Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 12 maja 2026 12:35
Data zakończenia: 12 maja 2026 12:42

Egzamin zdany!

Wynik: 23/40 punktów (57,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Podczas planowania wytwarzania konfitury, konieczne jest uwzględnienie zamówienia na owoce oraz

A. cukru

B. kwasu octowego

C. glutaminianu sodu

D. karagenu

Cukier jest kluczowym składnikiem w procesie produkcji konfitur, ponieważ pełni kilka istotnych funkcji. Przede wszystkim działa jako środek konserwujący, dzięki któremu produkt ma dłuższy okres przydatności do spożycia. W trakcie gotowania, cukier przyczynia się do osiągnięcia odpowiedniej tekstury konfitury oraz jej gęstości przez proces kandyzacji owoców. W praktyce, odpowiednia proporcja cukru do owoców jest kluczowa; standardowo stosuje się 1 część owoców do 1-1,5 części cukru. Warto zwrócić uwagę na jakość cukru, ponieważ niektóre typy (np. cukier trzcinowy) mogą wpływać na ostateczny smak produktu. Ponadto, w branży przetwórstwa spożywczego, stosowane są różne metody i standardy, takie jak kontrola temperatury oraz pH, które pozwalają uzyskać optymalne właściwości organoleptyczne konfitur. Przykładem może być użycie żelatyny lub pektyny w połączeniu z cukrem, co pozwala na uzyskanie odpowiedniej konsystencji i struktury, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży.

Pytanie 2

Wskaź grupę cech oceny sensorycznej?

A. Wilgotność, gęstość, twardość

B. Giętkość, wilgotność, waga

C. Kwasowość, kolor, objętość

D. Konsystencja, zapach, barwa

Konsystencja, zapach i barwa to kluczowe wyróżniki oceny sensorycznej, które pozwalają na kompleksową analizę właściwości produktów, szczególnie w branży spożywczej i kosmetycznej. Konsystencja odnosi się do tekstury i odczucia w ustach, które mogą wpływać na ogólną akceptację produktu przez konsumentów. Na przykład, w przypadku nabiału, odpowiednia konsystencja jogurtu lub serka może zwiększyć jego atrakcyjność. Zapach z kolei jest istotnym czynnikiem wpływającym na pierwsze wrażenie, które produkt wywiera na użytkowniku; wiele osób ocenia jakość produktu na podstawie jego aromatu przed jego skosztowaniem. Barwa jest również istotnym elementem, ponieważ może sugerować świeżość i jakość składników, co jest szczególnie ważne w przypadku owoców i warzyw. Zgodnie z normami ISO 8586, ocena sensoryczna powinna być przeprowadzana przez wyspecjalizowane grupy oceniające, które potrafią obiektywnie ocenić te cechy. Dzięki tym wyróżnikom można lepiej zrozumieć preferencje konsumentów oraz dostosować produkty do ich oczekiwań, co jest niezbędne w procesach rozwoju produktu i marketingu.

Pytanie 3

Na rysunku przedstawiono schemat budowy

A. filtra.

B. cyklonu.

C. tryjera.

D. wentylatora.

Poprawna odpowiedź to cyklon, ponieważ urządzenie to działa na zasadzie oddzielania cząstek stałych od gazu przy użyciu siły odśrodkowej. W cyklonie zapylone powietrze wprowadzane jest do komory tangencjalnie, co powoduje, że cząstki stałe są wymuszane na obrót wokół osi cyklonu. Dzięki temu siła odśrodkowa eliminuje cząstki z powietrza, które opadają na dno, a czyste powietrze wydobywa się z górnej części urządzenia. Cyklony są szeroko stosowane w różnych branżach, takich jak przemysł chemiczny, budowlany czy energetyczny, do kontroli jakości powietrza i redukcji zanieczyszczeń. Przykładem zastosowania cyklonów jest ich użycie jako pierwszego etapu w systemach filtracji powietrza, gdzie skutecznie usuwają większe cząstki pyłu przed dalszą obróbką przez filtry. Dobrą praktyką w projektowaniu systemów wentylacyjnych jest uwzględnienie cyklonów w celu zwiększenia efektywności procesu filtracji i zmniejszenia obciążenia filtrów, co prowadzi do ich dłuższej żywotności.

Pytanie 4

W jakiej temperaturze najlepiej przechowywać nabiał?

A. 20 °C

B. 4 °C

C. 15 °C

D. 10 °C

Przechowywanie nabiału w temperaturze wyższej niż 4 °C, jak w przypadku 10 °C, 15 °C czy 20 °C, prowadzi do znaczącego zwiększenia ryzyka rozwoju mikroorganizmów, które mogą powodować psucie się żywności oraz stwarzać zagrożenie zdrowotne. Zgodnie z zasadami bezpieczeństwa żywności, temperatura powyżej 4 °C sprzyja rozwojowi bakterii, w tym niebezpiecznych patogenów, które mogą powodować choroby pokarmowe. Często błędnie sądzą, że nabiał można przechowywać w temperaturach pokojowych, co jest dalekie od rzeczywistości. Produkty nabiałowe, takie jak świeże mleko, mają zaledwie kilka dni trwałości, gdy są przechowywane w zbyt wysokich temperaturach. Ponadto, klasyfikacja nabiału jako żywności łatwo psującej się oznacza, że wymagają one szczególnej uwagi w zakresie przechowywania. W praktyce, nieprzestrzeganie zasad przechowywania może prowadzić do kosztownych strat finansowych związanych z marnowaniem żywności, a także do zagrożeń zdrowotnych. Ponadto, wiele gospodarstw domowych stosuje lodówki z różnymi strefami temperatury, co może prowadzić do nieświadomego przechowywania nabiału w niewłaściwych miejscach. Dlatego tak istotne jest, aby edukować się na temat efektywnego przechowywania żywności i przestrzegać zalecanych praktyk, aby zapewnić zarówno jakość, jak i bezpieczeństwo produktów spożywczych.

Pytanie 5

Do wytwarzania kaszy manny używa się ziarna

A. żyta

B. pszenicy

C. prosa

D. jęczmienia

Wybór odpowiedzi dotyczącej prosa, jęczmienia czy żyta na temat produkcji kaszy manny jest błędny i wskazuje na nieporozumienie dotyczące surowców stosowanych w przemyśle młynarskim. Proso jest zbożem, które najczęściej wykorzystywane jest do produkcji kasz, jednak nie jest to kasza manna. Kasza z prosa, znana jako kasza jaglana, ma zupełnie inne właściwości oraz wartości odżywcze, a proces jej produkcji różni się od produkcji kaszy manny. Jęczmień, z którego produkuje się głównie kaszę jęczmienną, również nie nadaje się do wytwarzania kaszy manny. Kasza jęczmienna jest bogata w błonnik i używana w diecie jako doskonałe źródło węglowodanów, ale nie może być zamiennikiem dla kaszy manny. Żyto, z kolei, jest stosowane do produkcji żytniego pieczywa i innych produktów zawierających gluten, w tym kaszy żytniej. W przypadku kaszy manny kluczowe jest zrozumienie, że jest to produkt wyłącznie z pszenicy, co ma podstawowe znaczenie dla jej zastosowania w kuchni. Do typowych błędów myślowych prowadzących do niewłaściwych odpowiedzi należy generalizowanie produktów zbożowych oraz mylenie ich właściwości i zastosowań. Każde z tych zbóż ma swoje charakterystyczne cechy, które decydują o ich wykorzystaniu, co jest istotne w kontekście zdrowego odżywiania oraz kulinariów.

Pytanie 6

Piktogram przedstawiony na ilustracji należy umieścić na opakowaniu zawierającym

A. chlorek sodu.

B. kwas solny.

C. eter dietylowy.

D. błękit metylenowy.

Prawidłowa odpowiedź to eter dietylowy, który klasyfikowany jest jako substancja łatwopalna. Użycie piktogramu oznaczającego substancje łatwopalne jest zgodne z wymogami przepisów dotyczących klasyfikacji i oznakowania substancji chemicznych, takich jak rozporządzenia REACH czy CLP w Unii Europejskiej. Eter dietylowy ma niską temperaturę zapłonu, co czyni go szczególnie niebezpiecznym w przypadku niewłaściwego przechowywania lub użytkowania. Z tego powodu, podczas transportu i składowania, opakowania tego typu substancji muszą być odpowiednio oznakowane, aby informować o ryzyku pożaru. W praktyce, oznakowanie to pomaga nie tylko w zachowaniu bezpieczeństwa, ale również w przestrzeganiu przepisów prawa. Warto również zwrócić uwagę, że podobne substancje, takie jak aceton, również wymagają takiego samego oznakowania. Stosowanie się do tych norm jest kluczowe w branży chemicznej, aby zminimalizować ryzyko wypadków oraz zapewnić bezpieczeństwo pracowników i użytkowników końcowych.

Pytanie 7

Gdzie znajduje się instrukcja bezpieczeństwa dotycząca użytkowania maszyny?

A. w instrukcji technologicznej

B. w dokumentacji technicznej

C. w normie technicznej

D. w specyfikacji materiałowej

Wybór odpowiedzi dotyczącej instrukcji technologicznej mógł wynikać z przekonania, że wszystkie dokumenty związane z maszyną zawierają informacje o bezpieczeństwie. Jednak instrukcja technologiczna zazwyczaj koncentruje się na procesach produkcyjnych i metodach wytwarzania, a nie na szczegółowych zasadach bezpieczeństwa. Podobnie, specyfikacja materiałowa skupia się na właściwościach technicznych używanych materiałów, ich składzie i zastosowaniu, co również nie obejmuje instrukcji bezpieczeństwa. Z kolei normy techniczne są dokumentami regulacyjnymi, które definiują standardy jakości i bezpieczeństwa dla danych produktów, ale nie są one bezpośrednim źródłem instrukcji obsługi maszyn. Często dochodzi do mylenia tych pojęć wśród pracowników, ponieważ wszystkie te dokumenty są ze sobą powiązane, lecz każde z nich pełni inną rolę. Stąd istotne jest, aby zrozumieć, że dokumentacja techniczna jest jedynym miejscem, gdzie powinny być zgromadzone wszystkie informacje o procedurach bezpieczeństwa, w tym odpowiednie ostrzeżenia i zalecenia dotyczące obsługi maszyny. Właściwa interpretacja dokumentów technicznych oraz ich zastosowanie w praktyce są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności w pracy.

Pytanie 8

Który typ przenośnika pozwala na transport wafelków zarówno w opakowaniach, jak i luzem?

A. Szczebelkowy

B. Ślimakowy

C. Czerpakowy

D. Taśmowy

Wybór przenośnika ślimakowego, szczebelkowego czy czerpakowego do transportu wafelków nie jest najlepszym pomysłem, przez ich budowę i działanie. Przenośnik ślimakowy sprawdza się przy materiałach granulowanych, ale wafle? Ich delikatna struktura może być zniszczona, co w branży spożywczej nie ma prawa się zdarzyć. Przenośniki szczebelkowe są okej do nieregularnych kształtów, ale nie zapewnią waflom dobrego wsparcia, więc znowu mamy problem. Na końcu przenośnik czerpakowy jest do sypkich rzeczy, jak ziarna, a do wafelków to już nie bardzo. Jak się wybierze niewłaściwy przenośnik, to może być nie tylko strata, ale też pogorszenie jakości, a tego nikt nie chce w jedzeniu. Lepiej zainwestować w odpowiednie systemy transportowe, które sprostają wymaganiom i zapewnią bezpieczeństwo oraz jakość.

Pytanie 9

Makuchy stanowią produkt uboczny, który jest wytwarzany

A. na skutek neutralizacji kwasów tłuszczowych

B. po tłoczeniu rozdrobnionych nasion roślin oleistych

C. w trakcie zagęszczania cukrzycy

D. w procesie ekstrakcji sacharozy z buraka cukrowego

Makuchy to coś, co zostaje po tłoczeniu nasion roślin oleistych, takich jak soja, rzepak czy słonecznik. Proces tłoczenia polega na wyciskaniu oleju z nasion, a to, co zostaje, to właśnie makuchy. Zawierają one sporo białka, błonnika i minerałów. Są naprawdę ważne w branży paszowej, bo dostarczają wartościowego białka dla zwierząt, jak krowy, świnie czy kury. Na przykład, makuch rzepakowy to popularny składnik w paszy. Ciekawe jest też to, że makuchy mogą być wykorzystane w produkcji biopaliw, co jest ważne dla środowiska. Ogólnie, stosowanie makuchów pozwala lepiej wykorzystać surowce i zmniejsza odpady. W przemyśle spożywczym też się je znajdzie, bo są dobrym dodatkiem ze względu na swoje wartości odżywcze.

Pytanie 10

Jaką masę substancji zawiera 440 g roztworu o stężeniu 20%?

A. 88 g

B. 352 g

C. 420 g

D. 42 g

Aby obliczyć ilość substancji w 20-procentowym roztworze o masie 440 g, należy zastosować wzór: masa substancji = (procent roztworu / 100) * masa roztworu. W tym przypadku: masa substancji = (20 / 100) * 440 g = 88 g. Ta odpowiedź jest zgodna z definicją stężenia procentowego, które określa, jaka część masy roztworu stanowi substancja rozpuszczona. W praktyce, takie obliczenia są niezwykle istotne w chemii, farmacji oraz w przemyśle spożywczym, gdzie precyzyjne dawkowanie składników jest kluczowe dla jakości produktu. Na przykład, w produkcji leków, dokładne obliczenie stężenia substancji czynnej w roztworze jest warunkiem koniecznym, aby zapewnić skuteczność i bezpieczeństwo terapii. W kontekście standardów branżowych, takie obliczenia są również zgodne z wytycznymi zatwierdzonymi przez organizacje regulacyjne, co podkreśla ich fundamentalne znaczenie w naukach przyrodniczych.

Pytanie 11

Ile butelek o pojemności 250 ml będzie potrzebnych do spakowania 650 litrów soku pomarańczowego?

A. 2600 butelek

B. 163 butelki

C. 800 butelek

D. 1625 butelek

Wybór błędnych odpowiedzi może wynikać z różnych nieporozumień dotyczących konwersji jednostek oraz podstawowych zasad obliczeń. Na przykład, wybierając 800 butelek, można błędnie przyjąć, że wystarczy 800 x 250 ml, co daje 200 000 ml, co jest znacznie mniejsze od potrzebnej objętości 650 000 ml. Tego rodzaju myślenie może prowadzić do znacznych niedoborów w pakowaniu. Inna opcja, wskazująca na 163 butelki, również opiera się na błędnych założeniach, ponieważ 163 butelki x 250 ml to tylko 40 750 ml, co jest jeszcze dalsze od zapotrzebowania. Z kolei wybór 1625 butelek może sugerować, że osoba podejmująca decyzję źle interpretuje wymaganą objętość lub pojemność butelek, co jest niezgodne z rzeczywistym wymiarem. Każdy z tych błędów podkreśla znaczenie precyzyjnego przeliczania wartości oraz zrozumienia, jak przeliczać jednostki miary, co jest kluczowe w wielu branżach, w tym w produkcji i dystrybucji żywności. W kontekście dobrych praktyk, kluczowe jest również zapewnienie, że wszystkie obliczenia opierają się na dokładnych danych, co pozwala na efektywne planowanie i unikanie strat w procesach produkcyjnych.

Pytanie 12

Mleko surowe, w którym wykryto antybiotyki, powinno być skierowane do

A. utylizacji

B. produkcji mleka spożywczego

C. skarmienia cieląt

D. produkcji mleka w proszku

Mleko surowe, w którym wykryto obecność antybiotyków, należy przeznaczyć do utylizacji, co jest zgodne z zasadami bezpieczeństwa zdrowotnego oraz standardami produkcji żywności. Obecność antybiotyków w mleku surowym może prowadzić do poważnych konsekwencji zdrowotnych, zarówno dla ludzi, jak i zwierząt. Utylizacja takiego mleka jest konieczna, aby zapobiec wprowadzeniu tych substancji do łańcucha pokarmowego. Przykładem dobrej praktyki w tym zakresie jest system HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), który wymaga identyfikacji i eliminacji zagrożeń w procesie produkcji żywności. Właściwe postępowanie z mlekiem skażonym pozwala na ochronę konsumentów przed niepożądanymi efektami zdrowotnymi, a także na zapewnienie wysokich standardów jakości produktów mlecznych, co jest kluczowe w branży spożywczej.

Pytanie 13

Sopstok – produkt powstający jako efekt uboczny w czasie rafinacji oleju, znajduje zastosowanie w produkcji

A. benzyń

B. mydeł

C. margaryny

D. czekolady

Sopstok to produkt uboczny, który powstaje podczas procesu rafinacji oleju roślinnego, szczególnie w przypadku oleju rzepakowego i sojowego. Jego głównym zastosowaniem jest produkcja mydeł, w tym mydeł profesjonalnych, które są często wykorzystywane w przemyśle kosmetycznym oraz w gospodarstwach domowych. Sopstok zawiera różne substancje chemiczne, które przyczyniają się do tworzenia emulgatorów, a także mogą mieć właściwości nawilżające. W kontekście dobrych praktyk branżowych, wykorzystanie sopstoku w produkcji mydeł wspiera ideę zrównoważonego rozwoju, gdyż pozwala na minimalizowanie odpadów w procesie rafinacji. W przemyśle, mydła wytwarzane z sopstoku mogą być stosowane zarówno w mydlarstwie rzemieślniczym, jak i w dużych zakładach produkcyjnych, gdzie jakość i bezpieczeństwo produktów są regulowane normami, takimi jak ISO 22716 dotyczące Dobrej Praktyki Wytwarzania.

Pytanie 14

Ile sztuk opakowań trzeba przygotować do zapakowania 800 kg kiełbasy żywieckiej, jeżeli 300 kg kiełbasy zostanie umieszczone w opakowania po 250 g, a reszta w opakowania po 500 g?

A. 3 200 szt. opakowań po 250 g i 1 600 szt. opakowań po 500 g

B. 120 szt. opakowań po 250 g i 100 szt. opakowań po 500 g

C. 32 szt. opakowań po 250 g i 16 szt. opakowań po 500 g

D. 1 200 szt. opakowań po 250 g i 1 000 szt. opakowań po 500 g

Aby prawidłowo obliczyć liczbę opakowań potrzebnych do zapakowania 800 kg kiełbasy żywieckiej, najpierw należy podzielić wagę kiełbasy na dwie części, zgodnie z wymaganiami pakowania. W pierwszej części pakujemy 300 kg kiełbasy w opakowania po 250 g. 300 kg to 300 000 g, co daje nam 1 200 opakowań (300 000 g / 250 g = 1 200). Następnie, z ogólnej masy 800 kg, pozostaje nam 500 kg kiełbasy do zapakowania w opakowania po 500 g. 500 kg to 500 000 g, co po podziale przez 500 g daje nam 1 000 opakowań (500 000 g / 500 g = 1 000). W sumie zatem potrzebujemy 1 200 szt. opakowań po 250 g oraz 1 000 szt. opakowań po 500 g. Używanie odpowiednich opakowań jest kluczowe w przemyśle spożywczym, aby zapewnić świeżość i ochronę produktów, co jest zgodne z normami jakości i bezpieczeństwa żywności.

Pytanie 15

Na trudne warunki pracy w fermentowni wpływa

A. niska wilgotność.

B. duże natężenie oświetlenia.

C. niska temperatura.

D. wysoka zawartość dwutlenku węgla w powietrzu.

Prawidłowo wskazana wysoka zawartość dwutlenku węgla w powietrzu to dokładnie ten czynnik, który realnie pogarsza warunki pracy w fermentowni i jest traktowany jako poważne zagrożenie BHP. W czasie fermentacji drożdże intensywnie produkują CO₂, który jest cięższy od powietrza i gromadzi się przy podłodze, w zagłębieniach, studzienkach, kanałach. To powoduje ryzyko niedotlenienia pracownika, a w skrajnych przypadkach nawet utraty przytomności i uduszenia. Z mojego doświadczenia, w dobrze prowadzonych zakładach spożywczych bardzo pilnuje się wentylacji właśnie w rejonie zbiorników fermentacyjnych. Zgodnie z zasadami BHP i dobrą praktyką produkcyjną (GMP) w fermentowniach stosuje się skuteczną wentylację mechaniczną, systemy detekcji CO₂, a także procedury wejścia do przestrzeni zamkniętych, jak wnętrza tanków czy kadzi. Pracownicy są szkoleni, żeby nie schylać się nisko w miejscach, gdzie może zalegać dwutlenek węgla, oraz żeby nie wchodzić do zbiorników bez odpowiedniego zabezpieczenia i pomiarów atmosfery. W normach i wytycznych branżowych określone są dopuszczalne stężenia CO₂ w powietrzu na stanowisku pracy, ich przekroczenie skutkuje obowiązkiem zastosowania środków ochrony zbiorowej lub indywidualnej. W praktyce oznacza to czujniki gazowe z alarmem, wymuszoną wymianę powietrza i czasem też ograniczanie czasu przebywania w strefach o podwyższonym ryzyku. Moim zdaniem dobrze jest też pamiętać, że pracownik w fermentowni może nie czuć zagrożenia, bo CO₂ jest bezwonny, a pierwsze objawy, jak ból głowy czy senność, bywają bagatelizowane. Dlatego tak mocno podkreśla się procedury i dyscyplinę pracy, a nie tylko „zdrowy rozsądek”. Wysoka zawartość dwutlenku węgla to typowy, klasyczny czynnik szkodliwy właśnie dla fermentowni, odróżniający je od wielu innych działów produkcji.

Pytanie 16

W metodzie oznaczenia zawartości wody metodą suszarkową do schłodzenia wysuszonych próbek analitycznych przed ich ponownym zważeniem stosuje się

A. butyrometr.

B. krystalizator.

C. eksykator.

D. refraktometr.

Prawidłowo wskazany został eksykator, bo właśnie to urządzenie służy do bezpiecznego i kontrolowanego schładzania wysuszonych próbek po wyjęciu z suszarki. W metodzie suszarkowej oznaczania wody kluczowe jest, żeby masa próbki była stabilna i żeby podczas chłodzenia nie chłonęła wilgoci z powietrza. A powietrze w laboratorium zwykle jest dość wilgotne, szczególnie jak często otwiera się drzwi czy okno. Eksykator jest szczelnym naczyniem, w którym na dnie znajduje się środek suszący, np. żel krzemionkowy, bezwodny chlorek wapnia czy wodorotlenek sodu w granulkach. Dzięki temu wewnątrz utrzymuje się suche środowisko, więc gorąca próbka podczas stygnięcia nie adsorbuje pary wodnej z otoczenia. To jest właśnie sedno metody – najpierw dokładnie wysuszyć, potem schłodzić w suchym środowisku i dopiero wtedy zważyć. W wielu normach, np. w metodach referencyjnych oznaczania wilgotności w produktach spożywczych (PN, ISO), wprost zapisane jest, że po suszeniu naczynka z próbką należy schładzać w eksykatorze do temperatury pokojowej przed ważeniem. W praktyce technikum czy laboratorium przemysłowego wygląda to tak: wyciągasz gorące naczynko z suszarki szczypcami, szybko przenosisz je do eksykatora, zamykasz pokrywę, czekasz kilka–kilkanaście minut, aż masa się ustabilizuje, i dopiero wtedy idziesz na wagę analityczną. Moim zdaniem warto od razu wyrobić sobie ten nawyk, bo każde pominięcie eksykatora może dać zaniżony lub zawyżony wynik wilgotności. Dodatkowo eksykator chroni też przed gwałtownymi zmianami temperatury, przeciągami i zanieczyszczeniami z powietrza, co jest ważne przy dokładnych pomiarach rzędu 0,1 mg. To jest po prostu standard dobrej praktyki laboratoryjnej (GLP) w analizie fizykochemicznej żywności.

Pytanie 17

Na rysunku przedstawiono fragment biurety obrazujący poziom roztworu titranta po miareczkowaniu. Jaką ilość titranta zużyto w czasie miareczkowania?

A. 14,80 ml

B. 16,00 ml

C. 14,90 ml

D. 15,00 ml

Poprawnie wskazana objętość 15,00 ml wynika z prawidłowego odczytu poziomu cieczy w biurecie. Na rysunku menisk dolny roztworu dokładnie pokrywa się z kreską oznaczoną jako 15 ml, a to właśnie dolny menisk jest punktem odniesienia przy miareczkowaniu roztworami wodnymi. Zgodnie z dobrą praktyką laboratoryjną (GLP) i normami dotyczącymi szkła miarowego odczytu dokonuje się na wysokości oczu, tak żeby uniknąć błędu paralaksy, i zawsze względem dolnej krawędzi menisku wklęsłego. Moim zdaniem to jedna z tych rzeczy, które na początku wydają się drobiazgiem, a potem decydują o tym, czy wyniki są wiarygodne. W praktyce analizy i kontroli jakości żywności dokładne odczytanie 15,00 ml titranta może decydować o tym, czy wynik zawartości np. kwasowości, chlorków, nadtlenków albo twardości wody mieści się w wymaganiach norm PN czy specyfikacji zakładowej. Każde 0,10 ml pomyłki przy typowej miareczkowanej próbce to już zauważalne odchylenie w obliczonym stężeniu. Dlatego w technikum i w laboratoriach przemysłowych uczy się, żeby nie „dopowiadać” sobie cyfr po przecinku, jeśli menisk nie leży wyraźnie pomiędzy działkami. Jeśli menisk idealnie pokrywa się z kreską, zapisujemy wartość bez dodatkowego zaokrąglania – tu 15,00 ml. W nowoczesnych systemach kontroli jakości (HACCP, ISO 17025) taka dbałość o szczegół jest po prostu standardem: poprawny odczyt, prawidłowy zapis z odpowiednią liczbą cyfr znaczących i konsekwentne dokumentowanie wyników miareczkowania.

Pytanie 18

Koszt produkcji puszki groszku konserwowego o masie netto 400 g wynosi 2,30 zł. Ile wyniesie koszt produkcji 700 puszek groszku konserwowego?

A. 1 250 zł

B. 4 025 zł

C. 4 370 zł

D. 1 610 zł

W tym zadaniu bardzo łatwo popełnić błąd rachunkowy albo źle „wyczuć” skalę wyniku, chociaż sama metoda obliczeń jest naprawdę prosta. Mamy podany koszt jednostkowy: 2,30 zł za jedną puszkę groszku konserwowego o masie netto 400 g. Pytanie dotyczy kosztu całkowitego dla 700 puszek. Z punktu widzenia obliczeń technologicznych, gdy koszt jednostkowy jest znany, standardową dobrą praktyką jest proste przemnożenie: koszt całkowity = liczba jednostek × koszt jednej jednostki. Jeżeli ktoś wybiera wynik około 1 250 zł, to zwykle oznacza, że pomylił się w mnożeniu (np. potraktował 2,30 jak 1,80 albo źle przesunął przecinek). W obliczeniach produkcyjnych takie „drobne” przekłamania potrafią później zaburzyć całą kalkulację kosztów partii produkcyjnej, dlatego w technikum warto pilnować dokładności i zawsze porównywać wynik z szacunkową wartością w głowie. Z kolei odpowiedzi rzędu 4 025 zł czy 4 370 zł sugerują zupełnie inną kategorię błędu: albo ktoś nieświadomie dodał coś od siebie (np. wyobrażone koszty stałe, marżę, podatki), albo pomylił działania i zamiast prostego mnożenia zastosował jakieś błędne przeliczniki. W tym zadaniu podany koszt 2,30 zł dotyczy już gotowej puszki o określonej masie netto, więc nie ma potrzeby ponownie przeliczać gramatury na kilogramy ani doliczać dodatkowych współczynników. Typowym błędem myślowym jest też mieszanie pojęć: uczniowie czasem myślą o cenie sprzedaży zamiast o koszcie produkcji i próbują „na siłę” podnieść wynik, bo wydaje im się, że koszt dla 700 sztuk musi być bardzo duży. Tymczasem rachunek jest liniowy i w pełni proporcjonalny: jeśli jedna sztuka kosztuje 2,30 zł, to 10 sztuk kosztuje 23 zł, 100 sztuk 230 zł, a 700 sztuk dokładnie 1 610 zł. W profesjonalnej kalkulacji technologicznej to właśnie taka przejrzysta proporcja jest podstawą planowania produkcji i budżetowania partii wyrobów.

Pytanie 19

Który wymóg, dotyczący zapewnienia bezpieczeństwa podczas pracy w pracowni analizy żywności, powinien być spełniony?

A. Ściany i sufity pracowni powinny być wykonane z materiałów pylących.

B. Pomieszczenie może być zamykane w sposób uniemożliwiający wyjście z niego.

C. Do każdego stanowiska pracy należy zapewnić bezpieczne dojście.

D. Temperatura w pracowni analizy powinna być niższa niż 18°C.

Poprawna odpowiedź odnosi się do jednej z absolutnie podstawowych zasad BHP w każdej pracowni laboratoryjnej: do każdego stanowiska pracy musi być zapewnione bezpieczne, swobodne dojście. Chodzi nie tylko o wygodę, ale przede wszystkim o możliwość szybkiej ewakuacji, bez ryzyka potknięcia się, zahaczenia o przewody, szkło laboratoryjne czy inne elementy wyposażenia. W dobrze zorganizowanej pracowni analizy żywności ciągi komunikacyjne są wyraźnie wyznaczone, wolne od kartonów, odczynników, nie ma kabli plączących się pod nogami, a stoły i szafki są ustawione tak, żeby nie tworzyć „ślepych zaułków”. Z mojego doświadczenia w laboratoriach szkolnych i zakładowych widać, że tam, gdzie pilnuje się przejść, jest mniej drobnych wypadków – typu stłuczone zlewki czy rozlane odczynniki. Normy BHP i zasady wynikające z przepisów budowlanych oraz rozporządzeń dotyczących laboratoriów mówią wprost o konieczności zapewnienia odpowiedniej szerokości przejść, braku przeszkód oraz dostępu do drzwi ewakuacyjnych, gaśnic, prysznica bezpieczeństwa czy apteczki. W pracowni analizy żywności dochodzi jeszcze kwestia bezpieczeństwa żywności: przewracający się pracownik z próbką albo odczynnikiem może spowodować nie tylko uraz, ale też skażenie próbek, zafałszowanie wyników badania, a nawet zniszczenie serii analiz. W praktyce dobra organizacja przestrzeni roboczej to np. zakaz stawiania pudeł z odczynnikami na podłodze w przejściach, odkładanie plecaków i toreb w wyznaczone miejsce, brak krzeseł wystających w alejki oraz planowanie rozmieszczenia aparatury tak, by przewody zasilające i węże wodne nie przechodziły przez główne trasy komunikacyjne. To niby prosta rzecz, ale jest jednym z fundamentów profesjonalnej i bezpiecznej pracy w laboratorium.

Pytanie 20

Oblicz w czasie ilu godzin dwie maszyny pracujące jednocześnie zapakują 7200 kg masła w kostki po 200 g, jeżeli w ciągu godziny jedna maszyna pakuje 3200, a druga 4000 kostek.

A. W czasie 5 godzin.

B. W czasie 3 godzin.

C. W czasie 2 godzin.

D. W czasie 6 godzin.

W tym zadaniu łatwo się pomylić, bo na pierwszy rzut oka liczby wyglądają dość przyjaźnie i kusi, żeby „strzelić” wynik na oko. Jednak w obliczeniach technologicznych w przemyśle spożywczym takie podejście zwykle kończy się złym oszacowaniem czasu produkcji i później rozjeżdża się cały harmonogram zmiany. Podstawowy błąd, który się tu pojawia, to pomijanie jednego z etapów: albo ktoś nie przelicza masy na liczbę opakowań, albo ignoruje łączną wydajność obu maszyn. Najpierw trzeba zawsze dokładnie określić, ile sztuk produktu ma zostać zapakowanych. Mamy 7200 kg masła, czyli 7 200 000 g. Przy gramaturze jednostkowej 200 g wychodzi 36 000 kostek. Jeżeli ktoś wybiera odpowiedzi typu 2, 3 czy 6 godzin, to zwykle albo przyjmuje błędną liczbę kostek (np. myli kilogramy z gramami, dzieli 7200 przez 200 bez zamiany jednostek), albo oblicza czas tylko dla jednej maszyny, zapominając, że urządzenia pracują równolegle. To jest bardzo typowe: zamiast dodać wydajności 3200 i 4000 kostek/godz., liczy się czas osobno dla każdej maszyny, a potem bierze któryś z wyników „na wyczucie”. Z punktu widzenia dobrej praktyki inżynierskiej zawsze sumujemy wydajności urządzeń pracujących jednocześnie na tym samym asortymencie. Tutaj 3200 + 4000 = 7200 kostek/godz. Dopiero tę łączną wydajność porównujemy z całkowitą liczbą kostek. Podzielenie 36 000 przez inną liczbę niż 7200 prowadzi do wszystkich błędnych odpowiedzi. Czas 6 godzin sugeruje, że ktoś przyjął mniejszą wydajność, jakby jedna maszyna pracowała wolniej lub jakby nie brać pod uwagę drugiej. Z kolei czasy 3 czy 2 godzin są zbyt optymistyczne – odpowiadałyby sytuacji, w której linia miałaby wyższą wydajność niż wynika z danych, co w realnym zakładzie oznaczałoby po prostu błąd w planowaniu. Z mojego doświadczenia takie pomyłki biorą się z przeskakiwania kroków obliczeniowych. Dlatego w obliczeniach technologicznych warto trzymać się schematu: masa → liczba sztuk → suma wydajności maszyn → czas pracy.

Pytanie 21

Fuzle to frakcja uboczna powstająca w procesie technologicznym przy produkcji

A. oleju.

B. spirytusu.

C. kawy.

D. drożdży.

Fuzle bardzo łatwo pomylić z innymi ubocznymi produktami procesów spożywczych, bo w wielu technologiach mamy do czynienia z odpadami czy frakcjami bocznymi. Warto jednak dobrze rozumieć, skąd one się biorą. W produkcji oleju roślinnego główne frakcje uboczne to wytłoki, makuchy, śruta, ewentualnie szlamy z odśluzowania i odkwaszania. Mamy tam procesy tłoczenia, ekstrakcji rozpuszczalnikowej, rafinacji chemicznej lub fizycznej, ale nie zachodzi fermentacja alkoholowa ani destylacja etanolu, więc nie ma warunków do powstawania olejów fuzlowych. Zupełnie inna baza surowcowa, inna technologia jednostkowa. W produkcji kawy również występują odpady, ale są to przede wszystkim łuski, sreberko, ewentualnie frakcje pyłu po prażeniu i mieleniu. Proces opiera się na prażeniu, reakcji Maillarda, odparowaniu wody, ale nie na fermentacji cukrów do alkoholu. Owszem, przy kawie bywa fermentacja ziarna na plantacjach, ale jej celem jest obróbka surowca, a nie produkcja spirytusu, więc nie mówimy tu o klasycznych fuzlach z destylacji. Z kolei przy produkcji drożdży prasowanych czy suszonych mamy fermentację, ale jest ona prowadzona w taki sposób, żeby maksymalnie zwiększyć biomasy drożdży, a nie uzysk etanolu. Alkohol, jeśli w ogóle powstaje, jest tam minimalny i traktowany raczej jako niepożądany produkt uboczny. W normalnej technologii drożdżowniczej nie prowadzi się destylacji etanolu, więc nie wydziela się typowej frakcji olejów fuzlowych. Typowym ubocznym produktem są natomiast np. wyczerpane pożywki, piany, osady białkowe. Kluczowy błąd myślowy przy takim pytaniu polega na kojarzeniu słowa „frakcja uboczna” z jakimkolwiek odpadem z przemysłu spożywczego, bez powiązania go z konkretnym procesem jednostkowym. Fuzle są nierozerwalnie związane z fermentacją alkoholową i późniejszą destylacją oraz rektyfikacją spirytusu. Dlatego poprawne skojarzenie to technologia gorzelnicza, a nie ogólnie tłoczenie oleju, prażenie kawy czy namnażanie drożdży.

Pytanie 22

Produkty uboczne przemysłu owocowo-warzywnego są wykorzystywane do produkcji

A. przedmiotów galanteryjnych.

B. smyczków muzycznych.

C. wysokiej jakości produktów spożywczych.

D. pasz stosowanych w żywieniu zwierząt gospodarskich.

Poprawnie wskazano, że produkty uboczne przemysłu owocowo-warzywnego są przede wszystkim wykorzystywane do produkcji pasz stosowanych w żywieniu zwierząt gospodarskich. W praktyce technologicznej chodzi m.in. o wytłoki z jabłek, marchwi, buraków ćwikłowych, pulpy ziemniaczane, liście, obierki czy części niejadalne dla człowieka, ale wciąż bogate w składniki odżywcze. Z punktu widzenia żywienia zwierząt takie surowce są cennym źródłem włókna pokarmowego, częściowo także białka, węglowodanów niestrukturalnych, witamin (np. z grupy B, witamina C, karotenoidy) oraz składników mineralnych. W dobrze zorganizowanych zakładach przetwórstwa owocowo-warzywnego wdraża się technologie suszenia wytłoków, kiszenia, granulowania czy peletowania, aby uzyskać stabilną, bezpieczną i łatwą w dozowaniu paszę. Wymaga to spełnienia określonych wymagań higienicznych i jakościowych, m.in. kontroli zanieczyszczeń mikrobiologicznych, zawartości mykotoksyn, wilgotności oraz aktywności wody, zgodnie z przepisami dotyczącymi pasz (np. rozporządzenia UE w sprawie bezpieczeństwa pasz). Moim zdaniem to bardzo sensowne podejście: zamiast traktować te frakcje jako odpad, przekształca się je w pełnowartościowy komponent mieszanek paszowych, premiksów czy pasz objętościowych. W praktyce gospodarstw rolno-spożywczych wykorzystuje się takie pasze głównie w żywieniu bydła, owiec, czasem trzody chlewnej, zwłaszcza w systemach, gdzie liczy się ograniczenie kosztów żywienia przy zachowaniu odpowiedniej wartości energetycznej i strukturalnej dawki. Dobrą praktyką jest też odpowiednie magazynowanie tych pasz (chronienie przed zawilgoceniem i pleśnią) oraz ich właściwe dozowanie w dawkach pokarmowych, tak aby nie zaburzać pracy żwacza u przeżuwaczy i nie pogarszać parametrów produkcyjnych zwierząt.

Pytanie 23

Które z enzymów stosowane są w celu zwiększenia wydajności procesu tłoczenia miazgi owocowej?

A. Proteazy.

B. Amylazy.

C. Lipazy.

D. Pektynazy.

Pektynazy są dokładnie tym typem enzymów, których szuka się przy technologicznym tłoczeniu miazgi owocowej, bo rozkładają pektyny – czyli substancje odpowiedzialne za lepkość, żelowanie i „zlepianie” komórek owocowych. W miąższu owoców pektyny tworzą coś w rodzaju rusztowania ścian komórkowych. Jeżeli ich nie rozłożymy, to sok jest uwięziony w strukturze tkanki i wydajność tłoczenia spada. Zastosowanie preparatów pektynolitycznych (pektynazy, poligalakturonazy, pektynoesterazy) powoduje upłynnienie miazgi, obniżenie lepkości i dużo łatwiejsze oddzielenie soku podczas prasowania. W praktyce przemysłowej, np. przy produkcji soków jabłkowych, winogronowych czy z owoców jagodowych, dawki i warunki działania pektynaz (temperatura, pH, czas kontaktu) są bardzo precyzyjnie dobrane według zaleceń producenta enzymu oraz według wypracowanych standardów zakładowych. Moim zdaniem to jest taki klasyczny przykład, gdzie biotechnologia realnie poprawia ekonomię procesu – można uzyskać kilka–kilkanaście procent więcej soku, a do tego sok jest klarowniejszy i łatwiejszy do filtrowania. W dobrze prowadzonej technologii najpierw rozdrabnia się surowiec, potem dodaje się preparat pektynolityczny, miesza i utrzymuje w odpowiedniej temperaturze, a dopiero później tłoczy. Takie podejście jest zgodne z dobrą praktyką produkcyjną (GMP) i powszechnie stosowane w nowoczesnych tłoczniach i przetwórniach owoców, zarówno w dużych zakładach, jak i w mniejszych tłoczniach rzemieślniczych, które chcą mieć stabilną, powtarzalną jakość produktu oraz możliwie wysoką wydajność z tony surowca.

Pytanie 24

Ekstraktem w procesie przedstawionym na rysunku jest

A. wytłok.

B. miscela.

C. makuch.

D. melasa.

Na rysunku pokazano klasyczny ekstraktor śrubowy do przemysłowej ekstrakcji oleju z rozdrobnionych nasion roślin oleistych przy użyciu benzyny ekstrakcyjnej. Do urządzenia wprowadzane są z jednej strony rozdrobnione nasiona, z drugiej strony doprowadzany jest ciekły rozpuszczalnik. W wyniku kontaktu fazy stałej z ciekłą tłuszcz przechodzi do benzyny, tworząc ciekły roztwór oleju w rozpuszczalniku. Ten właśnie ciekły roztwór, odprowadzany z ekstraktora jako tzw. ekstrakt, nazywa się w technologii tłuszczowej miscelą. Typowym błędem jest utożsamianie ekstraktu z makuchem albo wytłokami, bo obie te nazwy kojarzą się z „tym, co zostało po odebraniu oleju”. Makuch to jednak stały produkt po mechanicznym tłoczeniu nasion, bez użycia rozpuszczalnika. Zawiera jeszcze sporo tłuszczu i ma postać sprasowanych płyt lub granulek. Wytłoki to z kolei ogólne określenie stałych pozostałości po tłoczeniu owoców lub nasion (np. wytłoki jabłkowe, winogronowe), również bez etapu ekstrakcji rozpuszczalnikowej. One nie są ciekłym ekstraktem, tylko fazą stałą. Melasa też bywa myląca, bo jest gęstą cieczą i uczniowie czasem myślą: „skoro ekstrakt jest płynny, to może melasa”. Melasa to jednak produkt uboczny przerobu buraków cukrowych lub trzciny cukrowej, bogaty w cukry, a nie mieszanina tłuszczu z benzyną. W procesach olejarskich melasy po prostu nie ma. Kluczowe jest więc rozróżnienie: w ekstrakcji rozpuszczalnikowej olejów roślinnych ekstrakt jest ciekłą mieszaniną oleju i rozpuszczalnika i tę mieszaninę fachowo nazywa się miscelą. Stały materiał poekstrakcyjny (odtłuszczone wytłoki) to już inny strumień – trafia zwykle na suszenie i może być przeznaczony na śrutę paszową. Dobra praktyka technologiczna wymaga dokładnego rozumienia tych nazw, bo od prawidłowej identyfikacji strumieni zależy poprawne prowadzenie procesu, kontrola jakości oraz bezpieczeństwo pracy z łatwopalnymi rozpuszczalnikami.

Pytanie 25

Ile kilogramów jabłek należy zużyć do wyprodukowania 2,5 tony soku jabłkowego, jeżeli do produkcji 1 tony soku zużywa się 1 450 kg jabłek?

A. 1 050 kg jabłek.

B. 3 625 kg jabłek.

C. 1 700 kg jabłek.

D. 580 kg jabłek.

W tym zadaniu kluczowe jest zrozumienie, co dokładnie oznacza podany współczynnik: 1450 kg jabłek na 1 tonę soku. To jest norma zużycia surowca na jednostkę produktu, czyli typowy wskaźnik technologiczny. Błędy w odpowiedziach wynikają zwykle z nieprawidłowego operowania proporcją albo z pomylenia jednostek. Jeżeli ktoś wybiera wartości rzędu kilkuset kilogramów, jak 580 kg czy 1050 kg, to w praktyce oznacza założenie, że do wyprodukowania 2,5 tony soku potrzeba mniej niż 1,5 tony jabłek. To jest całkowicie sprzeczne z logiką procesu: nie da się z mniejszej masy surowca uzyskać większej masy produktu końcowego, zwłaszcza że w realnym przetwórstwie zawsze występują straty – odpady, wytłoki, parowanie, zatrzymanie części soku w pulpie. W rzeczywistych zakładach wskaźniki zużycia surowca są zawsze większe niż 1:1, właśnie z powodu tych strat technologicznych. Czasem pojawia się też mylenie ton z kilogramami albo niewłaściwe zastosowanie proporcji, na przykład ktoś dzieli zamiast mnożyć przez 2,5, traktując 1450 kg jako ilość na całą partię, a nie na jedną tonę. To prowadzi do mocno zaniżonych wyników, które nie mają pokrycia ani w teorii, ani w praktyce przemysłowej. Z drugiej strony odpowiedzi zbyt mało odbiegające od 1450 kg mogą wynikać z intuicyjnego „strzelania” bez policzenia dokładnej proporcji. W dobrze prowadzonej technologii produkcji soków takie przeliczenia wykonuje się rutynowo: norma zużycia surowca jest zapisana w karcie technologicznej, a technik produkcji musi ją umieć przeskalować na dowolną wielkość partii. Z mojego doświadczenia typowym błędem jest też nieuwzględnianie tego, że 2,5 tony to 2,5 jednostki normy, więc współczynnik trzeba pomnożyć dokładnie przez 2,5. Wniosek jest prosty: każda odpowiedź znacząco odbiegająca od 3625 kg oznacza, że proporcja została źle zrozumiana albo zastosowana w odwrotny sposób, co w realnym zakładzie skutkowałoby poważnym niedoszacowaniem zapotrzebowania na surowiec i problemami z realizacją planu produkcji.

Pytanie 26

Hydratacja (odszlamowanie), odkwaszanie (neutralizacja), bielenie i dezodoryzacja są etapami

A. oczyszczania soku.

B. hydrolizy skrobi.

C. rafinacji oleju.

D. pielęgnacji sera.

Prawidłowo, opisane etapy – hydratacja (odszlamowanie), odkwaszanie (neutralizacja), bielenie i dezodoryzacja – to klasyczne operacje jednostkowe w procesie rafinacji oleju roślinnego. W praktyce przemysłowej chodzi o to, żeby z surowego oleju z nasion (np. rzepaku, słonecznika, soi) usunąć fosfolipidy, wolne kwasy tłuszczowe, barwniki, metale śladowe oraz związki zapachowe, które obniżają jakość i trwałość tłuszczu. Hydratacja polega na dodaniu wody lub pary, żeby wytrącić fosfolipidy i śluzy – tworzy się osad, który łatwo oddzielić. To właśnie ten etap często nazywa się odszlamowaniem. Odkwaszanie, czyli neutralizacja, jest zwykle prowadzone roztworem ługu sodowego (NaOH). Celem jest związanie wolnych kwasów tłuszczowych i ich usunięcie w postaci mydeł, co podnosi liczbę zmydlenia i poprawia stabilność oksydacyjną oleju. Bielenie wykorzystuje ziemie bielące lub węgiel aktywny; w tym kroku usuwa się barwniki (karotenoidy, chlorofile), resztki metali, częściowo także produkty utleniania. Dezodoryzacja to z kolei destylacja parowa w podwyższonej temperaturze i pod próżnią, która ma za zadanie usunąć lotne związki zapachowe i smakowe, np. aldehydy, ketony, resztki pestycydów. Dzięki temu powstaje olej o łagodnym smaku, jasnej barwie i dłuższej trwałości, zgodny z wymaganiami norm PN i Codex Alimentarius. Moim zdaniem warto zapamiętać ten ciąg etapów, bo pojawia się praktycznie w każdej dokumentacji technologicznej rafinerii olejów i jest podstawą projektowania linii do tłuszczów jadalnych.

Pytanie 27

Który zapis oznacza pakowanie w zmodyfikowanej atmosferze?

A. GMP

B. MAP

C. GHP

D. TQM

Skróty GMP, GHP i TQM bardzo często pojawiają się w materiałach z technologii żywności, więc nic dziwnego, że łatwo je ze sobą pomylić z MAP. Jednak każdy z nich dotyczy czegoś zupełnie innego niż samo pakowanie w zmodyfikowanej atmosferze. MAP to konkretna metoda pakowania produktów spożywczych z użyciem gazowej mieszaniny o zmienionym składzie, a nie system zarządzania czy ogólna zasada higieny. GMP, czyli Good Manufacturing Practice (Dobra Praktyka Produkcyjna), odnosi się do całego sposobu organizacji procesu w zakładzie: jak projektować linie technologiczne, jak prowadzić dokumentację, jak zapewnić identyfikowalność surowców, jakie procedury stosować, żeby ograniczyć ryzyko zanieczyszczeń. GMP nie mówi wprost: „użyj takiego a takiego gazu do pakowania”, tylko raczej opisuje ramy, w jakich ten proces ma być bezpiecznie wykonywany. GHP, Good Hygienic Practice (Dobra Praktyka Higieniczna), skupia się z kolei na higienie personelu, czystości pomieszczeń, myciu i dezynfekcji maszyn, zabezpieczeniu przed szkodnikami itd. To są fundamenty bezpieczeństwa żywności, ale same w sobie nie są metodą wydłużania trwałości przez zmianę składu atmosfery w opakowaniu. Typowym błędem jest myślenie, że skoro coś „dotyczy jakości”, to automatycznie będzie nazwą konkretnej techniki technologicznej – a tu jednak mamy rozróżnienie między systemami zarządzania a operacją jednostkową. TQM (Total Quality Management) to już w ogóle szeroki system zarządzania jakością w całym przedsiębiorstwie, bardziej menedżerski niż technologiczny. Obejmuje kulturę organizacyjną, ciągłe doskonalenie, zaangażowanie pracowników, analizę reklamacji i wiele innych elementów. Nie jest to żadna metoda pakowania, tylko filozofia zarządzania jakością. Moim zdaniem warto zapamiętać prosty klucz: MAP = konkretna technologia opakowaniowa, natomiast GMP, GHP i TQM = systemy i zasady organizujące sposób pracy, higienę i jakość, a nie nazwę operacji technologicznej jak pakowanie w zmodyfikowanej atmosferze.

Pytanie 28

Posługując się informacją zawartą w tabeli, dobierz produkty uboczne do produkcji, w trakcie których powstają.

Produkt uboczny		Produkcja
1	serwatka	a	sera
2	makuchy	b	cukru
3	wytłoki	c	oleju

A. 1a, 2b, 3c.

B. 1b, 2c, 3a.

C. 1c, 2b, 3a.

D. 1a, 2c, 3b.

Prawidłowe przyporządkowanie to: 1a, 2c, 3b, czyli serwatka powstaje przy produkcji sera, makuchy przy produkcji oleju, a wytłoki przy produkcji cukru. Tak to wygląda w realnych procesach technologicznych. Serwatka jest klasycznym produktem ubocznym w serowarstwie: podczas koagulacji białek mleka (kazeiny) oddziela się skrzep serowy, a faza płynna, bogata w laktozę, białka serwatkowe, sole mineralne, to właśnie serwatka. W dobrze zorganizowanych zakładach mleczarskich serwatka nie jest traktowana jak odpad, tylko jak wartościowy surowiec do produkcji napojów serwatkowych, proszków serwatkowych, białek WPC/WPI czy pasz. Z punktu widzenia dobrych praktyk produkcyjnych opłaca się maksymalnie ją zagospodarować, bo ma wysoką wartość odżywczą. Makuchy z kolei powstają w przemyśle tłuszczowym, przy tłoczeniu nasion oleistych, np. rzepaku czy słonecznika. Po oddzieleniu frakcji olejowej zostaje sprasowana masa bogata w białko i włókno – to właśnie makuch. W technologii pasz traktuje się go jako ważny komponent białkowy w żywieniu zwierząt gospodarskich. Wytłoki natomiast kojarzą się wielu osobom tylko z sokami owocowymi, ale w przemyśle cukrowniczym mamy bardzo podobne zjawisko: po dyfuzji cukru z rozdrobnionych buraków zostaje część stała, czyli wytłoki buraczane. One są standardowo kierowane na paszę lub kiszonkę. Moim zdaniem warto zapamiętać to skojarzenie: ser–serwatka, olej–makuch, cukier–wytłoki, bo dokładnie tak opisują to zarówno podręczniki technologii żywności, jak i normy branżowe dotyczące zagospodarowania produktów ubocznych w przemyśle spożywczym.

Pytanie 29

W celu utwardzenia olejów roślinnych wykorzystywanych do produkcji margaryny należy przeprowadzić proces

A. uwodornienia.

B. hydrolizy.

C. fermentacji.

D. uwodnienia.

Prawidłowo wskazany proces to uwodornienie, czyli katalityczne nasycanie wiązań podwójnych w cząsteczkach nienasyconych kwasów tłuszczowych wodorem. W praktyce wygląda to tak, że ciekły olej roślinny, bogaty w wiązania nienasycone (np. olej sojowy, rzepakowy, słonecznikowy), przepuszcza się w podwyższonej temperaturze przez reaktor, do którego wprowadza się wodór oraz katalizator, najczęściej na bazie niklu. Wiązania podwójne C=C zostają przekształcone w wiązania pojedyncze C–C, przez co tłuszcz staje się bardziej nasycony, podnosi się jego temperatura topnienia i z płynnego oleju otrzymujemy produkt o konsystencji stałej lub półstałej, czyli właśnie surowiec do produkcji margaryn i tłuszczów piekarskich. W technologii produkcji margaryn bardzo istotne jest dobranie stopnia uwodornienia. Pełne uwodornienie dałoby tłuszcz zbyt twardy i mało smarowny, dlatego w praktyce często stosuje się tzw. uwodornienie częściowe oraz miesza się oleje uwodornione z nieuwodornionymi, żeby uzyskać odpowiednią plastyczność, smak i profil żywieniowy produktu. Z mojego doświadczenia w branży mówi się, że kluczowe jest nie tylko samo przeprowadzenie reakcji, ale też kontrola temperatury, ciśnienia wodoru, czasu procesu i rodzaju katalizatora – to decyduje o strukturze tłuszczu, zawartości izomerów trans i o stabilności oksydacyjnej. W nowocześniejszych technologiach coraz częściej zastępuje się klasyczne, głębokie uwodornienie innymi podejściami (np. przeestryfikacją), właśnie po to, by ograniczyć powstawanie niekorzystnych izomerów trans, ale podstawowa zasada pozostaje ta sama: żeby utwardzić olej roślinny do margaryny, trzeba go chemicznie zmodyfikować, najczęściej poprzez proces uwodornienia zgodnie z dobrą praktyką technologiczną.

Pytanie 30

Oznaczanie zawartości chlorku sodu metodą Mohra polega na miareczkowaniu próbki badanego roztworu

A. nadmiaru AgNO₃ roztworem NH₄SCN w obecności żelaza III jako wskaźnika.

B. roztworem AgNO₃ w obecności skrobi jako wskaźnika.

C. roztworem AgNO₃ w obecności roztworu K₂CrO₄ jako wskaźnika.

D. roztworem KMnO₄ w obecności skrobi jako wskaźnika.

W metodzie Mohra do oznaczania chlorku sodu miareczkuje się roztwór zawierający jony chlorkowe roztworem azotanu srebra(V) AgNO₃ w obecności roztworu chromianu(VI) potasu K₂CrO₄ jako wskaźnika. Istota tej metody jest dość prosta: najpierw srebro wytrąca z roztworu trudno rozpuszczalny biały osad chlorku srebra AgCl. Dopiero gdy wszystkie jony Cl⁻ zostaną praktycznie związane, pojawia się nadmiar jonów Ag⁺, które zaczynają reagować z jonami chromianowymi CrO₄²⁻, tworząc ceglastoczerwony osad chromianu srebra Ag₂CrO₄. Pojawienie się trwałego, delikatnie brunatno-czerwonego zabarwienia osadu oznacza punkt końcowy miareczkowania. Moim zdaniem ta metoda jest bardzo elegancka, bo wskaźnik jest „wbudowany” w sam mechanizm reakcji strąceniowej. W praktyce laboratoryjnej – także w kontroli jakości w przemyśle spożywczym – metodę Mohra stosuje się do oznaczania zawartości chlorków w solach spożywczych, solankach, wodach technologicznych czy produktach typu ser, pieczywo, przetwory mięsne, gdzie ważne jest dokładne określenie ilości NaCl. Dobre praktyki mówią, że trzeba kontrolować pH roztworu (zwykle ok. 6,5–10), bo przy zbyt kwaśnym środowisku chromian może się przekształcać w dichromian, a przy zbyt zasadowym rośnie rozpuszczalność osadów i końcowy punkt robi się nieostry. Warto też stosować roztwory o odpowiednim stężeniu (np. 0,1 mol/dm³ AgNO₃) oraz prowadzić miareczkowanie przy umiarkowanym mieszaniu, aby osad AgCl dobrze się tworzył i nie adsorbował nadmiernie wskaźnika. W przemyśle i w normach analitycznych (np. metodyka oznaczania chlorków w wodzie czy solach) metoda Mohra jest jedną z podstawowych technik klasycznej analizy objętościowej, bo jest tania, dość dokładna i nie wymaga skomplikowanej aparatury – wystarczy biureta, kolba stożkowa, roztwór AgNO₃ i K₂CrO₄."

Pytanie 31

Płyn Lugola jest stosowany do wykrywania

A. sacharozy.

B. białka.

C. skrobi.

D. tłuszczu.

Płyn Lugola służy właśnie do wykrywania skrobi, bo jod zawarty w tym odczynie tworzy charakterystyczny kompleks z cząsteczkami amylozy, czyli jednego z głównych składników skrobi. Ten kompleks ma intensywnie granatowe, czasem prawie czarne zabarwienie i to jest klasyczny, podręcznikowy test jakościowy. Jeśli po dodaniu kilku kropli płynu Lugola produkt przyciemnieje na granatowo, to znaczy, że występuje w nim skrobia lub jej pochodne. W technice spożywczej wykorzystuje się to np. przy kontroli mąki, pieczywa, mieszanek skrobiowych, a także do weryfikacji, czy do wyrobu nie dodano niedeklarowanych węglowodanów zagęszczających. Moim zdaniem to jedno z prostszych, ale bardzo przydatnych badań orientacyjnych, szczególnie w szkolnych i zakładowych laboratoriach kontroli jakości. W praktyce w laboratoriach przemysłu spożywczego test jodowy traktuje się jako metodę szybką – daje odpowiedź „jest skrobia / nie ma skrobi”, bez dokładnego oznaczania ilości. Przy badaniach bardziej dokładnych stosuje się już metody enzymatyczne lub chromatograficzne, ale test z płynem Lugola nadal jest dobrym wstępnym narzędziem. Warto też pamiętać, że barwa zależy od budowy skrobi: amyloza daje barwę granatową, a amylopektyna raczej brunatno–fioletową, więc doświadczony technolog potrafi z samego odcienia wyciągnąć pierwsze wnioski. W dobrych praktykach laboratoryjnych kładzie się nacisk, żeby wykonywać ten test na małych, jednorodnych próbkach i zawsze na białym tle, bo wtedy ocena barwy jest najbardziej wiarygodna.

Pytanie 32

Który zestaw urządzeń służy do produkcji marmolady?

A. Rozparzacz, przecieraczka, wyparka.

B. Drylownica, prasa, kocioł warzelny.

C. Kalibrownica, blanszownik, pasteryzator.

D. Krajalnica, wyparka, autoklaw.

W produkcji marmolady kluczowe jest zrozumienie, że mamy do czynienia przede wszystkim z przetworem z przecieru owocowego, który musi zostać odpowiednio rozdrobniony, oczyszczony z części niejadalnych i zagęszczony. Dlatego same urządzenia do krojenia, drylowania czy blanszowania nie wystarczą, nawet jeśli na pierwszy rzut oka wydają się „owocowe”. Krajalnica, wyparka i autoklaw kojarzą się raczej z krojeniem surowca, potem jego zagęszczaniem oraz końcową sterylizacją wysokotemperaturową. Taki zestaw pasuje bardziej do produkcji sosów warzywnych czy gotowych dań w puszkach niż do klasycznej marmolady, gdzie kluczowe jest uzyskanie przecieru, a nie tylko pokrojonych kawałków owoców. Autoklaw z kolei służy do sterylizacji, a marmolada jako produkt wysokosłodzony zazwyczaj wymaga jedynie pasteryzacji, więc to urządzenie nie jest elementem podstawowego ciągu technologicznego. Zestaw z drylownicą, prasą i kotłem warzelnym jest typowy dla produkcji soków, moszczów czy win, gdzie zależy nam na wydobyciu soku z owoców i oddzieleniu go od wytłoków. Do marmolady nie chcemy jednak wyciskać soku, tylko zachować miąższ w formie przecieru. Prasa odrzuca zbyt dużo wartościowej fazy stałej, a to właśnie miąższ buduje strukturę marmolady. Kocioł warzelny jak najbardziej bywa używany, ale dopiero po uzyskaniu przecieru, więc sam w sobie nie rozwiązuje problemu przygotowania surowca. Kalibrownica, blanszownik i pasteryzator kojarzą się z linią do mrożonek, konserw warzywnych lub niektórych przetworów w zalewach. Kalibrownica sortuje surowiec według wielkości, blanszownik służy do krótkiej obróbki cieplnej (głównie warzyw) w wodzie lub parze, a pasteryzator do utrwalenia gotowego produktu. W żadnym z tych urządzeń nie powstaje typowy przecier owocowy ani nie zachodzi właściwe zagęszczanie przez odparowanie w kontrolowanych warunkach. Typowym błędem jest patrzenie na pojedyncze urządzenia w oderwaniu od całego ciągu technologicznego i mylenie operacji: krojenia, drylowania, blanszowania czy sortowania z operacją rozdrabniania i przecierania, która dla marmolady jest absolutnie kluczowa. Dopiero połączenie rozparzania, przecierania i odparowywania wody w wyparce daje produkt o odpowiedniej konsystencji, ekstrakcie i trwałości mikrobiologicznej.

Pytanie 33

Limit krytyczny temperatury procesu pasteryzacji mleka wynosi 90°C. Operator linii monitorujący proces odczytał na termometrze 87°C. Które działanie należy w tej sytuacji podjąć?

A. Wykonać sterylizację mleka.

B. Obniżyć temperaturę przechowywania mleka po pasteryzacji.

C. Wykonać powtórnie pasteryzację mleka.

D. Przeznaczyć mleko na cele paszowe.

W tej sytuacji kluczowe jest zrozumienie, czym jest limit krytyczny w procesie pasteryzacji. Jeśli w planie HACCP dla mleka wpisano 90°C jako temperaturę krytyczną, to odczyt 87°C oznacza, że proces nie osiągnął wymaganych parametrów i produkt nie może być traktowany jako bezpiecznie pasteryzowany. Naturalną reakcją powinna być korekta procesu, czyli ponowna pasteryzacja, a nie zmiana rodzaju obróbki czy przeznaczenia produktu bez przemyślenia. Częstym błędem myślowym jest przekonanie, że skoro pasteryzacja była „trochę za słaba”, to lepiej od razu sięgnąć po sterylizację. Sterylizacja to jednak zupełnie inny proces technologiczny: wyższe temperatury (zwykle powyżej 100°C), inny czas oddziaływania, inny charakter produktu końcowego (np. UHT). Nie można sobie ot tak, w połowie procesu pasteryzacji, zdecydować, że zrobimy sterylizację, bo to ingeruje w recepturę, jakość sensoryczną, deklaracje na opakowaniu i cały system dokumentacji. Z punktu widzenia dobrej praktyki technologicznej byłoby to wręcz niezgodne z przyjętym schematem procesu. Pojawia się też pokusa, żeby takie mleko automatycznie przeznaczyć na cele paszowe. Owszem, czasem zakład podejmuje decyzję o dyskwalifikacji partii, ale jest to zazwyczaj ostateczność, gdy nie ma możliwości bezpiecznej naprawy procesu. W tym przypadku istnieje jasna i prosta droga naprawcza: ponowne podgrzanie i doprowadzenie mleka do właściwej temperatury oraz czasu pasteryzacji. Wyrzucanie lub zaniżanie wartości produktu bez próby naprawy to marnotrawstwo i niezgodność z zasadą racjonalnego wykorzystania surowców. Innym typowym nieporozumieniem jest skupienie się na temperaturze przechowywania po pasteryzacji. Obniżenie temperatury magazynowania nie naprawia błędu obróbki cieplnej. Chłodzenie spowalnia rozwój drobnoustrojów, ale nie zastępuje pasteryzacji, która ma je zredukować do poziomu bezpiecznego. Jeśli mikroflora nie została odpowiednio zniszczona, to nawet w niższej temperaturze będzie stanowiła zagrożenie dla bezpieczeństwa żywności i trwałości produktu. Dobra praktyka technologiczna mówi jasno: najpierw prawidłowa obróbka cieplna zgodna z limitem krytycznym, dopiero potem odpowiednie chłodzenie i przechowywanie. W całym tym zagadnieniu chodzi więc o właściwe rozumienie roli limitów krytycznych i działań korygujących – nie zmieniamy procesu na inny, nie „maskujemy” błędu lepszym chłodzeniem, tylko przywracamy parametry do zaplanowanego, bezpiecznego poziomu.

Pytanie 34

Wskaż obowiązującą kolejność etapów produkcji oleju rzepakowego.

A. kondycjonowanie ➜ tłoczenie ➜ rozdrabnianie ➜ kondycjonowanie

B. odbenzynowanie ➜ ekstrakcja ➜ tłoczenie ➜ tłoczenie

C. rozdrabnianie ➜ kondycjonowanie ➜ ekstrakcja ➜ rozdrabnianie

D. tłoczenie ➜ rozdrabnianie ➜ kondycjonowanie ➜ odbenzynowanie

W procesie otrzymywania oleju rzepakowego bardzo łatwo się pogubić w nazwach operacji, ale kolejność ma tu ogromne znaczenie. Rozdrabnianie, kondycjonowanie, ekstrakcja i odbenzynowanie to nie są losowo ustawione hasła, tylko logiczny ciąg operacji jednostkowych. Jeżeli na przykład na początku umieści się tłoczenie, a dopiero potem rozdrabnianie czy kondycjonowanie, całość przestaje mieć sens technologiczny. Tłoczenie wymaga już wcześniej przygotowanego, rozdrobnionego i podgrzanego surowca, więc nie może występować przed rozdrabnianiem. Podobnie z odbenzynowaniem – to etap usuwania rozpuszczalnika po ekstrakcji, więc nie ma racji bytu na samym początku procesu, zanim w ogóle pojawi się jakikolwiek rozpuszczalnik. Typowym błędem jest też mylenie tłoczenia z ekstrakcją. Tłoczenie to proces mechaniczny, gdzie olej wydobywa się siłą nacisku w prasach ślimakowych. Ekstrakcja natomiast to proces fizykochemiczny, oparty na dyfuzji i rozpuszczaniu tłuszczu w rozpuszczalniku organicznym. W przemysłowej produkcji oleju rzepakowego często łączy się oba sposoby (tłoczenie wstępne + ekstrakcja śruty), ale ich kolejność jest ściśle określona. Kolejną pułapką jest powtarzanie tych samych etapów w schemacie, na przykład dwa razy kondycjonowanie albo dwa razy tłoczenie bez logicznego uzasadnienia. W realnej linii technologicznej takie "skakanie" między operacjami byłoby nie tylko nieekonomiczne, ale wręcz niemożliwe do zorganizowania pod względem przepływu materiału, sterowania procesem i bezpieczeństwa. Z mojego doświadczenia wynika, że uczniowie często próbują układać etapy intuicyjnie, zamiast pomyśleć, co fizycznie dzieje się z nasionem w każdym kroku: najpierw trzeba je otworzyć (rozdrabnianie), potem przygotować strukturę (kondycjonowanie), następnie wydobyć tłuszcz (ekstrakcja) i na końcu oczyścić produkt z rozpuszczalnika (odbenzynowanie). Dopiero takie podejście pozwala odrzucić wszystkie sekwencje, w których operacje są pomieszane albo postawione w niewłaściwej kolejności.

Pytanie 35

Na schemacie przedstawiono autoklaw obrotowy wielosłużowy o działaniu ciągłym, który służy do przeprowadzania procesu utrwalania zwanego

A. sterylizacją.

B. termizacją.

C. tyndalizacją.

D. pasteryzacją.

Na schemacie pokazano typowy autoklaw obrotowy wielosłojowy do pracy ciągłej, a więc urządzenie wysokociśnieniowe przeznaczone do sterylizacji, a nie do łagodniejszych form obróbki cieplnej. Częsty błąd polega na wrzucaniu do jednego worka wszystkich procesów „podgrzewania w opakowaniu” i utożsamianiu ich z pasteryzacją. Tymczasem termizacja to tylko krótkotrwałe ogrzewanie w niższej temperaturze, zwykle stosowane do mleka i wyrobów mleczarskich, głównie po to, żeby zmniejszyć liczbę drobnoustrojów psychrotrofowych przed dalszą obróbką. Nie prowadzi ona do zniszczenia przetrwalników i nie wymaga tak skomplikowanych, ciśnieniowych urządzeń jak autoklaw. Tyndalizacja z kolei to proces wielokrotnego ogrzewania w temperaturach około 100°C, z przerwami na wykiełkowanie przetrwalników. Metoda raczej laboratoryjna lub małoskalowa, bardzo czasochłonna, praktycznie niespotykana w nowoczesnym przemyśle spożywczym do konserw w puszkach czy słoikach. Pomylenie jej z działaniem ciągłego autoklawu obrotowego wynika zwykle z tego, że oba procesy wiążą się z dążeniem do jałowości, ale technicznie są realizowane zupełnie inaczej. Pasteryzacja natomiast przebiega w temperaturach poniżej 100°C i ma na celu zniszczenie form wegetatywnych drobnoustrojów, bez gwarancji unieszkodliwienia przetrwalników. Dlatego pasteryzowane produkty, jak soki, piwo czy mleko spożywcze, wymagają chłodniczego przechowywania albo mają krótszy termin trwałości. Użycie ciężkiego, ciśnieniowego autoklawu obrotowego do samej pasteryzacji byłoby po prostu nieekonomiczne i technologicznie przesadzone. Właśnie dlatego w kontekście pokazanej maszyny jedynym poprawnym określeniem procesu jest sterylizacja, czyli intensywne utrwalanie cieplne w opakowaniu jednostkowym, prowadzone pod nadciśnieniem.

Pytanie 36

Do zestalenia sernika na zimno należy użyć

A. agaru.

B. beta-karotenu.

C. glutenu.

D. syropu skrobiowego.

Prawidłowo – do zestalenia sernika na zimno stosuje się agar. Agar to polisacharyd pochodzenia roślinnego (z krasnorostów, czyli glonów morskich), który działa jako środek żelujący. W technologii żywności zalicza się go do hydrokoloidów, podobnie jak żelatyna, pektyny czy karagen. Kluczowa cecha agaru jest taka, że tworzy on żel w stosunkowo niskim stężeniu i jest stabilny w temperaturze pokojowej, a nawet w lekko podwyższonej, co w produkcji deserów na zimno jest bardzo wygodne. W praktyce technologicznej agar rozpuszcza się w gorącej wodzie lub mleku, doprowadza do wrzenia, a następnie schładza – wtedy roztwór przechodzi w trwałą, sprężystą galaretkę. W sernikach na zimno umożliwia uzyskanie zwartej, ale jednocześnie kremowej konsystencji masy serowej, która dobrze się kroi, nie rozpływa się i ładnie trzyma kształt na talerzu czy w opakowaniu jednostkowym. Z mojego doświadczenia, agar jest szczególnie ceniony w zakładach, które chcą mieć deser „bez żelatyny”, czyli odpowiedni także dla wegetarian i często lepiej postrzegany marketingowo. W wielu profesjonalnych recepturach serników na zimno, musów mlecznych czy deserów jogurtowych agar jest wskazywany jako standardowy dodatek strukturotwórczy, zgodnie z dobrymi praktykami technologicznymi. Warto też pamiętać, że agar tworzy żel twardszy niż żelatyna, więc dawkę trzeba dobrać ostrożnie, zwykle w granicach 0,5–1,0% w stosunku do masy deseru, w zależności od pożądanej tekstury. Jeśli masa zawiera dużo tłuszczu lub cukru, czasem stosuje się nieco wyższe stężenia. W przemyśle mleczarskim i cukierniczym agar jest stosowany nie tylko w sernikach na zimno, ale też w galaretkach mlecznych, nadzieniach cukierniczych i niektórych wyrobach dekoracyjnych, właśnie ze względu na jego dobrą stabilność żelu i powtarzalność efektu.

Pytanie 37

Urządzeniem niezbędnym do produkcji koncentratu pomidorowego jest

A. wyparka.

B. cyklon.

C. warnik.

D. suszarka.

Prawidłowa odpowiedź to wyparka, ponieważ przy produkcji koncentratu pomidorowego kluczową operacją jest odparowanie wody z przecieru pomidorowego w kontrolowanych warunkach. Wyparka to specjalistyczne urządzenie do zagęszczania soków, przecierów i innych płynnych półproduktów poprzez intensywne odparowanie wody, najczęściej pod obniżonym ciśnieniem (próżnią). Dzięki pracy w podciśnieniu temperatura wrzenia jest niższa, więc przecier pomidorowy mniej się przypala, a barwa, smak i wartości odżywcze (np. likopen, witamina C – chociaż ta i tak częściowo się rozkłada) są lepiej zachowane. W profesjonalnych zakładach stosuje się wyparki wielostopniowe, często z wymuszonym obiegiem, które pozwalają osiągnąć wysokie stężenia suchej masy przy niższym zużyciu energii, co jest zgodne z zasadami nowoczesnej, energooszczędnej technologii spożywczej. W praktyce linia do produkcji koncentratu pomidorowego wygląda tak, że najpierw surowiec jest myty, sortowany, rozdrabniany i poddawany obróbce termicznej (np. blanszowanie lub podgrzewanie w celu inaktywacji enzymów), następnie przecier jest przecierany przez sita, a dopiero potem kierowany do wyparki w celu zagęszczenia do określonej zawartości ekstraktu (np. 28–30°Brix i więcej). Moim zdaniem ważne jest też skojarzenie, że wyparka to urządzenie typowo „koncentratowe” – pojawia się w technologiach soków, mleka zagęszczonego, syropów cukrowych. Dobre praktyki branżowe mówią o konieczności dokładnej kontroli parametrów w wyparce: temperatury, ciśnienia, czasu przebywania produktu, a także regularnego mycia CIP, żeby uniknąć przypaleń i zanieczyszczeń mikrobiologicznych. Bez wyparki trudno mówić o przemysłowej, powtarzalnej produkcji koncentratu pomidorowego o wymaganej jakości handlowej i zgodnego z normami rynku UE.

Pytanie 38

Zestaw dokumentów technologicznych zamieszczonych w ramce ma zastosowanie podczas produkcji

Wykaz wybranej dokumentacji zakładu spożywczego
Plan kontroli produkcyjnej
Raport kontroli produkcyjnej
Raport produkcji
Dziennik obsługującego autoklaw
Rejestr prób termostatowych

A. kawy instant.

B. mleka w proszku.

C. suszu owocowego.

D. konserw mięsnych.

Zestaw dokumentów podanych w tabeli bardzo dobrze pasuje do produkcji konserw mięsnych, bo odzwierciedla typową dokumentację dla procesu sterylizacji w autoklawach. W przetwórstwie mięsa, zwłaszcza przy konserwach w puszkach, kluczowe jest dokładne monitorowanie parametrów obróbki cieplnej: czasu, temperatury, ciśnienia, a także ewentualnych przerw i nieprawidłowości. Dlatego prowadzi się dziennik obsługującego autoklaw, gdzie wpisuje się każdą partię, numer wsadu, ustawione parametry, wyniki pomiarów. Bez tego nie dałoby się udowodnić, że produkt osiągnął wymagany poziom bezpieczeństwa mikrobiologicznego (tzw. komercyjna sterylność). Plan kontroli produkcyjnej i raport kontroli produkcyjnej to dokumenty, które opisują, co, kiedy i jak ma być sprawdzane – np. kontrola szczelności puszek, wyglądu szwu, temperatury w środku wsadu, testy szczelności po sterylizacji. Raport produkcji zbiera informacje o liczbie wyprodukowanych puszek, zużyciu surowców, stratach, odrzutach. Rejestr prób termostatowych jest typowy właśnie dla konserw – próbki z każdej partii przechowuje się w podwyższonej temperaturze (np. 37–55°C) i obserwuje, czy nie pojawiają się objawy psucia, co pozwala wychwycić niewidoczne gołym okiem błędy w procesie sterylizacji lub nieszczelności opakowań. W zakładach mięsnych to standard zgodny z zasadami HACCP i dobrych praktyk produkcyjnych – dokumentacja musi umożliwiać prześledzenie całej partii od surowca do gotowej konserwy, a w razie problemów szybkie ustalenie przyczyny. Moim zdaniem to bardzo dobry przykład, jak teoria dokumentacji technologicznej przekłada się na realne bezpieczeństwo żywności na półce sklepowej.

Pytanie 39

Korzystając z zamieszczonego planu monitoringu CCP nr 2, określ, przy których wskazaniach temperatury i czasu pasteryzacji piwa należy podjąć działania korygujące.

CCP	Kontrola	Częstotliwość	Wartości docelowe
nr 2 Pasteryzacja	Temperatury i czasu	Pomiar elektroniczny ciągły	72 +/- 2°C 15 +/- 2 minut

A. 70°C i 14 minut.

B. 73°C i 15 minut.

C. 72°C i 10 minut.

D. 74°C i 17 minut.

W tym zadaniu kluczowe jest zrozumienie, że w CCP dla pasteryzacji liczy się jednocześnie temperatura i czas, a nie „coś około” wartości docelowych. Plan mówi wyraźnie: 72 ± 2°C i 15 ± 2 minut, czyli dopuszczalne zakresy to 70–74°C oraz 13–17 minut. Krytyczny błąd polega na patrzeniu tylko na jeden parametr albo na intuicji typu: „trochę mniej, trochę więcej, pewnie będzie dobrze”. To tak nie działa w systemie HACCP. Przy 70°C i 14 minutach na pierwszy rzut oka wygląda to całkiem rozsądnie, bo obie wartości mieszczą się w dopuszczalnych widełkach. W tym wariancie nie ma podstaw do działań korygujących, bo zarówno temperatura, jak i czas są zgodne z limitem krytycznym. To jest właśnie przykład poprawnej, bezpiecznej kombinacji w ramach określonych tolerancji. Z kolei 73°C i 15 minut oraz 74°C i 17 minut też spełniają wymagania planu monitoringu. W obu przypadkach temperatura jest w zakresie 72 ± 2°C, a czas mieści się w 15 ± 2 minut. W praktyce browarniczej takie wartości uważa się za prawidłowe, a nawet lekko „zapasowe” pod względem dawki cieplnej, ale nadal bezpieczne dla jakości sensorycznej piwa, o ile nie przesadzamy systematycznie z przegrzewaniem. Typowym błędem myślowym jest przekonanie, że działania korygujące trzeba podjąć wtedy, gdy parametry są na granicy lub nawet jeszcze w środku zakresu tolerancji, bo „to już podejrzanie blisko limitu”. Tymczasem limity krytyczne są po to, żeby jasno oddzielić stan akceptowalny od nieakceptowalnego. Jeżeli temperatura i czas mieszczą się w zdefiniowanych przedziałach, produkt z tej partii uznaje się za zgodny z wymaganiami CCP. Działania korygujące uruchamiamy dopiero wtedy, gdy którykolwiek z parametrów wyjdzie poza te granice, czyli np. czas spadnie poniżej 13 minut albo temperatura poniżej 70°C. Warto też pamiętać, że sama wyższa temperatura nie naprawi zbyt krótkiego czasu, a dłuższy czas nie zrekompensuje zbyt niskiej temperatury, jeśli wychodzimy poza ustalone limity. Dlatego tak ważne jest czytanie planu monitoringu jako całości i trzymanie się ściśle zdefiniowanych przedziałów, a nie zgadywanie na wyczucie.

Pytanie 40

Wdrażając system zapewniania bezpieczeństwa zdrowotnego żywności HACCP należy bezpośrednio po ustaleniu CCP ustanowić

A. systemy monitorowania.

B. procedury weryfikujące.

C. limity krytyczne.

D. działania korygujące.

W systemie HACCP kolejność działań ma duże znaczenie i jest logicznie powiązana z tym, jak faktycznie przebiega proces produkcji i jak zarządza się ryzykiem. Po wyznaczeniu CCP nie można od razu przechodzić ani do działań korygujących, ani do procedur weryfikacji, ani nawet do samego monitorowania, jeśli nie wiemy, jakie są granice bezpieczeństwa. Typowym błędem jest myślenie, że wystarczy opracować „co zrobimy, jak będzie źle” albo „jak będziemy to sprawdzać”, bez zdefiniowania, co konkretnie oznacza „źle”. Działania korygujące opisują, co zrobić, gdy limit krytyczny zostanie przekroczony: co z produktem, jak zatrzymać linię, kogo powiadomić. Ale żeby w ogóle stwierdzić, że zaszła niezgodność, najpierw musimy mieć ustalony właśnie limit krytyczny, czyli wartość graniczną parametru, którego pilnujemy w CCP. Bez tego działania korygujące wiszą w powietrzu – nie ma jasnego kryterium, kiedy je uruchomić. Podobnie z procedurami weryfikującymi: one służą do okresowego sprawdzania, czy cały system HACCP działa skutecznie, np. poprzez audyty wewnętrzne, przegląd zapisów z monitoringu, dodatkowe badania mikrobiologiczne. To jest etap dużo późniejszy, bardziej „meta”, dotyczący oceny systemu jako całości, a nie bezpośredniego sterowania procesem w CCP. Z kolei monitorowanie w CCP to bieżące obserwowanie i zapisywanie wartości parametrów, ale żeby monitorować sensownie, trzeba wiedzieć, do czego je porównać. Sam zapis „temperatura wyniosła 68°C” nic nie znaczy, jeśli nie ma ustalonego, czy to powyżej czy poniżej limitu krytycznego. Moim zdaniem właśnie to pomieszanie kolejności: najpierw narzędzia (monitoring, działania korygujące), a dopiero potem granice, jest jednym z częstszych nieporozumień przy nauce HACCP. Standardy branżowe i wytyczne Codex Alimentarius jasno podkreślają: po wyznaczeniu CCP zawsze ustala się limity krytyczne, a dopiero na tej bazie buduje się system monitorowania i opisuje działania korygujące oraz procedury weryfikacji.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej