Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.09 - Organizacja i nadzorowanie procesów produkcji maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 20 grudnia 2025 18:37
Data zakończenia: 20 grudnia 2025 19:12

Egzamin zdany!

Wynik: 31/40 punktów (77,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Na podstawie tabeli określ, która z wymienionych powłok metalicznych, nanoszonych przez metalizację natryskową, zapewni ochronę przed korozją oraz utlenianiem w możliwie najwyższej temperaturze użytkowania.

Powłoka natryskiwana	Działanie powłoki zapobiega			Max. temperatura użytkowania °C
Powłoka natryskiwana	korozji	utlenianiu	ścieraniu	Max. temperatura użytkowania °C
Aluminium	•			400
Cynk	•			250
Molibden			•	320
Ołów	•			200
Stal stopowa	•		•	500
Co+Al₂O₃		•	•	1000
CoMoSi			•	1000
Al-Mg	•			200
MeCrAlY Me=Fe, Co, Ni	•	•		1000
Stopy Fe, Co, Ni z węglikami i borkami			•	800

A. CoMoSi

B. Co+Al2O3

C. Stal stopowa.

D. FeCrAlY

Powłoka FeCrAlY jest uznawana za jedną z najbardziej efektywnych w ochronie przed korozją oraz utlenianiem, szczególnie w wysokotemperaturowych warunkach, co potwierdzają liczne badania oraz praktyki inżynieryjne. Jej maksymalna temperatura użytkowania wynosząca 1200°C sprawia, że jest idealna do zastosowań w piecach przemysłowych, kotłach oraz turbinach gazowych, gdzie występują ekstremalne warunki termiczne. Powłoka ta składa się z żelaza, chromu oraz aluminium, co nadaje jej unikalne właściwości ochronne. Dzięki zastosowaniu technologii metalizacji natryskowej, powłoka ta tworzy szczelną barierę, która skutecznie zabezpiecza podłoże przed szkodliwym działaniem środowiska. Stosowanie FeCrAlY w przemyśle energetycznym, lotniczym czy motoryzacyjnym jest zgodne z najlepszymi praktykami, które określają wymagania dotyczące materiałów odpornych na korozję i utlenianie w wysokotemperaturowych aplikacjach. Dobre praktyki wytwórcze oraz normy takie jak ISO 9001 również podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich materiałów ochronnych, aby zapewnić trwałość i niezawodność komponentów w trudnych warunkach operacyjnych.

Pytanie 2

Jakim procesem cieplnym jest obróbka kół zębatych?

A. hartowanie i odpuszczanie

B. wyżarzanie zupełne

C. hartowanie i przesycanie

D. wyżarzanie zmiękczające

Wyżarzanie zmiękczające, hartowanie i przesycanie oraz wyżarzanie zupełne to procesy obróbcze, które mają swoje specyficzne zastosowania, jednak nie są one odpowiednie dla produkcji kół zębatych. Wyżarzanie zmiękczające ma na celu redukcję twardości materiału, co może być korzystne w przypadku przygotowania go do dalszej obróbki, ale nie zapewni właściwych właściwości mechanicznych, które są kluczowe w pracy kół zębatych. Hartowanie i przesycanie, z drugiej strony, może prowadzić do zbyt wysokiej twardości, co w rezultacie zwiększa kruchość elementu i zmniejsza jego żywotność. Proces ten nie obejmuje etapu odpuszczania, który jest kluczowy dla zrównoważenia twardości i plastyczności. Wyżarzanie zupełne, chociaż może być użyteczne w niektórych zastosowaniach, również nie jest odpowiednie do kół zębatych, ponieważ nie zapewnia wymaganej mikrostruktury dla optymalnej wydajności. W obróbce cieplnej kół zębatych kluczowe jest zrozumienie, że odpowiednie połączenie hartowania i odpuszczania zapewnia nie tylko twardość, ale także odporność na zmęczenie materiału, co jest niezbędne w pracy pod dużymi obciążeniami.

Pytanie 3

W ciągu roku firma zajmująca się naprawą reduktorów zbiera do 50 litrów zużytych olejów maszynowych. Zgodnie z regulacjami, odpady te można

A. spalać w piecach opalanych węglem lub drewnem

B. czasowo przechowywać przed oddaniem do utylizacji

C. wykorzystać do impregnacji drewna

D. wlewać do kanalizacji miejskiej

Odpowiedź dotycząca czasowego gromadzenia zużytych olejów maszynowych przed ich utylizacją jest prawidłowa, ponieważ zgodnie z przepisami prawa w zakresie gospodarki odpadami, odpady te powinny być zbierane i przechowywane w sposób zapewniający ich ochronę przed niekorzystnymi skutkami dla zdrowia ludzi oraz środowiska. Zgodnie z ustawą o odpadach, oleje silnikowe i maszyny muszą być gromadzone w odpowiednich pojemnikach i przekazywane do specjalistycznych firm zajmujących się ich utylizacją. Przykładowo, w przypadku zakładów przemysłowych, które generują tego typu odpady, zaleca się stosowanie systemów zbierania, które pozwalają na segregację olejów przed ich transportem do odzysku lub unieszkodliwienia. Takie praktyki są zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju i minimalizują negatywny wpływ na ekosystem. Warto również wspomnieć, że zgodnie z normami ISO 14001, organizacje powinny dążyć do ciągłego doskonalenia swoich procesów związanych z zarządzaniem odpadami, aby ograniczyć ich powstawanie oraz promować odpowiednie metody ich przetwarzania.

Pytanie 4

Wytwarzając maszyny i urządzenia, jakie substancje smarne są wykorzystywane?

A. diament

B. grafit

C. elektrokorund

D. węglik wolframu

Węglik wolframu, diament i elektrokorund to materiały o wysokiej twardości, które często znajdują zastosowanie w narzędziach skrawających oraz materiałach ściernych, jednak nie są one odpowiednie jako środki smarne. Węglik wolframu jest materiałem stosowanym głównie ze względu na swoje właściwości mechaniczne i odporność na ścieranie, ale sam nie ma zdolności do zmniejszania tarcia w taki sposób, jak to robi grafit. Pomimo swojej twardości, nie działa jako smar, a wręcz może prowadzić do uszkodzeń powierzchni w przypadku kontaktu metal-metal. Diament, z kolei, to najtwardszy znany materiał, ale jego zastosowanie w funkcji środka smarnego jest ograniczone ze względu na braku flexibilności i właściwości tribologicznych. Z kolei elektrokorund, mimo że jest stosowany jako materiał ścierny, nie jest w stanie pełnić funkcji smaru z powodu braku odpowiednich właściwości smarnych. Wiele osób może błędnie zakładać, że twardość materiału jest kluczowa dla jego zastosowania jako środka smarnego, co prowadzi do nieporozumień. W rzeczywistości, skuteczność smarów zależy nie tylko od twardości, ale przede wszystkim od ich zdolności do zmniejszania tarcia oraz odporności na wysokie temperatury i ciśnienia, co idealnie spełnia grafit.

Pytanie 5

Jakie działanie nie mieści się w zakresie ochrony czasowej metali przed korozją?

A. Pokrycie gumą

B. Osuszanie

C. Oczyszczanie

D. Nasmarowanie

Pokrycie gumą to nie jest typowy sposób na zabezpieczanie metali przed korozją. W rzeczywistości, mamy inne, bardziej sprawdzone metody. Na przykład, nasmarowanie metalu to świetny sposób, bo pokrywa go olejem lub smarem, co ogranicza kontakt z wilgocią. Oczyszczanie też jest kluczowe, bo musimy się pozbyć rdzy i brudu, żeby dobrze nałożyć ochronne środki. A osuszanie? No, to jest konieczne, żeby pozbyć się wilgoci, bo to ona w dużej mierze odpowiada za korozję. Guma jako powłoka może czasami sprawiać kłopoty, bo potrafi zniekształcać powierzchnię metalu i nie zawsze radzi sobie z korozją. Dlatego nie jest to najlepsza opcja w porównaniu do tych sprawdzonych metod.

Pytanie 6

Jakie zastosowanie ma defektoskopia?

A. identyfikacji wad powierzchniowych i wewnętrznych elementów

B. wykonywania pomiarów wytrzymałości elementów maszyn

C. uzdrawiania mikrouszkodzeń elementów maszyn

D. ustalania składu chemicznego metali oraz ich stopów

Analizując inne przedstawione odpowiedzi, można zauważyć, że niektóre z nich mylnie definiują zakres zastosowania defektoskopii. Naprawa mikrouszkodzeń części maszyn nie jest bezpośrednio związana z defektoskopią, która koncentruje się na wykrywaniu, a nie na naprawie. Proces naprawy wymaga innych technik, takich jak spawanie, lutowanie czy stosowanie materiałów kompozytowych. Ponadto, określanie składu chemicznego metali i ich stopów nie leży w gestii defektoskopii, lecz jest domeną metod analizy chemicznej, takich jak spektroskopia czy chromatografia. Pomiar wytrzymałości części maszyn to kolejny obszar, który nie jest objęty defektoskopią, gdyż wytrzymałość mierzona jest zazwyczaj w testach mechanicznych, takich jak próby rozciągania czy ściskania. Ogólnie rzecz biorąc, nieprawidłowe odpowiedzi wynikają z mylnego zrozumienia roli defektoskopii w inżynierii materiałowej, co może prowadzić do błędnych wniosków o zastosowaniach tej techniki. Kluczowe jest, aby zrozumieć, że defektoskopia koncentruje się na identyfikacji i ocenie wad, co jest niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa oraz niezawodności konstrukcji i elementów maszyn.

Pytanie 7

Oceniając typy utlenienia występującego na wyrobie, technolog nie będzie wybierał zabezpieczenia przed korozją?

A. ogniowej

B. gazowej

C. biologicznej

D. kawitacyjnej

Odpowiedź 'ogniowa' jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do utlenienia, które może występować w wyniku wysokotemperaturowych procesów, takich jak pożar czy kontakt z gorącymi substancjami. Utlenienie ogniowe prowadzi do powstawania tlenków metali, co z kolei wpływa na właściwości mechaniczne i chemiczne materiału. W praktyce technologowie muszą brać pod uwagę te zmiany, aby odpowiednio dostosować zabezpieczenia przed korozją. Na przykład, w aplikacjach przemysłowych, gdzie elementy są narażone na wysokie temperatury, stosuje się powłoki ochronne, które są odporne na działanie ognia, co zapobiega degradacji materiału. Dobre praktyki w tej dziedzinie obejmują regularne przeglądy stanu technicznego zabezpieczeń oraz ich odpowiednią konserwację, co jest zgodne z normami branżowymi takimi jak ISO 12944 dotycząca ochrony przed korozją. Zrozumienie mechanizmów utleniania ogniowego oraz jego skutków jest kluczowe dla zapewnienia długowieczności i bezpieczeństwa konstrukcji.

Pytanie 8

W procesie produkcji jednostkowej, koło pasowe o średnicy zewnętrznej 500 mm, w zależności od rodzaju materiału, powinno być wykonane z

A. płyty z proszków spiekanych

B. odlewu ze stali

C. płyty ze stali konstrukcyjnej

D. odlewu żeliwnego

Wykorzystanie płyty ze stali konstrukcyjnej do produkcji koła pasowego o średnicy zewnętrznej 500 mm jest uzasadnione z kilku powodów. Stal konstrukcyjna charakteryzuje się wysoką wytrzymałością na rozciąganie oraz dobrym zachowaniem w warunkach dynamicznych, co jest kluczowe w aplikacjach wymagających przenoszenia napędu i dużych obciążeń. Koła pasowe są często narażone na różne siły i muszą zachować swoją integralność strukturalną w trakcie pracy. Dodatkowo, stal konstrukcyjna pozwala na łatwe formowanie i obróbkę skrawaniem, co ułatwia dostosowanie wymiarów i kształtu komponentu do specyfikacji projektowej. W praktyce, koła pasowe ze stali są powszechnie stosowane w przemysłowych systemach napędowych, maszynach budowlanych oraz w pojazdach mechanicznych. Przykładowo, w produkcji maszyn rolniczych, stalowe koła pasowe są wybierane ze względu na ich odporność na korozję i trwałość w trudnych warunkach atmosferycznych. Zgodnie z normami branżowymi, użycie stali konstrukcyjnej jest często rekomendowane w takich zastosowaniach, co potwierdza jej efektywność i niezawodność.

Pytanie 9

Które formaty plików są najczęściej wykorzystywane w oprogramowaniu CAD do przechowywania rysunków?

A. JPEG lub JPG

B. RAW lub TIFF

C. DWG lub DXF

D. DOC lub ODT

Odpowiedź DWG lub DXF to naprawdę dobry wybór! Te formaty to standardy w branży, które świetnie sprawdzają się w programach CAD, używanych do tworzenia rysunków oraz modeli 2D i 3D. DWG, stworzony przez Autodesk, jest jednym z najpopularniejszych formatów w inżynierii i architekturze. Nie tylko zawiera rysunki, ale też różne info o warstwach, stylach tekstu czy wymiarach. A DXF, czyli Drawing Exchange Format, to format, który powstał przez chęć wymiany danych pomiędzy różnymi programami CAD. Dzięki temu, pliki DXF da się otwierać i edytować w różnych aplikacjach, co jest super praktyczne. Na przykład, można importować i eksportować rysunki między programami jak AutoCAD czy SolidWorks. Oba te formaty są zgodne z nowoczesnymi standardami, co czyni je naprawdę przydatnymi w codziennej pracy projektantów i inżynierów.

Pytanie 10

Jaką wartość powinna mieć siła F, aby belka podpartajak na rysunku, pozostała w równowadze?

A. 450 N

B. 400 N

C. 150 N

D. 200 N

Aby belka podparta pozostała w równowadze, siła F powinna wynosić 400 N. W sytuacji równowagi, suma momentów względem dowolnego punktu musi być równa zeru. W przypadku belki podpartej, gdy na jednym końcu działa siła F, a na drugim końcu znajduje się obciążenie, konieczne jest odpowiednie zbalansowanie tych sił, aby nie doszło do obracania się belki. W praktycznych zastosowaniach inżynieryjnych, takich jak budownictwo, ważne jest zrozumienie stanu równowagi struktur, co pozwala na projektowanie bezpiecznych i stabilnych konstrukcji. Przykładem może być projektowanie mostów, gdzie odpowiednie obliczenia sił są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa użytkowników. Ustalając siłę F na 400 N, uwzględniamy również współczynniki bezpieczeństwa, które są zgodne z normami budowlanymi, co jest standardem w projektowaniu inżynieryjnym.

Pytanie 11

W ocenie zużycia ostrza noża tokarskiego przy użyciu metody pośredniej stosowany jest pomiar

A. zużycia ostrza za pomocą czujnika liniowego

B. położenia ostrza przy użyciu czujnika dotknięcia

C. drgań i hałasu

D. przy pomocy sondy dotykowej

Odpowiedź 'drgań i hałasu' jest prawidłowa, ponieważ ocena zużycia ostrza noża tokarskiego metodą pośrednią często wykorzystuje analizę drgań i hałasu generowanych podczas procesu obróbczy. W trakcie skrawania, narzędzie może emitować charakterystyczne wibracje oraz dźwięki, które są ściśle związane z jego stanem technicznym oraz efektywnością pracy. Monitorowanie tych parametrów pozwala na identyfikację zmian w geometrii ostrza, co jest kluczowe dla zapobiegania uszkodzeniom oraz przedwczesnemu zużyciu narzędzi. Na przykład, w przypadku, gdy drgania przekraczają ustalone normy, może to sygnalizować, że ostrze jest zużyte lub niewłaściwie ustawione. W praktyce, wiele nowoczesnych systemów monitorowania wykorzystuje czujniki akustyczne oraz wibrometry, co umożliwia zdalne i ciągłe śledzenie stanu narzędzi, co zwiększa efektywność produkcji oraz pozwala na optymalizację procesów obróbczych zgodnie z normami ISO oraz innymi standardami branżowymi.

Pytanie 12

Proces rafinacji, stosowany w produkcji aluminium z materiałów wtórnych, to działania polegające na

A. mechanicznym przygotowaniu złomu

B. topieniu metali i korygowaniu składu chemicznego

C. termicznym usuwaniu powłok lakierowych

D. odgazowywaniu ciekłego metalu

Odgazowywanie ciekłego metalu jest kluczowym etapem w procesie rafinacji aluminium z surowców wtórnych. Po stopieniu aluminium z recyklingu, w jego cieczy mogą znajdować się różnorodne gazy, w tym wodór, który negatywnie wpływa na jakość końcowego produktu. W procesie odgazowywania, zastosowanie odpowiednich technologii, takich jak próżniowe odgazowanie lub odgazowanie z użyciem odpowiednich chemikaliów, pozwala na eliminację tych gazów. Przykładem praktycznego zastosowania może być proces, w którym aluminium poddawane jest działaniu wysokiej temperatury i próżni, co umożliwia usunięcie mikropęcherzyków gazu. Dobre praktyki w przemyśle aluminium zalecają staranne monitorowanie parametrów procesu rafinacji, aby zapewnić optymalną jakość materiału oraz zgodność z normami certyfikacyjnymi, takimi jak ISO 9001. Rafinacja poprzez odgazowywanie przyczynia się do produkcji aluminium o lepszej strukturze i wyższej wytrzymałości, co jest kluczowe w zastosowaniach przemysłowych i budowlanych.

Pytanie 13

Z uwagi na efektywne tłumienie wibracji do odlewu obudowy przekładni powinno się użyć

A. żeliwo szare

B. mosiądz

C. staliwo konstrukcyjne

D. brąz

Żeliwo szare to naprawdę świetny materiał do tłumienia drgań. Dzięki swojej strukturze świetnie sprawdza się przy produkcji korpusów przekładni. Nie wiem, czy wiesz, ale niska sprężystość tego żeliwa sprawia, że energia wibracyjna jest rozpraszana skuteczniej. W przemyśle motoryzacyjnym często używa się żeliwa szarego, bo to znacznie poprawia komfort jazdy i trwałość części. Poza tym, ma dobre właściwości odlewnicze, co pozwala na tworzenie skomplikowanych kształtów z zachowaniem dużej precyzji. W praktyce inżynieryjnej, stosujemy żeliwo szare zgodnie z normami takimi jak ISO 185, bo to naprawdę ważne dla jakości. Dlatego wybór żeliwa szarego do korpusu przekładni to dobry krok, jeśli chcesz, żeby urządzenia działały optymalnie.

Pytanie 14

W cylindrze o przekroju poprzecznym wynoszącym 200 mm2, poddawanym osiowej sile równającej się 10 000 N, jakie jest naprężenie ściskające?

A. 2 MPa

B. 500 MPa

C. 50 MPa

D. 20 MPa

Odpowiedzi 2 MPa, 20 MPa i 500 MPa to chyba efekt nie do końca zrozumienia zasad obliczania naprężeń w materiałach. Na przykład, 2 MPa mogło się wziąć z błędnego przeliczenia jednostek albo zastosowania złego wzoru. Mniejsza wartość sugeruje, że mogłeś pominąć siłę czy przekrój, a to przecież kluczowe w takich obliczeniach. Co do 20 MPa, to pewnie wynik błędnej wartości siły lub przekroju. Z kolei 500 MPa wydaje się wynikiem złego zrozumienia jednostek albo pominięcia istotnego kroku w obliczeniach. To dość typowe błędy, zwłaszcza u tych, którzy nie mają mocnych podstaw w teorii wytrzymałości materiałów. Wiedza, jak poprawnie liczyć naprężenia, to podstawa dla inżynierów, którzy muszą przewidywać, jak materiały zachowają się pod obciążeniem. Dobrze jest zawsze sprawdzać swoje obliczenia, korzystać z norm i standardów czy przeprowadzać symulacje komputerowe, żeby potwierdzić wyniki. Nieznajomość podstaw to ryzyko złych projektów i niepotrzebnych zagrożeń w inżynierii.

Pytanie 15

Jakie jest naprężenie w pręcie o przekroju 10 mm2, gdy jest on rozciągany siłą 5 kN?

A. 20 MPa

B. 500 MPa

C. 2 MPa

D. 50 MPa

Wynikiem niepoprawnym są odpowiedzi, które nie uwzględniają prawidłowego obliczenia naprężenia. Na przykład, jeśli ktoś wybrał wartość 50 MPa, mógł popełnić błąd w przeliczeniach. Wartość ta sugerowałaby, że obliczenia były oparte na błędnym obliczeniu pola przekroju lub na niewłaściwej wartości siły. Przy obliczaniu naprężenia ważne jest, aby pamiętać, że jednostki muszą być spójne; 5 kN przeliczone na N daje 5000 N, a pole przekroju przeliczone na m² musi być stosowane w jednostkach SI. Błędem myślowym może być również przyjęcie zbyt małej wartości pola przekroju, co prowadzi do zaniżenia wartości naprężenia. Wybór wartości 20 MPa może wynikać z zastosowania niepoprawnego wzoru lub z błędnego przeliczenia jednostek. W inżynierii materiałowej, szczególnie gdy mówimy o zastosowaniu stali czy innych stopów, precyzyjne obliczenie naprężenia jest niezbędne, aby zapobiec uszkodzeniom konstrukcji oraz zapewnić ich stabilność. Dlatego ważne jest, aby zrozumieć, że błędne dane mogą prowadzić do poważnych konsekwencji w projektowaniu i eksploatacji elementów konstrukcyjnych.

Pytanie 16

Jak nazywa się proces obróbki cieplnej zębów kół zębatych?

A. nawęglanie

B. azotowanie

C. cyjanowanie

D. hartowanie

Hartowanie jest procesem obróbki cieplnej, który ma na celu zwiększenie twardości i wytrzymałości materiałów stalowych, w tym zębów kół zębatych. W trakcie hartowania stal podgrzewana jest do wysokiej temperatury, a następnie szybko schładzana, najczęściej w wodzie lub oleju. Ta technika powoduje zmianę struktury wewnętrznej stali, przekształcając austenit w martenzyt, co znacząco zwiększa twardość. W kontekście kół zębatych, hartowanie jest kluczowe, ponieważ zęby tych elementów przenoszą duże obciążenia i muszą wykazywać odporność na zużycie. Standardy, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie obróbki cieplnej w procesie produkcji komponentów mechanicznych. W praktyce, techniki hartowania mogą być stosowane w różnych branżach, w tym w motoryzacji i maszynach przemysłowych, gdzie niezawodność i długowieczność komponentów są kluczowe. Dobry przykład zastosowania to hartowanie zębów kół zębatych w skrzyniach biegów, co zapewnia odpowiednią twardość i odporność na ścieranie.

Pytanie 17

Aby wyprodukować 50 sztuk kół zębatych o średnicy podziałowej Ø150 mm, konieczne jest zaplanowanie technologicznego procesu wytwarzania przy użyciu

A. obrabiarek uniwersalnych oraz uproszczonej dokumentacji technologicznej

B. obrabiarek dedykowanych oraz uproszczonej dokumentacji technologicznej

C. specjalistycznych narzędzi oraz obrabiarek ogólnego zastosowania

D. narzędzi uniwersalnych i szczegółowo opracowanej dokumentacji technologicznej

Podejście polegające na wykorzystaniu narzędzi specjalnych i obrabiarek ogólnego przeznaczenia nie jest odpowiednie w kontekście produkcji kół zębatych. Narzędzia specjalne są projektowane do realizacji konkretnych zadań produkcyjnych, co może wiązać się z dużymi kosztami i czasem potrzebnym na ich wytworzenie, co jest nieefektywne w przypadku produkcji niskonakładowej. Takie podejście może prowadzić do problemów z elastycznością produkcji, szczególnie gdy zachodzi potrzeba wprowadzenia zmian w specyfikacjach. Ponadto, obrabiarki ogólnego przeznaczenia nie zapewniają wystarczającej precyzji, która jest kluczowa przy produkcji elementów takich jak koła zębate, gdzie tolerancje muszą być ściśle przestrzegane. Z kolei wybór obrabiarek specjalnych i uproszczonej dokumentacji technologicznej może prowadzić do ograniczenia możliwości produkcyjnych, gdzie specjalizacja w obrabianiu jednego typu elementu nie pozwala na adaptację do zmian rynkowych. Wreszcie, zastosowanie narzędzi uniwersalnych i szczegółowo opracowanej dokumentacji technologicznej może powodować nadmierne skomplikowanie procesu oraz zwiększenie kosztów operacyjnych, co jest nieoptymalne dla produkcji seryjnej. W obliczu dynamicznych zmian w zapotrzebowaniu na rynku, zaleca się stosowanie podejścia, które łączy elastyczność obrabiarek uniwersalnych z uproszczoną dokumentacją, co zapewnia większą efektywność i zdolność do szybkiej reakcji na potrzeby klientów.

Pytanie 18

Podczas analizy procesu wykonania przekładni ślimakowych stwierdzono następujące zdolności produkcyjne poszczególnych stanowisk roboczych:
Ograniczeniem dla tego procesu są stanowiska

Stanowiska tokarskie	248 szt./tydzień
Stanowiska frezarskie	176 szt./tydzień
Stanowiska do malowania	117 szt./tydzień
Stanowiska montażowe	134 szt./tydzień
Stanowiska kontrolne	258 szt./tydzień
Stanowiska testowe	186 szt./tydzień

A. malarskie.

B. frezarskie.

C. tokarskie.

D. kontrolne.

Odpowiedź "malarskie" jest jak najbardziej trafna. W produkcji często jest tak, że to stanowiska z najniższą wydajnością stają się wąskim gardłem, które ogranicza całą produkcję. Dla przekładni ślimakowych, stanowiska malarskie mają zdolność produkcyjną tylko 117 sztuk na tydzień, a to sporo mniej niż na przykład na tokarskich czy frezarskich. Wiele firm korzysta z metod Lean Manufacturing, które skupiają się na pozbywaniu się marnotrawstwa i podnoszeniu efektywności. Identyfikacja wąskich gardeł jest w tym procesie kluczowa. Z praktyki wiem, że zrozumienie, które stanowisko blokuje produkcję, pozwala lepiej planować harmonogram i zasoby, co pomaga zminimalizować przestoje. Ważne jest też, żeby monitorować zdolności produkcyjne i je optymalizować, co może znacząco poprawić konkurencyjność na rynku.

Pytanie 19

Przedstawiony na rysunku nóż tokarski służy do toczenia

A. wzdłużnego powierzchni zewnętrznych.

B. podcięć zewnętrznych.

C. zewnętrznych gwintów wielowchodowych.

D. rowków wewnętrznych.

Poprawna odpowiedź to "rowków wewnętrznych", ponieważ nóż tokarski zaprezentowany na rysunku jest specjalnie zaprojektowany do toczenia wewnętrznych powierzchni detali. Charakterystyczna geometria ostrza, która jest wąska i zaostrzona, umożliwia precyzyjne wykonanie rowków wewnętrznych, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach inżynieryjnych, takich jak produkcja wałów, tulei czy innych detali wymagających precyzyjnych otworów. Toczenie rowków wewnętrznych jest istotnym procesem w obróbce skrawaniem, który pozwala na poprawne dopasowanie elementów oraz ich funkcjonalność. W praktyce, techniki toczenia rowków wewnętrznych są zgodne z normami ISO, które określają wymagania dotyczące jakości obróbki i tolerancji wymiarowych. Właściwe zastosowanie tego narzędzia jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości detali, co ma bezpośredni wpływ na efektywność produkcji i trwałość wyrobów końcowych.

Pytanie 20

Jaka jest prawidłowa sekwencja operacji przy obróbce otworów o wymiarze O25H7?

A. Wiercenie, powiercanie, rozwiercanie zgrubne i wykańczające

B. Powiercanie, przeciąganie, rozwiercanie, szlifowanie

C. Roztaczanie, szlifowanie zgrubne i wykańczające

D. Wiercenie, roztaczanie, szlifowanie, honowanie

Poprawna odpowiedź to "Wiercenie, powiercanie, rozwiercanie zgrubne i wykańczające", ponieważ jest to najlepsza kolejność operacji, która zapewnia uzyskanie odpowiednich tolerancji i jakości powierzchni otworu. Wiercenie to pierwszy etap, w którym wykonujemy otwór o podstawowym kształcie. Następnie powiercanie pozwala na precyzyjniejsze uformowanie otworu, co jest istotne w przypadku wymagań tolerancyjnych, takich jak H7. Rozwiercanie zgrubne i wykańczające to kolejne kroki, które umożliwiają dalsze poprawienie wymiarów oraz jakości powierzchni otworu. Rozwiercanie zgrubne zajmuje się usunięciem większej ilości materiału, natomiast wykańczające koncentruje się na osiągnięciu ostatecznych wymiarów oraz gładkości powierzchni. Takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami inżynieryjnymi i standardami jakościowymi, co ma kluczowe znaczenie w produkcji precyzyjnych komponentów w przemyśle maszynowym oraz lotniczym.

Pytanie 21

Na podstawie tabeli dobierz gatunek stali do wykonania wału, wiedząc że maksymalna wartość rzeczywistych naprężeń na zginanie w cyklu wahadłowym jest równa 80 MPa.

	Gatunek stali	k_fj [MPa]	k_sj [MPa]	k_fo [MPa]	k_s [MPa]
A.	St4N / S275	70	85	55	85
B.	St5 / E295	80	95	60	90
C.	St6 / E335	95	115	75	105
D.	St7 / E360	110	130	85	115
j – obciążenie zmienne jednostronne; o - obciążenie zmienne dwustronne

A. C.

B. D.

C. B.

D. A.

Wybór gatunku stali St7 / E360 jako odpowiedniej dla wykonania wału jest uzasadniony na podstawie analizy jego właściwości mechanicznych. Stal ta charakteryzuje się wytrzymałością na rozciąganie, której wartość kgo wynosi 85 MPa. W kontekście obciążeń cyklicznych, takich jak zginanie w cyklu wahadłowym, istotne jest, aby materiał nie tylko wytrzymał maksymalne naprężenia, lecz także miał odpowiedni margines bezpieczeństwa. W przypadku wału, który będzie narażony na maksymalne naprężenia 80 MPa, zastosowanie stali St7 / E360 zapewnia dodatkowy zapas wytrzymałości, co jest zgodne z praktykami inżynieryjnymi. Dodatkowo, stal ta jest szeroko stosowana w przemyśle ze względu na swoją dostępność oraz właściwości mechaniczne, co czyni ją idealnym wyborem do konstrukcji elementów, które muszą wykazywać odporność na zmęczenie. W projektowaniu inżynieryjnym kluczowe jest również przestrzeganie norm, takich jak PN-EN 10025, które regulują wymagania dla stali konstrukcyjnych, co dodatkowo potwierdza zasadność wyboru tego konkretnego gatunku stali.

Pytanie 22

Zakład ma do wyprodukowania 270 elementów tulei z pręta o średnicy Ø40 mm. Jeżeli:
- pręty są sprzedawane w 6-metrowych odcinkach,
- z jednego pręta można uzyskać 90 szt. tulei,
- 1 mb pręta ma masę 10 kg, a cena 1 kg pręta wynosi 3 zł netto,
to przy 23% podatku VAT, całkowity koszt brutto materiałów potrzebnych do realizacji zlecenia będzie wynosił około

A. 680 zł

B. 540 zł

C. 810 zł

D. 400 zł

Aby obliczyć koszt brutto materiałów zużytych na wykonanie 270 tulei, należy najpierw ustalić, ile prętów potrzebujemy. Z jednego pręta o długości 6 metrów można wykonać 90 sztuk tulei. W przypadku 270 tulei, potrzebujemy 3 prętów (270 / 90 = 3). Następnie, obliczmy całkowitą długość prętów: 3 pręty x 6 m = 18 m. Każdy metr pręta waży 10 kg, co oznacza, że 18 m prętów waży 180 kg (18 m x 10 kg/m). Koszt 1 kg pręta wynosi 3 zł netto, więc całkowity koszt netto wynosi 540 zł (180 kg x 3 zł/kg). Zastosowanie stawki VAT wynoszącej 23% do tego kosztu pozwala obliczyć koszt brutto: 540 zł x 1,23 = 664,2 zł. Ostatecznie, zaokrąglając do najbliższej wartości, otrzymujemy 680 zł. Zrozumienie tych obliczeń jest kluczowe w praktyce inżynieryjnej i produkcyjnej, gdzie precyzyjne kalkulacje kosztów materiałów wpływają na rentowność projektów.

Pytanie 23

Aby wykonać półfabrykat koła zębatego o dużych rozmiarach, należy zastosować

A. odkuwki matrycowane

B. wlewki

C. wytłoczki stalowe

D. odlewy żeliwne

Odpowiedź "odlewy żeliwne" to trafny wybór. Produkcja dużych kół zębatych często wymaga odlewania, co pozwala na uzyskanie skomplikowanych kształtów i dużych rozmiarów w dość prostej formie. Żeliwo ma świetną płynność, co pomaga w dokładnym odwzorowaniu detali. W praktyce, odlewy żeliwne są naprawdę popularne w przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym, bo są wytrzymałe i znoszą duże obciążenia. Warto zauważyć, że odlewanie żeliwa sprawdza się też w produkcji dużych elementów jak koła zębate w przekładniach, które muszą wytrzymywać dynamiczne obciążenia. Dobrze jest też wiedzieć, że działają tu różne normy, jak PN-EN 1561, które pomagają w zapewnieniu jakości i bezpieczeństwa. W końcu, proces odlewania przyczynia się do uzyskania właściwości mechanicznych, co jest kluczowe dla trwałości i funkcjonalności gotowego produktu.

Pytanie 24

Aby usunąć naddatek o grubości 1 mm z powierzchni płaskiej w trakcie obróbki wstępnej, jaką metodę należy zastosować?

A. szlifowanie

B. docieranie

C. polerowanie

D. piłowanie

Docieranie, polerowanie i szlifowanie to techniki obróbcze, które mają swoje specyficzne zastosowania, jednak nie są odpowiednie do usuwania większych naddatków materiału, takich jak 1 mm. Docieranie jest procesem, który polega na wygładzaniu powierzchni, głównie w celu poprawy jakości wykończenia, a nie na redukcji grubości materiału. Używa się go głównie na końcowym etapie obróbki, kiedy to wymagane jest osiągnięcie bardzo gładkiej powierzchni, co czyni go nieodpowiednim na etapie zgrubnym, zwłaszcza przy dużych naddatkach. Podobnie polerowanie, które ma na celu uzyskanie błyszczącej powierzchni, również nie nadaje się do obróbki zgrubnej, gdyż jego efekty są widoczne dopiero po wcześniejszej obróbce, a nie przed nią. Z kolei szlifowanie, mimo że jest bardziej agresywne niż docieranie czy polerowanie, zazwyczaj stosowane jest do precyzyjnego wyrównywania i uzyskiwania wymiarów tolerancyjnych, a nie do szybkiego usunięcia dużych naddatków. Kluczowym błędem jest zrozumienie tych procesów jako zamiennych. Każdy z nich ma swoje miejsce i czas w cyklu obróbczy, a stosowanie ich w niewłaściwym momencie może prowadzić do nieefektywności, a nawet uszkodzenia obrabianego elementu. W praktyce, niewłaściwy wybór metody obróbczej może skutkować długimi przestojami w produkcji, zwiększonymi kosztami oraz wymogu dodatkowych operacji, co można zminimalizować poprzez właściwe zrozumienie i zastosowanie odpowiednich technik obróbczych.

Pytanie 25

Rysunek wykonawczy elementu maszyny nie musi zawierać

A. tabliczki z listą części podzespołu

B. tolerancji wymiarowych

C. wszystkich niezbędnych wymiarów

D. oznaczeń dozwolonych chropowatości

Rysunek wykonawczy części maszyn powinien zawierać wszystkie niezbędne informacje dla realizacji projektu, ale tabliczka wykazu części podzespołu nie jest obligatoryjna. Tabliczka ta, zawierająca informacje o materiałach, ilości oraz oznaczeniach, jest pomocna, lecz nie stanowi wymogu według standardów takich jak ISO 128. W praktyce, konstruktorzy mogą korzystać z systemów zarządzania danymi technicznymi, gdzie wykaz części jest przechowywany oddzielnie. Dzięki temu, rysunki mogą być czytelniejsze i bardziej przejrzyste dla użytkowników, co zmniejsza ryzyko błędów w interpretacji. Ostatecznie, ważne jest, aby rysunek zawierał wszystkie istotne wymiary, tolerancje oraz oznaczenia chropowatości, co zapewnia właściwe wykonanie detalu. Przykłady zastosowania to rysunki dla skomplikowanych podzespołów, gdzie uproszczenie informacji przy jednoczesnym zachowaniu pełnej funkcjonalności jest kluczowe.

Pytanie 26

Jakie materiały wykorzystuje się do produkcji łożysk ślizgowych, które nie wymagają smarowania?

A. z nitinolu

B. ze staliwa

C. z magnezu

D. z teflonu

Łożyska ślizgowe wykonane z teflonu są doskonałym rozwiązaniem w zastosowaniach, które wymagają minimalnej konserwacji oraz niskiego współczynnika tarcia. Teflon, znany ze swojej wyjątkowej odporności na działanie chemikaliów oraz wysokich temperatur, pozwala na uzyskanie doskonałych właściwości ślizgowych. Materiał ten charakteryzuje się niskim współczynnikiem tarcia, co skutkuje mniejszym zużyciem energii oraz dłuższą żywotnością łożysk. Przykładowo, w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym, łożyska teflonowe są wykorzystywane w aplikacjach, gdzie niezawodność oraz niskie wymagania konserwacyjne są kluczowe. Teflon redukuje także zjawisko przyklejania się materiałów, co jest istotne w zastosowaniach, gdzie występują dynamiczne siły działające na łożyska. W kontekście standardów branżowych, użycie teflonu w łożyskach ślizgowych jest zgodne z najlepszymi praktykami w sektorach wymagających wysokiej precyzji oraz niezawodności.

Pytanie 27

Zagrożeniem dla zdrowia tokarza pracującego przy tokarkach konwencjonalnych jest wykonywanie pracy

A. z użyciem narzędzia o zbyt małym przekroju trzonka

B. w rozpiętej koszuli

C. bez stosowania okularów ochronnych

D. z użyciem narzędzia z uszkodzoną płytką

Zagrożeniem dla życia tokarza obsługującego tokarkę konwencjonalną jest praca z rozpiętą koszulą, ponieważ luźne części odzieży mogą zostać wciągnięte w ruchome elementy maszyny. Tokarki, w których obraca się materiał, generują siły odśrodkowe, które mogą z łatwością złapać materiał odzieżowy i użyć go do pociągnięcia osoby w kierunku wirujących części. Przykładem może być sytuacja, w której rękaw lub dolna część koszuli tokarza wchodzi w kontakt z tokarką, co może prowadzić do poważnych obrażeń ciała, a w skrajnych przypadkach nawet do tragicznych konsekwencji. Dlatego ważne jest, aby operatorzy maszyn nosili odpowiednią odzież roboczą, dobrze dopasowaną i wolną od luźnych elementów. Standardy BHP w przemysłach zajmujących się obróbką metali, takie jak normy ISO oraz wytyczne organizacji takich jak OSHA, zalecają stosowanie odzieży zabezpieczającej, co ma na celu zwiększenie bezpieczeństwa pracy. Operatorzy powinni być przeszkoleni w zakresie rozpoznawania zagrożeń i stosować środki ostrożności, aby zminimalizować ryzyko wypadków związanych z niewłaściwym strojem.

Pytanie 28

Jaki będzie moment obrotowy podczas dokręcania śruby, jeżeli użyty zostanie klucz o długości ramienia 50 cm, a siła zastosowana przez rękę pracownika wynosi 0,2 kN?

A. 25 Nm

B. 100 Nm

C. 250 Nm

D. 10 Nm

Moment obrotowy (M) można obliczyć stosując wzór M = F × r, gdzie F to zastosowana siła, a r to długość ramienia klucza. W tej sytuacji mamy siłę równą 0,2 kN (czyli 200 N) oraz ramię klucza o długości 50 cm (czyli 0,5 m). Zastosowując podany wzór, otrzymujemy: M = 200 N × 0,5 m = 100 Nm. Taki moment obrotowy jest odpowiedni do dokręcania śrub w różnych zastosowaniach, na przykład w mechanice samochodowej czy budownictwie, gdzie musi być zapewniona odpowiednia siła dokręcania. W praktyce, stosowanie kluczy o określonej długości oraz siły jest kluczowe dla zapewnienia, że połączenia są trwałe i bezpieczne. Używanie kluczy dynamometrycznych, które pozwalają na precyzyjne dokręcanie z określonym momentem, jest standardem w wielu branżach, co podkreśla znaczenie tej wiedzy dla inżynierów oraz techników.

Pytanie 29

Na podstawie danych zawartych tabeli oblicz wydajność pracy.

Liczba godzin pracy	8
Liczba pracowników	200
Wartość produkcji w tys. zł	240

A. 480 zł/r-g

B. 150 zł/r-g

C. 1200 zł/r-g

D. 96 zł/r-g

Obliczanie wydajności pracy jest dość proste. Trzeba podzielić całkowitą wartość produkcji przez liczbę roboczogodzin. W przypadku, który rozważamy, mamy produkcję na poziomie 240 000 zł, a 200 pracowników, którzy pracują po 8 godzin dziennie. Więc licząc, otrzymujemy 200 pracowników razy 8 godzin, co daje nam 1600 godzin. Teraz dzielimy 240 000 zł przez 1600 godzin i wychodzi 150 zł na roboczogodzinę. Taki wynik jest zgodny z tym, co się robi w branży i może nam pomóc ocenić, jak efektywnie działają pracownicy oraz cały proces produkcji. W praktyce monitorowanie wydajności to kluczowa sprawa, bo pozwala lepiej planować produkcję, obniżać koszty i być bardziej konkurencyjnym. Warto też wiedzieć, że istnieją różne narzędzia, takie jak KPI, które pomagają analizować i poprawiać efektywność. Można przez to zaoszczędzić sporo i lepiej wykorzystać dostępne zasoby.

Pytanie 30

Oceniając jakość wykonania części przedstawionej na zdjęciu, należy zastosować

A. mikrometr zewnętrzny i wewnętrzny.

B. średnicówkę mikrometryczną.

C. wysokościomierz suwmiarkowy.

D. przymiar kreskowy i kątownik.

Mikrometr zewnętrzny i wewnętrzny to narzędzia pomiarowe, które są szczególnie przydatne w ocenie wymiarów zewnętrznych i wewnętrznych elementów mechanicznych. Mikrometr zewnętrzny umożliwia precyzyjny pomiar średnicy zewnętrznej, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach inżynieryjnych, gdzie dokładność jest priorytetem. Na przykład, przy pomiarze wałów czy cylindrów, precyzyjne określenie średnicy jest istotne dla zapewnienia poprawności montażu oraz funkcjonowania mechanizmu. Mikrometr wewnętrzny natomiast pozwala na pomiar wymiarów wewnętrznych, takich jak otwory czy gwinty, co jest niezbędne w procesach produkcji i inspekcji jakości. Użycie tych narzędzi zgodnie z normami, takimi jak ISO 9001, zapewnia, że pomiary są przeprowadzane w sposób rzetelny i powtarzalny, co jest fundamentalne dla utrzymania wysokiej jakości wyrobów mechanicznych.

Pytanie 31

Który wymiar odpowiada prawidłowo wykonanemu wałkowi c|)50h8? Skorzystaj z tabeli.

Wymiary graniczne mm		Tolerancje normalne w μm
powyżej	do	h6	h7	h8	h9
30	50	16	25	39	62
50	80	19	30	46	74

A. 49,949 mm

B. 49,999 mm

C. 50,039 mm

D. 50,029 mm

Odpowiedź 49,999 mm jest prawidłowa, ponieważ odpowiada wymiarowi granicznemu dolnemu dla wałka φ50h8, który mieści się w ustalonej tolerancji h8. Tolerancja dla wymiaru 50 mm w normie wynosi -39 µm, co oznacza, że wymiar minimalny, który jest akceptowalny dla wałka, wynosi 49,961 mm. Podczas produkcji elementów, takich jak wałki, niezwykle ważne jest, aby wymiary były zgodne z ustalonymi tolerancjami, aby zapewnić odpowiednią funkcjonalność oraz kompatybilność z innymi komponentami w mechanizmach. Przy wymiarach nominalnych, takich jak 50 mm, tolerancje są ustanawiane w celu zminimalizowania luzów i zapewnienia właściwego dopasowania w montażu. W praktyce, dokładność wymiarów może decydować o wydajności oraz trwałości mechanizmów, dlatego znajomość i umiejętność odczytywania tolerancji jest kluczowa w inżynierii mechanicznej, a odpowiednia kontrola wymiarów jest standardem w branży. Wybierając 49,999 mm, masz pewność, że wałek spełnia wymogi wymiarowe i może być użyty w dalszym procesie produkcji.

Pytanie 32

Weryfikacja montażu pasa klinowego w przekładni pasowej powinna obejmować

A. pomiar kształtu klina

B. kontrolę naciągu pasa

C. mierzenie siły przenoszonej przez pas

D. sprawdzenie nasączenia pasa olejem

Sprawdzenie naciągu pasa klinowego to mega ważna rzecz przy kontroli montażu w przekładni pasowej. Jak pas jest źle naciągnięty, to może się szybko zużywać, a nawet cały system napędowy może na tym ucierpieć. Dobrze naciągnięty pas pozwala na optymalne przenoszenie momentu obrotowego i zmniejsza ryzyko poślizgu. W praktyce są różne sposoby na to, żeby sprawdzić naciąg. Można użyć specjalnych narzędzi albo po prostu nacisnąć pas palcem w środkowej części między kołami. Standardy, jak ISO 9982, mają konkretne wartości naciągu, które trzeba dostosować do tego, co robimy i jakiego pasa używamy. Jak pas jest dobrze naciągnięty, to wszystko działa dłużej, lepiej i taniej.

Pytanie 33

Jaką metodę obróbki cieplnej należy zastosować, aby zredukować naprężenia wewnętrzne w materiale, które powstały w wyniku spawania?

A. Hartowanie indukcyjne

B. Ulepszanie cieplne

C. Odpuszczanie niskotemperaturowe

D. Wyżarzanie odprężające

Wyżarzanie odprężające jest procesem obróbki cieplnej, który ma na celu zmniejszenie naprężeń własnych w materiałach metalowych, które powstały na skutek procesów takich jak spawanie. W wyniku spawania, lokalne nagrzewanie i szybkie chłodzenie może prowadzić do powstawania naprężeń wewnętrznych, co z kolei może prowadzić do deformacji, pęknięć lub osłabienia strukturalnego. Proces wyżarzania odprężającego polega na podgrzewaniu materiału do temperatury, w której osiągnięta zostaje jego plastyczność, a następnie utrzymaniu tej temperatury przez określony czas, po czym materiał jest schładzany w sposób kontrolowany. Przykładowo, stal konstrukcyjna może być wyżarzona w temperaturze około 550-650°C, co pozwala na redukcję naprężeń przy zachowaniu właściwości mechanicznych. Tego typu obróbka jest powszechnie stosowana w przemyśle metalurgicznym, szczególnie w produkcji elementów spawanych oraz w konstrukcjach stalowych, co jest zgodne z normami takimi jak ISO 9001 oraz ISO 15614, które podkreślają znaczenie kontroli właściwości materiałów poprzez odpowiednie procesy cieplne.

Pytanie 34

Średnicę wału, który przekazuje moment obrotowy przez zamontowane na nim koła zębate, określa się na podstawie warunków skręcania oraz

A. skompresowania

B. przesuwania

C. rozciągania

D. zginania

Właściwe obliczenie średnicy wału przenoszącego moment obrotowy z uwzględnieniem zginania jest kluczowe w inżynierii mechanicznej. Zginanie jest jednym z głównych mechanizmów, które wpływają na wytrzymałość wałów, zwłaszcza w aplikacjach, gdzie występują duże momenty obrotowe i obciążenia dynamiczne. W praktyce, podczas projektowania wałów, inżynierowie korzystają z norm takich jak ISO 6336, które dostarczają wytycznych dotyczących obliczeń dotyczących wytrzymałości zginania. Na przykład, przy projektowaniu wałów w silnikach czy przekładniach, obliczenia uwzględniają zarówno momenty zginające, jak i skręcające, aby zapewnić, że wał wytrzyma operacyjne warunki pracy bez ryzyka pęknięcia lub zniekształcenia. Ponadto, zastosowanie odpowiednich materiałów o wysokiej wytrzymałości, takich jak stal wysokowęglowa, oraz właściwe wymiary wału wpływają na jego zdolność do przenoszenia momentu obrotowego bez uszkodzeń. Dlatego zrozumienie zjawisk związanych z zginaniem jest fundamentalne w projektowaniu i analizie mechanicznej wałów przenoszących moment obrotowy.

Pytanie 35

Frezowanie rowka na wpust w wałku powinno być przeprowadzane

A. po szlifowaniu

B. po obróbce kształtującej

C. przed nakiełkowaniem

D. przed obróbką zgrubną

Frezowanie rowka na wpust w wałku powinno być realizowane po obróbce kształtującej, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w obróbce skrawaniem. W etapie obróbki kształtującej uzyskuje się pożądany kształt i wymiar wałka, co zapewnia odpowiednią jakość i dokładność wymiarową. Frezowanie rowka na wpust po tej obróbce pozwala na precyzyjne umiejscowienie rowka w odniesieniu do wcześniej uzyskanych kształtów. W praktyce, gdy rowek frezowany jest przed obróbką kształtującą, istnieje ryzyko, że elementy obróbcze mogą ulec przemieszczeniu, co prowadzi do błędnych wymiarów. Dodatkowo, obróbka po obróbce kształtującej minimalizuje ryzyko uszkodzenia rowka podczas późniejszych operacji, takich jak szlifowanie. Dobrym przykładem może być produkcja wałów korbowych, gdzie wystąpienie rowków na wpust jest kluczowe dla montażu innych elementów. W tym kontekście, wykonanie frezowania po obróbce kształtującej zapewnia większą precyzję oraz zgodność z wymogami technicznymi.

Pytanie 36

Dokumenty dotyczące organizacji produkcji nie obejmują

A. zestawień pracochłonności wyrobu

B. ewidencji stosowania pomocy warsztatowych

C. rozplanowania stanowisk pracy

D. harmonogramów obróbki lub montażu

Ewidencja stosowania pomocy warsztatowych nie należy do dokumentów związanych z organizacją produkcji, ponieważ jest to bardziej narzędzie wspierające procesy produkcyjne niż dokumentacja organizacyjna samych procesów. Zestawienia pracochłonności wyrobu, harmonogramy obróbki czy rozplanowanie stanowisk pracy są kluczowymi elementami planowania produkcji. Przykładowo, zestawienie pracochłonności wyrobu pozwala na dokładne określenie czasu potrzebnego na wykonanie poszczególnych operacji, co jest istotne dla efektywności procesu produkcyjnego. Harmonogramy obróbki lub montażu zapewniają organizację pracy na poziomie operacyjnym, a rozplanowanie stanowisk pracy wpływa na ergonomię i wydajność pracowników. Dokumenty te są zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania produkcją, jak np. metodyka Lean Manufacturing, która kładzie nacisk na minimalizację marnotrawstwa i optymalizację procesów. Dzięki temu, organizacja produkcji może działać sprawniej i bardziej efektywnie, co prowadzi do zwiększenia konkurencyjności firmy na rynku.

Pytanie 37

Jaką stal należy wybrać do produkcji sworznia o powierzchni przekroju 300 mm2, poddanego ścinającej sile o wartości 30 kN?

A. S275(kt = 85MPa)

B. C25 (kt = 90MPa)

C. C35 (kt = 115MPa)

D. S185(kt = 60MPa)

Wybór stali S185, S275 czy C25 do wykonania sworznia o polu przekroju poprzecznego 300 mm2, ścinanego siłą 30 kN, jest nietrafiony ze względu na niższą wytrzymałość na ścinanie w porównaniu do stali C35. Stal S185, która ma wartość kt równą 60 MPa, nie zapewni wystarczającej nośności, gdyż obliczone napięcie wynosi aż 100 MPa, co przewyższa jej zdolność nośną. S275 z kt równym 85 MPa również nie osiągnie wymaganej wytrzymałości, a C25, mimo że ma wytrzymałość 90 MPa, nadal nie spełnia kryteriów bezpieczeństwa, które powinny być zachowane podczas projektowania. Typowe błędy myślowe przy wyborze odpowiedniego materiału polegają na ignorowaniu rzeczywistych obciążeń oraz nieprawidłowym porównywaniu wytrzymałości materiałów, co prowadzi do wyboru stali, która nie jest w stanie wytrzymać przewidywanych warunków pracy. W inżynierii mechanicznej kluczowe jest, aby wziąć pod uwagę nie tylko granice plastyczności materiału, ale też jego zachowanie w różnych warunkach obciążeniowych. Używając niewłaściwego materiału, narażamy konstrukcje na awarie i niebezpieczeństwo, co jest sprzeczne z zasadami dobrych praktyk inżynieryjnych oraz normami, które zalecają odpowiednie marginesy bezpieczeństwa.

Pytanie 38

W procesie produkcji seryjnej do weryfikacji otworu o średnicy Ø20H7, powinno się użyć

A. suwmiarki uniwersalnej

B. sprawdzianu tłoczkowego

C. sprawdzianu szczękowego

D. średnicówki mikrometrycznej

Sprawdzian tłoczkowy jest narzędziem pomiarowym, które jest szczególnie zalecane przy pomiarze otworów o określonej średnicy, takich jak Ø20H7. Jego konstrukcja pozwala na precyzyjne dopasowanie do wymiarów otworu, a dzięki mechanizmowi pomiarowemu można uzyskać dokładne wyniki, które są zgodne z wymaganiami tolerancji H7. Tolerancja H7 wskazuje na dozwoloną dokładność wymiarową, co oznacza, że otwór musi mieć średnicę, która mieści się w określonym zakresie. Sprawdzian tłoczkowy umożliwia szybką i efektywną kontrolę wymiarów w procesie produkcji seryjnej, co jest kluczowe dla zapewnienia jakości i zgodności z rysunkami technicznymi. W praktyce, zastosowanie sprawdzianu tłoczkowego w linii produkcyjnej pozwala na bieżącą kontrolę wymiarów, co przyczynia się do eliminacji wadliwych elementów na wczesnym etapie produkcji, tym samym zmniejszając koszty i czas związany z ich poprawą. W branży inżynieryjnej standardy ISO i normy jakościowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie precyzyjnych narzędzi pomiarowych w zapewnieniu wysokiej jakości produktów.

Pytanie 39

W procesie produkcji masowej wykorzystuje się składanie wyrobów z

A. zastosowaniem selekcji części

B. zastosowaniem kompensacji

C. całkowitą zamiennością części

D. indywidualnym dopasowaniem części

Stosowanie kompensacji w montażu wyrobów odnosi się do sytuacji, w której różnice w wymiarach lub kształcie części są korygowane w trakcie montażu. Takie podejście, choć może być przydatne w niektórych kontekstach, nie jest efektywne w produkcji masowej, gdzie kluczowe są powtarzalność i efektywność. Długotrwałe stosowanie kompensacji może prowadzić do problemów z jakością produktów, zwiększenia kosztów produkcji oraz wydłużenia czasu montażu. Podobnie, podejście oparte na selekcji części, które zakłada wybór odpowiednich komponentów na podstawie ich cech, również nie jest zgodne z zasadami produkcji masowej. Takie podejście wprowadza dodatkowe etapy w procesie produkcji, co może wprowadzać nieefektywności i zwiększać ryzyko błędów. Indywidualne dopasowanie części, z kolei, jest metodą stosowaną w produkcji jednostkowej lub małoseryjnej, gdzie komponenty są dostosowywane do specyficznych wymagań. W produkcji masowej, gdzie skala i tempo produkcji są kluczowe, takie podejścia są nieefektywne i sprzeczne z zasadami optymalizacji procesów produkcyjnych. W praktyce, zrozumienie, jak różne metody wpływają na wydajność i jakość produkcji, jest kluczowe dla osiągnięcia sukcesu w branży.

Pytanie 40

Aby przekształcić strukturę gruboziarnistą w drobnoziarnistą, stalowe części powinny być poddawane

A. wyżarzaniu rekrystalizującemu

B. ulepszaniu cieplnemu

C. hartowaniu z odpuszczaniem

D. wyżarzaniu normalizującemu

Wyżarzanie normalizujące to proces cieplny, który ma na celu uzyskanie jednolitej struktury ziaren w stali, co prowadzi do poprawy jej właściwości mechanicznych. W trakcie tego procesu stal jest nagrzewana do temperatury powyżej punktu A3 (dla stali węglowych) i następnie schładzana w powietrzu. Taka obróbka termiczna sprzyja rekryystalizacji struktury gruboziarnistej na drobnoziarnistą, co przekłada się na zwiększenie wytrzymałości, plastyczności oraz twardości materiału. Przykładem zastosowania tego procesu jest obróbka stali konstrukcyjnych w przemyśle budowlanym, gdzie wymagana jest odpowiednia wytrzymałość na obciążenia oraz odporność na zmęczenie. Wyżarzanie normalizujące jest zgodne z normami ISO oraz PN, które regulują procesy obróbcze stali, co czyni je praktyką stosowaną w wielu zakładach przemysłowych. Dlatego wybór tej metody do zmiany struktury ziaren jest kluczowy dla uzyskania materiałów o pożądanych parametrach mechanicznych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej