Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.05 - Użytkowanie obrabiarek skrawających
Data rozpoczęcia: 5 kwietnia 2026 23:25
Data zakończenia: 5 kwietnia 2026 23:34

Egzamin niezdany

Wynik: 4/40 punktów (10,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Który typ materiału używanego na ostrza narzędzi skrawającychnie nadaje się do obróbki stopów z żelazem?

A. Diament naturalny

B. Węgliki spiekane

C. Stal szybkotnąca

D. Ceramika narzędziowa

Stal szybkotnąca, węgliki spiekane oraz ceramika narzędziowa to materiały, które są szeroko stosowane w obróbce skrawaniem, lecz ich zastosowanie w kontekście obróbki stopów żelaznych różni się znacznie. Stal szybkotnąca, znana z dobrego połączenia twardości i elastyczności, jest powszechnie używana do produkcji narzędzi skrawających. Jej wytrzymałość na wysokie temperatury oraz zdolność do utrzymania ostrości sprawiają, że jest idealnym materiałem do obróbki metali. Węgliki spiekane, będące jednymi z najbardziej twardych materiałów, oferują doskonałą odporność na ścieranie, co czyni je odpowiednimi do intensywnych procesów skrawania. Ceramika narzędziowa, z kolei, ma wysoką twardość, ale jej kruchość ogranicza zastosowanie w obróbce niektórych materiałów. Niemniej jednak, wszystkie te materiały są zaprojektowane z myślą o obróbce metali i są w stanie znieść warunki pracy, które panują podczas skrawania żelaza. Typowym błędem myślowym jest założenie, że wszystkie materiały skrawające mogą być używane zamiennie, co jest nieprawdziwe. Każdy materiał ma swoje specyficzne właściwości, które determinują jego zastosowanie. Właściwy dobór materiału narzędziowego jest kluczowy dla efektywności obróbki, co podkreślają standardy ISO oraz normy branżowe dotyczące narzędzi skrawających.

Pytanie 2

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 3

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 4

Wartości korekcyjne L1 = X, L2 = Z oraz promień R (tokarka CNC) powinny być określone dla

A. nawiertaka

B. rozwiertaka maszynowego

C. noża oprawkowego z płytką wieloostrzową

D. gwintownika maszynowego

Odpowiedzi dotyczące rozwiertaka maszynowego, nawiertaka i gwintownika nie są trafione. Te narzędzia mają zupełnie inne zastosowania i inne wymagania dotyczące geometrii. Rozwiercaki i nawiertaki głównie powiększają otwory w materiałach, a ich geometria nie jest tak skomplikowana jak w przypadku noży oprawkowych. Działają na innych zasadach, więc L1, L2 i R nie mają dla nich dużego znaczenia. Gwintowniki z kolei muszą spełniać konkretne wymagania dotyczące kształtu, ale nie potrzebują takich parametrów jak promień w przypadku korekcji. Błędne przypisanie tych wartości do niewłaściwych narzędzi może prowadzić do dużych błędów produkcyjnych, jak źle wywiercone otwory czy gwinty, co potem generuje dodatkowe koszty na poprawki i przestoje. Rozumienie różnic między tymi narzędziami jest ważne dla efektywności w obróbce w każdej branży.

Pytanie 5

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 6

Którym przyrządem pomiarowym należy zmierzyć średnicę otworu jak na przedstawionym rysunku?

A. Średnicówką mikrometryczną składaną.

B. Mikrometrem zewnętrznym.

C. Suwmiarką uniwersalną.

D. Średnicówką mikrometryczną trójpunktową.

Wybór narzędzia pomiarowego do mierzenia średnicy otworu musi być oparty na specyfice pomiarów oraz wymaganiach dotyczących dokładności. Suwmiarka uniwersalna, mimo że jest popularnym narzędziem, oferuje znacznie niższą precyzję w porównaniu do średnicówki mikrometrycznej trójpunktowej. Jej błąd pomiarowy może wynosić kilka setnych milimetra, co sprawia, że jest mało użyteczna w aplikacjach wymagających wysokiej dokładności. Mikrometr zewnętrzny, choć skuteczny w pomiarach średnic zewnętrznych, nie jest właściwym narzędziem do mierzenia średnic otworów wewnętrznych, co stwarza ryzyko błędnych wyników. Z kolei średnicówka mikrometryczna składana, choć teoretycznie może być używana do tego zadania, nie jest standardowym narzędziem i często brakuje jej wymaganego poziomu dokładności, co może prowadzić do nieprawidłowych pomiarów. Typowe błędy myślowe, które mogą wynikać z wyboru niewłaściwego narzędzia, obejmują błędne założenie, że każde narzędzie pomiarowe sprawdzi się w każdej aplikacji. W rzeczywistości, dobór narzędzia powinien być dostosowany do specyfiki mierzonych obiektów oraz wymaganej precyzji, co jest kluczowe w procesie zapewnienia jakości w inżynierii i produkcji.

Pytanie 7

W narzędziu skrawającym kąt oznaczany symbolem β (beta) to

A. przystawienia

B. ostrza

C. przyłożenia

D. natarcia

Wybór innych kątów w kontekście narzędzi skrawających, takich jak natarcia, przystawienia czy przyłożenia, może prowadzić do nieporozumień dotyczących ich rzeczywistego wpływu na proces skrawania. Kąt natarcia, na przykład, odnosi się do kąta, pod jakim narzędzie wchodzi w kontakt z obrabianym materiałem. Choć kąt natarcia ma znaczenie, to jednak nie jest to kąt ostrza, który jest kluczowy dla samego skrawania. Wybierając kąty przystawienia i przyłożenia, można by sądzić, że mają one podobne znaczenie, jednak w rzeczywistości są to kąty pomocnicze, które nie wpływają bezpośrednio na efektywność skrawania. Typowym błędem w myśleniu jest mylenie tych kątów i nadawanie im równorzędnego znaczenia w kontekście wydajności narzędzia. W praktyce, niewłaściwe zrozumienie roli kąta ostrza może prowadzić do wyboru narzędzi o nieodpowiednich parametrach, co w konsekwencji skutkuje zwiększonym zużyciem narzędzi, gorszą jakością obrabianych powierzchni oraz niższą wydajnością produkcji. Właściwe zrozumienie i zastosowanie kąta ostrza jest zatem kluczowe dla osiągnięcia sukcesu w obróbce skrawaniem.

Pytanie 8

Podczas obróbki części przedstawionej na rysunku obrabiarkę należy uzbroić w

A. trzpień rozprężny.

B. podtrzymkę.

C. uchwyt trój szczękowy ze szczękami wewnętrznymi z mocowaniem pneumatycznym.

D. uchwyt trój szczękowy ze szczękami wewnętrznymi z mocowaniem ręcznym.

Wybór innego rozwiązania, jak podtrzymka, trzpień rozprężny, czy uchwyt trój szczękowy z mocowaniem ręcznym, nie odpowiada wymaganiom stawianym przez dany proces obróbczy. Podtrzymka, mimo że jest przydatna w niektórych sytuacjach, nie zapewnia wystarczającej stabilności dla obiektów wymagających precyzyjnej obróbki. Niewłaściwe jest poleganie na podtrzymce, gdyż może prowadzić do drgań podczas obróbki, co z kolei wpływa negatywnie na jakość wykończenia i dokładność wymiarową. Trzpień rozprężny, choć często używany do zamocowania przedmiotów o otworach, nie jest idealnym rozwiązaniem w przypadku cylindrycznych kształtów, jakie można spotkać w wskazanym rysunku. Mocowanie ręczne w uchwycie trzyszczękowym ma swoje ograniczenia, zwłaszcza w kontekście powtarzalności i szybkości produkcji. Takie rozwiązanie wymaga znacznie więcej czasu na precyzyjne dopasowanie i często nie jest w stanie zapewnić jednakowego siły zacisku na całej powierzchni mocowanego elementu, co jest kluczowe w obróbce wysokotolerancyjnej. W związku z tym, wykorzystanie uchwytu pneumatycznego w tym kontekście jest nie tylko bardziej praktyczne, ale także pozwala na uzyskanie lepszej jakości wyrobów gotowych oraz zwiększenie efektywności produkcji.

Pytanie 9

Do zadań związanych z obsługą oraz konserwacją układu hydraulicznego maszyny CNC nie należy

A. sprawdzenie wymaganego ciśnienia

B. sprawdzanie efektywności pompy hydraulicznej obrabiarki

C. uzupełnianie płynu hydraulicznego

D. czyszczenie filtra

Jak się przyjrzeć, to sprawdzanie wydajności pompy hydraulicznej w obrabiarkach to nie jest coś, co robimy na co dzień. Wydajność pompy to na pewno ważny wskaźnik, ale zwykle zajmujemy się tym w ramach diagnostyki, a nie w codziennym użytkowaniu. W praktyce, codzienna obsługa to głównie uzupełnianie płynu hydraulicznego, czyszczenie filtrów i sprawdzanie ciśnienia. Uzupełnienie płynu jest kluczowe, bo zapewnia właściwe działanie siłowników, a czyszczenie filtrów chroni cały układ przed syfem. Sprawdzenie ciśnienia to też ważna rzecz, bo jak jest za niskie, to cała hydraulika nie działa tak, jak powinna. Więc ogólnie, sprawdzanie wydajności pompy to bardziej coś, co robimy, gdy coś się dzieje z hydrauliką, a nie na co dzień.

Pytanie 10

Jaką czynność powinien wykonać operator po zakończeniu pracy?

A. Rozmontowanie imaka narzędziowego

B. Konserwacja prowadnic obrabiarki

C. Uzupełnienie płynu chłodzącego w zbiorniku

D. Nawet smarowanie punktów smarowania

Prawidłowe zarządzanie maszynami oraz ich konserwacja wymaga zrozumienia, które czynności są kluczowe po zakończeniu pracy. Wtłoczenie smaru w punkty smarowania, choć ważne, jest częścią bieżącej konserwacji, która powinna być realizowana regularnie, a nie tylko po zakończeniu pracy. Demontaż imaka narzędziowego może być konieczny w przypadku zmiany narzędzi, ale nie jest to standardowa procedura po zakończeniu obróbki. Ponadto, takie działanie może prowadzić do uszkodzenia narzędzi oraz utrudniać ponowne ich zamontowanie, co w dłuższej perspektywie może zwiększyć czas przestoju maszyny. Uzupełnienie płynu chłodzącego w zbiorniku również ma swoje miejsce w cyklu konserwacji, ale nie jest to czynność podstawowa, która powinna być realizowana zawsze po zakończeniu pracy. Często takie podejście wynika z niepełnego zrozumienia cyklu życia maszyny i jej komponentów. Właściwa kolejność działań oraz rozumienie ich celu jest kluczowe dla efektywności i trwałości sprzętu. Zaleca się wdrożenie procedur konserwacyjnych zgodnych z najlepszymi praktykami branżowymi, co zapewnia długotrwałe i bezawaryjne działanie maszyn.

Pytanie 11

Przedstawionym na rysunku uchwytem obróbkowym jest imadło

A. kowalskie.

B. do rur.

C. ślusarskie.

D. szlifierskie.

Wybór imadła nieodpowiedniego do danego procesu obróbczego może prowadzić do wielu problemów, w tym niewłaściwego trzymania detali, co z kolei wpływa na jakość końcowego produktu. Imadło ślusarskie, które często jest mylone z imadłem szlifierskim, jest przeznaczone głównie do mocowania elementów metalowych podczas ich obróbki na przykład w procesach spawania czy cięcia. Jego konstrukcja jest dostosowana do większych sił, ale nie jest optymalna do precyzyjnego szlifowania, gdzie kluczowa jest stabilność i dokładność. Imadło do rur, z drugiej strony, jest zaprojektowane specjalnie do mocowania rur i cylindrów, co czyni je nieodpowiednim wyborem w kontekście szlifowania płaskich detali. Z kolei imadło kowalskie ma zupełnie inną funkcjonalność, służy do pracy z gorącym metalem i jego konstrukcja nie nadaje się do precyzyjnego mocowania podczas szlifowania. Warto zauważyć, że takie pomyłki wynikają często z braku znajomości specyfiki narzędzi obróbczych oraz ich zastosowań. Kluczowe jest zrozumienie, że dobór odpowiedniego narzędzia ma fundamentalne znaczenie dla jakości pracy oraz bezpieczeństwa w miejscu obróbczej.

Pytanie 12

Mikrometr służący do pomiaru modułu kół zębatych przedstawiono na rysunku oznaczonym literą

A. A.

B. C.

C. D.

D. B.

Wybór odpowiedzi A, B czy C może wynikać z tego, że nie do końca rozumiesz, jak działają narzędzia pomiarowe w inżynierii mechanicznej. Te odpowiedzi nie biorą pod uwagę, jakimi właściwościami charakteryzuje się mikrometr do pomiaru modułów kół zębatych. Może pomyślałeś o innych narzędziach, jak suwmiarki, ale one nie są przystosowane do takiego pomiaru. Mikrometry do pomiaru modułów mają specjalną budowę, na przykład walcowate końcówki, które pasują idealnie do zębów kół zębatych – to bardzo istotne, żeby uzyskać dokładne wyniki. Twoje odpowiedzi nie odnoszą się też do tego, jak ważne są pomiary modułów w praktyce, szczególnie w projektowaniu i sprawdzaniu jakości kół zębatych. W inżynierii trzeba naprawdę umieć rozróżniać narzędzia i wiedzieć, do czego służą, bo pomylenie ich zastosowania może prowadzić do poważnych problemów w produkcji i ocenie jakości.

Pytanie 13

Na tokarce uniwersalnej trzeba wykonać gwint przy użyciu gwintownika maszynowego. Kolejność działań obróbczych powinna być następująca:

A. toczenie poprzeczne, wiercenie, gwintowanie, nawiercanie

B. toczenie poprzeczne, nawiercanie, wiercenie, gwintowanie

C. toczenie poprzeczne, gwintowanie, nawiercanie, wiercenie

D. toczenie poprzeczne, nawiercanie, gwintowanie, wiercenie

Błędne odpowiedzi wynikają z nieprawidłowego zrozumienia kolejności procesów obróbczych i ich wzajemnych zależności. Toczenie poprzeczne powinno wystąpić jako pierwszy zabieg, ponieważ jego głównym celem jest nadanie detalu odpowiedniego kształtu oraz wymiarów, co jest niezbędne przed przejściem do dalszych operacji. W przypadku, gdy nawiercanie byłoby realizowane po gwintowaniu, mogłoby to prowadzić do uszkodzenia wykonanego gwintu, co znacząco obniżyłoby jakość produktu końcowego. Wiercenie przed gwintowaniem jest również kluczowe, gdyż otwór musi być odpowiedni do średnicy gwintownika, a niewłaściwa sekwencja może uniemożliwić efektywne wytwarzanie gwintu. Ponadto, pominięcie nawiercania może skutkować wystąpieniem bicia, co wpłynie negatywnie na precyzję gwintu. W praktyce, stosowanie błędnej kolejności zabiegów obróbczych może prowadzić do zwiększonej ilości odpadów, konieczności powtórnej obróbki oraz ogólnego wydłużenia czasu produkcji, co jest nieekonomiczne. W związku z tym, znajomość i przestrzeganie uznawanych praktyk w obróbce skrawaniem jest fundamentalna dla zapewnienia wysokiej jakości wykonania elementów oraz efektywności procesu produkcyjnego.

Pytanie 14

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 15

Które urządzenie pomiarowe gwarantuje precyzję pomiaru równą ±0,002 mm?

A. Liniał krawędziowy

B. Suwmiarka elektroniczna

C. Mikrometr talerzykowy

D. Transametr (passametr)

Liniał krawędziowy, transametr, mikrometr talerzykowy oraz suwmiarka elektroniczna to różne przyrządy pomiarowe, które różnią się pod względem zastosowania, dokładności i metody pomiaru. Liniały krawędziowe, mimo że są użyteczne w pomiarach, oferują znacznie niższą dokładność, zazwyczaj w zakresie ±0,1 mm, co czyni je niewystarczającymi do zastosowań, gdzie wymagana jest precyzja do ±0,002 mm. Z kolei mikrometr talerzykowy, choć również precyzyjny, zazwyczaj osiąga dokładność do ±0,01 mm, co nie spełnia określonych wymagań. Suwmiarki elektroniczne mogą oferować dużą dokładność, jednak ich precyzja często oscyluje w granicach ±0,02 mm, co także wykracza poza wymagane parametry. Typowe błędy w ocenach tych przyrządów wynikają z niepełnego zrozumienia ich specyfikacji technicznych oraz niewłaściwego doboru narzędzi do konkretnych zadań. Wybór odpowiedniego przyrządu pomiarowego powinien być oparty na szczegółowej analizie wymagań pomiarowych w danym kontekście, a nie na domniemaniach dotyczących ich ogólnych możliwości. Znajomość norm ISO oraz branżowych standardów pomiarowych może pomóc w dokonaniu odpowiedzialnego wyboru.

Pytanie 16

Ile wynosi długość czynnej krawędzi skrawającej dla kąta przystawienia Kr = 60° i głębokości skrawania ap= 5 mm? Skorzystaj z danych w tabeli.

K_r	95°	95°	93°	90°	75°	72,5°	63°	60°	45°
sin K_r	0,996	0,996	0,999	1	0,966	0,954	0,891	0,866	0,707

A. lSa = 7,26 mm

B. lSa = 5,77 mm

C. lSa = 8,44 mm

D. lSa = 4,65 mm

Wybór niewłaściwej długości czynnej krawędzi skrawającej może wynikać z nieprawidłowego zrozumienia podstawowych zasad obliczeń w obróbce skrawaniem. Niektórzy mogą błędnie interpretować głębokość skrawania jako wartość całkowitą, a nie jako parametr, który należy podzielić przez sinus kąta przystawienia. W przypadku kąta 60°, kluczowym krokiem jest zrozumienie, że sinus tego kąta wynosi 0,866, co jest niezbędne do prawidłowego obliczenia długości czynnej krawędzi. Wybór innych wartości, takich jak 4,65 mm czy 7,26 mm, może sugerować, że użytkownik nie zastosował wzoru lub zmienił parametry na etapie obliczeń. Często występującym błędem jest także mylenie kątów przystawienia z innymi kątami, co prowadzi do zastosowania błędnych danych tabelarycznych. W praktyce, niepoprawne obliczenia mogą prowadzić do znacznych strat materiałowych oraz obniżenia jakości produkcji. Dlatego tak istotne jest zachowanie precyzji oraz znajomości podstawowych zasad obliczeń w procesach skrawania, co jest kluczowe dla uzyskania pożądanych efektów oraz zgodności z normami branżowymi.

Pytanie 17

Jaką wartość ma posuw wiertła w mm/min przy danych parametrach: prędkość skrawania v_c = 30 m/min, średnica wiertła D = 10 mm, posuw na obrót f_o = 0,1 mm/obrót? Należy przyjąć, że π = 3

A. 10 mm/min

B. 1 mm/min

C. 100 mm/min

D. 1000 mm/min

Jak widzę, błędne odpowiedzi często się biorą z niezrozumienia, jak prędkość skrawania ma się do średnicy narzędzia i posuwu. Na przykład, wybierając 10 mm/min, można pomyśleć, że to prostsze, ale w rzeczywistości to za mało, co prowadzi do nieefektywności narzędzi. Z kolei 1 mm/min to tak mały posuw, że narzędzie może się szybko przegrzewać i psuć, co jest całkowicie wbrew zasadom obróbczo. Odpowiedź 1000 mm/min wygląda na zbyt dużo, co grozi uszkodzeniem materiału przez nadmierne ciepło i ciśnienie. Rozumienie tych obliczeń w praktyce jest kluczowe, bo wpływa na to, jakie parametry skrawania dobieramy, a to przekłada się na jakość i efektywność naszej produkcji. W przemyśle widać, że źle dobrany posuw może prowadzić do deformacji materiałów i problemów technologicznych, co zwiększa koszty i przestoje.

Pytanie 18

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 19

Wskazanie adresu S w bloku z zapisem G97 SI500 odnosi się do

A. prędkości obrotowej

B. posuwu roboczego

C. szybkiego przesuwu

D. szybkości skrawania

Odpowiedzi dotyczące posuwu roboczego, szybkiego przesuwu oraz szybkości skrawania są nieprawidłowe, ponieważ nie odnoszą się do właściwego kontekstu zapisu G97. Posuw roboczy to prędkość, z jaką narzędzie przemieszcza się w stosunku do obrabianego materiału podczas właściwej operacji obróbczej. W przypadku toczenia, posuw roboczy jest kluczowy dla uzyskania odpowiednich wymiarów i jakości powierzchni, jednak nie jest to element definiowany przez G97. Szybki przesuw odnosi się do prędkości, z jaką maszyna przemieszcza się pomiędzy operacjami, co jest regulowane innym kodem, zazwyczaj G00. Z kolei szybkość skrawania to parametr związany z prędkością narzędzia w stosunku do obrabianego materiału, często definiowany jako Vc = π * D * n, gdzie Vc to szybkość skrawania, D to średnica narzędzia, a n to prędkość obrotowa. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe, aby uniknąć błędów w programowaniu i obróbce materiałów. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do tych nieprawidłowych wniosków, obejmują mieszanie pojęć oraz nieznajomość specyfiki kodów G, co może prowadzić do nieefektywnej obróbki oraz zwiększenia kosztów produkcji.

Pytanie 20

Jakie urządzenie należy zastosować do zmierzenia średnicy wałka O26±0,02?

A. średnicówki mikrometrycznej.

B. mikrometru o zakresie pomiaru 25-50 mm/0,01.

C. mikrometru wysokościomierza.

D. suwmiarki z podziałką 0,05.

Mikrometr o zakresie pomiaru 25-50 mm z dokładnością 0,01 mm jest idealnym narzędziem do pomiaru średnicy wałka O26±0,02 mm. Jego konstrukcja pozwala na precyzyjne pomiary, co jest kluczowe w aplikacjach inżynieryjnych, gdzie tolerancje są istotne. Mikrometry są zaprojektowane z myślą o dokładności, dzięki czemu mogą być używane w laboratoriach metrologicznych, produkcji i innych dziedzinach przemysłowych. Przy pomiarze wałka o średnicy 26 mm, mikrometr zapewnia nie tylko precyzję, ale także powtarzalność wyników, co jest niezwykle istotne w procesach kontroli jakości. W praktyce, mikrometry są często stosowane do pomiaru części w branży motoryzacyjnej oraz w produkcji maszyn, gdzie szczegółowe wymagania dotyczące wymiarów są niezbędne. Zastosowanie mikrometru o odpowiednim zakresie pomiaru gwarantuje, że dokonane pomiary są zgodne z normami ISO, co umożliwia dalsze wykorzystanie tych wyników w dokumentacji technicznej oraz w analizach jakościowych.

Pytanie 21

W którym z wymienionych bloków (obróbka na tokarce CNC) ustawiono stałą prędkość skrawania?

A. N05 G95 S1200 M4 F0.2 T8 D16

B. N05 G94 S1200 M4 F200 T2 D15

C. N05 G95 S1200 M3 F0.3 T6 D7

D. N05 G96 S80 M4 F0.25 T1 D5

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź N05 G96 S80 M4 F0.25 T1 D5 jest poprawna, ponieważ wykorzystuje komendę G96, która ustawia stałą prędkość skrawania. W tym trybie prędkość skrawania (V) pozostaje na stałym poziomie niezależnie od średnicy obrabianego przedmiotu, co jest istotne w przypadku obróbki przedmiotów o zmiennej średnicy. Przykładem zastosowania stałej prędkości skrawania jest obróbka wałów lub innych elementów cylindrycznych, gdzie utrzymanie optymalnej prędkości skrawania wpływa na jakość powierzchni oraz trwałość narzędzia skrawającego. W tym przypadku wartość S80 oznacza prędkość obrotową, która jest przeliczana na prędkość skrawania w mm/min, a F0.25 definiuje posuw na obrót. Stosowanie stałej prędkości skrawania jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, co zapewnia efektywność i niewielkie zużycie narzędzi. Warto również pamiętać, że dla różnych materiałów zaleca się różne prędkości skrawania, co pozwala na optymalizację procesu obróbczy.

Pytanie 22

Który klucz jest stosowany w celu wymiany płytki skrawającej w przecinaku listwowym przedstawionym na rysunku?

A. D.

B. C.

C. B.

D. A.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wydaje mi się, że klucz oznaczony jako "C." jest naprawdę dobrym wyborem do wymiany płytki skrawającej w przecinaku listwowym. Ma ten fajny kształt litery "T", co daje super moment obrotowy. Dzięki długości rękojeści można łatwo dokręcać i odkręcać śruby, a to jest mega ważne dla stabilności i precyzji w pracy z narzędziami. W przemyśle, gdzie obrabiamy metale albo produkujemy precyzyjne elementy, taki klucz robi robotę. Mała dygresja - klucze w kształcie "T" są powszechnie używane w branży, bo pozwalają dotrzeć do tych trudniejszych miejsc, co jest bardzo ważne, kiedy masz do czynienia z maszynami o skomplikowanej budowie. Używanie właściwego klucza nie tylko przyspiesza pracę, ale też zmniejsza ryzyko uszkodzenia śrub, co jest zgodne z najlepszymi praktykami konserwacji narzędzi. Niby prosta rzecz, ale naprawdę ma znaczenie!

Pytanie 23

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 24

Która z funkcji kontrolnych unieważnia kompensację promienia narzędzia?

A. G96

B. G97

C. G02

D. G40

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Funkcja G40 w kodzie G jest używana do wyłączenia kompensacji promienia narzędzia w obrabiarkach CNC. Kompensacja promienia narzędzia jest kluczowym elementem programowania obróbki, ponieważ pozwala na precyzyjne dopasowanie trajektorii narzędzia do wymagań geometrii detalu. Gdy aktywna jest kompensacja, maszyna automatycznie uwzględnia promień narzędzia, co jest istotne w przypadku obróbki okrągłych kształtów lub detali o złożonej geometrii. Wyłączenie tej kompensacji jest niezbędne, gdy operator chce, aby maszyna wykonywała ruchy dokładnie zgodnie z zaprogramowanymi ścieżkami bez dodatkowych korekcji. Przykładowo, w procesie frezowania prostych krawędzi detalu, operator może użyć G40, aby upewnić się, że narzędzie będzie podążać za wytycznymi bez uwzględniania promienia, co pozwala na uzyskanie maksymalnej precyzji detalu. Zastosowanie G40 jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie programowania, umożliwiając operatorom kontrolowanie procesu obróbczy z większą dokładnością.

Pytanie 25

Maszyna CNC wykonująca obróbkę wielu elementów uruchamiana jest w trybie

A. MDI-AUTOMATIC

B. REFPOINT

C. JOG

D. AUTOMATIC

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'AUTOMATIC' jest poprawna, ponieważ tryb automatyczny w obrabiarkach CNC jest przeznaczony do realizacji obróbki seryjnej wielu części bez potrzeby interwencji operatora w trakcie procesu. W trybie tym obrabiarka wykonuje wszystkie zaprogramowane operacje w pełni automatycznie, co znacząco zwiększa wydajność produkcji oraz powtarzalność wykonania detali. Przykładem zastosowania tego trybu może być produkcja komponentów w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie setki identycznych części muszą być wytwarzane z wysoką dokładnością. Korzystanie z trybu automatycznego umożliwia również zminimalizowanie ryzyka błędów ludzkich oraz pozwala na pełną kontrolę nad parametrami obróbczości. Dobre praktyki branżowe wskazują, że dla uzyskania optymalnych wyników w pracy obrabiarki CNC, operator powinien również regularnie monitorować stan maszyny oraz jakość wytwarzanych części, co jest łatwiejsze do realizacji, gdy proces odbywa się w trybie automatycznym. To podejście jest zgodne z europejskimi normami jakości, takimi jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie procesów zautomatyzowanych w zapewnieniu wysokiej jakości produkcji.

Pytanie 26

W którym bloku zdefiniowane są parametry skrawania do wykonania nakiełka?

A. G95 S1200 M03 F0.1 M8 T1 D1

B. G96 S1500 M05 M8 F120 T1 D1

C. G94 S1000 M05 F230 T1 D1

D. G96 S45 M03 F0.1 T1 D1

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Blok G95 S1200 M03 F0.1 M8 T1 D1 jest prawidłowy, ponieważ określa on wszystkie niezbędne parametry do skutecznego wykonania operacji nakiełka. W tym przypadku G95 oznacza, że mamy do czynienia z posuwem na obrót wrzeciona, co jest standardowym podejściem w obróbce skrawaniem, gdyż pozwala to na precyzyjne kontrolowanie posuwu narzędzia względem prędkości obrotowej. S1200 wskazuje na ustawienie prędkości obrotowej wrzeciona na 1200 obrotów na minutę, co jest odpowiednie dla wielu materiałów w obróbce. M03 to komenda do obrotu wrzeciona w prawo, co jest standardowym działaniem w wielu procesach skrawania. F0.1 oznacza posuw na obrót, w tym przypadku ustawiony na 0.1 mm na obrót, co sprzyja dokładności obróbczej. M8 uruchamia chłodzenie, co jest kluczowe dla minimalizacji temperatury narzędzia oraz poprawienia jego trwałości. T1 to wybór narzędzia numer 1, a D1 odnosi się do kompensacji promienia narzędzia, co jest istotne dla zachowania precyzji wymiarowej w obrabianych elementach. W praktyce, wykorzystanie tych parametrów pozwala na optymalizację procesów skrawania i zapewnienie wysokiej jakości wykonania detali.

Pytanie 27

Na saniach narzędziowych przedstawionych na zdjęciu w miejscu oznaczonym strzałką należy zamocować

A. korpus konika.

B. podtrzymkę stałą.

C. uchwyt obróbkowy.

D. imak nożowy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Imak nożowy to kluczowy element sanek narzędziowych, który ma istotne znaczenie w procesie obróbki skrawaniem. Jego główną funkcją jest mocowanie narzędzi skrawających, takich jak noże tokarskie, co pozwala na precyzyjne i stabilne wykonywanie operacji obróbczych. Mając na uwadze zastosowanie imaka nożowego, należy zwrócić uwagę na jego wpływ na jakość obróbki. Stabilność mocowania narzędzia przekłada się na dokładność wymiarową obrabianych elementów oraz gładkość powierzchni. W praktyce, imak nożowy ułatwia również szybką wymianę narzędzi, co jest istotne w kontekście minimalizacji przestojów w produkcji. Zgodnie z dobrymi praktykami w branży, użytkownicy powinni regularnie kontrolować stan imaka nożowego, aby zapewnić jego efektywność i bezpieczeństwo pracy. Niewłaściwe mocowanie może prowadzić do uszkodzenia narzędzia lub obrabianego materiału, dlatego tak ważne jest stosowanie imaka nożowego w odpowiednich parametrach zalecanych przez producentów maszyn.

Pytanie 28

Na ilustracji przedstawiono

A. podtrzymkę tokarską.

B. oprawkę narzędziową.

C. uchwyt cylindryczny.

D. docisk frezarski.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Oprawka narzędziowa to kluczowy element w procesach obróbczych, ponieważ umożliwia stabilne i precyzyjne mocowanie narzędzi skrawających, takich jak wiertła czy frezy, w różnych maszynach, w tym w tokarkach i frezarkach. Jej konstrukcja zapewnia odpowiednie dopasowanie narzędzi do wrzeciona, co jest niezbędne dla uzyskania wysokiej jakości obróbki oraz minimalizacji drgań i luzów. W praktyce stosowanie oprawek narzędziowych pozwala na efektywne wykorzystanie narzędzi skrawających, co przekłada się na dłuższą żywotność narzędzi oraz precyzyjniejsze wykonanie detali. W przemyśle stosuje się różne typy oprawek, które mogą być dostosowane do konkretnych potrzeb oraz standardów, takich jak norma ISO. Dobra praktyka wskazuje na regularne serwisowanie i wymianę oprawek, aby zapewnić ich optymalną wydajność oraz bezpieczeństwo w trakcie pracy. Zrozumienie roli oprawek narzędziowych jest kluczowe dla każdego, kto zajmuje się obróbką skrawaniem, ponieważ ich niewłaściwy dobór lub zły stan techniczny mogą prowadzić do poważnych problemów w procesie produkcyjnym.

Pytanie 29

W którym z wymienionych bloków znajdują się funkcje ustawiające wrzeciono?

A. T4 D4

B. M4 S900

C. G91 G00 X100

D. G11 X50 Z80

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź G91 G00 X100 jest prawidłowa, ponieważ zawiera kod G91, który oznacza tryb względny, a także komendę G00, która jest używana do ruchów szybkich. W tym przypadku, X100 wskazuje na przesunięcie w osi X o 100 jednostek w trybie względnym. Funkcje ustawcze wrzeciona w kontekście programowania CNC są kluczowe dla precyzyjnego ustawienia narzędzia i prowadzenia operacji obróbczych. W praktyce oznacza to, że jeśli chcesz szybko ustawić pozycję narzędzia do obróbki przed rozpoczęciem procesu, używasz G00, aby osiągnąć pożądany punkt. Używając G91, programista zapewnia, że przemieszczenie jest obliczane w odniesieniu do bieżącej pozycji, co zwiększa elastyczność przy planowaniu ścieżki narzędzia. Właściwe zastosowanie tych kodów zgodnie z normami ISO 6983 jest niezbędne do efektywnego programowania maszyn CNC.

Pytanie 30

Który z przedstawionych na rysunku noży tokarskich można wykorzystać do wykonania zabiegu toczenia czołowego?

A. A.

B. B.

C. C.

D. D.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Noż tokarski oznaczony literą D jest odpowiednim narzędziem do toczenia czołowego, ze względu na swoją specyficzną geometrię, która sprzyja uzyskiwaniu gładkich i równych powierzchni na obrabianym elemencie. Toczenie czołowe polega na obrabianiu końca materiału, co wymaga, aby nóż miał odpowiednio wyprofilowane ostrze i kąt natarcia. Przytoczona geometria noża D umożliwia skuteczne usuwanie materiału oraz minimalizowanie ryzyka powstawania defektów na powierzchni. W praktyce, noże do toczenia czołowego są powszechnie wykorzystywane w przemyśle wytwórczym przy produkcji wałów, osi czy innych elementów maszyn, gdzie wysoka jakość wykończenia powierzchni jest kluczowa. Dobrze dobrany nóż wpływa na efektywność obróbki, umożliwiając uzyskanie odpowiedniej tolerancji wymiarowej i chropowatości. W związku z tym, wybór narzędzia do toczenia czołowego powinien opierać się nie tylko na jego kształcie, ale również na zastosowaniach technologicznych oraz wymaganiach dotyczących obrabianego materiału.

Pytanie 31

Jakie działanie wywołuje funkcja M05 w programie sterującym?

A. uruchomienie chłodziwa

B. wstrzymanie obrotów

C. uruchomienie obrotów w lewo

D. zakończenie działania programu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Funkcja M05 w programie sterującym jest odpowiedzialna za zatrzymanie obrotów narzędzia w maszynach CNC, co jest kluczowe w wielu procesach obróbczych. Zatrzymanie obrotów może być zlecone w różnych warunkach, takich jak zakończenie operacji lub w sytuacji awaryjnej, gdy wymagana jest natychmiastowa interwencja. Przykładowo, po przeprowadzeniu określonej sekwencji cięcia, operator może użyć M05 do zatrzymania wrzeciona przed zmianą narzędzia, co zapewnia bezpieczeństwo i precyzję. Standardy przemysłowe, takie jak ISO 6983, definiują kod G i M, a ich prawidłowe użycie jest kluczowe dla efektywności i bezpieczeństwa operacji CNC. Działanie M05 jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie programowania CNC, co pozwala na uzyskanie wysokiej jakości obróbki oraz minimalizację ryzyka uszkodzenia narzędzi oraz materiałów.

Pytanie 32

Rowek wpustowy wewnętrzny pokazany na rysunku należy wykonać na

A. wiertarce kadłubowej.

B. tokarce uniwersalnej.

C. frezarce uniwersalnej.

D. strugarce pionowej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Rowek wpustowy wewnętrzny jest elementem konstrukcyjnym, który pozwala na precyzyjne umiejscowienie części mechanicznych, takich jak wałki czy zębatki. Strugarka pionowa, dzięki swojej budowie i zastosowanym narzędziom, umożliwia precyzyjne i efektywne wykonanie tego rodzaju rowków. W przypadku strugania, narzędzie skrawające porusza się wzdłuż powierzchni obrabianego materiału, co pozwala na uzyskanie wymaganej głębokości i szerokości rowka. Dodatkowo, w przypadku strugania, można uzyskać lepszą jakość powierzchni oraz większą dokładność wymiarową niż przy użyciu tokarni czy frezarki. Przykładem zastosowania rowków wpustowych wewnętrznych może być ich użycie w połączeniach wałków z elementami napędowymi, gdzie precyzyjne osadzenie jest kluczowe dla prawidłowego działania mechanizmu. W świetle norm i standardów branżowych, stosowanie strugarek pionowych do tego rodzaju operacji jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, co zapewnia nie tylko trwałość, ale i funkcjonalność wykonanych elementów.

Pytanie 33

Jak określa się punkt ustalony przez programistę, względem którego definiowane są współrzędne w programie obróbczo-technologicznym?

A. Zerowy przedmiotu obrabianego

B. Wymiany narzędzia

C. Wyjściowy obrabiarki (punkt referencyjny)

D. Zerowy obrabiarki

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to "Zerowy przedmiotu obrabianego", ponieważ punkt ten stanowi kluczowy element w procesie obróbki CNC. Jest to punkt odniesienia, względem którego programista definiuje wszystkie niezbędne współrzędne dla narzędzi skrawających. Ustalenie zerowego punktu przedmiotu obrabianego jest niezbędne do zapewnienia precyzyjnych pomiarów i dokładności podczas obróbki. Na przykład, jeśli przedmiot obrabiany jest ustawiony w maszynie z określonym punktem zerowym, operator może wprowadzić odpowiednie dane do programu, aby narzędzie skrawające mogło precyzyjnie nawigować w przestrzeni obróbczej. W praktyce, gdy korzysta się z systemów CAM, zerowy punkt przedmiotu obrabianego jest często definiowany na podstawie geometrii obrabianego elementu, co pozwala na uniknięcie błędów i poprawne ułożenie narzędzi. Dobrą praktyką jest zawsze dokładne sprawdzenie i weryfikacja ustawień zerowego punktu przedmiotu, aby uniknąć kosztownych błędów w procesie produkcyjnym.

Pytanie 34

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 35

W jakiej maszynie używane jest narzędzie o formie koła zębatego?

A. W frezarce obwiedniowej

B. W dłutownicy Fellowsa

C. W dłutownicy Maaga

D. W przeciągarce

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dłutownica Fellowsa jest maszyną, która wykorzystuje narzędzia w kształcie koła zębatego, co pozwala na precyzyjne wykonywanie operacji dłutowania, szczególnie w zakresie obróbki otworów i wgłębień. Narzędzia te, z uwagi na swoją konstrukcję zębatą, umożliwiają efektywne przenoszenie mocy i precyzyjne formowanie materiału. Przykładem zastosowania jest produkcja komponentów w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie dłutownica Fellowsa jest wykorzystywana do obróbki wałów korbowych i innych precyzyjnych części silnikowych. Warto zauważyć, że technologie i standardy w obróbce skrawaniem, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie precyzyjnych maszyn w zapewnieniu jakości produkcji, co czyni je istotnym elementem procesu wytwarzania. Wykorzystanie narzędzi w kształcie koła zębatego w dłutownicy Fellowsa to także przykład praktycznego zastosowania koncepcji inżynieryjnych, które przewidują optymalizację wydajności i precyzji obróbczych.

Pytanie 36

Wyznacz prędkość obrotową wrzeciona w trakcie obróbki frezem o średnicy 15 mm, zakładając prędkość skrawania na poziomie 100 m/min?

A. 2123 obr./min

B. 47 obr./min

C. 21 obr./min

D. 4,7 obr./min

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć prędkość obrotową wrzeciona podczas procesu skrawania, należy zastosować wzór na prędkość obrotową: n = (vc * 1000) / (π * D), gdzie n to prędkość obrotowa w obr/min, vc to prędkość skrawania w m/min, a D to średnica narzędzia w mm. W naszym przypadku prędkość skrawania wynosi 100 m/min, a średnica frezu to 15 mm. Podstawiając wartości do wzoru, otrzymujemy n = (100 * 1000) / (π * 15) ≈ 2123 obr/min. Takie obliczenia są kluczowe w praktyce inżynieryjnej i produkcyjnej, ponieważ pozwalają optymalizować procesy skrawania, co wpływa na jakość wykończenia powierzchni oraz trwałość narzędzi. Wybór odpowiedniej prędkości obrotowej jest istotny z punktu widzenia wydajności produkcji oraz kosztów eksploatacyjnych. Zastosowanie precyzyjnych obliczeń zgodnych z normami branżowymi, jak ISO 3685, pozwala na uzyskanie lepszych rezultatów w obróbce skrawaniem.

Pytanie 37

Do metod bezpośrednich, służących do oceny zużycia ostrza noża tokarskiego, zalicza się dokonanie pomiaru

A. zmiany geometrii ostrza

B. emisji dźwiękowej

C. drgań oraz hałasu

D. temperatury obróbczej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'zmiany geometrii ostrza' jest poprawna, ponieważ metody bezpośrednie oceny zużycia ostrza noża tokarskiego skupiają się na bezpośrednich pomiarach jego kształtu i wymiarów. Zmiana geometrii ostrza jest kluczowym wskaźnikiem jego stanu, ponieważ wpływa na jakość obróbki oraz efektywność procesu skrawania. Przykładem zastosowania tej metody jest wykorzystanie mikroskopów optycznych lub skanowania 3D do monitorowania krawędzi narzędzia. W branży obróbczej standardy, takie jak ISO 3685, zalecają regularne kontrolowanie geometrii narzędzi skrawających, aby zapewnić ich optymalną wydajność i minimalizować ryzyko uszkodzeń. Oprócz pomiarów zewnętrznych, wprowadzenie zaawansowanych technologii, takich jak pomiary mikroskopowe, pozwala na precyzyjne określenie mikrowytrąceń i zużycia, co jest szczególnie ważne w przypadku narzędzi stosowanych w wysokowydajnych procesach produkcyjnych. Również analiza geometrii może pomóc w doborze odpowiednich parametrów skrawania, co wpływa na długość życia narzędzia oraz jakość obrabianych elementów.

Pytanie 38

Na rysunku przedstawiono symbol graficzny będący oznaczeniem uchwytu tokarskiego

A. pneumatycznego z czterema szczękami.

B. hydraulicznego samocentrującego 400 mm.

C. zewnętrznego o maksymalnym docisku 4 MPa.

D. czteroszczękowego z mocowaniem ręcznym.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Symbol graficzny przedstawiony na rysunku to oznaczenie uchwytu tokarskiego czteroszczękowego z mocowaniem ręcznym. Uchwyt ten jest szeroko stosowany w obróbce skrawaniem metali, szczególnie w tokarkach. Jego konstrukcja pozwala na precyzyjne i stabilne mocowanie przedmiotów o zróżnicowanych kształtach, co jest kluczowe w procesach obróbczych. Cztery szczęki uchwytu umożliwiają niezależne ustawienie każdego elementu, co daje operatorowi możliwość dostosowania mocowania do konkretnego detalu. Użycie uchwytów czteroszczękowych jest zgodne z dobrymi praktykami w branży, gdzie precyzja i bezpieczeństwo pracy są priorytetowe. Warto również zauważyć, że uchwyty te są często wybierane w sytuacjach, gdy wymagana jest wysoka jakość powierzchni obrabianych detali, co jest istotne w produkcji precyzyjnych komponentów, takich jak elementy w motoryzacji czy lotnictwie.

Pytanie 39

Z punktu widzenia programisty początek układu odniesienia do toczenia przedmiotu przedstawionego na rysunku najkorzystniej jest przyjąć w miejscu oznaczonym literą

A. C.

B. B.

C. D.

D. A.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Punkt D. jest najbardziej odpowiednim miejscem na początek układu odniesienia do toczenia przedmiotu, ponieważ znajduje się na końcu obrabianego elementu. Przyjęcie takiej lokalizacji ma kluczowe znaczenie w kontekście precyzyjnego programowania obrabiarek CNC. Umożliwia to inżynierom i operatorom maszyn łatwe ustalenie wymiarów oraz zapewnia stabilność podczas procesu toczenia. Ustawienie punktu odniesienia przy końcu przedmiotu oznacza, że wszelkie operacje obrabiania będą odniesione bezpośrednio do miejsca, które jest najtrudniejsze do zamocowania, co zmniejsza ryzyko błędów i poprawia jakość końcowego produktu. Przykładem zastosowania tej praktyki może być toczenie wałków, gdzie dokładne pomiary odległości od końca wałka są kluczowe dla uzyskania odpowiednich tolerancji. Dodatkowo, przyjęcie końca przedmiotu jako punktu odniesienia jest zgodne z normami ISO dotyczącymi obróbki skrawaniem, co stanowi potwierdzenie jej powszechnej akceptacji w branży.

Pytanie 40

Aby precyzyjnie umiejscowić imadło maszynowe na stole frezarki, wykorzystuje się

A. mimośrodowe dźwignie

B. ustalające kamienie

C. wahliwe podkładki

D. pozycjonujące kołki

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kamienie ustalające to elementy, które zapewniają stabilność i precyzyjne pozycjonowanie imadła maszynowego na stole frezarki. Ich główną funkcją jest eliminacja luzów oraz zapewnienie stałej pozycji, co jest kluczowe podczas obróbki materiałów. W praktyce, kamienie ustalające montuje się w odpowiednich punktach na stole frezarki, a imadło jest do nich dociskane, co pozwala na uzyskanie wysokiej dokładności obróbczej. Użycie kamieni ustalających jest zgodne z dobrymi praktykami w obróbce skrawaniem, gdzie precyzja i stabilność są kluczowe dla jakości wykonania. Przykładem zastosowania mogą być operacje frezarskie, gdzie wymagana jest wysoka dokładność wymiarowa detali. W standardach ISO dotyczących obróbki skrawaniem podkreśla się znaczenie stabilności narzędzi oraz ich prawidłowego zamocowania, co ma na celu uniknięcie błędów w wymiarach oraz poprawę bezpieczeństwa pracy.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej