Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechatronik
Kwalifikacja: ELM.06 - Eksploatacja i programowanie urządzeń i systemów mechatronicznych
Data rozpoczęcia: 18 lutego 2026 15:07
Data zakończenia: 18 lutego 2026 15:55

Egzamin zdany!

Wynik: 23/40 punktów (57,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jak często należy wykonywać przeglądy techniczne w urządzeniach i systemach mechatronicznych?

A. Minimum raz do roku

B. Co dwa lata

C. Raz na pięć lat

D. Co trzy lata

Odpowiedź "Co najmniej raz w roku" jest zgodna z obowiązującymi przepisami prawa oraz najlepszymi praktykami w zarządzaniu urządzeniami i systemami mechatronicznymi. Regularne przeglądy techniczne, przeprowadzane co najmniej raz w roku, mają kluczowe znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa użytkowników oraz niezawodności operacyjnej urządzeń. Takie przeglądy pozwalają na wczesne wykrycie potencjalnych usterek, co w konsekwencji minimalizuje ryzyko awarii. Przykładem może być systemy automatyki przemysłowej, w których regularne inspekcje komponentów, takich jak czujniki czy siłowniki, mogą zapobiec kosztownym przestojom produkcyjnym. Ponadto, zgodnie z normą PN-EN ISO 13849-1, regularne przeglądy są niezbędne do zapewnienia zgodności systemów z wymaganiami bezpieczeństwa. Wiedza na temat częstotliwości przeglądów jest kluczowa dla inżynierów i techników, którzy odpowiadają za operacyjną gotowość i bezpieczeństwo systemów mechatronicznych.

Pytanie 2

Jakiej z wymienionych aktywności nie powinien wykonywać operator pras hydraulicznych sterowanych przez sterownik PLC?

A. Konfigurować parametrów urządzenia

B. Weryfikować stan osłon urządzenia

C. Uruchamiać programu sterującego

D. Modernizować urządzenia

Wybór działań, które pracownik może wykonywać przy obsłudze prasy hydraulicznej, jest kluczowy dla zapewnienia zarówno efektywności, jak i bezpieczeństwa operacji. Uruchamianie programu sterującego, sprawdzanie stanu osłon urządzenia oraz ustawianie parametrów to czynności, które są nie tylko dozwolone, ale także wymagane w codziennej eksploatacji takich maszyn. Pracownik musi być odpowiednio przeszkolony, aby móc wykonać te zadania w sposób bezpieczny. Uruchamianie programu sterującego jest istotne, ponieważ zapewnia prawidłowe działanie maszyny oraz jej dostosowanie do aktualnych wymagań produkcyjnych. Sprawdzanie stanu osłon ma na celu zapewnienie bezpieczeństwa pracowników, gdyż maszyny te często pracują pod dużym ciśnieniem, co stwarza ryzyko urazów. Ustawianie parametrów urządzenia jest również kluczowe dla optymalizacji procesów produkcyjnych, jednak powinno być realizowane tylko w ramach określonych procedur operacyjnych. Odpowiedzi, które wskazują na te działania jako niepoprawne, mogą sugerować brak zrozumienia roli, jaką odgrywają te czynności w zapewnieniu sprawnego i bezpiecznego funkcjonowania maszyny. Istotne jest, aby pracownicy mieli świadomość, że ich odpowiedzialność obejmuje dbałość o stan eksploatacyjny urządzenia, a jednocześnie nie mogą podejmować się zadań, które wykraczają poza ich kompetencje, takie jak modernizacja urządzeń.

Pytanie 3

W instalacji zasilającej bez osuszaczy, przewód do rozprowadzania sprężonego powietrza powinien być układany ze spadkiem w kierunku przepływu powietrza, wynoszącym blisko

A. 11%

B. 1%

C. 5%

D. 13%

Kiedy przewód rozprowadzający sprężone powietrze jest montowany z niewłaściwym spadkiem, takim jak 5%, 11% czy 13%, zaczynają pojawiać się poważne problemy z wilgocią i kondensacją. Zbyt duży spadek może prowadzić do niepożądanych efektów, w tym do nadmiernego osadzania się wody na dnie przewodów. Wilgoć w systemie sprężonego powietrza powoduje korozję komponentów, co w dłuższej perspektywie prowadzi do kosztownych napraw i przestojów. Często zdarza się, że użytkownicy nie zdają sobie sprawy z tego, że nadmierne nachylenie może skutkować gromadzeniem się wody w miejscach, gdzie nie są zamontowane odpowiednie osuszacze, co w efekcie obniża jakość sprężonego powietrza. Przykładem może być sytuacja, gdy nadmierne nachylenie prowadzi do trudności w odprowadzaniu kondensatu, co prowadzi do awarii narzędzi pneumatycznych. Ponadto, błędne podejście do montażu przewodów z niewłaściwym spadkiem może skutkować problemami z przepływem powietrza, co negatywnie wpływa na wydajność całego systemu. Warto również podkreślić, że zgodnie z dobrymi praktykami w branży, montaż przewodów powinien być przeprowadzany zgodnie z zaleceniami producentów oraz normami branżowymi, które jasno określają optymalne nachylenie dla instalacji sprężonego powietrza.

Pytanie 4

Przedstawione na rysunku okno dialogowe oprogramowania sterownika PLC wyświetlane jest podczas

A. wykonywania programu w trybie pracy krokowej.

B. tłumaczenia programu na kod maszynowy.

C. symulacji krokowej działania programu.

D. zapisu programu na nośniku danych.

Wybór odpowiedzi związanej z zapisywaniem programu na nośniku danych to trochę nieporozumienie. To nie ma związku z oknem dialogowym na zdjęciu. Zapis programu przychodzi dopiero po kompilacji i bardziej odnosi się do zarządzania danymi, a nie do ich przetwarzania. Ta symulacja krokowa, chociaż istotna, również nie pasuje, bo to okno dotyczy kompilacji, a nie testowania programu. Tłumaczenie programu na kod maszynowy to kluczowy krok, który odbywa się podczas kompilacji. Więc wcześniejsze etapy, takie jak zapis czy symulacja, to nie to, co jest tutaj potrzebne. W praktyce wiele osób myli te etapy, bo brakuje im wiedzy na temat inżynieryjnego procesu, a to prowadzi do kiepskiego zarządzania cyklem życia oprogramowania. Zrozumienie różnicy między tymi procesami jest ważne dla skutecznego programowania i zapewnienia, że systemy automatyki działają poprawnie.

Pytanie 5

Podczas eksploatacji silnika prądu stałego zauważono iskrzenie szczotek spowodowane zanieczyszczeniem komutatora. Aby pozbyć się tej awarii, należy wyłączyć silnik, a potem

A. nałożyć na komutator olej lub smar

B. oczyścić komutator i wypolerować papierem ściernym

C. przetrzeć komutator mokrą szmatką

D. wyczyścić komutator i szczotki

Odpowiedź "oczyścić komutator i wypolerować papierem ściernym" jest prawidłowa, ponieważ usunięcie zabrudzeń z komutatora jest kluczowym krokiem w utrzymaniu silnika prądu stałego w dobrym stanie. Komutator, będący istotnym elementem silnika, pełni funkcję przełączania prądu w uzwojeniach wirnika. Zabrudzenia, takie jak resztki węgla ze szczotek czy inne zanieczyszczenia, mogą prowadzić do iskrzenia, co z kolei zwiększa ryzyko uszkodzenia zarówno komutatora, jak i szczotek. Wypolerowanie komutatora papierem ściernym pozwala na usunięcie nie tylko zabrudzeń, ale również nierówności, co zapewnia lepszy kontakt ze szczotkami. Ta procedura jest zgodna z najlepszymi praktykami w branży, które zalecają regularne czyszczenie i konserwację komutatorów w celu zapewnienia ich długotrwałej wydajności. Przykładem zastosowania tej techniki może być regularna konserwacja silników w aplikacjach przemysłowych, gdzie niezawodność pracy jest kluczowa. Dobrą praktyką jest również monitorowanie stanu komutatora i regularne jego czyszczenie, co pozwala na minimalizowanie ryzyka awarii oraz oszczędności związane z kosztami naprawy.

Pytanie 6

Podczas pracy z siłownikiem hydraulicznym dostrzeżono drobne zadrapania na tłoczysku. Jak należy zlikwidować te rysy?

A. lutowanie

B. chromowanie

C. spawanie

D. polerowanie

Wybór lutowania jako metody usuwania rys na tłoczysku siłownika hydraulicznego jest nieodpowiedni, ponieważ lutowanie polega na łączeniu metali za pomocą materiału lutowniczego, a nie na usuwaniu uszkodzeń powierzchniowych. Proces ten może prowadzić do wprowadzenia dodatkowych naprężeń w materiale, co w kontekście elementów hydraulicznych narażonych na wysokie ciśnienie, może skutkować poważnymi awariami. Spawanie, z kolei, jest metodą, która również łączy materiały, jednak generuje znaczne ciepło, co może zmieniać strukturę metalową tłoczyska i wpływać na jego wytrzymałość. Obie te metody są zatem niewłaściwe w kontekście naprawy powierzchni, ponieważ mogą nie tylko nie usunąć rys, ale też wprowadzić dodatkowe problemy związane z integralnością materiału. Chromowanie, mimo że ma swoje zalety w zakresie zwiększenia odporności na korozję, nie jest procesem, który usuwa wady powierzchniowe, a jedynie może ich zakryć. W praktyce zastosowanie spawania lub lutowania do naprawy tłoczysk siłowników hydraulicznych prowadzi do poważnych błędów myślowych, gdyż koncentruje się na niewłaściwych metodach zamiast na odpowiednich technikach konserwacji, takich jak polerowanie, które jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży hydraulicznej.

Pytanie 7

Jaka będzie różnica w warunkach pracy urządzenia mechatronicznego, jeżeli zamiast sensorów w obudowie IP 44 zastosowane będą sensory o takich samych parametrach, lecz w obudowie IP 54?

Stopnie ochrony IP zgodnie z normą PN-EN 60529
Oznaczenie	Ochrona przed wnikaniem do urządzenia	Oznaczenie	Ochrona przed wodą
IP 0X	brak ochrony	IP X0	brak ochrony
IP 1X	obcych ciał stałych o średnicy > 50 mm	IP X1	kapiącą
IP 2X	obcych ciał stałych o średnicy > 12,5 mm	IP X2	kapiącą – odchylenie obudowy urządzenia do 15°
IP 3X	obcych ciał stałych o średnicy > 2,5 mm	IP X3	opryskiwaną pod kątem odchylonym max. 60° od pionowego
IP 4X	obcych ciał stałych o średnicy > 1 mm	IP X4	rozpryskiwaną ze wszystkich kierunków
IP 5X	pyłu w zakresie nieszkodliwym dla urządzenia	IP X5	laną strumieniem
IP 6X	pyłu w pełnym zakresie	IP X6	laną mocnym strumieniem
--	--	IP X7	przy zanurzeniu krótkotrwałym

A. Lepsza ochrona przed wodą rozpryskiwaną.

B. Gorsza ochrona przed wodą rozpryskiwaną.

C. Gorsza ochrona przed pyłem.

D. Lepsza ochrona przed pyłem.

Wybór odpowiedzi "Lepsza ochrona przed pyłem" jest prawidłowy, ponieważ obudowa IP 54 rzeczywiście oferuje podwyższoną ochronę przed pyłem w porównaniu do IP 44. Zgodnie z normą PN-EN 60529, oznaczenie IP (Ingress Protection) zawiera dwie cyfry, gdzie pierwsza dotyczy ochrony przed ciałami stałymi, a druga przed wodą. Obudowa IP 44 zapewnia ochronę przed obiektami stałymi o średnicy większej niż 1 mm oraz przed wodą rozpryskiwaną ze wszystkich kierunków. Natomiast IP 54 zapewnia podobną ochronę przed wodą, ale dodatkowo chroni przed ograniczonymi ilościami pyłu, co oznacza, że urządzenie jest zabezpieczone przed zanieczyszczeniami, które mogą wpływać na jego działanie. W praktyce oznacza to, że urządzenia w obudowie IP 54 mogą być stosowane w bardziej wymagających warunkach, gdzie występuje większe narażenie na zanieczyszczenia pyłowe, na przykład w zakładach przemysłowych czy halach produkcyjnych, gdzie pył może wpływać na funkcjonowanie sprzętu. Zastosowanie sensorów o wyższej klasie ochrony przyczynia się do zwiększenia niezawodności i trwałości urządzenia, co jest kluczowe w kontekście nowoczesnych systemów mechatronicznych.

Pytanie 8

Na którym schemacie potencjometr nastawczy P jest poprawnie podłączony do analogowego wejścia napięciowego sterownika PLC?

A. B.

B. D.

C. C.

D. A.

Na schemacie A potencjometr nastawczy P jest poprawnie podłączony do analogowego wejścia napięciowego sterownika PLC, co jest kluczowe dla prawidłowego działania urządzenia. W tej konfiguracji jedno zakończenie potencjometru jest podłączone do plusa zasilania, zapewniając odpowiednie napięcie zasilające, a drugie zakończenie do wejścia analogowego AI2, co umożliwia odczyt wartości napięcia. Ślizgacz potencjometru jest natomiast podłączony do minusa zasilania, co pozwala na regulację napięcia w zależności od położenia ślizgacza. Tego rodzaju podłączenie działa na zasadzie dzielnika napięcia, co jest standardowym podejściem w projektach automatyki przemysłowej. Dzięki temu można precyzyjnie kontrolować parametry procesów, takich jak prędkość czy temperatura, poprzez łatwą regulację potencjometru. W praktyce, takie rozwiązania są powszechnie stosowane w systemach sterowania, gdzie wymagana jest elastyczność i możliwość dostosowywania ustawień w czasie rzeczywistym.

Pytanie 9

W tabeli podano dane techniczne sterownika PLC. Jakim maksymalnym prądem można obciążyć sterownik, dołączając do jego wyjścia silnik?

Dane techniczne
Napięcie zasilające	AC/DC 24 V
Wejścia:
Zakres dopuszczalny	DC 20,4 ... 28,8 V
Przy sygnale „0"	maks. AC/DC 5 V
Przy sygnale „1"	min. AC/DC 12 V
Prąd wejściowy	2,5 mA
Wyjścia:
Rodzaj	4 przekaźnikowe
Prąd ciągły	10 A - przy obciążeniu rezystancyjnym, 3 A - przy obciążeniu indukcyjnym

A. 25A

B. 3A

C. 10A

D. 7A

Poprawna odpowiedź to 3A, ponieważ zgodnie z danymi technicznymi sterownika PLC maksymalny prąd ciągły, jakim można obciążyć wyjścia sterownika, wynosi 3A przy obciążeniu indukcyjnym. Wartości te są kluczowe w kontekście doboru komponentów do systemów automatyki. W praktyce, przy podłączaniu silników, istotne jest, aby nie przekraczać tych parametrów, aby uniknąć uszkodzenia sterownika. Dla obciążeń rezystancyjnych maksymalny prąd wynosi 10A, co wskazuje na różnicę w zachowaniu systemu przy różnych typach obciążeń. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, zawsze powinno się odnosić do specyfikacji producenta oraz stosować margines bezpieczeństwa, aby zminimalizować ryzyko awarii. Przykładowo, jeśli przewidujesz obciążenie bliskie maksymalnej wartości, warto rozważyć zastosowanie przekaźnika lub modułu przekaźnikowego, który pozwoli na efektywne zarządzanie obciążeniem oraz ochroni sterownik przed przeciążeniem.

Pytanie 10

Aby prawidłowo zidentyfikować element wykonawczy na schemacie instalacji pneumatycznej, należy podać numer elementu oraz użyć odpowiadającego mu symbolu literowego

A. V

B. A

C. Z

D. S

Odpowiedź A jest prawidłowa, ponieważ w układach pneumatycznych symbol literowy 'A' oznacza element wykonawczy, który jest kluczowy dla funkcjonowania całego systemu. Elementy wykonawcze, takie jak siłowniki pneumatyczne, przekształcają energię sprężonego powietrza w ruch mechaniczny. Zastosowanie symbolu literowego w połączeniu z numerem elementu pozwala na jednoznaczną i precyzyjną identyfikację danego komponentu w dokumentacji technicznej oraz w praktyce inżynierskiej. Dzięki temu, inżynierowie i technicy mogą szybko zrozumieć rolę danego elementu w systemie oraz jego interakcje z innymi komponentami. W praktyce, takie oznaczenia ułatwiają również serwis i konserwację, ponieważ podczas wymiany lub naprawy elementów łatwiej jest zidentyfikować potrzebne komponenty. Warto również odwołać się do europejskich standardów, takich jak ISO 1219, które definiują normy dotyczące schematów układów pneumatycznych, co dodatkowo podkreśla znaczenie precyzyjnego oznaczenia elementów w dokumentacji.

Pytanie 11

Do sterownika wgrano program przedstawiony na rysunku. Na których wejściach muszą być ustawione sygnały logiczne "1″, aby na wyjściu Q0.1 pojawił się sygnał logiczny "1″?

A. I0.2 lub I0.3

B. I0.1 lub I0.0

C. I0.2 i I0.3

D. I0.1 i l0.0

Wybór innych kombinacji wejść może wskazywać na pewne nieporozumienie, jeśli chodzi o funkcje logiczne i jak je stosować w automatyce. Wiele osób może nie zauważać, że w sieciach logicznych, takich jak ta, ważne jest, żeby wszystkie wymagane sygnały były aktywne w odpowiednich warunkach. Na przykład, wybór I0.1 i I0.0 może sugerować, że wystarczy jedno aktywne wejście, żeby włączyć wyjście, ale to jest mylne w kontekście bramek AND. Odpowiedzi oparte na I0.2 lub I0.3 mogą prowadzić do błędnych wniosków, bo sugerują, że wystarczy aktywować jedno wejście, a to nie jest zgodne z wymaganiami logicznymi układu. Gdy projektujemy systemy sterujące, nie można ignorować krytycznych warunków do uruchomienia wyjść. Rozumienie zastosowania połączeń szeregowych to klucz do poprawnego tworzenia i wdrażania programów w PLC. Dlatego warto dokładnie przyjrzeć się schematom i stosować odpowiednie zasady logiki, bo to jest zgodne z tym, co w branży automatyki uważa się za standard.

Pytanie 12

Jaki będzie stan na wyjściu Q0.3 w przypadku jednoczesnego podania sygnału logicznego "1″ na wejście 10.0 i 10.2?

A. Nieustalony.

B. Wysoki.

C. Niski.

D. Zabroniony.

Odpowiedzi "Zabroniony", "Niski" i "Nieustalony" są błędne, ponieważ nie uwzględniają zasadniczej charakterystyki działania bramki logicznej OR, której istotą jest fakt, że jej wyjście generuje stan wysoki, gdy przynajmniej jedno z jej wejść jest w stanie wysokim. W przypadku bramki OR, jeżeli na oba wejścia podawany jest sygnał "1", wyjście z definicji musi również przyjąć stan wysoki, co jest zgodne z logiką binarną. Poprawne zrozumienie działania bramek logicznych jest kluczowe w projektowaniu systemów automatyki, ponieważ niewłaściwe interpretowanie sygnałów może prowadzić do poważnych błędów w działaniu systemów. W praktyce, błędne założenie, że wyjście może być w stanie "Zabroniony" lub "Niski" przy równoczesnym podaniu sygnałów logicznych, jest typowym błędem analitycznym. Często wynika to z mylnego przekonania, że bramki działają na zasadzie "wszystko albo nic", zamiast zrozumienia ich działania jako funkcji logicznych, które mogą mieć różne stany w zależności od wejść. W kontekście norm branżowych, takich jak IEC 61131-3, kluczowe jest, aby inżynierowie mieli solidne podstawy w logice cyfrowej, aby móc efektywnie projektować i implementować systemy kontrolne.

Pytanie 13

Wskaż właściwy sposób adresacji zmiennej 32-bitowej w obszarze pamięci markerów sterownika PLC, której pierwsze osiem bitów ma adres w systemie dziesiętnym 102

A. MW102.

B. ML102.

C. MB102

D. MD102.

MD102 jest prawidłową odpowiedzią, ponieważ adresuje zmienną 32-bitową (marker dwubajtowy) w systemach PLC, takich jak Siemens. W nomenklaturze PLC oznaczenie MD wskazuje na standardowy sposób adresowania zmiennych, które zajmują 4 bajty pamięci, więc adres 102 odnosi się do pierwszego bajtu tej zmiennej. Zmienne 32-bitowe są często stosowane w aplikacjach wymagających precyzyjnego przechowywania danych, takich jak zliczanie, akumulacja i inne operacje arytmetyczne w procesach przemysłowych. Używanie odpowiednich oznaczeń jest istotne dla zapewnienia, że programy działają zgodnie z zamierzeniami, a także dla przyszłej konserwacji i rozwoju systemów. Przykładowo, w programowaniu PLC, gdzie istotne jest efektywne zarządzanie zasobami pamięci, prawidłowe adresowanie zmiennych 32-bitowych minimalizuje ryzyko błędów związanych z odczytem lub zapisem danych, co jest szczególnie ważne w zautomatyzowanych liniach produkcyjnych, gdzie błędy mogą prowadzić do poważnych strat. Znajomość takich konwencji jest zatem kluczowa dla każdego inżyniera automatyki.

Pytanie 14

Który z poniższych elementów jest niezbędny do prawidłowego działania układu pneumatycznego?

A. Transformator

B. Rezystor

C. Sprężarka

D. Akumulator

Sprężarka jest kluczowym elementem w układzie pneumatycznym, ponieważ to ona wytwarza i dostarcza sprężone powietrze, które jest medium roboczym w takich systemach. Bez sprężarki nie byłoby możliwe generowanie ciśnienia potrzebnego do działania siłowników, zaworów czy innych elementów pneumatycznych. W praktyce sprężone powietrze jest używane w wielu gałęziach przemysłu, takich jak motoryzacja, produkcja czy budownictwo. Na przykład, w warsztatach samochodowych sprężone powietrze napędza narzędzia pneumatyczne, które są bardziej wydajne i trwałe niż ich elektryczne odpowiedniki. W przemyśle produkcyjnym sprężarki są używane do zasilania linii produkcyjnych, gdzie szybkość i precyzja działania urządzeń pneumatycznych mają kluczowe znaczenie. Dobrze zaprojektowany układ pneumatyczny, oparty na odpowiednio dobranej sprężarce, jest nie tylko efektywny, ale również energooszczędny, co przekłada się na niższe koszty eksploatacji. Sprężarki są zgodne z różnymi standardami i normami, które zapewniają ich bezpieczne i efektywne działanie, co jest istotne w kontekście ich szerokiego zastosowania w przemyśle.

Pytanie 15

Ekonomiczne oraz szerokie regulowanie prędkości obrotowej silnika prądu stałego bocznikowego możliwe jest przez

A. włączenie regulowanej rezystancji w szereg z obwodem twornika

B. zastosowanie tyrystorowego regulatora napięcia do zmiany napięcia twornika

C. włączenie regulowanej rezystancji w szereg z obwodem wzbudzenia

D. zastosowanie rezystancyjnego dzielnika napięcia do zmiany napięcia twornika

Zastosowanie tyrystorowego regulatora napięcia do zmiany napięcia twornika jest najefektywniejszym sposobem regulacji prędkości obrotowej silnika prądu stałego bocznikowego. Regulator ten pozwala na precyzyjną kontrolę napięcia dostarczanego do twornika, co ma bezpośredni wpływ na prędkość obrotową silnika. W praktyce, zmiana napięcia na tworniku pozwala na szeroki zakres regulacji prędkości, co jest kluczowe w różnych zastosowaniach przemysłowych, takich jak napędy w systemach transportowych czy robotyce. Dzięki tyrystorowym regulatorom, możliwe jest uzyskanie znacznych oszczędności energetycznych oraz minimalizacja strat ciepła, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie efektywności energetycznej. Standardy branżowe, takie jak IEC 60034-1, podkreślają znaczenie efektywności systemów napędowych, a zastosowanie regulatorów tyrystorowych jest zgodne z tymi zaleceniami, umożliwiając osiągnięcie wysokiej wydajności operacyjnej. Warto również zauważyć, że nowoczesne systemy regulacji mogą być zintegrowane z technologiami cyfrowymi, co dodatkowo zwiększa ich funkcjonalność i możliwość monitorowania stanu pracy silnika.

Pytanie 16

Przyczyny szarpania oraz niestabilności w działaniu hydraulicznych systemów napędowych mogą obejmować

A. zbyt wysoką lepkość oleju

B. zbyt niską lepkość oleju

C. zapowietrzenie czynnika roboczego

D. wyciek w systemie hydraulicznym

Zapowietrzenie czynnika roboczego jest kluczowym problemem, który wpływa na prawidłowe działanie układów hydraulicznych. Powstawanie pęcherzyków powietrza w oleju hydraulicznym prowadzi do zmniejszenia efektywności przepływu, co w konsekwencji może skutkować szarpaniem i destabilizacją ruchu napędów. W praktyce, aby zapobiec zapowietrzeniu, należy regularnie kontrolować ciśnienie w układzie oraz stosować odpowiednie uszczelnienia, aby uniknąć wnikania powietrza. Dobrym rozwiązaniem jest także stosowanie filtrów, które eliminują zanieczyszczenia i pęcherzyki powietrza. Zgodnie z normami branżowymi, takim jak ISO 4406, zaleca się regularne badania jakości oleju hydraulicznego, co pozwala na wczesne wykrywanie problemów i ich eliminację. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest przeprowadzanie rutynowych przeglądów maszyn przemysłowych, gdzie dbałość o jakość oleju wpływa na wydajność całego systemu hydraulicznego.

Pytanie 17

Do sterownika PLC załadowano program:

0 LD    I0.0
1 XOR   I0.1
2 A     I0.2
3 =     Q0.0

Która funkcja logiczna odpowiada temu programowi?

A. Funkcja logiczna: I0.0 XOR (I0.1 AND I0.2)

B. Funkcja logiczna: (I0.0 AND I0.1) OR I0.2

C. Funkcja logiczna: (I0.0 XOR I0.1) AND I0.2

D. Funkcja logiczna: (I0.0 OR I0.1) AND I0.2

Wiele osób analizując taki kod PLC łatwo może się pogubić w kolejności wykonywanych operacji. Najczęściej spotykanym błędem jest nieuwzględnienie, że instrukcje w listwie rozkazów (STL) wykonują się po kolei i że wynik pośredni jest przekazywany dalej. Przykładowo, zamiana miejscami XOR i AND prowadzi do zupełnie innego działania – jeśli na początku wykonamy AND, a potem OR lub XOR, logika całego układu zostanie całkowicie zmieniona. Dla przykładu, odpowiedź sugerująca I0.0 XOR (I0.1 AND I0.2) pomija fakt, że w programie pierwotnie najpierw wykonujemy XOR, a dopiero potem AND z I0.2. To jest dość częsty błąd przy czytaniu STL. Podobnie odpowiedzi z OR zamiast XOR czy interpretacje typu (I0.0 AND I0.1) OR I0.2 są wynikiem automatycznego skojarzenia z typowymi schematami logicznymi, bez rzeczywistej analizy wykonania kodu krok po kroku. Moim zdaniem, problem często wynika z tego, że w praktyce łatwiej jest myśleć schematami drabinkowymi niż zrozumieć działanie listwy rozkazów. W branży automatyki bardzo ważna jest dokładność interpretacji kodu, bo błąd w logice sterowania może prowadzić do nieprzewidzianych zachowań maszyny lub procesu. Analizując kod PLC zawsze warto rozrysować sobie krok po kroku, co dzieje się z sygnałami na każdym etapie – to pozwala uniknąć błędów logicznych. Dobrą praktyką jest też korzystanie z narzędzi symulacyjnych, które pozwalają zweryfikować działanie programu bez konieczności uruchomienia go na realnym sprzęcie. Ostatecznie, kluczem do poprawnej interpretacji takich zadań jest bardzo precyzyjne śledzenie kolejności operacji i zrozumienie, jakie wartości trafiają na wyjście po każdej z nich.

Pytanie 18

W schemacie układu hydraulicznego przyłącze rury zasilającej rozdzielacza oznaczane jest literą

A. T

B. B

C. P

D. A

Odpowiedź P jest naprawdę na miejscu. W schematach układów hydraulicznych ten symbol oznacza przyłącze zasilające rozdzielacz, co jest mega istotne. To w tym punkcie dostarczane jest ciśnienie robocze, które potrzebne jest, żeby cały układ działał jak należy. W praktyce, ogarnianie oznaczeń w takich schematach jest kluczowe dla inżynierów i techników, którzy zajmują się projektowaniem lub serwisowaniem instalacji hydraulicznych. Poza P, warto znać inne symbole, jak B dla odpływu, A i B dla wyjść roboczych czy T dla powrotu oleju do zbiornika. Wiedza o tych oznaczeniach ma ogromne znaczenie przy czytaniu i tworzeniu dokumentacji technicznej. To pomaga w zwiększeniu efektywności i bezpieczeństwa operacji hydraulicznych. Warto też trzymać się standardów, jak ISO 1219, które dotyczą symboliki hydraulicznej, bo to sprawia, że komunikacja między inżynierami jest lepsza, a współpraca w różnych działach łatwiejsza.

Pytanie 19

Jaki symbol literowy, zgodny z normą IEC 61131, wykorzystywany jest w oprogramowaniu sterującym dla PLC do identyfikacji jego fizycznych wejść dyskretnych?

A. |

B. Q

C. S

D. R

Wybór symboli literowych "S", "R" czy "Q" w miejscu odpowiedzi na to pytanie prowadzi do nieporozumień związanych z podstawowymi zasadami adresowania wejść dyskretnych w systemach PLC. Symbol "S" najczęściej używany jest do oznaczania zmiennych stanowych lub sygnałów sterujących w niektórych kontekstach, a nie do adresowania fizycznych wejść. Z kolei "R" jest zazwyczaj stosowane w odniesieniu do rejestrów lub pamięci, co również nie odpowiada na pytanie o adresowanie wejść dyskretnych. Symbol "Q" z kolei odnosi się do wyjść w kontekście standardu IEC 61131, co dodatkowo podkreśla, że nie jest on odpowiedni w tej sytuacji. Typowym błędem w myśleniu jest mylenie tych symboli z funkcjami, które pełnią one w programowaniu PLC. Zrozumienie różnicy między wejściami a wyjściami oraz znajomość symboli używanych w kontekście każdego z tych elementów jest kluczowe dla właściwego programowania systemów automatyki. Aby uniknąć podobnych nieporozumień, warto zapoznać się z dokumentacją techniczną i standardami, które precyzują, jakie symbole są używane dla określonych celów, co znacząco ułatwi pracę w przyszłości.

Pytanie 20

Którą spoinę przedstawiono na rysunku?

A. Czołową typu 1/2V.

B. Pachwinową.

C. Brzegową.

D. Czołową typu V.

Wybierając odpowiedzi inne niż czołowa spoinę typu V, można napotkać kilka powszechnych błędów związanych z interpretacją rysunków technicznych. Spoiny pachwinowe, które często są mylone z czołowymi, służą do łączenia dwóch elementów pod kątem 90 stopni, jednak ich krawędzie nie są przygotowane w kształcie V, co obniża ich zdolność do przenoszenia dużych obciążeń. Z kolei spoiny czołowe typu 1/2V, mimo że również mają podobną nazwę, różnią się od typu V pod względem kąta i efektywności wnikania materiału spawalniczego. Ten typ spoiny ma tylko częściowe przygotowanie krawędzi, co może prowadzić do niepełnego przetapienia elementów, a w konsekwencji - do osłabienia połączenia. Natomiast spoiny brzegowe, które są używane do łączenia dwóch płaskich powierzchni, nie mają zastosowania w kontekście wskazanym w pytaniu, ponieważ nie dotyczą konstrukcji wymagających głębokiego wnikania. Kluczowe jest zrozumienie, że każdy typ spoiny ma swoje specyficzne zastosowania, a wybór niewłaściwego rodzaju może prowadzić do niebezpieczeństw, takich jak uszkodzenia strukturalne. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla inżynierów oraz techników zajmujących się spawaniem w celu zapewnienia bezpieczeństwa oraz efektywności połączeń w projektach budowlanych i przemysłowych.

Pytanie 21

Jaki blok powinien być użyty w systemie sterującym do zliczania impulsów, które występują w odstępach krótszych niż czas jednego cyklu programu sterownika?

A. Dzielnik częstotliwości

B. Czasowy TON (o opóźnionym załączaniu)

C. Szybki licznika (HSC)

D. Czasowy TOF (o opóźnionym wyłączaniu)

Zastosowanie bloków czasowych, takich jak TOF lub TON, w kontekście zliczania impulsów, które występują w krótkich odstępach czasu, nie jest odpowiednie z kilku kluczowych powodów. Blok TOF, działający na zasadzie opóźnionego wyłączania, jest przeznaczony do kontrolowania czasu, przez jaki sygnał pozostaje w stanie aktywnym, co nie ma zastosowania w przypadku zliczania impulsów. W kontekście zliczania, istotne jest reagowanie na każdy impuls w jak najkrótszym czasie, a implementacja bloków czasowych wprowadza niepotrzebne opóźnienia. Z kolei blok TON, czyli czasowy o opóźnionym załączaniu, podobnie jak TOF, nie jest w stanie efektywnie zliczać impulsów, gdyż jego działanie opiera się na mierzeniu czasu od momentu załączenia sygnału, co również nie sprzyja dokładnemu zliczaniu szybkich impulsów. Dodatkowo, pod względem inżynieryjnym, zastosowanie dzielnika częstotliwości również nie spełnia wymagań, gdyż jego rola polega na zmniejszaniu częstotliwości sygnałów, co w kontekście zliczania prowadziłoby do utraty informacji o impulsach. Stąd, dobór odpowiednich bloków i ich funkcji w automatyce jest kluczowy dla skuteczności systemu, a każdy błąd w analizie może prowadzić do zniekształcenia danych i niewłaściwego działania całego procesu.

Pytanie 22

Przegląd konserwacji napędów elektrycznych nie uwzględnia

A. sprawdzania połączeń elektrycznych

B. sprawdzania napięć silnika

C. wymiany zabrudzonego komutatora wirnika

D. czyszczenia żeber radiatorów

Dobra decyzja, wybierając odpowiedź o wymianie zabrudzonego komutatora wirnika. Wiesz, przegląd konserwacyjny napędów elektrycznych to głównie rutynowe zadania, jak czyszczenie czy kontrola, a nie jakieś skomplikowane prace wymagające rozkręcania całego silnika. Robimy takie rzeczy jak sprawdzanie napięć silnika czy czyszczenie radiatorów, które są fundamentalne dla tego, żeby wszystko działało jak należy. Wymiana komutatora wirnika to już inna bajka – trzeba mieć specjalistyczne umiejętności, narzędzia i trochę więcej czasu. Takie konkretne wymiany najlepiej załatwiać w ramach większych przeglądów serwisowych, a nie przy każdej rutynowej kontroli, żeby nie marnować czasu i zachować sprawność urządzeń.

Pytanie 23

Maksymalne obciążenie prądowe wyjść cyfrowych sterownika PLC 24 V DC wynosi 0,7 A. Jaką wartość mocy może mieć odbiornik, który podłączony do wyjścia sterownika, będzie pobierał prąd niższy od dopuszczalnego?

A. 5 W

B. 15 W

C. 10 W

D. 20 W

Poprawna odpowiedź to 15 W, co wynika z obliczenia maksymalnej wartości mocy odbiornika, który można podłączyć do wyjścia cyfrowego sterownika PLC. Obciążalność prądowa wyjść wynosi 0,7 A, a napięcie zasilania to 24 V. Zatem, moc obliczamy ze wzoru: P = I × U, gdzie P to moc, I to prąd, a U to napięcie. Wstawiając wartości, otrzymujemy: 0,7 A × 24 V = 16,8 W. Jednakże, aby zapewnić bezpieczną pracę urządzenia, odbiornik musi pobierać mniej prądu niż maksymalne dopuszczalne, co oznacza, że 15 W to wartość bezpieczna. W praktyce oznacza to, że do wyjścia PLC możemy podłączyć urządzenia, których moc znamionowa nie przekracza 15 W. Zastosowanie takiego podejścia jest kluczowe w projektowaniu układów automatyki, aby uniknąć uszkodzeń komponentów i zapewnić ich niezawodność. Ta zasada jest zgodna z normami IEC 61131 dotyczącymi programowalnych sterowników logicznych, które podkreślają znaczenie bezpieczeństwa i efektywności w systemach automatyki.

Pytanie 24

Które z układów sterowania realizują funkcję logiczną NAND?

A. Układy B i C

B. Układy A i C

C. Układy A i D

D. Układy C i D

Zrozumienie funkcji logicznych oraz ich realizacji jest kluczowe dla projektowania układów cyfrowych. Układy A i D, które zostały wymienione jako potencjalne odpowiedzi, nie spełniają warunków do realizacji funkcji NAND. Układ A, który jest bramką OR z negacją, reprezentuje funkcję NOR. Funkcja NOR zwraca stan wysoki tylko wtedy, gdy oba wejścia są w stanie niskim, co jest zupełnie innym zachowaniem niż NAND. Układ D, połączony z przekaźnikiem, nie wprowadza negacji na wyjściu, przez co działa jako zwykła bramka AND, produkując stan wysoki, gdy oba wejścia są wysokie. Typowym błędem myślowym przy analizie takich układów jest mylenie negacji z innymi operacjami logicznymi. Ważne jest, aby przed podjęciem decyzji o wyborze odpowiedzi, dokładnie przeanalizować zasady działania poszczególnych układów. W praktyce, błędne zrozumienie funkcji logicznych może prowadzić do poważnych problemów w projektowaniu systemów elektronicznych, gdzie każda bramka pełni kluczową rolę w realizacji funkcji całego układu.

Pytanie 25

Jak określa się cechę sterownika PLC, która umożliwia zachowanie aktualnych wartości operandów użytych w programie podczas przełączania z trybu RUN na STOP lub po utracie zasilania?

A. Redundancja

B. Synchronizacja

C. Remanencja

D. Strobowanie

Remanencja jest fundamentalną właściwością sterowników PLC, która umożliwia zachowanie wartości operacyjnych w przypadku zmian trybu pracy systemu. Kiedy sterownik przechodzi z trybu RUN do STOP lub zostaje odłączony od zasilania, remanencja pozwala na zachowanie aktualnych stanów wejść i wyjść oraz wartości zmiennych. W praktyce oznacza to, że po ponownym włączeniu zasilania lub przełączeniu na tryb RUN, system kontynuuje pracę od miejsca, w którym został zatrzymany, co jest kluczowe dla wielu aplikacji przemysłowych. Przykładem może być linia produkcyjna, na której przerwanie zasilania nie powinno skutkować utratą danych o stanie maszyn, co mogłoby prowadzić do przestojów i strat finansowych. Standardy takie jak IEC 61131-3 definiują sposób implementacji remanencji w programowaniu PLC, co gwarantuje zgodność i bezpieczeństwo operacji w systemach automatyki.

Pytanie 26

Falowniki używane w przetwornicach częstotliwości mają na celu regulację

A. prędkości obrotowej silnika, poprzez modyfikację wartości prądu zasilającego silnik

B. prędkości obrotowej silnika, poprzez zmianę częstotliwości napięcia zasilającego silnik

C. mocy silnika, poprzez zmianę częstotliwości napięcia zasilającego silnik

D. kierunku obrotów silnika, poprzez zmianę częstotliwości napięcia zasilającego silnik

Stosowanie falowników w przetwornicach częstotliwości wymaga zrozumienia różnicy między regulacją prędkości obrotowej a innymi parametrami silnika, takimi jak moc czy kierunek obrotów. Wiele osób myli regulację prędkości z regulacją mocy, co prowadzi do nieporozumień. W rzeczywistości, falownik nie reguluje mocy silnika poprzez zmianę częstotliwości napięcia, ale raczej dostosowuje prędkość obrotową do wymagań aplikacji. Zmienność prędkości obrotowej silnika jest kluczowa dla efektywnego działania różnych systemów, jednak sama regulacja mocy wymaga odmiennych podejść, takich jak zmiana wartości prądu, co mylnie zostało zasugerowane w niektórych odpowiedziach. Ponadto kierunek obrotów silnika może być regulowany przy pomocy odpowiedniego sterowania, ale nie jest to głównym celem falowników, które są projektowane przede wszystkim do precyzyjnego dostosowywania prędkości. Często występujące błędy myślowe w tej dziedzinie wynikają z braku zrozumienia podstawowych zasad działania falowników oraz ich funkcji w systemach automatyzacji. Dlatego istotne jest, aby przed podjęciem decyzji o zastosowaniu falownika, dokładnie zrozumieć jego działanie i cel, co w konsekwencji pozwoli uniknąć nieporozumień w zakresie jego zastosowania.

Pytanie 27

Sterownik PLC powinien zarządzać systemem nagrzewnicy, który składa się z wentylatora oraz zestawu grzałek. Jaką czynność należy podjąć, aby uniknąć przegrzania obudowy nagrzewnicy po jej dezaktywowaniu?

A. Opóźnić dezaktywację wentylatora

B. Opóźnić dezaktywację grzałek

C. Zwiększyć moc grzałek

D. Zmniejszyć prędkość obrotową silnika wentylatora

Opóźnienie wyłączenia wentylatora jest kluczowym działaniem mającym na celu ochronę obudowy nagrzewnicy przed przegrzewaniem się. Kiedy grzałki są wyłączone, obudowa nagrzewnicy wciąż emituje ciepło, a wentylator odgrywa istotną rolę w odprowadzaniu tego ciepła do otoczenia. Działający wentylator pomoże w utrzymaniu właściwej temperatury obudowy, zapobiegając jej uszkodzeniu oraz wydłużając żywotność urządzenia. W praktyce, opóźnienie wyłączenia wentylatora można zrealizować poprzez zaprogramowanie odpowiedniego czasu w sterowniku PLC, po którym wentylator będzie kontynuował pracę. Tego typu rozwiązania są zgodne z zasadami inżynierii automatyki, gdzie bezpieczeństwo i niezawodność systemu są priorytetem. Właściwe zarządzanie temperaturą nie tylko chroni urządzenie, ale również wpływa na efektywność energetyczną całego systemu grzewczego.

Pytanie 28

Jakie czynności należy wykonać tuż przed przesłaniem programu sterującego z komputera do pamięci sterownika PLC?

A. Ustawić sterownik w trybie STOP

B. Odłączyć kabel zasilający

C. Przełączyć sterownik w tryb RUN

D. Odłączyć kabel komunikacyjny

Ustawienie sterownika PLC w trybie STOP przed przesłaniem programu sterowniczego jest kluczowym krokiem, który należy podjąć dla zapewnienia bezpieczeństwa operacji. Tryb STOP pozwala na wgranie nowego programu bez ryzyka, że bieżące operacje będą kontynuowane, co mogłoby prowadzić do nieprzewidzianych sytuacji, jak np. uszkodzenie sprzętu czy naruszenie zasad bezpieczeństwa. W praktyce, w trybie STOP użytkownik ma pełną kontrolę nad procesem programowania, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w dziedzinie automatyki przemysłowej, gdzie bezpieczeństwo i integralność systemów są priorytetem. Zgodnie z normami, takimi jak IEC 61131-3, przed każdą modyfikacją programu, zaleca się, aby systemy były w trybie, który nie pozwala na ich aktywne działanie, co znacznie redukuje ryzyko błędów. Po pomyślnym przesłaniu programu, można przełączyć sterownik z powrotem w tryb RUN, co pozwala na uruchomienie nowych funkcji programu.

Pytanie 29

Na podstawie fragmentu algorytmu przedstawionego za pomocą sieci GRAFCET określ, jaki warunek musi być spełniony, aby został wykonany krok 8.

A. S1 = 0 i S2 = 1 i S3 = 0 i S4 = 0

B. S1 = 0 lub S2 = 1 lub S3 = 0 lub S4 = 0

C. S1 = 1 lub S2 = 0 lub S3 = 1 lub S4 = 1

D. S1 = 1 i S2 = 0 i S3 = 1 i S4 = 1

Odpowiedź S1 = 0 i S2 = 1 i S3 = 0 i S4 = 0 jest prawidłowa, ponieważ wszystkie wymienione zmienne muszą być spełnione jednocześnie, aby krok 8 algorytmu GRAFCET został wykonany. W kontekście automatyki, GRAFCET jest używany do modelowania sekwencyjnych procesów, gdzie każdy krok w algorytmie odpowiada konkretnemu stanowi urządzenia. Wymaganie, aby S1 było równe 0, oznacza, że dany element musi być wyłączony, podczas gdy S2 powinno być równe 1, co wskazuje, że inny element musi być aktywny. Takie podejście pozwala na precyzyjne kontrolowanie stanu maszyny i zabezpiecza przed niepożądanymi efektami, jakie mogą wystąpić w wyniku błędnych warunków. W praktyce, na przykład w systemach sterowania, właściwe ustawienie tych stanów jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa operacji. Standardy takie jak IEC 61131 dotyczące programowania sterowników PLC zalecają jasne definiowanie warunków przejścia między stanami, co jest zgodne z zasadami opisanymi w GRAFCET. Warto również zauważyć, że stosowanie operatorów logicznych „i” w warunkach przejścia pozwala na wyeliminowanie sytuacji, w których niepożądane stany mogłyby wpływać na działanie procesu.

Pytanie 30

Na diagramach systemów hydraulicznych przyłącze rury odpływowej rozdzielacza oznacza się symbolem literowym

A. A

B. B

C. P

D. T

Odpowiedź T jest poprawna, ponieważ w symbolice hydraulicznej oznaczenie literowe T odnosi się do przyłącza przewodu odpływowego w układach hydraulicznych. T jest skrótem od angielskiego terminu 'tank line', co wskazuje na przewód, którym olej hydrauliczny wraca do zbiornika. To kluczowe w projektowaniu układów hydraulicznych, ponieważ odpowiednie oznaczenia zapewniają właściwą identyfikację linii oraz ich funkcji w systemie. Używanie standardowych symboli, takich jak T dla linii powrotnej, jest istotne dla zrozumienia schematów przez techników i inżynierów, co przyczynia się do minimalizacji błędów w instalacjach. W praktyce, znajomość tych oznaczeń jest niezbędna podczas serwisowania i diagnozowania układów hydraulicznych, co wpływa na efektywność i bezpieczeństwo ich użytkowania. Standardy branżowe, takie jak ISO 1219, określają zasady oznaczania komponentów hydraulicznych, co ułatwia komunikację i współpracę w ramach zespołów projektowych.

Pytanie 31

W jakim trybie powinny być przedstawiane na schematach układów sterowania zestyki elementów stycznych?

A. Niewzbudzonym

B. Przewodzenia

C. Wzbudzonym

D. Nieprzewodzenia

Odpowiedź "Niewzbudzonym" jest prawidłowa, ponieważ na schematach układów sterowania stany zestyki elementów stykowych powinny być przedstawiane w stanie niewzbudzonym. Taki stan oznacza, że elementy układu nie są aktywowane przez żadne sygnały zewnętrzne, co jest kluczowe dla analizy i projektowania układów automatyki. Dzięki przedstawieniu zestyki w stanie niewzbudzonym, inżynierowie mogą łatwiej ocenić, jak układ będzie działał w warunkach początkowych przed jego uruchomieniem. Ta praktyka jest zgodna z normami branżowymi, które promują jasność i jednoznaczność w dokumentacji technicznej. W przypadku projektowania systemów automatyki przemysłowej, przedstawianie stanu niewzbudzonego umożliwia lepsze zrozumienie działania systemu i pozwala na skuteczniejsze identyfikowanie potencjalnych problemów na etapie projektowania. W praktyce, stosowanie takiej konwencji przyczynia się do zwiększenia efektywności pracy zespołów inżynieryjnych oraz minimalizuje ryzyko błędów w realizacji projektów.

Pytanie 32

Jak określa się punkt zerowy elementu poddawanego obróbce na maszynie CNC?

A. Jest ustalana z uwzględnieniem sposobu mocowania elementu, z tego miejsca narzędzie rozpocznie proces obróbczy

B. Jego lokalizacja może być ustawiona w dowolny sposób, zaleca się, aby ustalić ten punkt na osi elementu

C. Jest określany przez producenta maszyny w trakcie jej projektowania

D. Jego lokalizacja jest ustalana w zależności od typu oraz celu wykorzystywanego narzędzia do obróbki

Prawidłowa odpowiedź wskazuje, że punkt zerowy przedmiotu toczenia w obrabiarce CNC może być ustalony w dowolnym miejscu, chociaż zaleca się lokalizację na osi przedmiotu. Ustalenie punktu zerowego jest kluczowym krokiem w procesie obróbczy, ponieważ od tego punktu rozpoczyna się cała operacja toczenia. W praktyce, umiejscowienie punktu zerowego na osi przedmiotu pozwala na uzyskanie większej precyzji i powtarzalności obróbki. Zgodnie z dobrą praktyką, operatorzy powinni upewnić się, że punkt ten jest dobrze zdefiniowany, aby uniknąć błędów, które mogą prowadzić do odrzucenia części. Wiele nowoczesnych obrabiarek CNC oferuje funkcje automatycznej detekcji punktu zerowego, co może znacznie usprawnić proces przygotowania maszyny. Dobrze ustalony punkt zerowy ma również kluczowe znaczenie w kontekście dalszych operacji, takich jak frezowanie czy wiercenie, gdzie precyzyjna lokalizacja narzędzia względem przedmiotu jest niezbędna do osiągnięcia wysokiej jakości obróbki.

Pytanie 33

Jaki czujnik powinien zostać zainstalowany na obudowie siłownika, aby monitorować położenie tłoczyska z magnesem?

A. Ultradźwiękowy

B. Kontaktronowy

C. Optyczny

D. Piezoelektryczny

Czujnik kontaktronowy jest idealnym rozwiązaniem do wykrywania położenia tłoczyska z magnesem w siłownikach. Działa na zasadzie zjawiska magnetycznego, co oznacza, że gdy magnes znajdujący się na tłoczysku zbliża się do czujnika, jego styk zamyka się, co pozwala na precyzyjne określenie pozycji. Kontaktrony charakteryzują się dużą wytrzymałością na warunki atmosferyczne i mechaniczne, co czyni je niezawodnymi w trudnych warunkach pracy. W praktyce są szeroko stosowane w automatyce przemysłowej, gdzie precyzyjne pomiary położenia są kluczowe. Dodatkowo, zgodnie z normami ISO 13849 dotyczącymi bezpieczeństwa maszyn, czujniki kontaktronowe mogą być wykorzystywane w systemach bezpieczeństwa, co zwiększa ich wszechstronność. Wybór czujnika kontaktronowego na korpusie siłownika jest zatem zgodny z najlepszymi praktykami branżowymi i zapewnia niezawodność oraz bezpieczeństwo systemów automatyki.

Pytanie 34

Długotrwałe użytkowanie układu hydraulicznego z czynnikiem roboczym o innej lepkości niż ta wskazana w dokumentacji techniczno-ruchowej może prowadzić do

A. zwiększenia tempa działania układu

B. uszkodzenia pompy hydraulicznej

C. intensywnych drgań układu

D. spadku ciśnienia czynnika roboczego

Przekonanie, że długotrwała eksploatacja układu hydraulicznego z czynnikiem roboczym o innej lepkości niż zalecana w dokumentacji techniczno-ruchowej może prowadzić do zwiększenia szybkości działania układu, jest błędne. W rzeczywistości, zmiana lepkości czynnika roboczego wpływa na dynamikę przepływu, co często prowadzi do obniżenia efektywności działania układu. Zbyt niska lepkość może powodować, że olej nie zapewnia odpowiedniego smarowania, co z kolei prowadzi do wzrostu tarcia i ciepła, a w efekcie do uszkodzenia komponentów układu. W przypadku silnych wibracji, które są również sugerowane w niepoprawnych odpowiedziach, można je przypisać nieprawidłowym odkształceniom mechanicznym lub niedoborowi smarowania, wynikającemu z niewłaściwego doboru oleju. W sytuacji, gdy lepkość czynnika jest zbyt wysoka, może to prowadzić do obniżenia ciśnienia czynnika roboczego, jednak nie jest to bezpośrednio powiązane z uszkodzeniem pompy. Zmiany w lepkości mogą powodować problemy, ale w kontekście pompy hydraulicznej jest to bardziej skomplikowane. Zrozumienie zasad działania układów hydraulicznych oraz ich zależności jest kluczowe, aby uniknąć typowych błędów myślowych, które mogą prowadzić do poważnych konsekwencji eksploatacyjnych.

Pytanie 35

Zgodnie ze schematem układu sterowania przedstawionym na rysunku, w układzie należy zastosować dwa czujniki magnetyczne

A. NPN NC

B. NPN NO

C. PNP NO

D. PNP NC

Czujniki NPN, zarówno w konfiguracji NC (Normalnie Zamknięte), jak i NO (Normalnie Otwarte), nie są właściwym wyborem dla prezentowanego układu zasilanego napięciem +24V. W przypadku czujników NPN, w stanie aktywnym przewodzą one prąd do masy, co może prowadzić do niepożądanych efektów w systemach, w których oczekuje się dodatniego sygnału na wejściu PLC. W rzeczywistości, podłączenie czujników NPN do systemu zasilania +24V może spowodować błędne odczyty i niestabilność działania. Ponadto, zastosowanie czujnika NC w tym kontekście wprowadza dodatkowe komplikacje, ponieważ sygnał aktywny jest w tym przypadku zablokowany, co sprawia, że układ nie działa zgodnie z zamierzonym przeznaczeniem. W praktyce, projektanci układów automatyki powinni unikać błędnych koncepcji związanych z zasilaniem i czujnikami, aby zapewnić niezawodność oraz efektywność działania systemu. Warto również zauważyć, że wiele standardów branżowych, takich jak normy IEC, kładzie duży nacisk na stosowanie odpowiednich typów czujników w zależności od specyfiki aplikacji. Wybór niewłaściwego czujnika może prowadzić do poważnych problemów z diagnostyką i konserwacją systemu, co w wielu przypadkach skutkuje nieplanowanymi przestojami produkcji.

Pytanie 36

Na rysunku przedstawiono model magazynu grawitacyjnego oraz fragment algorytmu jego działania. W celu przetestowania działania układu należy sprawdzić, czy nastąpi powrót tłoczyska siłownika do pozycji początkowej, gdy zostanie aktywowany czujnik _1B1

A. bez względu na stan czujnika _B4 i przycisku _S1

B. przy aktywnym stanie czujnika _B4 lub przy zwolnionym przycisku _S1

C. przy nieaktywnym stanie czujnika _B4 i przy zwolnionym przycisku _S1

D. bez względu na stan czujnika _B4, ale przy zwolnionym przycisku _S1

Wybór odpowiedzi, która ogranicza się do warunków związanych z innymi czujnikami czy przyciskami, świadczy o pewnych nieporozumieniach dotyczących działania algorytmu magazynu grawitacyjnego. Na przykład, odpowiedzi sugerujące, że powrót tłoczyska siłownika może następować tylko w przypadku określonego stanu czujnika _B4 lub przycisku _S1, nie uwzględniają kluczowej zasady, że algorytm zaprojektowano tak, aby był odporny na błędy i niepowodzenia. Tego rodzaju myślenie wskazuje na mylną interpretację przeznaczenia czujników w systemach automatyki; czujniki mają na celu dostarczanie informacji, a nie ograniczanie funkcji urządzeń. W praktyce, jeśli system wymagałby spełnienia złożonych warunków do aktywacji powrotu tłoczyska, zwiększyłoby to ryzyko awarii oraz obniżyło efektywność operacyjną. Przy projektowaniu systemów automatyki kluczowe jest, aby algorytmy były jak najbardziej niezależne i łatwe w interpretacji, co przekłada się na ich niezawodność w sytuacjach awaryjnych. Wnioski tego typu powinny być korelowane z analizą ryzyka oraz przemyślaną architekturą systemów, aby zminimalizować potencjalne błędy wynikające z mylnych założeń.

Pytanie 37

Jaki będzie stan wyjścia Q0.0, gdy na wejściu I0.0 nastąpi zmiana z 0 na 1?

A. Q0.0 będzie równe 0.

B. Q0.0 będzie równe 1.

C. Zostanie załączone po 5s.

D. Zostanie wyłączone po 5s.

Wybrałeś odpowiedź "Q0.0 będzie równe 1" i to jest dobre, bo w tej sytuacji, gdy zmieniasz stan wejścia I0.0 z 0 na 1, to od razu włącza się stycznik (S) w Network 1. Czyli, kiedy aktywujesz to wejście, sygnał leci od razu do wyjścia Q0.0, co sprawia, że jest ono na 1. To wszystko opiera się na tym, jak działają układy automatyki. Stan wyjść wprost zależy od sygnałów na wejściach. W sumie, takie podejście do programowania PLC, czyli sterowników programowalnych, jest dość standardowe w automatyce. W przemyśle wiemy, jak ważne jest szybkie reagowanie na zmiany. Jak coś wymaga natychmiastowego uruchomienia, jak w produkcji, to znajomość tej zasady bardzo zwiększa efektywność oraz niezawodność systemów. Zrozumienie tego działania to klucz do sukcesu w projektowaniu automatyki.

Pytanie 38

Która z poniższych czynności serwisowych nie jest konieczna do wykonania codziennie przed uruchomieniem szlifierki kątowej?

A. Pomiar przewodności bezpiecznika

B. Sprawdzenie mocowania osłony tarczy i rękojeści

C. Oględziny stanu przewodu zasilającego

D. Dokręcenie nakrętki mocującej tarczę

Oględziny stanu przewodu zasilającego, sprawdzenie mocowania osłony tarczy i rękojeści oraz dokręcenie nakrętki mocującej tarczę to czynności, które są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa podczas pracy z szlifierką kątową. Zaniedbanie jakiejkolwiek z tych czynności może prowadzić do poważnych zagrożeń. Na przykład, brak dokładnej kontroli stanu przewodu zasilającego może skutkować zwarciem lub porażeniem prądem, co jest szczególnie niebezpieczne w warunkach, gdzie mogą występować czynniki wodne. Podobnie, luźne mocowanie osłony tarczy stwarza ryzyko, że tarcza podczas pracy wypadnie, co może prowadzić do kontuzji. Dokręcenie nakrętki mocującej tarczę jest niezbędne, aby zapewnić stabilne działanie narzędzia, a wszelkie luzy mogą prowadzić do drgań i zwiększonego zużycia elementów. Regularność w tych czynnościach konserwacyjnych jest kluczowa, gdyż ich pominięcie może prowadzić do uszkodzenia narzędzia oraz narażenia zdrowia użytkownika. W praktyce, wiele firm stosuje harmonogramy konserwacji, które uwzględniają te czynności jako codzienne procedury przed rozpoczęciem pracy, co stanowi standard w branży. Bezpieczeństwo użytkowników i wydajność pracy powinny być zawsze na pierwszym miejscu.

Pytanie 39

Na podstawie analizy fragmentu programu określ reakcję programu na podanie na wejście S1 jedynki logicznej, a na wejście S2 zera logicznego?

A. Ustawiona zostanie jedynka logiczna na wyjściu H1 i H2.

B. Wyzerowane zostanie wyjście H1 i ustawiona jedynka logiczna na wyjściu H2.

C. Ustawiona zostanie jedynka logiczna na wyjściu H1 i wyzerowane zostanie wyjście H2.

D. Wyzerowane zostaną wyjścia H1 i H2.

Odpowiedzi, które wskazują, że na wyjściu H1 zostanie ustawiona jedynka, a H2 będzie wyzerowane, błędnie interpretują zasady działania bramek logicznych. W systemach cyfrowych, gdzie stosowane są bramki AND, wyjście może być w stanie wysokim tylko wtedy, gdy wszystkie wejścia są w stanie wysokim. W analizowanym przypadku na S2 podano zero, co w konsekwencji powoduje, że H1 nie może przyjąć wartości jedynki. Ważne jest zrozumienie, że bramka AND wymaga spełnienia wszystkich warunków, aby mogła działać poprawnie. Z kolei w odpowiedziach, które sugerują, że H2 będzie wyzerowane, pojawia się mylne założenie, że negacja na wejściu S2 nie ma wpływu na działanie drugiej sieci. W rzeczywistości, w przypadku bramek OR z negacją, wystarczy, że jedno z wejść jest w stanie wysokim, aby uzyskać jedynkę na wyjściu. Zrozumienie koncepcji działania bramek logicznych i ich zastosowania w rzeczywistych układach elektronicznych jest kluczowe dla uniknięcia takich błędów. Podejście do tego zagadnienia wymaga głębszej analizy i przemyślenia, jak różne typy połączeń wpływają na wynik końcowy.

Pytanie 40

Aby umożliwić wymianę informacji między urządzeniami sieciowymi, niezbędne jest zaangażowanie wszystkich elementów w sieci komunikacyjnej o określonej topologii

A. gwiazdy

B. magistrali

C. drzewa

D. pierścienia

Topologia pierścienia wymaga, aby każde urządzenie w sieci brało udział w przesyłaniu danych, co czyni ją unikalną w porównaniu do innych topologii. W sieci opartej na tej topologii wszystkie urządzenia są połączone w zamknięty krąg, co oznacza, że dane poruszają się w jednym kierunku, przechodząc przez każde urządzenie aż do dotarcia do końcowego odbiorcy. Przykładem zastosowania topologii pierścienia mogą być sieci token ring, które były popularne w latach 80. i 90. XX wieku. Dzięki temu, że każde urządzenie może przekazywać dane dalej, zwiększa się efektywność komunikacji, ale także wzrasta ryzyko awarii całej sieci w przypadku przerwania połączenia. Dlatego w projektowaniu takich sieci zaleca się stosowanie dodatkowych rozwiązań, jak np. mechanizmy detekcji błędów i redundancji, aby zminimalizować skutki ewentualnych awarii.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej