Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 8 maja 2026 21:49
Data zakończenia: 8 maja 2026 22:02

Egzamin zdany!

Wynik: 33/40 punktów (82,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Oblicz, na podstawie zamieszczonego fragmentu instrukcji technologicznej, liczbę opakowań jednostkowych i pojemników poliuretanowych niezbędnych do zapakowania 900 kg wyprodukowanej polędwicy sopockiej.

Instrukcja technologiczna produkcji polędwicy sopockiej (fragment)
(...) Po chłodzeniu wyrób gotowy dzieli się na porcje o masie 400 g i pakuje próżniowo w folię polietylenową. Następnie polędwica jest pakowana w pojemniki poliuretanowe o pojemności 20 kg. (...)

A. 2 250 szt. opakowań jednostkowych i 50 szt. pojemników poliuretanowych.

B. 2 250 szt. opakowań jednostkowych i 45 szt. pojemników poliuretanowych.

C. 50 szt. opakowań jednostkowych i 45 szt. pojemników poliuretanowych.

D. 40 szt. opakowań jednostkowych i 50 szt. pojemników poliuretanowych.

Poprawnie wyznaczona liczba opakowań wynika z bardzo prostego, ale typowego dla obliczeń technologicznych schematu: najpierw dzielimy całkowitą masę wyrobu na masę porcji jednostkowej, a potem na pojemność opakowania zbiorczego. Mamy 900 kg polędwicy sopockiej. Instrukcja mówi wyraźnie, że wyrób dzieli się na porcje po 400 g, czyli 0,4 kg. Liczbę opakowań jednostkowych liczymy więc: 900 kg : 0,4 kg = 2250 sztuk. To jest klasyczny przykład obliczeń ilości opakowań jednostkowych przy zadanej masie produkcji. W praktyce zakładowej takie wyliczenia robi się często w planowaniu produkcji i przy zamawianiu materiałów opakowaniowych, żeby uniknąć braków albo zbędnych nadwyżek folii czy pojemników. Drugi krok to ustalenie liczby pojemników poliuretanowych o pojemności 20 kg. Skoro cała partia ma 900 kg, to dzielimy: 900 kg : 20 kg = 45 pojemników. Wynik jest liczbą całkowitą, więc nie trzeba zaokrągleń ani doliczania dodatkowego pojemnika. W realnych warunkach technologicznych zawsze sprawdza się, czy masa netto produktu faktycznie odpowiada masie deklarowanej w instrukcji technologicznej, bo od tego zależy ilość etykiet, opakowań jednostkowych, kartonów zbiorczych i właśnie pojemników transportowych. Moim zdaniem warto zapamiętać ten schemat: najpierw masa partii podzielona przez masę jednostkową = liczba porcji, a potem masa partii podzielona przez pojemność opakowania zbiorczego = liczba pojemników. To są typowe obliczenia technologiczne, które pojawiają się zarówno na egzaminach, jak i w codziennej pracy technika technologii żywności. W dobrze zorganizowanej produkcji takie dane wpisuje się często w karty technologiczne i harmonogramy, żeby dział magazynu i zaopatrzenia z wyprzedzeniem przygotował odpowiednią liczbę opakowań i pojemników.

Pytanie 2

Żywność na kolor żółty barwi

A. chlorofil.

B. karmel.

C. kurkuma.

D. koszenila.

Prawidłowo wskazana została kurkuma, bo to właśnie ona jest typowym naturalnym barwnikiem nadającym żywności intensywnie żółty, czasem żółtopomarańczowy kolor. Kurkuma zawiera kurkuminoidy (głównie kurkuminę), które są dopuszczonymi dodatkami do żywności, oznaczanymi w Unii Europejskiej symbolem E100. W praktyce technologii żywności używa się ich do barwienia margaryn, majonezów, musztard, zup w proszku, przekąsek typu snack, a nawet makaronów jajecznych, żeby kolor był bardziej „apetyczny” i powtarzalny. W zakładach produkcyjnych stosuje się standaryzowane ekstrakty z kurkumy, co pozwala uzyskać stałą intensywność barwy, zgodnie z wymaganiami specyfikacji produktu i norm jakościowych. Z mojego doświadczenia wynika, że kurkuma jest chętnie wybierana także dlatego, że konsumenci postrzegają ją jako „naturalną” i dodatkowo kojarzą z właściwościami prozdrowotnymi, choć w typowych dawkach technologicznych wpływ zdrowotny jest raczej symboliczny. Ważne jest też to, że barwnik z kurkumy jest wrażliwy na pH i światło – w produktach kwaśnych może mieć trochę inny odcień niż w tłuszczowych, a przy długim przechowywaniu na świetle barwa może blaknąć. Dlatego w dobrych praktykach produkcyjnych zwraca się uwagę na odpowiedni dobór opakowania, warunki magazynowania i poziom dodatku barwnika, aby jednocześnie spełnić wymagania prawne (limity stosowania dodatków) i oczekiwania konsumenta co do wyglądu produktu.

Pytanie 3

Ile kilogramów oleju można uzyskać w drodze ekstrakcji 2 ton rozdrobnionych nasion rzepaku, jeżeli wydajność procesu wynosi 85%?

A. 170 kg

B. 1 700 kg

C. 185 kg

D. 1 850 kg

Poprawna odpowiedź 1 700 kg wynika z prostego, ale bardzo typowego dla obliczeń technologicznych rachunku na wydajności procesu. Mamy 2 tony rozdrobnionych nasion rzepaku, czyli 2000 kg surowca. Wydajność ekstrakcji wynosi 85%, co oznacza, że z całej dostępnej w nasionach ilości oleju jesteśmy w stanie odzyskać właśnie 85% masy teoretycznie możliwej do uzyskania. W praktyce przy zadaniach tego typu zakładamy, że te 2 tony to „potencjalne 100% oleju do odzyskania” – i liczymy 85% z 2000 kg: 0,85 × 2000 kg = 1700 kg oleju. Tyle właśnie można realnie otrzymać na wyjściu z instalacji ekstrakcyjnej. W przemyśle spożywczym takie obliczenia robi się na co dzień: przy planowaniu wydajności linii technologicznej, bilansowaniu masy, szacowaniu strat technologicznych czy porównywaniu różnych metod pozyskiwania oleju (np. tłoczenie na zimno vs ekstrakcja rozpuszczalnikiem). Moim zdaniem umiejętność szybkiego przeliczania procentowej wydajności to absolutna podstawa, bo od tego zależy np. ile surowca trzeba zamówić, żeby uzyskać założoną ilość gotowego produktu. W dobrych praktykach produkcyjnych zawsze uwzględnia się, że wydajność 100% jest nierealna – zawsze są straty: olej pozostaje w wytłokach, część ulega rozkładowi, są też straty na filtracji, przesyle, myciu instalacji. Dlatego wynik 1700 kg przy wydajności 85% jest jak najbardziej logiczny technologicznie. Podobne przeliczenia stosuje się przy produkcji innych wyrobów: cukru z buraków, skrobi z ziemniaków czy białka z mleka w proszku. Z mojego doświadczenia wynika, że kto dobrze ogarnia takie proste wzory, temu dużo łatwiej później wchodzi w bardziej złożone bilanse materiałowe i energetyczne całych linii produkcyjnych.

Pytanie 4

Dokumentem magazynowym jest

A. ewidencja pobranych surowców.

B. raport wykonanej produkcji.

C. karta obiegowa.

D. norma terminologiczna.

Prawidłowo – dokumentem magazynowym jest ewidencja pobranych surowców. W praktyce magazyn w zakładzie spożywczym nie działa „na słowo”, tylko każda zmiana stanu zapasu musi być potwierdzona dokumentem. Ewidencja pobranych surowców to właśnie taki dokument, na podstawie którego księguje się rozchód materiałów z magazynu do produkcji. Zawiera m.in. nazwę surowca, symbol, numer partii, ilość, jednostkę miary, datę pobrania, dział lub linię produkcyjną, a często też nazwisko osoby pobierającej i wydającej. Dzięki temu można później odtworzyć, jakie surowce trafiły do konkretnej partii wyrobu, co jest kluczowe dla identyfikowalności i systemów jakości typu HACCP czy ISO 22000. W dobrze zorganizowanym magazynie ewidencja pobrań jest powiązana z kartotekami magazynowymi (np. metoda FIFO, FEFO) i z systemem informatycznym (WMS, ERP). Moim zdaniem właśnie w tej „papierologii” kryje się spory kawałek bezpieczeństwa produkcji – jak coś jest źle wydane albo nieudokumentowane, to potem nie wiadomo, gdzie szukać przyczyny problemu. Taki dokument magazynowy pozwala kontrolować zużycie surowców, wykrywać nadmierne straty, planować zakupy i utrzymywać optymalny poziom zapasów. Jest też podstawą do rozliczeń między magazynem a produkcją oraz do analiz technologicznych, np. porównania zużycia normatywnego z rzeczywistym. W branżowych dobrych praktykach przyjmuje się, że bez kompletnej ewidencji rozchodów magazynowych nie ma mowy o rzetelnej gospodarce materiałowej ani o przejściu audytu jakościowego.

Pytanie 5

Przedstawiony piktogram powinien znajdować się na opakowaniach odczynników

A. łatwopalnych.

B. żrących.

C. toksycznych.

D. wybuchowych.

Prawidłowa odpowiedź to substancje żrące, których oznaczenie jest kluczowe w kontekście bezpieczeństwa pracy z chemikaliami. Piktogram, przedstawiony na zdjęciu, ilustruje symbol substancji żrących, który jest używany zgodnie z przepisami europejskimi, w tym rozporządzeniem CLP (Classification, Labelling and Packaging). W praktyce, substancje żrące mogą powodować poważne oparzenia skóry i uszkodzenia oczu, co czyni ich odpowiednie oznakowanie niezwykle istotnym. Na przykład, kwas siarkowy czy wodorotlenek sodu to substancje, które mogą być klasyfikowane jako żrące. W laboratoriach, gdzie te związki są powszechnie stosowane, konieczne jest przestrzeganie zasad BHP, w tym posiadanie odpowiednich środków ochrony osobistej, takich jak rękawice i gogle. Zrozumienie oznakowania substancji chemicznych i ich właściwości jest kluczowe dla zminimalizowania ryzyka wypadków oraz zapewnienia bezpieczeństwa pracowników. Dlatego znajomość i umiejętność interpretacji symboli na etykietach jest podstawowym elementem edukacji chemicznej i inżynieryjnej.

Pytanie 6

Korzystając z informacji określonych w normie PN-86/A-74032 wskaż partię mąki żytniej, która nie spełnia wymagań w zakresie kwasowości.

Tabela 1. Wymagania jakościowe – fragment PN-86/A-74032
Cechy	Wymagania
	Typ mąki
	580	650	800	Sitkowa 1400	Starogardzka 1850	Razowa 2000
Kwasowość, stopnie, nie więcej niż	5	6		7		8

A. Mąka żytnia typ 2000, kwasowość 7.

B. Mąka żytnia typ 1400, kwasowość 7.

C. Mąka żytnia typ 580, kwasowość 4.

D. Mąka żytnia typ 650, kwasowość 8.

Prawidłowo wskazana została partia mąki żytniej typ 650 o kwasowości 8°, ponieważ zgodnie z normą PN-86/A-74032 dla tego typu mąki dopuszczalna kwasowość wynosi maksymalnie 6 stopni. W tabeli widać wyraźnie, że dla typów 580 obowiązuje limit 5°, dla 650 i 800 – 6°, dla 1400 i 1850 – 7°, a dla razowej 2000 – 8°. Sformułowanie „nie więcej niż” oznacza, że każda wartość powyżej tego progu automatycznie dyskwalifikuje partię pod względem zgodności z normą. Moim zdaniem to jest bardzo praktyczna sprawa, bo w realnym zakładzie kontroli jakości takie progi są podstawą do decyzji: przyjąć partię surowca, odrzucić, czy może skierować do innego zastosowania. Kwasowość mąki jest ważnym parametrem technologicznym – zbyt wysoka często świadczy o nieprawidłowym przechowywaniu ziarna, nadmiernym rozwoju mikroflory lub zbyt długim magazynowaniu. Wypływa to później na proces fermentacji ciasta, aktywność drożdży i bakterii kwasu mlekowego, a w efekcie na objętość pieczywa, porowatość miękiszu i smak. W praktyce laboratorium zakładowe oznacza kwasowość metodą miareczkowania (alkacymetryczną) i porównuje wynik z wymaganiami z normy. Jeżeli technik widzi, że mąka żytnia typ 650 ma 8°, to wie, że kwasowość przekracza wartość graniczną o 2 stopnie, więc produkt nie może być sklasyfikowany jako pełnowartościowy zgodny z PN-86/A-74032. Czasem taką mąkę można jeszcze wykorzystać np. do mieszanek, ale już z pełną świadomością, że nie spełnia ona kryteriów jakościowych dla standardowej produkcji pieczywa żytniego zgodnego z normą.

Pytanie 7

Przedstawione urządzenie stosowane jest do

A. mieszania zawiesin i emulsji.

B. pasteryzacji surowców płynnych.

C. produkcji mleka w proszku.

D. homogenizacji mleka.

Przedstawione na schemacie urządzenie to suszarnia rozpyłowa, typowo stosowana w mleczarstwie do wytwarzania mleka w proszku. Kluczowy jest tu sposób prowadzenia procesu: ciekły koncentrat mleka jest rozpylany na bardzo drobne kropelki wewnątrz dużej komory, do której jednocześnie wprowadza się gorące powietrze. Dzięki ogromnej powierzchni parowania woda odparowuje w ułamkach sekund, a na dnie komory i w cyklonie zbiera się suchy proszek. Właśnie ten układ: komora o kształcie stożkowo-cylindrycznym, dysza rozpylająca w górnej części, króciec odprowadzania powietrza wilgotnego, przewód doprowadzający gorące powietrze z wentylatora i podgrzewacza – jest bardzo charakterystyczny dla suszarni rozpyłowej, którą stosuje się m.in. do produkcji mleka w proszku, serwatki w proszku, odtłuszczonego mleka w proszku czy proszków instant. W praktyce przemysłowej taka suszarnia pracuje zwykle po wcześniejszym zagęszczaniu mleka w wyparkach, co jest zgodne z dobrą praktyką technologiczną: najpierw odparowuje się wodę w sposób tańszy energetycznie, a dopiero końcowe dosuszanie prowadzi się metodą rozpyłową. Normy branżowe oraz zalecenia producentów urządzeń zwracają uwagę na równomierne rozpylanie, odpowiednią temperaturę powietrza wlotowego i wylotowego, kontrolę czasu przebywania cząstek w komorze i skuteczne odpylanie w cyklonach lub filtrach. Moim zdaniem warto tu zapamiętać, że homogenizacja, pasteryzacja czy samo mieszanie emulsji odbywają się w zupełnie innych aparatach: w homogenizatorach wysokociśnieniowych, wymiennikach ciepła czy mieszalnikach z mieszadłami. Suszarnia rozpyłowa zawsze będzie kojarzyć się z dużą pionową komorą, doprowadzeniem gorącego powietrza i układem odpylania, a jej flagowym zastosowaniem w przemyśle spożywczym jest właśnie produkcja mleka w proszku.

Pytanie 8

Jakie jest stężenie roztworu uzyskanego po rozpuszczeniu 10 g cukru w 100 g wody?

A. 11,11%

B. 9,09%

C. 10,00%

D. 12,00%

Wybierając jedną z błędnych odpowiedzi, można napotkać problemy związane z nieprawidłowym obliczaniem stężenia roztworu. Na przykład, odpowiedzi mogą wynikać z zamiany miejscami masy substancji i masy roztworu w równaniu. Niektórzy mogą obliczać stężenie, zakładając, że stężenie to stosunek masy substancji do masy samego rozpuszczalnika, co prowadzi do fałszywych wyników. W rzeczywistości, stężenie odnosi się do masy substancji rozpuszczonej w całkowitej masie roztworu, a nie tylko rozpuszczalnika. Ponadto, niektórzy mogą nie uwzględniać masy wody, co skutkuje zaniżeniem rezultatów. Kolejnym błędnym podejściem jest nieprawidłowe zaokrąglanie wyników, co może prowadzić do różnic w obliczeniach. W kontekście praktycznym, wiedza na temat prawidłowego przygotowania roztworów i ich stężeń jest kluczowa, na przykład w przemyśle farmaceutycznym, gdzie precyzyjne dawkowanie substancji czynnych ma bezpośredni wpływ na skuteczność leków. W związku z tym, unikanie pułapek związanych z obliczaniem stężeń oraz stosowanie dobrych praktyk jest niezbędne dla uzyskania wiarygodnych wyników.

Pytanie 9

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 10

Podczas planowania wytwarzania konfitury, konieczne jest uwzględnienie zamówienia na owoce oraz

A. glutaminianu sodu

B. karagenu

C. cukru

D. kwasu octowego

Cukier jest kluczowym składnikiem w procesie produkcji konfitur, ponieważ pełni kilka istotnych funkcji. Przede wszystkim działa jako środek konserwujący, dzięki któremu produkt ma dłuższy okres przydatności do spożycia. W trakcie gotowania, cukier przyczynia się do osiągnięcia odpowiedniej tekstury konfitury oraz jej gęstości przez proces kandyzacji owoców. W praktyce, odpowiednia proporcja cukru do owoców jest kluczowa; standardowo stosuje się 1 część owoców do 1-1,5 części cukru. Warto zwrócić uwagę na jakość cukru, ponieważ niektóre typy (np. cukier trzcinowy) mogą wpływać na ostateczny smak produktu. Ponadto, w branży przetwórstwa spożywczego, stosowane są różne metody i standardy, takie jak kontrola temperatury oraz pH, które pozwalają uzyskać optymalne właściwości organoleptyczne konfitur. Przykładem może być użycie żelatyny lub pektyny w połączeniu z cukrem, co pozwala na uzyskanie odpowiedniej konsystencji i struktury, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży.

Pytanie 11

Które elementy półtuszy należy wybrać do produkcji wyrobów z mięsa wołowego?

A. Podgardle, goleń tylna, polędwica, mostek.

B. Rostbef, łata, schab, mostek.

C. Antrykot, karkówka, szponder, rozbratel.

D. Szponder, karkówka, rozbratel, golonka przednia.

W doborze elementów półtuszy do produkcji wyrobów z mięsa wołowego kluczowe są trzy rzeczy: właściwości technologiczne mięsa, przewidziany sposób obróbki cieplnej oraz ekonomika surowca. Typowym błędem jest kierowanie się wyłącznie nazwą lub „prestiżem” części, bez zastanowienia nad jej strukturą, zawartością tłuszczu, tkanki łącznej i typowym przeznaczeniem w technologii. Rostbef i schab, wymieniane czasem razem, są w ogóle problematyczne w tym pytaniu, bo „schab” jest typowym określeniem dla wieprzowiny, nie dla wołowiny. To pokazuje brak rozróżnienia między asortymentem wołowym i wieprzowym. Rostbef wołowy to surowiec o wysokiej wartości kulinarnej, przeznaczony głównie na steki i pieczenie, a nie jako podstawowy komponent do typowych przetworów czy wyrobów mielonych. Jego wykorzystanie w masowej produkcji wędlin czy konserw jest zwykle nieopłacalne i niezgodne z typową praktyką zakładową. Podgardle z kolei jest charakterystyczne dla wieprzowiny, a nie dla wołowiny, więc jego wybór w kontekście pytania o mięso wołowe świadczy o pomieszaniu gatunków surowca. Polędwica wołowa to najbardziej ceniony element kulinarny, mięso wyjątkowo delikatne, ale technologicznie nie jest ono przeznaczone do typowych wyrobów przetworzonych – raczej do steków, medalionów, dań restauracyjnych. Wykorzystywanie polędwicy do farszu czy wyrobów mielonych jest po prostu nieekonomiczne i sprzeczne z normalną praktyką w zakładach mięsnych. Mostek, goleń tylna czy golonka przednia mają dużą zawartość tkanki łącznej, ścięgien i powięzi. Owszem, da się z nich zrobić dobre wyroby długo gotowane, wywary, buliony, a nawet niektóre przetwory, ale jako główne, standardowe elementy do szerokiej gamy wyrobów wołowych są mniej praktyczne niż antrykot, karkówka, szponder i rozbratel. W praktyce przemysłowej goleń i golonka idą raczej na produkty wymagające długiej obróbki cieplnej, żelujące wywary czy specjalistyczne wyroby, a nie jako podstawowe mięso użytkowe. Typowym błędem myślowym jest też wrzucanie do jednego worka wszystkich części, które „nadają się do gotowania”, bez rozróżnienia, czy pytanie dotyczy ogólnie potraw kulinarnych, czy stricte surowców technologicznych do produkcji wyrobów mięsnych. W technologii mięsa trzeba patrzeć na całość: strukturę mięśni, marmurkowatość, zawartość kolagenu, przydatność do rozdrabniania i peklowania oraz koszt surowca. Właśnie dlatego prawidłowy zestaw obejmuje antrykot, karkówkę, szponder i rozbratel, a nie elementy typowo kulinarne premium lub części niecharakterystyczne dla wołowiny.

Pytanie 12

Ile kg buraków cukrowych należy użyć do produkcji 100 kg cukru jeżeli zawartość sacharozy w buraku cukrowym wynosi 16%?

A. 1600,0 kg

B. 160,0 kg

C. 625,0 kg

D. 62,5 kg

Prawidłowa odpowiedź 625,0 kg wynika z prostego, ale bardzo typowego dla technologii żywności obliczenia bilansu masy. Mamy dane, że burak cukrowy zawiera 16% sacharozy, czyli w 100 kg buraków jest 16 kg czystego cukru. W zadaniu chcemy uzyskać 100 kg sacharozy. Żeby policzyć, ile trzeba surowca, układamy proporcję: 16 kg sacharozy → 100 kg buraków, 100 kg sacharozy → x kg buraków. Stąd x = 100 · 100 / 16 = 625 kg buraków cukrowych. W praktyce technologicznej to jest tak zwana wydajność teoretyczna, bo zakładamy, że cała sacharoza zawarta w buraku zostanie odzyskana, bez strat. W realnych cukrowniach, zgodnie z danymi przemysłowymi i dobrą praktyką technologiczną, zawsze występują straty na etapach dyfuzji, oczyszczania soku, odparowania i krystalizacji. Dlatego faktycznie zużycie buraków na 100 kg cukru byłoby jeszcze trochę większe niż 625 kg. Moim zdaniem dobrze jest już na tym etapie kojarzyć, że takie zadania to podstawa do późniejszego liczenia wydajności rzeczywistej, strat technologicznych oraz optymalizacji procesu. W produkcji przemysłowej technolog musi umieć szybko przeliczać zawartość składnika w surowcu na ilość gotowego produktu, planować zapotrzebowanie na surowce, a także oceniać, czy uzyskane wyniki mieszczą się w typowych normach branżowych. Takie obliczenia technologiczne są standardem np. przy planowaniu kampanii cukrowniczej, zamówieniach buraków od rolników, a nawet przy analizie ekonomicznej procesu. W dobrych praktykach produkcyjnych zawsze zaczyna się od takiego prostego bilansu masy, a dopiero potem dodaje się współczynniki uwzględniające rzeczywistą wydajność linii technologicznej i straty na poszczególnych operacjach jednostkowych, jak dyfuzja czy filtracja.

Pytanie 13

W technologii produkcji szynki wędzonej peklowanej metodą nastrzykową stosuje się operację

A. masowania.

B. rektufikacji.

C. tranżerowania.

D. konszowania.

Prawidłowo wskazana operacja masowania jest jednym z kluczowych etapów technologii produkcji szynki wędzonej peklowanej metodą nastrzykową. Po nastrzyknięciu mięsa solanką peklującą (zwykle z dodatkiem soli, azotynu sodu, fosforanów, czasem cukrów i substancji funkcjonalnych) surowiec trafia właśnie do masownicy bębnowej. Masowanie polega na mechanicznym oddziaływaniu na mięśnie – poprzez ugniatanie, przewracanie, delikatne „obijanie” kawałków w obracającym się bębnie. W efekcie dochodzi do częściowego uszkodzenia struktury włókien mięśniowych i uwolnienia białek miofibrylarnych, głównie miozyny. Te białka po uwolnieniu wiążą wodę i solankę oraz poprawiają lepkosprężystość farszu mięsnego. Dzięki temu szynka po obróbce cieplnej ma zwartą, soczystą konsystencję, dobrą plastyczność przy krojeniu i mniejsze wycieki soku po pasteryzacji czy parzeniu. W praktyce przemysłowej parametry masowania (czas, prędkość obrotowa, podciśnienie, temperatura wsadu, ewentualnie przerwy w cyklu) są ściśle ustalane w instrukcjach technologicznych i oparte na dobrych praktykach produkcyjnych GMP. Z mojego doświadczenia, dobrze dobrany proces masowania potrafi „uratować” nawet średniej jakości surowiec, natomiast źle przeprowadzony – zbyt intensywny albo za krótki – skutkuje suchą, kruszącą się szyneczką albo dużymi ubytkami masy. W zakładach kontroluje się też równomierność rozkładu solanki po masowaniu, bo to przekłada się na wyrównany kolor i smak w całym przekroju wyrobu. W normach branżowych i systemach jakości (np. HACCP) masowanie jest traktowane jako tzw. krytyczny etap procesu, który wpływa nie tylko na jakość, ale i na bezpieczeństwo mikrobiologiczne – zbyt długie masowanie w za wysokiej temperaturze może sprzyjać wzrostowi drobnoustrojów. Dlatego poprawna identyfikacja tej operacji w technologii szynki nastrzykowej jest bardzo ważna.

Pytanie 14

Aby usunąć sacharozę z krajanki buraczanej w procesie produkcji cukru, należy wykorzystać

A. krystalizator

B. defekator

C. dyfuzor

D. warnik

Wybór warnika, defekatora czy krystalizatora w kontekście wymycia sacharozy z krajanki buraczanej jest nieprawidłowy, ponieważ każde z tych urządzeń pełni zupełnie inną funkcję w procesie produkcji cukru. Warnik, będący urządzeniem do podgrzewania, jest używany do przygotowania surowców, jednak nie ma on zastosowania w procesie ekstrakcji sacharozy, gdyż nie umożliwia rozpuszczania substancji w krajance. Defekator, z kolei, służy do usuwania zanieczyszczeń i niepożądanych składników z roztworu cukrowego, co następuje już po etapie ekstrakcji, więc nie ma zastosowania w pierwotnym wymywaniu sacharozy. Krystalizator jest urządzeniem stosowanym na etapie krystalizacji sacharozy, gdzie rozpuszczony cukier jest przekształcany w stałą formę. Użycie któregoś z tych urządzeń zamiast dyfuzora świadczy o niepełnym zrozumieniu całego procesu produkcji cukru i jego poszczególnych etapów. Aby skutecznie wymyć sacharozę, niezbędne jest zastosowanie dyfuzora, który umożliwia skuteczne przenikanie wody przez krajankę, co bezpośrednio wpływa na wydajność całego procesu produkcji cukru.

Pytanie 15

Na rysunku przedstawiono schemat pracy urządzenia, w którym ziarno zbóż poddawane jest

A. suszeniu.

B. śrutowaniu.

C. czyszczeniu.

D. kondycjonowaniu.

Prawidłowo wskazane zostało czyszczenie ziarna. Na schemacie widać typowe urządzenie do wstępnego i zasadniczego oczyszczania zbóż – coś w rodzaju zbożowego separatora/tryjera z aspiracją powietrzną. Ziarno nieoczyszczone (oznaczone jako G) trafia najpierw do strefy wlotu, gdzie jest poddawane działaniu prądu powietrza. W górę unoszą się lekkie zanieczyszczenia, plewy, kurz, resztki słomy, czyli frakcja V. Cięższe zanieczyszczenia mineralne (M), jak grudki ziemi czy drobne kamienie, opadają w dół. Dalej ziarno przechodzi przez układ sit, gdzie oddzielane są drobne odpady (A) oraz frakcje dobrego ziarna (B, C). Z prawej strony schematu wyprowadzane są duże zanieczyszczenia (R), np. kawałki łodyg, nasiona chwastów większe od ziarna towarowego. To jest klasyczny przykład operacji jednostkowej „czyszczenie surowca”, wymaganej przez dobre praktyki produkcyjne GMP oraz systemy HACCP – przed dalszą obróbką technologiczną ziarno musi być maksymalnie pozbawione zanieczyszczeń fizycznych. W praktyce w młynach, mieszalniach pasz czy elewatorach takie maszyny stoją zaraz za przyjęciem surowca. Moim zdaniem warto zapamiętać, że urządzenia z układem sit i aspiracją powietrzną kojarzymy właśnie z czyszczeniem, a nie np. suszeniem. Dopiero po takim oczyszczeniu ziarno kieruje się dalej: do suszarni, do kondycjonowania (nawilżanie, leżakowanie) albo do rozdrabniania. Dobrze dobrane parametry czyszczenia (prędkość powietrza, dobór sit, wydajność podajników) wpływają bezpośrednio na jakość mąki, paszy czy kaszy i ograniczają zużycie maszyn w dalszych etapach procesu, bo mniej piasku i kamieni trafia do młynów i śrutowników.

Pytanie 16

Jakie zmiany zachodzą w jaju w trakcie przechowywania?

A. Powiększenie objętości komory powietrznej, rozrzedzenie białka, zmiana odczynu w kierunku alkalicznym

B. Zmniejszenie objętości komory powietrznej, rozrzedzenie białka, zmiana odczynu w kierunku kwaśnym

C. Powiększenie objętości komory powietrznej, zagęszczenie białka, zmiana odczynu w kierunku kwaśnym

D. Zmniejszenie objętości komory powietrznej, zagęszczenie białka, zmiana odczynu w kierunku alkalicznym

Zarówno zagęszczenie białka, zmniejszenie komory powietrznej, jak i zmiana odczynu w kierunku kwaśnym są nieprawidłowymi interpretacjami procesów zachodzących w jajkach podczas magazynowania. W rzeczywistości białko w jajku nie ulega zagęszczeniu, lecz rozrzedzeniu, co jest wynikiem odparowywania wody oraz aktywności enzymatycznej, które prowadzą do denaturacji białek. Użytkownicy powinni pamiętać, że zagęszczenie białka mogłoby prowadzić do poprawy jego jakości, co jest mylne, ponieważ naturalny proces starzenia powoduje przeciwny skutek, a celem jest zachowanie jak najwyższej jakości. Zmniejszenie komory powietrznej również jest mylnym podejściem, ponieważ w trakcie magazynowania komora powietrzna w jajku rośnie, co jest kluczowe dla określenia świeżości produktu. Co więcej, zmiana odczynu w kierunku kwaśnym nie jest zgodna z zachodzącymi procesami; odczyn jajka staje się bardziej alkaliczny w wyniku odparowywania CO2, co jest istotnym czynnikiem wpływającym na organoleptyczne właściwości jajka. Typowe błędy myślowe związane z tymi odpowiedziami mogą prowadzić do nieprawidłowych wniosków, które mogą wpłynąć na metody przechowywania i obróbki jajek, a także na ich zastosowanie w przemyśle spożywczym, co z kolei może przekładać się na jakość finalnego produktu oraz bezpieczeństwo żywności.

Pytanie 17

Konserwantem stosowanym w przetworach mięsnych, określanym potocznie mianem soli peklującej, jest

A. azotan potasu

B. chlorek wapnia

C. mleczan wapnia

D. propionian sodu

Azotan potasu, znany również jako sól peklująca, jest powszechnie stosowany jako środek konserwujący w przemyśle mięsnym. Jego podstawową funkcją jest zapobieganie rozwojowi bakterii, szczególnie Clostridium botulinum, odpowiedzialnej za zatrucie jadem kiełbasianym. Azotan potasu działa poprzez wpływ na procesy biochemiczne w mikroorganizmach, co hamuje ich wzrost i reprodukcję. W praktyce, stosowanie azotanu potasu w wyrobach mięsnych, takich jak szynki czy kiełbasy, nie tylko przedłuża trwałość produktów, ale również wpływa na ich barwę, nadając im charakterystyczny różowy odcień. Z tego powodu, azotan potasu jest uznawany za ważny składnik w technologii przetwórstwa mięsnego, zgodny z normami HACCP oraz innymi standardami jakości. Prawidłowe stosowanie tego konserwantu, w odpowiednich dawkach, jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności i jej walorów organoleptycznych.

Pytanie 18

Ile kilogramów jabłek należy zużyć do wyprodukowania 2,5 tony soku jabłkowego, jeżeli do produkcji 1 tony soku zużywa się 1 450 kg jabłek?

A. 1 050 kg jabłek.

B. 1 700 kg jabłek.

C. 580 kg jabłek.

D. 3 625 kg jabłek.

Poprawnie przyjęto, że skoro do wyprodukowania 1 tony soku jabłkowego potrzeba 1450 kg jabłek, to do 2,5 tony soku zużycie surowca liczymy proporcjonalnie: 2,5 × 1450 kg = 3625 kg jabłek. To jest typowe obliczenie technologiczne oparte na wydajności procesu. W praktyce w przetwórstwie spożywczym bardzo często operuje się właśnie przeliczeniami „ilość surowca → ilość produktu gotowego”, dlatego takie zadania są absolutną podstawą planowania produkcji. Moim zdaniem dobrze jest od razu kojarzyć, że 1 tona to 1000 kg, więc 2,5 tony to 2500 kg produktu, ale współczynnik 1450 kg/t dotyczy zużycia jabłek, a nie masy soku. W zakładach przetwórczych na etapie planowania partii produkcyjnej technolog ustala zapotrzebowanie na surowiec na podstawie takich wskaźników zużycia. Jeżeli na przykład planuje się produkcję 10 ton soku, to wystarczy ten sam współczynnik przemnożyć przez 10 i od razu wiadomo, ile trzeba zamówić jabłek, jak zorganizować magazynowanie, transport wewnętrzny, a nawet jaką wydajność muszą mieć prasy i linia mycia. W dobrych praktykach produkcyjnych (GMP) oraz w dokumentacji technologicznej linii zawsze podaje się tego typu normy zużycia surowców, bo są one podstawą kalkulacji kosztów, planowania strat technologicznych i kontroli efektywności procesu. Jeśli w kolejnych kampaniach zużycie jabłek na tonę soku zacznie rosnąć ponad 1450 kg, to jest to sygnał dla technologa, że coś jest nie tak: gorsza jakość surowca, większe straty na obieraniu, błędne ustawienia prasowania. Dlatego umiejętność prostego, ale poprawnego przeliczenia, jak w tym zadaniu, jest w praktyce naprawdę ważna, a nie tylko „szkolna”.

Pytanie 19

Które z urządzeń jest wykorzystywane w przetwórstwie mięsa?

A. Temperówka.

B. Kuter.

C. Walcówka.

D. Konsza.

Prawidłowo – w przetwórstwie mięsa kluczowym urządzeniem jest kuter. Kuter to specjalistyczna maszyna do rozdrabniania, emulgowania i mieszania surowca mięsnego, tłuszczu, lodu oraz dodatków funkcjonalnych (np. fosforanów, soli, przypraw). W praktyce zakładowej na kutrze przygotowuje się farsz na wędliny drobno rozdrobnione, takie jak parówki, mortadela, kiełbasy parzone czy różne wyroby homogenizowane. Noże kutra obracają się z dużą prędkością, a misa robocza zapewnia ciągły obieg surowca, dzięki czemu uzyskuje się bardzo równomierną strukturę farszu i właściwą ekstrakcję białek mięśniowych. Od prawidłowego prowadzenia procesu kutrowania zależy tekstura, soczystość i zdolność wiązania wody przez wyrób. W dobrych praktykach produkcyjnych (GMP) zwraca się uwagę na kontrolę temperatury farszu w trakcie kutrowania – zwykle utrzymuje się ją poniżej ok. 12 °C, często stosuje się lód lub wodę lodową, żeby nie dopuścić do przegrzania białek. W nowoczesnych zakładach używa się kutrów próżniowych, które dodatkowo zmniejszają napowietrzenie farszu, poprawiają barwę i strukturę oraz ograniczają utlenianie tłuszczu. Moim zdaniem warto kojarzyć kuter nie tylko z „maszyną do siekania”, ale jako centralny element linii technologicznej przy produkcji wielu wyrobów wędliniarskich, ściśle powiązany z wymaganiami HACCP, bo jego mycie i dezynfekcja mają ogromne znaczenie dla bezpieczeństwa mikrobiologicznego.

Pytanie 20

Który zestaw określa obowiązującą kolejność wybranych etapów produkcji soku owocowego?

A. Mycie, rozdrabnianie, pasteryzacja, tłoczenie, chłodzenie.

B. Tłoczenie, mycie, chłodzenie, rozdrabnianie, pasteryzacja.

C. Rozdrabnianie, mycie, chłodzenie, tłoczenie, pasteryzacja.

D. Mycie, rozdrabnianie, tłoczenie, pasteryzacja, chłodzenie.

Prawidłowy zestaw etapów: mycie → rozdrabnianie → tłoczenie → pasteryzacja → chłodzenie odzwierciedla typową, prawidłową technologię produkcji soku owocowego w przemyśle. Najpierw zawsze jest mycie surowca, żeby usunąć zanieczyszczenia mechaniczne (piasek, ziemię, resztki liści), a także część mikroflory powierzchniowej. To jest podstawowy wymóg higieniczny i element dobrej praktyki produkcyjnej GMP oraz systemów HACCP – nie wolno przetwarzać brudnego surowca, bo potem trudniej jest zapewnić bezpieczeństwo mikrobiologiczne. Dopiero po umyciu owoce kieruje się do rozdrabniania (mielenie, rozgniatanie, rozrywanie tkanek). Celem tej operacji jest naruszenie struktury komórkowej, żeby ułatwić uwalnianie soku podczas tłoczenia i zwiększyć wydajność procesu. Z mojego doświadczenia technologicznego, jeśli odwróci się te dwa etapy, to do instalacji trafiają zanieczyszczenia stałe, które szybciej zużywają sprzęt i pogarszają jakość produktu. Kolejny etap to tłoczenie, czyli mechaniczne oddzielenie soku od wytłoków. Wykorzystuje się do tego prasy taśmowe, śrubowe lub hydrauliczne – wybór zależy od skali produkcji i rodzaju surowca, ale kolejność operacji pozostaje taka sama. Po uzyskaniu soku następuje pasteryzacja, czyli krótkotrwałe ogrzewanie do odpowiedniej temperatury (zwykle 72–95°C) w celu zniszczenia drobnoustrojów chorobotwórczych i psujących oraz inaktywacji enzymów. To standardowa operacja utrwalania termicznego zgodna z dobrą praktyką technologiczną w przemyśle soków. Ostatni etap to szybkie chłodzenie do temperatury bezpiecznego przechowywania, aby zminimalizować dalsze niekorzystne przemiany. W praktyce przemysłowej bardzo pilnuje się, żeby po pasteryzacji produkt jak najszybciej schłodzić, bo zbyt długie przetrzymywanie w wysokiej temperaturze pogarsza barwę, smak i aromat. Ten ciąg operacji jest klasycznym przykładem prawidłowo zaprojektowanej linii technologicznej do soków klarownych i mętnych, zgodnie z zasadami technologii produkcji napojów owocowych.

Pytanie 21

Produkt uważa się za zafałszowany, jeżeli na jego opakowaniu producent nie umieścił

A. logo zakładu.

B. informacji o obecności błonnika.

C. informacji o rzeczywistej zawartości soli.

D. znaku graficznego „bez GMO”.

Prawidłowo wskazana została informacja o rzeczywistej zawartości soli – to jest właśnie ten element, którego brak na etykiecie może być podstawą do uznania produktu za zafałszowany. W przepisach dotyczących znakowania żywności (m.in. rozporządzenia UE 1169/2011) kluczowe jest, żeby konsument miał rzetelną informację o składzie i wartościach odżywczych produktu. Zawartość soli jest jednym z podstawowych parametrów, bo wpływa bezpośrednio na zdrowie (nadciśnienie, choroby sercowo‑naczyniowe) oraz na świadome wybory żywieniowe. Jeżeli producent nie podaje rzeczywistej, zgodnej ze stanem faktycznym zawartości soli, albo ją pomija, mimo że powinien ją podać, to produkt może być traktowany jako wprowadzający w błąd, a w praktyce – jako zafałszowany. Z mojego doświadczenia wynika, że organy kontrolne (np. IJHARS, Sanepid) bardzo mocno zwracają uwagę właśnie na takie parametry jak sól, cukier, tłuszcz, bo to są elementy deklaracji żywieniowej, które konsument najczęściej sprawdza. W zakładach spożywczych robi się regularne analizy fizykochemiczne, żeby potwierdzić zgodność etykiety z rzeczywistym składem. Przykładowo: jeżeli kiełbasa ma deklarowane 1,5 g soli na 100 g, a w badaniach wychodzi 3 g, to mamy klasyczny przykład zafałszowania – zarówno technologicznego, jak i informacyjnego. Dobre praktyki produkcyjne (GMP) i systemy jakości (HACCP) wymagają dokładnej kontroli receptur, dozowania soli oraz weryfikacji etykiet, żeby uniknąć właśnie takiej sytuacji. W praktyce technolog w zakładzie musi pilnować, by każda zmiana receptury (np. zmniejszenie ilości soli w pieczywie) była natychmiast odzwierciedlona w informacji na opakowaniu. Brak lub nieprawdziwa deklaracja zawartości soli to nie jest drobiazg formalny, tylko realne naruszenie prawa żywnościowego i bezpieczeństwa konsumenta.

Pytanie 22

W pomieszczeniu, w którym przeprowadza się chemiczną analizę żywności,

A. zużytą mieszaninę chromową należy wylać do kanalizacji.

B. nie wolno spożywać posiłków ani pić napojów.

C. można oceniać zapach reagentów nachylając się bezpośrednio nad kolbą reakcyjną.

D. badania z wydzielaniem oparów należy wykonywać w pobliżu otwartego okna.

Prawidłowa odpowiedź odnosi się do jednej z absolutnie podstawowych zasad BHP w każdym laboratorium, a szczególnie tam, gdzie prowadzi się chemiczną analizę żywności. W pomieszczeniu laboratoryjnym nie wolno spożywać posiłków ani pić napojów, ponieważ istnieje realne ryzyko zanieczyszczenia żywności substancjami chemicznymi, odczynnikami, a nawet mikroorganizmami. Nawet jeśli blat wygląda na czysty, na jego powierzchni mogą znajdować się śladowe ilości kwasów, zasad, rozpuszczalników organicznych czy metali ciężkich, które są niewidoczne gołym okiem. Z mojego doświadczenia wynika, że największym problemem jest rutyna: ktoś tylko „na chwilę” postawi kubek z herbatą obok kolby, ktoś inny zje kanapkę nad zeszytem laboratoryjnym – i w ten sposób łamane są zarówno zasady bezpieczeństwa pracy, jak i dobre praktyki laboratoryjne (GLP). W wytycznych BHP oraz w systemach jakości typu GMP czy HACCP wyraźnie podkreśla się konieczność rozdzielenia strefy pracy z chemikaliami od strefy konsumpcji. W praktyce oznacza to osobne pomieszczenia socjalne, zamykane szafki na żywność, zakaz wnoszenia kubków, butelek z napojami czy jedzenia na stanowisko analityczne. Ma to też znaczenie dla wiarygodności wyników analiz: okruchy jedzenia, rozlane napoje czy para z gorącej kawy mogą wprowadzać zakłócenia w pomiarach, np. zanieczyszczać próbki, wpływać na masę w czasie ważenia analitycznego albo zmieniać warunki mikrobiologiczne w pracowni. Moim zdaniem to jedna z tych zasad, które wydają się „oczywiste”, ale właśnie dlatego najczęściej są łamane. Profesjonalny analityk żywności dba nie tylko o dokładność oznaczeń, ale też o higienę pracy i bezpieczeństwo własne oraz innych osób w laboratorium.

Pytanie 23

Produktem ubocznym powstającym w procesie produkcji oleju jest

A. lecytyna.

B. serwatka.

C. maślanka.

D. melasa.

Prawidłową odpowiedzią jest lecytyna, ponieważ właśnie ona jest typowym produktem ubocznym w procesie rafinacji olejów roślinnych, szczególnie sojowego, rzepakowego czy słonecznikowego. W praktyce technologicznej pozyskuje się ją głównie na etapie odśluzowywania (degumming), kiedy z surowego oleju usuwa się fosfolipidy i inne związki powierzchniowo czynne. Te frakcje fosfolipidowe po odpowiednim oczyszczeniu i standaryzacji stanowią właśnie lecytynę handlową. Z punktu widzenia przemysłu spożywczego lecytyna jest bardzo wartościowym dodatkiem – działa jako emulgator, stabilizator, poprawia teksturę i trwałość produktów. Stosuje się ją m.in. w produkcji margaryn, wyrobów czekoladowych, pieczywa, majonezów, sosów emulsyjnych, a także w proszkach instant, żeby poprawić zwilżalność i rozpuszczalność. Moim zdaniem fajne w tym przykładzie jest to, że coś, co teoretycznie mogłoby być odpadem, w dobrze zaprojektowanej technologii staje się pełnoprawnym surowcem o wysokiej wartości dodanej. To jest właśnie sedno nowoczesnej technologii żywności – maksymalne wykorzystanie surowca, minimalizacja strat i odpadów, zgodnie z zasadami zrównoważonej produkcji i dobrych praktyk produkcyjnych GMP. W zakładach olejarskich odzysk i sprzedaż lecytyny ma też realne znaczenie ekonomiczne: wpływa na opłacalność całego procesu, dlatego linie technologiczne są projektowane tak, żeby ten etap był stabilny i dobrze kontrolowany. W normach branżowych zwraca się uwagę m.in. na zawartość fosfolipidów, wilgotność, zawartość nadtlenków, barwę i czystość mikrobiologiczną lecytyny, bo od tego zależą jej właściwości funkcjonalne w dalszych zastosowaniach.

Pytanie 24

Jakie aspekty są uwzględniane w badaniach sensorycznych żywności?

A. ustalenie cech organoleptycznych

B. wyznaczenie ogólnej liczby drobnoustrojów

C. ustalenie obecności szkodników

D. pomiar zawartości wody oraz suchej masy

Odpowiedź 'określenie cech organoleptycznych' jest poprawna, ponieważ badania sensoryczne żywności koncentrują się na ocenie wrażeń zmysłowych, takich jak smak, zapach, tekstura i wygląd produktu. To podejście jest kluczowe w ocenie jakości i akceptacji produktów przez konsumentów. W praktyce, badania sensoryczne często stosuje się w procesie rozwoju nowych produktów lub przy wprowadzaniu zmian w istniejących. Na przykład, testy panelowe przeprowadzane są z udziałem grupy osób, które oceniają różne cechy organoleptyczne, co pozwala producentom na lepsze dostosowanie ich wyrobów do oczekiwań rynku. Standardy ISO 8586 dotyczące prowadzenia badań sensorycznych dostarczają ram dla przeprowadzania takich badań w sposób systematyczny i obiektywny, co jest niezbędne dla zapewnienia wiarygodnych wyników. Przy odpowiednim przeprowadzeniu takich badań, wyniki mogą znacząco wpłynąć na strategie marketingowe i produkcyjne przedsiębiorstw, zwiększając ich konkurencyjność na rynku.

Pytanie 25

Jaka jest procentowa zawartość wody w mące pszennej, jeżeli próbka mąki o masie 3,000 g po wysuszeniu ważyła 2,580 g?

A. 88%

B. 84%

C. 12%

D. 14%

Poprawna odpowiedź to 14%, bo dokładnie tyle masy próbki stanowiła woda usunięta podczas suszenia. Liczymy to krok po kroku: na początku masa mąki wynosiła 3,000 g. Po wysuszeniu zostało 2,580 g – to jest sucha masa, czyli składniki stałe: głównie skrobia, białko, błonnik, popiół. Różnica mas: 3,000 g – 2,580 g = 0,420 g. To jest masa wody, która odparowała. Teraz obliczamy udział procentowy wody w próbce: (0,420 g / 3,000 g) × 100% = 14%. I to jest właśnie wilgotność mąki wyrażona w procentach masowych. W praktyce technologii spożywczej taka wartość jest bardzo typowa. Dla mąki pszennej konsumpcyjnej norma wilgotności zwykle wynosi maksymalnie ok. 14–15% (w zależności od normy i specyfikacji producenta). Z mojego doświadczenia w laboratoriach kontroli jakości wilgotność mąki bada się rutynowo, bo wpływa ona na trwałość, skłonność do zbrylania, podatność na rozwój mikroflory, a nawet na wyniki innych oznaczeń (np. zawartości białka w przeliczeniu na suchą masę). Metoda suszarkowa, którą tu w uproszczeniu zastosowano, jest klasyczną metodą referencyjną: próbkę odważa się, suszy w określonej temperaturze i czasie, a potem ponownie waży. Różnica mas odpowiada zawartości wody. W praktyce produkcyjnej na piekarni czy w młynie znajomość wilgotności pozwala prawidłowo dobrać ilość wody dodawanej do ciasta, ustawić parametry miesienia i fermentacji oraz ocenić, czy dostarczony surowiec spełnia wymagania specyfikacji technicznej i norm branżowych. Moim zdaniem takie proste obliczenia to podstawa obliczeń technologicznych i dobrze je automatyzować w głowie.

Pytanie 26

Który z wymienionych warunków nie musi być spełniony podczas oceny sensorycznej żywności?

A. Analizę sensoryczną należy przeprowadzić na próbkach zakodowanych.

B. Próbki żywności powinny znajdować się w opakowaniach z logiem producenta.

C. Pomieszczenia, w których przeprowadzana jest analiza, powinny spełniać określone warunki w zakresie oświetlenia, temperatury i wilgotności powietrza.

D. Osoby dokonujące analizy powinny posiadać odpowiednie kwalifikacje w zakresie minimum sensorycznego.

Prawidłowo wskazana została odpowiedź z opakowaniem z logiem producenta, bo w profesjonalnej ocenie sensorycznej dąży się do pełnej anonimowości próbek. Właśnie po to, żeby oceniający skupili się wyłącznie na cechach produktu: wyglądzie, zapachu, smaku, teksturze, a nie na marce, skojarzeniach marketingowych czy wcześniejszych doświadczeniach z daną firmą. Z mojego doświadczenia to jest kluczowe – ludzie często nieświadomie lepiej oceniają produkt znanej marki, nawet jeśli obiektywnie jest gorszy. Dlatego próbki koduje się neutralnymi symbolami, np. trzema losowymi cyframi, a opakowania producenta są usuwane lub maskowane. Pozostałe warunki wymienione w pytaniu to już typowe wymagania dobrej praktyki oceny sensorycznej. Zakodowane próbki to standard w normach, np. PN-ISO dotyczących analizy sensorycznej, bo minimalizują sugestię i efekt oczekiwań. Odpowiednio przeszkolony zespół oceniający (minimum sensoryczne, znajomość skal ocen, umiejętność rozpoznawania podstawowych smaków i zapachów) jest niezbędny, żeby wyniki były powtarzalne i wiarygodne statystycznie. Podobnie z warunkami pomieszczeń: stabilna temperatura, neutralne oświetlenie (często światło białe lub nawet czerwone przy specyficznych testach), brak obcych zapachów, odpowiednia wilgotność – to wszystko ogranicza zakłócenia percepcji. W praktyce w zakładach spożywczych często wydziela się specjalną pracownię sensoryczną z kabinami, żeby spełnić te wymagania. Logo producenta na opakowaniu jest wręcz sprzeczne z zasadą obiektywności i nie jest warunkiem, który powinien być spełniony, więc dobrze, że to wychwyciłeś.

Pytanie 27

Ile wynosi całkowity koszt mąki użytej do produkcji wg przedstawionej receptury, jeżeli cena 1 kg mąki żytniej wynosi 1,5 zł, a pszennej 1,4 zł ?

Receptura na chleb żytnio-pszenny
Surowce	Ilość
Mąka żytnia	70 kg
Mąka pszenna	30 kg
Kwas naturalny	3 kg
Sól	2 kg
Drożdże	1,5 kg
Woda	68 kg

A. 42 zł

B. 105 zł

C. 147 zł

D. 150 zł

Poprawnie wybrałeś 147 zł jako całkowity koszt mąki i to wynika z prostych, ale bardzo typowych dla praktyki piekarskiej obliczeń technologicznych. Najpierw rozdzielamy surowce według rodzaju: w recepturze mamy 70 kg mąki żytniej i 30 kg mąki pszennej. Teraz liczymy koszt każdej z nich osobno. Dla mąki żytniej: 70 kg × 1,5 zł/kg = 105 zł. Dla mąki pszennej: 30 kg × 1,4 zł/kg = 42 zł. Następnie sumujemy koszty obu rodzajów mąki: 105 zł + 42 zł = 147 zł. W technicznej kalkulacji kosztów zawsze pracujemy osobno na każdej pozycji receptury, a dopiero potem sumujemy. W praktyce zakładu piekarskiego takie obliczenia to podstawa kalkulacji ceny chleba, wyznaczania kosztu wsadu ciasta oraz analizy opłacalności produkcji. W rzeczywistości do mąki dolicza się jeszcze koszt pozostałych surowców (sól, drożdże, kwas, woda – choć woda często ma bardzo niski jednostkowy koszt), a także koszty energii, pracy, amortyzacji maszyn, strat produkcyjnych i marży. Jednak fundamentem jest poprawne policzenie kosztu podstawowego surowca, czyli mąki. Moim zdaniem, jeśli ktoś dobrze opanuje takie proste kalkulacje, to potem dużo łatwiej wchodzi w bardziej złożone obliczenia technologiczne, np. przeliczenia na inne wydajności, zmianę proporcji mąk albo porównywanie różnych dostawców surowców. W standardach dobrej praktyki produkcyjnej ważne jest też, żeby zawsze jasno dokumentować, jakie ceny jednostkowe przyjęto do kalkulacji, bo zmiana ceny mąki o kilka groszy na kilogramie może przy dużej skali produkcji mocno wpłynąć na opłacalność wyrobu.

Pytanie 28

Skrzep serowarski powstaje w wyniku przemian białka polegających na jego

A. peptyzacji.

B. denaturacji.

C. koagulacji.

D. pienieniu.

Prawidłowo – skrzep serowarski powstaje w wyniku koagulacji białka mleka, głównie kazeiny. W praktyce wygląda to tak, że pod wpływem podpuszczki (enzymu chymozyny) lub koagulantów kwasowych kazeina traci swoją stabilność koloidalną, micelle kazeinowe zbliżają się do siebie i łączą w przestrzenną sieć. W tej sieci zostaje uwięziona faza wodna z rozpuszczonym laktozą, solami mineralnymi i częścią serwatkowych białek – tak właśnie formuje się skrzep. Koagulacja jest więc przejściem białka z układu koloidalnego lub roztworu w żel lub agregat, który można pokroić nożem. Moim zdaniem warto zapamiętać, że w technologii serów słowo „skrzeplina” czy „skrzepek” zawsze kojarzymy bezpośrednio z koagulacją. W zakładach mleczarskich kontroluje się czas koagulacji, temperaturę (najczęściej 30–35°C przy serach podpuszczkowych) oraz dawkę podpuszczki, bo to wpływa na strukturę skrzepu, wydajność sera i ilość serwatki. Dobre praktyki technologiczne wymagają też odpowiedniego pH mleka – zbyt wysokie pH wydłuża koagulację i daje zbyt miękki skrzep, zbyt niskie może powodować kruchy, łamliwy skrzep. W produkcji serów kwasowych (np. twaróg) koagulacja jest głównie kwasowa – bakterie fermentacji mlekowej obniżają pH, kazeina ulega koagulacji i tworzy się skrzep kwasowy. W serach dojrzewających mamy zwykle koagulację podpuszczkowo-kwasową. W praktyce zakładowej bardzo pilnuje się też równomiernego cięcia skrzepu, bo od wielkości ziarna zależy odciek serwatki i końcowa wilgotność sera. Warto kojarzyć koagulację nie tylko z serami, ale też z jogurtami, kefirami czy deserami mlecznymi, gdzie również powstaje żel białkowy, choć o innej strukturze niż typowy skrzep serowarski.

Pytanie 29

Kontrola partii wyprodukowanego kompotu wiśniowego wykazała, że w kilku słoikach z kompotem są muchy. W tej sytuacji należy

A. usunąć owady i poddać kompoty ponownej pasteryzacji w opakowaniu.

B. wykluczyć całą partię wyrobu z dystrybucji.

C. przecedzić kompoty w celu usunięcia owadów i przeznaczyć do sprzedaży.

D. przeznaczyć do sprzedaży część partii produkcyjnej bez owadów.

Prawidłowe wykluczenie całej partii kompotu z dystrybucji wynika z podstawowych zasad bezpieczeństwa żywności i systemów jakości takich jak HACCP, GMP czy GHP. Obecność much w kilku słoikach oznacza, że doszło do poważnego zanieczyszczenia fizycznego i potencjalnie mikrobiologicznego, a co gorsza – do awarii któregoś etapu procesu: przygotowania surowca, napełniania, zamykania lub higieny linii produkcyjnej. Moim zdaniem już sam fakt, że owady znalazły się w finalnym produkcie, świadczy o tym, że kontrola krytycznych punktów nie zadziałała tak, jak powinna. W takiej sytuacji zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną nie można ufać, że pozostałe słoiki są w 100% bezpieczne, nawet jeśli wizualnie wyglądają dobrze. W przemyśle spożywczym obowiązuje zasada ostrożności: jeśli istnieje realne ryzyko zagrożenia zdrowia konsumenta, cała partia jest wycofywana lub blokowana do czasu wyjaśnienia sprawy. Mucha w produkcie to nie tylko ciało obce, ale też potencjalny nośnik drobnoustrojów chorobotwórczych, toksyn, jaj pasożytów. Pasteryzacja co prawda redukuje mikroflorę, ale skoro owady przetrwały w opakowaniu, to znaczy, że mogło dojść do nieszczelności, błędów temperaturowych albo wtórnego zanieczyszczenia po obróbce cieplnej. W praktyce zakładowej taka sytuacja oznacza konieczność: zablokowania partii, przeprowadzenia dochodzenia przyczynowego (przegląd filtracji, osłon przed owadami, stanu siatek, lamp owadobójczych, higieny personelu), udokumentowania działań korygujących i zapobiegawczych. To jest typowy przykład, gdzie przepisy, normy jakości i po prostu zdrowy rozsądek mówią to samo: lepiej ponieść stratę produkcyjną, niż ryzykować bezpieczeństwo konsumenta i reputację zakładu. W dobrze zarządzanym zakładzie takie zdarzenie traktuje się jako sygnał do wzmocnienia nadzoru sanitarnego, a nie do „ratowania” partii na siłę.

Pytanie 30

Jakie substancje chemiczne są używane do stabilizacji marmolady?

A. kwas propionowy

B. kwas sorbowy

C. azotan potasu

D. mleczan wapnia

Zastosowanie innych substancji konserwujących, takich jak azotan potasu, mleczan wapnia czy kwas propionowy, w kontekście chemicznego utrwalania marmolady nie jest właściwe z kilku powodów. Azotan potasu, znany jako E252, jest głównie stosowany w przemyśle mięsnym jako środek konserwujący, który działa poprzez hamowanie wzrostu bakterii Clostridium botulinum. Jego działanie w przypadku marmolady jest nieodpowiednie, ponieważ nie chroni przed mikroorganizmami, które mogą wpływać na jakość owocowych przetworów. Mleczan wapnia, znany z roli regulatora kwasowości oraz źródła wapnia, nie ma właściwości konserwujących, które byłyby przydatne w produkcji marmolady. Użycie mleczanu wapnia w tym kontekście może prowadzić do niepożądanych zmian w smaku i teksturze produktu. Kwas propionowy, pomimo że jest skutecznym środkiem przeciwgrzybiczym, nie jest standardowo stosowany w marmoladach ze względu na intensywny smak i zapach, który może być nieakceptowalny dla konsumentów. Dodatkowo, stosowanie niewłaściwych środków konserwujących może prowadzić do rozwoju niepożądanych skutków zdrowotnych oraz negatywnego wpływu na jakość sensoryczną produktu, co jest kluczowe w branży spożywczej. Dlatego, wybór kwasu sorbowego jako odpowiedniego środka konserwującego jest zgodny z aktualnymi standardami oraz praktykami branżowymi, co zapewnia bezpieczeństwo i satysfakcję konsumentów.

Pytanie 31

Jednym z zagrożeń fizycznych, które są monitorowane podczas produkcji dżemu z wiśni, jest

A. występowanie pleśni w gotowym wyrobie

B. poziom pestycydów w surowcach

C. występowanie owadów w gotowym wyrobie

D. znajdowanie się pestek w gotowym wyrobie

Obecność pestek w wyrobie gotowym jest kluczowym zagrożeniem fizycznym, które należy monitorować podczas produkcji dżemu wiśniowego. Pestki wiśni mogą stanowić nie tylko problem jakościowy, ale także zdrowotny dla konsumentów. Ustawodawstwo dotyczące bezpieczeństwa żywności, w tym normy europejskie, kładzie duży nacisk na usuwanie takich zanieczyszczeń. W procesie produkcji dżemów, zapewnienie czystości surowców jest kluczowe dla zachowania wysokiej jakości produktu końcowego. Aby zminimalizować ryzyko obecności pestek, producenci powinni stosować odpowiednie technologie, takie jak systemy sortowania i filtracji. Przykładem dobrych praktyk może być używanie nowoczesnych maszyn, które efektywnie oddzielają miąższ od pestek. Warto również przeprowadzać regularne kontrole jakości, które obejmują próby sensoryczne i laboratoryjne, aby upewnić się, że produkt spełnia ustalone normy jakości oraz bezpieczeństwa.

Pytanie 32

Na rysunku przedstawiono schemat budowy

A. wentylatora.

B. filtra.

C. tryjera.

D. cyklonu.

Poprawna odpowiedź to cyklon, ponieważ urządzenie to działa na zasadzie oddzielania cząstek stałych od gazu przy użyciu siły odśrodkowej. W cyklonie zapylone powietrze wprowadzane jest do komory tangencjalnie, co powoduje, że cząstki stałe są wymuszane na obrót wokół osi cyklonu. Dzięki temu siła odśrodkowa eliminuje cząstki z powietrza, które opadają na dno, a czyste powietrze wydobywa się z górnej części urządzenia. Cyklony są szeroko stosowane w różnych branżach, takich jak przemysł chemiczny, budowlany czy energetyczny, do kontroli jakości powietrza i redukcji zanieczyszczeń. Przykładem zastosowania cyklonów jest ich użycie jako pierwszego etapu w systemach filtracji powietrza, gdzie skutecznie usuwają większe cząstki pyłu przed dalszą obróbką przez filtry. Dobrą praktyką w projektowaniu systemów wentylacyjnych jest uwzględnienie cyklonów w celu zwiększenia efektywności procesu filtracji i zmniejszenia obciążenia filtrów, co prowadzi do ich dłuższej żywotności.

Pytanie 33

Jak należy postąpić z mlekiem w sytuacji, gdy testy na obecność antybiotyków wykazały wynik pozytywny?

A. Zmieszać z mlekiem wolnym od antybiotyków.

B. Przeznaczyć do żywienia zwierząt rzeźnych.

C. Skierować do utylizacji.

D. Poddać dwukrotnej pasteryzacji.

Prawidłowa reakcja na stwierdzenie obecności antybiotyków w mleku to skierowanie całej partii do utylizacji. Wynika to z podstawowych zasad bezpieczeństwa żywności i z przepisów prawa – mleko z pozostałościami antybiotyków przekraczającymi dopuszczalne poziomy nie może trafić ani do konsumenta, ani do legalnego obrotu. Antybiotyki w mleku są traktowane jako zanieczyszczenie chemiczne, które może powodować reakcje alergiczne, zaburzać mikroflorę jelitową, a przede wszystkim – przyczyniać się do rozwoju oporności bakterii na leki. Z mojego doświadczenia wynika, że w zakładach mleczarskich temat pozostałości antybiotyków jest traktowany bardzo poważnie, bo jedna skażona partia potrafi „położyć” całą produkcję i narobić ogromnych strat. Dlatego standardem branżowym jest rutynowe badanie mleka surowego testami przesiewowymi (np. szybkie testy na antybiotyki) oraz bezwzględne wycofanie partii z pozytywnym wynikiem. Utylizacja może mieć różne formy techniczne: przekazanie do wyspecjalizowanej firmy zajmującej się unieszkodliwianiem odpadów, przerób w biogazowni, kompostowni lub inne rozwiązania zgodne z lokalnymi przepisami. Kluczowe jest to, żeby produkt nie wrócił do łańcucha żywnościowego. Dobre praktyki (GMP, systemy HACCP) jasno mówią: jeśli produkt nie spełnia kryteriów bezpieczeństwa, nie podejmuje się prób „ratowania” go domowymi metodami, tylko traktuje jako odpad niebezpieczny i dokumentuje cały proces jego zagospodarowania. To może wydawać się kosztowne, ale w praktyce jest tańsze niż ryzyko utraty certyfikatów jakości i zaufania odbiorców.

Pytanie 34

Fuzle to frakcja uboczna powstająca w procesie technologicznym przy produkcji

A. drożdży.

B. oleju.

C. spirytusu.

D. kawy.

Prawidłowo – fuzle są typową frakcją uboczną powstającą w procesie technologicznym produkcji spirytusu i innych destylatów alkoholowych. W czasie fermentacji alkoholowej drożdże, oprócz etanolu, wytwarzają cały szereg alkoholi wyższych (np. propanol, butanol, izoamylol), estrów i innych związków lotnych. Ta mieszanina substancji, oddzielana głównie w trakcie destylacji i rektyfikacji, nazywana jest właśnie fuzlami albo olejami fuzlowymi. Z punktu widzenia technologii gorzelniczej jest to ważna frakcja, bo ma silny wpływ na zapach i smak gotowego produktu. W nowoczesnych gorzelniach dąży się do takiego prowadzenia fermentacji (dobór szczepu drożdży, temperatura, skład pożywki, czas fermentacji), żeby ilość fuzli była kontrolowana i możliwie niska, zgodnie z wymaganiami norm jakości, np. dla spirytusu rektyfikowanego czy wódek wysokiej czystości. Kluczowa jest też prawidłowa regulacja kolumny rektyfikacyjnej – odpowiedni odbiór przedgonów, pogonów i frakcji bocznych, żeby alkohole wyższe nie przechodziły w nadmiarze do frakcji głównej. W praktyce przemysłowej fuzle traktuje się jako odpad technologiczny, który trzeba bezpiecznie zagospodarować, choć czasem w kontrolowanej ilości związki te są pożądane np. w produkcji niektórych whisky czy brandy, bo budują ich charakterystyczny bukiet. Moim zdaniem warto kojarzyć fuzle nie tylko z „zanieczyszczeniem”, ale ogólnie z zarządzaniem profilami aromatycznymi destylatów – to świetny przykład, jak technologia produkcji łączy chemię, mikrobiologię i praktykę procesową.

Pytanie 35

Ile wody trzeba połączyć z 2 g substancji chemicznej, aby uzyskać roztwór o stężeniu 2% masowych?

A. 80 g

B. 98 g

C. 100 g

D. 102 g

Aby obliczyć ilość wody potrzebnej do uzyskania roztworu o stężeniu 2% wagowych, należy zastosować odpowiednią formułę. Stężenie wagowe wyraża się jako stosunek masy substancji do całkowitej masy roztworu, pomnożony przez 100%. W tym przypadku mamy 2 g odczynnika chemicznego. Oznaczając masę wody jako 'x', stężenie roztworu można przedstawić równaniem: (2 g / (2 g + x)) * 100% = 2%. Rozwiązując to równanie, uzyskujemy: 2 g / (2 g + x) = 0,02, co prowadzi do 2 g = 0,02(2 g + x). Po przekształceniach otrzymujemy 0,02x = 2 g - 0,04 g, co daje x = 98 g. Tak więc, aby uzyskać roztwór o stężeniu 2% wagowych, należy dodać 98 g wody do 2 g odczynnika. Takie obliczenia są fundamentalne w chemii analitycznej, gdzie precyzyjne przygotowanie roztworów odgrywa kluczową rolę w eksperymentach i analizach. Przykładem zastosowania może być przygotowywanie roztworów do titracji lub analizy spektroskopowej.

Pytanie 36

Do chemicznych metod konserwacji żywności zalicza się

A. mrożenie i chłodzenie

B. peklowanie i marynowanie

C. pasteryzację i sterylizację

D. paskalizację i kiszenie

Peklowanie i marynowanie to metody konserwacji żywności, które są powszechnie stosowane w przemyśle spożywczym. Peklowanie polega na stosowaniu soli, czasem z dodatkiem nitrytu, do mięsa, co hamuje rozwój mikroorganizmów oraz ma działanie poprawiające smak i teksturę. Marynowanie natomiast to proces, w którym żywność jest zanurzana w roztworze kwasu (np. ocet) oraz przypraw, co również wpływa na smak oraz przedłuża trwałość produktów. Oba procesy są zgodne z zasadami HACCP (Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli), które mają na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności. W praktyce, peklowanie jest często stosowane w produkcji wędlin, natomiast marynowanie w przygotowywaniu warzyw czy owoców. Te metody nie tylko przedłużają świeżość żywności, ale również wprowadzają wartościowe składniki odżywcze i poprawiają walory sensoryczne potraw.

Pytanie 37

Laborant ma do dyspozycji 100 g roztworu NaOH o stężeniu 30%. Jaką ilość wody musi dodać, aby otrzymać 300 g 10% roztworu NaOH?

A. 100 g

B. 80 g

C. 300 g

D. 200 g

W tym zadaniu kluczowe jest poprawne zrozumienie, co oznacza stężenie procentowe roztworu i zachowanie masy substancji rozpuszczonej podczas rozcieńczania. Mamy 100 g roztworu NaOH o stężeniu 30%. To znaczy, że 30% tej masy to czysty NaOH, a reszta to woda. Obliczamy więc masę NaOH: 0,30 × 100 g = 30 g NaOH. Ta ilość NaOH się nie zmienia przy rozcieńczaniu – dokładamy tylko wodę, nie dodajemy więcej zasady. Docelowo chcemy otrzymać 300 g roztworu o stężeniu 10%. Sprawdzamy, ile NaOH powinno być w takim roztworze: 0,10 × 300 g = 30 g NaOH. Widzimy, że ilość substancji rozpuszczonej już się zgadza – mamy dokładnie 30 g NaOH na początku i tyle samo potrzebujemy w roztworze końcowym. Brakuje nam tylko odpowiedniej ilości wody, żeby całkowita masa roztworu wzrosła do 300 g. Skoro startujemy ze 100 g roztworu, a chcemy mieć 300 g, to musimy dodać 300 g − 100 g = 200 g wody. To jest właśnie poprawna odpowiedź. W praktyce technologicznej takie obliczenia są codziennością, np. przy przygotowaniu ługów sodowych do mycia instalacji, roztworów do regulacji pH czy kąpieli myjących w przemyśle spożywczym. Standardem jest, że najpierw oblicza się masę substancji aktywnej (tu NaOH), a potem planuje się rozcieńczenie tak, by uzyskać wymagane stężenie robocze zgodne z kartą techniczną i instrukcją zakładową. Moim zdaniem warto zawsze kontrolnie sprawdzić: czy masa NaOH przed i po rozcieńczaniu jest taka sama i czy masa końcowa roztworu zgadza się z założeniem. To prosta, ale bardzo praktyczna dobra praktyka w obliczeniach technologicznych.

Pytanie 38

Przykładem Polskiej Normy wprowadzającej normy europejskie jest norma oznaczona numerem

A. PN-93/A-86034

B. PN-ISO-93/A-86034

C. BN-93/A-86034

D. PN-EN-93/A-86034

Prawidłowa odpowiedź to „PN-EN-93/A-86034”, ponieważ właśnie skrót „EN” w oznaczeniu normy sygnalizuje, że jest to Polska Norma wprowadzająca normę europejską. Schemat jest w miarę prosty: PN – oznacza, że to norma krajowa, polska; EN – że treść wywodzi się z normy europejskiej (CEN lub CENELEC), a więc jest to dokument zharmonizowany z wymaganiami obowiązującymi w Unii Europejskiej. W praktyce oznacza to, że stosując PN-EN, przedsiębiorstwo dostosowuje swoje wyroby i procesy do wspólnego rynku europejskiego, co ułatwia handel, certyfikację i audyty jakości. W branży spożywczej, moim zdaniem, ma to duże znaczenie np. przy projektowaniu linii technologicznych, ocenie bezpieczeństwa żywności czy kontroli jakości, bo bardzo często dokumentacja techniczna maszyn, urządzeń, a także procedury badań laboratoryjnych odwołują się właśnie do norm PN-EN. Dzięki temu, gdy zakład kupuje np. nową maszynę do pakowania albo urządzenie do pomiaru parametrów fizykochemicznych, producent podaje, z jaką normą PN-EN jest ono zgodne. To potem ułatwia wdrażanie systemów jakości typu HACCP, ISO 22000 czy IFS, bo audytorzy patrzą, czy stosowane są aktualne normy europejskie wprowadzone do zbioru Polskich Norm. Warto też kojarzyć, że istnieją różne sposoby wprowadzania norm europejskich: przez tłumaczenie (PN-EN w języku polskim) albo przez publikację tekstu oryginalnego (np. EN w wersji angielskiej), ale w praktyce w dokumentacji krajowej i tak posługujemy się oznaczeniem PN-EN. Dobrą praktyką jest zawsze sprawdzać aktualność PN-EN w katalogu PKN, bo normy są co jakiś czas wycofywane i zastępowane nowszymi wersjami, a w przemyśle spożywczym ma to realny wpływ na ocenę zgodności, bezpieczeństwo wyrobów i wyniki kontroli urzędowych.

Pytanie 39

Wydajność pieca dla bułek drobnych wynosi 160 kg/godzinę. O której godzinie zakończy się wypiek 400 kg bułek kajzerek, jeżeli proces rozpoczęto o godzinie 5.00 rano?

A. O godzinie 6.45

B. O godzinie 7.00

C. O godzinie 6.30

D. O godzinie 7.30

Poprawna odpowiedź wynika z prostego, ale bardzo typowego w technice obliczenia wydajności. Piec ma wydajność 160 kg/godzinę, czyli w ciągu jednej godziny jest w stanie upiec 160 kg bułek drobnych. Mamy do wypieczenia 400 kg bułek kajzerek. Żeby policzyć czas trwania procesu, dzielimy ilość produktu przez wydajność urządzenia: 400 kg : 160 kg/h = 2,5 h. Te 2,5 godziny to 2 godziny i 30 minut. Start wypieku jest o 5:00, więc dodajemy 2 godziny (wychodzi 7:00) i jeszcze 30 minut, co daje dokładnie 7:30. I to jest ta godzina zakończenia partii wypiekowej. W praktyce technologicznej takie obliczenia robi się bardzo często: przy planowaniu produkcji, układaniu harmonogramów zmianowych, obliczaniu przepustowości linii czy organizowaniu pracy piekarzy na zmianie. Moim zdaniem dobrze jest od razu przyzwyczaić się do myślenia w kategoriach „kg na godzinę” i „czas na partię”, bo to potem w pracy wychodzi automatycznie. W zakładach piekarskich czy cukierniczych dobrym standardem jest, żeby technik potrafił szybko przeliczyć, ile czasu potrzeba na daną ilość ciasta czy wyrobów gotowych, czy zdąży przed końcem zmiany, czy trzeba uruchomić drugi piec albo zmienić wielkość partii. Takie obliczenia łączy się też z innymi parametrami technologicznymi, np. czasem rozrostu ciasta, czasem chłodzenia czy pakowania. Jeżeli znamy wydajność każdego urządzenia w linii (dzielarki, garowni, pieca, krajalnicy), możemy sprawdzić, czy nie tworzą się „wąskie gardła”. I właśnie od tak prostych zadań zaczyna się realne planowanie produkcji w oparciu o obliczenia technologiczne, a nie tylko „na oko”.

Pytanie 40

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej