Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 17 grudnia 2025 01:32
Data zakończenia: 17 grudnia 2025 02:03

Egzamin zdany!

Wynik: 20/40 punktów (50,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Do czego wykorzystuje się klucz dynamometryczny?

A. do osiągnięcia właściwej wartości momentu dokręcania śrub oraz nakrętek

B. do dokręcania śrub oraz nakrętek pod odpowiednim kątem obrotu

C. do szybkiego dokręcania nakrętek i śrub metrycznych

D. do pomiaru siły zrywającej gwint

Szybkie dokręcanie śrub i nakrętek metrycznych nie jest celem stosowania klucza dynamometrycznego. Choć może istnieć pokusa, aby używać klucza dynamometrycznego do szybkiego dokręcania, to w rzeczywistości narzędzie to wymaga staranności i dokładności. Klucz dynamometryczny jest zaprojektowany tak, aby umożliwić użytkownikowi osiągnięcie precyzyjnych wartości momentu obrotowego, a nie jedynie szybkiego dokręcania. Użycie klucza wyłącznie dla przyspieszenia procesu może prowadzić do uszkodzeń zarówno śrub, jak i elementów, które są dokręcane. Z kolei pomiar siły zrywającej gwint jest zupełnie inną kwestią, wymagającą specjalistycznych narzędzi, a nie klucza dynamometrycznego. Dokręcanie śrub z odpowiednim kątem obrotu, choć technicznie możliwe, nie jest główną funkcją klucza dynamometrycznego, który skupia się na wartości momentu, a nie na kącie. Klucz dynamometryczny powinien być używany zgodnie z jego przeznaczeniem, a ignorowanie tej zasady może prowadzić do poważnych błędów w montażu, co w dłuższej perspektywie może skutkować awariami i zagrożeniem dla bezpieczeństwa.

Pytanie 2

Które ślady odcisku na zębach koła zębatego występują przy prawidłowej pracy przekładni?

A. D.

B. B.

C. A.

D. C.

Nieprawidłowe odpowiedzi wskazują na różnorodne problemy, które mogą występować podczas eksploatacji przekładni zębatej. Wiele osób myli objawy zużycia z typowymi oznakami prawidłowego funkcjonowania, co prowadzi do błędnych wniosków. Na przykład, zużycie występujące na krawędziach zębów, jakie można zaobserwować w niektórych niepoprawnych odpowiedziach, często wskazuje na niewłaściwe ustawienie zębatek, co z kolei prowadzi do zwiększonego tarcia i w konsekwencji do przyspieszonego zużycia. Warto pamiętać, że efektywność przekładni opiera się na precyzyjnym dopasowaniu elementów oraz odpowiednim smarowaniu, które redukuje tarcie. Błędne koncepcje mogą również wynikać z zaniedbania regularnej konserwacji, co prowadzi do akumulacji zanieczyszczeń i obniżenia jakości smarów, co ma bezpośredni wpływ na wydajność i żywotność urządzenia. Może to prowadzić do niekontrolowanego wzrostu luzów w przekładni, co skutkuje niestabilnością pracy, wibracjami oraz hałasem. Zrozumienie przyczyn tych problemów pozwala na uniknięcie poważnych uszkodzeń i kosztownych napraw, a tym samym na zapewnienie długotrwałej efektywności operacyjnej przekładni.

Pytanie 3

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 4

Czynność montażowa przedstawiona na rysunku, to sprawdzanie

A. współosiowości wałów z osadzonymi kołami pasowymi.

B. ustawienia koła pasowego w płaszczyźnie pionowej.

C. równoległości wałów z osadzonymi kołami pasowymi.

D. położenia wału względem dwóch prostopadłych płaszczyzn.

Wybór odpowiedzi dotyczącej ustawienia koła pasowego w płaszczyźnie pionowej wskazuje na pewne nieporozumienie dotyczące rysunków technicznych oraz zasad montażu maszyn. Ustawienie koła pasowego koncentruje się na precyzyjnej lokalizacji elementów w trzech wymiarach, jednak w kontekście podanego rysunku kluczowym zagadnieniem jest równoległość wałów. Skupienie się na płaszczyźnie pionowej nie uwzględnia aspektów związanych z przenoszeniem napędu, co może prowadzić do poważnych problemów w pracy przekładni. Podobnie, odpowiedź o położeniu wału względem dwóch prostopadłych płaszczyzn również nie odnosi się bezpośrednio do istoty sprawdzania równoległości. Tego rodzaju analizy dotyczą bardziej geometrii ustawienia, a nie dynamiki działania maszyn. Z kolei współosiowość wałów z osadzonymi kołami pasowymi jest równie ważnym zagadnieniem, jednak koncentruje się na innym aspekcie montażu, który nie odpowiada na pytanie o równoległość. Niezrozumienie tych różnic może prowadzić do błędnych wniosków w zakresie mechaniki maszyn, co podkreśla znaczenie odpowiedniego szkolenia i znajomości zasad projektowania w inżynierii mechanicznej. Właściwa interpretacja rysunków technicznych oraz ich zastosowanie w praktyce są kluczowe dla zapewnienia efektywności i bezpieczeństwa pracy urządzeń.

Pytanie 5

Silniki spalinowe klasyfikowane są jako silniki

A. wiatrowe

B. cieplne

C. wodne

D. elektryczne

Silniki spalinowe to takie ciekawe maszyny, które działają jak silniki cieplne. Dzieje się tak, bo zamieniają energię chemiczną z paliwa na energię mechaniczną przez proces spalania. Przy tym wydobywa się ciepło, które podgrzewa powietrze, a to z kolei sprawia, że tłoki się poruszają. Tego typu silniki są na przykład w samochodach osobowych i ciężarowych, gdzie mamy silniki benzynowe lub diesla. Warto też zauważyć, że mamy różne normy, jak Euro, które regulują, ile zanieczyszczeń dostaje się do atmosfery. To wpływa na to, jak dziś projektuje się silniki. W dobrych praktykach korzysta się z systemów recyrkulacji spalin i filtrów cząstek stałych, co pomaga w zmniejszeniu negatywnego wpływu na środowisko. Silniki spalinowe mają więc duże znaczenie w kontekście technologii cieplnych, które są ważne dla transportu i energetyki w ogóle.

Pytanie 6

Na mały tłok idealnej prasy hydraulicznej o średnicy 3 cm działa siła 100 N. Jaką wartość siły uzyskamy na dużym tłoku o średnicy 9 cm?

A. 600 N

B. 300 N

C. 1 200 N

D. 900 N

Obliczenia błędnych odpowiedzi mogą opierać się na niepoprawnym zrozumieniu zasady Pascala oraz obliczeń związanych z siłą i ciśnieniem. Wiele osób może pomylić bezpośrednie proporcje średnic tłoków z proporcjami sił, co prowadzi do nieprawidłowego oszacowania siły na dużym tłoku. Na przykład, przyjmowanie, że siła na dużym tłoku jest proporcjonalna do jego średnicy bez uwzględnienia powierzchni może prowadzić do błędnych obliczeń. Jeśli weźmiemy pod uwagę tylko średnice tłoków, można by błędnie założyć, że siła to 100 N * (9/3) = 300 N, co jest nieprawidłowe. Należy pamiętać, że siła przekazywana przez ciśnienie jest uzależniona od powierzchni tłoka, a nie tylko od jego średnicy. Ponadto, niektórzy mogą mylić pojęcia dotyczące ciśnienia z pojęciami związanymi z obciążeniem, co również prowadzi do błędnych oszacowań. W kontekście zastosowań inżynieryjnych, zrozumienie tych zasad jest kluczowe do prawidłowego projektowania urządzeń hydraulicznych. Prawidłowe podejście powinno uwzględniać wszystkie parametry, aby uniknąć nieprawidłowych wniosków w analizie sił działających w systemach hydraulicznych.

Pytanie 7

Podczas instalacji połączenia wciskowego nie powinno się

A. wtłaczać czopa wału do otworu piasty

B. centrować elementy złącza

C. wprowadzać oprawy na czop za pomocą siły poosiowej

D. zabezpieczać połączenia przez wbicie klina pomiędzy czop a piastę

Zabezpieczanie połączeń poprzez wbicie klina pomiędzy czop a piastę jest kluczowym krokiem w procesie montażu połączeń wciskowych. Klina używa się, by zapewnić stabilność i integralność połączenia, co jest szczególnie ważne w aplikacjach, gdzie występują znaczne obciążenia lub wibracje. Wbijanie klina pozwala na efektywne przenoszenie sił pomiędzy komponentami, minimalizując ryzyko ich luzów i przesunięcia. Przykładowo, w zastosowaniach mechanicznych, takich jak silniki czy przekładnie, nieprawidłowe zabezpieczenie elementów może prowadzić do przedwczesnego zużycia, a w skrajnych przypadkach do awarii. Zgodnie z normami branżowymi, takimi jak ISO 286, właściwe dopasowanie i zabezpieczenie elementów złączy wciskowych jest kluczowe dla zapewnienia długotrwałej i bezawaryjnej eksploatacji. W praktyce, zaleca się również okresowe kontrole stanu połączeń oraz dokonywanie korekt, jeżeli zachodzi taka potrzeba, aby utrzymać wysoką jakość i niezawodność montażu.

Pytanie 8

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 9

Zabierak oraz tarcza zabierakowa stanowią część

A. strugarki

B. tokarki

C. wiertarki

D. frezarki

Zarówno wiertarki, frezarki, jak i strugarki to maszyny skrawające, które mają różne zastosowania i wyposażenie. Wiertarki są zaprojektowane z myślą o wierceniu otworów w różnych materiałach, a ich wyposażenie składa się głównie z wierteł i uchwytów. W związku z tym, nie stosuje się w nich zabieraków ani tarcz zabierakowych, ponieważ te elementy nie są potrzebne do ich funkcji. Frezarki z kolei służą do obróbki powierzchni poprzez skrawanie, a ich system mocowania narzędzi różni się od tego, co jest stosowane w tokarkach. W frezarkach używa się narzędzi takich jak frezy i uchwyty narzędziowe, które nie wymagają zabieraków. Strugarki, również skonstruowane do obróbki, skupiają się na wygładzaniu powierzchni drewna lub metalu, co również nie wiąże się z używaniem zabieraków. Często mylone jest pojęcie skrawania z narzędziami mocującymi, co prowadzi do błędnych wniosków, że te urządzenia mogą mieć takie same elementy wyposażenia jak tokarki. Kluczowe jest zrozumienie różnicy w budowie oraz funkcji poszczególnych maszyn skrawających, aby prawidłowo dobierać narzędzia i osiągać zamierzony efekt obróbczy.

Pytanie 10

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 11

Jaką wartość ma częstotliwość drgań, gdy czas jednego pełnego cyklu ruchu ciała na sprężynie (w górę i w dół) wynosi 5 sekund?

A. 0,2 Hz

B. 0,5 Hz

C. 5 Hz

D. 2 Hz

Częstość drgań, zwana również częstotliwością, to liczba pełnych cykli oscylacji na jednostkę czasu, zazwyczaj wyrażona w hercach (Hz). W przypadku ciała na sprężynie, które wykonuje pełny ruch w górę i w dół w ciągu 5 sekund, czas ten odpowiada jednemu pełnemu cyklowi. Częstość drgań oblicza się, dzieląc liczbę cykli przez czas ich trwania. W tym przypadku mamy jeden cykl (wahnięcie w górę i w dół) w ciągu 5 sekund, co daje: f = 1 cykl / 5 s = 0,2 Hz. Częstość drgań jest kluczowym pojęciem w fizyce, szczególnie w mechanice drgań, i ma zastosowanie w projektowaniu systemów sprężynowych, analizie drgań w inżynierii strukturalnej, a także w różnych urządzeniach elektronicznych, które wykorzystują drgania, takich jak oscylatory kwarcowe. Przykładem może być zastosowanie w budowie zegarów, gdzie precyzyjna częstość drgań jest niezbędna dla dokładności pomiaru czasu.

Pytanie 12

Jaką objętość będzie miał gaz doskonały o temperaturze T2=800 K na końcu procesu izobarycznego, jeżeli na początku tego procesu gaz o temperaturze T1=200 K zajmował objętość 3 m3?

A. 12 m3

B. 6 m3

C. 8 m3

D. 10 m3

Gaz doskonały podlega prawu gazu doskonałego, które opisuje jego zachowanie w zależności od temperatury, ciśnienia i objętości. W przypadku przemiany izobarycznej, ciśnienie pozostaje stałe, a zmiana temperatury prowadzi do proporcjonalnej zmiany objętości. Wzór opisujący tę relację to V1/T1 = V2/T2, gdzie V1 to początkowa objętość, T1 to początkowa temperatura, V2 to końcowa objętość, a T2 to końcowa temperatura. Wstawiając dane: V1 = 3 m3, T1 = 200 K oraz T2 = 800 K, otrzymujemy równanie 3 m3 / 200 K = V2 / 800 K. Po przekształceniu uzyskujemy V2 = (3 m3 * 800 K) / 200 K = 12 m3. Przykładem praktycznego zastosowania tej zasady jest projektowanie silników spalinowych, gdzie zrozumienie zmian objętości gazów w cyklach termodynamicznych jest kluczowe dla optymalizacji wydajności. Wiedza o zachowaniu gazów doskonałych jest fundamentem inżynierii mechanicznej i chemicznej, będąc podstawą wielu obliczeń w procesach przemysłowych.

Pytanie 13

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 14

Ochronę elektrochemiczną elementów budowlanych uzyskuje się poprzez

A. powłoki lakiernicze

B. powłoki galwaniczne

C. oksydowanie (czernienie)

D. polaryzację katodową

Oksydowanie (czernienie) to proces, który polega na tworzeniu warstwy tlenków na powierzchni metalu, co ma na celu zwiększenie odporności na korozję. Choć może to poprawić właściwości antykorozyjne niektórych materiałów, nie jest to metoda elektrochemiczna i nie zapewnia aktywnej ochrony, jak to ma miejsce w przypadku polaryzacji katodowej. Powłoki lakiernicze stanowią barierę fizyczną, która może chronić przed działaniem czynników atmosferycznych, ale nie eliminują one ryzyka korozji pod powłoką, szczególnie w wyniku uszkodzeń mechanicznych. Z kolei powłoki galwaniczne, chociaż oferują pewne korzyści w zakresie ochrony przed korozją, polegają na zastosowaniu zewnętrznego metalu, co w niektórych przypadkach może prowadzić do zjawiska korozji galwanicznej, gdy różne metale są w kontakcie. Wszystkie te metody mają ograniczenia i mogą być mniej skuteczne w porównaniu do elektrochemicznej ochrony katodowej. Wnioskując, kluczowym błędem w rozumowaniu jest zakładanie, że metody pasywne czy barierowe mogą całkowicie zastąpić aktywne podejście, jakim jest polaryzacja katodowa, które oferuje bardziej niezawodną i efektywną ochronę przed korozją w różnych aplikacjach inżynieryjnych.

Pytanie 15

Podczas izochorycznej przemiany ciśnienie początkowe gazu w cylindrze wynosi 2 MPa przy temperaturze 400 K. Jaką temperaturę osiągnie ten gaz, gdy ciśnienie wzrośnie do 8 MPa?

A. 1 600 K

B. 400 K

C. 100 K

D. 800 K

Odpowiedź 1 600 K jest prawidłowa zgodnie z zasadą przemiany izochorycznej gazu doskonałego, która zakłada, że objętość gazu pozostaje stała. W tej sytuacji możemy zastosować równanie stanu gazu doskonałego, które można zapisać jako P1/T1 = P2/T2, gdzie P to ciśnienie, a T to temperatura. Z danych mamy P1 = 2 MPa, T1 = 400 K oraz P2 = 8 MPa. Podstawiając do wzoru, otrzymujemy: T2 = P2 * T1 / P1 = 8 MPa * 400 K / 2 MPa = 1 600 K. Tego typu obliczenia są istotne w zastosowaniach inżynieryjnych, na przykład w procesach przemysłowych, gdzie kontrola temperatury i ciśnienia gazu ma kluczowe znaczenie dla efektywności energetycznej i bezpieczeństwa urządzeń. Praktyczne zastosowanie tego typu analizy pozwala inżynierom na przewidywanie zachowania gazów w różnych warunkach, co jest niezbędne w projektowaniu systemów HVAC, silników spalinowych czy instalacji chemicznych.

Pytanie 16

Uszczelnienie labiryntowe klasyfikowane jest jako uszczelnienie

A. bezstykowe spoczynkowe

B. stykowe spoczynkowe

C. stykowe ruchowe

D. bezstykowe ruchowe

Uszczelnienie labiryntowe klasyfikowane jest jako uszczelnienie stykowe ruchowe ze względu na jego zastosowanie w sytuacjach, w których zachodzi ruch pomiędzy uszczelnianymi elementami. W praktyce oznacza to, że uszczelnienia labiryntowe są często wykorzystywane w silnikach, skrzyniach biegów oraz innych mechanizmach wymagających ochrony przed wyciekami płynów. Działają na zasadzie tworzenia tzw. labiryntu, który skutecznie zatrzymuje ciecz w obiegu, jednocześnie umożliwiając ruch elementów. Ze względu na swoją konstrukcję, uszczelnienia labiryntowe zapewniają wysoką odporność na ciśnienie i temperaturę, co czyni je idealnym rozwiązaniem w aplikacjach przemysłowych. Warto również wspomnieć, że ich projektowanie i implementacja są zgodne z międzynarodowymi standardami jakości, takimi jak ISO 9001, co dodatkowo podkreśla ich znaczenie w branży. Przykładem zastosowania uszczelnień labiryntowych są pompy hydrauliczne, gdzie ich rola w utrzymaniu ciśnienia jest kluczowa dla efektywności systemu.

Pytanie 17

Która czynność może być przeprowadzona na pokazanym przyrządzie?

A. Wyrównoważenie kół i ściernic.

B. Wyważanie panewek.

C. Określanie bicia osi i wałków.

D. Sprawdzanie zatarć łożysk.

Poprawna odpowiedź to wyrównoważenie kół i ściernic, ponieważ na przedstawionym zdjęciu znajduje się przyrząd, który jest specjalnie zaprojektowany do tego zadania. Wyrównoważenie kół jest kluczowym procesem w branży motoryzacyjnej oraz w przemyśle maszynowym, ponieważ korzystanie z niewyważonych kół może prowadzić do nadmiernego zużycia opon, pogorszenia komfortu jazdy oraz zwiększonego zużycia elementów zawieszenia. W przypadku ściernic, odpowiednie wyważenie jest istotne dla zapewnienia równomiernego zużycia materiału oraz minimalizacji drgań, co z kolei wpływa na jakość obróbki. W praktyce, operatorzy często przeprowadzają te procesy, aby osiągnąć optymalne parametry pracy maszyn oraz wydajność produkcji. Standardy, takie jak ISO 1940, określają wymagania dotyczące wyważania, co podkreśla znaczenie tego procesu w zapewnieniu bezpieczeństwa i efektywności operacyjnej.

Pytanie 18

Obróbka skrawaniem z wykorzystaniem maszyny, w której obrabiany element wykonuje ruch obrotowy, a narzędzie porusza się równolegle do osi obrotu tego elementu lub prostopadle do niej, ewentualnie wykonując te ruchy jednocześnie to

A. toczenie

B. przeciąganie

C. struganie

D. frezowanie

Toczenie to proces obróbczy, w którym obrabiany przedmiot, zazwyczaj w postaci wałków lub cylindrów, wykonuje ruch obrotowy wokół własnej osi. Narzędzie skrawające, najczęściej w postaci noża tokarskiego, porusza się równolegle do osi obrotu lub prostopadle do niej, co pozwala na usuwanie materiału w celu uzyskania pożądanych kształtów i wymiarów. Toczenie jest szeroko stosowane w przemyśle wytwórczym, zwłaszcza w produkcji części do maszyn, gdzie precyzyjne wymiary i gładkie wykończenie są kluczowe. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie kontroli jakości w procesach toczenia, co zapewnia wysoką dokładność i minimalizację odpadów. Przykłady zastosowań toczenia obejmują produkcję wałów napędowych, osi, pierścieni oraz wszelkiego rodzaju elementów cylindrycznych, które są niezbędne w mechanice oraz inżynierii. Zdobycie umiejętności toczenia pozwala inżynierom i technikom na efektywne wdrażanie rozwiązań w zakresie obróbki metali, co jest nieodzownym elementem nowoczesnego przemysłu.

Pytanie 19

Jakie środki ochrony oczu stosuje się podczas spawania łukiem elektrycznym?

A. ekran ochronny

B. okulary z filtrem

C. okulary ochronne

D. tarcza ochronna

Okulary z filtrem, ekran ochronny oraz okulary ochronne, mimo że mogą wydawać się odpowiednimi rozwiązaniami do ochrony oczu, nie są wystarczające w kontekście spawania łukiem elektrycznym. Okulary z filtrem, choć mogą chronić przed częścią promieniowania, nie zapewniają jednak pełnej ochrony przed wszystkimi rodzajami szkodliwego promieniowania emitowanymi podczas spawania, zwłaszcza przed intensywnym światłem łuku elektrycznego. Z kolei ekran ochronny, który jest używany w niektórych zastosowaniach, nie może być zastosowany w każdej sytuacji, zwłaszcza gdy spawacz musi mieć swobodę ruchów i dobra widoczność podczas pracy. Okulary ochronne, chociaż zapewniają ochronę przed mechanizmami i uderzeniami, nie są dostosowane do przekształcania intensywnego światła w bezpieczne dla oczu warunki. Często występuje błędne przekonanie, że wystarczy używać dowolnych okularów lub ekranów, co prowadzi do nieodpowiedniego zabezpieczenia wzroku. W rzeczywistości, odpowiednia ochrona oczu podczas spawania jest kluczowa dla zapobiegania trwałym uszkodzeniom wzroku, które mogą wynikać z ekspozycji na promieniowanie UV, IR oraz intensywne światło, które powoduje oparzenia siatkówki czy zaćmę. Właściwe stosowanie tarczy ochronnej, zwłaszcza z odpowiednimi filtrami, jest zatem kluczowe dla zdrowia i bezpieczeństwa spawacza, co potwierdzają również przepisy BHP oraz normy branżowe.

Pytanie 20

Do jakiego rodzaju badań wykorzystywany jest młot Charpy'ego?

A. tłoczności materiału

B. twardości materiału

C. uderzeniowych właściwości materiału

D. wytrzymałości materiału

Mówiąc szczerze, stwierdzenie, że młot Charpy'ego bada twardość materiału, jest trochę nie na miejscu. Twardość mierzona jest innymi sposobami, jak testy Rockwella czy Brinella. To, że twardość jest ważna, nie znaczy, że opowiada o tym, jak materiał reaguje na uderzenia. Z kolei wytrzymałość materiału to coś innego, chodzi tu o to, ile obciążenia może wytrzymać zanim się złamie, a to też mierzy się inaczej, przez testy rozciągania. Tłoczność, jak wiadomo, ma zupełnie inne zastosowanie. Wiele osób myli te różne właściwości materiałów, co może prowadzić do nieporozumień. Każdy test ma swoje unikalne znaczenie i dostarcza nam informacji, które są naprawdę ważne w inżynierii materiałowej. Wyniki z testów Charpy'ego pokazują, jak materiały zachowują się w prawdziwych warunkach, co jest istotne zwłaszcza w sytuacjach z dynamicznymi obciążeniami.

Pytanie 21

Aby bezpośrednio zmierzyć średnicę otworu Ø40^+0,22, jakie narzędzie powinno być użyte?

A. mikrometr zewnętrzny

B. suwmiarka uniwersalna

C. średnicówka mikrometryczna

D. sprawdzian tłoczkowy

Wybór niewłaściwego narzędzia pomiarowego, takiego jak sprawdzian tłoczkowy, mikrometr zewnętrzny czy suwmiarka uniwersalna, może prowadzić do błędnych odczytów i niewłaściwej oceny średnicy otworów. Sprawdzian tłoczkowy jest narzędziem przeznaczonym do szybkiej weryfikacji wymiarów, jednak jego zastosowanie w przypadku precyzyjnego pomiaru otworów o wąskich tolerancjach, takich jak Ø40<sup>+0,22</sup>, jest niewłaściwe, ponieważ nie zapewnia wymaganej dokładności. Mikrometr zewnętrzny, choć jest narzędziem o wysokiej precyzji, jest przeznaczony głównie do pomiaru zewnętrznych wymiarów obiektów, a nie otworów. Suwmiarka uniwersalna, choć szeroko stosowana, ma ograniczoną dokładność, co sprawia, że nie nadaje się do pomiaru średnic w wąskich tolerancjach. Błąd w doborze narzędzia często wynika z braku zrozumienia specyfikacji technicznych oraz właściwych praktyk pomiarowych, co może prowadzić do obniżenia jakości produktu końcowego i problemów w procesie produkcyjnym. Kluczowe jest zrozumienie, że odpowiedni dobór narzędzi pomiarowych ma fundamentalne znaczenie dla zapewnienia jakości i zgodności wyrobów z normami branżowymi.

Pytanie 22

Jeżeli dla stali konstrukcyjnej węglowej naprężenia dopuszczalne na rozciąganie wynoszą 150 MPa, to zgodnie z przedstawionymi zależnościami naprężenia dopuszczalne na ścinanie wynoszą

Zależności naprężeń dopuszczalnych dla stali konstrukcyjnych węglowych
k_c=k_r
k_t=0,6 k_r
k_s=0,65 k_r
k_e=1,2 k_r

A. 180 MPa

B. 120 MPa

C. 90 MPa

D. 150 MPa

Istnieje wiele nieporozumień związanych z obliczaniem naprężeń dopuszczalnych, które mogą prowadzić do wyboru niewłaściwych odpowiedzi. Wartości takie jak 120 MPa, 180 MPa i 150 MPa nie są zgodne z zasadami dotyczącymi zależności między naprężeniem rozciągającym a naprężeniem ścinającym. W przypadku stali konstrukcyjnej węglowej, przyjmuje się, że naprężenie dopuszczalne na ścinanie powinno być znacznie niższe niż naprężenie rozciągające ze względu na różnice w zachowaniu materiału w różnych warunkach obciążenia. Na przykład wybór wartości 120 MPa jest mylny, ponieważ sugeruje, że materiał może wytrzymać wyższe obciążenia na ścinanie niż to rzeczywiście ma miejsce, co może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji w praktyce inżynieryjnej. Podobnie, 180 MPa oraz 150 MPa są również wartościami przekraczającymi to, co jest akceptowalne w kontekście normatywnym. Błąd ten może wynikać z nieprawidłowego zrozumienia pojęcia naprężenia ścinającego oraz jego relacji z naprężeniem rozciągającym. W praktyce inżynieryjnej kluczowe jest stosowanie właściwych przeliczeń i uwzględnianie norm, takich jak PN-EN 1993, które precyzują wymagania dotyczące projektowania konstrukcji stalowych, aby zapewnić ich bezpieczeństwo i trwałość.

Pytanie 23

Który z elementów najsilniej wpływa na przyspieszenie procesu korozji chemicznej?

A. Niska wilgotność

B. Niska temperatura

C. Wysoka temperatura

D. Wysokie ciśnienie

Niska temperatura, wysoka ciśnienie oraz niska wilgotność są czynnikami, które mogą wprowadzać w błąd w kontekście korozji chemicznej. Często można spotkać przekonanie, że obniżenie temperatury może spowolnić reakcje chemiczne, a to nie jest jedyny aspekt, który należy brać pod uwagę. Chociaż rzeczywiście niska temperatura może zmniejszać aktywność niektórych reakcji, w praktyce korozja nie jest jedynie funkcją temperatury. Wysokie ciśnienie, zwłaszcza w systemach zamkniętych, może prowadzić do zmian w stanach skupienia substancji, co może wpłynąć na procesy korozji, ale nie jest to bezpośredni czynnik przyspieszający korozję chemiczną. Natomiast niska wilgotność może w pewnych warunkach ograniczać korozję, ponieważ woda jest jednym z kluczowych reagentów w wielu reakcjach korozji. Często błędne myślenie polega na uproszczeniu związku między tymi zmiennymi a korozją. W rzeczywistości, korozja chemiczna jest złożonym procesem, który zależy od wielu czynników, w tym obecności elektrolitów, pH, temperatury oraz ciśnienia, które współdziałają ze sobą w sposób nieliniowy. Dlatego ważne jest, aby rozumieć, że ochrona przed korozją wymaga kompleksowego podejścia, uwzględniającego wiele zmiennych i nie tylko skupiania się na pojedynczym elemencie.

Pytanie 24

Złożone operacje wiertarskie, które wymagają szybkiej wymiany narzędzi realizowane są na wiertarkach

A. współrzędnościowych

B. wielowrzecionowych

C. promieniowych

D. kadłubowych

Wiertarki promieniowe są specjalistycznymi narzędziami do wykonywania wielozabiegowych operacji wiertarskich, które wymagają szybkiej wymiany narzędzi. Te maszyny charakteryzują się możliwością ustawienia wrzeciona w różnych pozycjach, co pozwala na realizację skomplikowanych zadań w jednym cyklu roboczym. Dzięki zastosowaniu odpowiednich systemów mocowania narzędzi, takich jak szybkozłączki, operatorzy mogą błyskawicznie zmieniać wiertła, co znacząco zwiększa efektywność pracy oraz skraca czas przestojów. W przemyśle metalowym i drzewnym, wiertarki promieniowe są często wykorzystywane do produkcji elementów o złożonych geometriach, gdzie precyzyjne i szybkie wykonanie otworów jest kluczowe. Przykładem mogą być operacje związane z tworzeniem konstrukcji meblowych czy obróbką komponentów maszyn. Warto również zaznaczyć, że wiertarki promieniowe są zgodne z normami ISO, co zapewnia wysoką jakość i bezpieczeństwo użytkowania. Tego typu maszyny często spotyka się w warsztatach zajmujących się obróbką metali oraz w liniach produkcyjnych, gdzie wydajność jest kwestią kluczową.

Pytanie 25

Element łączący, w którym znajdują się współosiowo dwa otwory, z jednym gwintem prawym i drugim lewym to

A. nakrętka rzymska

B. nakrętka koronowa

C. śruba dwustronna

D. tuleja z gwintem

Nakrętka rzymska to element łączący, który charakteryzuje się tym, że posiada dwa różne gwinty: prawy i lewy, co pozwala na współosiowe połączenie dwóch odcinków. Jest to szczególnie przydatne w zastosowaniach, gdzie konieczne jest regulowanie lub blokowanie pozycji elementów w przeciwnych kierunkach obrotu. Zastosowanie nakrętki rzymskiej znajduje miejsce w mechanizmach regulacyjnych, takich jak systemy podnośników, gdzie ruch w górę i w dół wymaga precyzyjnego działania. W branży inżynieryjnej i mechanicznej, nakrętki rzymskie stosuje się zgodnie z normami DIN oraz ISO, co zapewnia ich jakość i niezawodność. Dzięki ich specyficznej konstrukcji, można uzyskać większą moc przenoszenia obciążeń przy mniejszych wymiarach niż w przypadku konwencjonalnych połączeń. Ta cecha czyni nakrętki rzymskie idealnymi do zastosowań w maszynach, gdzie przestrzeń jest ograniczona.

Pytanie 26

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 27

Aby przeprowadzić szereg operacji obróbczych w jednym zamocowaniu przedmiotu w warunkach produkcji seryjnej, konieczne jest użycie tokarki

A. rewolwerowej

B. tarczej

C. kłowej

D. karuzelowej

Tokarka rewolwerowa jest idealnym narzędziem do wykonywania wielu zabiegów obróbczych w jednym zamocowaniu przedmiotu obrabianego, co czyni ją kluczowym rozwiązaniem w produkcji seryjnej. Dzięki zastosowaniu rewolwerowego narzędzia, operator może szybko zmieniać narzędzia skrawające, co pozwala na wykonanie złożonych operacji w krótkim czasie. Przykładowo, w przypadku produkcji części do silników, tokarka rewolwerowa umożliwia jednoczesne toczenie, gwintowanie oraz wiercenie bez potrzeby zmiany zamocowania. Takie podejście znacznie zwiększa efektywność produkcji oraz redukuje czas cyklu obróbczy, co jest zgodne z najlepszymi praktykami przemysłowymi mającymi na celu optymalizację procesów. Warto zauważyć, że tokarki rewolwerowe mogą być dostosowywane do różnych materiałów, co sprawia, że są wszechstronne i mogą być wykorzystywane w różnych sektorach przemysłowych, od motoryzacji po inżynierię precyzyjną.

Pytanie 28

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 29

Częścią procesu eksploatacji urządzenia nie jest

A. sprawdzanie.

B. odnawianie.

C. utrzymanie.

D. projektowanie.

Konstruowanie urządzenia jest procesem, który odbywa się na etapie projektowania i wytwarzania, a nie w trakcie jego eksploatacji. Proces eksploatacji koncentruje się na utrzymaniu i zapewnieniu sprawności urządzenia w czasie jego użytkowania. Konserwowanie, regenerowanie i weryfikowanie to kluczowe elementy tego procesu. Konserwacja polega na regularnym przeprowadzaniu działań mających na celu utrzymanie urządzenia w dobrym stanie, co zwiększa jego żywotność i niezawodność. Regenerowanie dotyczy przywracania parametrów technicznych urządzenia, które uległy degradacji w wyniku eksploatacji, a weryfikowanie jest kluczowym elementem zapewnienia, że urządzenie funkcjonuje zgodnie z wymaganiami technicznymi oraz normami bezpieczeństwa. Znajomość tych procesów jest niezbędna, aby skutecznie zarządzać żywotnością urządzeń i minimalizować ryzyko awarii. Przykładem może być regularna konserwacja maszyn produkcyjnych, która pozwala na uniknięcie kosztownych przestojów.

Pytanie 30

Jakie czynności nie są częścią codziennej konserwacji urządzeń mechanicznych?

A. Smarowania komponentów i zespołów zgodnie z instrukcją

B. Uzupełniania środka smarującego przed uruchomieniem urządzenia

C. Dokonywania zabezpieczeń przed korozją

D. Identyfikacji powodów wzrostu hałasu pracy urządzenia

Pierwsze trzy odpowiedzi dotyczą czynności, które są kluczowymi elementami codziennej konserwacji maszyn, co można odczytać jako typowy błąd w rozumieniu różnicy między codziennymi a bardziej okazjonalnymi zadaniami konserwacyjnymi. Wykrywanie przyczyn zwiększenia głośności pracy maszyny jest niezbędnym krokiem, który może wskazywać na problemy z mechanicznymi komponentami, takimi jak łożyska czy silniki. Ignorowanie takich sygnałów może prowadzić do poważnych uszkodzeń, co wykazuje, jak istotne jest monitorowanie stanu technicznego maszyn w codziennym użytkowaniu. Smarowanie elementów i zespołów według instrukcji jest podstawowym działaniem, które zapewnia prawidłowe funkcjonowanie maszyny oraz zapobiega nadmiernemu zużyciu elementów mechanicznych. Uzupełnianie środka smarującego przed uruchomieniem maszyny jest kluczowe dla ochrony mechanizmów przed tarciem i przegrzaniem, co jest fundamentem dbałości o maszyny. Zrozumienie, że te czynności są integralną częścią konserwacji, wymaga przemyślenia podstawowych zasad utrzymania ruchu. W kontekście standardów branżowych, takich jak PN-EN 13306, definiujących terminologię i procedury w zakresie utrzymania, codzienna konserwacja jest obowiązkiem, który należy systematycznie realizować, aby zapewnić odpowiednią wydajność i bezpieczeństwo operacyjne maszyn. Często pracownicy zapominają, że codzienne czynności mogą mieć decydujący wpływ na długoterminową trwałość i niezawodność sprzętu, co potwierdzają liczne analizy przypadków w branży produkcyjnej i serwisowej.

Pytanie 31

Korozja, która powstaje w wyniku działania suchych gazów lub cieczy na metale, które nie przewodzą prądu elektrycznego, określana jest mianem

A. chemicznej

B. naprężeniowej

C. elektrochemicznej

D. zmęczeniowej

Zrozumienie korozji w kontekście metali i ich reakcji z otoczeniem jest kluczowe w wielu dziedzinach inżynieryjnych. Wybór odpowiednich terminów jest istotny, ponieważ błędne interpretacje mogą prowadzić do poważnych konsekwencji. Korozja zmęczeniowa odnosi się do zjawiska, w którym materiał ulega degradacji w wyniku cyklicznych obciążeń mechanicznych, co prowadzi do powstawania pęknięć. Proces ten jest istotny w kontekście konstrukcji poddawanych dużym obciążeniom, takich jak mosty czy elementy maszyn. Korozja elektrochemiczna to zjawisko, w którym metal ulega rozkładowi w wyniku różnicy potencjałów elektrycznych w środowisku elektrolitycznym, co jest typowe dla korozji w obecności wody i soli. Natomiast korozja naprężeniowa to forma korozji, która powstaje w wyniku działania naprężeń mechanicznych i chemicznych, co może prowadzić do pękania materiałów, szczególnie w środowiskach korozyjnych. Błędne przypisanie tych terminów do korozji chemicznej może wynikać z nieporozumienia dotyczącego mechanizmów korozji i ich konsekwencji. Kluczowe jest, aby zrozumieć, że korozja chemiczna zachodzi niezależnie od obciążeń mechanicznych, a każde z tych zjawisk wymaga innego podejścia i zastosowania odpowiednich materiałów oraz metod ochrony zgodnych z normami branżowymi, takimi jak ASTM lub ISO, aby minimalizować ryzyko uszkodzeń. W inżynierii istotne jest, aby zrozumieć różnice między tymi terminami i dostosować środki ochronne do specyficznych warunków użytkowania.

Pytanie 32

Na rysunku hamulca cięgnowego zwrotnego numerem 1 oznaczono

A. koło zapadkowe.

B. dźwignię.

C. pas cierny.

D. zapadkę.

Koło zapadkowe jest kluczowym elementem w mechanizmach hamulcowych, który odpowiada za blokowanie ruchu obrotowego. Jego charakterystyczna budowa, w której obwód ma zazębienie, pozwala na współpracę z zapadką, co umożliwia efektywne hamowanie w różnych sytuacjach. Przykładem zastosowania koła zapadkowego jest jego obecność w systemach hamulcowych maszyn przemysłowych, takich jak wciągniki lub podnośniki, gdzie stabilne zatrzymanie jest kluczowe dla bezpieczeństwa operacji. Koła zapadkowe są projektowane zgodnie z normami, które zapewniają ich wytrzymałość i niezawodność, co jest niezwykle istotne w kontekście pracy w trudnych warunkach. Zrozumienie roli i funkcji koła zapadkowego jest niezbędne dla każdego inżyniera mechanika, ponieważ wpływa to na projektowanie efektywnych i bezpiecznych systemów hamulcowych w różnych aplikacjach.

Pytanie 33

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 34

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 35

Zasada montażu opierająca się na indywidualnym dopasowaniu oznacza, że

A. do procesu montażu stosuje się dodatkowe elementy, takie jak podkładki

B. przed przystąpieniem do montażu dokonuje się selekcji komponentów na wąskie grupy wymiarowe

C. pożądaną precyzję uzyskuje się przez dopasowanie jednej z części

D. łączenie części odbywa się z bardzo wysoką precyzją

Pojęcia związane z montażem często są mylone, co prowadzi do nieporozumień w zakresie stosowanych zasad. W przypadku stwierdzenia, że do montażu wykorzystuje się dodatkowe części, takie jak podkładki, należy zauważyć, że ich rola jest zupełnie inna. Podkładki służą głównie do rozkładania obciążeń lub zabezpieczania powierzchni przed uszkodzeniami, a nie do osiągania precyzyjnego dopasowania między częściami. Twierdzenie, że łączy się części wykonane z bardzo dużą dokładnością, również jest mylące. Owszem, części mogą być produkowane z wysoką dokładnością, ale kluczowym aspektem indywidualnego dopasowania jest ich odpowiednie przystosowanie do siebie, co wymaga dodatkowych działań w montażu. Wreszcie, selekcja części na wąskie grupy wymiarowe, choć ma swoje miejsce w procesie produkcyjnym, nie jest równoznaczna z zasadą montażu z indywidualnym dopasowaniem. Selekcja może dotyczyć wstępnej klasyfikacji komponentów, ale prawdziwe dopasowanie polega na dalszym dostosowywaniu tych części w trakcie montażu, co zapewnia ich optymalną współpracę. Takie błędne myślenie może prowadzić do nieefektywności produkcji i problemów z jakością, ponieważ nie uwzględnia istotnej potrzeby dokładnego dopasowania, które jest krytyczne dla funkcji oraz niezawodności finalnego produktu.

Pytanie 36

Aby wykonać rowek wpustowy pryzmatyczny z obustronnym zaokrągleniem, należy użyć freza

A. palcowego

B. tarczykowego

C. walcowego

D. kształtowego

Wybór narzędzia do obróbki materiałów wymaga zrozumienia specyficznych zastosowań różnych typów frezów. Frez kształtowy, choć może być użyty w obróbce kształtów, nie jest idealny do wykonywania rowków wpustowych o precyzyjnych wymiarach, ponieważ jego geometria ogranicza możliwość obróbki w trudno dostępnych miejscach. Frezy walcowe, które mają ostrza rozmieszczone na boku, są lepsze do cięcia powierzchni płaskich, a nie do tworzenia rowków o zaokrąglonych krawędziach. Użycie freza walcowego do takiego zadania może skutkować niedokładnościami, co jest niepożądane w zastosowaniach wymagających precyzyjnych wymiarów. Frez tarczowy, mimo że jest efektowny w obróbce szerokich płaszczyzn, również nie będzie w stanie efektywnie wykonać rowka wpustowego, ze względu na swoją szeroką konstrukcję, co może prowadzić do błędów w wymiarach, a także do uszkodzenia narzędzia oraz obrabianego materiału. Kluczem do sukcesu w obróbce mechanicznej jest wybór narzędzi odpowiednio dopasowanych do konkretnego zadania, co jest podstawą dobrych praktyk w inżynierii mechanicznej.

Pytanie 37

Ostatecznym procesem realizacji otworu fi 8H6 będzie

A. pogłębianie

B. dłutowanie

C. docieranie

D. rozwiercanie

Wybór odpowiedzi innej niż rozwiercanie pokazuje, że może nie do końca rozumiesz, jak działają różne technologie obróbcze. Pogłębianie, na przykład, to proces, który raczej zwiększa głębokość istniejącego otworu, a nie robi otwór o konkretnej średnicy, jak ten fi 8H6. Takie podejście może sprawić, że otwory będą nieprawidłowe, bo pogłębianie nie zapewnia precyzyjnych tolerancji, które są naprawdę ważne w przemyśle. Dłutowanie to inna sprawa, używa się go do kształtowania materiału, ale do precyzyjnych otworów się nie nadaje, bo usuwa zbyt dużo materiału, co może prowadzić do większych odchyleń wymiarowych. A docieranie? To również nie to, co powinno być na końcu, bo jest bardziej o wygładzaniu niż uzyskiwaniu odpowiednich tolerancji średnicowych. Widać, że te błędne odpowiedzi pochodzą z braku zrozumienia, co to tolerancja i jak to działa w obróbce skrawaniem. Kluczowy błąd to myślenie, że inne procesy mogą dać te same wyniki jak rozwiercanie w kontekście precyzyjnych otworów. To w praktyce prowadzi do obniżenia jakości wykonania i funkcjonalności komponentów.

Pytanie 38

Gdy prędkość pojazdu wzrośnie dwukrotnie, to jego energia kinetyczna wzrośnie

A. 6 razy

B. 4 razy

C. 8 razy

D. 2 razy

Zrozumienie, jak prędkość pojazdu wpływa na jego energię kinetyczną, jest kluczowe w analizie ruchu. Odpowiedzi sugerujące, że wzrost prędkości prowadzi do wzrostu energii kinetycznej o 2 razy, 6 razy lub 8 razy, wynikają z błędnych założeń dotyczących matematycznych właściwości wzorów. Na przykład, pomylenie proporcjonalności liniowej z kwadratową prowadzi do mylnych wniosków. Kiedy zwiększamy prędkość pojazdu, musimy pamiętać, że energia kinetyczna rośnie w kwadracie prędkości, a nie w prostym stosunku. Zatem, gdy prędkość wzrasta o 100%, energia kinetyczna wzrasta o 200%, co w kontekście wzoru Ek = 1/2 mv² oznacza, że wzrasta ona czterokrotnie. Nieprawidłowe odpowiedzi często pojawiają się w wyniku uproszczenia złożonych procesów fizycznych, co może prowadzić do niepoprawnych obliczeń w praktycznych zastosowaniach, takich jak projektowanie dróg czy systemów bezpieczeństwa w pojazdach. Również błędne zrozumienie dynamiki ruchu może wpływać na decyzje inżynierów dotyczące bezpieczeństwa i ergonomii pojazdów. Właściwe podejście do tych zagadnień jest zgodne z dobrymi praktykami w inżynierii, które kładą nacisk na dokładność analizy i projektowania.

Pytanie 39

Jakich działań nie uwzględnia codzienna obsługa maszyn?

A. Napełniania środka smarującego przed rozpoczęciem pracy maszyny

B. Smarowania komponentów i zespołów według wytycznych

C. Wykonywania zabezpieczeń antykorozyjnych

D. Identyfikowania przyczyn wzrostu hałasu podczas pracy maszyny

Codzienna konserwacja maszyn jest mega ważna dla ich wydajności i trwałości. Odpowiedzi, które nie zostały wybrane, dotyczą czynności, które są istotne, ale niekoniecznie potrzebne codziennie. Uzupełnianie środka smarującego przed uruchomieniem maszyny to coś, co każdy powinien robić! To podstawowy krok, żeby wszystko działało jak należy i żeby zmniejszyć tarcie i zużycie. Smarowanie według instrukcji też jest kluczowe, bo różne elementy mogą potrzebować różnych smarów. Wykrywanie przyczyn, czemu maszyna hałasuje, to kolejna sprawa, której nie można olewać. Jak zlekceważysz hałas, to możesz później mieć duże problemy i drogie naprawy. W przemyśle to zaniedbanie może prowadzić do awarii, więc zadbaj o te rzeczy! Czasami ludzie myślą, że codzienna konserwacja to tylko rutyna, a tak naprawdę to wiele z tych działań ma na celu zapobieganie przyszłym problemom.

Pytanie 40

Podczas instalacji połączenia wciskowego nie powinno się

A. wtłaczać czopa wału do otworu piasty

B. centrować ułożenie elementów złącza

C. wprowadzać oprawy na czop z zastosowaniem siły poosiowej

D. zabezpieczać połączeń poprzez włożenie klina pomiędzy czop a piastę

Wszystkie pozostałe odpowiedzi, chociaż mogą wydawać się sensowne na pierwszy rzut oka, prowadzą do nieprawidłowego montażu połączenia wciskowego, co może skutkować poważnymi uszkodzeniami oraz awariami w trakcie eksploatacji. Centrowanie ustawienia elementów złącza jest kluczowe dla osiągnięcia stabilności, jednakże posługiwanie się klinami przy zabezpieczaniu połączeń może wprowadzać dodatkowe naprężenia, co jest niezgodne z dobrymi praktykami inżynierskimi. Wtłaczanie czopa wału w otwór piasty powinno być przeprowadzane z zachowaniem odpowiednich tolerancji i nie powinno odbywać się na siłę, gdyż może to prowadzić do deformacji materiału oraz utraty właściwości mechanicznych. Wprowadzenie oprawy na czop poprzez przyłożenie siły poosiowej może skutkować niewłaściwym dopasowaniem, co z kolei prowadzi do luzów oraz obniżonej efektywności przenoszenia momentu obrotowego. W praktyce inżynierskiej istotne jest zrozumienie, że niewłaściwe podejście do montażu połączeń wciskowych prowadzi do zwiększonego ryzyka awarii oraz konieczności częstszej konserwacji, co w efekcie obciąża zarówno koszty operacyjne, jak i czas przestojów w pracy urządzeń. Dlatego tak ważne jest przestrzeganie standardów montażowych oraz zalecanych procedur, aby zapewnić niezawodność i długowieczność komponentów.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej