dopuszczalnych wartości naprężeń na
A. ścinanie
B. rozciąganie
C. skręcanie
D. zginanie
Odpowiedź 'ścinanie' jest poprawna, ponieważ kołki w sprzęgle są projektowane tak, aby przenosiły obciążenia głównie poprzez naprężenia ścinające. W wyniku działania sił obrotowych, momenty skręcające oraz różne load conditions mogą prowadzić do sytuacji, w których naprężenia przekraczają dopuszczalne limity, co skutkuje ścięciem kołków. W praktyce inżynierowie muszą przy projektowaniu upewnić się, że kołki są odpowiednio dobrane do warunków pracy oraz wykonane z materiałów o wysokiej wytrzymałości na ścinanie. W wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak w mechanice samochodowej czy w maszynach przemysłowych, nieprawidłowe obliczenia lub niewłaściwy dobór materiałów mogą prowadzić do awarii. Dobrą praktyką jest stosowanie norm i standardów, takich jak ISO 898-1 dla kołków, które określają wymagania dotyczące wytrzymałości i materiałów, aby zminimalizować ryzyko uszkodzeń.