Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 20 maja 2026 06:23
Data zakończenia: 20 maja 2026 06:32

Egzamin zdany!

Wynik: 24/40 punktów (60,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Która z metod konserwacji w największym stopniu zachowuje właściwości odżywcze surowca?

A. Solenie

B. Sterylizacja

C. Zamrażanie

D. Słodzenie

Solenie, słodzenie oraz sterylizacja to metody, które mają swoje zastosowanie w procesach konserwacji żywności, jednak nie oferują one tak wysokiego poziomu zachowania wartości odżywczej jak zamrażanie. Solenie na przykład polega na zastosowaniu soli, co prowadzi do osmozy, a tym samym do utraty wody z produktów. Choć sól działa jako środek konserwujący, to jednocześnie może powodować degradację niektórych witamin, zwłaszcza tych rozpuszczalnych w wodzie. Słodzenie, zastosowane w kontekście konserwacji, również nie jest neutralne dla wartości odżywczych, ponieważ wysoka zawartość cukru może prowadzić do rozwoju niezdrowych nawyków żywieniowych oraz może przyczyniać się do utraty mikroelementów w produktach. Sterylizacja, z kolei, opiera się na poddawaniu żywności wysokim temperaturom przez dłuższy czas, co skutkuje znaczną utratą wartości odżywczych, zwłaszcza witamin i enzymów. Ponadto, długotrwałe gotowanie, które często towarzyszy procesowi sterylizacji, może prowadzić do wystąpienia reakcji Maillarda, co wpływa na jakość sensoryczną produktu. Często błędnie zakłada się, że metody te są równoważne pod względem zachowania wartości odżywczej, podczas gdy ich wpływ na jakość żywności jest znacznie bardziej negatywny w porównaniu do zamrażania. Dlatego kluczowe jest zrozumienie, że wybór metody utrwalania powinien być oparty na dokładnej analizie wpływu na wartości odżywcze oraz zdrowotne żywności.

Pytanie 2

Jakie jest uboczne wytwarzanie towarzyszące procesowi produkcji cukru?

A. sopstok

B. melasa

C. makuch

D. wytłok

Melasa jest produktem ubocznym, który powstaje podczas procesu rafinacji cukru z buraków cukrowych lub trzciny cukrowej. Proces ten polega na ekstrakcji sacharozy z roślin, a melasa to gęsty syrop, który pozostaje po usunięciu części cukru. Stanowi cenne źródło składników odżywczych, takich jak witaminy, minerały oraz błonnik, co sprawia, że jest wykorzystywana w przemyśle spożywczym, paszowym oraz jako składnik fermentacji w produkcji alkoholu. W branży spożywczej melasa znajduje zastosowanie w produkcji słodyczy, pieczywa i jako naturalny słodzik. Ponadto, w przemyśle paszowym, melasa jest dodawana do pasz dla zwierząt, ze względu na swoje właściwości smakowe oraz wartości odżywcze. Warto również wspomnieć, że melasa, ze względu na swoje właściwości antyoksydacyjne, zyskuje popularność w kosmetykach naturalnych. Zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, melasa powinna być przechowywana w odpowiednich warunkach, aby uniknąć fermentacji i utraty wartości odżywczych.

Pytanie 3

Jakie stężenie uzyska roztwór, jeśli do 200 g wody zostanie dodane 10 g suchego odczynnika?

A. 9,5%

B. 4,8%

C. 10,0%

D. 20,0%

Wiele osób, analizując podobne zadania, może popełniać błędy, które prowadzą do niepoprawnych obliczeń stężenia roztworu. Na przykład, niektórzy mogą pomylić się w obliczeniach, sumując masę solutu z masą czystej wody bez uwzględnienia całkowitej masy roztworu. Kluczowe jest zrozumienie, że stężenie oblicza się na podstawie całkowitej masy roztworu, a nie tylko masy rozpuszczalnika. W praktyce laboratoria często korzystają z analizy stężenia, aby upewnić się, że używane roztwory mają właściwe proporcje składników. W przypadku pomyłki w obliczeniach, konsekwencje mogą być poważne, zwłaszcza w kontekście badań chemicznych czy biochemicznych, gdzie precyzyjność jest kluczowa. Błąd w obliczeniach mógłby prowadzić do nieadekwatnych wyników eksperymentu, co w konsekwencji wpłynęłoby na dalsze badania oraz wyniki analiz. Ważne jest także, aby przy obliczeniach pamiętać o zasadach zaokrąglania, które mogą być zastosowane w zależności od kontekstu, co również wpływa na ostateczne wyniki. Dlatego każdy chemik powinien zachować szczególną ostrożność i zrozumienie zasad, które rządzą obliczeniami stężeń, aby uniknąć typowych pułapek w analizie danych.

Pytanie 4

Który z wymienionych produktów spożywczych można przechowywać w temperaturze około 20°C oraz przy wilgotności 60% bez utraty jakości?

A. Szynka gotowana.

B. Cukier kryształ.

C. Sałata lodowa.

D. Masło śmietankowe.

Sałata lodowa, masło śmietankowe oraz szynka gotowana to produkty spożywcze, które wymagają specyficznych warunków przechowywania, aby zachować swoje właściwości organoleptyczne i bezpieczeństwo dla zdrowia. Sałata lodowa jest warzywem, które ma wysoką zawartość wody i jest niezwykle podatne na psucie się. Optymalne warunki dla jej przechowywania to chłodnia o temperaturze od 0 do 4°C, co pozwala na minimalizację procesów degradacyjnych, takich jak wilgoć i rozwój bakterii, które mogą wystąpić w wyższych temperaturach. Masło śmietankowe, z drugiej strony, powinno być przechowywane w temperaturze poniżej 8°C, aby uniknąć jełczenia i utraty aromatu. Wbrew powszechnym przekonaniom, nie można go przechowywać w temperaturze pokojowej, ponieważ naraża to produkt na rozwój mikroorganizmów oraz negatywne zmiany w smaku i zapachu. Szynka gotowana, z kolei, również wymaga odpowiednich warunków przechowywania, by zapobiec rozwojowi bakterii oraz zapewnić dłuższą świeżość. Idealnie nadaje się do przechowywania w lodówce, w temperaturze do 4°C, co znacznie wydłuża trwałość i bezpieczeństwo spożycia. Błędne przekonania dotyczące przechowywania tych produktów mogą prowadzić do nieprzyjemnych konsekwencji zdrowotnych oraz znacznie obniżyć jakość żywności. Dlatego kluczowe jest przestrzeganie zasad przechowywania zgodnych z wytycznymi bezpieczeństwa żywności, aby uniknąć niebezpieczeństw związanych z niewłaściwymi warunkami.

Pytanie 5

Korzystając z zamieszczonej receptury na 1 kg ciasta z owocami oblicz, ile jaj należy użyć do produkcji 100 kg wyrobu gotowego, jeżeli jedno jajo waży 50 g.

Receptura na 1 kg ciasta z owocami
Surowce	Ilość [g]
mąka pszenna typ 450	250
mąka ziemniaczana	100
cukier	200
cukier puder	50
masło	125
jaja	200
owoce	250
proszek do pieczenia	4

A. 400 sztuk.

B. 300 sztuk.

C. 200 sztuk.

D. 600 sztuk.

Aby obliczyć ilość jaj potrzebnych do produkcji 100 kg ciasta, zaczynamy od przeliczenia ilości jaj na 1 kg ciasta zgodnie z recepturą. W tym przypadku, przepis wskazuje, że na 1 kg ciasta potrzeba 200 g jaj. Ponieważ jedno jajo waży 50 g, możemy ustalić, że na 1 kg ciasta potrzebne są 4 jaja (200 g / 50 g = 4 jaja). Następnie mnożymy tę liczbę przez 100, aby uzyskać ilość jaj potrzebnych do produkcji 100 kg ciasta. To daje nam 400 jaj (4 jaja x 100 kg = 400 jaj). Korzystanie z precyzyjnych receptur i obliczeń jest kluczowe w branży piekarskiej oraz cukierniczej, ponieważ zapewnia spójność i jakość wyrobów. Dobrą praktyką jest regularne przeliczanie składników według gramatury, aby optymalizować proces produkcji oraz minimalizować odpady. Zrozumienie proporcji w przepisach wpływa również na smak i teksturę gotowego produktu, co jest niezbędne do zadowolenia klientów.

Pytanie 6

Korzystając z informacji zawartych w tabeli, wskaż właściwą temperaturę i wilgotność powietrza w magazynie przechowywania mąki.

Warunki magazynowania surowców
Nazwa pomieszczenia	Temperatura	Wilgotność powietrza
Magazyn artykułów alkoholowych	10°C ÷ 18°C	60 ÷ 80%
Magazyn artykułów suchych	15°C ÷ 18°C	56 ÷ 60%
Magazyn kiszonek	6°C ÷ 15°C	70 ÷ 80%

A. Temperatura 16°C, wilgotność powietrza 58%

B. Temperatura 18°C, wilgotność powietrza 70%

C. Temperatura 10°C, wilgotność powietrza 56%

D. Temperatura 15°C, wilgotność powietrza 80%

Wybrana odpowiedź, wskazująca temperaturę 16°C oraz wilgotność powietrza 58%, jest w pełni zgodna z zaleceniami dotyczącymi przechowywania mąki w magazynach artykułów suchych. Wartości te mieszczą się w optymalnym zakresie temperatury od 15°C do 18°C oraz wilgotności powietrza od 56% do 60%, co jest kluczowe dla zachowania jakości przechowywanych produktów. Zachowanie tych parametrów jest istotne, ponieważ zbyt niska lub zbyt wysoka temperatura, jak również niewłaściwa wilgotność, mogą prowadzić do degradacji mąki, co z kolei wpływa na jej właściwości kulinarne oraz trwałość. W przypadku mąki, wysoka wilgotność może sprzyjać rozwojowi pleśni i bakterii, dlatego tak ważne jest przestrzeganie wskazanych norm. Dobrym przykładem praktycznego zastosowania tej wiedzy jest kontrola warunków przechowywania w piekarniach oraz zakładach produkcyjnych, gdzie mąka jest kluczowym surowcem. Zgodność z tymi standardami nie tylko wpływa na jakość produktów, ale również na bezpieczeństwo żywności.

Pytanie 7

W jakim sektorze przemysłu znajduje zastosowanie transport pneumatyczny?

A. zbożowo-młynarskim

B. jajczarskim

C. owocowo-warzywnym

D. mięsnym

Transport pneumatyczny w przemyśle zbożowym to naprawdę ważny temat. Dzięki niemu możemy sprawnie i bezpiecznie przemieszczać różne surowce, jak zboże czy mąkę. To rozwiązanie opiera się na powietrzu, a to sprawia, że unikamy wielu problemów, które się zdarzają przy tradycyjnym transporcie, jak np. uszkodzenia materiałów. Używając tego systemu, możemy zwiększyć wydajność produkcji i obniżyć koszty. Przykładowo, transport pszenicy do młynów albo mąki do pakowalni to genialne zastosowanie. Dobrze jest też wziąć pod uwagę standardy branżowe, jak ISO 9001, które pomagają w utrzymaniu jakości w tym procesie. Warto zaznaczyć, że nowoczesne technologie i automatyzacja systemów transportowych mogą znacząco poprawić wyniki i zwiększyć bezpieczeństwo operacji.

Pytanie 8

Jaką rolę pełni podpuszczka w procesie produkcji?

A. masła serwatkowego

B. mleka zagęszczonego

C. kefiru naturalnego

D. sera dojrzewającego

Podpuszczka jest enzymem, który odgrywa kluczową rolę w procesie koagulacji mleka, co jest fundamentem produkcji sera dojrzewającego. Działa poprzez rozkład białka kazeiny, co prowadzi do tworzenia się skrzepu. W przypadku serów dojrzewających, takich jak cheddar czy gouda, podpuszczka jest niezbędna do uzyskania odpowiedniej tekstury i smaku. Proces produkcji sera dojrzewającego wymaga precyzyjnego nadzoru nad temperaturą i czasem fermentacji, aby uzyskać optymalne właściwości organoleptyczne. Użycie podpuszczki w połączeniu z bakteriami kwasu mlekowego wpływa na rozwój profilu smakowego, a także na długość dojrzewania, co jest istotne w kontekście standardów jakości w przemyśle serowarskim. W wielu krajach, w tym w Polsce, istnieją konkretne normy dotyczące jakości podpuszczki oraz jej stosowania w produkcji serów, co zapewnia konsumentom wysoką jakość produktów mleczarskich.

Pytanie 9

Masownica jest częścią linii produkcyjnej do wytwarzania

A. czekolady

B. masła

C. szynki

D. chleba

Masownica jest kluczowym urządzeniem stosowanym w przemyśle spożywczym, szczególnie w produkcji wędlin, takich jak szynka. Działa na zasadzie masowania mięsa, co pomaga w poprawie jego jędrności oraz właściwości sensorycznych końcowego produktu. Dzięki procesowi masowania, które odbywa się w masownicy, mięso lepiej chłonie przyprawy, co wpływa na jego smak i aromat. Zastosowanie masownicy jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które podkreślają znaczenie odpowiedniego przygotowania surowca przed dalszym przetwarzaniem. W kontekście produkcji szynki, masownica nie tylko zwiększa efektywność procesu, ale również przyczynia się do uzyskania wyższej jakości ostatecznego produktu, co jest kluczowe w branży wędliniarskiej. Warto również zauważyć, że masownice są projektowane zgodnie z rygorystycznymi normami sanitarnymi, co zapewnia bezpieczeństwo zdrowotne żywności.

Pytanie 10

Która metoda konserwacji warzyw zapewnia najdłuższy okres przydatności do spożycia?

A. Suszenie

B. Kiszenie

C. Zamrażanie

D. Pasteryzacja

Wybór metody kiszenia, pasteryzacji czy zamrażania warzyw w celu ich długotrwałego przechowywania jest powszechny, jednak każda z tych technik ma swoje ograniczenia, które mogą prowadzić do błędnych wniosków na temat ich efektywności. Kiszenie to proces fermentacji, który wymaga obecności soli i odpowiednich kultur bakterii, ale nie zapewnia tak długiej trwałości jak suszenie. Choć kiszone warzywa mogą być przechowywane przez kilka miesięcy, ich trwałość jest znacznie krótsza w porównaniu do suszonych. Pasteryzacja, polegająca na podgrzewaniu do wysokiej temperatury, skutecznie zabija bakterie, ale także może wpływać na smak i teksturę produktów. Dodatkowo, pasteryzacja nie eliminuje całkowicie enzymów, które mogą wpłynąć na jakość przechowywanej żywności w dłuższym okresie. Z kolei zamrażanie, mimo że zatrzymuje proces psucia się, nie usuwa wody z warzyw, co w dłuższej perspektywie może prowadzić do uszkodzenia struktury komórek i utraty wartości odżywczych. Wybierając metodę przechowywania, warto mieć na uwadze, że różne techniki mają różne cele i zastosowania, a ich skuteczność zależy od rodzaju warzyw oraz warunków przechowywania. Często spotykany błąd polega na myleniu efektywności tych metod z długotrwałą trwałością, co może prowadzić do rozczarowania w momencie, kiedy warzywa nie zachowują świeżości przez zamierzony czas.

Pytanie 11

Zgodnie z wytycznymi HACCP, za bezpośrednie monitorowanie parametrów sterylizacji konserw mięsnych w autoklawie odpowiedzialny jest

A. pełnomocnik ds. jakości

B. operator maszyn i urządzeń

C. szef laboratorium

D. inspektor ds. bhp

Wybierając inne role, takie jak kierownik laboratorium, pełnomocnik ds. jakości czy inspektor ds. bhp, można wpaść w pułapkę myślenia, które nie uwzględnia specyficznych zadań związanych z bezpośrednią obsługą urządzeń w procesach produkcyjnych. Kierownik laboratorium, mimo że może być odpowiedzialny za kontrolę jakości analiz, nie angażuje się w codzienną operacyjną kontrolę parametrów sterylizacji. Pełnomocnik ds. jakości, którego zadaniem jest nadzorowanie systemów jakości, również nie wykonuje praktycznych operacji związanych z autoklawem. Inspektor ds. bhp koncentruje się na bezpieczeństwie pracy i przepisach dotyczących ochrony zdrowia, ale nie odpowiada za kontrolę jakości procesów technologicznych. Te role są niewątpliwie ważne w kontekście zapewniania wysokich standardów produkcji, lecz ich kompetencje nie obejmują praktycznej obsługi maszyn. Właściwe podejście do sterylizacji wymaga zrozumienia, że odpowiedzialność za bezpośrednią kontrolę i regulację procesów technologicznych spoczywa na operatorze, który jest przeszkolony w zakresie obsługi i monitorowania krytycznych parametrów. Niedocenienie tej roli może prowadzić do poważnych konsekwencji zdrowotnych związanych z niewłaściwie przetworzoną żywnością.

Pytanie 12

Konserwantem stosowanym w produkcji wędzonek jest

A. azotyn sodu.

B. glutaminian sodu.

C. formaldehyd.

D. kwas mlekowy.

W produkcji wędzonek łatwo pomylić różne substancje dodatkowe, bo część z nich kojarzy się ogólnie z konserwowaniem, dezynfekcją czy poprawą jakości. Kluczowe jest jednak rozróżnienie, co jest faktycznym konserwantem dopuszczonym do mięsa, a co pełni zupełnie inną funkcję lub w ogóle nie jest stosowane w żywności. Formaldehyd to dobry przykład mylącej substancji. Kojarzy się z silnym działaniem bakteriobójczym i utrwalającym tkanki, ale jest to związek toksyczny, rakotwórczy i absolutnie niedopuszczony jako dodatek do żywności. Używa się go w laboratoriach, do utrwalania preparatów biologicznych, a nie w zakładach mięsnych. W nowoczesnej technologii żywności stosowanie formaldehydu w produktach spożywczych byłoby rażącym naruszeniem prawa i zasad bezpieczeństwa żywności. Kwas mlekowy to z kolei substancja zdecydowanie bliższa branży spożywczej. Występuje naturalnie w żywności fermentowanej, bywa stosowany do regulacji kwasowości, może mieć też pewne działanie hamujące rozwój drobnoustrojów na powierzchni wyrobów. Jednak w klasycznej technologii wędzonek nie jest on głównym konserwantem odpowiedzialnym za bezpieczeństwo mikrobiologiczne całego wyrobu wewnątrz, zwłaszcza jeśli chodzi o ryzyko Clostridium botulinum. Jego rola jest bardziej pomocnicza i technologiczna niż podstawowa w zabezpieczaniu wędlin. Glutaminian sodu natomiast to typowy wzmacniacz smaku, oznaczany jako E621. Poprawia odczucie smaku umami, „podkręca” smakowitość kiełbas czy wędzonek, ale nie ma istotnego działania konserwującego. To częsty błąd myślowy: skoro coś jest dodatkiem do żywności, to wydaje się, że może też konserwować. W praktyce technologicznej każdy dodatek ma ściśle określoną funkcję – albo konserwującą, albo smakową, albo stabilizującą. W przypadku wędzonek za realne zabezpieczenie mikrobiologiczne odpowiadają przede wszystkim azotyny, proces peklowania, obróbka cieplna i odpowiednie warunki przechowywania, a nie formaldehyd, kwas mlekowy czy glutaminian sodu.

Pytanie 13

Ile sztuk puszek potrzeba przygotować do zapakowania 2,16 t groszku zielonego, jeżeli w jednej puszce mieści się 540 g surowca?

A. 250 sztuk.

B. 400 sztuk.

C. 4000 sztuk.

D. 1167 sztuk.

W tego typu zadaniu kluczowe jest poprawne operowanie jednostkami masy i zrozumienie, że w technologii produkcji nie można pozwolić sobie na przybliżenia „na oko”. Podstawą obliczeń jest zawsze sprowadzenie wszystkich wartości do tych samych jednostek. Masa groszku podana jest w tonach, a pojemność puszki w gramach. Jeżeli ktoś od razu dzieli 2,16 przez 540, to miesza tony z gramami i otrzymuje wynik całkowicie pozbawiony sensu technologicznego. To typowy błąd: brak przeliczenia jednostek i zbyt szybkie przechodzenie do dzielenia. Innym częstym źródłem pomyłek jest mylenie kilogramów z gramami. 2,16 t to 2160 kg, ale to wciąż nie jest ta sama jednostka co gramy. Dopiero po przeliczeniu: 2,16 t = 2160 kg = 2 160 000 g można sensownie porównać to z pojemnością jednej puszki, czyli 540 g. Jeżeli ktoś uzyska wynik rzędu kilkuset sztuk, np. 250 czy 400, to znaczy, że gdzieś po drodze „zgubił” zera, pominął przeliczenie tony na kilogramy lub kilogramy na gramy. W praktyce produkcyjnej takie niedoszacowanie liczby opakowań byłoby bardzo groźne: linia rozlewnicza lub puszkowania zostałaby zatrzymana z braku opakowań, co generuje straty, przestoje i problemy z realizacją zamówień. Z kolei wynik około 1167 sztuk wskazuje zwykle na częściowe, ale niepełne przeliczenie jednostek, np. podzielenie kilogramów przez gramy bez wcześniejszego przeliczenia lub jakąś próbę zaokrąglania bez uzasadnienia technologicznego. Dobre praktyki w obliczeniach technologicznych są takie, że najpierw krok po kroku przeliczamy tony na kilogramy, kilogramy na gramy, zapisujemy sobie liczby w postaci pełnej, a dopiero na końcu dzielimy i ewentualnie zaokrąglamy do pełnych sztuk opakowań. W branży spożywczej przyjmuje się też zasadę, że nie można mieć „ułamka puszki”, więc wynik zawsze zaokrąglamy w górę, ale tutaj dzielenie daje dokładnie 4000, więc nie ma nawet potrzeby dodatkowego korygowania. To pokazuje, jak ważna jest systematyczność i szacunek do jednostek miary przy planowaniu produkcji.

Pytanie 14

Kaszę mannę otrzymuje się z ziarna

A. gryki.

B. jęczmienia.

C. pszenicy.

D. prosa.

Kasza manna to w praktyce gruboziarnista frakcja otrzymywana z pszenicy, głównie z twardych odmian, najczęściej pszenicy durum, ale w przemyśle spożywczym wykorzystuje się też inne odmiany pszenicy chlebowej. W procesie przemiału ziarna pszenicy, po oddzieleniu okrywy owocowo‑nasiennej i zarodka, uzyskuje się kilka frakcji: mąki o różnym typie, śruty, otręby oraz właśnie semolinę, czyli kaszę mannę. Jest to produkt o dość równomiernej granulacji, zawierający głównie bielmo mączne, bogate w skrobię oraz białko glutenowe. Dzięki temu kasza manna ma bardzo dobre właściwości technologiczne: łatwo pęcznieje w wodzie lub mleku, szybko się gotuje, tworzy gładką, półpłynną konsystencję, bez wyczuwalnych twardych łusek. W zakładach przemysłu zbożowo‑młynarskiego wielkość ziarna kaszy manny kontroluje się przesiewaczami i sitami o określonej średnicy oczek, zgodnie z normami branżowymi i wymaganiami odbiorców (np. producentów żywności dla dzieci, deserów instant, koncentratów spożywczych). Moim zdaniem warto kojarzyć, że pszenica jest surowcem bardzo uniwersalnym: z tego samego ziarna w zależności od stopnia przemiału, rozdrobnienia i odsiewu otrzymujemy mąkę, kaszę mannę, a także surowiec do produkcji makaronów (semolina durum). W praktyce technologicznej wybór odmiany pszenicy i parametry przemiału wpływają na barwę, smak i zdolność wiązania wody przez kaszę mannę, co jest istotne przy projektowaniu receptur w przemyśle spożywczym.

Pytanie 15

Podczas kiszenia kapusty w dominującym udziale zachodzi fermentacja

A. propionowa.

B. mlekowa.

C. masłowa.

D. alkoholowa.

Dominującym typem fermentacji podczas kiszenia kapusty jest fermentacja mlekowa i to jest klucz do całej technologii przetwórstwa warzyw kiszonych. W praktyce oznacza to, że główną rolę odgrywają bakterie kwasu mlekowego, takie jak Lactobacillus, Leuconostoc czy Pediococcus. Te mikroorganizmy wykorzystują cukry naturalnie obecne w kapuście (głównie glukozę i fruktozę) i przekształcają je w kwas mlekowy. Wraz ze wzrostem stężenia kwasu mlekowego pH środowiska spada zwykle do ok. 3,5–4,0, co hamuje rozwój drobnoustrojów gnilnych i chorobotwórczych. To właśnie ten mechanizm jest podstawą trwałości i bezpieczeństwa kapusty kiszonej bez dodatku konserwantów chemicznych. Moim zdaniem warto zapamiętać, że dobrze prowadzona fermentacja mlekowa to połączenie odpowiedniej ilości soli (najczęściej 1,5–2,5% w stosunku do masy kapusty), właściwej temperatury (zwykle 18–22°C na początku fermentacji) oraz zapewnienia warunków beztlenowych przez dokładne ubicie i zalanie sokiem. W praktyce przemysłowej trzyma się tych zakresów, bo są one sprawdzone technologicznie i opisane w normach branżowych oraz wytycznych dobrych praktyk produkcyjnych (GMP). Sól ogranicza niepożądane mikroflory, ale jednocześnie nie może być jej za dużo, żeby nie zahamować bakterii kwasu mlekowego. Z technologicznego punktu widzenia fermentacja mlekowa poprawia nie tylko trwałość, ale też cechy sensoryczne: smak, zapach, teksturę. Kwas mlekowy daje przyjemny, łagodnie kwaśny smak, a produkty uboczne fermentacji (np. diacetyl) wpływają na charakterystyczny aromat. Dodatkowo w trakcie kiszenia powstają witaminy z grupy B i związki o działaniu prozdrowotnym, co jest dziś mocno podkreślane w dietetyce i marketingu żywności funkcjonalnej. W zakładach przetwórczych kontroluje się przebieg fermentacji mlekowej przez pomiary kwasowości, pH oraz ocenę mikrobiologiczną, żeby mieć pewność, że proces idzie w kierunku pożądanej fermentacji mlekowej, a nie np. masłowej czy gnilnej. W praktyce zawodowej, niezależnie czy w małej przetwórni, czy w dużym zakładzie, cała organizacja procesu kiszenia kapusty jest podporządkowana temu, żeby stworzyć jak najlepsze warunki właśnie dla fermentacji mlekowej – od doboru surowca, przez stopień rozdrobnienia, po warunki magazynowania gotowego wyrobu.

Pytanie 16

Autocysterny o pojemności 14000 litrów stosuje się podczas transportu

A. zboża.

B. owoców.

C. mleka.

D. mięsa.

Prawidłowo – autocysterny o pojemności około 14 000 litrów są typowo stosowane do transportu mleka surowego z gospodarstw do mleczarni oraz dalej między zakładami. To nie jest przypadkowa liczba, tylko wynik dopasowania pojemności do dopuszczalnej masy całkowitej zestawu drogowego oraz gęstości mleka (ok. 1,03 kg/dm³). Dzięki temu cysterna jest w pełni wykorzystana, ale nie przekracza norm drogowych. Autocysterny mleczarskie mają specjalistyczną budowę: zbiornik ze stali kwasoodpornej (najczęściej stal nierdzewna AISI 304 lub 316), izolację termiczną (pianka poliuretanowa), czasem podział na kilka komór, higieniczne króćce i włazy oraz system CIP do mycia w obiegu zamkniętym. Utrzymanie łańcucha chłodniczego jest kluczowe, dlatego konstrukcja cysterny musi minimalizować wzrost temperatury mleka podczas transportu. W dobrych praktykach branżowych przyjmuje się, że mleko surowe nie powinno się ogrzać o więcej niż 1–2°C w trakcie transportu. W wielu krajach, także w Polsce, obowiązują ścisłe wymagania sanitarne dla cystern mleczarskich – dotyczące materiałów mających kontakt z żywnością, możliwości pełnego opróżnienia zbiornika, braku martwych stref, łatwości mycia i dezynfekcji. Kierowca-autocysterny często pełni też rolę próbkobiorcy: pobiera próby mleka z gospodarstw, mierzy temperaturę, czasem gęstość, a dane zapisuje w dokumentacji przewozowej. Moim zdaniem warto kojarzyć, że typowa cysterna na mleko w skupie terenowym to właśnie okolice 12–18 m³, a 14 000 l to bardzo klasyczny wariant eksploatacyjny w transporcie krajowym. W praktyce logistyki mleczarskiej dobór takiej pojemności pozwala optymalizować trasy, ograniczać liczbę kursów i jednocześnie zachować wymogi higieniczne oraz wymogi prawa żywnościowego.

Pytanie 17

Dobierz parametry pasteryzacji niskiej mleka.

A. 90 + 110 °C czas 15 sekund.

B. 75 + 80 °C, czas 30 sekund.

C. 45 + 55 °C, czas 50 sekund.

D. 55 + 58 °C, czas 30 sekund.

W doborze parametrów pasteryzacji mleka łatwo pomylić zakresy temperatur i czasy obróbki, bo w literaturze i w praktyce funkcjonuje kilka różnych reżimów cieplnych: pasteryzacja niska, wysoka, HTST, a do tego jeszcze UHT i sterylizacja. Z mojego doświadczenia typowy błąd polega na tym, że ktoś wybiera zbyt niską temperaturę, sugerując się np. delikatnością surowca, albo odwrotnie – zbyt wysoką, myśląc, że „im wyższa temperatura, tym lepiej dla bezpieczeństwa”. W odpowiedziach z przedziałami 45–55 °C czy 55–58 °C mamy właśnie ten pierwszy problem. Tak niskie temperatury, nawet przy kilkudziesięciu sekundach, nie zapewniają skutecznej inaktywacji drobnoustrojów charakterystycznych dla mleka surowego. W tych warunkach przeżyje większość bakterii chorobotwórczych i psujących, a także część enzymów, takich jak fosfataza zasadowa, która w kontroli technologicznej jest markerem poprawności pasteryzacji. To bardziej zakres typowy dla procesów wstępnego podgrzewania, np. wyrównywania temperatury przed homogenizacją, a nie dla właściwej pasteryzacji. Z kolei bardzo wysokie temperatury rzędu 90–110 °C przy czasie 15 sekund wchodzą już w obszar obróbki zbliżonej do sterylizacji wysokotemperaturowej krótkotrwałej, stosowanej raczej w procesach typu UHT (choć tam zwykle używa się jeszcze wyższych temperatur, powyżej 135 °C). Taki reżim cieplny, zastosowany do mleka, drastycznie obniża jakość sensoryczną: pojawia się smak przegotowanego mleka, intensywna denaturacja białek serwatkowych, zmiany barwy i zapachu. Owszem, bezpieczeństwo mikrobiologiczne byłoby bardzo wysokie, ale nie byłaby to już klasyczna pasteryzacja niska ani standard dla mleka spożywczego pasteryzowanego. Typowy tok rozumowania prowadzący do błędnej odpowiedzi to założenie, że wystarczy dowolne „podgrzanie” mleka przez chwilę lub że trzeba iść w ekstremalne temperatury. W rzeczywistości technologia mleczarska opiera się na ściśle określonych, sprawdzonych parametrach, które równoważą bezpieczeństwo, trwałość i jakość sensoryczną. Dlatego zakresy zbyt niskie nie zabezpieczą produktu, a zbyt wysokie zniszczą jego pożądane cechy i będą niezgodne z typowymi standardami pasteryzacji mleka konsumpcyjnego.

Pytanie 18

Jakie nazwy noszą elementy półtuszy wieprzowej oznaczone na rysunku cyframi?

A. 1 - karkówka, 2 - schab, 3 - golonka, 4 - żeberka.

B. 1 - szynka, 2 - łopatka, 3 - golonka, 4 - żeberka.

C. 1 - schab, 2 - karkówka, 3 - szynka, 4 - żeberka.

D. 1 - schab, 2 - karkówka, 3 - szynka, 4 - łopatka.

Prawidłowo rozpoznałeś elementy półtuszy: 1 – schab, 2 – karkówka, 3 – szynka, 4 – żeberka. Taki podział jest zgodny z typowym schematem rozbioru półtuszy wieprzowej stosowanym w zakładach mięsnych i opisanym w normach branżowych oraz instrukcjach technologicznych. Schab (1) przebiega wzdłuż kręgosłupa, od karku w kierunku szynki. To surowiec o wysokiej wartości kulinarnej, z którego robi się m.in. kotlety schabowe, schab pieczony, polędwiczki zapiekane, a także elementy do wędzenia, np. schab wędzony. Bardzo ważne jest tu prawidłowe wykrojenie mięśnia grzbietowego i zachowanie odpowiedniej grubości warstwy tłuszczu, co wpływa na soczystość. Karkówka (2) leży z przodu, w okolicy szyi i górnej części łopatki. Jest bardziej przerośnięta tłuszczem śródmięśniowym, dzięki czemu świetnie sprawdza się na steki, karkówkę z grilla, wyroby wędliniarskie typu kiełbasy gruborozdrobnione. Technologicznie to bardzo wdzięczny surowiec, bo dobrze znosi dłuższą obróbkę cieplną i peklowanie. Szynka (3) to tylna część półtuszy – zad, obejmująca duże, zwarte mięśnie. Z niej produkuje się klasyczne szynki peklowane, szynki gotowane i dojrzewające, jest też podstawowym elementem w rozbiorze kulinarnym na steki, zrazy czy mięso mielone wyższej jakości. Prawidłowe oddzielenie szynki ma znaczenie dla wydajności produkcyjnej i klasyfikacji tusz. Żeberka (4) obejmują odcinek żeber wraz z mięśniami międzyżebrowymi. W praktyce zakładowej często wycina się je jako osobny asortyment: żeberka mięsne, żeberka paskowane, surowiec do gotowania, pieczenia lub grillowania. Moim zdaniem znajomość takiego schematu rozbioru to absolutna podstawa przy planowaniu asortymentu produkcji, kalkulacji kosztów oraz przy kontroli jakości, bo łatwo wtedy wychwycić nieprawidłowe wykrojenie elementów i straty surowca.

Pytanie 19

Dobierz odpowiednią ilość składników do wyprodukowania 240 kg sera topionego zgodnie z zamieszczoną w tabeli recepturą.

Receptura na 80 kg sera topionego
Lp.	Surowce	Ilość [kg]
1	Ser podpuszczkowy	19,80
2	Masło	10,70
3	Woda	26,80
4	Szynka	4,30
5	Inne surowce w formie sproszkowanej	18,40

Surowce
	Ser podpuszczkowy [kg]	Masło [kg]	Woda [kg]	Szynka [kg]
A.	59,40	32,10	8,04	1,29
B.	59,40	32,10	80,40	12,20
C.	594,00	321,00	804,00	129,00
D.	259,80	250,70	266,80	243,30

A. Surowce B

B. Surowce D

C. Surowce C

D. Surowce A

W tego typu zadaniu bardzo łatwo popełnić błąd wynikający z nieuwagi przy proporcjach albo z mylenia rzędów wielkości. Podstawą jest zrozumienie, że receptura w tabeli dotyczy 80 kg sera topionego, a my mamy przygotować 240 kg, czyli dokładnie trzy razy więcej. Z tego wynika prosty współczynnik przeliczeniowy równy 3 i wszystkie surowce muszą zostać przemnożone właśnie przez tę wartość. Jeśli ktoś wybiera wariant, w którym ilości surowców są zbyt małe w stosunku do wymaganej masy produktu, to zwykle wynika to z błędnego odczytania przecinków lub z nieprzeliczenia wszystkich składników. Przykładowo wartości rzędu kilku czy kilkunastu kilogramów dla partii 240 kg są zwyczajnie nielogiczne z technologicznego punktu widzenia, bo nie zapewnią właściwego udziału fazy stałej i tłuszczowej w gotowym serze topionym. Z drugiej strony, wybór zestawów z masami rzędu setek kilogramów dla pojedynczego składnika świadczy najczęściej o pomyleniu skali – ktoś albo pomnożył nie przez 3, ale przez 30, albo w ogóle nie porównał sumy surowców z docelową masą partii. W praktyce produkcyjnej to bardzo poważny błąd, bo prowadziłby do powstania partii wielokrotnie większej niż planowana, co oznaczałoby problemy z pojemnością urządzeń, magazynowaniem i zgodnością z planem produkcji. Innym typowym potknięciem jest patrzenie tylko na jeden składnik, np. na wodę, i dopasowanie odpowiedzi „na oko”, zamiast konsekwentnego przeliczenia wszystkich pozycji z receptury bazowej. Dobre praktyki w obliczeniach technologicznych mówią jasno: najpierw obliczamy współczynnik zmiany wielkości partii, potem mnożymy każdy składnik, a na końcu sprawdzamy, czy suma surowców jest zgodna z założoną masą produktu z uwzględnieniem typowych strat. Jeśli suma wychodzi zupełnie oderwana od 240 kg, to znaczy, że wariant odpowiedzi jest błędny, nawet jeśli jedna czy dwie liczby „wyglądają” poprawnie. Tego typu zadania uczą dokładności, bo w realnym zakładzie przeliczenie receptury to nie jest tylko matematyka, ale też odpowiedzialność za stabilność jakościową i powtarzalność produktu.

Pytanie 20

Przygotowując ziarna do przemiału, należy poddać je procesowi

A. kondycjonowania.

B. blanszowania.

C. prażenia.

D. ekstrakcji.

Przy przygotowaniu ziarna do przemiału łatwo pomylić różne operacje jednostkowe, bo wiele z nich kojarzy się z obróbką cieplną czy wstępnym przygotowaniem surowca. W technologii młynarskiej kluczowe jest jednak nie podgrzewanie czy inaktywacja enzymów, tylko odpowiednie ukształtowanie właściwości fizycznych ziarna. Z tego powodu takie procesy jak ekstrakcja, prażenie czy blanszowanie nie spełniają założonych celów technologicznych w przemiale zbóż. Ekstrakcja to operacja służąca do wyodrębniania określonych składników za pomocą rozpuszczalnika, np. tłuszczu z nasion oleistych (heksanem) albo substancji aromatycznych z surowców roślinnych. W przygotowaniu ziarna do mielenia nie chcemy „wyciągać” żadnej frakcji chemicznej, tylko zachować całość ziarna i zmienić jego parametry fizyczne, głównie wilgotność i elastyczność okrywy. Stąd stosowanie klasycznej ekstrakcji byłoby nie tylko bez sensu, ale wręcz szkodliwe z punktu widzenia uzysku mąki. Prażenie natomiast to intensywna obróbka cieplna, często w wysokiej temperaturze, prowadząca do reakcji Maillarda, karmelizacji i zmiany barwy oraz smaku. Używa się jej np. przy produkcji kawy zbożowej, kasz prażonych czy niektórych orzechów. Do typowego przemiału ziarna na mąkę taki proces byłby niekorzystny: usztywniłby łuskę, uszkodził bielmo, pogorszył parametry wypiekowe mąki i zwiększył zużycie walców. Blanszowanie z kolei to krótkotrwałe zanurzenie w gorącej wodzie lub poddanie parze, a potem szybkie schłodzenie. Stosuje się je głównie do inaktywacji enzymów, usunięcia powietrza z tkanek i ułatwienia obierania warzyw lub owoców. W przypadku ziarna pszenicy czy żyta taki zabieg nie jest potrzebny, a wprowadzenie dużej ilości wody i nagłych zmian temperatury zaburzyłoby późniejsze mielenie i przechowywanie. Typowym błędem jest mylenie „obróbki wstępnej” z jakąkolwiek obróbką termiczną, tymczasem w młynie kluczem jest kondycjonowanie, czyli kontrolowane nawilżanie i dojrzewanie ziarna, a nie gotowanie, parzenie czy prażenie. Właśnie dlatego jedyną technicznie poprawną operacją poprzedzającą przemiał jest kondycjonowanie, ściśle powiązane z wymaganiami technologii produkcji mąki.

Pytanie 21

W której metodzie rozdzielania składników żywności wykorzystywana jest siła odśrodkowa?

A. Destylacja.

B. Dyfuzja.

C. Wirowanie.

D. Sedynentacja.

Prawidłowo wskazana metoda to wirowanie, czyli separacja z wykorzystaniem siły odśrodkowej. W praktyce wygląda to tak, że produkt (np. mleko, sok, zawiesina białkowa, masa ziemniaczana) umieszcza się w szybko obracającym się bębnie wirówki. Na cząstki fazy cięższej działa wtedy znacznie większe przyspieszenie niż tylko grawitacyjne, więc szybciej „uciekają” na zewnątrz, a faza lżejsza zbiera się bliżej środka. Moim zdaniem to jedna z kluczowych operacji jednostkowych w przemyśle spożywczym, bo pozwala bardzo precyzyjnie rozdzielać składniki o niewielkiej różnicy gęstości. Klasyczny przykład to odtłuszczanie mleka i standaryzacja zawartości tłuszczu – w wirówkach talerzowych uzyskujemy śmietanę i mleko odtłuszczone zgodnie z wymaganiami norm jakościowych, np. parametrów dla mleka spożywczego czy śmietanki UHT. W produkcji soków i piwa wirowanie stosuje się do klarowania – usuwania cząstek koloidalnych, resztek komórek drożdży, cząstek owoców. W przetwórstwie ziemniaka separatory dekantacyjne wykorzystuje się do oddzielania skrobi od soku komórkowego. Dobrą praktyką jest dobór prędkości obrotowej, czasu wirowania i temperatury tak, aby uzyskać jak najlepszą wydajność separacji przy jednoczesnym ograniczeniu napowietrzenia produktu i jego uszkodzeń mechanicznych. W nowoczesnych zakładach zwraca się też uwagę na CIP (mycie w obiegu zamkniętym), żeby wirówki spełniały wymagania higieniczne i standardy bezpieczeństwa żywności, zgodne z systemami HACCP i GMP. Wirowanie, jako metoda wykorzystująca siłę odśrodkową, jest więc rozwiązaniem bardzo efektywnym, powtarzalnym i dobrze opisanym w technologii żywności.

Pytanie 22

Procesem występującym bezpośrednio po defekacji surowego soku podczas produkcji cukru buraczanego jest

A. saturacja.

B. ekstrakcja.

C. segregacja.

D. krystalizacja.

W technologii produkcji cukru buraczanego kolejność operacji jednostkowych jest dość sztywno ustalona i ma swoje konkretne uzasadnienie chemiczne i technologiczne. Surowy sok z dyfuzji najpierw poddaje się defekacji, czyli dodaniu mleka wapiennego, a dopiero potem następuje saturacja dwutlenkiem węgla. Częsty błąd polega na myleniu różnych etapów ciągu technologicznego i kojarzeniu nazw procesów bardziej „na wyczucie” niż z faktycznym przebiegiem linii. Ekstrakcja w przypadku cukru buraczanego to w ogóle zupełnie wcześniejszy etap – dotyczy wypłukiwania sacharozy z pokrojonych buraków w dyfuzorze. Mamy tam proces wymiany masy między kosmkami buraczanymi a wodą dyfuzyjną. To właśnie ekstrakcja (dyfuzja) prowadzi do powstania surowego soku, który dopiero później trafia na węzeł oczyszczania, czyli defekację i saturację. Jeśli ktoś wybiera ekstrakcję jako proces po defekacji, to miesza etap wstępnego wydobycia cukru z buraków z etapem chemicznego oczyszczania soku. To dwa zupełnie inne miejsca w cukrowni, inne urządzenia, inne parametry pracy. Segregacja natomiast nie jest klasycznym określeniem żadnego z głównych etapów technologicznych w cukrownictwie. Można mówić o sortowaniu buraków, odsiewaniu wysłodków czy podziale frakcji kryształów podczas wirówkowania, ale nie jest to nazwany, kluczowy etap następujący po defekacji. To raczej potoczne słowo, które wprowadza niepotrzebne zamieszanie. W profesjonalnej terminologii używa się pojęć takich jak defekacja, saturacja, filtracja, odparowanie, krystalizacja, wirowanie, suszenie. Krystalizacja z kolei zachodzi dużo później, po intensywnym odparowaniu soku gęstego do tzw. masy krystalizacyjnej w warzelniach podciśnieniowych. W tym etapie tworzą się kryształy sacharozy z roztworu o wysokim stężeniu. Jeżeli ktoś wskazuje krystalizację jako proces bezpośrednio po defekacji, to pomija całą bardzo istotną część łańcucha: saturację, filtrację osadu węglanowego, odparowanie na wyparkach. To typowy błąd polegający na skojarzeniu najbardziej „końcowego” procesu (krystalizacji) z wcześniejszym etapem oczyszczania. Z punktu widzenia dobrych praktyk branżowych ważne jest, żeby kojarzyć, że defekacja i saturacja to para procesów oczyszczania chemicznego, ściśle ze sobą powiązanych. Najpierw wprowadza się wapno, potem usuwa się je w formie CaCO₃ z zanieczyszczeniami. Bez poprawnego zrozumienia tej sekwencji trudno jest później analizować problemy jakościowe soku czy szukać przyczyn nadmiernych strat cukru w melasie.

Pytanie 23

Który parametr można określić za pomocą przyrządu pomiarowego przedstawionego na rysunku?
1 – napięte włosy, 2 – układ dźwigniowy, 3 – wskazówka, 4 – skala

A. Czas.

B. Ciśnienie.

C. Wilgotność.

D. Temperaturę.

Na rysunku pokazano przyrząd, w którym podstawowym elementem pomiarowym są napięte włosy połączone z układem dźwigniowym i wskazówką poruszającą się po skali. Taka budowa nie służy ani do odmierzania czasu, ani do pomiaru ciśnienia, ani bezpośrednio do pomiaru temperatury. W technice pomiar czasu realizuje się zupełnie innymi rozwiązaniami: mechanizmem zegarowym, oscylatorami kwarcowymi, układami elektronicznymi. Nie występuje tam element reagujący na zawartość pary wodnej w powietrzu, tylko precyzyjny wzorzec częstotliwości. Podobnie jest z ciśnieniem – klasyczne manometry czy barometry wykorzystują sprężyste odkształcenie rurki Bourdona, mieszków lub membran. Zmiana ciśnienia powoduje ugięcie elementu sprężystego, które dopiero przez dźwignie przenoszone jest na wskazówkę. W prezentowanym przyrządzie takim elementem wrażliwym są włosy, a nie rurka czy mieszek, więc mówienie o pomiarze ciśnienia to mylenie zasady działania. Temperaturę z kolei mierzy się termometrami cieczowymi, bimetalicznymi, oporowymi, termoparami. W każdym z tych rozwiązań czujnik reaguje na zmianę energii cieplnej, a więc na różnicę temperatury, a nie na ilość pary wodnej w powietrzu. Typowym błędem jest kojarzenie każdej wskazówkowej skali z manometrem albo termometrem „bo tak wyglądają zegary na kotłach”. W praktyce przemysłowej mamy jednak całą rodzinę przyrządów analogowych, które wizualnie są do siebie podobne, ale mierzą zupełnie inne wielkości fizyczne. Tutaj decydujący jest opis elementów: „napięte włosy” jednoznacznie wskazują na higrometr włosowy, czyli czujnik wilgotności względnej powietrza. To właśnie wilgotność jest parametrem, który w przemyśle spożywczym kontroluje się m.in. w magazynach, suszarniach i komorach dojrzewalniczych, aby zapewnić zgodność z wymaganiami jakościowymi i normami branżowymi. Rozpoznanie zasady działania czujnika pozwala uniknąć mylenia parametrów i jest ważne przy prawidłowej interpretacji wskazań.

Pytanie 24

Makuchy to produkt uboczny, który powstaje

A. podczas zagęszczania cukrzycy.

B. po tłoczeniu rozdrobnionych nasion roślin oleistych.

C. podczas ekstrakcji sacharozy z buraka cukrowego.

D. w wyniku neutralizacji kwasów tłuszczowych.

Prawidłowo – makuchy powstają po tłoczeniu rozdrobnionych nasion roślin oleistych, takich jak rzepak, słonecznik, soja czy len. W procesie technologicznym najpierw nasiona się czyści, suszy i rozdrabnia (łuszczenie, śrutowanie), a potem poddaje tłoczeniu mechanicznemu, często w prasach ślimakowych. Głównym celem jest odzyskanie oleju roślinnego, natomiast to, co zostaje po odciśnięciu większości tłuszczu, to właśnie makuch – stały, dość twardy produkt uboczny, bogaty w białko, włókno i resztkowy tłuszcz. W praktyce przemysłowej makuchy są bardzo cennym surowcem paszowym, szczególnie w żywieniu bydła, trzody czy drobiu. W nowoczesnych olejarniach dąży się do jak największego odzysku oleju przy jednoczesnym zachowaniu odpowiedniej jakości białka w makuchu lub śrucie poekstrakcyjnej, bo to wpływa na wartość żywieniową pasz. Moim zdaniem ważne jest, żeby kojarzyć, że makuch ≠ odpad, tylko pełnoprawny produkt uboczny, który podlega normom jakości, np. pod kątem zawartości białka surowego, tłuszczu surowego, wilgotności czy zanieczyszczeń mechanicznych. W dobrych praktykach technologicznych kontroluje się też temperaturę tłoczenia, bo zbyt wysoka może pogorszyć strawność białka i jakość makuchu. W wielu zakładach makuch poddaje się dalszemu rozdrobnieniu i przerabia na śrutę paszową, często w połączeniu z innymi komponentami. Warto też pamiętać, że w systemach HACCP makuchy są ujęte jako produkt, który wymaga kontroli zanieczyszczeń biologicznych i chemicznych (np. pozostałości rozpuszczalników, jeśli stosuje się ekstrakcję). To typowy przykład, jak w technologii żywności praktycznie wykorzystuje się produkt uboczny procesu tłoczenia tłuszczu roślinnego.

Pytanie 25

Woda poddana demineralizacji w procesie odwróconej osmozy jest surowcem do produkcji

A. kompotu z wiśni.

B. ogórków kiszonych.

C. piwa jasnego.

D. wódki czystej.

Prawidłowo wskazana została wódka czysta jako wyrób, do którego technologicznie stosuje się wodę zdemineralizowaną, uzyskaną m.in. w procesie odwróconej osmozy. W produkcji wódki kluczowa jest powtarzalność parametrów jakościowych: mocy alkoholu, smaku, zapachu oraz klarowności. Żeby to osiągnąć, woda używana do rozcieńczania spirytusu rektyfikowanego musi być możliwie „obojętna” – pozbawiona soli mineralnych, jonów wapnia, magnezu, żelaza, manganu, a także zanieczyszczeń organicznych. Demineralizacja przez odwróconą osmozę, często wspomaganą dodatkowymi etapami (np. filtracja węglowa, zmiękczanie, ewentualnie dejonizacja), pozwala uzyskać wodę o bardzo stabilnym składzie, co jest standardem w nowoczesnych gorzelniach. Dzięki temu wódka nie ma posmaków metalicznych, kamiennych, nie wytrącają się osady w butelce i łatwiej jest spełnić wymagania norm, np. PN dotyczących składu i czystości wody technologicznej. W praktyce produkcyjnej linie do uzdatniania wody pod wódkę są dokładnie monitorowane: kontroluje się przewodność elektryczną, twardość, zawartość żelaza, mętność i czasem nawet TOC. Moim zdaniem to jest dobry przykład, jak pozornie „zwykła” woda staje się kluczowym surowcem wysokiej jakości. W browarnictwie czy przy przetworach warzywno‑owocowych też dba się o wodę, ale tam często zostawia się pewien poziom minerałów, bo one wpływają korzystnie na smak i przebieg procesów (np. zacieranie słodu, fermentacja mlekowa). Natomiast w wódce ideałem jest smak maksymalnie neutralny, więc im bardziej zdemineralizowana i powtarzalna woda, tym lepiej dla stabilności całej produkcji i marki.

Pytanie 26

Ile sztuk opakowań należy przygotować do zapakowania 750 kg dżemu w słoiki po 250 g każdy, uwzględniając 2% straty słoików podczas mycia?

A. 2 000 sztuk.

B. 2 600 sztuk.

C. 2 060 sztuk.

D. 3 060 sztuk.

W tym zadaniu kluczowe jest zrozumienie dwóch rzeczy: najpierw obliczamy realną liczbę słoików potrzebną do zapakowania produktu, a dopiero potem doliczamy straty technologiczne. Cała sztuka polega na tym, żeby nie pomylić ilości wynikającej z masy dżemu z ilością opakowań powiększoną o zapas. Przy 750 kg dżemu zawsze trzeba zacząć od przeliczenia na gramy, bo pojemność słoika podana jest w gramach: 750 000 g dzielimy przez 250 g i wychodzi 3 000 sztuk. Jeżeli ktoś wybiera odpowiedź 2 000 lub 2 060 sztuk, to najczęściej wynika to z błędnego przeliczenia masy lub niewłaściwego podzielenia przez 250 g, jakby produkt ważył np. 500 kg, a nie 750 kg. To jest typowy błąd: nieuważne operowanie jednostkami albo zgubienie zera. W efekcie wychodzi za mała liczba słoików, co w realnej produkcji oznaczałoby, że część dżemu zostałaby bez opakowania, a linia musiałaby zostać zatrzymana. Z kolei wynik 2 600 sztuk może brać się z niepełnego uwzględnienia masy lub z prób „szacowania na oko”, bez dokładnego dzielenia. Czasem uczniowie liczą procent strat od złej wartości, np. od 2 600 zamiast od poprawnych 3 000, albo w ogóle mylą się przy obliczaniu 2%. Innym typowym nieporozumieniem jest odjęcie 2% zamiast dodania, jakby straty miały zmniejszać liczbę przygotowanych opakowań, a nie ją zwiększać. Z technologicznego punktu widzenia zawsze planujemy więcej opakowań niż wynikałoby z czystej teorii, właśnie po to, żeby straty nie zagroziły ciągłości procesu. W dobrych praktykach produkcyjnych przy obliczaniu ilości słoików, butelek czy puszek najpierw liczy się ilość teoretyczną z masy lub objętości produktu, potem dolicza procent strat, a wynik zaokrągla się w górę do pełnych sztuk. Z mojego doświadczenia w przemyśle spożywczym takie „drobne” obliczenia mają bardzo konkretne konsekwencje organizacyjne i finansowe, dlatego warto przy nich pilnować logiki działań: najpierw masa → liczba opakowań, potem procent strat → liczba dodatkowych opakowań, a na końcu suma, która powinna być wyższa niż wartość wyjściowa, nie niższa.

Pytanie 27

Który odczynnik służy do kalibracji pehametru?

A. Woda utleniona.

B. Bufor o pH 14.

C. Woda destylowana.

D. Bufor o pH 4.

Do kalibracji pehametru stosuje się roztwory buforowe o ściśle określonym, stabilnym pH, a klasycznym i bardzo często używanym wzorcem jest właśnie bufor o pH 4. Taki bufor jest roztworem, który „trzyma” stałą wartość pH nawet przy niewielkim dodaniu kwasu czy zasady. Dzięki temu elektroda pehametru ma odniesienie do znanego, powtarzalnego punktu i można ustawić poprawne wskazania przyrządu. W laboratoriach kontroli jakości żywności, zgodnie z dobrą praktyką laboratoryjną (GLP) i procedurami ISO, pehametry kalibruje się najczęściej na dwóch lub trzech buforach, np. pH 4,00 i pH 7,00, czasem dodatkowo pH 9,00 lub 10,00, zależnie od zakresu pomiaru. Bufor pH 4 jest szczególnie ważny przy pomiarach produktów kwaśnych: jogurtów, soków owocowych, marynat, kiszonek, a nawet ciasta na chleb na zakwasie. Z mojego doświadczenia wynika, że jeśli pomija się kalibrację na buforze pH 4, to wyniki dla żywności kwaśnej potrafią „odjeżdżać” nawet o kilka dziesiątych pH, co w technologii produkcji jest już różnicą krytyczną – wpływa na bezpieczeństwo mikrobiologiczne, smak i zgodność z normą. Co ważne, takie bufory są produkowane zgodnie z normami (np. PN-EN, ISO), mają podane dokładne pH w określonej temperaturze i datę ważności. W praktyce przemysłowej zawsze używa się gotowych, certyfikowanych buforów, a nie roztworów „robionych na oko”. Podsumowując, bufor pH 4 nie jest przypadkowy – to standardowy odczynnik do kalibracji pehametrów przy pracy w zakresie kwaśnym i obowiązkowy element prawidłowej kontroli jakości w zakładzie spożywczym.

Pytanie 28

Wybierz obowiązującą kolejność urządzeń stosowanych do produkcji cukru z buraków cukrowych.

A. krajalnica ➜ defekator ➜ saturator ➜ warnik ➜ ekstraktor ➜ wyparka ➜ wirówka ➜ suszarka

B. krajalnica ➜ ekstraktor ➜ defekator ➜ saturator ➜ wyparka ➜ warnik ➜ wirówka ➜ suszarka

C. ekstraktor ➜ krajalnica ➜ defekator ➜ saturator ➜ wyparka ➜ warnik ➜ wirówka ➜ suszarka

D. ekstraktor ➜ krajalnica ➜ defekator ➜ saturator ➜ wyparka ➜ warnik ➜ suszarka ➜ wirówka

Prawidłowa odpowiedź odzwierciedla rzeczywistą, technologiczną kolejność operacji w typowej cukrowni przerabiającej buraki cukrowe. Najpierw surowiec trafia do krajalnicy – buraki są rozdrabniane na tzw. wiórki (kossety), bo tylko w takiej formie da się efektywnie ekstrahować sacharozę. Całe buraki praktycznie nie oddałyby cukru, a wydajność linii spadłaby dramatycznie. Następny jest ekstraktor, czyli aparat do wymywania cukru z wiórków gorącą wodą. Powstaje sok surowy, a wiórki pozbawione cukru idą dalej jako wysłodki, często na paszę. Dopiero mając sok surowy można wejść w etap oczyszczania chemicznego. Tu pojawia się defekator – do soku dodaje się mleko wapienne (Ca(OH)₂), co powoduje wytrącanie części zanieczyszczeń koloidalnych, białek, kwasów organicznych. To jest tzw. defekacja. Kolejny element to saturator, gdzie przez zdefekowany sok przepuszcza się dwutlenek węgla. W wyniku reakcji powstaje CaCO₃ wiążący zanieczyszczenia, które potem można odfiltrować. Z mojego doświadczenia to jest kluczowy etap, bo od jakości oczyszczania zależy barwa i smak późniejszego cukru oraz stabilność procesu gotowania. Dopiero po oczyszczeniu sok trafia do wyparki, gdzie zagęszcza się go przez odparowanie wody w wieloelementowych wyparkach podciśnieniowych. To pozwala obniżyć zużycie energii, zgodnie z dobrą praktyką przemysłową i normami efektywności energetycznej. Zagęszczony sok jest dalej kierowany do warnika (aparat warzelniczy, krystalizator próżniowy), gdzie w kontrolowanych warunkach nadsycania, temperatury i podciśnienia prowadzi się krystalizację sacharozy. Powstaje masa cukrowa, czyli mieszanina kryształów cukru i matni (syropu). Następnie masa cukrowa trafia do wirówki, która dzięki sile odśrodkowej oddziela kryształy od reszty fazy ciekłej. To jest krytyczny moment dla uzyskania właściwej czystości i granulacji cukru. Na końcu kryształy, nadal wilgotne, są dosuszane w suszarce bębnowej lub fluidalnej do odpowiedniej wilgotności, tak aby cukier spełniał wymagania norm PN i standardów handlowych oraz dobrze się magazynował i nie zbrylał. Ta sekwencja: krajalnica ➜ ekstraktor ➜ defekator ➜ saturator ➜ wyparka ➜ warnik ➜ wirówka ➜ suszarka jest zgodna z klasycznym schematem linii technologicznej w cukrownictwie i pokazuje logiczny podział na: przygotowanie surowca, ekstrakcję, oczyszczanie, zagęszczanie, krystalizację, oddzielanie i suszenie produktu końcowego.

Pytanie 29

Wskaż operacje związane z obróbką wstępną surowca.

A. Przebieranie, mycie, usuwanie części zbędnych, znakowanie.

B. Przebieranie, sortowanie, mycie, usuwanie części zbędnych.

C. Sortowanie, przebieranie, znakowanie, dojrzewanie, zagęszczanie.

D. Sortowanie, dogrzewanie, dozowanie, usuwanie części zbędnych.

Prawidłowo wskazane operacje – przebieranie, sortowanie, mycie i usuwanie części zbędnych – to klasyczny zestaw czynności obróbki wstępnej surowca w przemyśle spożywczym. Obróbka wstępna ma na celu przygotowanie surowca do dalszych etapów technologicznych, tak żeby linia produkcyjna pracowała stabilnie, a jakość i bezpieczeństwo produktu końcowego były przewidywalne. Przebieranie polega na ręcznym lub mechanicznym usunięciu surowca zanieczyszczonego, uszkodzonego, spleśniałego, nadgniłego, a także ciał obcych. W praktyce, np. przy warzywach czy owocach, pracownicy przy taśmie wybierają egzemplarze niespełniające norm jakościowych. Sortowanie to już bardziej uporządkowane dzielenie surowca według określonych kryteriów – najczęściej wielkości, masy, koloru lub stopnia dojrzałości. Dzięki temu dalsze procesy, jak krojenie, blanszowanie czy mrożenie, mogą być zoptymalizowane pod konkretną frakcję surowca. Mycie to kluczowy etap z punktu widzenia higieny i bezpieczeństwa zdrowotnego: usuwa zanieczyszczenia mechaniczne (piasek, ziemię), resztki środków ochrony roślin, część mikroflory powierzchniowej. Stosuje się różne systemy – bębny myjące, wanny z natryskami, myjki szczotkowe – dobierane do rodzaju surowca zgodnie z zasadami GMP i HACCP. Usuwanie części zbędnych (np. głąbów, ogonków, liści zewnętrznych, pestek, ości) to ostatni typowy krok obróbki wstępnej, który ma poprawić cechy użytkowe i technologiczne surowca oraz ograniczyć straty w dalszej produkcji. Moim zdaniem warto pamiętać, że dokładna obróbka wstępna często decyduje, czy później nie będzie problemów na kontroli jakości, bo wiele niezgodności da się „złapać” właśnie na tym etapie. W dobrych zakładach te operacje są szczegółowo opisane w instrukcjach technologicznych i planach HACCP, a personel jest szkolony, jak rozpoznawać surowiec nieodpowiedni do dalszego przerobu.

Pytanie 30

Celem procesu homogenizacji nektaru owocowego jest

A. odpowietrzenie nektaru.

B. zmniejszenie tendencji nektaru do rozwarstwiania się.

C. zwiększenie tendencji nektaru do rozwarstwiania się.

D. zagęszczenie składników nektaru.

W technologii nektarów owocowych łatwo pomylić funkcję homogenizacji z innymi operacjami jednostkowymi, bo wiele procesów odbywa się w podobnym czasie: od odgazowywania, przez mieszanie, aż po zagęszczanie i utrwalanie termiczne. Homogenizacja nie służy jednak ani odpowietrzaniu, ani zagęszczaniu, ani tym bardziej zwiększaniu tendencji produktu do rozwarstwiania. Jej główna rola to rozdrobnienie i równomierne rozproszenie cząstek fazy rozproszonej w całej objętości cieczy. W odpowiedzi kojarzącej homogenizację z odpowietrzaniem pojawia się typowe myślenie: „skoro w homogenizatorze jest wysokie ciśnienie i silne ścinanie, to pęcherzyki powietrza znikną”. W praktyce do odpowietrzania stosuje się odgazowywacze próżniowe i układy deaeracji, często przed homogenizacją. Ich zadaniem jest usunięcie rozpuszczonego tlenu i wolnych pęcherzyków gazu, co ogranicza utlenianie barwników i aromatów oraz zmniejsza ryzyko korozji instalacji. Homogenizator może częściowo zmieniać rozkład wielkości pęcherzyków, ale to efekt uboczny, a nie cel procesu. Drugie nieporozumienie to łączenie homogenizacji z zagęszczaniem. Zagęszczanie polega na usuwaniu wody (np. przez odparowanie w wyparce próżniowej) lub przez koncentrację membranową, co prowadzi do wzrostu ekstraktu ogólnego. Homogenizator nie usuwa wody, tylko rozbija cząstki miąższu, więc stężenie składników rozpuszczonych praktycznie się nie zmienia. Często myli się „gęstsze w odczuciu” z faktycznym zagęszczeniem – po homogenizacji lepkość pozorna może się zwiększyć, ale to jest efekt zmiany struktury układu koloidalnego, a nie realnego odparowania wody. Najbardziej mylące jest przekonanie, że homogenizacja może zwiększać rozwarstwianie. Z punktu widzenia fizykochemii jest dokładnie odwrotnie: im drobniejsze i bardziej jednorodne cząstki, tym mniejsza szybkość sedymentacji czy kremowania, zgodnie z prawem Stokesa. W dobrze prowadzonej praktyce przemysłowej homogenizację stosuje się właśnie po to, żeby ograniczyć wytrącanie się osadu i tworzenie dwóch wyraźnych faz w butelce. Jeśli po homogenizacji produkt się rozwarstwia, to zwykle świadczy o złym doborze parametrów, niewłaściwym doborze stabilizatorów albo problemach na etapie wcześniejszego przygotowania wsadu, a nie o istocie samej operacji homogenizacji.

Pytanie 31

Operacja wydobywania oleju z wytłoków rzepaku za pomocą rozpuszczalnika organicznego, to

A. ekstrakcja.

B. rafinacja.

C. emulgowanie.

D. destylacja.

Prawidłowa odpowiedź to ekstrakcja, bo właśnie tak nazywa się operacja jednostkowa, w której za pomocą rozpuszczalnika organicznego „wyciąga się” z surowca określony składnik – w tym przypadku tłuszcz z wytłoków rzepaku. W technologii tłuszczów roślinnych ekstrakcja jest standardem przemysłowym po wytłaczaniu mechanicznym, żeby maksymalnie zwiększyć wydajność odzysku oleju. Stosuje się do tego najczęściej heksan spożywczy, czyli rozpuszczalnik o ściśle kontrolowanej czystości, zgodny z wymaganiami norm i przepisów (np. rozporządzeń UE dotyczących pozostałości rozpuszczalników w żywności). W praktyce proces wygląda tak, że rozdrobnione wytłoki rzepakowe trafiają do ekstraktora, gdzie olej przechodzi do fazy ciekłej (mieszaniny oleju z heksanem, tzw. miscella), a odtłuszczony śrut pozostaje jako faza stała. Potem miscella jest odparowywana w wyparkach, a rozpuszczalnik odzyskuje się w obiegu zamkniętym, właśnie po to, żeby było i bezpiecznie, i ekonomicznie. Moim zdaniem warto kojarzyć, że ekstrakcja to bardzo uniwersalna operacja: wykorzystuje się ją nie tylko do oleju rzepakowego, ale też przy produkcji oleju sojowego, słonecznikowego, a także przy otrzymywaniu kofeiny z kawy czy związków aromatycznych z przypraw. Dobre praktyki technologiczne wymagają tu kontroli temperatury, czasu kontaktu oraz dokładnego usuwania pozostałości rozpuszczalnika z oleju i śruty, co jest sprawdzane w laboratorium według odpowiednich norm jakości. W przemyśle spożywczym to już klasyka – kto raz dobrze zrozumie zasadę ekstrakcji, łatwiej ogarnia całą resztę operacji jednostkowych.

Pytanie 32

Jednym z zagrożeń fizycznych monitorowanych podczas produkcji dżemu wiśniowego jest

A. obecność pestek w wyrobie gotowym.

B. obecność pleśni w wyrobie gotowym.

C. zawartość pestycydów w surowcu.

D. obecność owadów w wyrobie gotowym.

Prawidłowo wskazana „obecność pestek w wyrobie gotowym” to klasyczny przykład zagrożenia fizycznego w produkcji dżemu wiśniowego. W systemach HACCP pestki, fragmenty pestek czy inne twarde elementy są traktowane jako ciała obce, które mogą spowodować uszkodzenie zębów, a nawet ryzyko zadławienia. W dżemach, gdzie konsument spodziewa się miękkiej, jednorodnej konsystencji, każda twarda pestka jest nieakceptowalna, nawet jeśli z punktu widzenia toksykologii sama wiśnia jest surowcem bezpiecznym. Dlatego w dobrych praktykach produkcyjnych (GMP) duży nacisk kładzie się na prawidłowe drylowanie owoców, dobór odpowiednich maszyn drylujących oraz skuteczną kontrolę wzrokową i mechaniczną po etapie drylowania. W zakładach często stosuje się sortowniki wibracyjne lub detektory ciał obcych (np. rentgenowskie), żeby wychwycić pestki pozostawione po drylowaniu. Moim zdaniem to jest dokładnie ten etap, na którym najłatwiej „polec”, jeśli linia jest źle ustawiona albo brakuje regularnej regulacji i konserwacji urządzeń. W dokumentacji HACCP obecność pestek będzie wpisana jako zagrożenie fizyczne, a etap drylowania i ewentualnej filtracji/odsiewania jako krytyczny punkt kontrolny (CCP), gdzie określa się metody monitorowania (np. częstotliwość kontroli partii, liczba dopuszczalnych pestek na określoną masę produktu – zwykle zero), sposób postępowania z partiami niezgodnymi oraz wymagania dotyczące czyszczenia i przeglądów maszyn. W praktyce oznacza to, że operator linii musi nie tylko obsługiwać urządzenie, ale też znać kryteria jakościowe dla gotowego dżemu i reagować, gdy wzrasta liczba reklamacji związanych z pestkami. To jest też element budowania kultury bezpieczeństwa żywności w zakładzie.

Pytanie 33

Obecność bakterii Salmonella należy szczególnie monitorować w

A. chmielu i piwie.

B. mące i kaszy.

C. jajach i majonezie.

D. pomidorach i keczupie.

Prawidłowo wskazano jaja i majonez, bo to są klasyczne surowce i produkty wysokiego ryzyka, jeśli chodzi o zakażenie bakteriami z rodzaju Salmonella. Jaja, szczególnie spożywane na surowo lub półsurowo (np. w domowym majonezie, kremach, tiramisu, kogel‑mogel), są jednym z głównych nośników salmonelli w żywności. Bakterie mogą znajdować się zarówno na skorupce, jak i wewnątrz jaja, dlatego w przemyśle spożywczym tak mocno podkreśla się konieczność stosowania jaj pasteryzowanych lub mas jajowych poddanych obróbce cieplnej. W gotowych wyrobach, takich jak majonez, duże znaczenie ma nie tylko jakość mikrobiologiczna jaj, ale też pH, zawartość soli, kwasu i warunki przechowywania. Zbyt łagodny odczyn i przechowywanie w temperaturze pokojowej mogą sprzyjać przeżyciu i ewentualnemu namnażaniu patogenów. W systemach HACCP i zgodnie z zasadami GHP/GMP jaja i produkty jajeczne są traktowane jako tzw. krytyczne surowce: wymagają ścisłej kontroli dostawców, dokumentacji pochodzenia, regularnych badań mikrobiologicznych (w tym na Salmonella spp.), a także odpowiedniego rozdzielenia stref czystych i brudnych w zakładzie. Moim zdaniem w praktyce najważniejsze jest połączenie kilku elementów: stosowanie jaj pasteryzowanych, utrzymywanie łańcucha chłodniczego, szybkie schładzanie gotowych wyrobów jajecznych oraz unikanie zbyt długiego przechowywania. W lokalach gastronomicznych czy zakładach garmażeryjnych bardzo często właśnie na etapie przygotowania sosów, majonezów, sałatek jajecznych tworzą się tzw. punkty krytyczne, które trzeba dobrze opisać w dokumentacji HACCP. Dlatego kontrola salmonelli w jajach i majonezie to nie tylko teoria z podręcznika, ale codzienna praktyka bezpieczeństwa żywności.

Pytanie 34

Którą metodą należy oznaczyć zawartość żelaza w żywności?

A. Kolorymetryczną.

B. Densymetryczną.

C. Polarymetryczną.

D. Refraktometryczną.

W analizie zawartości żelaza w żywności kluczowe jest dobranie metody, która reaguje specyficznie na jony Fe i pozwala je ilościowo oznaczyć nawet przy niskich stężeniach. Metody refraktometryczne, polarymetryczne czy densymetryczne po prostu się do tego nie nadają, bo mierzą zupełnie inne właściwości fizyczne próbki, niezwiązane selektywnie z obecnością żelaza. Refraktometria opiera się na pomiarze współczynnika załamania światła. W praktyce używa się jej np. do oznaczania ekstraktu ogólnego w sokach, koncentratach, syropach cukrowych (°Brix), czasem do szybkiej oceny zawartości suchej masy. Współczynnik załamania zależy od ogólnego stężenia substancji rozpuszczonych, a nie od konkretnego pierwiastka, więc nie ma możliwości, żeby na tej podstawie wiarygodnie wyliczyć zawartość żelaza. Polarymetria z kolei mierzy skręcanie płaszczyzny polaryzacji światła przez substancje optycznie czynne, głównie cukry (np. glukoza, sacharoza), czasem inne związki chiralne. Żelazo jako kation nieorganiczny nie jest optycznie czynne, więc jego obecność nie daje użytecznego sygnału w polarymetrze. Stąd ta technika sprawdza się w cukrownictwie, przemyśle napojów czy farmacji, ale nie w oznaczaniu metali. Densymetria natomiast bada gęstość cieczy lub roztworu. Owszem, teoretycznie zmiana stężenia składników mineralnych wpływa na gęstość, ale w mieszaninie tylu składników jak żywność nie da się wyizolować wpływu samego żelaza. Gęstość jest parametrem bardzo ogólnym – mówi o „ciężkości” roztworu, a nie o zawartości danego mikroelementu. Typowym błędem myślowym jest założenie, że skoro jakaś metoda coś „mierzy”, to da się ją zastosować do wszystkiego. W chemicznej analizie żywności liczy się selektywność i czułość metody wobec konkretnego analitu. Dlatego do żelaza stosuje się techniki kolorymetryczne lub instrumentalne (np. AAS, ICP), a nie proste pomiary fizyczne jak refraktometr, polarymetr czy densymetr. One są świetne, ale do zupełnie innych zadań w kontroli jakości.

Pytanie 35

Która z wymienionych polskich norm jest dostosowana do norm światowych?

A. PN-A-86033:1996.

B. PN-ISO 9001:1996.

C. PN-A-86002:1999.

D. PN-EN 15593:2010.

W tym pytaniu kluczowe jest zrozumienie, co właściwie znaczy, że norma jest „dostosowana do norm światowych”. Wiele osób automatycznie zakłada, że skoro coś jest polską normą spożywczą z oznaczeniem PN-A, to musi być nowoczesne i zgodne z trendami międzynarodowymi. Tymczasem symbole mają tutaj bardzo konkretne znaczenie. Oznaczenie PN-A-86002:1999 czy PN-A-86033:1996 wskazuje na typowe polskie normy branżowe z zakresu żywności (litera A – artykuły spożywcze). One mogą być pośrednio inspirowane rozwiązaniami międzynarodowymi, ale nie są formalnym wdrożeniem żadnej konkretnej normy ISO czy EN. Częsty błąd polega na tym, że myli się „nowoczesność” czy „aktualność” normy z jej powiązaniem z systemem światowym. Sama data, np. 1999 czy 1996, nic tu nie gwarantuje – to tylko rok wydania. Z kolei oznaczenie PN-EN 15593:2010 sugeruje, że jest to polska wersja normy europejskiej (EN). W praktyce PN-EN faktycznie oznacza wdrożenie normy europejskiej na poziomie krajowym. Norma EN 15593 dotyczy zarządzania higieną w produkcji opakowań do żywności i jest ważna dla bezpieczeństwa i higieny, ale to nadal poziom europejski, a nie globalny system taki jak ISO. Typowe nieporozumienie polega na wrzucaniu do jednego worka EN i ISO, podczas gdy są to różne systemy normalizacyjne. Norma europejska jest super istotna w handlu wewnątrz UE, jednak pytanie mówi wyraźnie o dostosowaniu do norm światowych, a tym standardem odniesienia są przede wszystkim normy ISO. Dopiero oznaczenie PN-ISO oznacza, że mamy do czynienia z polską wersją normy opracowanej przez Międzynarodową Organizację Normalizacyjną. To jest formalne, jednoznaczne powiązanie z dokumentem globalnym, uznawanym na wszystkich kontynentach. W praktyce przemysłu spożywczego wybór niewłaściwej odpowiedzi zwykle wynika z patrzenia tylko na symbol PN i rok wydania, bez analizy, czy w nazwie występuje ISO albo EN. Warto więc zapamiętać prostą zasadę: PN-ISO – norma światowa wdrożona w Polsce; PN-EN – norma europejska wdrożona w Polsce; PN-A – typowa polska norma branżowa, która może być zgodna z trendami, ale nie jest formalnym odpowiednikiem ISO. To rozróżnienie potem bardzo pomaga przy analizie wymagań klientów, audytów i dokumentacji systemu jakości.

Pytanie 36

Proces przedstawiony za pomocą równania reakcji:
C₆H₁₂O₆ → 2 C₂H₅OH + 2 CO₂
przebiega podczas produkcji

A. twarogu.

B. octu.

C. spirytusu.

D. jogurtu.

Proces przedstawiony równaniem C6H12O6 → 2 C2H5OH + 2 CO2 to klasyczna fermentacja alkoholowa, zachodząca z udziałem drożdży, głównie Saccharomyces cerevisiae. Glukoza (cukier prosty) jest w tym procesie rozkładana do etanolu (alkoholu etylowego) i dwutlenku węgla. W technologii żywności ten mechanizm wykorzystuje się właśnie przy produkcji spirytusu, piwa, wina oraz innych napojów fermentowanych o charakterze alkoholowym. W gorzelniach surowcem są najczęściej zboża, ziemniaki lub melasa, które najpierw trzeba zacierować i scukrzyć, żeby powstały fermentujące cukry proste. Dopiero potem drożdże mogą przeprowadzić fermentację do etanolu zgodnie z podanym równaniem. Z mojego doświadczenia w szkolnych laboratoriach uczniowie często obserwują wydzielanie CO2 jako pienienie i bulgotanie zacieru, a etanol pozostaje w cieczy i później jest odzyskiwany w procesie destylacji. W nowoczesnej technologii produkcji spirytusu kontroluje się temperaturę fermentacji, stężenie cukrów, czystość mikrobiologiczną i czas trwania procesu, żeby uzyskać wysoką wydajność i dobrą jakość surowego spirytusu. Co ważne, ocet powstaje w innym etapie – z etanolu, przez utlenianie go do kwasu octowego przez bakterie octowe, więc to już inny typ fermentacji (octowa). Jogurt i twaróg natomiast są produktami fermentacji mlekowej, gdzie głównym produktem nie jest etanol, tylko kwas mlekowy. W praktyce przemysłowej rozróżnianie tych typów fermentacji jest kluczowe przy projektowaniu linii technologicznej, doborze mikroorganizmów, warunków higienicznych i parametrów procesu.

Pytanie 37

Ekstrakcję zmielonej kawy palonej naturalnej prowadzi się za pomocą

A. gorącej wody.

B. alkoholu.

C. oleju.

D. benzyny.

Ekstrakcję zmielonej kawy palonej naturalnej w technologii naparów prowadzi się klasycznie za pomocą gorącej wody i to jest absolutny standard zarówno w warunkach domowych, jak i w gastronomii czy przemyśle. Woda jest rozpuszczalnikiem bezpiecznym, obojętnym pod względem toksykologicznym, dopuszczonym do kontaktu z żywnością bez żadnych ograniczeń. Gorąca woda (najczęściej w zakresie ok. 90–96°C) umożliwia skuteczne rozpuszczenie i wymycie z cząstek kawy substancji odpowiadających za smak, aromat i barwę naparu: kofeiny, związków fenolowych, kwasów chlorogenowych, cukrów, związków goryczkowych i części tłuszczów. Jednocześnie, przy prawidłowych parametrach czasu i temperatury, nie dochodzi do nadmiernej ekstrakcji substancji niepożądanych, które dają smak spalenizny czy nadmiernej goryczy. W praktyce technologicznej bardzo pilnuje się właśnie tych parametrów: stopnia zmielenia, temperatury wody, czasu kontaktu fazy stałej z ciekłą i stosunku kawa:woda. To są typowe „ustawki” w kawiarniach, przy ekspresach ciśnieniowych czy przelewowych. Moim zdaniem fajne jest to, że cała ta dość skomplikowana chemia opiera się na tak prostym rozpuszczalniku jak woda. W dodatku stosowanie wody jest zgodne z zasadami dobrej praktyki produkcyjnej (GMP) oraz wymaganiami bezpieczeństwa żywności – nie wprowadza do produktu żadnych pozostałości rozpuszczalników organicznych. W systemach jakości, np. HACCP, woda używana do przygotowania kawy jest traktowana jako surowiec krytyczny, dlatego kontroluje się jej jakość mikrobiologiczną i chemiczną. W przemyśle ekstrakty kawowe, koncentraty do napojów typu „3w1” czy gotowe napoje kawowe też wytwarza się w oparciu o ekstrakcję wodną, często w instalacjach wielostopniowych, a potem odparowuje się nadmiar wody, suszy rozpyłowo lub liofilizuje. Czyli gorąca woda to nie tylko praktyka domowa, ale pełnoprawna operacja jednostkowa w technologii żywności.

Pytanie 38

Na zamieszczonym rysunku przedstawiono schemat budowy

A. myjki bębnowej.

B. odwadniacza próżniowego.

C. autoklawu obrotowego.

D. tarki do ziemniaków.

Prawidłowo wskazano tarkę do ziemniaków. Na rysunku widać charakterystyczny bęben roboczy z chropowatą, ścierną powierzchnią oraz komorę, do której podawane są bulwy. Ziemniaki dociskane są do obracającego się bębna i w wyniku tarcia następuje mechaniczne ścieranie skórki. Moim zdaniem to jedno z prostszych, ale bardzo sprytnych urządzeń w przetwórstwie warzyw – ma prostą budowę, a pozwala szybko i w miarę równomiernie obierać duże ilości surowca. W praktyce przemysłowej tarki do ziemniaków stosuje się w zakładach produkujących frytki, puree, kluski, placki ziemniaczane, a także w kuchniach zbiorowego żywienia. Ważne jest tu odpowiednie dobranie prędkości obrotowej bębna, stopnia chropowatości powierzchni ściernej i czasu przebywania ziemniaków w komorze. Zbyt długie tarcie powoduje nadmierne straty jadalnej części bulwy, a zbyt krótkie – niedostateczne usunięcie skórki i oczek. Dobre praktyki zakładowe zalecają też regularne czyszczenie i kontrolę stanu powierzchni ściernych, bo zużyta okładzina znacząco obniża wydajność obierania i pogarsza jakość powierzchni ziemniaka. W nowocześniejszych liniach tarki współpracują z myjkami bębnowymi i sortownikami, tworząc ciąg technologiczny: mycie – wstępne sortowanie – obieranie mechaniczne – doczyszczanie ręczne. Z mojego doświadczenia uczniowie często mylą takie urządzenie z odwadniaczem lub autoklawem, ale kluczem jest rozpoznanie elementu tarcia i braku zamkniętej, ciśnieniowej komory roboczej.

Pytanie 39

Wskaż metody wykorzystywane najczęściej do utrwalania śledzi?

A. Kiszenie, solenie.

B. Zamrażanie, pasteryzacja.

C. Marynowanie, solenie.

D. Wędzenie, chłodzenie.

Poprawnie wskazane marynowanie i solenie to w praktyce dwie kluczowe, tradycyjne metody utrwalania śledzi, szczególnie w przetwórstwie rybnym w Polsce i w całej Europie Północnej. Obie te metody opierają się na obniżeniu aktywności wody w mięsie ryby i stworzeniu środowiska niekorzystnego dla rozwoju większości drobnoustrojów. Przy soleniu stosuje się sól kuchenną w odpowiednio wysokim stężeniu – sól powoduje odwodnienie komórek mikroorganizmów, a jednocześnie częściowo denaturuje białka mięsa, co stabilizuje strukturę i poprawia trwałość. W marynowaniu, oprócz soli, wykorzystuje się roztwór octu (lub innego kwasu spożywczego), często z dodatkiem cukru, przypraw, czasem oleju. Zakwaszenie (pH zwykle poniżej 4,5) dodatkowo hamuje rozwój bakterii i enzymów autolitycznych. W zakładach przetwórczych wytyczne dotyczące stężeń soli, kwasu oraz czasu dojrzewania śledzi wynikają z norm branżowych i systemów jakości (HACCP, dobre praktyki produkcyjne). Typowe wyroby to śledzie solone w beczkach, matiasy, śledzie w oleju, w occie, a także różne sałatki śledziowe, gdzie wstępne solenie i marynowanie jest podstawą bezpieczeństwa mikrobiologicznego. Moim zdaniem warto zapamiętać, że chłodzenie czy wędzenie też bywają stosowane przy rybach, ale w pytaniu chodzi o to, co jest najczęstsze właśnie dla śledzi – i tutaj marynowanie oraz solenie zdecydowanie wygrywają w praktyce przemysłowej i rzemieślniczej.

Pytanie 40

Wydajność tłoczenia moszczu z miazgi jabłkowej wynosi 80%. Ile moszczu uzyska się w wyniku tłoczenia 2 ton miazgi?

A. 3 200 kg

B. 800 kg

C. 1 600 kg

D. 2 400 kg

Poprawnie przyjęto, że wydajność tłoczenia 80% oznacza uzyskanie 80% masy moszczu z masy wyjściowej miazgi. W zadaniu mamy 2 tony miazgi jabłkowej, czyli 2000 kg. Obliczenie jest więc proste: 2000 kg × 0,80 = 1600 kg moszczu. To jest typowe zadanie z podstawowych obliczeń technologicznych, które w praktyce wykorzystuje się przy planowaniu produkcji soków, koncentratów czy cydru. W przemyśle spożywczym takie wskaźniki wydajności są kluczowe przy bilansowaniu linii technologicznej: trzeba wiedzieć, ile surowca wprowadzić do procesu, żeby otrzymać wymaganą ilość produktu końcowego. Moim zdaniem dobrze jest od razu kojarzyć, że 80% to nie tylko liczba, ale też informacja o jakości surowca, ustawieniach prasy, stopniu rozdrobnienia miazgi i warunkach tłoczenia. W praktyce technologicznej dla jabłek wydajność w granicach 75–85% jest jak najbardziej realistyczna przy prawidłowo prowadzonej obróbce wstępnej (mycie, sortowanie, rozdrabnianie) i przy użyciu sprawnej prasy taśmowej lub koszowo-membranowej. W zakładach stosuje się często tabele wydajności dla różnych odmian jabłek i różnych typów pras, a także uwzględnia się straty procesowe (np. resztkowa ilość moszczu w wytłokach). Takie proste obliczenia procentowe są podstawą do bardziej złożonych bilansów materiałowych, gdzie oprócz moszczu trzeba policzyć też ilość wytłoków, odpadów, ewentualnych dodatków technologicznych i potem zaplanować pojemność zbiorników, wydajność pomp, a nawet liczbę butelek do rozlewu. Z mojego doświadczenia, kto dobrze opanuje takie proste procenty, dużo łatwiej radzi sobie później z trudniejszymi obliczeniami technologicznymi, np. przy liczeniu stężeń, rozcieńczeń czy strat podczas pasteryzacji.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej