Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik mechatronik
- Kwalifikacja: ELM.06 - Eksploatacja i programowanie urządzeń i systemów mechatronicznych
- Data rozpoczęcia: 18 grudnia 2025 08:27
- Data zakończenia: 18 grudnia 2025 08:52
Egzamin zdany!
Wynik: 24/40 punktów (60,0%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
Na podstawie załączonego fragmentu instrukcji obsługi frezarki wskaż, która z wymienionych czynności konserwacyjnych powinna być najczęściej wykonywana dla maszyny niewyposażonej w opcjonalny układ chłodziwa wrzeciona (TSC).
| Częstość | Prace konserwacyjne wykonywane |
|---|---|
| Codziennie |
|
| Co tydzień |
|
| Co miesiąc |
|
A. Sprawdzenie działania osłon prowadnicy.
B. Oczyszczenie osadnika wiórów w zbiorniku płynu chłodzącego.
C. Sprawdzenie poziomu oleju w skrzynce przekładniowej.
D. Sprawdzenie prawidłowości pracy automatycznego spustu na filtrze regulatora.
Wybór odpowiedzi, która sugeruje inne czynności konserwacyjne, wskazuje na niezrozumienie harmonogramu konserwacji urządzeń mechanicznych. Sprawdzanie poziomu oleju w skrzynce przekładniowej jest istotnym zadaniem, ale zgodnie z instrukcją powinno być przeprowadzane co miesiąc, a nie co tydzień. Ignorowanie częstotliwości tych czynności może prowadzić do sytuacji, w której ważne elementy maszyny nie są odpowiednio monitorowane, co w dłuższej perspektywie może skutkować poważnymi awariami. Sprawdzanie działania osłon prowadnicy również jest ważne, ale jest to zadanie o niższej częstotliwości. Z kolei oczyszczanie osadnika wiórów w zbiorniku płynu chłodzącego dotyczy tylko maszyn wyposażonych w opcjonalny układ chłodziwa wrzeciona i nie ma zastosowania w kontekście maszyny, która go nie posiada. Takie nieprecyzyjne podejście do konserwacji może prowadzić do błędów w zarządzaniu zasobami i nieoptymalnego wykorzystania czasu pracy. Wiedza na temat częstotliwości poszczególnych czynności konserwacyjnych oraz ich znaczenia w kontekście wydajności maszyny jest kluczowa w codziennej pracy operatorów i techników. Dobre praktyki zakładają, że każda czynność powinna być dostosowana do specyfikacji producenta i rzeczywistych warunków pracy maszyny, co zdecydowanie poprawia efektywność operacyjną.
Pytanie 3
Falowniki używane w przetwornicach częstotliwości mają na celu regulację
A. mocy silnika, poprzez zmianę częstotliwości napięcia zasilającego silnik
B. prędkości obrotowej silnika, poprzez zmianę częstotliwości napięcia zasilającego silnik
C. kierunku obrotów silnika, poprzez zmianę częstotliwości napięcia zasilającego silnik
D. prędkości obrotowej silnika, poprzez modyfikację wartości prądu zasilającego silnik
Falowniki w przetwornicach częstotliwości odgrywają kluczową rolę w regulacji prędkości obrotowej silników. Poprzez zmianę częstotliwości napięcia zasilającego, falownik umożliwia dostosowanie prędkości obrotowej silnika do wymagań obciążenia, co jest istotne w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak pompy, wentylatory czy taśmociągi. Dzięki tej technologii możliwe jest osiągnięcie większej efektywności energetycznej oraz redukcji kosztów operacyjnych. W przypadku silników asynchronicznych, zmiana częstotliwości zasilania bezpośrednio wpływa na prędkość obrotową, co pozwala na precyzyjne sterowanie procesami. W praktyce, zastosowanie falowników pozwala na unikanie skoków w prędkości obrotowej, co z kolei przekłada się na dłuższy czas eksploatacji urządzeń oraz zmniejszenie zużycia energii. Jest to zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które promują zrównoważony rozwój oraz efektywność energetyczną w przemyśle.
Pytanie 4
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 5
Jakiego narzędzia należy użyć, aby zidentyfikować instrukcję, która wywołuje nieprawidłowe działanie programu?
A. Asemblerem
B. Debuggerem
C. Deasemblerem
D. Kompilatorem
Kiedy programista decyduje się używać kompilatora, assemblera czy deassemblera zamiast debuggera, to tak naprawdę wchodzi w obszar, gdzie nie rozwiąże problemów z błędami w kodzie. Kompilator zajmuje się przetwarzaniem kodu źródłowego na kod maszynowy, ale jego działanie ogranicza się do sprawdzania składni i robienia plików wykonywalnych. Nie daje możliwości, żeby na bieżąco analizować zachowanie programu. Podobnie jest z assemblerem, który zamienia kod w asemblerze na kod maszynowy, a deassembler to po prostu odwrotny proces. To oznacza, że te narzędzia nie umożliwiają monitorowania działania programu ani szukania błędów w jego logice. Kiedy ktoś wybiera te narzędzia, może mieć mylne wrażenie, że wie, jak działa aplikacja, a tak naprawdę brakuje mu ważnych informacji o jej stanie, gdy działa. Takie błędy często wynikają z tego, że nie do końca rozumie się, do czego służą różne narzędzia w procesie tworzenia oprogramowania. Osoby korzystające z takich narzędzi mogą skupić się na niewłaściwych rzeczach, co prowadzi do gorszego debugowania i dłuższego czasu na rozwiązanie problemów.
Pytanie 6
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 7
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 8
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 9
W systemie mechatronicznym planowane jest użycie sieci polowej AS-i w wersji 2.0. Jaką maksymalną ilość urządzeń podrzędnych jedno urządzenie główne (master) może obsługiwać?
A. 64 urządzenia
B. 31 urządzeń
C. 24 urządzenia
D. 32 urządzenia
Wybór liczby 24, 32 lub 64 urządzeń jest nieprawidłowy i opiera się na nieporozumieniach dotyczących specyfikacji technicznych sieci AS-i. Standard AS-i 2.0 wyraźnie określa maksymalną liczbę urządzeń podporządkowanych na poziomie 31. Wybierając 24, można sądzić, że jest to mniejsza liczba, jednak nie odnosi się to do rzeczywistych możliwości systemu AS-i. Użytkownicy mogą myśleć, że niższe liczby są łatwiejsze w zarządzaniu, co jest błędnym założeniem, ponieważ sieć AS-i jest zaprojektowana do obsługi dużych ilości urządzeń w sposób wydajny i zorganizowany. Z kolei wybór 32 lub 64 urządzeń wskazuje na niedopasowanie do specyfikacji standardu, co może prowadzić do przekroczenia możliwości, co w praktyce skutkuje awariami, błędami komunikacyjnymi i znacznymi opóźnieniami w operacjach. Takie błędne podejście często wynika z niewłaściwego zrozumienia koncepcji architektury sieci oraz jej ograniczeń, co jest kluczowe w kontekście projektowania i implementacji systemów automatyzacji. Wiedza na temat tych ograniczeń jest niezbędna dla inżynierów, aby unikać nieefektywnych rozwiązań i zapewnić zgodność z najlepszymi praktykami w branży.
Pytanie 10
W systemach hydraulicznych, jaki jest główny powód stosowania zaworów bezpieczeństwa?
A. Zwiększenie przepływu cieczy roboczej
B. Poprawa jakości filtracji
C. Zmniejszenie kosztów eksploatacji
D. Ochrona układu przed nadmiernym ciśnieniem
Zawory bezpieczeństwa w systemach hydraulicznych pełnią kluczową rolę w ochronie układów przed nadmiernym ciśnieniem. Ich podstawowym zadaniem jest zapobieganie uszkodzeniom elementów układu, które mogą prowadzić do awarii czy niebezpiecznych sytuacji. Zawory te działają na zasadzie odprowadzania nadmiaru ciśnienia, gdy przekroczy ono określoną wartość, co w praktyce zapobiega eksplozji przewodów czy uszkodzeniu pomp. Wyobraź sobie, że ciśnienie w układzie zaczyna gwałtownie rosnąć - w tym momencie zawór bezpieczeństwa otwiera się i pozwala na ucieczkę nadmiaru płynu, przywracając bezpieczne warunki pracy. Jest to standardowe rozwiązanie zgodne z normami bezpieczeństwa, które znacznie przedłuża żywotność systemu i chroni pracowników oraz urządzenia. W branży mechatronicznej jest to szczególnie ważne, ponieważ układy hydrauliczne są często używane w maszynach i urządzeniach, które muszą działać niezawodnie w trudnych warunkach. Zastosowanie zaworów bezpieczeństwa jest powszechną praktyką i stanowi podstawę projektowania bezpiecznych systemów hydraulicznych, co jest kluczowym elementem wiedzy w kwalifikacji ELM.06.
Pytanie 11
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 12
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 13
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 14
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 15
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 16
Wskaż system sieciowy, który korzysta z topologii w kształcie pierścienia?
A. Profibus DPInterBus-S
B. InterBus
C. Modbus
D. LonWorks
Wybór odpowiedzi, które nie wskazują na InterBus, może prowadzić do mylnych wniosków dotyczących typów topologii sieci przemysłowych. LonWorks, Profibus DP oraz Modbus nie są zbudowane na zasadzie pierścieniowej. LonWorks jest siecią, która zazwyczaj wykorzystuje topologię gwiazdy lub szyny, w zależności od konfiguracji systemu. Tego rodzaju topologia umożliwia elastyczność w projektowaniu, ale nie zapewnia cyklicznego przesyłania danych jak w przypadku pierścienia. Profibus DP również opiera się na topologii szyny, co ułatwia podłączenie wielu urządzeń, ale wprowadza ryzyko kolizji w przypadku równoczesnych transmisji. Modbus, z kolei, to protokół komunikacyjny, który zazwyczaj operuje w topologii szeregowej, co ogranicza prędkość transmisji i zwiększa czas potrzebny na przesyłanie danych. Myślenie o tych sieciach jako o rozwiązaniach pierścieniowych może prowadzić do błędnych wyborów przy projektowaniu systemów automatyki, co z kolei może skutkować obniżeniem efektywności komunikacji. Dobrą praktyką jest zawsze zwracanie uwagi na właściwy dobór topologii sieci w zależności od wymagań danego zastosowania, aby zapewnić niezawodność i odpowiednie parametry działania.
Pytanie 17
Dwuwejściowa bramka NOR, w której wejścia zostały połączone, jest tożsame z bramką
A. NAND
B. NOT
C. AND
D. OR
Bramka logiczna NOR, będąca połączeniem bramki NOT i OR, działa w sposób, który może być zrozumiany przez analizę jej tabeli prawdy. Gdy oba wejścia są fałszywe, bramka NOR zwraca wynik prawdziwy. W momencie, gdy jedno lub oba wejścia są prawdziwe, wynik wynosi fałsz. Kiedy połączymy dwa wejścia bramki NOR w sposób, w jaki zdefiniowano w pytaniu, uzyskujemy sytuację, w której wynik będzie zawsze fałszywy, chyba że oba wejścia będą fałszywe. W takim przypadku bramka ta działa jak bramka NOT, ponieważ odwraca logiczny stan jednego sygnału. Przykładowo, w zastosowaniach cyfrowych, bramki NOR są często używane w projektowaniu układów, które wymagają negacji sygnałów. W projektowaniu systemów cyfrowych, zastosowanie bramek NOR w układach oszczędzających energię oraz w implementacji pamięci FLASH jest standardem. Takie podejście do projektowania układów logicznych opiera się na praktycznych aspektach działania komponentów oraz ich właściwościach w kontekście minimalizacji zużycia energii oraz przestrzeni na chipie.
Pytanie 18
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 19
Jaki parametr oraz na jaką wartość powinien zostać ustawiony, aby regulator PD funkcjonował jako regulator P? (Kp – wzmocnienie części proporcjonalnej, Td - czas różniczkowania)
A. Td ustawić na maksymalną wartość
B. Kp ustawić na minimalną wartość
C. Td ustawić na minimalną wartość
D. Kp ustawić na maksymalną wartość
Ustawienie Td na maksymalną wartość wprowadza znaczną ilość składnika różniczkującego do działania regulatora, co prowadzi do zachowań, które mogą być trudne do kontrolowania, a także do wystąpienia oscylacji w odpowiedzi systemu. W takim przypadku regulator nie będzie w stanie skutecznie reagować na zmiany błędu, ponieważ reakcja będzie opóźniona, co może prowadzić do niestabilności systemu. Podobnie, ustawienie parametru Kp na maksymalną wartość nie eliminuje wpływu różniczkującego, lecz jedynie zwiększa intensywność reakcji na błąd, co w połączeniu z dużym Td może prowadzić do nadmiernej reakcji i oscylacji. Ustawienie Kp na minimalną wartość z kolei ogranicza wpływ działania regulatora, co może być nieodpowiednie w sytuacjach wymagających szybkiej reakcji. W praktyce, zastosowanie regulatora PD jest najbardziej efektywne w sytuacjach, gdzie zarówno reakcja na błąd, jak i szybkość odpowiedzi są istotne, jednak kluczowe jest zrozumienie, że element różniczkujący musi być stosowany z rozwagą. W przeciwnym razie, mogą pojawić się problemy związane z nadmiernym wzmocnieniem i stabilnością systemu, co jest częstym błędem w projektowaniu regulatorów. Dlatego ważne jest, aby stosować zasady inżynieryjne i dobre praktyki, aby unikać takich pułapek w procesie regulacji.
Pytanie 20
Najczęściej stosowaną kategorią cieczy roboczych w hydraulice są
A. oleje pochodzenia roślinnego
B. oleje mineralne oraz ciecze niepalne
C. mieszanki wody i olejów roślinnych
D. mieszanki wody oraz olejów mineralnych
Oleje mineralne i ciecze niepalne są kluczowymi komponentami w hydraulice, ze względu na swoje wyjątkowe właściwości. Ich doskonała lepkość oraz stabilność termiczna sprawiają, że są one w stanie skutecznie przekazywać siłę w systemach hydraulicznych. Oleje mineralne charakteryzują się także niskim poziomem parowania i dużą odpornością na utlenianie, co wydłuża żywotność cieczy roboczych. Przykładem zastosowania olejów mineralnych są systemy hydrauliczne w maszynach budowlanych, takich jak koparki, gdzie niezawodność i efektywność przekazywania energii są kluczowe. W praktyce, stosowanie cieczy niepalnych jest istotne w kontekście bezpieczeństwa oraz ochrony środowiska, szczególnie w aplikacjach wymagających minimalizacji ryzyka pożaru. Zgodnie z normami ISO 6743-4, oleje mineralne klasy HFA, HFB, HFC i HFD są zalecane w różnych zastosowaniach hydraulicznych, co potwierdza ich dominującą pozycję na rynku.
Pytanie 21
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 22
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 23
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 24
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 25
Obniżenie błędu statycznego, skrócenie czasu odpowiedzi, pogorszenie jakości regulacji przy niższych częstotliwościach, wzmocnienie szumów z przetwornika pomiarowego charakteryzuje działanie regulatora
A. PID
B. I
C. PD
D. P
Regulator PD (proporcjonalno-derywacyjny) jest stosowany w systemach regulacji, gdzie kluczowe znaczenie ma szybka reakcja na zmiany w wartościach regulowanych. Jego działanie polega na ograniczeniu błędu statycznego oraz skróceniu czasu reakcji, co czyni go idealnym rozwiązaniem w aplikacjach wymagających dynamicznej regulacji. Przykładami zastosowania regulatora PD są systemy automatyki przemysłowej, gdzie szybkie dostosowanie parametrów, takich jak temperatura czy ciśnienie, jest niezbędne dla zachowania efektywności procesów produkcyjnych. W praktyce, zastosowanie regulatora PD może prowadzić do znacznego zmniejszenia czasu potrzebnego na osiągnięcie wartości docelowej, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi. Jednakże, należy pamiętać, że przy niższych częstotliwościach może dojść do pogorszenia jakości regulacji, co jest istotnym czynnikiem, który warto uwzględnić podczas projektowania systemu regulacji.
Pytanie 26
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 27
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 28
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 29
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 30
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 31
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 32
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 33
Podczas korzystania z wiertarki udarowej zaobserwowano przerwy w jej działaniu podczas przemieszczania w przestrzeni lub przy zmianie kierunku. Jak oceniasz stan techniczny tego narzędzia?
A. Wiertarka nie działa poprawnie, należy niezwłocznie zbadać stan jej przewodu zasilającego
B. Wiertarka działa poprawnie, należy sprawdzić stan instalacji zasilającej
C. Wiertarka nie działa poprawnie, należy niezwłocznie sprawdzić stan szczotek
D. Wiertarka działa poprawnie, należy jej używać jedynie w pozycji pionowej
Odpowiedzi sugerujące, że wiertarka jest sprawna i należy jedynie sprawdzić stan instalacji zasilającej lub jej szczotek, są mylące i mogą prowadzić do poważnych konsekwencji. Przede wszystkim, jeżeli występują przerwy w pracy narzędzia, w pierwszej kolejności należy skupić się na przyczynach bezpośrednio związanych z dostawą energii, a nie na komponentach, które mogą nie być bezpośrednio odpowiedzialne za ten problem. W przypadku szczotek, ich zużycie może wpływać na wydajność silnika, ale niekoniecznie wywoła przerwy w pracy narzędzia podczas przemieszczania. Sugerowanie, że wiertarka powinna być używana tylko w pozycji pionowej, jest także błędne, ponieważ nowoczesne wiertarki udarowe są zaprojektowane do pracy w różnych pozycjach, co zwiększa ich wszechstronność. W praktyce, ograniczanie się do jednego sposobu użycia narzędzia jest nie tylko nieefektywne, ale także może prowadzić do niewłaściwego użytkowania, co w konsekwencji może skutkować uszkodzeniami. Dodatkowo, nieprawidłowe podejście do kwestii przewodu zasilającego, sugerujące, że problem można zignorować, jest niebezpieczne. Uszkodzony przewód to poważne zagrożenie, które może prowadzić do porażenia prądem lub pożaru. Dlatego kluczowe jest, aby zawsze priorytetowo traktować sprawdzenie stanu przewodu zasilającego oraz wszelkich elementów, które mogą wpływać na bezpieczeństwo i funkcjonalność narzędzia.
Pytanie 34
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 35
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 36
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 37
Na podstawie harmonogramu czynności serwisowych przedstawionych w tabeli określ, jak często należy przeprowadzać kontrolę działania zaworów bezpieczeństwa.
| Harmonogram czynności serwisowych (fragment) | ||
|---|---|---|
| Lp. | Czynność serwisowa | Okres wykonywania |
| 1. | Sprawdzanie temperatury pracy | Codziennie |
| 2. | Kontrola przewodu zasilającego | Codziennie |
| 3. | Sprawdzanie podciśnienia generowanego przez sprężarkę | Co 3 miesiące |
| 4. | Kontrola obiegu oleju w sprężarce | Co 3 miesiące |
| 5. | Sprawdzanie zaworów | Co 6 miesięcy |
| 6. | Kontrola działania zaworów bezpieczeństwa | Co 6 miesięcy |
| 7. | Kontrola ustawień zabezpieczenia przeciążeniowego w sprężarce | Co 6 miesięcy |
| 8. | Sprawdzanie rurociągu, skraplacza, części chłodniczych | Co rok |
| 9. | Sprawdzanie łączników i bezpieczników | Co rok |
A. Raz na pół roku.
B. Raz na kwartał.
C. Raz na rok.
D. Raz na dzień.
Kontrola działania zaworów bezpieczeństwa co 6 miesięcy jest kluczowym elementem strategii zarządzania bezpieczeństwem w każdym zakładzie przemysłowym. Zgodnie z normami branżowymi, takimi jak ISO 9001 oraz dyrektywami Unii Europejskiej, regularne inspekcje i konserwacje urządzeń zabezpieczających są niezbędne dla zapewnienia ich prawidłowego działania w sytuacjach kryzysowych. Zawory bezpieczeństwa są zaprojektowane w celu ochrony systemu przed nadmiernym ciśnieniem, a ich awaria może prowadzić do poważnych incydentów, w tym eksplozji. Przykładowo, w przemyśle petrochemicznym, podejmowanie działań prewencyjnych, takich jak systematyczna kontrola zaworów, pozwala na identyfikację potencjalnych problemów zanim dojdzie do ich wystąpienia. Ponadto, zaleca się prowadzenie dokumentacji związanej z każdym przeglądem, co ułatwia późniejsze audyty oraz pozwala na lepsze planowanie konserwacji.
Pytanie 38
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 39
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 40
Która z technik identyfikacji miejsca nieszczelności w systemach pneumatycznych jest najczęściej używana?
A. Wykrywanie źródła charakterystycznego zapachu
B. Obserwacja obszaru, z którego uchodzi powietrze
C. Nasłuchiwanie źródła specyficznego dźwięku
D. Pomiar ciśnienia w różnych punktach systemu
Wybór niepoprawnej metody lokalizacji nieszczelności w układach pneumatycznych może prowadzić do nieefektywnej diagnostyki oraz wydłużenia czasu naprawy. Obserwacja miejsca wydobywania się powietrza może wydawać się intuicyjna, jednak w praktyce często nie dostarcza wystarczających informacji do skutecznego zlokalizowania nieszczelności. Zdarza się, że nieszczelności są niewidoczne gołym okiem, szczególnie w przypadku, gdy znajdują się w trudno dostępnych miejscach. Dodatkowo, pomiar ciśnienia w różnych punktach układu, choć użyteczny w niektórych aspektach diagnostyki, nie zawsze precyzyjnie wskazuje miejsce nieszczelności. Może on jedynie sugerować ogólny problem z ciśnieniem, ale nie identyfikuje konkretnego źródła wycieku. Z kolei wykrywanie źródła specyficznego zapachu, choć teoretycznie może być pomocne w przypadkach gazów o wyraźnym zapachu, nie jest stosowane w pneumatyce, gdzie powietrze nie emituje charakterystycznych zapachów. Często błędne podejście do diagnostyki wynika z braku odpowiedniej wiedzy technicznej oraz doświadczenia, co prowadzi do niewłaściwego wyciągania wniosków i zastosowania nieefektywnych metod lokalizacji problemów w układach pneumatycznych.