Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.08 - Wykonywanie i naprawa elementów maszyn, urządzeń i narzędzi
Data rozpoczęcia: 20 grudnia 2025 01:12
Data zakończenia: 20 grudnia 2025 01:35

Egzamin zdany!

Wynik: 26/40 punktów (65,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Którą obrabiarkę stosuje się w celu wykonania rowków w części pokazanej na ilustracji?

A. Wypalarkę plazmową.

B. Przeciągarkę.

C. Strugarkę wzdłużną.

D. Wiertarkę.

Wiertarka jako wybór do robienia rowków to nie jest najlepszy pomysł, bo jej główną rolą jest robienie otworów, a nie obróbka powierzchni profilowanych. Może i wiertarka jest uniwersalna, ale nie nadaje się za bardzo do precyzyjnego formowania rowków. Strugarka wzdłużna natomiast, chociaż jest narzędziem skrawającym, głównie zajmuje się obróbką płaskich powierzchni, więc też nie da rady przy cylindrycznych rowkach. A wypalarka plazmowa? No cóż, ona jest do cięcia materiałów, a nie do obróbki rowków, bo działa na zasadzie wysokotemperaturowej plazmy, co jest zupełnie inną bajką. Często ludzie mylą funkcje i możliwości różnych narzędzi, przez co podejmują złe decyzje podczas produkcji. Żeby dobrze stosować narzędzia do obróbki, warto zrozumieć, do czego służą i jakie mają ograniczenia. To pozwoli na poprawną optymalizację procesu i osiągnięcie zamierzonych efektów. Źle dobrane narzędzie może wpłynąć na jakość produktu, a do tego jeszcze zwiększy koszty przez konieczność napraw.

Pytanie 2

Jakie jest główne zastosowanie frezarek w przemyśle?

A. Obróbka powierzchni płaskich i kształtowych

B. Cięcie materiałów na wymiar

C. Malowanie powierzchni

D. Łączenie elementów metalowych

Frezarki to maszyny, które odgrywają kluczową rolę w przemyśle maszynowym i nie tylko. Ich główne zastosowanie to obróbka powierzchni płaskich i kształtowych, co oznacza, że są one używane do nadawania określonych kształtów i wymiarów częściom z różnych materiałów, takich jak metale, tworzywa sztuczne czy drewno. Frezowanie umożliwia precyzyjne formowanie powierzchni, zarówno prostych, jak i skomplikowanych, co jest niezbędne w produkcji części maszyn, narzędzi i urządzeń. Dzięki zastosowaniu różnorodnych narzędzi frezarskich możliwe jest wykonanie rowków, żłobków czy otworów. W praktyce frezarki są używane w wielu branżach, od motoryzacyjnej przez lotniczą, aż po produkcję mebli. Zaawansowane technologie, takie jak CNC, umożliwiają automatyzację procesu frezowania, co zwiększa precyzję i efektywność produkcji. Obecnie frezarki są niezastąpione w produkcji seryjnej, a także przy tworzeniu prototypów i elementów jednostkowych.

Pytanie 3

Na podstawie rysunku wskaż wynik pomiaru wykonanego za pomocą mikrometru.

A. 80,32 mm

B. 81,30 mm

C. 84,82 mm

D. 84,32 mm

Wybierając odpowiedzi, które omijają dokładny odczyt mikrometru, łatwo wpaść na błędne pomysły. Często takie odpowiedzi, jak 81,30 mm czy 80,32 mm, wynikają z niepoprawnego korzystania ze skali. Na przykład, jeśli ktoś zobaczy 84 mm na skali głównej, ale źle odczyta wartości z bębna, to może się pomylić w czymś takim jak odczyt 0,82 mm. Czasem ktoś bierze pod uwagę wyższą wartość pomocniczą, jak 84,32 mm, co też nie ma sensu. Ogólnie, takie pomyłki mogą prowadzić do dużych różnic w wynikach, a to się przekłada na jakość produkcji. Dlatego ważne jest, żeby zrozumieć zasady pomiaru i jak działa mikrometr, bo inaczej można wpaść w kłopoty. Jak coś pomylisz w odczytach, to potem może wyjść bałagan w całym procesie, a to nie jest nic dobrego.

Pytanie 4

Jakiego materiału nie używa się do produkcji łożysk ślizgowych?

A. PA6

B. Boksytu

C. Babbitu

D. PFTE

Wybór materiału do produkcji łożysk ślizgowych jest kluczowy dla zapewnienia ich wydajności oraz trwałości. PA6, czyli poliamid, jest często używany w aplikacjach wymagających niskiego współczynnika tarcia oraz dobrych właściwości mechanicznych, co czyni go odpowiednim materiałem dla łożysk. Z kolei PFTE to materiał, który jest znany ze swojej doskonałej odporności chemicznej i niskiego współczynnika tarcia, co przyczynia się do doskonałej funkcjonalności łożysk. Babbit to stop, który również ma swoje miejsce w produkcji łożysk dzięki swoim właściwościom smarnym i wytrzymałościowym. Wybór tych materiałów nie jest przypadkowy, ponieważ każde z nich zostało starannie przetestowane w różnych zastosowaniach przemysłowych, co potwierdzają odpowiednie normy i standardy branżowe. Natomiast boksyt, będący surowcem mineralnym, nie spełnia wymagań stawianych materiałom do łożysk ślizgowych. Zrozumienie różnicy pomiędzy tymi materiałami oraz ich aplikacjami jest kluczowe dla właściwego doboru materiałów inżynieryjnych. Często popełnianym błędem jest przyjmowanie, że wszystkie materiały mogą być stosowane zamiennie, co w przypadku łożysk ślizgowych może prowadzić do ich szybkiego zużycia, awarii mechanicznych, a nawet uszkodzenia całych układów.

Pytanie 5

Co oznacza skrót DTR?

A. tryb pracy rotacyjnej

B. dodatkowy tryb działania

C. Discrete Track Recording

D. Dokumentację Techniczno-Ruchową

Skrót DTR, który oznacza Dokumentację Techniczno-Ruchową, jest kluczowy w kontekście zarządzania infrastrukturą techniczną, szczególnie w branży transportowej oraz energetycznej. Dokumentacja ta zawiera szczegółowe informacje dotyczące technicznych aspektów funkcjonowania danego obiektu, obejmując specyfikacje techniczne, instrukcje obsługi, schematy oraz procedury eksploatacyjne. Przykładowo, w przypadku infrastruktury kolejowej, DTR jest niezbędna dla zapewnienia bezpieczeństwa operacji, pozwalając na właściwe zarządzanie ruchem oraz konserwację urządzeń. Dobre praktyki wymagają, aby DTR była aktualizowana regularnie, co pozwala na szybsze reagowanie na zmiany w systemie czy też wprowadzenie nowych technologii. Trzeba również pamiętać, że posiadanie odpowiedniej dokumentacji technicznej jest często wymogiem prawnym, co czyni ją nie tylko użytecznym narzędziem, ale także elementem zgodności z regulacjami branżowymi.

Pytanie 6

Który element trzeba na pewno wymienić na nowy w sytuacji jego zużycia?

A. Hak suwnicy bramowej

B. Łoże strugarki wzdłużnej

C. Segment formy wtryskowej

D. Nóż tnący matrycy giętarskiej

Wybór innych elementów, takich jak łoże strugarki wzdłużnej, segment formy wtryskowej czy nóż tnący matrycy giętarskiej, nie wiąże się z tak bezwzględną koniecznością wymiany w przypadku ich zużycia. łoże strugarki, będące podstawowym elementem maszyny, może być poddawane renowacji i naprawom, co jest zgodne z praktykami utrzymania ruchu w przemyśle. Dobrze zaprojektowane łoża mogą służyć przez wiele lat, o ile są odpowiednio eksploatowane i konserwowane. Segment formy wtryskowej, z kolei, może być wymieniany jedynie przy bardzo poważnym uszkodzeniu; w przeciwnym razie można go poddać regeneracji, co jest bardziej opłacalne. Nóż tnący matrycy giętarskiej również nie wymaga natychmiastowej wymiany, gdyż można go naostrzyć lub wymienić jedynie na końcówkę, co jest standardową praktyką w celu obniżenia kosztów. Taki sposób myślenia prowadzi do błędnego przekonania, że wszystkie elementy maszyny muszą być wymieniane w całości, co jest nie tylko nieefektywne, ale również może wiązać się z niepotrzebnymi wydatkami. W każdym przypadku kluczowe jest, aby poddawać regularnej ocenie stan techniczny komponentów, aby podejmować świadome decyzje dotyczące ich konserwacji i wymiany.

Pytanie 7

Zdejmowanie ciągadła z ciągarki prowadzi do

A. niedokładności wymiarowych w elementach ciągnionych

B. ograniczenia ilości wiórów w procesie ciągnienia

C. poprawy odprowadzania powstającego ciepła

D. zwiększenia dokładności wymiarowej elementów ciągnionych

Wybór odpowiedzi sugerujących, że wytarcie ciągadła ciągarki prowadzi do ograniczenia ilości wiórów w procesie ciągnienia, zwiększenia dokładności wymiarowej elementów ciągnionych lub poprawy odprowadzania powstającego ciepła, jest mylny i nie ma uzasadnienia w praktycznych zastosowaniach technologicznych. Ograniczenie ilości wiórów w procesach obróbczych jest zwykle związane z parametrami skrawania oraz doborem odpowiednich narzędzi, a nie z zużyciem ciągadła. Twierdzenie, że wytarcie ciągadła zwiększa dokładność wymiarową, jest sprzeczne ze zrozumieniem zasad obróbczych; zniszczenie lub zużycie elementu roboczego przyczynia się do gorszej precyzji, co w praktyce prowadzi do błędów w wymiarach gotowych produktów. Co więcej, poprawa odprowadzania ciepła w procesie ciągnienia jest osiągana poprzez odpowiednie zaprojektowanie narzędzi oraz systemów chłodzenia, a nie przez stan zużycia ciągadła. Kluczowym aspektem jest zrozumienie, że każdy element maszyny ma swoje określone funkcje i parametry, które muszą być utrzymywane w celu zapewnienia wysokiej jakości produkcji. Z tego powodu, niewłaściwe podejście do konserwacji i monitorowania elementów roboczych, takich jak ciągadło, może prowadzić do poważnych problemów w procesie produkcyjnym, w tym do zwiększenia ilości odpadów oraz kosztów napraw.

Pytanie 8

Stal szybkotnąca jest stosowana do produkcji

A. rur ciągnionych

B. profili zamkniętych

C. noży tokarskich

D. blach trapezowych

Stal szybkotnąca, znana również jako stal HSS (High-Speed Steel), jest materiałem charakteryzującym się wyjątkowymi właściwościami, dzięki którym jest idealnym wyborem do produkcji narzędzi skrawających, w tym noży tokarskich. Stal szybkotnąca zawiera dodatki takie jak wolfram, molibden i kobalt, które poprawiają jej twardość i odporność na wysokie temperatury, co jest kluczowe w procesach obróbczych, gdzie występuje znaczne tarcie i ciepło. Przykładowo, noże tokarskie wykonane z HSS mogą pracować z dużymi prędkościami obrotowymi, co zwiększa efektywność obróbki i redukuje czas produkcji. W praktyce, narzędzia te są powszechnie stosowane w przemyśle, szczególnie w obróbce metali, gdzie wymagane są precyzyjne cięcia i długotrwała trwałość. Dobre praktyki w branży sugerują regularne sprawdzanie stanu narzędzi skrawających, a także dostosowywanie parametrów obróbczych do specyfikacji materiału, co w przypadku stali HSS przyczynia się do uzyskania optymalnych wyników.

Pytanie 9

Wosk jako materiał używany do wytwarzania modelu znajduje zastosowanie w procesie odlewania

A. odśrodkowego

B. ciągłego

C. precyzyjnego

D. ciśnieniowego

Wybór innych metod odlewania, takich jak odlewanie ciągłe, odśrodkowe czy ciśnieniowe, wskazuje na brak zrozumienia różnicy pomiędzy tymi technikami a odlewaniem precyzyjnym. Odlewanie ciągłe najczęściej wykorzystuje się do produkcji elementów o stałym przekroju, jak na przykład pręty stalowe czy rury, i nie jest związane z wykorzystaniem wosku. Ta technika skupia się na procesie, w którym stopiony metal jest wprowadzany do formy, a następnie chłodzony w celu uzyskania gotowego wyrobu, co nie odpowiada idei użycia wosku jako tymczasowego modelu. Odlewanie odśrodkowe z kolei polega na wykorzystaniu siły odśrodkowej do rozprowadzenia płynnego metalu w formie, co również nie znajduje zastosowania w kontekście wosku. Ta technika jest typowa dla produkcji wałków i cylindrów metalowych, gdzie ważne jest, aby materiał równomiernie wypełniał formę pod wpływem obrotów. Z kolei odlewanie ciśnieniowe to metoda, która polega na wtryskiwaniu stopionego metalu do formy pod wysokim ciśnieniem, co pozwala na uzyskiwanie wyrobów o dużej gęstości i szczegółowości. Nie używa się w niej wosku, ponieważ proces wymaga wytrzymałych i odpornych na wysoką temperaturę form, co nie jest zgodne z właściwościami wosku. Typowym błędem myślowym jest mylenie zastosowania wosku w precyzyjnym odlewaniu z innymi technikami, co prowadzi do nieporozumień w zakresie odpowiednich zastosowań dla różnych metod odlewania.

Pytanie 10

Który element wiertarki kolumnowej oznaczono na ilustracji strzałką?

A. Wrzeciennik.

B. Pokrętło.

C. Stół.

D. Kolumnę.

Odpowiedź "Stół" jest poprawna, ponieważ na ilustracji wiertarki kolumnowej strzałka wskazuje na poziomą powierzchnię roboczą, która jest kluczowym elementem w procesie obróbki materiałów. Stół wiertarki kolumnowej służy do stabilnego podparcia obrabianego elementu, co jest niezbędne dla uzyskania precyzyjnych wyników. W praktyce, odpowiednia regulacja wysokości stołu umożliwia dostosowanie go do różnych rodzajów materiałów oraz głębokości wiercenia, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w obróbce skrawaniem. Zastosowanie stołu wiertarki kolumnowej jest szczególnie istotne w branżach takich jak stolarka, metalurgia czy inżynieria mechaniczna, gdzie precyzja i stabilność są kluczowe. Właściwie użytkowany stół pozwala na efektywne i bezpieczne wykonywanie operacji wiertarskich, minimalizując ryzyko uszkodzeń zarówno obrabianego materiału, jak i samego narzędzia skrawającego. Warto również pamiętać o regularnych kontrolach stanu technicznego stołu, co jest zgodne z normami BHP i pozwala na zachowanie wysokiej efektywności pracy.

Pytanie 11

W procesie wykorzystywane są farby proszkowe

A. cynkowania

B. anodowania

C. miedziowania

D. napylania

Anodowanie, miedziowanie i cynkowanie są procesami powierzchniowymi, ale różnią się znacząco od napylania farbami proszkowymi. Anodowanie to proces elektrolityczny, w którym na powierzchni metalu, najczęściej aluminium, wytwarzana jest warstwa tlenku. Ta warstwa nie tylko poprawia odporność na korozję, ale również może być barwiona w różnorodny sposób. Chociaż anodowanie ma swoje zalety, nie jest to proces związany z farbami proszkowymi, lecz z modyfikacją chemiczną powierzchni metali. Miedziowanie natomiast polega na pokrywaniu powierzchni miedzią, głównie w celu poprawy przewodności elektrycznej, co jest powszechnie stosowane w elektronice. Cynkowanie, z drugiej strony, to proces, który polega na pokrywaniu metalu cienką warstwą cynku, co ma na celu ochronę przed korozją. Te procesy są stosowane w zupełnie innych zastosowaniach i mają różne właściwości ochronne i estetyczne. Błędne wnioski mogą wynikać z mylenia różnych technologii obróbki powierzchni. Kluczowym punktem jest zrozumienie, że farby proszkowe używane są do nadawania koloru i estetyki, podczas gdy anodowanie i cynkowanie służą głównie do ochrony metalowych powierzchni przed działaniem czynników zewnętrznych. Dlatego istotne jest zrozumienie specyfiki każdego z tych procesów, aby móc prawidłowo je stosować w odpowiednich kontekstach przemysłowych.

Pytanie 12

Strzałką na ilustracji wskazano powierzchnię, która została wykonana w operacji

A. frezowania.

B. szlifowania.

C. radełkowania.

D. piłowania.

Radełkowanie to proces obróbczy stosowany w metalurgii, który polega na wytwarzaniu na powierzchni metalu charakterystycznych rowków. Te rowki, często w formie krzyżujących się linii, mają na celu zwiększenie chropowatości powierzchni, co z kolei poprawia chwyt oraz przyleganie elementów. W przemyśle motoryzacyjnym czy lotniczym, radełkowane powierzchnie stosuje się w elementach, które wymagają wysokiego współczynnika tarcia, aby zmniejszyć ryzyko poślizgu. Przykładem zastosowania radełkowania może być produkcja rękojeści narzędzi, gdzie odpowiednia chropowatość zapewnia pewniejszy chwyt. Radełkowanie jest również często stosowane w produkcji komponentów do połączeń mechanicznych, gdzie zapewnienie odpowiedniego tarcia jest kluczowe. Wiedza o takich procesach obróbczych jest niezbędna dla inżynierów i technologów pracujących w branżach zajmujących się obróbką metali oraz projektowaniem komponentów mechanicznych.

Pytanie 13

W oparciu o dane w tabeli dobierz rodzaj kleju do wykonania połączeń stalowych elementów korpusu, narażonego na wibracje i pracującego w środowisku wilgotnym.

Klej	Opis	Zastosowanie	Uwagi
Cyjanoakrylowy	Przeznaczone specjalnie do napraw	Przedmioty z porcelany, ceramiki, metali, plastików, skóry, kauczuku, drewna, kartonu, papieru	Do łączenia niewielkich powierzchni, przy których wymagana jest duża odporność na odrywanie.
Dyspersyjny	Przeznaczone do łączenia elementów	Klejenie parkietów, paneli, drewna. Można stosować do luster, do niektórych plastików narażonych na stąpanie, do styropianu	Do łączenia dużych powierzchni.
Neoprenowy	Przeznaczone są do naprawiania, łączenia przedmiotów	Praktycznie wszystkie materiały	Do powierzchni z naprężeniami. Sklejenia mogą być poddawane skręcaniu, wibracjom, uderzeniom.
Epoksydowy	Przeznaczone do łączenia elementów	Do większości materiałów	Do wypełnienia niewielkich pęknięć, ubytków. Połączenia mogą być poddawane skręceniom, wibracji, uderzeniom, są też odporne na wilgoć.

A. Epoksydowy.

B. Cyjanokrylowy.

C. Neoprenowy.

D. Dyspersyjny.

Klej epoksydowy jest odpowiedni do łączenia elementów stalowych, szczególnie w warunkach, gdzie występują wibracje oraz wilgoć. Jego unikalna formuła chemiczna pozwala na tworzenie mocnych połączeń, które są odporne na różne obciążenia mechaniczne, takie jak skręcanie i uderzenia. W praktyce, kleje epoksydowe są szeroko stosowane w branży budowlanej i motoryzacyjnej, gdzie trwałość oraz odporność na czynniki zewnętrzne są kluczowe. Dodatkowo, kleje te mogą być stosowane w różnych aplikacjach, takich jak naprawy elementów metalowych w maszynach, spoiny w konstrukcjach stalowych, a także w produkcji sprzętu elektronicznego. W kontekście standardów branżowych, kleje epoksydowe spełniają wymogi norm ISO, co czyni je bezpiecznym wyborem w aplikacjach, gdzie wymagane jest wysokie bezpieczeństwo i trwałość. Warto również zaznaczyć, że przed zastosowaniem kleju epoksydowego, zaleca się odpowiednie przygotowanie powierzchni, co zwiększa jego skuteczność.

Pytanie 14

Czym jest proces piaskowania?

A. aplikacja powłoki ochronnej na materiał

B. modyfikacja struktury krystalicznej metali

C. usunięcie zanieczyszczeń z powierzchni materiału

D. produkcja tarcz ściernych poprzez wtłaczanie ścierniwa w metal

Proces piaskowania jest techniką obróbcza, której celem jest usunięcie zanieczyszczeń oraz nadanie odpowiedniej tekstury powierzchni materiału. Wykorzystuje się w nim ścierniwo, które jest przyspieszane za pomocą strumienia powietrza pod wysokim ciśnieniem. Dzięki temu można skutecznie usunąć rdze, farby, resztki smarów, a także inne zanieczyszczenia, które mogą wpłynąć na dalszą obróbkę materiału, na przykład malowanie lub spawanie. Przykładem zastosowania piaskowania jest przygotowanie podłoża przed malowaniem konstrukcji stalowych, gdzie czystość powierzchni jest kluczowa dla trwałości powłok. Standardy branżowe, takie jak ISO 8501, podkreślają znaczenie odpowiedniego przygotowania powierzchni, co w praktyce oznacza użycie piaskowania jako jednego z kluczowych etapów. Dodatkowo, piaskowanie jest także stosowane w przemyśle lotniczym, gdzie precyzyjne usunięcie wszelkich zanieczyszczeń jest niezbędne dla bezpieczeństwa i wydajności maszyn.

Pytanie 15

Jakie elementy maszyn można naprawić, wykorzystując procesy strugania, szlifowania oraz skrobania?

A. Prowadnice

B. Zawory

C. Wałki

D. Łożyska

Prowadnice w maszynach są kluczowymi elementami, które mają na celu zapewnienie wysokiej precyzji ruchu komponentów. Procesy strugania, szlifowania i skrobania są istotne w obróbce prowadnic, ponieważ pozwalają na uzyskanie odpowiednich tolerancji wymiarowych oraz gładkości powierzchni. Struganie jest często stosowane do wstępnej obróbki prowadnic, gdzie usuwana jest nadmiarowa materia, a następnie szlifowanie precyzyjnie dopasowuje wymiary i kształt. Skrobanie jest zaś techniką, która ma na celu poprawę jakości powierzchni oraz usunięcie ewentualnych niedoskonałości, co jest kluczowe dla zapewnienia niskiego tarcia i długiej żywotności prowadnic. Standardy branżowe, takie jak ISO 2768, określają tolerancje wymiarowe i wymagania jakości powierzchni, które powinny być spełniane podczas obróbki prowadnic, co podkreśla znaczenie tych procesów w praktyce inżynieryjnej.

Pytanie 16

Przyrząd przedstawiony na ilustracji stosuje się do pomiaru

A. modułu zębów.

B. głębokości otworów.

C. chropowatości powierzchni.

D. spoin spawalniczych.

Spoinomierz to naprawdę ważne narzędzie, które znajdziesz w branży spawalniczej. Dzięki niemu możesz dokładnie zmierzyć różne parametry spoin, jak wysokość, szerokość i kąt nachylenia. To wszystko jest kluczowe, żeby mieć pewność, że spaw jest solidny i wytrzymały. W praktyce, spoinomierz umożliwia szybkie i precyzyjne inspekcje, co często przyspiesza całą produkcję. Warto też pamiętać, że zgodnie z normami ISO 5817, jak masz do czynienia z jakością spawów, używanie narzędzi takich jak spoinomierz jest wręcz konieczne. Przykłady z branży motoryzacyjnej czy lotniczej mówią same za siebie – tam, gdzie jakość spoin jest na wagę bezpieczeństwa, regularne pomiary są standardem. Musisz też wiedzieć, że jeśli spoiny zostaną źle wykonane, a my ich nie zauważymy, to mogą się zdarzyć poważne problemy. Dlatego te pomiary są aż tak ważne.

Pytanie 17

Nie można uznać za przyczynę uszkodzeń w trakcie produkcji

A. nieprzestrzegania cyklu napraw

B. symetrycznego oświetlenia

C. błędów użytkownika

D. braku konserwacji

Symetryczne oświetlenie jest istotnym elementem w procesach produkcyjnych, a jego brak może prowadzić do problemów w weryfikacji jakości, jednak samo w sobie nie jest bezpośrednią przyczyną uszkodzeń. W dobrych praktykach przemysłowych, symetryczne oświetlenie jest zalecane, aby zapewnić równomierne warunki pracy, co wpływa na wydajność i dokładność działań operacyjnych, ale nie prowadzi do uszkodzeń materiałów czy produktów. Na przykład, w halach produkcyjnych, odpowiednie oświetlenie pozwala pracownikom na dokładne monitorowanie detali, co może zmniejszać ryzyko błędów. Kiedy jednak mówimy o uszkodzeniach, to bardziej wpływ mają takie czynniki jak brak konserwacji maszyn, błędy ludzkie czy nieprzestrzeganie procedur naprawczych. Dlatego symetryczne oświetlenie, choć ważne, nie jest przyczyną uszkodzeń, co czyni tę odpowiedź poprawną.

Pytanie 18

Która z metod łączenia materiałów pozwala na połączenie drewna z tworzywem sztucznym?

A. Spawanie elektrodą otuloną

B. Klejenie na zimno

C. Lutowanie gazowe

D. Zgrzewanie elektryczne oporowe

Klejenie na zimno to jedna z najczęściej stosowanych metod łączenia różnych materiałów, w tym drewna i tworzywa sztucznego. W tej technice wykorzystuje się specjalne kleje, które w procesie utwardzania nie wymagają podgrzewania, co jest szczególnie korzystne w przypadku materiałów wrażliwych na temperaturę. Kleje na zimno mogą być na bazie wody, rozpuszczalników lub substancji reaktywnych, co pozwala na osiągnięcie wysokiej jakości połączenia. Przykładem zastosowania klejenia na zimno jest produkcja mebli, gdzie często łączy się elementy drewniane z plastikowymi akcesoriami, takimi jak uchwyty czy wykończenia. W branży budowlanej oraz w projektach DIY technika ta cieszy się dużą popularnością ze względu na łatwość aplikacji i dostępność różnych produktów. Ważne jest, aby przed przystąpieniem do klejenia, odpowiednio przygotować powierzchnie, zapewniając ich czystość i suchość, co sprzyja lepszej adhezji. Stosowanie tej metody jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi, które podkreślają znaczenie doboru odpowiednich materiałów i zachowania norm producentów klejów.

Pytanie 19

Do wykonania wycięcia w metalowym kolanku wykonanym z blachy 0,5 mm, jak na ilustracji należy użyć wiertła oraz

A. prasy ręcznej.

B. przecinaka.

C. skrobaka.

D. nożyc ręcznych.

Nożyce ręczne to narzędzie, które jest idealne do precyzyjnego cięcia cienkiej blachy, jak w przypadku blachy o grubości 0,5 mm. Ich konstrukcja umożliwia wygodne trzymanie i kontrolowanie siły cięcia, co jest kluczowe, aby uniknąć zniekształceń materiału. W branży metalowej, gdzie precyzja jest niezbędna, nożyce ręczne są powszechnie stosowane do wycinania kształtów i otworów w blachach. Dobre praktyki przewidują, aby podczas cięcia materiału nie używać zbyt dużej siły, co może skutkować uszkodzeniem blachy. Zamiast tego, warto prowadzić ruchy cięcia w sposób płynny i kontrolowany, co zwiększa jakość wykonania i estetykę cięcia. Warto również wspomnieć, że nożyce ręczne są bardziej mobilne i mogą być używane w różnych warunkach roboczych, co czyni je bardziej praktycznym narzędziem w codziennej pracy. Dlatego też, wybór nożyc ręcznych do wycięcia w blachy 0,5 mm, jak przedstawiono na ilustracji, jest uzasadniony i zgodny z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 20

Przy naprawie uszkodzonego gwintu w otworze, najczęściej stosuje się

A. rozszerzanie otworu

B. wstawki gwintowe

C. spawanie łukowe

D. klejenie na zimno

Naprawa uszkodzonych gwintów nie jest zadaniem prostym, dlatego techniki takie jak klejenie na zimno, rozszerzanie otworu czy spawanie łukowe nie są odpowiednie w tym kontekście. Klejenie na zimno jest metodą, która może być użyteczna w przypadku naprawy powierzchni, ale nie zapewnia wystarczającej wytrzymałości i precyzji niezbędnej do przywrócenia funkcjonalności gwintu. Kleje, mimo swojej wytrzymałości, nie są w stanie skutecznie zastąpić metalowego gwintu, zwłaszcza pod wpływem obciążeń dynamicznych, które często występują w maszynach. Rozszerzanie otworu, z kolei, może prowadzić do osłabienia struktury materiału wokół gwintu i nie jest zalecane, gdyż może prowadzić do dalszych uszkodzeń i nieodwracalnych zmian w strukturze materiału. Spawanie łukowe, choć skuteczne w wielu zastosowaniach, nie jest praktycznym rozwiązaniem w przypadku gwintów, ponieważ wymaga wysokiej precyzji i może prowadzić do deformacji materiału wokół spawanego miejsca. Dodatkowo, spawanie w takich miejscach jest czasochłonne i wymaga znacznych umiejętności, co czyni je nieopłacalnym w porównaniu do stosowania wstawek gwintowych. Te niepoprawne podejścia wynikają często z błędnego przekonania, że każda metoda naprawcza może być zastosowana uniwersalnie, co w rzeczywistości jest dalekie od prawdy.

Pytanie 21

Rozwiercanie stosuje się w celu

A. zmniejszenia precyzji wymiarowej otworów nawiercanych

B. zwiększenia szorstkości powierzchni otworów wierconych

C. poprawy precyzji wymiarowej otworów po procesie wiercenia

D. umożliwienia wykorzystania docieraków płaskich w otworach

Chociaż poprawa dokładności wymiarowej otworów po procesie wiercenia jest kluczowym celem rozwiercania, inne odpowiedzi wskazują na fundamentalne nieporozumienia dotyczące procesu obróbczy. Na przykład, zwiększenie chropowatości powierzchni otworów wierconych jest sprzeczne z celem rozwiercania, które dąży do wygładzenia i precyzji. W rzeczywistości, rozwiercanie działa w przeciwnym kierunku, eliminując nadmiar materiału i poprawiając jakość powierzchni w obrębie otworów. Tak samo, zmniejszenie dokładności wymiarowej otworów nawiercanych jest niezgodne z ideą tego procesu; rozwiercanie jest stosowane w celu osiągnięcia większej precyzji, a nie jej pogorszenia. Podobnie, stwierdzenie, że rozwiercanie umożliwia zastosowanie docieraków płaskich w otworach, ignoruje zasadniczą funkcję rozwiercania, która koncentruje się na precyzyjnym formowaniu otworów. Docieraki płaskie są przeznaczone do innych operacji, takich jak szlifowanie powierzchni, a ich użycie w kontekście rozwiercania nie jest praktyczne. W rezultacie, kluczowe jest, aby zrozumieć, że rozwiercanie jest ukierunkowane na poprawę precyzji i jakości wymiarowej, co jest potwierdzone przez standardy branżowe i dobre praktyki inżynieryjne.

Pytanie 22

Strzałką na przedstawionej ilustracji wskazano elementy czopa wału, które zostały wykonane w operacji

A. piłowania.

B. frezowania.

C. radełkowania.

D. toczenia.

Odpowiedź 'frezowania' jest poprawna, ponieważ strzałka na ilustracji wskazuje na charakterystyczne rowki, które powstają właśnie w wyniku tego procesu obróbczyczego. Frezowanie to operacja, w której narzędzie obrotowe, zwane frezem, przemieszcza się w płaszczyźnie, tworząc na obrabianym elemencie precyzyjne kształty i rowki. Jest to jedna z najczęściej stosowanych metod obróbczych w przemyśle, szczególnie gdy wymagane są wysokie standardy dokładności i jakości powierzchni. Przykładem zastosowania frezowania może być produkcja elementów maszyn, przekładni czy też skomplikowanych kształtów, gdzie precyzyjne rowki są kluczowe dla ich funkcjonowania. W kontekście standardów branżowych, frezowanie jest zgodne z normami ISO dotyczącymi obróbki skrawaniem, co potwierdza jego uniwersalność i zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu. Warto również zrozumieć, że frezowanie jest często preferowane ze względu na możliwość obróbki materiałów o różnej twardości oraz uzyskiwania gładkich powierzchni.

Pytanie 23

Przy realizacji którego rodzaju połączenia wykorzystuje się efekt rozszerzalności cieplnej metali?

A. Spawane

B. Skurczowe

C. Zgrzewane

D. Kołkowe

Wybór odpowiedzi kołkowe, spawane lub zgrzewane jest błędny, ponieważ te metody nie opierają się na zjawisku rozszerzalności cieplnej metali. Połączenia kołkowe polegają na użyciu metalowych kołków do trwałego łączenia dwóch lub więcej elementów. Ta metoda nie wykorzystuje efektów termicznych, a raczej mechaniczne wprowadzenie kołków, co może prowadzić do problemów z wytrzymałością, jeżeli materiały nie są odpowiednio dopasowane. Spawanie z kolei jest procesem, w którym dwa elementy metalowe łączone są poprzez ich stopienie w obszarze łączenia. Choć temperatura odgrywa tu kluczową rolę, to spawanie nie korzysta z rozprężania i skurczenia metalu w taki sposób, jak to ma miejsce w połączeniu skurczowym. Przy spawaniu istotne jest, aby materiały były dobrze przygotowane i czyste, aby uzyskać mocne połączenie, co jest zupełnie inną filozofią niż wykorzystanie rozszerzalności cieplnej. Zgrzewanie, z drugiej strony, polega na łączeniu elementów przy użyciu wysokiej temperatury i ciśnienia, ale również nie opiera się na samodzielnym procesie rozszerzania i kurczenia, lecz na lokalnym stopieniu materiałów w miejscu zgrzewania. Wszelkie te metody mają swoje zastosowanie w przemyśle, ale żadna z nich nie może być używana zamiast połączenia skurczowego w kontekście wykorzystania zjawiska rozszerzalności cieplnej.

Pytanie 24

Na podstawie rysunku wskaż wynik pomiaru wykonanego za pomocą suwmiarki warsztatowej.

A. 53,05 mm

B. 41,00 mm

C. 80,10 mm

D. 36,10 mm

Dobra robota, poprawna odpowiedź to 41,00 mm. Odczyt suwmiarki to w zasadzie dwie rzeczy: główna skala i noniusz. Główna skala mówi nam o 4 cm, co daje 40 mm, a noniusz dodaje jeszcze 1 mm, czyli razem mamy 41 mm. Umiejętność odczytywania suwmiarki jest naprawdę ważna w różnych branżach, na przykład w mechanice czy inżynierii. Precyzyjne pomiary są kluczowe, bo wpływają na jakość produktów, które tworzymy. Suwmiarka dzięki różnym funkcjom pozwala na dokładne mierzenie długości i różnych wymiarów wewnętrznych i zewnętrznych. Z mojego doświadczenia, dobrym pomysłem jest regularne kalibrowanie narzędzi pomiarowych, żeby mieć pewność, że są dokładne i niezawodne, zwłaszcza kiedy chodzi o normy ISO 9001, które mówią o jakości.

Pytanie 25

Narzędzie skrawające przedstawione na rysunku stosowane jest w procesie

A. pogłębiania.

B. piłowania.

C. przepychania.

D. frezowania.

Narzędzie skrawające przedstawione na rysunku to przepychacz, które jest kluczowe w procesie przepychania. Przepychanie jest techniką obróbcza, która polega na wprowadzaniu narzędzia skrawającego do materiału w celu precyzyjnego formowania otworów. Przepychacze są zazwyczaj używane w obróbce materiałów takich jak metale, tworzywa sztuczne czy kompozyty, co pozwala na uzyskanie bardzo dokładnych kształtów i wymiarów otworów. W praktyce, przepychanie jest wykorzystywane w produkcji komponentów mechanicznych, gdzie wysoka precyzja jest niezbędna, na przykład w przemyśle motoryzacyjnym czy lotniczym. Warto również zauważyć, że stosowanie przepychaczy zgodnie z dobrymi praktykami inżynieryjnymi, takimi jak odpowiedni dobór materiałów narzędziowych oraz parametrów obróbczych, ma kluczowe znaczenie dla uzyskania optymalnych rezultatów i wydajności procesu. Ponadto, dobrym standardem jest regularne monitorowanie stanu narzędzia, co pozwala na zminimalizowanie ryzyka uszkodzeń i zapewnienie wysokiej jakości obróbki.

Pytanie 26

Realizacja rowka wpustowego w wale odbywa się w trakcie

A. wtryskiwania

B. frezowania

C. walcowania

D. ciągnienia

Frezowanie to proces obróbczy, w którym narzędzie skrawające wykonuje ruch obrotowy, a materiał obrabiany porusza się w kierunku narzędzia. Wykonanie rowka wpustowego w wałku jest zatem naturalnym zastosowaniem frezowania, ponieważ pozwala na precyzyjne usunięcie materiału wzdłuż wałka, tworząc otwór o wymaganym kształcie i głębokości. Frezowanie rowków wpustowych jest niezwykle istotne w inżynierii mechanicznej, ponieważ te rowki często służą do umiejscowienia elementów mocujących, takich jak śruby czy kołki. Dobre praktyki w obróbce polegają na zastosowaniu odpowiednich narzędzi skrawających oraz dostosowaniu parametrów obróbczych, takich jak prędkość obrotowa czy posuw, co znacząco wpływa na jakość wykończenia powierzchni oraz dokładność wymiarową. Frezowanie umożliwia także obrabianie różnych rodzajów materiałów, od metali po tworzywa sztuczne, co czyni je uniwersalnym procesem w produkcji elementów mechanicznych.

Pytanie 27

Rysunek przedstawia element stosowany w połączeniu

A. wpustowym.

B. kołkowym.

C. śrubowym.

D. kołnierzowym.

Poprawna odpowiedź to "wpustowym", ponieważ na rysunku przedstawiony jest element wpustu, który jest kluczowy w połączeniach wpustowych. Wpusty to elementy mechaniczne, które umożliwiają przenoszenie momentu obrotowego z wału na piastę, co jest istotne w wielu zastosowaniach inżynieryjnych, takich jak silniki, przekładnie czy systemy przeniesienia napędu. Ich charakterystyczny kształt prostokątny z zaokrąglonymi końcami zapewnia odpowiednie dopasowanie i minimalizuje ryzyko wystąpienia luzów, co z kolei zwiększa efektywność przenoszenia mocy. W praktyce wpusty są szeroko stosowane w budowie maszyn, co jest zgodne z normami ISO 8765, które określają standardy dla tych elementów. Właściwe zastosowanie wpustów zapewnia nie tylko efektywność, ale także bezpieczeństwo operacyjne, eliminując możliwość niekontrolowanego poślizgu elementów połączenia. Dlatego wiedza na temat wpustów oraz ich właściwości jest niezbędna dla inżynierów i projektantów.

Pytanie 28

Do czego służy średnicówka mikrometryczna?

A. Pomiar średnic zewnętrznych

B. Pomiar głębokości otworów

C. Pomiar kątów między powierzchniami

D. Pomiar długości całkowitej przedmiotów

Pozostałe odpowiedzi dotyczą zastosowań, które nie są odpowiednie dla średnicówki mikrometrycznej. Pomiar długości całkowitej przedmiotów odbywa się przy użyciu innych narzędzi, takich jak suwmiarki czy lasery pomiarowe, które zapewniają odpowiednią dokładność dla większych wymiarów. Średnicówka mikrometryczna, z uwagi na swoją budowę, nie posiada możliwości mierzenia długości przedmiotów. Podobnie, pomiar kątów między powierzchniami jest realizowany przez kątomierze lub kątomierze cyfrowe, które są zaprojektowane do tego specyficznego celu. Kąty są mierzone w stopniach, a nie w milimetrach, co wyklucza zastosowanie średnicówki mikrometrycznej w tym przypadku. Co więcej, pomiar głębokości otworów wymaga narzędzi takich jak głębokościomierze, które są przystosowane do wchodzenia w otwory i mierzenia ich głębokości z odpowiednią precyzją. Średnicówka mikrometryczna nie nadaje się do tego zadania ze względu na swoją konstrukcję, która nie pozwala na pomiar głębokości w sposób efektywny. Wszystkie te odpowiedzi wykazują brak zrozumienia specyfiki narzędzi pomiarowych i ich odpowiednich zastosowań w przemyśle.

Pytanie 29

Terminologia TIG, MIG oraz MMA odnosi się do rodzajów połączeń

A. nitowanych

B. spawanych

C. zgrzewanych

D. klejonych

Oznaczenia TIG, MIG oraz MMA odnoszą się do różnych metod spawania, które są kluczowe w procesach łączenia materiałów metalowych. TIG (Tungsten Inert Gas) to proces, w którym elektroda wolframowa nie topnieje i stosuje się gaz osłonowy, co pozwala na uzyskanie wysokiej jakości spoiny. MIG (Metal Inert Gas) z kolei wykorzystuje topniejącą elektrodę oraz gaz osłonowy, co czyni go szybkim i efektywnym procesem, szczególnie w przypadku większych grubości materiałów. MMA (Manual Metal Arc) to tradycyjna metoda spawania elektrodą otuloną, która jest łatwiejsza w użyciu i często stosowana w warunkach budowlanych lub w terenie. Wszystkie te metody są szeroko stosowane w różnych branżach, takich jak przemysł motoryzacyjny, stoczniowy, budowlany i wiele innych. Każda z tych technik ma swoje unikalne zastosowania, w zależności od wymagań dotyczących jakości, wytrzymałości i estetyki spoiny. W praktyce, znajomość tych technologii pozwala inżynierom i technikom na dobór odpowiedniej metody w zależności od specyfikacji projektu.

Pytanie 30

Z jakiego materiału nie produkuje się narzędzi do obróbki skrawaniem?

A. Azotku boru

B. Polichlorku winylu

C. Węglika krzemu

D. Diamentu

Polichlorek winylu (PVC) jest materiałem, który nie jest stosowany do produkcji narzędzi skrawających, ponieważ jego właściwości mechaniczne oraz termiczne nie są odpowiednie do tak wymagających aplikacji. Narzędzia skrawające muszą charakteryzować się dużą twardością, odpornością na ścieranie oraz stabilnością w wysokich temperaturach, co jest kluczowe w procesach obróbczych. PVC, będąc tworzywem sztucznym, ma niską twardość i nie wytrzymuje wysokich temperatur, co sprawia, że nie może być używane w zastosowaniach, gdzie wymagana jest wydajność skrawania metali czy innych twardych materiałów. Przykładem odpowiednich materiałów do wytwarzania narzędzi skrawających są diamenty, które dzięki swojej ekstremalnej twardości są wykorzystywane w narzędziach do cięcia twardych materiałów, takich jak ceramika czy kompozyty. Azotek boru i węglik krzemu również są stosowane w narzędziach skrawających ze względu na swoje korzystne właściwości, oferując odporność na wysokie temperatury i ścieranie, co jest kluczowe w przemyśle obróbczy.

Pytanie 31

Jakie są metody naprawy uszkodzonej śruby?

A. Wymiana na nową

B. Skrócenie o długość usuniętej części

C. Złączenie kołkiem uszkodzonych elementów

D. Spawanie z częściowo zerwanym łbem

Podejście polegające na skracaniu zerwanej śruby o długość uszkodzonej części jest niewłaściwe, gdyż prowadzi do osłabienia strukturalnego połączenia. Takie działanie może wpłynąć na wytrzymałość i integralność całej konstrukcji, ponieważ skrócona śruba może nie spełniać wymagań wytrzymałościowych. Dodatkowo, spawanie zerwanego łba śruby nie jest praktykowane, ponieważ spawanie może wprowadzić dodatkowe naprężenia i zmiany w strukturze materiału, co prowadzi do dalszych uszkodzeń i potencjalnych awarii. Praktyka ta jest niezgodna z zasadami inżynierii materiałowej, które zalecają unikanie napraw w miejscach, gdzie integralność materiału jest krytyczna. Połączenie kołkiem zerwanych części również jest nieefektywne, ponieważ nie przywraca to pełnej funkcjonalności oryginalnego połączenia. Kołki mogą być odpowiednie w przypadkach stosowania ich w nowych połączeniach, ale w przypadku zerwanej śruby ich zastosowanie prowadzi do nieodpowiedniej stabilności i może skutkować dalszymi uszkodzeniami. Podsumowując, kluczowe jest stosowanie odpowiednich, nowych komponentów, by zapewnić bezpieczeństwo i niezawodność w konstrukcjach mechanicznych.

Pytanie 32

Pokazane na ilustracji łączenie odbywa się techniką

A. spawania elektrycznego.

B. spawania gazowego.

C. zgrzewania punktowego.

D. zgrzewania liniowego.

Spawanie gazowe, które jest odpowiedzią na to pytanie, to technika łączenia metali wykorzystująca palnik gazowy do wytworzenia płomienia. Palnik ten stopniowo podgrzewa metal w miejscu łączenia, co pozwala na jego spawanie. Jest to technika szeroko stosowana w przemyśle, szczególnie w pracach konserwacyjnych i naprawczych, gdzie dostęp do złącza może być ograniczony. Spawanie gazowe często wykorzystywane jest w sytuacjach, gdzie mobilność i elastyczność są kluczowe, na przykład w pracach w terenie. Technika ta jest zgodna z normami PN-EN ISO 3834, które określają wymagania dotyczące jakości w procesach spawania metali. W praktyce, spawanie gazowe może być stosowane do różnych materiałów, takich jak stal, miedź czy aluminium, co czyni je wszechstronnym narzędziem w arsenale spawalniczym. Warto również zauważyć, że spawanie gazowe może być używane w połączeniu z innymi metodami, co zwiększa jego funkcjonalność.

Pytanie 33

Przekroczenie dopuszczalnej temperatury łożysk wskazuje na

A. ich prawidłowe funkcjonowanie

B. odpowiednie smarowanie

C. wydłużenie ich trwałości

D. postępujące zużycie

Wzrost temperatury łożysk ponad dopuszczalną normę jest istotnym wskaźnikiem postępującego zużycia. Wysoka temperatura łożysk może być spowodowana kilkoma czynnikami, takimi jak niewłaściwe smarowanie, nadmierne obciążenie czy zanieczyszczenie środowiska pracy. W kontekście praktycznym, należy zwrócić uwagę na to, że łożyska pracujące w podwyższonej temperaturze mogą prowadzić do uszkodzeń powierzchniowych, takich jak pitting, spękania czy matowienie, co w efekcie skraca ich żywotność. Na przykład, standard ISO 281 dotyczący trwałości łożysk podkreśla znaczenie monitorowania temperatury jako kluczowego wskaźnika stanu technicznego. Właściwe procedury konserwacyjne, takie jak regularne smarowanie i kontrola stanu łożysk, mogą znacząco wpłynąć na ich wydajność i trwałość. Zrozumienie wpływu temperatury na łożyska jest kluczowe dla utrzymania niezawodności maszyn i urządzeń w różnych branżach.

Pytanie 34

Wskaż wynik pomiaru wykonanego za pomocą mikromierza, jak na przedstawionej ilustracji.

A. 84,82 mm

B. 84,32 mm

C. 80,32 mm

D. 81,30 mm

W przypadku nieprawidłowych odpowiedzi na pytanie o wynik pomiaru mikromierza, kluczowym błędem jest zrozumienie podstawowych zasad odczytu wartości. Odpowiedzi takie jak 81,30 mm, 84,32 mm, czy 80,32 mm mogą wynikać z błędnych założeń dotyczących wartości na skali bębenkowej oraz ich sumowania z odczytem głównym. Warto zauważyć, że suma wartości na głównej skali oraz na bębenku musi być przeprowadzona w sposób precyzyjny i zgodny z zasadami pomiarów. Osoby, które udzieliły tych nieprawidłowych odpowiedzi, mogły nie prawidłowo odczytać wartość na bębenku lub popełnić błąd w dodawaniu. Typowym błędem jest zaniżenie lub zawyżenie wartości na bębenku, co prowadzi do niepoprawnego wyniku końcowego. Dodatkowo, mylenie jednostek lub nieuważne skontrowanie skali może również przyczynić się do pomyłek. Aby uniknąć takich błędów, zaleca się regularne ćwiczenie odczytu mikromierzy oraz znajomość zasad ich kalibracji. W branży inżynieryjnej niezwykle ważne jest stosowanie się do standardów pomiarowych, aby zapewnić rzetelność i powtarzalność wyników, co przekłada się na jakość produktów końcowych.

Pytanie 35

Jaka jest główna zaleta stosowania połączeń nitowych?

A. Niska odporność na wibracje

B. Niska wytrzymałość na rozciąganie

C. Łatwość demontażu

D. Trwałość i niezawodność

Połączenia nitowe są powszechnie stosowane w przemyśle maszynowym i konstrukcjach metalowych ze względu na swoją trwałość i niezawodność. Są one szczególnie przydatne w miejscach, gdzie spawanie jest trudne lub niemożliwe do zastosowania. Nity zapewniają trwałe połączenie, które jest odporne na zmienne warunki środowiskowe, takie jak wilgoć, wysoka temperatura czy wibracje, co czyni je idealnym rozwiązaniem w przemyśle lotniczym, stoczniowym czy budowlanym. W praktyce, połączenia nitowe są wykorzystywane w miejscach, gdzie wymagana jest duża wytrzymałość mechaniczna, a jednocześnie istotne jest zachowanie strukturalnej integralności. Dzięki swojej niezawodności, nity są często wybierane do zadań, gdzie bezpieczeństwo i długowieczność konstrukcji są kluczowe. W standardach branżowych, takich jak normy ISO czy ASTM, połączenia nitowe są często zalecane jako preferowana metoda łączenia w specyficznych aplikacjach przemysłowych. Połączenia te, mimo że mogą być bardziej czasochłonne w montażu niż inne metody, oferują jednak nieporównywalną trwałość i pewność strukturalną, co jest nieocenione w wielu zastosowaniach inżynieryjnych.

Pytanie 36

W którym procesie obróbki stosowane jest narzędzie przedstawione na ilustracji?

A. Radełkowania powierzchni.

B. Szlifowania wałków.

C. Wykrawania otworów.

D. Ciągnienia drutów.

Odpowiedź 'Ciągnienia drutów' jest poprawna, ponieważ narzędzie przedstawione na ilustracji to ciągadło, które jest kluczowym elementem w procesu ciągnienia. Ciągnienie drutów to metoda obróbcza, w której materiał, zazwyczaj metalowy, jest przeciągany przez otwór o określonej średnicy. Dzięki temu procesowi zmniejsza się średnica drutu, a jednocześnie zwiększa jego długość, co jest niezbędne w produkcji elementów takich jak druty, pręty czy rury, stosowanych w różnych branżach, w tym budownictwie i motoryzacji. Stosowanie ciągadła pozwala na uzyskanie drutów o bardzo precyzyjnych wymiarach oraz wysokiej jakości powierzchni, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie obróbki metali. Proces ten jest również powszechnie wykorzystywany w przemyśle elektrotechnicznym, gdzie wymagane są druty o dużej wytrzymałości na rozciąganie. Dobrze zrealizowane ciągnienie drutów przyczynia się do efektywności produkcji oraz redukcji odpadów materiałowych, co jest istotne z perspektywy zrównoważonego rozwoju.

Pytanie 37

Materiały narzędziowe o dużej twardości znajdują zastosowanie w produkcji

A. opakowań próżniowych

B. elementów wibroizolacyjnych

C. korpusów maszyn

D. narzędzi skrawających

Supertwarde materiały narzędziowe, takie jak węglik tungstenowy czy azotek boru, są kluczowe w produkcji narzędzi skrawających, ponieważ ich wyjątkowe właściwości mechaniczne umożliwiają efektywne przekształcanie surowców w gotowe produkty. Narzędzia skrawające, takie jak wiertła, frezy czy noże tokarskie, muszą charakteryzować się wysoką twardością i odpornością na zużycie, aby sprostać wymaganiom przy skrawaniu różnych materiałów, w tym stali, aluminium oraz kompozytów. Przykładowo, narzędzia wykonane z węglika tungstenowego są w stanie pracować w wysokotemperaturowych warunkach, co jest kluczowe w przemyśle metalowym. Zastosowanie tych materiałów pozwala na zwiększenie wydajności produkcji oraz precyzji obróbczej, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które skupiają się na optymalizacji procesów technologicznych. Wiedza na temat właściwości supertwardych materiałów narzędziowych jest niezwykle ważna dla inżynierów i technologów zajmujących się obróbką skrawaniem, ponieważ pozwala na dobór najodpowiedniejszych narzędzi do konkretnych zastosowań.

Pytanie 38

Środkownik pozwala na określenie

A. środka płaskich powierzchni czołowych przedmiotów walcowych

B. płaskości powierzchni

C. średnicy rowków wewnętrznych

D. długości powierzchni cylindrycznych wałków

Wybór odpowiedzi związanych z długością powierzchni cylindrycznych wałków, średnicą rowków wewnętrznych oraz płaskością powierzchni może prowadzić do istotnych nieporozumień w zakresie wiedzy technicznej. Przede wszystkim, długość powierzchni cylindrycznych wałków nie jest bezpośrednio powiązana z funkcją środkownika, który służy do lokalizacji punktu centralnego na powierzchni. Odpowiedź dotycząca średnicy rowków wewnętrznych również jest mylnie zinterpretowana, ponieważ nie odnosi się do umiejscowienia środkowego punktu, ale raczej do pomiaru, co nie jest funkcją środkownika. Ponadto, płaskość powierzchni, choć jest istotnym parametrem w obróbce, nie stanowi bezpośredniego zastosowania środkownika, który jest narzędziem do wyznaczania osi. Typowym błędem myślowym jest utożsamianie różnych aspektów obróbczych z funkcjonalnością konkretnego narzędzia. Warto zauważyć, że efektywne wyznaczanie środków oraz stosowanie odpowiednich narzędzi, jak środkownik, ma kluczowe znaczenie w kontekście precyzji obróbczej i zgodności z normami jakości, co jest podstawą w wielu branżach inżynieryjnych.

Pytanie 39

Tępa krawędź narzędzi skrawających prowadzi do

A. wzrostu zużycia energii elektrycznej przez obrabiarkę

B. obniżenia kosztów jednostkowych produkcji

C. podniesienia wydajności obrabiarek tradycyjnych

D. redukcji ilości dostarczanego płynu chłodzącego do narzędzia

Stępienie ostrzy narzędzi skrawających wpływa na zwiększone zużycie energii elektrycznej przez obrabiarkę, ponieważ narzędzia o tępych ostrzach wymagają większej siły do skrawania materiału. W praktyce oznacza to, że przy takim narzędziu wzrasta opór podczas obróbki, co prowadzi do większego obciążenia silnika obrabiarki. W wyniku tego silnik musi pracować bardziej intensywnie, co przekłada się na wyższe zużycie energii. Dobrym przykładem są operacje frezowania, gdzie ze stępionym narzędziem może występować nie tylko większe zużycie energii, ale także gorsza jakość obrabianego detalu. Standardy branżowe wskazują, że regularne ostrzenie narzędzi skrawających jest kluczowe dla zachowania efektywności energetycznej oraz jakości produkcji. Ponadto, użycie narzędzi w dobrym stanie pozwala na optymalizację dużych kosztów operacyjnych, co jest szczególnie istotne w długoterminowych procesach produkcyjnych.

Pytanie 40

Jakiego typu proces technologiczny powinno się zastosować do produkcji metalowych komponentów obudowy komputera?

A. Druk 3D.

B. Przeróbka plastyczna.

C. Obróbka skrawaniem.

D. Odlew.

Przeróbka plastyczna to proces technologiczny, w którym materiał, najczęściej metal, jest formowany w odpowiednie kształty poprzez działania mechaniczne, takie jak tłoczenie, walcowanie czy gięcie. Jest to szczególnie efektywna metoda produkcji metalowych elementów obudowy komputera, ponieważ pozwala na uzyskanie wysokiej precyzji oraz odpowiednich właściwości mechanicznych. Proces ten jest powszechnie stosowany w przemyśle elektronicznym, gdzie wymagana jest duża powtarzalność oraz jakość wykonania. Na przykład, obudowy komputerów często wykonuje się z blachy stalowej lub aluminiowej, które poddawane są tłoczeniu, co pozwala na szybkie i ekonomiczne wytwarzanie dużych serii elementów. Warto również zauważyć, że przeróbka plastyczna jest zgodna z normami ISO dotyczącymi procesów produkcyjnych, co zapewnia kontrolę jakości oraz zgodność z wymaganiami rynkowymi. Dodatkowo, zastosowanie przeróbki plastycznej wpływa na zmniejszenie ilości odpadów materiałowych w porównaniu do innych metod, takich jak obróbka skrawaniem.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej