Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 8 maja 2026 07:21
Data zakończenia: 8 maja 2026 07:32

Egzamin zdany!

Wynik: 35/40 punktów (87,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Korzystając z zamieszczonej receptury na 1 kg ciasta z owocami oblicz, ile jaj należy użyć do produkcji 100 kg wyrobu gotowego, jeżeli jedno jajo waży 50 g.

Receptura na 1 kg ciasta z owocami
Surowce	Ilość [g]
mąka pszenna typ 450	250
mąka ziemniaczana	100
cukier	200
cukier puder	50
masło	125
jaja	200
owoce	250
proszek do pieczenia	4

A. 200 sztuk.

B. 600 sztuk.

C. 300 sztuk.

D. 400 sztuk.

Aby obliczyć ilość jaj potrzebnych do produkcji 100 kg ciasta, zaczynamy od przeliczenia ilości jaj na 1 kg ciasta zgodnie z recepturą. W tym przypadku, przepis wskazuje, że na 1 kg ciasta potrzeba 200 g jaj. Ponieważ jedno jajo waży 50 g, możemy ustalić, że na 1 kg ciasta potrzebne są 4 jaja (200 g / 50 g = 4 jaja). Następnie mnożymy tę liczbę przez 100, aby uzyskać ilość jaj potrzebnych do produkcji 100 kg ciasta. To daje nam 400 jaj (4 jaja x 100 kg = 400 jaj). Korzystanie z precyzyjnych receptur i obliczeń jest kluczowe w branży piekarskiej oraz cukierniczej, ponieważ zapewnia spójność i jakość wyrobów. Dobrą praktyką jest regularne przeliczanie składników według gramatury, aby optymalizować proces produkcji oraz minimalizować odpady. Zrozumienie proporcji w przepisach wpływa również na smak i teksturę gotowego produktu, co jest niezbędne do zadowolenia klientów.

Pytanie 2

Laborant przeprowadził badania dotyczące wodochłonności, wydajności, elastyczności oraz rozpływalności jednego ze składników dania spożywczego. Te badania odnoszą się do

A. tłuszczu w mięsie mielonym

B. glutenu w mące pszennej

C. skrobi w ziarnach jęczmienia

D. kazeiny w mleku spożywczym

Odpowiedź dotycząca glutenu w mące pszennej jest prawidłowa, ponieważ oznaczenia takie jak wodochłonność, wydajność, elastyczność i rozpływalność są kluczowymi parametrami dla oceny jakości glutenu. Gluten, będący białkiem obecnym w pszenicy, odgrywa fundamentalną rolę w procesie wypieku, ponieważ nadaje ciastu strukturalną stabilność oraz elastyczność, co jest niezbędne do uzyskania odpowiedniej tekstury pieczywa. Wodochłonność glutenu odnosi się do jego zdolności do zatrzymywania wody, co wpływa na nawilżenie i świeżość pieczywa. Wydajność glutenu to miara jego zdolności do tworzenia struktury, co ma ogromne znaczenie w branży piekarniczej, gdzie wysoka wydajność przekłada się na lepszą jakość wyrobów. Elastyczność i rozpływalność glutenu są istotne dla określenia, jak ciasto zachowa się podczas wyrabiania i pieczenia. Przykładem zastosowania takich oznaczeń może być kontrola jakości mąki pszennej w piekarniach, gdzie regularne testowanie parametrów glutenu zapewnia uzyskanie produktów o stałej, wysokiej jakości oraz spełniających oczekiwania konsumentów.

Pytanie 3

Zniszczoną szklaną zlewkę, która wcześniej służyła do analizy żywności, należy

A. połączyć ze zużytymi reagentami

B. przekazać do wyspecjalizowanego zakładu utylizacji

C. wrzucić do pojemnika na szkło

D. zlikwidować w kotłowni

Przekazanie uszkodzonej szklanej zlewki do specjalnego zakładu utylizacji jest właściwą procedurą, ponieważ zapewnia to bezpieczne i zgodne z przepisami usuwanie niebezpiecznych odpadów. Uszkodzone szkło, szczególnie to, które było używane w laboratoriach do badań żywności, może być potencjalnie niebezpieczne. Takie odpady mogą zawierać resztki substancji chemicznych, które mogą być toksyczne lub w inny sposób szkodliwe dla zdrowia i środowiska. Specjalistyczne zakłady utylizacji są wyposażone w odpowiednie technologie, które pozwalają na bezpieczne przetwarzanie takich materiałów, minimalizując ryzyko kontaminacji oraz wypadków. Dobrymi praktykami w laboratoriach jest stosowanie systemów segregacji odpadów oraz przestrzeganie procedur bezpieczeństwa, które obejmują szkolenia dla pracowników w zakresie postępowania z odpadami niebezpiecznymi. Przykładowo, po usunięciu szklanej zlewki, jej miejsce powinno być dezynfekowane, aby zminimalizować ryzyko zanieczyszczeń. Dbanie o prawidłowe zarządzanie odpadami jest kluczowe dla ochrony zdrowia publicznego oraz ochrony środowiska.

Pytanie 4

Jakie urządzenie należy wykorzystać do zamrażania mieszanki lodowej?

A. matecznik

B. frezer

C. krioskop

D. pasteryzator

Frezer to naprawdę ważne urządzenie, jeśli chodzi o zamrażanie lodów. Głównie to służy do schładzania składników na tyle, żeby mogły szybko zamarznąć. To istotne, bo dzięki temu lody mają fajną konsystencję i jakość. Jak się zamrażają za wolno, to tworzą się duże kryształki lodu, a tego nie chcemy, bo lody nie będą gładkie ani kremowe. W praktyce, frezery są wykorzystywane w lodziarniach czy restauracjach do szybkiego zamrażania różnych rzeczy, co pomaga w uzyskaniu idealnych smaków i tekstur. Jest też ważne, żeby frezery miały odpowiednie certyfikaty i spełniały normy sanitarno-epidemiologiczne. Dobre frezery często mają systemy, które automatycznie monitorują temperaturę i procesy, co zwiększa efektywność i zapewnia wysoką jakość gotowego produktu.

Pytanie 5

Jakie jest stężenie roztworu uzyskanego po rozpuszczeniu 10 g cukru w 100 g wody?

A. 12,00%

B. 11,11%

C. 9,09%

D. 10,00%

Stężenie roztworu oblicza się jako stosunek masy substancji rozpuszczonej do całkowitej masy roztworu, wyrażony w procentach. W tym przypadku mamy 10 g cukru rozpuszczonego w 100 g wody. Całkowita masa roztworu wynosi zatem 10 g + 100 g = 110 g. Stężenie obliczamy według wzoru: (masa substancji / masa roztworu) × 100%. Podstawiając wartości: (10 g / 110 g) × 100% = 9,09%. Tego rodzaju obliczenia są powszechnie stosowane w chemii, farmacji i biotechnologii, gdzie precyzyjne przygotowanie roztworów o określonym stężeniu jest kluczowe dla eksperymentów oraz produkcji. Znajomość stężenia roztworu pozwala na właściwe dozowanie substancji w procesach produkcyjnych oraz ocenę ich właściwości fizykochemicznych. Warto również pamiętać, że w praktyce laboratoryjnej poprawne obliczenia stężeń są niezbędne do zachowania zasad bezpieczeństwa oraz efektywności w przeprowadzaniu reakcji chemicznych.

Pytanie 6

W jakiej metodzie separacji składników żywności wykorzystuje się siłę odśrodkową?

A. Wirowanie

B. Destylacja

C. Sedymentacja

D. Dyfuzja

Wirowanie to metoda rozdzielania składników, w której wykorzystuje się siłę odśrodkową do separacji różnych faz lub składników o różnej gęstości. W praktyce wirowanie jest szeroko stosowane w przemyśle spożywczym, na przykład do oddzielania śmietany od mleka, co ilustruje jego zastosowanie w produkcji nabiału. Dzięki zastosowaniu wirówek, które osiągają wysokie prędkości obrotowe, możliwe jest skuteczne oddzielanie cieczy od ciał stałych, co jest kluczowe w procesach takich jak klarowanie soków czy oddzielanie wody od miąższu owocowego. Dobre praktyki w zakresie wirowania obejmują kontrolę parametrów procesu, takich jak prędkość obrotowa i czas trwania, aby osiągnąć optymalne wyniki. Zgodnie z międzynarodowymi standardami jakości, takich jak ISO 22000, wykorzystanie wirowania w przemyśle spożywczym powinno być zgodne z rygorystycznymi normami bezpieczeństwa, co zwiększa efektywność oraz jakość produktów końcowych.

Pytanie 7

Oznaczenie zawartości chlorku sodu według metody Mohra polega na miareczkowaniu próbki analizowanego roztworu?

A. roztworem AgNO3 w obecności skrobi jako wskaźnika

B. roztworem AgNO3 w obecności roztworu K2CrO4 jako wskaźnika

C. nadmiaru AgNO3 roztworem NH4SCN w obecności żelaza(III) jako wskaźnika

D. roztworem KMnO4 w obecności skrobi jako wskaźnika

Oznaczanie zawartości chlorku sodu metodą Mohra polega na miareczkowaniu roztworu AgNO3 w obecności wskaźnika K2CrO4, co jest standardową praktyką w analityce chemicznej. W trakcie miareczkowania, gdy AgNO3 reaguje z chlorkami, powstaje biały osad chlorku srebra (AgCl). Po całkowitym przereagowaniu chlorków, dodatkowa ilość AgNO3 prowadzi do powstania czerwonego osadu chromianu srebra (Ag2CrO4), co sygnalizuje osiągnięcie punktu końcowego miareczkowania. Ta metoda jest ceniona za swoją dokładność i prostotę, a także jest zgodna z międzynarodowymi standardami badawczymi. Dzięki tej technice można precyzyjnie określić koncentrację NaCl w różnych próbkach, co ma szerokie zastosowanie w przemyśle spożywczym, farmaceutycznym, a także w kontroli jakości w laboratoriach. W praktyce, metoda Mohra jest często stosowana do analizowania solanek oraz produktów zawierających NaCl, co czyni ją niezastąpioną w wielu dziedzinach chemii analitycznej.

Pytanie 8

Jakie substancje można wykryć przy użyciu płynu Lugola?

A. białek

B. tłuszczów

C. skrobi

D. sacharozy

Płyn Lugola, zawierający jod, jest klasycznym odczynnikiem stosowanym do wykrywania obecności skrobi. W reakcji z jodem skrobia tworzy charakterystyczny kompleks, który zmienia kolor na ciemnoniebieski lub fioletowy, co pozwala na łatwą identyfikację. Ta właściwość jest wykorzystywana w laboratoriach chemicznych i biologicznych do analizy próbek roślinnych i żywnościowych. Na przykład, gdy dodamy płyn Lugola do kropli roztworu skrobi, zauważamy natychmiastową zmianę koloru, co jest dowodem na obecność skrobi. Ponadto, w praktyce edukacyjnej, uczniowie często wykorzystują tę reakcję w eksperymentach, co pozwala na zrozumienie nie tylko chemii, ale również biologii roślin. Zasadniczo, znajomość właściwości płynu Lugola i jego zastosowania w identyfikacji skrobi może być przydatna w wielu dziedzinach, w tym w przemyśle spożywczym, gdzie kontrola jakości produktów często polega na analizie zawartości skrobi. Warto pamiętać, że ta metoda jest zgodna z dobrymi praktykami laboratoryjnymi, co zapewnia jej wiarygodność i powtarzalność wyników.

Pytanie 9

Zbieranie surowca → usuwanie wnętrzności ryb → pozbawianie ryb krwi → dojrzewanie w wodzie → wyjmowanie z kąpieli → eliminowanie części plam → porcjowanie → pakowanie do pojemników → dodawanie zalewy → zamykanie opakowań → oznaczanie etykietami → przechowywanie. Przedstawiony schemat technologiczny ilustruje proces produkcji

A. marynat smażonych

B. marynat zimnych

C. konserw rybnych

D. ryb wędzonych

Odpowiedź 'marynat zimnych' jest poprawna, ponieważ przedstawiony proces technologiczny odnosi się do produkcji rybnych marynat, które nie wymagają obróbki cieplnej w trakcie ich przygotowania. Proces zaczyna się od pozyskania surowca, którym są ryby, a następnie obejmuje szereg etapów, takich jak patroszenie, odkrwawianie i dojrzewanie w basenach. Kluczowym etapem w produkcji marynat zimnych jest dodawanie zalewy, która zawiera różne przyprawy i konserwanty, co ma na celu nadanie rybom unikalnego smaku oraz zapewnienie im odpowiedniej trwałości. Na przykład, w przypadku ryb marynowanych w octowej zalewie, proces ten pozwala na zachowanie świeżości produktu przez dłuższy czas. Praktyki te są zgodne z normami HACCP, które kładą nacisk na kontrolę procesów produkcyjnych w celu zapewnienia bezpieczeństwa żywności. Również odpowiednie etykietowanie i magazynowanie są kluczowe, by zapewnić jakość i bezpieczeństwo finalnego produktu.

Pytanie 10

Do chemicznych metod konserwacji żywności zalicza się

A. peklowanie i marynowanie

B. mrożenie i chłodzenie

C. paskalizację i kiszenie

D. pasteryzację i sterylizację

Peklowanie i marynowanie to metody konserwacji żywności, które są powszechnie stosowane w przemyśle spożywczym. Peklowanie polega na stosowaniu soli, czasem z dodatkiem nitrytu, do mięsa, co hamuje rozwój mikroorganizmów oraz ma działanie poprawiające smak i teksturę. Marynowanie natomiast to proces, w którym żywność jest zanurzana w roztworze kwasu (np. ocet) oraz przypraw, co również wpływa na smak oraz przedłuża trwałość produktów. Oba procesy są zgodne z zasadami HACCP (Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli), które mają na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności. W praktyce, peklowanie jest często stosowane w produkcji wędlin, natomiast marynowanie w przygotowywaniu warzyw czy owoców. Te metody nie tylko przedłużają świeżość żywności, ale również wprowadzają wartościowe składniki odżywcze i poprawiają walory sensoryczne potraw.

Pytanie 11

Ile sztuk opakowań trzeba przygotować do zapakowania 800 kg kiełbasy żywieckiej, jeżeli 300 kg kiełbasy zostanie umieszczone w opakowania po 250 g, a reszta w opakowania po 500 g?

A. 1 200 szt. opakowań po 250 g i 1 000 szt. opakowań po 500 g

B. 120 szt. opakowań po 250 g i 100 szt. opakowań po 500 g

C. 32 szt. opakowań po 250 g i 16 szt. opakowań po 500 g

D. 3 200 szt. opakowań po 250 g i 1 600 szt. opakowań po 500 g

Aby prawidłowo obliczyć liczbę opakowań potrzebnych do zapakowania 800 kg kiełbasy żywieckiej, najpierw należy podzielić wagę kiełbasy na dwie części, zgodnie z wymaganiami pakowania. W pierwszej części pakujemy 300 kg kiełbasy w opakowania po 250 g. 300 kg to 300 000 g, co daje nam 1 200 opakowań (300 000 g / 250 g = 1 200). Następnie, z ogólnej masy 800 kg, pozostaje nam 500 kg kiełbasy do zapakowania w opakowania po 500 g. 500 kg to 500 000 g, co po podziale przez 500 g daje nam 1 000 opakowań (500 000 g / 500 g = 1 000). W sumie zatem potrzebujemy 1 200 szt. opakowań po 250 g oraz 1 000 szt. opakowań po 500 g. Używanie odpowiednich opakowań jest kluczowe w przemyśle spożywczym, aby zapewnić świeżość i ochronę produktów, co jest zgodne z normami jakości i bezpieczeństwa żywności.

Pytanie 12

Jaki procent wyniesie strata wypiekowa, jeśli masa surowego ciasta wynosi 1,16 kg, a masa świeżego chleba 1,03 kg?

A. 14,0%

B. 11,2%

C. 16,0%

D. 9,0%

Obliczając ubytek wypiekowy, należy użyć wzoru: Ubytek wypiekowy (%) = ((Masa surowego ciasta - Masa gorącego chleba) / Masa surowego ciasta) * 100%. W naszym przypadku masa surowego ciasta wynosi 1,16 kg, a masa gorącego chleba 1,03 kg. Po podstawieniu wartości, otrzymujemy: ((1,16 kg - 1,03 kg) / 1,16 kg) * 100% = (0,13 kg / 1,16 kg) * 100% ≈ 11,2%. To oznacza, że podczas pieczenia chleb traci około 11,2% swojej masy, co jest zgodne z typowym ubytkiem wypiekowym dla wielu rodzajów pieczywa. Wiedza o ubytku wypiekowym jest istotna w przemyśle piekarskim, ponieważ pozwala na dokładne planowanie ilości surowców oraz obliczanie kosztów produkcji. Przykład zastosowania tej wiedzy można znaleźć w procesie formułowania przepisów, gdzie uwzględnia się straty masy w celu zapewnienia odpowiedniej ilości gotowego produktu. Takie podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, które zalecają monitorowanie ubytków w celu optymalizacji procesów produkcyjnych oraz jakości produktu końcowego.

Pytanie 13

Wskaż obowiązującą kolejność etapów produkcji oleju rzepakowego.

A	B	C	D
tłoczenie	rozdrabnianie	kondycjonowanie	odbenzynowanie
rozdrabnianie	kondycjonowanie	ekstrakcja	rozdrabnianie
kondycjonowanie	tłoczenie	rozdrabnianie	kondycjonowanie
odbenzynowanie	ekstrakcja	tłoczenie	tłoczenie
ekstrakcja	odbenzynowanie	odbenzynowanie	ekstrakcja

A. D.

B. B.

C. C.

D. A.

Każda niepoprawna odpowiedź na to pytanie może wynikać z mylenia sekwencji etapów produkcji oleju rzepakowego, co jest powszechnym błędem wśród osób nieznających szczegółów tego procesu. Na przykład, pominięcie rozdrabniania jako pierwszego etapu może prowadzić do nieefektywnego wydobycia oleju, ponieważ niewłaściwie przygotowane nasiona nie umożliwiają optymalnej ekstrakcji. Często zdarza się także, że osoby wybierające błędne odpowiedzi nie doceniają znaczenia kondycjonowania, które przygotowuje nasiona do tłoczenia poprzez ich podgrzanie. Tłoczenie nie jest końcowym etapem procesu ani rozwiązaniem samym w sobie, lecz częścią większej sekwencji, w której wszystkie etapy są ze sobą powiązane. Często mylone są także etapy ekstrakcji i odbenzynowania, co prowadzi do niewłaściwego rozumienia końcowych procesów oczyszczania oleju. Właściwe zrozumienie i uporządkowanie tych procesów jest kluczowe dla produkcji wysokiej jakości oleju, spełniającego normy branżowe i wymagania konsumentów. Dlatego zrozumienie pełnej sekwencji etapów produkcji jest nie tylko potrzebne, ale również niezbędne dla każdego, kto chce działać w branży olejarskiej.

Pytanie 14

Przedstawiony fragment schematu technologicznego dotyczy produkcji

Patroszenie
(rozdzielanie)

Odkrwawianie
(w solance)

Zalewanie
(roztwór soli i octu)

Dojrzewanie (3–4 dni)

Pakowanie

A. prezerwy rybnej.

B. golonki peklowanej.

C. konserwy mięsnej.

D. marynaty rybnej.

Wybór odpowiedzi, która nie odnosi się do produkcji marynaty rybnej, wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące procesów technologicznych charakterystycznych dla różnych rodzajów konserwacji i przetwórstwa ryb oraz mięsa. Na przykład, odpowiedź dotycząca prezerw rybnych sugeruje, że procesy przygotowania ryb obejmują różnorodne techniki, takie jak wędzenie lub suszenie, które różnią się znacznie od marynowania. Prezerwacja ryb często opiera się na metodach długoterminowych, które niekoniecznie obejmują etap zalewania ich roztworami, jak ma to miejsce w przypadku marynat. W odniesieniu do odpowiedzi dotyczącej golonki peklowanej, warto zauważyć, że proces peklowania jest związany z używaniem soli i przypraw do konserwacji mięsa, co także odbiega od metod stosowanych w produkcji marynat, gdzie kluczowe są ocet i sól jako środki konserwujące. Konserwy mięsne, z kolei, są wytwarzane w zupełnie inny sposób, wymagając sterylizacji i zamknięcia w hermetycznych pojemnikach, co również nie jest zgodne z procesem przedstawionym w schemacie. Te różnice pokazują, jak istotne jest zrozumienie specyfiki technologii przetwórczych oraz ich zastosowania w branży spożywczej, aby uniknąć błędów w ocenie procesów. Niezrozumienie tych aspektów prowadzi do mylnych wniosków i jest przykładem typowego błędu w analizie technologii przetwórczych.

Pytanie 15

Norma BN-87 8020-02 Ryby i przetwory rybne jest normą

A. amerykańską.

B. międzynarodową.

C. branżową.

D. europejską.

Norma BN-87 8020-02 „Ryby i przetwory rybne” to klasyczny przykład normy branżowej, czyli opracowanej dla konkretnej gałęzi przemysłu – w tym wypadku dla branży rybnej. Symbol „BN” dosłownie oznacza „norma branżowa”. W polskim systemie normalizacji było to bardzo charakterystyczne oznaczenie: PN to norma państwowa, BN – branżowa, a do tego dochodziły jeszcze normy zakładowe (ZN) przygotowywane dla pojedynczych przedsiębiorstw. Norma branżowa ustala wymagania jakościowe, technologiczne i organizacyjne dla wyrobów i procesów w danym sektorze, tak żeby wszystkie zakłady pracujące w tej branży stosowały podobne kryteria. W praktyce, dla „Ryby i przetwory rybne” taka norma określa np. minimalne wymagania surowcowe, dopuszczalne wady surowca, podstawowe parametry jakościowe (zawartość soli, wody, tłuszczu), wymagania higieniczne, a także zasady znakowania i pakowania. Z mojego doświadczenia w zakładach przetwórstwa rybnego takie dokumenty są bazą do tworzenia procedur wewnętrznych, specyfikacji wyrobów i planów kontroli jakości. Technolog, który układa instrukcję technologiczną dla fileta mrożonego, konserwy rybnej czy marynaty, bardzo często odnosi się właśnie do wymagań z BN, PN czy obecnie z norm zharmonizowanych. Dobrą praktyką jest, żeby oprócz przepisów prawa (rozporządzenia UE, krajowe akty prawne) sprawdzać też wymagania norm branżowych, bo one są bardziej szczegółowe i „branżowo” dopasowane do realiów produkcji. W kontroli jakości i przy wdrażaniu systemów typu HACCP czy GMP powoływanie się na normy branżowe pokazuje, że zakład opiera się na uznanych standardach technicznych, a nie działa „na oko”.

Pytanie 16

Konszowanie jest etapem produkcji

A. galaretek.

B. karmelków.

C. sezamków.

D. czekolady.

Prawidłowo – konszowanie to typowy, charakterystyczny etap produkcji czekolady. Jest to długotrwały proces intensywnego mieszania, napowietrzania i lekkiego ogrzewania masy czekoladowej w konszach (specjalnych mieszarkach). W tym etapie dopracowuje się strukturę, smak i aromat czekolady. Masa po walcowaniu jest jeszcze dość „szorstka” i ma wyczuwalne cząstki stałe, a także sporo lotnych związków niepożądanych (np. kwaśnych nut). Konszowanie pozwala na rozdrobnienie i równomierne otoczenie cząstek kakao i cukru tłuszczem kakaowym, co daje później gładką, aksamitną teksturę. Z mojego doświadczenia, im lepiej ustawiony czas i temperatura konszowania, tym stabilniejszy smak i lepsze wrażenie w ustach. W praktyce przemysłowej stosuje się różne reżimy konszowania, np. wstępne w wyższej temperaturze i końcowe w niższej, żeby nie przegrzać tłuszczu kakaowego, a jednocześnie usunąć niepożądane aromaty. Dobre fabryki czekolady bardzo pilnują parametrów takich jak czas, temperatura, prędkość mieszania, bo to jeden z kluczowych etapów budowania jakości sensorycznej wyrobu. W normach branżowych i wytycznych technologicznych konszowanie jest zawsze wymieniane jako podstawowy etap obok prażenia ziaren, walcowania i temperowania. Warto też pamiętać, że konszowaniu poddaje się zarówno masę na tabliczki czekoladowe, jak i masy do nadzień czekoladowych wyższej jakości. W produkcji galaretek, sezamków czy karmelków nie stosuje się typowego konszowania, tylko inne operacje jednostkowe, jak żelowanie, prażenie czy gotowanie masy cukrowej.

Pytanie 17

Przeanalizuj informacje zamieszczone w tabeli i określ, który koncentrat w 100 g zawiera najwięcej wody.

Rodzaj surowca poddawanego zagęszczaniu	Zawartość suchej masy w koncentracie [%]
Mleko spożywcze	25
Przecier pomidorowy	30
Surowe soki owocowe	60-75
Roztwór hydrolizatu skrobi	83

A. Koncentrat pomidorowy.

B. Zagęszczony sok owocowy.

C. Syrop skrobiowy.

D. Mleko zagęszczone.

Podstawowy błąd w tym zadaniu polega na pomyleniu pojęcia „zawartość suchej masy” z „zawartością wody”. W tabeli podano procent suchej masy, czyli wszystkiego poza wodą: białek, tłuszczu, cukrów, soli mineralnych i innych składników. Woda to po prostu różnica do 100%. Im wyższa wartość suchej masy, tym mniej wody w 100 g produktu. To jest takie kluczowe założenie w technologii żywności i przy obliczeniach technologicznych. Jeśli ktoś wybiera syrop skrobiowy (roztwór hydrolizatu skrobi), to najczęściej kieruje się skojarzeniem, że „roztwór” to prawie sama woda. Tymczasem w tabeli wyraźnie jest 83% suchej masy, czyli wody jest tylko ok. 17%. To bardzo gęsty, skoncentrowany produkt, który z punktu widzenia logistyki i magazynowania jest traktowany jak koncentrat o niskiej aktywności wody. Podobnie jest z sokami owocowymi: zakres 60–75% suchej masy oznacza, że są one mocno zagęszczone, a nie „wodniste”. Wody zostaje tam od około 25 do 40%, więc to zdecydowanie mniej niż w zagęszczonym mleku. Koncentrat pomidorowy przy 30% suchej masy ma więcej wody niż soki czy syrop skrobiowy, ale nadal mniej niż mleko zagęszczone, bo 100% – 30% = 70% wody. Typowym błędem myślowym jest sugerowanie się nazwą handlową: koncentrat pomidorowy czy zagęszczony sok brzmią jakby miały „więcej płynu”, ale z punktu widzenia technologii to właśnie one są bardziej suche niż mleko zagęszczone. W praktyce przemysłowej na podstawie suchej masy projektuje się proces odparowania, dobiera sprzęt (wyparki, zagęszczacze), a także ustala warunki przechowywania. Produkty o wysokiej suchej masie mają niższą aktywność wody, są stabilniejsze mikrobiologicznie i zwykle lepiej znoszą transport oraz dłuższe składowanie. Warto więc zawsze patrzeć na liczby w tabeli i pamiętać, że zawartość wody to po prostu 100% minus sucha masa. Dopiero takie podejście daje poprawne wnioski technologiczne i zgodne jest z dobrymi praktykami branżowymi.

Pytanie 18

Ile wynosi stężenie roztworu otrzymanego po rozpuszczeniu 10 g cukru w 100 g wody?

A. 11,11%

B. 9,09%

C. 10,00%

D. 12,00%

Poprawnie przyjęto, że chodzi o masowe stężenie procentowe roztworu. Liczymy je ze wzoru: w% = (m_z · 100%) / m_r, gdzie m_z to masa substancji rozpuszczonej (cukru), a m_r to masa całego roztworu. W tym zadaniu m_z = 10 g, a masa roztworu to suma masy cukru i wody: m_r = 10 g + 100 g = 110 g. Podstawiamy do wzoru: w% = (10 g · 100%) / 110 g ≈ 9,09%. I właśnie dlatego prawidłowa odpowiedź to 9,09%. Typowym błędem jest liczenie procentu tylko w odniesieniu do wody, czyli 10 g cukru w 100 g wody i wychodzi wtedy 10%, ale to nie jest zgodne z definicją stężenia masowego. W technologii żywności przy obliczaniu stężeń roztworów (syropy cukrowe, solanki, zalewy, marynaty) zawsze odnosi się masę składnika do masy całego roztworu, a nie tylko do masy rozpuszczalnika. To ważne np. przy przygotowaniu syropów cukrowych używanych w cukiernictwie czy w napojach – jeśli producent deklaruje 10% cukru, to znaczy, że 10 g cukru przypada na 100 g gotowego produktu, a nie na 100 g samej wody. Moim zdaniem warto od razu wyrabiać nawyk zapisywania masy roztworu jako sumy wszystkich składników, bo to eliminuje połowę pomyłek w tego typu zadaniach. W praktyce przemysłowej takie obliczenia są też podstawą do kalibracji urządzeń dozujących i kontroli jakości – laboratoria zakładowe rutynowo przeliczają zawartość cukru, soli czy kwasów w produktach właśnie w procentach masowych, porównując wyniki z normami zakładowymi i wymaganiami prawnymi.

Pytanie 19

Wstępnym etapem procesu słodowania jęczmienia jest

A. suszenie ziarna.

B. usuwanie kiełków.

C. prażenie ziarna.

D. moczenie w wodzie.

W procesie słodowania łatwo się pomylić, bo większość operacji dotyczy tego samego surowca – ziarna jęczmienia – ale w zupełnie różnych momentach technologicznych. Suszenie ziarna kojarzy się wielu osobom z początkiem obróbki, jednak w słodownictwie suszenie (czyli tzw. suszenie zielonego słodu, a potem ewentualne dosuszanie) występuje dopiero po zakończonym kiełkowaniu. Jego celem jest zatrzymanie procesów biologicznych w ziarnie, utrwalenie wykształconych enzymów i nadanie słodowi odpowiedniej barwy i aromatu. Gdyby suszenie zastosować jako etap wstępny, to w praktyce ziarno zostałoby „uśpione”, odwodnione, a nie przygotowane do kiełkowania. Jeszcze dalej od prawidłowego początku procesu jest prażenie ziarna. Prażenie to obróbka typowa dla produkcji słodów specjalnych (np. karmelowych, palonych), gdzie stosuje się wyższe temperatury, żeby wytworzyć intensywne barwy i nuty smakowe. To jest już etap mocno zaawansowanej obróbki termicznej, realizowany po wcześniejszym pełnym cyklu słodowania – na pewno nie na samym początku. Wysoka temperatura prażenia praktycznie dezaktywuje większość enzymów, więc takie działanie na starcie całkowicie zniweczyłoby sens słodowania. Usuwanie kiełków natomiast to jedna z końcowych operacji, wykonywana po wysuszeniu słodu. Podczas kiełkowania powstają korzonki i listki, które po wysuszeniu są kruche i łatwo je oddzielić mechanicznie w odkiełkowniku. To poprawia wygląd słodu, ułatwia magazynowanie i ogranicza ilość zbędnej frakcji roślinnej w procesie zacierania. Typowym błędem myślowym jest traktowanie całego procesu jak „dowolnej” sekwencji zabiegów cieplnych i mechanicznych na ziarnie, bez zrozumienia biologii ziarna i roli wody. W rzeczywistości technologia słodowania jest dość precyzyjna: najpierw trzeba ziarno ożywić i pobudzić do kiełkowania przez odpowiednie moczenie, dopiero potem prowadzi się kiełkowanie, a na końcu zatrzymuje ten proces przez suszenie i ewentualne dalsze obróbki termiczne. Dlatego suszenie, prażenie czy usuwanie kiełków mogą być skojarzone ze słodowaniem, ale nie są jego wstępnym etapem.

Pytanie 20

Autocysterny o pojemności 14000 litrów stosuje się podczas transportu

A. mleka.

B. owoców.

C. mięsa.

D. zboża.

Prawidłowo – autocysterny o pojemności około 14 000 litrów są typowo stosowane do transportu mleka surowego z gospodarstw do mleczarni oraz dalej między zakładami. To nie jest przypadkowa liczba, tylko wynik dopasowania pojemności do dopuszczalnej masy całkowitej zestawu drogowego oraz gęstości mleka (ok. 1,03 kg/dm³). Dzięki temu cysterna jest w pełni wykorzystana, ale nie przekracza norm drogowych. Autocysterny mleczarskie mają specjalistyczną budowę: zbiornik ze stali kwasoodpornej (najczęściej stal nierdzewna AISI 304 lub 316), izolację termiczną (pianka poliuretanowa), czasem podział na kilka komór, higieniczne króćce i włazy oraz system CIP do mycia w obiegu zamkniętym. Utrzymanie łańcucha chłodniczego jest kluczowe, dlatego konstrukcja cysterny musi minimalizować wzrost temperatury mleka podczas transportu. W dobrych praktykach branżowych przyjmuje się, że mleko surowe nie powinno się ogrzać o więcej niż 1–2°C w trakcie transportu. W wielu krajach, także w Polsce, obowiązują ścisłe wymagania sanitarne dla cystern mleczarskich – dotyczące materiałów mających kontakt z żywnością, możliwości pełnego opróżnienia zbiornika, braku martwych stref, łatwości mycia i dezynfekcji. Kierowca-autocysterny często pełni też rolę próbkobiorcy: pobiera próby mleka z gospodarstw, mierzy temperaturę, czasem gęstość, a dane zapisuje w dokumentacji przewozowej. Moim zdaniem warto kojarzyć, że typowa cysterna na mleko w skupie terenowym to właśnie okolice 12–18 m³, a 14 000 l to bardzo klasyczny wariant eksploatacyjny w transporcie krajowym. W praktyce logistyki mleczarskiej dobór takiej pojemności pozwala optymalizować trasy, ograniczać liczbę kursów i jednocześnie zachować wymogi higieniczne oraz wymogi prawa żywnościowego.

Pytanie 21

Które z enzymów stosowane są w celu zwiększenia wydajności procesu tłoczenia miazgi owocowej?

A. Pektynazy.

B. Amylazy.

C. Proteazy.

D. Lipazy.

Pektynazy są dokładnie tym typem enzymów, których szuka się przy technologicznym tłoczeniu miazgi owocowej, bo rozkładają pektyny – czyli substancje odpowiedzialne za lepkość, żelowanie i „zlepianie” komórek owocowych. W miąższu owoców pektyny tworzą coś w rodzaju rusztowania ścian komórkowych. Jeżeli ich nie rozłożymy, to sok jest uwięziony w strukturze tkanki i wydajność tłoczenia spada. Zastosowanie preparatów pektynolitycznych (pektynazy, poligalakturonazy, pektynoesterazy) powoduje upłynnienie miazgi, obniżenie lepkości i dużo łatwiejsze oddzielenie soku podczas prasowania. W praktyce przemysłowej, np. przy produkcji soków jabłkowych, winogronowych czy z owoców jagodowych, dawki i warunki działania pektynaz (temperatura, pH, czas kontaktu) są bardzo precyzyjnie dobrane według zaleceń producenta enzymu oraz według wypracowanych standardów zakładowych. Moim zdaniem to jest taki klasyczny przykład, gdzie biotechnologia realnie poprawia ekonomię procesu – można uzyskać kilka–kilkanaście procent więcej soku, a do tego sok jest klarowniejszy i łatwiejszy do filtrowania. W dobrze prowadzonej technologii najpierw rozdrabnia się surowiec, potem dodaje się preparat pektynolityczny, miesza i utrzymuje w odpowiedniej temperaturze, a dopiero później tłoczy. Takie podejście jest zgodne z dobrą praktyką produkcyjną (GMP) i powszechnie stosowane w nowoczesnych tłoczniach i przetwórniach owoców, zarówno w dużych zakładach, jak i w mniejszych tłoczniach rzemieślniczych, które chcą mieć stabilną, powtarzalną jakość produktu oraz możliwie wysoką wydajność z tony surowca.

Pytanie 22

Rozpuszczalnikiem stosowanym do ekstrakcji oleju z nasion roślin oleistych jest

A. ocet.

B. alkohol.

C. benzyna.

D. woda.

Prawidłową odpowiedzią jest benzyna, ponieważ w technologii tłuszczów roślinnych do przemysłowej ekstrakcji oleju z nasion oleistych stosuje się rozpuszczalniki organiczne o charakterze niepolarnym. Oleje roślinne to głównie triglicerydy, czyli związki silnie hydrofobowe, dlatego dobrze rozpuszczają się w rozpuszczalnikach o podobnym charakterze – właśnie takich jak frakcje benzynowe (technicznie często jest to tzw. benzyna ekstrakcyjna lub heksan spożywczy). W praktyce przemysłowej nasiona, po wstępnym zgnieceniu i ewentualnym wytłoczeniu części oleju, trafiają do ekstraktorów, gdzie są zalewane rozpuszczalnikiem. Benzyna „wyciąga” tłuszcz z rozdrobnionego surowca, tworząc mieszaninę oleju z rozpuszczalnikiem (miscellę). Następnie w instalacji odparowuje się benzynę w warunkach kontrolowanej temperatury i podciśnienia, a odzyskany rozpuszczalnik zawraca się do obiegu, zgodnie z zasadą obiegu zamkniętego. Moim zdaniem ważne jest, żeby kojarzyć, że to nie jest benzyna samochodowa z dystrybutora, tylko specjalna, ściśle kontrolowana frakcja, dopuszczona do kontaktu z surowcem spożywczym. Cały proces musi spełniać wymagania bezpieczeństwa żywności i BHP: instalacje są szczelne, zabezpieczone przeciwwybuchowo, a pozostałości rozpuszczalnika w oleju są ściśle limitowane przez normy, np. przepisy UE. W nowoczesnych zakładach regularnie bada się zawartość rozpuszczalnika w gotowym oleju, a parametry procesu są tak dobrane, żeby całkowicie go odparować. W praktyce spożywczej ekstrakcja rozpuszczalnikowa pozwala uzyskać znacznie wyższą wydajność niż samo tłoczenie, co ma duże znaczenie ekonomiczne przy produkcji olejów sojowego, rzepakowego czy słonecznikowego.

Pytanie 23

Do produkcji krochmalu stosowane są ziemniaki o minimalnej zawartości skrobi wynoszącej

A. 15%

B. 25%

C. 60%

D. 40%

Prawidłowa odpowiedź 15% wynika z tego, jak w praktyce wygląda surowiec skrobiowy w przemyśle. Do produkcji krochmalu wykorzystuje się przede wszystkim ziemniaki przemysłowe, a nie ziemniaki konsumpcyjne „z marketu”. Dla takich ziemniaków przyjmuje się minimalną opłacalną zawartość skrobi na poziomie około 15% w świeżej masie bulwy. Poniżej tej wartości wydajność procesu wyciągania skrobi spada tak mocno, że koszty mycia, rozdrabniania, separacji i odwadniania praktycznie nie mają sensu ekonomicznego. W zakładach skrobiowych surowiec jest często wstępnie kontrolowany – robi się szybkie oznaczenia zawartości skrobi (np. metodami gęstościowymi, polarymetrycznymi lub za pomocą specjalnych przyrządów), właśnie po to, żeby odrzucić partie, które nie spełniają minimalnych progów. Moim zdaniem ważne jest zrozumienie, że 15% to wartość minimalna, a nie docelowa. W praktyce dąży się do surowca 18–20% skrobi i więcej, bo wtedy z tej samej ilości ziemniaków uzyskuje się znacznie więcej krochmalu, mniej wody do odparowania i mniejsze straty technologiczne. Im wyższa zawartość skrobi, tym mniej „balastu” w postaci wody i substancji rozpuszczalnych przechodzi przez całą linię: tarki, separatory, sita wibracyjne, wirówki, stoły sedymentacyjne. W dobrze działających zakładach surowiec jest wybierany nie tylko po zawartości skrobi, ale też po zdrowotności bulw, stopniu uszkodzeń mechanicznych i zanieczyszczeniu glebą, jednak ten próg 15% jest takim podstawowym kryterium przyjęcia do produkcji. W technologiach żywności to jest klasyczny przykład, jak parametry surowca wpływają bezpośrednio na ekonomię i organizację procesu.

Pytanie 24

Który z pieców ogrzewany jest gazami spalinowymi zmieszanymi z gazami recyrkulacyjnymi?

A. Parowy.

B. Elektryczny.

C. Mazutowy.

D. Cyklotermiczny.

Piec cyklotermiczny to właśnie taki typ pieca, w którym medium grzewczym są gazy spalinowe zmieszane z gazami recyrkulacyjnymi. W praktyce wygląda to tak, że spaliny z palników są częściowo zawracane (recyrkulowane) i ponownie mieszane ze świeżymi gazami spalinowymi. Dzięki temu uzyskuje się bardzo równomierny rozkład temperatury w komorze pieca oraz łagodniejsze warunki ogrzewania produktu. Moim zdaniem to jedna z ważniejszych zalet cyklotermów – nie przypalają tak łatwo produktu i lepiej trzymają zadaną temperaturę w całej objętości. W piecach cyklotermicznych stosuje się najczęściej wentylatory obiegowe, które wymuszają cyrkulację mieszaniny gazów. Gazy te opływają produkt i przekazują mu ciepło głównie przez konwekcję wymuszoną. W przemyśle spożywczym takie piece spotyka się np. w piekarniach do wypieku pieczywa, bułek, drożdżówek czy herbatników, bo zapewniają powtarzalną jakość wypieku, co jest zgodne z dobrą praktyką produkcyjną (GMP). Dobrze dobrany piec cyklotermiczny pozwala lepiej kontrolować profil temperaturowy, zmniejszyć różnice między górą a dołem pieczywa, a także ograniczyć zużycie paliwa dzięki odzyskowi ciepła w recyrkulacji. W dokumentacji technicznej takich urządzeń zawsze znajdziesz opisy układu recyrkulacji spalin, wentylatorów i kanałów rozprowadzających gazy. Z mojego doświadczenia osoby, które rozumieją zasadę cyklotermii, dużo łatwiej ogarniają później regulację pieca, ustawianie krzywych wypieku i diagnozowanie problemów z nierównomiernym ogrzewaniem. W nowoczesnych liniach produkcyjnych cyklotermia jest praktycznie standardem, bo łączy efektywność energetyczną z wysoką jakością produktu końcowego.

Pytanie 25

Na zamieszczonym schemacie przedstawiono proces rozdrabniania surowca za pomocą
1 – doprowadzenie surowca, 2 – stroiciel, 3 – odprowadzenie produktu, 4 – czujnik – kryształ, 5 – płytka drgająca, 6 – szczelina

A. homogenizatora ultradźwiękowego.

B. rozdrabniacza młotkowego.

C. wilka.

D. tarki bębnowej.

Prawidłowo rozpoznano homogenizator ultradźwiękowy. Na schemacie widać typowe elementy tej maszyny: czujnik–kryształ (przetwornik piezoelektryczny), płytkę drgającą oraz wąską szczelinę, w której zachodzi właściwe oddziaływanie ultradźwięków na medium. Kryształ pobudzany prądem wysokiej częstotliwości wprowadza płytkę w drgania o bardzo dużej częstotliwości. W szczelinie między płytką a obudową powstaje intensywna kawitacja, lokalne zmiany ciśnienia i mikrowiry, które rozrywają cząstki surowca, rozbijają aglomeraty i rozdrabniają krople fazy rozproszonej. Dzięki temu otrzymuje się bardzo drobną i stabilną dyspersję, czyli właśnie efekt homogenizacji. W przemyśle spożywczym takie urządzenia stosuje się m.in. do emulgowania sosów, dressingów, majonezów, do rozdrabniania cząstek w napojach z dodatkiem błonnika, do rozbijania grudek białka czy stabilizacji zawiesin przypraw. Moim zdaniem ważne jest też to, że homogenizatory ultradźwiękowe dobrze sprawdzają się przy małych i średnich wydajnościach, w laboratoriach rozwojowych i przy produkcji wyrobów specjalistycznych, gdzie liczy się bardzo jednorodna struktura. W porównaniu z młynkami czy wilkami tutaj głównym mechanizmem nie są noże ani elementy tnące, tylko energia fal ultradźwiękowych przekazywana do medium. Dobre praktyki mówią, żeby kontrolować czas naświetlania ultradźwiękami i temperaturę produktu, bo nadmierne nagrzewanie może pogarszać jakość surowców wrażliwych na ciepło, np. białek czy witamin.

Pytanie 26

W celu określenia stopnia hydrolizy tłuszczu, zachodzącej podczas przechowywania masła, należy w badanym tłuszczu oznaczyć liczbę

A. nadtlenkową.

B. jodową.

C. estrową.

D. kwasową.

Poprawna jest liczba kwasowa, bo to właśnie ona odzwierciedla stopień hydrolizy tłuszczu, czyli w praktyce – ile wolnych kwasów tłuszczowych powstało podczas przechowywania masła. W czasie magazynowania glicerolowe estry kwasów tłuszczowych ulegają hydrolizie (działanie wody, enzymów lipolitycznych, np. lipaz, a także mikroflory), co prowadzi do wzrostu zawartości wolnych kwasów tłuszczowych. Liczba kwasowa to ilość mg KOH potrzebna do zobojętnienia wolnych kwasów zawartych w 1 g tłuszczu. Im większa liczba kwasowa, tym większy stopień zhydrolizowania tłuszczu i tym gorsza jakość przechowalnicza masła – rośnie cierpki, mydlany posmak, pojawia się tzw. jełczenie hydrolityczne. W laboratoriach kontroli jakości żywności, zgodnie z normami PN-EN i wytycznymi systemów jakości (HACCP, dobre praktyki produkcyjne), liczba kwasowa jest jednym z podstawowych parametrów oceny świeżości i stopnia rozkładu tłuszczów mlecznych. Moim zdaniem fajne w tej metodzie jest to, że jest stosunkowo prosta: wykonuje się miareczkowanie roztworem KOH w etanolu przy użyciu fenoloftaleiny. W praktyce zakładowej okresowe badanie liczby kwasowej masła pozwala ocenić, czy warunki przechowywania (temperatura, czas, dostęp tlenu, higiena) są prawidłowe, oraz czy produkt nadal spełnia wymagania specyfikacji i norm handlowych. W technologii tłuszczów liczba kwasowa jest też używana do monitorowania jakości tłuszczu przeznaczonego do dalszego przerobu, np. do produkcji margaryn czy tłuszczów cukierniczych – zbyt wysoka wartość zwykle dyskwalifikuje surowiec albo wymusza jego oczyszczanie (rafinację).

Pytanie 27

Planując produkcję konfitury, należy uwzględnić zamówienie owoców oraz

A. glutaminianu sodu.

B. kwasu octowego.

C. karagenu.

D. cukru.

Prawidłowo – planując produkcję konfitury, oprócz zamówienia owoców trzeba bezwzględnie uwzględnić cukier jako podstawowy surowiec. W technologii przetworów owocowych cukier nie jest tylko „dosładzaczem”. Pełni kilka kluczowych funkcji technologicznych: konserwującą, teksturotwórczą i smakową. Wysokie stężenie cukru obniża aktywność wody w produkcie, co ogranicza rozwój drobnoustrojów i wydłuża trwałość konfitury bez konieczności stosowania agresywnych środków konserwujących. To jest klasyczna, podręcznikowa zasada przy przetworach typu dżem wysokosłodzony czy konfitura. Z mojego doświadczenia wynika, że w praktyce zakłady bardzo dokładnie planują zużycie cukru: oblicza się proporcję owoc : cukier (np. 1:1 lub 2:1, zależnie od receptury), bierze się pod uwagę zawartość naturalnych cukrów w owocach (Brix surowca), a także normy wewnętrzne i wymagania klienta co do słodkości i konsystencji. Cukier wpływa też na żelowanie pektyn zawartych w owocach – przy odpowiednim pH i stężeniu suchej masy uzyskujemy właściwą strukturę smarowną, bez wycieku syropu czy zbyt twardego żelu. W dobrych praktykach produkcyjnych (GMP) planowanie surowców obejmuje zawsze podstawowe składniki recepturowe: w przypadku konfitur są to owoce, cukier, ewentualnie dodatki korygujące kwasowość lub barwę, ale cukier jest absolutną bazą. W praktyce produkcyjnej, jeśli w harmonogramie dostaw zabraknie cukru, linia do konfitur po prostu stoi, nawet jeśli magazyn jest pełen owoców. Dlatego w planowaniu produkcji i logistyce surowcowej cukier traktuje się jako kluczowy składnik technologiczny, a nie drobny dodatek. W nowoczesnych zakładach przetwórczych często stosuje się też cukier w formie sypkiej lub płynnej (syrop cukrowy), ale niezależnie od formy – jego obecność w planie zamówień jest obowiązkowa.

Pytanie 28

Emulgowanie jest procesem niezbędnym podczas produkcji

A. cukru.

B. makaronu.

C. majonezu.

D. dżemu.

Poprawna odpowiedź to majonez, bo emulgowanie jest kluczowym etapem technologii produkcji właśnie takich wyrobów jak majonez, sosy typu dressing, emulsje typu woda w oleju i olej w wodzie. Emulgowanie to proces łączenia dwóch niemieszających się faz, zazwyczaj fazy tłuszczowej (olej, olej roślinny rafinowany) i fazy wodnej (woda, ocet, roztwór soli, przyprawy), z użyciem emulgatora. W majonezie naturalnym emulgatorem są fosfolipidy zawarte w żółtku jaja, głównie lecytyna, które stabilizują krople tłuszczu rozproszone w fazie wodnej. Dzięki temu powstaje trwała, gładka, jednorodna emulsja o charakterystycznej, gęstej konsystencji. W praktyce przemysłowej proces emulgowania prowadzi się w mieszalnikach z intensywnym ścinaniem, często z mieszadłami turbinowymi lub homogenizatorami, przy ściśle kontrolowanej kolejności dodawania składników, temperaturze i prędkości mieszania. Z mojego doświadczenia wynika, że nawet drobne odchylenia, np. za szybkie dodanie oleju albo zbyt niska temperatura, potrafią zepsuć strukturę majonezu i doprowadzić do „zważenia” emulsji. Dlatego dobre praktyki produkcyjne (GMP) zalecają dokładne ważenie surowców, standaryzację parametrów mieszania oraz stosowanie stabilizatorów i regulatorów kwasowości, żeby utrzymać prawidłowe pH, bo to też wpływa na stabilność emulsji. W normach jakości dla majonezu zwraca się uwagę m.in. na stabilność emulsji podczas przechowywania, brak wycieku fazy wodnej i równomierną teksturę – wszystko to jest bezpośrednim efektem prawidłowo przeprowadzonego emulgowania. Warto też zauważyć, że podobne zasady obowiązują przy produkcji margaryn, majonezów light, sosów sałatkowych czy emulsji smakowych w przemyśle spożywczym – tam również technologia emulgowania i dobór emulgatorów to absolutna podstawa.

Pytanie 29

Korzystając z informacji zawartych w instrukcji laboratoryjnej, określ minimalną liczbę próbek, którą należy pobrać z partii produkcyjnej, liczącej 100 kg kiełbasy jałowcowej.

Instrukcja laboratoryjna (fragment)
Minimalna liczba próbek pierwotnych, którą należy pobrać z partii
Jeżeli masa partii jest mniejsza od 50 kg, to liczba próbek wynosi 3, przy masie od 50 kg do 500 kg - 5 próbek, przy masie powyżej 500 kg - 10 próbek lub jeżeli liczba puszek, kartonów lub innych pojemników w partii wynosi od 1 do 25, to liczba próbek wynosi 1, od 26 do 100 - 5 próbek, powyżej 100 - 10 próbek

A. 10 próbek.

B. 5 próbek.

C. 1 próbka.

D. 3 próbki.

W tym zadaniu kluczowe jest poprawne odczytanie instrukcji laboratoryjnej i wybranie właściwego kryterium. W treści masz wyraźne rozróżnienie: najpierw zasada oparta na masie partii (kg), a potem alternatywna zasada oparta na liczbie opakowań („puszek, kartonów lub innych pojemników”). Użyty spójnik „lub” oznacza, że w praktyce stosuje się ten wariant, dla którego mamy dane. W pytaniu podano tylko masę partii: 100 kg kiełbasy jałowcowej, bez informacji o liczbie opakowań. To od razu sugeruje, że trzeba zastosować kryterium masowe. Zgodnie z instrukcją: dla partii o masie od 50 kg do 500 kg, minimalna liczba próbek pierwotnych wynosi 5. Masa 100 kg mieści się dokładnie w tym przedziale, więc poprawna odpowiedź to 5 próbek. W praktyce przemysłu mięsnego takie podejście jest zgodne z zasadami statystycznego pobierania próbek – chodzi o to, żeby próbki reprezentowały całą partię, a nie tylko jej fragment. Przy 100 kg kiełbasy partia jest już na tyle duża, że 1 czy 3 próbki nie dałyby wiarygodnego obrazu jakości ani bezpieczeństwa mikrobiologicznego. Pięć próbek pobieranych z różnych miejsc partii (różne kartony, różne warstwy, różne odcinki batonu) zwiększa szansę wychwycenia ewentualnych niejednorodności, np. lokalnych zanieczyszczeń, różnic w zawartości tłuszczu czy przypraw. W laboratoriach i zakładach produkcyjnych takie zasady często są oparte na normach, np. PN-EN czy wytycznych systemów HACCP, gdzie zawsze podkreśla się, że plan pobierania próbek musi być dostosowany do wielkości partii. Moim zdaniem warto zapamiętać prostą zasadę: im większa partia, tym więcej próbek, ale zawsze zgodnie z konkretną instrukcją zakładową lub normą. Tutaj ta instrukcja prowadzi wprost do wyniku: 5 próbek dla 100 kg.

Pytanie 30

Wskaż produkt uboczny powstający podczas produkcji w zakładach przemysłu olejarskiego.

A. Wysłodki.

B. Otręby.

C. Serwatka.

D. Makuchy.

Prawidłowo wskazany produkt uboczny to makuchy. W przemyśle olejarskim podstawowym celem jest wytłoczenie lub wyekstrahowanie oleju roślinnego z nasion oleistych, takich jak rzepak, słonecznik, soja czy len. Po odciągnięciu oleju w prasach ślimakowych albo po procesie ekstrakcji rozpuszczalnikowej pozostaje stała frakcja bogata w białko i włókno surowe – właśnie makuch lub śruta poekstrakcyjna. W praktyce zakładowej traktuje się to jako cenny produkt uboczny, a nie odpad, bo trafia on głównie do żywienia zwierząt gospodarskich jako wysokobiałkowa pasza treściwa. Z mojego doświadczenia makuch rzepakowy czy sojowy to standardowy komponent mieszanek paszowych, z dokładnie określoną zawartością białka, tłuszczu resztkowego i włókna, zgodnie z normami żywieniowymi i wymaganiami jakościowymi. W nowoczesnych zakładach olejarskich proces jest tak prowadzony, żeby z jednej strony maksymalnie odzyskać olej, a z drugiej nie „przepalić” białka w makuchu – dlatego kontroluje się temperaturę prasowania, czas przebywania surowca w prasie, a także późniejsze chłodzenie i rozdrabnianie. Makuchy są następnie suszone do odpowiedniej wilgotności, żeby nie rozwijała się mikroflora pleśniowa, i magazynowane w silosach lub big-bagach, zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną GMP i wymaganiami bezpieczeństwa pasz. W praktyce technologa w zakładzie olejarskim liczy się nie tylko wydajność oleju, ale też jakość makuchu, bo to dodatkowe źródło przychodu i ważny element łańcucha żywnościowego. Można powiedzieć, że dobrze prowadzona linia olejarska to taka, gdzie uzyskujemy stabilny, powtarzalny parametr zarówno oleju, jak i makuchu, z zachowaniem norm jakościowych oraz wymogów zrównoważonego wykorzystania surowca roślinnego.

Pytanie 31

Zgodnie z procedurami HACCP za bezpośrednią kontrolę parametrów sterylizacji konserw mięsnych w autoklawie odpowiada

A. kierownik laboratorium.

B. operator maszyn i urządzeń.

C. inspektor ds. bhp.

D. pełnomocnik ds. jakości.

Prawidłowo – w systemie HACCP bezpośrednia kontrola parametrów sterylizacji w autoklawie należy do operatora maszyn i urządzeń. To właśnie ta osoba stoi „przy procesie” i ma realny wpływ na jego przebieg w czasie rzeczywistym. W praktyce oznacza to, że operator odpowiada za ustawienie i bieżące monitorowanie temperatury, ciśnienia, czasu cyklu, prawidłowego załadunku autoklawu, zamknięcia drzwi, odpowietrzenia, a potem też za prawidłowe wyładowanie konserw. W planie HACCP etap sterylizacji konserw mięsnych jest najczęściej zdefiniowany jako CCP (Critical Control Point – krytyczny punkt kontrolny), bo tu decyduje się bezpieczeństwo mikrobiologiczne produktu. A skoro CCP, to ktoś musi fizycznie kontrolować parametry i reagować, gdy coś odbiega od ustalonych limitów krytycznych. I to jest właśnie rola operatora. Inspektorzy, pełnomocnicy ds. jakości czy kierownik laboratorium bardziej nadzorują, analizują i weryfikują, ale nie stoją przy panelu sterowania autoklawu. Z mojego doświadczenia w zakładach mięsnych dobre praktyki mówią jasno: operator musi być przeszkolony z HACCP, znać instrukcje stanowiskowe, schemat technologiczny i procedury awaryjne. To on wypełnia karty kontroli procesu, zapisuje rzeczywiste parametry sterylizacji, sprawdza, czy wskaźniki sterylizacji (np. termometry kontrolne, rejestratory) działają poprawnie. W przypadku odchylenia (za niska temperatura, zbyt krótki czas) operator ma obowiązek natychmiast przerwać cykl, zgłosić problem przełożonemu i postępować zgodnie z instrukcją – np. powtórzyć proces, odizolować partię, oznaczyć ją jako „do decyzji”. Tak to wygląda w dobrze działającym systemie HACCP i zgodnie z zasadami GHP/GMP: odpowiedzialność za kluczowe parametry procesu jest na poziomie stanowiska produkcyjnego, a nie tylko „w papierach” działu jakości.

Pytanie 32

Ocena barwy napoju owocowego powinna być przeprowadzona

A. w kontraście z czarnym tłem.

B. pod lampą promiennikową.

C. pod lampą ultrafioletową.

D. w kontraście z białym tłem.

Prawidłowo – barwę napoju owocowego ocenia się w kontraście z białym tłem, bo tylko wtedy oko ma wiarygodny punkt odniesienia. Białe tło działa jak neutralne tło wzorcowe: nie zaburza odbioru koloru, pozwala dostrzec delikatne różnice odcienia, nasycenia i przejrzystości. W profesjonalnej ocenie sensorycznej, zgodnie z dobrą praktyką laboratoryjną i wytycznymi norm (np. PN dotyczących oceny sensorycznej żywności), stosuje się najczęściej matowe, białe płyty lub kabiny oceny barwy pomalowane na biało, z równomiernym, rozproszonym oświetleniem o temperaturze barwowej zbliżonej do światła dziennego. Dzięki temu można obiektywnie porównywać napoje między sobą oraz z wzorcem technologicznym. W praktyce produkcyjnej wygląda to tak, że próbkę napoju nalewa się do bezbarwnego, przezroczystego szkła (np. kieliszka, cylindrycznej szklanki) i ustawia na białym tle – często jest to po prostu biała płytka, kartka lub panel w kabinie oceny. Oceniamy wtedy nie tylko sam kolor (np. czy jest bardziej żółty, pomarańczowy, rubinowy), ale też klarowność, obecność zmętnień czy osadu. Moim zdaniem to jedna z prostszych, a bardzo skutecznych metod wychwycenia np. utlenienia soku, zbyt intensywnego barwienia lub problemów z filtracją. W wielu zakładach to właśnie zmiana barwy zauważona na białym tle jest pierwszym sygnałem, że coś jest nie tak z partią surowca albo parametrami procesu (pasteryzacja, przechowywanie). Dlatego tak się upiera w przemyśle przy białym tle – chodzi o powtarzalność, obiektywność i zgodność z zasadami analizy i kontroli jakości.

Pytanie 33

Za goryczkę i pienistość piwa odpowiada

A. chmiel.

B. karmel.

C. słód.

D. kolendra.

Prawidłowo – za goryczkę i znaczną część pienistości piwa odpowiada przede wszystkim chmiel. To właśnie z szyszek chmielowych, a w browarnictwie coraz częściej z granulatu lub ekstraktów chmielowych, do brzeczki piwnej przechodzą alfa‑kwasy (humulony), które podczas gotowania ulegają izomeryzacji do izo‑alfa‑kwasów. Te związki nadają charakterystyczną, chmielową goryczkę, która równoważy słodycz pochodzącą ze słodu. Bez chmielu piwo byłoby mdłe, za słodkie i mało pijalne, trochę jak rozwodniona słodka herbata. Dodatkowo chmiel wnosi olejki eteryczne, które odpowiadają za aromat (cytrusowy, żywiczny, ziołowy, kwiatowy – zależnie od odmiany) oraz polifenole stabilizujące pianę. W praktyce technologii piwa dobór odmiany chmielu, dawki i momentu dodania do brzeczki to kluczowy element receptury, opisany w standardach dobrej praktyki browarniczej. Chmiel dodawany na początku gotowania daje głównie goryczkę, a pod koniec – więcej aromatu. W piwach typu pils, IPA czy APA używa się często kilku odmian chmielu, żeby uzyskać konkretny profil sensoryczny, z precyzyjnie zaplanowaną intensywnością goryczki (np. 20–60 IBU). Co ważne, chmiel ma też działanie lekko antyseptyczne, dzięki czemu poprawia trwałość mikrobiologiczną piwa, co jest uwzględniane w nowoczesnych normach jakości. Moim zdaniem zrozumienie roli chmielu to podstawa, jeśli ktoś chce świadomie oceniać piwa albo nawet ułożyć prostą recepturę domową – bez kontroli chmielenia nie ma kontroli nad smakiem i pijalnością gotowego wyrobu.

Pytanie 34

Mąka poznańska typ 500 nie będzie spełniała norm, jeśli zawartość popiołu wyniesie

Fragment wymagań jakościowych wybranych mąk pszennych
Wymagania jakościowe	Typ mąki pszennej
Wymagania jakościowe	poznańska typ 500	graham typ 1850
Kwasowość, (°) nie więcej niż	3,0	8,0
Zawartość popiołu w suchej substancji mąki (%), nie więcej niż	0,50	1,85

A. 0,50%

B. 0,55%

C. 0,45%

D. 0,48%

W tabeli wyraźnie podano, że dla mąki pszennej poznańskiej typ 500 zawartość popiołu w suchej substancji nie może być większa niż 0,50%. To jest wartość graniczna, czyli maksymalna dopuszczalna. Jeżeli wynik analizy laboratoryjnej pokaże 0,55%, to parametr „nie więcej niż 0,50%” zostaje przekroczony, a więc mąka nie spełnia norm jakościowych dla tego typu. Innymi słowy, wszystko co jest równe lub poniżej 0,50% jest jeszcze akceptowalne, ale każda wartość powyżej – już nie. Dlatego odpowiedź 0,55% jest prawidłowa jako przykład sytuacji, w której mąka poznańska typ 500 nie spełnia wymagań. Z punktu widzenia praktyki technologicznej zawartość popiołu jest pośrednim wskaźnikiem stopnia wyciągu mąki i ilości części okrywy owocowo‑nasiennej (otrębowej). Im wyższa zawartość popiołu, tym mąka jest „ciemniejsza”, bardziej zbliżona do mąk razowych, a tym samym oddala się od charakterystyki typowej mąki poznańskiej, która jest mąką jasną. W zakładach przemysłu zbożowo‑młynarskiego kontrola popiołu jest jednym z podstawowych badań fizykochemicznych – wynik porównuje się właśnie z wartościami granicznymi określonymi w normach branżowych i specyfikacjach jakościowych. Jeżeli mąka typ 500 ma np. 0,52–0,55% popiołu, to w praktyce często kwalifikuje się ją do innego typu, najczęściej 550, albo traktuje jako surowiec niezgodny z zamówieniem. Ma to realne konsekwencje: piekarnia, która zamawia mąkę typ 500, oczekuje określonej chłonności wody, barwy miękiszu, objętości pieczywa i powtarzalności procesu. Podwyższona zawartość popiołu może zmienić barwę miękiszu na ciemniejszą i wpłynąć na teksturę ciasta. Moim zdaniem warto zapamiętać zasadę: w zapisie „nie więcej niż” każda wartość powyżej liczby granicznej automatycznie oznacza niespełnienie normy – nawet jeśli różnica wydaje się mała, jak między 0,50 a 0,55%. W systemach jakości to już formalnie odchylenie od specyfikacji.

Pytanie 35

Który produkt uboczny może być wykorzystany do produkcji żelatyny?

A. Kości.

B. Makuchy.

C. Wytłoki.

D. Obierki.

Prawidłowa odpowiedź to kości, bo to właśnie tkanka łączna bogata w kolagen jest podstawowym surowcem do przemysłowej produkcji żelatyny spożywczej. W technologii żywności wykorzystuje się głównie kości wieprzowe i wołowe, a także skóry, ścięgna i chrząstki – wszystkie te surowce zawierają dużo kolagenu, który pod wpływem długiej obróbki cieplnej i chemicznej przechodzi w żelatynę. Proces obejmuje zazwyczaj odtłuszczanie, odmineralizowanie (np. roztworami kwasów lub zasad), a potem kontrolowane wyługowywanie kolagenu gorącą wodą. Z mojego doświadczenia wynika, że w zakładach mięsnych jest to ważny sposób zagospodarowania produktów ubocznych, zgodny z zasadą maksymalnego wykorzystania surowca rzeźnego. W praktyce żelatyna z kości trafia potem do wielu wyrobów: słodyczy (żelki, pianki), deserów mlecznych, jogurtów, wędlin wysokowydajnych, konserw, a także kapsułek w farmacji. Ważne jest, że proces musi spełniać wymagania bezpieczeństwa żywności, np. rozporządzenia (WE) 852/2004 i 853/2004, oraz standardy systemów HACCP i GHP/GMP – chodzi o kontrolę źródła surowca, usuwanie zanieczyszczeń biologicznych i chemicznych oraz odpowiednią obróbkę cieplną. W dobrze prowadzonym zakładzie odpady kostne nie są traktowane jak śmieci, tylko jak cenny surowiec do dalszego przerobu. Moim zdaniem to dobry przykład, jak technologia produkcji potrafi połączyć ekonomię z ograniczaniem marnowania żywności i surowców zwierzęcych.

Pytanie 36

W przypadku zbyt wolnego rozrostu kęsów ciasta drożdżowego w komorze rozrostowej należy

A. obniżyć temperaturę.

B. podwyższyć temperaturę.

C. obniżyć ciśnienie.

D. podwyższyć ciśnienie.

Prawidłowa reakcja w sytuacji zbyt wolnego rozrostu kęsów ciasta drożdżowego w komorze rozrostowej to podwyższenie temperatury. Drożdże to mikroorganizmy, których aktywność bardzo silnie zależy od temperatury otoczenia. W typowych warunkach piekarniczych optymalna temperatura rozrostu końcowego mieści się mniej więcej w zakresie 30–38°C (zależnie od rodzaju ciasta, zawartości cukru i tłuszczu oraz zaleceń technologicznych danej piekarni). Jeśli temperatura w komorze jest zbyt niska, fermentacja alkoholowa przebiega wolniej, wydziela się mniej dwutlenku węgla, a ciasto słabiej rośnie i ma gorszą porowatość. Podwyższenie temperatury w rozsądnym zakresie przyspiesza metabolizm drożdży, zwiększa produkcję CO₂ i tym samym przyspiesza rozrost kęsów. W praktyce technologicznej robi się to najczęściej przez regulację nastaw sterownika komory rozrostowej, przy jednoczesnej kontroli wilgotności, żeby nie dopuścić do przesuszenia powierzchni kęsów. Z mojego doświadczenia ważne jest, żeby nie przesadzić – przy temperaturach powyżej ok. 40–45°C drożdże zaczynają tracić aktywność, a przy jeszcze wyższych mogą ulec częściowej inaktywacji, co odbija się na objętości i strukturze miękiszu. W dobrze prowadzonych piekarniach stosuje się procedury technologiczne opisujące dokładnie, jak korygować parametry komory (temperatura, wilgotność, czas), gdy rozrost jest za wolny lub za szybki. Moim zdaniem warto też patrzeć na ogólny bilans procesu: jeśli kęsy rosną wolno, a temperatura jest już ustawiona prawidłowo, trzeba dodatkowo przeanalizować temperaturę ciasta po miesieniu, czas wstępnej fermentacji, jakość drożdży i dawkę soli, ale pierwszą naturalną doraźną korektą w komorze jest właśnie lekkie podniesienie temperatury.

Pytanie 37

Do podgrzewania próbek żywności przygotowanych do badań wykorzystuje się

A. autoklaw.

B. łaźnię wodną.

C. wagosuszarkę.

D. piec muflowy.

Prawidłowo wskazana została łaźnia wodna, bo to właśnie to urządzenie wykorzystuje się rutynowo do delikatnego podgrzewania próbek żywności przygotowanych do badań laboratoryjnych. W łaźni wodnej próbka nie ma bezpośredniego kontaktu z elementem grzejnym, tylko jest ogrzewana pośrednio przez wodę o ściśle kontrolowanej temperaturze. Dzięki temu nagrzewanie jest równomierne, łagodne i można utrzymać stałą temperaturę, np. 30°C, 40°C, 60°C, bez ryzyka przypalenia czy przegrzania próbki. W analizie i kontroli jakości żywności to jest kluczowe, bo zbyt wysoka temperatura może zmienić skład chemiczny próbki, zdezaktywować enzymy albo zniszczyć wrażliwe składniki, np. witaminy czy związki aromatyczne. Łaźnie wodne są standardem m.in. przy przygotowaniu próbek do oznaczania zawartości tłuszczu, białka, suchej masy w niektórych metodach, przy rozpuszczaniu ekstraktów, topieniu tłuszczów czy inkubacji próbek przed dalszym etapem analizy. W wielu normach PN-EN, ISO czy wytycznych laboratoriów akredytowanych (np. według PN-EN ISO/IEC 17025) wyraźnie wskazuje się korzystanie z łaźni wodnej do utrzymania zadanej temperatury procesu przygotowania próbek. Moim zdaniem warto zapamiętać, że kiedy w metodzie analitycznej jest mowa o „inkubacji w określonej temperaturze” albo „podgrzewaniu z kontrolą temperatury”, to w praktyce bardzo często oznacza to właśnie użycie łaźni wodnej. Jest to rozwiązanie bezpieczne, powtarzalne i zgodne z dobrą praktyką laboratoryjną (GLP), dlatego tak mocno trzyma się w laboratoriach zajmujących się żywnością.

Pytanie 38

Jaka jest procentowa zawartość wody w mące pszennej, jeżeli próbka mąki o masie 3,000 g po wysuszeniu ważyła 2,580 g?

A. 14%

B. 84%

C. 12%

D. 88%

Poprawna odpowiedź to 14%, bo dokładnie tyle masy próbki stanowiła woda usunięta podczas suszenia. Liczymy to krok po kroku: na początku masa mąki wynosiła 3,000 g. Po wysuszeniu zostało 2,580 g – to jest sucha masa, czyli składniki stałe: głównie skrobia, białko, błonnik, popiół. Różnica mas: 3,000 g – 2,580 g = 0,420 g. To jest masa wody, która odparowała. Teraz obliczamy udział procentowy wody w próbce: (0,420 g / 3,000 g) × 100% = 14%. I to jest właśnie wilgotność mąki wyrażona w procentach masowych. W praktyce technologii spożywczej taka wartość jest bardzo typowa. Dla mąki pszennej konsumpcyjnej norma wilgotności zwykle wynosi maksymalnie ok. 14–15% (w zależności od normy i specyfikacji producenta). Z mojego doświadczenia w laboratoriach kontroli jakości wilgotność mąki bada się rutynowo, bo wpływa ona na trwałość, skłonność do zbrylania, podatność na rozwój mikroflory, a nawet na wyniki innych oznaczeń (np. zawartości białka w przeliczeniu na suchą masę). Metoda suszarkowa, którą tu w uproszczeniu zastosowano, jest klasyczną metodą referencyjną: próbkę odważa się, suszy w określonej temperaturze i czasie, a potem ponownie waży. Różnica mas odpowiada zawartości wody. W praktyce produkcyjnej na piekarni czy w młynie znajomość wilgotności pozwala prawidłowo dobrać ilość wody dodawanej do ciasta, ustawić parametry miesienia i fermentacji oraz ocenić, czy dostarczony surowiec spełnia wymagania specyfikacji technicznej i norm branżowych. Moim zdaniem takie proste obliczenia to podstawa obliczeń technologicznych i dobrze je automatyzować w głowie.

Pytanie 39

Który dodatek do żywności należy zastosować podczas produkcji dżemu?

A. Kolagen.

B. Pektynę.

C. Gliadynę.

D. Elastynę.

Pektyna jest klasycznym, podręcznikowym dodatkiem stosowanym przy produkcji dżemów, galaretek, konfitur czy marmolad. To polisacharyd pochodzenia roślinnego, występujący naturalnie m.in. w jabłkach i skórkach cytrusów. Jej główna rola technologiczna w dżemach to tworzenie żelu, czyli nadawanie odpowiedniej konsystencji – takiej, żeby dżem nie był ani zbyt rzadki, ani twardy jak kamień. W obecności cukru i odpowiedniego pH (zwykle ok. 3,0–3,3) cząsteczki pektyny łączą się ze sobą i tworzą trójwymiarową sieć, która zatrzymuje wodę i cząstki owoców. W praktyce przemysłowej używa się różnych typów pektyn: wysoko- i niskometylowanych, dobieranych do zawartości cukru w produkcie, procesu pasteryzacji i oczekiwanej tekstury. W dżemach niskosłodzonych stosuje się najczęściej pektyny niskometylowane, które żelują w obecności jonów wapnia, co pozwala ograniczyć ilość sacharozy. Z mojego doświadczenia to właśnie poprawny dobór typu pektyny i momentu jej dodania do wsadu owocowego decyduje, czy wyrób wyjdzie powtarzalny i zgodny z recepturą. W normach branżowych i dobrych praktykach produkcyjnych (GMP) pektyna jest traktowana jako bezpieczny dodatek E440, dopuszczony do stosowania w przetworach owocowych i akceptowany przez konsumentów jako „naturalny” składnik. W zakładach produkcyjnych zwraca się też uwagę na prawidłowe rozproszenie pektyny w mieszaninie, żeby uniknąć grudek i niejednorodnej struktury żelu. Dlatego przed dodaniem do kotła technologicznego często miesza się ją z cukrem. W skrócie: bez dobrze dobranej pektyny trudno uzyskać stabilny, powtarzalny dżem o prawidłowej smarowności i wyglądzie handlowym.

Pytanie 40

Którego z przedstawionych urządzeń należy użyć do prażenia ziarna kawy naturalnej?

A. Urządzenie 2

B. Urządzenie 4

C. Urządzenie 1

D. Urządzenie 3

Na rysunkach pokazano kilka zupełnie różnych maszyn procesowych i łatwo się pomylić, jeśli patrzy się tylko na ogólny kształt, a nie na funkcję. Prażenie ziarna kawy naturalnej wymaga kontrolowanego dostarczania ciepła, intensywnego mieszania oraz odprowadzania produktów pirolizy i wilgoci. Urządzenie 2, czyli piec bębnowy, jest do tego zaprojektowane: ziarno przemieszcza się w obracającym bębnie, jest stale przewracane, a płomień lub gorące spaliny podgrzewają przestrzeń wokół bębna. Pozostałe przedstawione maszyny realizują zupełnie inne operacje jednostkowe. Pierwszy schemat pokazuje typowy piec taśmowy lub suszarnię wielopółkową, gdzie materiał przemieszcza się po kilku poziomach na przenośnikach. Takie rozwiązanie świetnie sprawdza się do suszenia produktów o mniejszej wymaganej intensywności wymiany ciepła, np. warzyw, owoców, granulowanych koncentratów, ale w przypadku kawy trudno byłoby uzyskać równomierny, powtarzalny stopień wypału i precyzyjną kontrolę profilu prażenia. Ziarna mogłyby się lokalnie przegrzewać albo niedoprażać, a mieszanie jest tam dużo słabsze niż w bębnie. Trzeci rysunek przypomina mieszarkę lub urządzenie do kondycjonowania surowca z wężem ślimakowym, często stosowane do mieszania z dodatkiem cieczy, np. przy powlekaniu, nawilżaniu lub przygotowaniu farszów. Ślimak transportuje materiał w jednym kierunku, mieszając go, ale źródło ciepła jest tu co najwyżej pomocnicze. Taka konstrukcja nie zapewnia typowych warunków prażenia kawy: wysokiej, równomiernej temperatury, intensywnej cyrkulacji gorącego powietrza i odpowiedniej krzywej czas–temperatura. Ostatnie urządzenie ma charakter wymiennika/parnika zasilanego parą ostrą, używanego do procesów hydrotermicznych: parowania, blanszowania, podgotowywania czy ekstrakcji w układzie para–woda. W technologii kawy para służy raczej do dekofeinizacji lub obróbki wstępnej, a nie do prażenia ziarna naturalnego. Użycie pary nasyconej zamiast gorącego, suchego powietrza spowodowałoby zupełnie inny charakter przemian chemicznych i sensorycznych, kawa byłaby bardziej ugotowana niż uprażona. Typowym błędem jest utożsamianie każdego „ciepłego” urządzenia z możliwością prażenia. W praktyce trzeba patrzeć na sposób przekazywania ciepła, intensywność mieszania i możliwość precyzyjnego sterowania procesem. Właśnie dlatego do wypału kawy wybiera się specjalistyczne prażarki bębnowe lub fluidalne, a nie ogólne suszarnie taśmowe, mieszarki ślimakowe czy aparaty parowe.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej