Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 6 maja 2026 00:04
Data zakończenia: 6 maja 2026 00:04

Egzamin niezdany

Wynik: 0/40 punktów (0,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jak bardzo wzrośnie temperatura 2 kg gazu o cieple właściwym 800 J/kgK, jeżeli dostarczymy do niego 6400 J energii cieplnej?

A. 4 K

B. 8 K

C. 32 K

D. 16 K

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wzrost temperatury gazu można obliczyć, stosując równanie Q = mcΔT, gdzie Q to dostarczona ilość ciepła, m to masa gazu, c to jego ciepło właściwe, a ΔT to zmiana temperatury. W tym przypadku mamy 6400 J jako Q, masę 2 kg oraz ciepło właściwe wynoszące 800 J/kgK. Przekształcając równanie, otrzymujemy ΔT = Q / (mc). Podstawiając wartości: ΔT = 6400 J / (2 kg * 800 J/kgK) = 6400 J / 1600 J/K = 4 K. Oznacza to, że temperatura gazu wzrośnie o 4 K. W praktyce, znajomość przepisów dotyczących ciepła właściwego jest kluczowa w dziedzinach inżynierii termicznej oraz energetyki, gdzie zarządzanie ciepłem i kontrola temperatury są niezwykle istotne. Użycie odpowiednich jednostek miary oraz znajomość równania pomocy w efektywnym projektowaniu systemów grzewczych i chłodniczych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 2

Do budowy ogrodzenia użyto stali St0S, która jest

A. umiarkowanie spawalna

B. łatwa do spawania

C. niespawana

D. trudna do spawania

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Stal St0S jest materiałem, który charakteryzuje się wysoką łatwością w spawalnictwie. Dzięki korzystnym właściwościom chemicznym i fizycznym, stal ta dobrze reaguje na procesy spawania, co czyni ją idealnym wyborem w konstrukcjach ogrodzeń oraz wielu innych aplikacjach przemysłowych. W praktyce, spawanie stali St0S odbywa się przy użyciu różnych metod, takich jak MIG, TIG czy elektrodowe, które zapewniają stabilne połączenia o wysokiej wytrzymałości. Stal ta jest zgodna z normami dotyczącymi spawalności, co potwierdzają standardy takie jak EN 10025 czy AWS D1.1, które wskazują na jej odpowiednie właściwości spawalnicze. Przykłady zastosowania obejmują nie tylko ogrodzenia, ale również struktury nośne w budownictwie, które wymagają wysokiej jakości połączeń spawanych. Dzięki powyższym cechom, stal St0S staje się popularnym wyborem w projektowaniu konstrukcji, które muszą wytrzymać różne obciążenia mechaniczne oraz zmienne warunki atmosferyczne.

Pytanie 3

Do zamocowania wiertła Ø24 z chwytem stożkowym Morse'a nr 3 we wrzecionie wiertarki z gniazdem z stożkowym Morse'a nr 5, należy zastosować tuleję redukcyjną typu

Typ tulei	Stożek wewnętrzny	Stożek zewnętrzny	Długość tulei
0301	MK3	MK1	99
0403	MK4	MK3	140
0402	MK4	MK2	124
0401	MK4	MK1	124
0504	MK5	MK4	171
0503	MK5	MK3	156
0502	MK5	MK2	156
0501	MK5	MK1	156
0605	MK6	MK5	218

A. 0403

B. 0503

C. 0504

D. 0301

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 0503 jest poprawna, ponieważ tuleja redukcyjna typu 0503 została zaprojektowana z myślą o zamocowaniu narzędzi o chwycie stożkowym Morse'a nr 3 w gniazdach stożkowych Morse'a nr 5. Tuleje redukcyjne pełnią kluczową rolę w przystosowaniu narzędzi o różnych średnicach i typach chwytów do wrzecion wiertarek, co jest istotne przy pracy w obróbce materiałów. W praktyce, użycie tulei 0503 zapewnia stabilne połączenie, co minimalizuje ryzyko wibracji i przesunięć narzędzia w trakcie wiercenia, co z kolei wpływa na precyzję i jakość wykonywanej pracy. Zastosowanie tulei redukcyjnej zgodnej z normami stożkowymi (Morse'a) jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, co poprawia efektywność i bezpieczeństwo operatorów maszyn. Dodatkowo, znajomość standardów mocowania narzędzi jest istotna dla każdego specjalisty zajmującego się obróbką skrawaniem.

Pytanie 4

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 5

Co należy zrobić w pierwszej kolejności, gdy podczas pracy na szlifierce do oka dostanie się ciało obce?

A. przemyć oko wodą.

B. wywinąć powiekę.

C. usunąć ciało obce przy pomocy chusteczki.

D. nałożyć opatrunek i udać się do lekarza.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Nałożenie opatrunku i udanie się do lekarza jest prawidłowym działaniem w przypadku wprowadzenia ciała obcego do oka. Tego typu urazy mogą prowadzić do poważnych problemów, takich jak uszkodzenie rogówki, co może skutkować długotrwałym pogorszeniem wzroku. Dlatego kluczowe jest, aby unikać samodzielnych prób usunięcia ciała obcego. W wielu przypadkach może to spowodować dodatkowe uszkodzenia lub wprowadzenie zanieczyszczeń do oka. Zastosowanie opatrunku ochronnego ma na celu zabezpieczenie oka przed dalszymi urazami, a szybka wizyta u specjalisty, takiego jak okulista, jest niezbędna, aby ocenić stopień uszkodzenia oraz podjąć odpowiednie działania lecznicze. W takich sytuacjach stosuje się również standardy postępowania, takie jak niezwłoczne skontaktowanie się z placówką medyczną oraz unikanie dotykania oka, co jest zgodne z dobrymi praktykami w zakresie pierwszej pomocy. W przypadku wystąpienia jakichkolwiek objawów jak ból czy zaburzenia widzenia, natychmiastowa pomoc medyczna jest niezbędna.

Pytanie 6

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 7

Którą z poniższych technik nie wykorzystuje się do formowania gwintów?

A. Frezowanie.

B. Walcowanie.

C. Toczenie.

D. Struganie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Struganie to metoda obróbcza, która skupia się na usuwaniu materiału z powierzchni obrabianego elementu poprzez działanie narzędzi skrawających. W przeciwieństwie do toczenia, frezowania czy walcowania, struganie nie jest techniką, która kształtuje gwinty. W praktyce, struganie jest wykorzystywane do uzyskiwania gładkich powierzchni, a także do precyzyjnego wymiarowania elementów. Na przykład, w przemyśle motoryzacyjnym struganie stosuje się do obróbki bloków silników, gdzie kluczowe jest uzyskanie idealnych wymiarów i gładkości powierzchni dla zapewnienia efektywności działania silnika. W standardach ISO dotyczących obróbki skrawaniem, struganie klasyfikowane jest jako proces obróbczy, który ma swoje miejsce obok innych technik, ale jego zastosowanie w kształtowaniu gwintów nie występuje, ponieważ struganie nie pozwala na uzyskanie odpowiednich kształtów spiralnych wymaganych dla gwintów.

Pytanie 8

Przed pierwszym użyciem urządzenia pneumatycznego konieczne jest zweryfikowanie jego

A. szczelności

B. sztywności

C. masy

D. wymiarów

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zanim uruchomisz urządzenie pneumatyczne, bardzo ważne jest, żeby sprawdzić jego szczelność. Jakiekolwiek nieszczelności mogą powodować utratę ciśnienia, co obniża wydajność systemu i może doprowadzić do uszkodzenia komponentów. Kiedy wystąpi nieszczelność, może być to niebezpieczne i prowadzić do problemów, jak wybuchy czy awarie maszyn. Dlatego przed pierwszym uruchomieniem upewnij się, że wszystkie połączenia, uszczelki i rury są w dobrym stanie. Dobrze jest też przeprowadzać testy ciśnieniowe, żeby sprawdzić, czy wszystko działa jak trzeba. W branży pneumatycznej mamy różne standardy, jak ISO 8573, które mówią o regularnych przeglądach i testach w zakresie szczelności. Tego typu kontrole są super ważne, bo pomagają wykrywać potencjalne problemy zanim się pojawią. Z mojego doświadczenia regularne kontrole mogą naprawdę uratować sytuację, zanim stanie się coś poważnego.

Pytanie 9

Która z zamieszczonych przekładni jest samohamowna?

A. A.

B. C.

C. D.

D. B.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przekładnia samohamowna, jak przekładnia ślimakowa oznaczona jako A, jest zaprojektowana w sposób, który uniemożliwia samoczynne cofanie się napędu pod wpływem obciążenia. Tego typu przekładnie są niezwykle istotne w zastosowaniach, gdzie bezpieczeństwo oraz kontrola ruchu są kluczowe, na przykład w windach, żurawiach oraz innych mechanizmach podnoszących. W przypadku przekładni ślimakowej, kąt nachylenia zębów wpływa na zdolność do samohamowności; odpowiednio mały kąt powoduje, że tarcie między zębami utrzymuje przekładnię w pozycji, gdy nie jest napędzana. W praktyce, zastosowanie przekładni samohamownych zapewnia stabilność i kontrolę, co jest szczególnie ważne w procesach, gdzie występuje duże obciążenie. Dodatkowo, normy branżowe dotyczące projektowania maszyn zalecają stosowanie rozwiązań samohamownych w krytycznych punktach mechanizmu, aby zminimalizować ryzyko awarii oraz poprawić bezpieczeństwo użytkowników. Wiedza o funkcjach i zastosowaniach tego typu przekładni jest niezbędna dla inżynierów zajmujących się projektowaniem systemów mechanicznych.

Pytanie 10

Jaką wartość ma moc wejściowa siłownika hydraulicznego, jeżeli ilość przepływu cieczy dostarczanej do siłownika wynosi 0,0005 m3/s, ciśnienie cieczy na wejściu do siłownika wynosi 6 MPa, a na wyjściu z siłownika 3 MPa?

A. 5,0 kW

B. 1,0 kW

C. 1,5 kW

D. 3,0 kW

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby policzyć moc wejściową siłownika hydraulicznego, używamy wzoru P = Q * Δp. P to moc, Q to natężenie przepływu, a Δp to różnica ciśnienia. W naszym przypadku Q wynosi 0,0005 m3/s. Ciśnienie na wejściu to 6 MPa, a na wyjściu 3 MPa, więc Δp to 6 MPa - 3 MPa, co daje nam 3 MPa. Wartości musimy przekształcić do kPa, czyli 3000 kPa. Jak wstawimy to do wzoru, mamy P = 0,0005 m3/s * 3000 kPa, co daje nam 1,5 kW. To co wyliczyliśmy, jest zgodne z tym, co stosuje się w przemyśle. W inżynierii, jak w budownictwie czy automatyce, ważne jest, żeby dobrze rozumieć moc siłowników hydraulicznych, bo to przekłada się na efektywne działanie całego systemu.

Pytanie 11

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 12

Do czego wykorzystuje się klucz dynamometryczny?

A. do dokręcania śrub oraz nakrętek pod odpowiednim kątem obrotu

B. do szybkiego dokręcania nakrętek i śrub metrycznych

C. do pomiaru siły zrywającej gwint

D. do osiągnięcia właściwej wartości momentu dokręcania śrub oraz nakrętek

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Klucz dynamometryczny jest narzędziem, które służy do precyzyjnego dokręcania śrub i nakrętek z odpowiednim momentem obrotowym, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach inżynieryjnych i motoryzacyjnych. Moment dokręcania, mierzony w niutonometrach (Nm), zapewnia, że połączenia są wystarczająco mocne, ale nie przeciążone, co mogłoby prowadzić do uszkodzenia gwintów lub materiałów. Przykładem zastosowania klucza dynamometrycznego może być montaż kół w samochodzie, gdzie niewłaściwy moment dokręcania może prowadzić do niewłaściwego działania układu jezdnego. W przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym oraz w pracach budowlanych, przestrzeganie wartości momentu dokręcania zgodnie z zaleceniami producentów jest niezwykle istotne dla zapewnienia bezpieczeństwa oraz trwałości konstrukcji. Używanie klucza dynamometrycznego jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, a jego niewłaściwe użycie może mieć poważne konsekwencje dla jakości wykonania oraz bezpieczeństwa operacji.

Pytanie 13

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 14

Montaż z wykorzystaniem kompensacji polega na tym, że

A. pewna ilość części ma szersze tolerancje wymiarowe

B. instaluje się komponenty o bardzo wąskich tolerancjach produkcji

C. dodawane się dodatkowe elementy, np. tuleje dystansowe i podkładki

D. elementy są poddawane obróbce w trakcie montażu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Metoda kompensacji w montażu polega na wprowadzaniu dodatkowych elementów, takich jak tuleje dystansowe i podkładki, w celu zapewnienia optymalnego dopasowania części. Tego rodzaju podejście jest szczególnie istotne w branżach, gdzie precyzja i niezawodność stanowią kluczowe wymagania, jak w przemyśle motoryzacyjnym czy lotniczym. W praktyce, stosując tuleje dystansowe, inżynierowie mogą skompensować niedoskonałości wymiarowe poszczególnych elementów, co pozwala na uzyskanie odpowiedniej luzu montażowego. Takie działania są zgodne z zasadami inżynierii jakości, która podkreśla znaczenie tolerancji w projektowaniu i produkcji. Dodatkowo, wprowadzenie podkładek może pomóc w rozkładaniu obciążeń na większej powierzchni, co z kolei minimalizuje ryzyko uszkodzeń elementów. Metoda ta sprzyja również zwiększonej elastyczności w produkcji, ponieważ umożliwia wprowadzenie korekt na etapie montażu, co jest nieocenione w dynamicznie zmieniających się warunkach rynkowych.

Pytanie 15

W jakiej kolejności należy przykręcać śruby elementu przedstawionego na rysunku?

A. 1, 3, 2, 6, 5, 4

B. 1, 2, 4, 5, 6, 3

C. 1, 3, 5, 6, 2, 4

D. 1, 4, 3, 6, 2, 5

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Jak dobrze wiesz, prawidłowa kolejność przykręcania śrub to 1, 4, 3, 6, 2, 5. To ważne, bo dzięki temu siły rozkładają się równomiernie, a to z kolei zapobiega różnym nieprzyjemnym rzeczom, jak deformacje materiału. Na przykład, gdy montujemy głowicę silnika, złe przykręcanie może skutkować nieszczelnościami, co jest sporym problemem. W przemyśle to naprawdę istotna sprawa, bo taka technika zapewnia, że połączenia są trwałe i bezpieczne w użytkowaniu. Warto też wiedzieć, że normy, jak ISO, zwracają na to uwagę i mówią o tym, jak ważne jest równomierne rozkładanie sił, a także jakich momentów dokręcania używać, żeby uniknąć usterek.

Pytanie 16

Rysunek przedstawia obróbkę uzębienia koła zębatego za pomocą

A. freza modułowego.

B. noża zębatkowego (Maaga).

C. dłutaka (Fellowsa).

D. freza ślimakowego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dłutak Fellowsa to narzędzie wykorzystywane w obróbce uzębienia kół zębatych, które wykonuje ruch posuwisto-zwrotny w pionie. Rysunek przedstawia proces, który idealnie ilustruje ten mechanizm działania. Dłutak jest w stanie naciąć uzębienie z dużą precyzją, co jest kluczowe w produkcji kół zębatych stosowanych w różnych zastosowaniach mechanicznych. W kontekście standardów branżowych, zastosowanie dłutaków Fellowsa jest zgodne z zaleceniami dotyczącymi obróbki skrawaniem, które podkreślają znaczenie precyzyjnych narzędzi do uzyskania odpowiednich tolerancji wymiarowych. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie zębate przekładnie muszą działać z wysoką sprawnością, wykorzystanie dłutaków pozwala na uzyskanie odpowiednich profili uzębienia, co przekłada się na trwałość i efektywność pracy mechanizmów. Warto również zaznaczyć, że dłutaki są szeroko stosowane w produkcji małych serii kół zębatych, gdzie precyzja jest kluczowym wymaganiem.

Pytanie 17

Schemat obróbki przedstawia przyrząd, w którym przedmiot obrabiany jest ustalony i zamocowany do operacji

A. nawiercania.

B. rozwiercania.

C. frezowania.

D. wiercenia.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór odpowiedzi "wiercenia" jest prawidłowy. W przedstawionym schemacie obróbki przedmiot obrabiany jest ustalony i zamocowany, co jest typowe dla operacji wiercenia. Narzędzie obróbcze ma formę wiertła, które jest kluczowe w tej operacji, umożliwiając precyzyjne wprowadzenie otworów w materiałach. Przykładowo, wiertła są wykorzystywane w obrabiarkach CNC oraz w tradycyjnych wiertarkach stołowych do tworzenia otworów o różnych średnicach i głębokościach. Wiertła mogą być wykonane z różnych materiałów, takich jak stal węglowa, stal szybkotnąca czy węgliki spiekane, co wpływa na ich zastosowanie do obróbki różnych typów materiałów, od metali po drewno. W kontekście standardów branżowych, operacje wiercenia są zgodne z ISO 2768, który określa tolerancje wymiarowe i geometrie otworów, co jest kluczowe dla zapewnienia poprawności wykonania elementów w mechanice precyzyjnej.

Pytanie 18

Jeżeli pojazd przemieszcza się z niezmienną prędkością, v=20 m/s po okrągłym torze o promieniu r=200 m, to jakie jest przyspieszenie normalne wpływające na ten pojazd?

A. 8 m/s2

B. 4 m/s2

C. 1 m/s2

D. 2 m/s2

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zobacz, jak można obliczyć przyspieszenie normalne pojazdu kręcącego po torze kołowym. Używamy do tego wzoru a_n = v^2 / r, gdzie a_n to przyspieszenie normalne, v to prędkość, a r to promień toru. W tym przypadku mamy prędkość v = 20 m/s oraz promień r = 200 m. Jak podstawisz te liczby do wzoru, wychodzi a_n = (20 m/s)² / 200 m, co daje 2 m/s². To przyspieszenie normalne jest mega ważne w ruchu po okręgu, bo zmienia kierunek prędkości pojazdu. W praktyce widać to np. w projektowaniu zakrętów na drogach czy torach wyścigowych. Dobre obliczenia przyspieszeń są kluczowe dla bezpieczeństwa i wydajności pojazdów.

Pytanie 19

Czy diagnozowanie maszyn oraz urządzeń technologicznych nie ma wpływu?

A. na efektywność maszyn i urządzeń technologicznych

B. na wczesne wykrywanie usterek maszyn i urządzeń technologicznych

C. na ustalenie bieżącego stanu technicznego maszyn i urządzeń technologicznych

D. na zwiększenie przydatności maszyn i urządzeń technologicznych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź na pytanie, że diagnozowanie maszyn i urządzeń technologicznych nie wpływa na zwiększenie przydatności maszyn i urządzeń technologicznych, jest prawidłowa, ponieważ skuteczne diagnozowanie w rzeczywistości jest kluczowym elementem utrzymania i zarządzania zasobami technologicznymi. Diagnoza pozwala na identyfikację usterek i problemów, które mogą wpływać na wydajność i funkcjonalność maszyn. Przykładowo, regularne przeprowadzanie analiz stanu technicznego, jak np. inspekcje wizualne, pomiary wibracji czy termografia, pozwala na wczesne wykrycie problemów, zanim doprowadzą one do poważnych awarii. Dzięki tym działaniom można zwiększyć okresy użytkowania maszyn, co przekłada się na ich większą przydatność. Dodatkowo, zgodnie z normami ISO 55000 dotyczącymi zarządzania aktywami, organizacje są zobowiązane do systematycznego monitorowania stanu technicznego swoich aktywów, co również podkreśla znaczenie diagnozy w kontekście zwiększenia efektywności i użyteczności urządzeń technologicznych.

Pytanie 20

Aplikacja cienkiej warstwy ochronnej srebra za pomocą gorącego nawalcowania to

A. platerowanie

B. anodowanie

C. oksydowanie

D. galwanizowanie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Platerowanie to proces, w którym cienka warstwa jednego metalu jest nakładana na powierzchnię innego metalu, co ma na celu poprawę właściwości wytrzymałościowych, estetycznych oraz ochronnych. W kontekście nałożenia powłoki ochronnej srebra metodą nawalcowania na gorąco, platerowanie jest idealnym rozwiązaniem, ponieważ umożliwia uzyskanie jednolitej i trwałej powłoki. Taki proces znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle jubilerskim, elektronice oraz w produkcji elementów dekoracyjnych. W branży jubilerskiej srebro jest często stosowane jako materiał pokrywający tańsze metale, co poprawia ich wygląd i odporność na korozję. Dobre praktyki platerowania obejmują odpowiedni dobór temperatury i ciśnienia podczas nawalcowania, aby zapewnić maksymalną adhezję warstwy srebra. Dodatkowo, platerowanie jest zgodne z normami takimi jak ISO 9455, które określają wymagania dotyczące jakości powłok metalowych.

Pytanie 21

Jakie elementy wchodzą w skład zespołu chwytającego dźwignicy?

A. hamulce wraz z zapadkami

B. krążki linowe

C. haki, pętle oraz zawiesia

D. liny oraz łańcuchy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Haki, pętle i zawiesia stanowią kluczowe elementy zespołu chwytającego dźwignic, które mają na celu bezpieczne podnoszenie i transportowanie ładunków. Haki używane są do mocowania ładunków, a ich konstrukcja musi spełniać normy bezpieczeństwa, takie jak PN-EN 1677, która reguluje wymagania dla haków stosowanych w podnoszeniu. Pętle, często wykonane z lin lub łańcuchów, są wykorzystywane do tworzenia punktów zaczepienia, co pozwala na zrównoważenie ładunku podczas transportu. Zawiesia, które mogą być wykonane z różnych materiałów, takich jak stal czy syntetyczne włókna, są projektowane w taki sposób, aby zapewnić odpowiednią wytrzymałość i elastyczność, minimalizując ryzyko uszkodzenia ładunku. W praktyce, zespół chwytający powinien być regularnie kontrolowany i serwisowany, co jest zgodne z zasadami BHP, aby zapewnić najwyższy poziom bezpieczeństwa podczas pracy w trudnych warunkach. Dobrze zaprojektowany i utrzymany zespół chwytający zwiększa efektywność operacji podnoszenia i transportu, co jest kluczowe w branżach takich jak budownictwo, logistyka i przemysł ciężki.

Pytanie 22

Aby zamocować pokrywę korpusu, należy wykorzystać śruby Ml2. Jakiej średnicy wiertła należy użyć do wykonania otworów pod gwint?

A. 9,0 mm

B. 12,0 mm

C. 10,2 mm

D. 11,2 mm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 10,2 mm jest poprawna, ponieważ przy wkręcaniu śrub M2 do podzespołów, należy uwzględnić odpowiednią średnicę otworu pod gwint. W przypadku gwintów metrycznych, typowy zalecany otwór pod gwint M2 ma średnicę 10,2 mm, co zapewnia prawidłowe osadzenie śruby oraz jej stabilność w momencie dokręcania. Użycie wiertła o tej średnicy pozwala na uzyskanie optymalnych warunków dla gwintu, co jest szczególnie istotne w aplikacjach, gdzie wymagana jest duża precyzja montażu. Przykładowo, w branży motoryzacyjnej i elektronicznej, gdzie komponenty są narażone na wibracje i różne obciążenia, właściwe dobranie średnicy otworu jest kluczowe dla trwałości złącza. Zgodnie z normami ISO, odpowiednie wymiary otworów pod gwinty są ściśle określone, co pozwala na jednolitą produkcję i zapewnia kompatybilność elementów złącznych w różnych zastosowaniach.

Pytanie 23

Który z parametrów nie jest brany pod uwagę w obliczeniach dotyczących wydłużenia pręta poddanego rozciąganiu?

A. Przekrój wzdłużny

B. Moduł sprężystości

C. Przekrój poprzeczny

D. Długość pręta

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przekrój wzdłużny pręta nie jest brany pod uwagę w obliczeniach dotyczących jego wydłużenia, ponieważ nie wpływa on na mechanikę rozciągania. W analizie rozciągania pręta kluczowe są trzy parametry: długość pręta, jego przekrój poprzeczny oraz moduł sprężystości materiału. Długość pręta jest istotna, ponieważ to właśnie ona definiuje, o ile pręt się wydłuża w wyniku przyłożonego obciążenia. Przekrój poprzeczny pręta wpływa na jego zdolność do przenoszenia sił – im większy przekrój, tym mniejsze wydłużenie dla danej siły. Moduł sprężystości określa, jak materiał reaguje na obciążenie, co jest kluczowe w obliczeniach związanych z odkształceniem. Przykładowo, w praktyce inżynieryjnej, przy projektowaniu konstrukcji metalowych, inżynierowie muszą uwzględnić te parametry, aby zapewnić bezpieczeństwo i odpowiednie właściwości mechaniczne elementów. Zastosowanie wzoru Hooke'a, gdzie wydłużenie pręta jest proporcjonalne do zastosowanej siły, długości i odwrotnie proporcjonalne do jego przekroju poprzecznego, jasno ilustruje, że przekrój wzdłużny nie ma znaczenia w tych obliczeniach.

Pytanie 24

Osoba, która udziela pomocy osobie porażonej prądem, powinna w pierwszej kolejności

A. przystąpić do sztucznego oddychania

B. ustawić poszkodowanego na boku

C. zadzwonić po karetkę

D. przerwać dopływ prądu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odcięcie dopływu prądu w sytuacji, gdy ktoś został porażony prądem elektrycznym, jest najważniejszym krokiem, który należy podjąć w celu zapewnienia bezpieczeństwa zarówno poszkodowanemu, jak i ratownikowi. Prąd elektryczny może prowadzić do poważnych obrażeń, takich jak oparzenia, zaburzenia rytmu serca, a nawet zatrzymanie akcji serca. Dlatego pierwszym działaniem, które należy podjąć, jest wyeliminowanie zagrożenia poprzez odcięcie źródła prądu. Może to być wykonane przez wyłączenie bezpiecznika, odłączenie urządzenia, lub użycie przedmiotów izolujących, jak np. drewniane patyki. Tego rodzaju działania wymagają jednak ostrożności, ponieważ zbliżanie się do porażonego bez uprzedniego odcięcia prądu może stanowić zagrożenie dla ratownika. Warto zaznaczyć, że w przypadku braku możliwości odcięcia prądu, należy zachować odpowiednią odległość i nie dotykać poszkodowanego. Standardy bezpieczeństwa zalecają, aby zawsze unikać sytuacji, które mogą prowadzić do ponownego porażenia prądem podczas akcji ratunkowej. Dobrze przeszkoleni ratownicy są świadomi tych zasad i zawsze w pierwszej kolejności myślą o bezpieczeństwie wszystkim zaangażowanym.

Pytanie 25

Który typ zużycia wywiera największy wpływ na zmniejszenie efektywności maszyn i urządzeń technologicznych?

A. Zmęczeniowe

B. Ekonomiczne

C. Chemiczne

D. Mechaniczne

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zużycie mechaniczne jest kluczowym czynnikiem wpływającym na obniżenie sprawności maszyn i urządzeń technologicznych. Obejmuje ono wszelkie zmiany, które zachodzą na skutek tarcia, wibracji oraz innych zjawisk związanych z ruchem części mechanicznych. W praktyce, to właśnie mechaniczne zużycie prowadzi do deformacji, zużycia materiału oraz w końcu do awarii elementów maszyn. Na przykład, w ramach utrzymania ruchu w przemyśle, regularne monitorowanie stanu łożysk oraz zastosowanie odpowiednich lubrykatorów może znacznie wydłużyć żywotność maszyn. Dobrymi praktykami są również zastosowanie materiałów o wysokiej odporności na zużycie oraz stosowanie systemów smarowania, które minimalizują tarcie. Standardy takie jak ISO 9001 promują ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych, co również przekłada się na minimalizację wpływu zużycia mechanicznego. W związku z tym, zrozumienie tych zjawisk jest niezbędne dla inżynierów i techników, aby zapewnić sprawność operacyjną urządzeń oraz zmniejszyć koszty ich eksploatacji.

Pytanie 26

Przedstawiona na rysunku operacja kucia ręcznego, to

A. poszerzanie.

B. spęczanie.

C. odsadzanie.

D. wyginanie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Spęczanie to proces, który ma kluczowe znaczenie w obróbce metali, szczególnie w kontekście kucia ręcznego. Podczas spęczania, materiał metalowy ulega odkształceniu plastycznemu w wyniku działania sił mechanicznych, co prowadzi do zwiększenia jego średnicy. W przedstawionym na rysunku przykładzie, uderzenie młotem na określonym odcinku materiału powoduje lokalne powiększenie przekroju poprzecznego, co jest charakterystyczne dla tego procesu. Spęczanie jest często stosowane w produkcji elementów o dużych średnicach, takich jak wały, tuleje, czy inne części maszyn. W praktyce, technika ta pozwala na uzyskanie pożądanej struktury materiału oraz podniesienie właściwości mechanicznych, takich jak wytrzymałość czy plastyczność. Dobrą praktyką w procesach spęczania jest kontrolowanie temperatury oraz szybkości kucia, co pozwala na optymalne wykorzystanie właściwości materiałów. W standardach branżowych, takich jak ISO 9001, podkreśla się znaczenie właściwego procesu obróbczy dla zapewnienia wysokiej jakości produktów.

Pytanie 27

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 28

Jaki typ zaworu powinien być wykorzystany w systemie hydraulicznym, jeśli część cieczy ma być kierowana do aktuatora, a pozostała część ma trafiać do zbiornika lub innej części układu o niższym ciśnieniu?

A. Bezpieczeństwa

B. Przelewowy

C. Dławiący

D. Redukcyjny

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zawór przelewowy jest kluczowym elementem w układach hydraulicznych, szczególnie w przypadku, gdy istotne jest utrzymanie odpowiednich wartości ciśnienia oraz kierunku przepływu cieczy. Zastosowanie zaworu przelewowego pozwala na swobodne odprowadzanie nadmiaru cieczy do zbiornika lub innej części układu, co zabezpiecza przed nadmiernym wzrostem ciśnienia. Przykładem praktycznego zastosowania zaworu przelewowego jest jego obecność w systemach hydraulicznych maszyn budowlanych, gdzie pozwala to na efektywne zarządzanie przepływem oleju hydraulicznego. W standardach branżowych, takich jak ISO 4413, zawory przelewowe są często rekomendowane jako elementy ochronne, które zapobiegają uszkodzeniom układów hydraulicznych, a także pozwalają na poprawę wydajności energetycznej systemu. Zawór przelewowy działa na zasadzie otwierania się, gdy ciśnienie przekracza ustaloną wartość, co zapewnia stabilność i bezpieczeństwo działania układu.

Pytanie 29

Która podkładka nie chroni połączenia śrubowego przed luzowaniem?

A. Płaska

B. Sprężynująca

C. Zębata

D. Odginana

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Podkładka płaska, znana również jako podkładka standardowa, jest najprostszym typem podkładki, która nie ma żadnych dodatkowych właściwości zwiększających tarcie ani stabilizujących połączenie. Jej głównym celem jest rozłożenie obciążenia na dużą powierzchnię, co zmniejsza ryzyko uszkodzenia materiału, na którym są zamocowane śruby. W praktyce, taka podkładka jest najczęściej stosowana w zastosowaniach, gdzie nie występują drgania ani obciążenia dynamiczne, czyli w zastosowaniach statycznych. W kontekście połączeń śrubowych, podkładka płaska nie chroni przed samoodkręceniem, co może prowadzić do luzowania się śruby w wyniku drgań lub wibracji, na przykład w instalacjach mechanicznych czy budowlanych. Dobrą praktyką w takich przypadkach jest zastosowanie innych typów podkładek, takich jak zębata czy sprężynująca, które dzięki swojej konstrukcji zapewniają dodatkowe tarcie i stabilność połączenia, co jest zgodne z normami branżowymi dotyczącymi montażu i zabezpieczania połączeń mechanicznych.

Pytanie 30

Pokazane na rysunku urządzenie do regeneracji powierzchni to palnik

A. do metalizacji natryskowej.

B. podgrzewający.

C. plazmowy do cięcia.

D. płomieniowy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Palnik do metalizacji natryskowej, widoczny na zdjęciu, to zaawansowane urządzenie technologiczne, które umożliwia aplikację cienkowarstwowych powłok ochronnych na różnorodne powierzchnie. Proces metalizacji natryskowej polega na stopieniu metalu, który następnie jest rozpylany na podłożu, co pozwala na uzyskanie trwałych oraz odpornych na korozję warstw. Tego typu technologie są wykorzystywane w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym oraz w budowie maszyn, gdzie ochrona przed zużyciem i korozją jest kluczowa. Przykładowo, elementy silników lotniczych są często poddawane metalizacji, aby zwiększyć ich trwałość oraz efektywność. Przemysłowy standard ISO 14963 precyzuje wymagania dotyczące procesów metalizacji, co zapewnia wysoką jakość powłok ochronnych. Użycie palnika natryskowego wymaga również znajomości parametrów technicznych, takich jak temperatura materiału, ciśnienie gazu nośnego oraz odległość aplikacji, co wpływa na jakość końcowego produktu.

Pytanie 31

Zawór, który umożliwia zmianę kierunku przepływu powietrza w systemach pneumatycznych, to:

A. zawór zwrotny

B. zawór bezpieczeństwa

C. zawór redukcyjny

D. zawór dławiący

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zawór zwrotny to taki element w układach pneumatycznych, który pozwala kontrolować, w którą stronę płynie powietrze. Działa tak, że automatycznie się zamyka, gdy ciśnienie idzie w przeciwną stronę, co zapobiega cofaniu się medium. To jest mega ważne w różnych zastosowaniach, gdzie musimy mieć pewność co do kierunku przepływu, na przykład w systemach siłowników pneumatycznych, które wykorzystują ciśnienie do roboty. Jeśli nastąpi awaria zasilania, to zawór zwrotny pomoże zachować ciśnienie i zmniejsza ryzyko, że urządzenia się uszkodzą. Na rynku mamy różne rodzaje zaworów zwrotnych, jak na przykład kulowe, membranowe czy sprężynowe, co daje możliwość dobrania odpowiedniego do danego zadania. Z tego, co wiem, przestrzeganie norm, takich jak ISO 4414, sprawia, że układy pneumatyczne są bardziej bezpieczne i efektywne.

Pytanie 32

Jaki rodzaj połączenia przedstawiono na rysunku?

A. Kołkowe.

B. Klinowe.

C. Wpustowe.

D. Sworzniowe.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'Klinowe' jest poprawna, ponieważ na przedstawionym rysunku widoczny jest element w kształcie klina, co jest charakterystyczne dla połączeń klinowych. W połączeniach klinowych kluczowym elementem jest to, że siły działające na elementy strukturalne są przenoszone przez tarcie oraz mechaniczne dopasowanie kształtów. Tego rodzaju połączenia są powszechnie stosowane w budownictwie oraz w inżynierii mechanicznej, na przykład w systemach łączących belki lub elementy konstrukcyjne. Stosunek 1:100, który jest oznaczony na rysunku, wskazuje na kąt pochylenia klina i może mieć kluczowe znaczenie dla obliczeń statycznych. W praktyce, poprawne zrozumienie połączeń klinowych jest niezbędne do projektowania stabilnych struktur. W standardach budowlanych, takich jak Eurokod, opisane są zasady dotyczące stosowania połączeń klinowych, co jest istotne dla zapewnienia bezpieczeństwa i trwałości konstrukcji.

Pytanie 33

Na rysunku jest przedstawione połączenie

A. gwintowe.

B. wpustowe.

C. sworzniowe.

D. kołkowe.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "sworzniowe" jest prawidłowa, ponieważ w analizowanym rysunku przedstawiono połączenie, które wykorzystuje sworznie do łączenia dwóch lub więcej elementów. Połączenia sworzniowe są powszechnie stosowane w różnych branżach inżynieryjnych, w tym w budownictwie oraz mechanice. Charakteryzują się one wysoką sztywnością oraz zdolnością do przenoszenia dużych obciążeń. Przykładem zastosowania połączeń sworzniowych jest konstrukcja mostów, gdzie sworznie umożliwiają swobodną ekspansję elementów konstrukcyjnych, co jest kluczowe w przypadku zmieniających się warunków atmosferycznych. Dobre praktyki w projektowaniu połączeń sworzniowych wymagają staranności w doborze materiałów, aby zapewnić odpowiednią wytrzymałość oraz odporność na korozję. Ponadto, istotne jest prawidłowe dobranie średnicy sworznia oraz otworów, co wpływa na dynamię i stabilność całej konstrukcji. Zastosowanie połączeń sworzniowych przyczynia się do długowieczności i niezawodności konstrukcji.

Pytanie 34

Zgodnie z dokumentacją techniczno-ruchową, wydajność pompy hydraulicznej powinna wynosić 20 l/s. Jaką wartość powinno się ustawić w regulatorze, który jest wyskalowany w m³/s?

A. 0,02 m3/s

B. 0,002 m3/s

C. 0,0002 m3/s

D. 0,2 m3/s

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wydajność pompy hydraulicznej określona w litrach na sekundę (l/s) jest powszechnie stosowaną jednostką miary. W przypadku pompy o wydajności 20 l/s, aby przeliczyć tę wartość na metry sześcienne na sekundę (m³/s), należy skorzystać z przelicznika: 1 m³ = 1000 l. Dlatego, aby uzyskać wartość w m³/s, wystarczy podzielić 20 l/s przez 1000. Obliczenie to wygląda następująco: 20 l/s ÷ 1000 = 0,02 m³/s. Ustawienie odpowiedniego parametru w regulatorze jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania systemu hydraulicznego. Właściwe nastawienie wydajności pompy pozwala na optymalne wykorzystanie jej możliwości, co przekłada się na efektywność energetyczną oraz zmniejszenie zużycia energii. W praktyce, zrozumienie konwersji jednostek jest niezbędne dla inżynierów i techników pracujących w dziedzinie hydrauliki, ponieważ prawidłowe ustawienia przekładają się na długoterminowe korzyści operacyjne.

Pytanie 35

Jak nazywa się proces termodynamiczny, który zachodzi przy stałym ciśnieniu gazu, podczas gdy pozostałe parametry termodynamiczne mogą ulegać zmianie?

A. adiabatyczna

B. izotermiczna

C. izochoryczna

D. izobaryczna

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przemiana izobaryczna to proces termodynamiczny, w którym ciśnienie gazu pozostaje stałe, a inne parametry, takie jak objętość i temperatura, mogą ulegać zmianom. W praktyce oznacza to, że podczas podgrzewania gazu w stałej objętości, jego ciśnienie wzrasta do momentu osiągnięcia równowagi z otoczeniem, co prowadzi do zwiększenia objętości, przy zachowaniu stałego ciśnienia. Przykładem zastosowania przemiany izobarycznej jest gotowanie w garnku na płycie grzewczej, gdzie temperaturę cieczy można podnieść bez zmiany ciśnienia. W przemyśle naftowym i gazowym, procesy izobaryczne są kluczowe przy przetwarzaniu surowców, ponieważ umożliwiają kontrolę nad ciśnieniem podczas różnych etapów produkcji. Zrozumienie tych procesów jest również istotne w kontekście projektowania urządzeń, takich jak silniki spalinowe, gdzie różne cykle termodynamiczne wykorzystują zasady przemiany izobarycznej. Zapewnienie stałego ciśnienia pozwala na optymalizację wydajności energetycznej i minimalizację strat ciepła, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi.

Pytanie 36

Co należy zrobić w pierwszej kolejności, gdy pracownik oparzył dłoń?

A. posmarować dłoń tłuszczem

B. polać dłoń roztworem rivanolu

C. polać dłoń czystą zimną wodą

D. polać dłoń wodą utlenioną

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to polanie dłoni czystą zimną wodą, co jest zgodne z ogólnymi wytycznymi dotyczącymi pierwszej pomocy w przypadku oparzeń. Chłodzenie oparzonej powierzchni wodą o temperaturze pokojowej lub zimną wodą przez 10-20 minut ma na celu obniżenie temperatury tkanki, co zmniejsza uszkodzenia i ból, a także może ograniczyć obszar oparzenia. Woda działa jako naturalny środek chłodzący, który nie tylko zmniejsza ból, ale także pomaga w zapobieganiu dalszemu uszkodzeniu tkanek. Ważne jest, aby unikać stosowania lodu lub bardzo zimnej wody, ponieważ może to prowadzić do dodatkowych uszkodzeń skóry. Dobrą praktyką jest także unikanie stosowania jakichkolwiek substancji chemicznych, takich jak oleje czy maści, w tym rivanol czy woda utleniona, które mogą utrudniać proces gojenia i zwiększać ryzyko zakażenia. W przypadku oparzeń zawsze należy również monitorować stan pacjenta oraz w razie potrzeby szukać pomocy medycznej, szczególnie w przypadku poważniejszych oparzeń.

Pytanie 37

Urządzenie pokazane na rysunku służy do

A. pomiaru bicia wzdłużnego i poprzecznego łożyska tocznego.

B. pomiaru szumu łożyska tocznego.

C. oczyszczenia bieżni łożyska tocznego.

D. nagrzewania indukcyjnego pierścienia wewnętrznego w trakcie montażu łożyska tocznego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Urządzenie przedstawione na rysunku to nagrzewnica indukcyjna, która jest niezwykle ważnym narzędziem w procesie montażu łożysk tocznych. Nagrzewanie indukcyjne pierścieni wewnętrznych łożysk tocznych umożliwia ich łatwiejsze zakładanie na wały, co jest kluczowe dla zapewnienia właściwego działania mechanizmu. W praktyce polega to na generowaniu ciepła poprzez indukcję magnetyczną, co prowadzi do rozszerzenia materiału, ułatwiając jego montaż. Takie podejście eliminuje konieczność stosowania innych metod nagrzewania, które mogą prowadzić do nierównomiernego rozkładu temperatury lub uszkodzenia delikatnych elementów. W branży inżynieryjnej i produkcyjnej, zgodnie z normami ISO 9001, efektywność procesów montażowych jest kluczowa dla zapewnienia wysokiej jakości produktów. Stosowanie nagrzewnic indukcyjnych przyczynia się do skrócenia czasu przestoju maszyn, poprawy precyzji montażu oraz zwiększenia żywotności łożysk poprzez zminimalizowanie ryzyka ich uszkodzenia podczas instalacji.

Pytanie 38

Urządzenie przedstawione na rysunku stosuje się do

A. piaskowania.

B. mycia.

C. przedmuchiwania.

D. smarowania.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Urządzenie przedstawione na zdjęciu, czyli smarownica, jest kluczowym narzędziem w procesie utrzymania ruchu maszyn. Jego główną funkcją jest dostarczanie smaru do ruchomych części mechanicznych, co znacząco wpływa na ich żywotność i efektywność działania. Przykładowe zastosowanie smarownicy obejmuje przemysł motoryzacyjny, gdzie używa się jej do smarowania łożysk oraz układów kierowniczych pojazdów. Dzięki zastosowaniu smarownic, możliwe jest dotarcie do trudno dostępnych miejsc, co jest niezbędne w nowoczesnych konstrukcjach maszyn. Wysoka jakość smarowania ma kluczowe znaczenie dla redukcji tarcia, co z kolei zmniejsza zużycie energii i ryzyko awarii. Warto również zaznaczyć, że zgodnie z normami ISO, regularne smarowanie jest jednym z podstawowych wymogów utrzymania ruchu, co przyczynia się do zwiększenia bezpieczeństwa operacji oraz obniżenia kosztów eksploatacji maszyn.

Pytanie 39

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 40

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej