Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanizacji rolnictwa i agrotroniki
Kwalifikacja: ROL.08 - Eksploatacja systemów mechatronicznych w rolnictwie
Data rozpoczęcia: 11 maja 2026 08:50
Data zakończenia: 11 maja 2026 08:50

Egzamin niezdany

Wynik: 0/40 punktów (0,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jeżeli nastąpiło przerwanie obsługi maszyny za pośrednictwem systemu ISOBUS, w pierwszej kolejności należy sprawdzić

A. podłączenie terminala.

B. podłączenie maszyny z ciągnikiem poprzez gniazdo ISOBUS.

C. napięcie w akumulatorze.

D. czy nie jest naciśnięty przełącznik STOP na terminalu.

Przy problemach z obsługą maszyny przez ISOBUS bardzo łatwo skupić się od razu na kablach, gniazdach czy akumulatorze, bo brzmi to „poważniej” i bardziej technicznie. W praktyce jednak takie podejście często prowadzi na manowce. Sprawdzanie podłączenia terminala czy gniazda ISOBUS między ciągnikiem a maszyną oczywiście jest ważne, ale nie jako pierwszy krok, gdy mamy informację o przerwaniu obsługi. Standard ISOBUS zakłada warstwową strukturę: jest warstwa fizyczna (przewód, gniazdo, zasilanie), warstwa komunikacji CAN oraz warstwa aplikacji, czyli to, co widzisz na terminalu. Przełącznik STOP działa właśnie na poziomie aplikacji i logiki bezpieczeństwa. Jeśli STOP jest aktywny, system z założenia nie wysyła poleceń do narzędzia, nawet jeśli połączenie kablowe jest idealne. Dlatego skupianie się najpierw na wtyczkach i kablach to typowy błąd – szukamy problemu „w elektryce”, a blokada jest programowa. Podobnie z napięciem w akumulatorze: zbyt niskie napięcie może powodować różne dziwne zachowania elektroniki, ale zanim zaczniemy mierzyć multimetrem, warto wykluczyć proste, logiczne przyczyny. Ciągnik z reguły w ogóle miałby problemy z rozruchem i zasilaniem innych odbiorników, gdyby akumulator faktycznie był w złym stanie, więc sam objaw przerwania obsługi maszyny przez ISOBUS rzadko jako pierwszy wskazuje na akumulator. Z mojego doświadczenia typowy schemat błędu wygląda tak: operator widzi, że maszyna „nie reaguje”, od razu szarpie za kabel ISOBUS, czyści styki, sprawdza gniazdo, czasem nawet wzywa serwis, a dopiero na końcu ktoś zerka na ekran i zauważa aktywny STOP. Dobre praktyki serwisowe i eksploatacyjne mówią wyraźnie: najpierw proste przyczyny u źródła sterowania (terminal, tryb pracy, STOP), później dopiero warstwa fizyczna, zasilanie i zaawansowana diagnostyka komunikacji.

Pytanie 2

Strzałka na ilustracji wskazuje

A. radar.

B. kamerę.

C. żyroskop.

D. antenę.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Strzałka wskazuje kamerę – typową kamerę roboczą/maneuvering montowaną na maszynach rolniczych. Poznasz ją po niewielkiej, zamkniętej obudowie, centralnym „oczku” obiektywu i najczęściej szklanej szybce ochronnej. Tego typu kamera pracuje w układzie wizyjnym, a nie w radarowym czy nawigacyjnym. W praktyce stosuje się ją do obserwacji narzędzia z tyłu, zaczepu, przestrzeni za maszyną, zsypu ziarna albo taśm przenośnikowych. W nowoczesnych ciągnikach i kombajnach obraz z kamery trafia na terminal w kabinie (często jest to ten sam monitor, na którym działa ISOBUS), co poprawia ergonomię i bezpieczeństwo. Moim zdaniem to jedno z najprostszych, a jednocześnie najbardziej „odczuwalnych” usprawnień – operator naprawdę widzi, co się dzieje za plecami. Dobre praktyki mówią, żeby kamerę montować stabilnie, w miejscu osłoniętym przed błotem i kamieniami, a jednocześnie tak, by kąt widzenia obejmował newralgiczne strefy. Trzeba też pamiętać o regularnym czyszczeniu obiektywu, bo kurz, błoto i mgła potrafią całkowicie zniszczyć czytelność obrazu. W wielu zestawach stosuje się kamery o podwyższonej klasie szczelności IP oraz z diodami IR, żeby zapewnić podgląd także po zmroku. W rolnictwie precyzyjnym takie kamery coraz częściej współpracują z systemami automatyki – np. wspomagają cofanie pod przyczepę czy kontrolę napełnienia zbiornika. To nadal zwykła kamera, ale pracująca w dość wymagających warunkach, więc jej poprawny montaż i obsługa to ważny element eksploatacji maszyny.

Pytanie 3

Który z podanych elementów ramienia robota udojowego wykorzystuje do pracy czujniki optyczne?

A. Pompa podciśnienia.

B. Układ do czyszczenia i dezynfekcji strzyków.

C. Układ do lokalizacji strzyków.

D. Rurociąg do transportu mleka.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wskazany został układ do lokalizacji strzyków. W nowoczesnych robotach udojowych to właśnie ten element ramienia robota korzysta z czujników optycznych – najczęściej są to kamery 2D lub 3D, czasem wspomagane diodami podczerwieni. Zadaniem tego układu jest wykrycie położenia strzyków wymion w przestrzeni, mimo że krowy różnią się budową, wysokością, a dodatkowo mogą się lekko poruszać. System przetwarzania obrazu analizuje sygnał z czujników optycznych, rozpoznaje kontury i kontrast, a następnie wyznacza współrzędne strzyków względem ramienia robota. Na tej podstawie sterownik mechatroniczny prowadzi ramię z kubkami udojowymi dokładnie w to miejsce, gdzie trzeba je założyć. W praktyce oznacza to mniejsze ryzyko uderzania ramieniem w nogi zwierzęcia, szybsze podłączanie i dużo wyższy komfort krowy. Moim zdaniem to właśnie ten system „robi robotę”, bo decyduje o powtarzalności i precyzji udoju. Producenci stosują tu rozwiązania zbliżone do przemysłowych systemów wizyjnych, dbając o regularną kalibrację kamer, czystość osłon optycznych i odpowiednie oświetlenie pod krową. Dobre praktyki mówią jasno: jeśli robot zaczyna „szukać” strzyków za długo albo nie trafia, w pierwszej kolejności sprawdza się stan czujników optycznych, ich mocowanie i ustawienia w oprogramowaniu. W dobrze utrzymanym systemie lokalizacji strzyków czas namierzania i podłączania kubków jest krótki, a liczba nieudanych prób minimalna, co przekłada się na wydajność całego obiektu i mniejsze zużycie mechaniczne ramienia.

Pytanie 4

Na wyświetlaczu ciągnika rolniczego pojawił się komunikat Check Injection. Należy w pierwszej kolejności sprawdzić

A. przewód paliwa niskiego ciśnienia.

B. pompę wtryskową.

C. filtr paliwa.

D. wtryskiwacze.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Komunikat „Check Injection” na wyświetlaczu ciągnika w praktyce bardzo często oznacza problem z zasilaniem układu wtryskowego paliwem, a nie od razu awarię pompy czy wtryskiwaczy. Dlatego pierwszym, najbardziej logicznym i zgodnym z dobrą praktyką krokiem jest sprawdzenie filtra paliwa. To właśnie filtr paliwa odpowiada za zatrzymywanie zanieczyszczeń, wody, rdzy, parafiny z gorszego oleju napędowego. Gdy filtr jest zapchany, układ wtryskowy dostaje zbyt mały strumień paliwa, spada ciśnienie na listwie, sterownik silnika to widzi i wyświetla ostrzeżenie dotyczące wtrysku. Z mojego doświadczenia w serwisie maszyn rolniczych wynika, że w wielu przypadkach po prostu wymiana filtra paliwa i odpowietrzenie układu rozwiązuje problem komunikatu „Check Injection”, zwłaszcza po pracy w kurzu, po tankowaniu z beczki polowej albo przy dłuższym postoju maszyny. Producenci w instrukcjach obsługi jasno zalecają okresową wymianę filtrów według motogodzin lub sezonów – to jest podstawowy element obsługi codziennej i przeglądów. Pomijanie tego prowadzi do przeciążenia pompy wysokiego ciśnienia i przyspieszonego zużycia wtryskiwaczy. Praktycznie patrząc: gdy pojawia się taki komunikat, dobry mechanik zaczyna od rzeczy prostych, tanich i typowych – czyli od filtra paliwa i ewentualnie odstojnika wody. Dopiero jeśli po wymianie filtra, sprawdzeniu jakości paliwa i odpowietrzeniu problem się utrzymuje, przechodzi się dalej do diagnostyki komputerowej, pomiarów ciśnień, testów wtryskiwaczy. To podejście jest zgodne z zasadą: najpierw wykluczamy podstawowe przyczyny w układzie zasilania niskiego ciśnienia. Dlatego odpowiedź „filtr paliwa” jako pierwsza rzecz do sprawdzenia jest jak najbardziej prawidłowa i rozsądna.

Pytanie 5

Rysunek przedstawia opis montażu czujnika

A. bicia wału.

B. prędkości obrotowej.

C. drgań wału.

D. przesunięć wzdłużnych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybranie prędkości obrotowej jest tutaj jak najbardziej trafne. Na rysunku widać typowy układ: na wale Kardana (wałek przegubowy) zakładana jest opaska z magnesem, a naprzeciwko montuje się czujnik w odległości 5–10 mm. Taki zestaw magnes + sensor tworzy prosty przetwornik impulsowy – przy każdym obrocie wału magnes „przelatuje” koło czoła czujnika, który generuje impuls elektryczny. Elektronika sterująca zlicza te impulsy w jednostce czasu i na tej podstawie oblicza prędkość obrotową wału. W praktyce rolniczej takie rozwiązania stosuje się np. do pomiaru prędkości WOM, prędkości wałów napędowych w rozsiewaczach, dozownikach, pompach czy podajnikach. Utrzymanie szczeliny 5–10 mm między czujnikiem a magnesem to klasyczna dobra praktyka przy czujnikach magnetycznych/indukcyjnych: za mała odległość grozi kolizją mechaniczna przy biciach wału, za duża – słabym sygnałem i gubieniem impulsów. Moim zdaniem kluczowe jest też sztywne zamocowanie obu elementów, tak jak jest napisane pod rysunkiem – jak zacznie się to wszystko „kiwać”, to sygnał będzie niestabilny, a odczyt prędkości obrotowej zacznie pływać, co psuje zarówno diagnostykę, jak i automatyczne sterowanie maszyną.

Pytanie 6

Które z ustawień łopatek wysiewających zapewni największą szerokość rozrzutu nawozu?

A. A/6-B/4

B. A/5-B/3

C. A/4-B/2

D. A/2-B/4

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W tym zadaniu kluczowe jest zrozumienie, jak położenie łopatek na tarczy rozsiewacza wpływa na szerokość rozrzutu. Instrukcja na rysunku wyraźnie mówi: przesuwając łopatki w kierunku obrotu tarczy, zwiększa się szerokość rozrzutu. Pozycje są ponumerowane – im wyższy numer, tym dalej do przodu w kierunku obrotu i tym większy zasięg wyrzutu granul nawozu. Ustawienie A/6-B/4 oznacza, że długa łopatka (A), odpowiedzialna za zewnętrzną część szerokości roboczej, jest wysunięta maksymalnie do przodu (pozycja 6), a krótka łopatka (B), kształtująca rozrzut bliżej środka, ustawiona jest również na stosunkowo dużym numerze 4. W praktyce daje to największą możliwą szerokość rozrzutu przy jednoczesnym zachowaniu w miarę równomiernego pokrycia w strefie wewnętrznej. W rozsiewaczach dwutarczowych to właśnie długa łopatka decyduje, jak daleko nawóz poleci na zewnątrz – przy pozycji 6 granule otrzymują największą prędkość obwodową i są wyrzucane najdalej. Producenci w tabelach ustawień zawsze pokazują, że skrajne pozycje łopatek (5–6) stosuje się przy dużych szerokościach roboczych, np. 24–36 m. Moim zdaniem dobrze jest kojarzyć: wysokie numery = większa szerokość, ale potem i tak trzeba zrobić próbę polową na folii lub tacach kontrolnych, bo na ostateczny efekt wpływa też rodzaj nawozu, jego granulacja, wilgotność i prędkość jazdy. Mimo wszystko, z punktu widzenia czystej geometrii tarczy, zestaw A/6-B/4 daje największy zasięg rozrzutu wśród podanych opcji i to jest tu sedno zadania.

Pytanie 7

Urządzenie CROP SENSOR może sterować pracą

A. roztrząsacza obornika.

B. opryskiwacza podczas nawożenia dolistnego azotem.

C. agregatów do uprawy gleby.

D. rozsiewacza wapna.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź odnosi się dokładnie do tego, do czego projektowano systemy typu CROP SENSOR (np. N-Sensor, Yara, Amazone, Claas itp.). Tego typu czujnik to element precyzyjnego rolnictwa, który na bieżąco, w czasie jazdy po polu, ocenia stan łanu – głównie poziom odżywienia azotem i gęstość biomasy. Na podstawie odbitego promieniowania (najczęściej w kilku zakresach widma, np. bliska podczerwień, światło widzialne) układ elektroniki wylicza zalecaną dawkę azotu dla danej części pola. Moim zdaniem kluczowe jest tu to, że system nie pracuje „na sztywno”, tylko w trybie zmiennego dawkowania (variable rate), sterując bezpośrednio opryskiwaczem podczas nawożenia dolistnego azotem. W praktyce wygląda to tak, że czujnik zamontowany z przodu ciągnika skanuje rośliny, a sterownik (często zgodny ze standardem ISOBUS) wysyła do komputera opryskiwacza sygnał, jaką dawkę cieczy roboczej z nawozem azotowym trzeba w danym momencie podać. Zmienia się albo ciśnienie w belce, albo prędkość obrotowa pompy, ewentualnie otwarcie zaworów sekcji. Dobre praktyki mówią, żeby taki system wcześniej skalibrować do konkretnej uprawy, fazy rozwojowej i typu nawozu, a także pracować z ustabilizowaną prędkością jazdy i dobrze skalibrowanymi sekcjami belki. W nowocześniejszych rozwiązaniach CROP SENSOR współpracuje z mapami aplikacyjnymi, ale w typowym scenariuszu po prostu na żywo decyduje o dawce azotu w opryskiwaczu, co daje oszczędność nawozu, wyrównanie łanu i lepszą efektywność ekonomiczną zabiegu.

Pytanie 8

Gdzie znalazł zastosowanie elektroniczny system sterujący EHR?

A. W skrzyni przekładniowej ciągnika.

B. W pompie wtryskowej silnika.

C. W podnośniku hydraulicznym ciągnika.

D. W klimatyzacji ciągnika.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Elektroniczny system sterujący EHR jest stosowany właśnie w podnośniku hydraulicznym ciągnika i to nie jest przypadek. EHR (Electronic Hitch Regulation) odpowiada za precyzyjne sterowanie podnośnikiem trzypunktowym, czyli tym układem, do którego podczepiasz pług, agregat uprawowy, siewnik i całą resztę maszyn zawieszanych. Zamiast klasycznej, czysto mechanicznej regulacji siłowej i pozycyjnej, masz tu czujniki (najczęściej tensometryczne na cięgłach lub osi) oraz sterownik elektroniczny, który na bieżąco analizuje obciążenie i położenie narzędzia. Dzięki temu możliwa jest automatyczna regulacja głębokości pracy narzędzia, utrzymanie stałego zagłębienia w różnych warunkach glebowych oraz szybka reakcja na zmiany oporu. W praktyce wygląda to tak, że podczas orki EHR koryguje położenie pługa, gdy ciągnik wjeżdża w twardszy lub bardziej zwięzły fragment pola, żeby głębokość orki się nie zmieniała. Dodatkowo system pozwala ustawić prędkość opuszczania, tłumienie drgań transportowych (tzw. amortyzacja podnośnika na drodze), ograniczenie maksymalnej wysokości podnoszenia czy pamięć pozycji roboczej. Moim zdaniem to jedna z tych funkcji, które realnie poprawiają komfort pracy operatora i żywotność maszyny, bo narzędzie nie „szarpie” ciągnika. W nowoczesnych ciągnikach EHR współpracuje też z innymi systemami, np. z automatycznym prowadzeniem czy terminalem ISOBUS, co pozwala jeszcze lepiej zgrać pracę podnośnika z maszyną zawieszaną i całym zestawem roboczym.

Pytanie 9

Którą cyfrą jest oznaczony przycisk funkcji „stop” na terminalu?

A. 8

B. 4

C. 5

D. 1

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przycisk funkcji „stop” na tym terminalu jest oznaczony cyfrą 1, czyli znajduje się w lewym górnym rogu panelu, tuż przy dużym pokrętle. W terminalach ISOBUS i podobnych panelach sterujących producenci starają się, żeby kluczowe funkcje bezpieczeństwa były zawsze w tym samym, łatwo wyczuwalnym miejscu. Dzięki temu operator, nawet bez patrzenia na ekran, może szybko przerwać pracę maszyny, gdy coś idzie nie tak – np. gdy zawiesi się sekcja opryskiwacza, rozsiewacz zacznie sypać poza pole albo heder kombajnu zbliża się zbyt mocno do przeszkody. Moim zdaniem takie rozmieszczenie przycisków to jedna z ważniejszych rzeczy, których warto się „nauczyć na pamięć”, podobnie jak w samochodzie lokalizacji pedału hamulca. W dobrych praktykach obsługi terminali zaleca się, żeby przed rozpoczęciem pracy chwilę poświęcić na „suchy trening”: operator siada w fotelu, kładzie rękę na terminalu i kilka razy sięga do przycisku stop, aż ruch stanie się odruchowy. W systemach ISOBUS ten przycisk zwykle wysyła do narzędzia sygnał natychmiastowego zatrzymania funkcji roboczych – może to być zatrzymanie aplikacji nawozu, zamknięcie sekcji opryskowych albo wyłączenie napędu wałków dozujących. W praktyce polowej, przy większych prędkościach roboczych, sekundy naprawdę robią różnicę: szybkie naciśnięcie przycisku 1 ogranicza straty materiału, zmniejsza ryzyko uszkodzenia maszyny i poprawia ogólnie bezpieczeństwo pracy całego zestawu ciągnik–narzędzie.

Pytanie 10

System ISOBUS umożliwia operatorowi ciągnika

A. zarządzanie współpracującą maszyną za pomocą dwóch konsoli.

B. jednoczesną obsługę wielu maszyn i kilku różnych wyświetlaczy.

C. obsługę różnych maszyn z wykorzystaniem wyświetlacza jednej konsoli.

D. przesyłanie danych do centrum operacyjnego za pomocą sygnału radiowego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wskazana odpowiedź dobrze oddaje istotę systemu ISOBUS. Standard ISOBUS (ISO 11783) został stworzony właśnie po to, żeby operator ciągnika mógł obsługiwać różne maszyny i narzędzia za pomocą jednego, wspólnego terminala – najczęściej jest to tzw. VT, czyli Virtual Terminal w kabinie. Nieważne, czy podczepisz opryskiwacz, rozsiewacz nawozów, siewnik czy prasę – jeśli są zgodne z ISOBUS, to ich funkcje i menu wyświetlą się na tym samym ekranie. Z praktycznego punktu widzenia oznacza to mniej kabli w kabinie, brak konieczności montowania kilku osobnych komputerów pokładowych i dużo prostszą obsługę. Moim zdaniem to jest jedna z największych zalet nowoczesnych ciągników – wsiadasz, podpinasz narzędzie, system sam rozpoznaje maszynę przez magistralę CAN i ładuje odpowiednią aplikację sterującą. W dobrych praktykach przyjmuje się, że wszystkie nowe maszyny powinny być zgodne z ISOBUS, żeby można je było łatwo integrować z terminalem ciągnika, systemem dokumentacji prac polowych czy automatycznym prowadzeniem. Dodatkowo ISOBUS umożliwia obsługę funkcji takich jak Section Control czy Task Controller, ale cały czas bazą jest jedna konsola, z której zarządzasz wszystkimi podłączonymi narzędziami.

Pytanie 11

Który zabieg polowy pokazany jest na zamieszczonym rysunku ekranu roboczego?

A. Siew kukurydzy.

B. Nawożenie RSM.

C. Nawożenie gnojowicą.

D. Rozsiewanie wapna.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na ekranie widać typowy terminal sterujący beczką asenizacyjną z belką rozlewową, czyli klasyczny zestaw do nawożenia gnojowicą. Środkowa część wyświetlacza pokazuje zielony zbiornik na podwoziu, pod nim belkę z kilkunastoma wylotami, co odpowiada aplikatorowi gnojowicy z rozdzielaczem i wężami spływowymi. W lewym górnym rogu masz ustawioną dawkę 30,00 m³/ha, co jest wartością charakterystyczną właśnie dla płynnych nawozów organicznych, a nie dla RSM czy wapna. Wapno podaje się raczej w t/ha, RSM w l/ha, natomiast beczka do gnojowicy pracuje najczęściej w m³/ha i to dokładnie w takim zakresie. Z mojego doświadczenia wynika, że taki interfejs bardzo często współpracuje z ISOBUS i wykorzystuje sygnał GNSS do automatycznego wyłączania sekcji oraz utrzymania równomiernej dawki zależnie od prędkości jazdy. Na ekranie widoczna jest prędkość 5,52 km/h oraz licznik objętości, co pozwala operatorowi na bieżąco kontrolować wydajność i zużycie. W praktyce prawidłowe rozpoznanie takiego ekranu ma znaczenie, bo przy obsłudze nowoczesnych beczek z aplikacją gnojowicy bardzo ważne jest ustawienie odpowiedniej dawki, szerokości roboczej i poprawne skalibrowanie przepływomierza. Dobrą praktyką jest też praca z mapami aplikacyjnymi oraz uwzględnianie przepisów dotyczących ochrony wód i stref buforowych – takie terminale często mają funkcje, które to ułatwiają, o ile operator rozumie, z jakim typem zabiegu ma do czynienia.

Pytanie 12

System MachineSync umożliwia opartą na sygnale GNSS (GPS) synchronizację

A. prędkości i szerokości roboczej rozsiewacza nawozów.

B. prędkości i toru jazdy pomiędzy kombajnem, a przyczepą podczas rozładunku.

C. pracy roztrząsacza obornika z ładowarką teleskopową.

D. pracy prasy zwijającej z owijarką bel.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
System MachineSync dokładnie do tego został zaprojektowany: do synchronizacji prędkości i toru jazdy pomiędzy kombajnem a przyczepą podczas rozładunku ziarna, z wykorzystaniem sygnału GNSS (GPS) i komunikacji bezprzewodowej. W praktyce oznacza to, że terminal w ciągniku „widzi” pozycję kombajnu w czasie rzeczywistym i może automatycznie dopasować prędkość oraz położenie przyczepy względem rury wyładowczej. Z mojego doświadczenia to ogromnie ułatwia pracę w nocy, przy słabej widoczności albo na nierównym polu, gdzie operatorowi trudno idealnie utrzymać równoległy przejazd. W nowoczesnych rozwiązaniach MachineSync współpracuje z systemami automatycznego prowadzenia i korekcją RTK lub innymi sygnałami różnicowymi, co pozwala utrzymać dokładność rzędu kilku centymetrów. Dobrą praktyką jest, żeby kombajn był maszyną „wiodącą”, a ciągnik z przyczepą maszyną „podążającą”, bo to kombajn wyznacza ścieżkę i tempo pracy. Takie zgranie maszyn zmniejsza straty ziarna przy wysypie, ogranicza ryzyko uderzenia rurą wyładowczą w przyczepę i realnie zwiększa wydajność całego zestawu zbioru. W nowoczesnych gospodarstwach MachineSync łączy się często z mapowaniem plonu i zarządzaniem logistyką transportu, żeby ciężarówki lub przyczepy pojawiały się przy kombajnie dokładnie wtedy, kiedy zbiornik się zapełnia – to już jest poziom organizacji pracy zbliżony do dużych przedsiębiorstw usługowych.

Pytanie 13

Satelitarny system korekcyjny poprawiający dokładność systemów nawigacji satelitarnych nosi nazwę

A. GALILEO

B. GLONASS

C. GPS

D. EGNOS

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to EGNOS, bo jest to właśnie satelitarny system korekcyjny, a nie samodzielny system nawigacji GNSS. EGNOS (European Geostationary Navigation Overlay Service) działa jako tzw. system SBAS – Satellite Based Augmentation System. W praktyce oznacza to, że odbiera sygnały z systemów GPS (a docelowo też GALILEO), porównuje je z bardzo dokładnie znanymi pozycjami stacji referencyjnych na ziemi, wylicza błędy i wysyła poprawki z powrotem do użytkowników przez satelity geostacjonarne. Dzięki temu typowa dokładność pozycjonowania poprawia się z około 3–10 m do nawet 1 m w poziomie, czasem lepiej, co w rolnictwie precyzyjnym robi ogromną różnicę. W nowoczesnych ciągnikach i maszynach rolniczych odbiorniki GNSS często mają opcję pracy właśnie w trybie EGNOS jako darmowego źródła sygnału korekcyjnego. To się świetnie sprawdza przy prowadzeniu równoległym, opryskach, rozsiewaniu nawozów czy tworzeniu map plonu, gdy nie jest jeszcze potrzebna dokładność RTK na poziomie centymetrów. Z mojego doświadczenia EGNOS jest takim sensownym kompromisem: nie płacimy abonamentu jak za niektóre komercyjne korekcje, a i tak mamy dużo lepszą powtarzalność przejazdów niż na „gołym” GPS. Trzeba tylko pamiętać, żeby odbiornik był poprawnie skonfigurowany, miał aktualną listę satelitów SBAS i dobrą widoczność nieba, bo każda przeszkoda czy zakłócenia radiowe mogą pogorszyć efekt. W dobrych praktykach zaleca się, żeby przy pracach wymagających średniej dokładności (np. uprawa, niektóre zabiegi nawożenia) właśnie EGNOS traktować jako domyślną korekcję, a RTK zostawić na zadania najbardziej wymagające, jak siew punktowy czy uprawa pasowa.

Pytanie 14

Na której ilustracji przedstawione jest gniazdo diagnostyczne OBDII?

A. Ilustracja 4

B. Ilustracja 2

C. Ilustracja 3

D. Ilustracja 1

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wskazane gniazdo diagnostyczne OBDII to ilustracja 1. Właśnie tak wygląda standardowe 16‑pinowe złącze OBD2 (DLC – Data Link Connector) stosowane w pojazdach zgodnych z normami EOBD/OBDII. Charakterystyczny jest jego spłaszczony, trapezowy kształt oraz dwa rzędy po 8 pinów, ponumerowanych od 1 do 16. Złącze to służy do komunikacji z elektronicznymi systemami pojazdu: sterownikiem silnika, skrzyni biegów, układem ABS, często też z modułami komfortu. Przez OBDII odczytujesz kody usterek (DTC), parametry bieżące (obroty, temperatury, ciśnienia, korekty wtrysku) i wykonujesz niektóre procedury serwisowe. Moim zdaniem każdy, kto poważnie myśli o pracy z maszynami rolniczymi, powinien złącze OBDII rozpoznawać z marszu – to podstawowe narzędzie diagnostyki w nowoczesnych ciągnikach i samochodach serwisowych. Dobre praktyki mówią, żeby do tego gniazda podpinać wyłącznie sprawdzone testery diagnostyczne, używać odpowiednich interfejsów (np. CAN, K‑line) i zawsze kontrolować zasilanie na pinach 4/5 (masa) i 16 (plus z akumulatora), zanim zaczniemy bardziej zaawansowaną diagnostykę. W praktyce warsztatowej przez OBDII sprawdza się np. przyczyny zapalenia kontrolki „check engine”, zużycie filtra DPF, działanie sond lambda, a w maszynach rolniczych – parametry pracy silnika pod obciążeniem podczas orki czy transportu. To złącze jest też podstawą do tworzenia raportów serwisowych i historii napraw, co bardzo ułatwia późniejszą eksploatację i ocenę stanu technicznego sprzętu.

Pytanie 15

Aby zmienić dawkę oprysku z 230 na 250, należy użyć następujących przycisków

A. F1; F1; F3; F3.

B. F1; F1; F2; F3; F3.

C. F1; F1; F3; F8.

D. F1; F1; F3; F3; F8.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa sekwencja F1; F1; F3; F3; F8 dokładnie odzwierciedla logikę obsługi terminala przy zmianie dawki oprysku z 230 na 250. Pierwsze naciśnięcia F1 służą do wejścia w edycję parametru dawki oraz zaznaczenia odpowiedniego pola liczbowego. Na ekranie widać, że aktywna jest pozycja z przodu (0 2 3 0), więc najpierw trzeba „przeklikać się” F1 do cyfry, którą chcemy zmienić. Kiedy kursor stoi już na właściwej pozycji, przyciski F3 przesuwają się po klawiaturze numerycznej i wybierają konkretną cyfrę, w tym przypadku 5 zamiast 3. Drugie F3 potwierdza wybór tej cyfry w danym polu wartości. Na końcu F8 pełni rolę zatwierdzenia całej nowej dawki 250 l/ha i zapisania jej w sterowniku opryskiwacza. Takie podejście jest zgodne z dobrą praktyką obsługi terminali ISOBUS i paneli maszyn – najpierw wybór parametru, potem precyzyjna edycja wartości, a na końcu jednoznaczne potwierdzenie. W realnej pracy w polu poprawne ustawienie dawki jest kluczowe: zbyt niska dawka może nie zwalczyć chwastów czy chorób, a zbyt wysoka to ryzyko fitotoksyczności i niepotrzebne koszty środka. Moim zdaniem warto wyrobić sobie nawyk spokojnej, krok po kroku obsługi klawiszy funkcyjnych, bo wtedy nawet przy pośpiechu w sezonie oprysków szybciej zauważa się ewentualne pomyłki na ekranie. Dobrą praktyką jest też, żeby po zatwierdzeniu F8 zawsze rzucić okiem na wyświetlaną wartość zadanej dawki oraz na informacje w belce statusu terminala – wielu producentów opryskiwaczy właśnie tam pokazuje, jaką dawkę kontroler będzie utrzymywał w trybie automatycznym w zależności od prędkości jazdy i szerokości roboczej.

Pytanie 16

Na ilustracji przedstawiono wyświetlacz ciągnika, w którym aktualny bieg i bieg wybrany do wykonania nawrotów oznaczone są

A. B2 i B3

B. A i B2

C. A i B3

D. B2 i B2

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wskazano, że na tym wyświetlaczu zarówno aktualny bieg, jak i bieg zaprogramowany do wykonania nawrotu to B2. Na ilustracji duże pole z numerem biegu w centrum ekranu (oznaczone „1”) pokazuje bieg aktualnie załączony – tu wyraźnie widać symbol B2. Natomiast w górnej części ekranu, przy ikonie nawrotu na końcu pola (oznaczenie „2” na grafice producenta), widnieje również B2 – to jest bieg przypisany do automatycznego nawrotu na uwrociu. W wielu nowoczesnych ciągnikach z elektrohydrauliczną lub bezstopniową skrzynią biegów można zaprogramować oddzielnie bieg roboczy i bieg używany podczas manewru zawracania. Standardową dobrą praktyką jest ustawienie takiego samego biegu, jeżeli praca na uwrociu odbywa się w podobnych warunkach jak w środkowej części pola, albo niższego biegu gdy potrzebna jest większa precyzja (np. przy podnoszeniu maszyny, sekcji roboczych, czy podczas pracy z ciężkim agregatem). Moim zdaniem kluczowe jest, aby operator zawsze umiał szybko odczytać z terminala: co dzieje się „tu i teraz” (bieg aktualny) oraz co zrobi automat podczas sekwencji nawrotu. W praktyce, gdy używasz funkcji automatycznego nawrotu lub sekwencji uwrociowych, przed rozpoczęciem pracy przejrzyj ekran, sprawdź oznaczenia biegów, ikonę nawrotu i upewnij się, że skrzynia przełączy się na właściwy stopień. To znacznie ogranicza ryzyko szarpnięć, spadku prędkości roboczej albo przeciążenia maszyny. W wielu instrukcjach producentów znajdziesz podobną logikę oznaczeń: duży symbol biegu – aktualny, mniejszy przy ikonie funkcji – bieg zaprogramowany.

Pytanie 17

Ciągnik rolniczy, który nie wymaga obsługi traktorzysty w czasie pracy, nosi nazwę

A. bezobsługowego.

B. hybrydowego.

C. autonomicznego.

D. samobieżnego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pojęcie „ciągnik autonomiczny” oznacza maszynę, która potrafi wykonywać zaprogramowane zadania polowe bez stałej obecności i ciągłej ingerencji traktorzysty. Chodzi nie tylko o brak operatora w kabinie, ale o to, że układy sterowania napędem, układem jezdnym, podnośnikiem i WOM są nadzorowane przez zintegrowany system elektroniczny, który sam podejmuje decyzje na podstawie czujników i danych z nawigacji satelitarnej. W nowoczesnych gospodarstwach takie ciągniki pracują w oparciu o sygnały GNSS (często RTK), mapy pól i zadania przesyłane z komputera gospodarstwa lub terminala mobilnego. Moim zdaniem to jest naturalne przedłużenie trendu, który zaczął się od automatycznego prowadzenia po śladzie i systemów jazdy równoległej. Autonomiczny ciągnik może np. samodzielnie wykonać orkę, uprawę przedsiewną czy siew, a operator tylko nadzoruje flotę maszyn zdalnie, kontrolując parametry pracy, zużycie paliwa i bezpieczeństwo. W dobrych praktykach branżowych podkreśla się, że ciągnik autonomiczny musi mieć rozbudowane systemy bezpieczeństwa: czujniki przeszkód (lidar, radar, kamery), awaryjne zatrzymanie, kontrolę strefy roboczej. To odróżnia go od zwykłego ciągnika z prostym tempomatem albo samobieżnej maszyny. W literaturze i na pokazach polowych producenci jasno rozróżniają: ciągnik z automatycznym prowadzeniem to jeszcze nie pełna autonomia, dopiero brak konieczności obecności traktorzysty w czasie pracy i możliwość samodzielnego podejmowania decyzji operacyjnych daje status „autonomicznego” ciągnika rolniczego.

Pytanie 18

Na której ilustracji przedstawiono uprawę, wysianą z zastosowaniem siewnika posiadającego funkcję Curve Compensation?

A. Ilustracja 4

B. Ilustracja 2

C. Ilustracja 3

D. Ilustracja 1

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa jest ilustracja 3, bo dokładnie widać tam efekt działania funkcji Curve Compensation w siewniku. Rzędy roślin biegną po łukach, a mimo tego zachowana jest równomierna obsada i stała odległość między roślinami w rzędzie oraz między rzędami. W klasycznym siewie bez kompensacji, na zakrętach sekcje po wewnętrznej stronie zawracania sieją zbyt gęsto, a po zewnętrznej – zbyt rzadko, bo wszystkie sekcje mają tę samą prędkość obrotową, mimo że faktyczna prędkość liniowa aparatu wysiewającego po łuku jest inna. Funkcja Curve Compensation, sterowana przez kontroler sekcji (zwykle po ISOBUS) i powiązana z czujnikiem kąta skrętu oraz sygnałem GNSS, koryguje dawkę wysiewu dla każdej sekcji osobno. Sekcje po wewnętrznej stronie łuku zwalniają wysiew (mniejsza częstotliwość dozowania), a po zewnętrznej przyspieszają, tak aby liczba nasion na metr bieżący była wszędzie jednakowa. W praktyce przekłada się to na bardziej wyrównane wschody, stabilniejszy plon i łatwiejszą późniejszą uprawę międzyrzędową czy opryski. Moim zdaniem, przy dzisiejszych kosztach materiału siewnego i nacisku na precyzyjne rolnictwo, korzystanie z kompensacji na łukach to już nie jest gadżet, tylko normalny standard dobrej praktyki agrotechnicznej.

Pytanie 19

W celu edytowania „poprzeczniaka” należy

A. zaznaczyć opcję włącz poprzeczniaki, nacisnąć przycisk 4.

B. nacisnąć przycisk 3.

C. zaznaczyć opcję włącz poprzeczniaki, nacisnąć przycisk 3.

D. nacisnąć przycisk 4.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby edytować poprzeczniak na tym typie terminala, najpierw trzeba go w ogóle „uaktywnić” w logice programu, czyli zaznaczyć opcję „Włącz poprzeczniaki”, a dopiero potem użyć przycisku oznaczonego numerem 4 – ikony edycji. Sam przycisk 4 nie zadziała poprawnie, jeśli poprzeczniaki są wyłączone, bo wtedy terminal traktuje pole jak zwykły obszar roboczy bez strefy nawrotów. Włączenie poprzeczniaków informuje system nawigacji, że ma wydzielić specjalną strefę przy granicy pola, gdzie ciągnik będzie zawracał, podnosił maszynę, wyłączał sekcje robocze itp. Dopiero po takim włączeniu pojawia się możliwość zmiany parametrów: szerokości poprzeczniaka, jego lokalizacji, sposobu wyznaczenia względem granicy pola czy liczby przejazdów. Edycja przez przycisk 4 pozwala dopasować poprzeczniak do konkretnej maszyny – inaczej ustawi się strefę dla opryskiwacza 24 m, a inaczej dla siewnika 3 m. W praktyce, zgodnie z dobrymi praktykami rolnictwa precyzyjnego, najpierw konfiguruje się poprzeczniaki, zapisuje ustawienia w terminalu ISOBUS, a dopiero potem planuje ścieżki robocze na polu. Dzięki temu system Section Control i automatyczne prowadzenie mają poprawnie zdefiniowane strefy nawrotów i nie ma problemów z omijakami lub podwójnym nawożeniem na końcach pola. Moim zdaniem to jedna z tych małych rzeczy w menu, które bardzo ułatwiają późniejszą pracę, jeśli się je dobrze opanuje.

Pytanie 20

Urządzenie pracujące w kombajnie zbożowym, które przedstawiono na ilustracji, to

A. komputer sterujący.

B. kamera cofania wraz z wyświetlaczem.

C. system jazdy równoległej.

D. urządzenie optyczne prowadzące wzdłuż łanu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na ilustracji widać typowy zestaw: monitor TFT oraz niewielką kamerę w obudowie, połączoną przewodem z wtykiem wideo. To właśnie klasyczna kamera cofania wraz z wyświetlaczem, bardzo często montowana w kombajnach zbożowych, sieczkarniach czy dużych przyczepach. Urządzenie to pracuje w układzie wizyjnym, a nie w systemie nawigacji czy sterowania. Kamera jest zwykle umieszczona z tyłu maszyny lub przy ślimaku wyładowczym, a monitor w kabinie operatora. Dzięki temu można bezpiecznie obserwować przestrzeń za kombajnem podczas cofania, manewrów na podwórzu, podczepiania wozu od przeładunku lub kontrolować napełnianie przyczepy. W nowocześniejszych rozwiązaniach stosuje się kamery o wysokiej rozdzielczości, z diodami IR do pracy w nocy i z obudową o wysokim stopniu szczelności IP67/IP68, co jest ważne w zapylonym środowisku żniwnym. Z mojego doświadczenia montaż takiej kamery bardzo ogranicza ryzyko kolizji, a także zmęczenie operatora, bo nie musi on ciągle odwracać się do tyłu. W dobrych praktykach serwisowych podkreśla się też konieczność regularnego czyszczenia szybki obiektywu i sprawdzania stanu przewodów, bo kurz, słoma i drgania potrafią szybko pogorszyć jakość obrazu. W wielu gospodarstwach takie proste systemy wizyjne są pierwszym krokiem do dalszej automatyzacji i doposażenia maszyny w bardziej zaawansowane układy elektroniczne.

Pytanie 21

Na podstawie fragmentu instrukcji wskaż, która aplikacja jest niezbędna, aby można było korzystać z sygnału GPS również przy pracy z maszyną niezgodną ze standardem ISOBUS.

Poniższe aplikacje są aktywne w pełnej wersji:
SERVICE - korzystając z tej aplikacji, możesz skonfigurować terminal.
TRACK-Leader - nowoczesny system wspierający kierowcę pojazdu rolniczego w jeździe równoległymi ścieżkami na polu.
Tractor-ECU - w tej aplikacji można skonfigurować wszystkie podłączone do terminalu czujniki i wprowadzić dokładną pozycję odbiornika GPS.
File Server (Serwer plików) - Aplikacja tworzy na terminalu miejsce zapisu danych. Z tej pamięci mogą korzystać komputery robocze ISOBUS, które nie posiadają własnego portu USB.
Serial Interface (port szeregowy) - Aplikacja ta umożliwia przesyłanie danych pomiędzy terminalem, a komputerem pokładowym poprzez port szeregowy.

A. File Server.

B. TRACK-Lader.

C. Tractor-ECU.

D. Serial Interface.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór „Serial Interface” jest tu jak najbardziej trafiony, bo dokładnie ta aplikacja odpowiada za udostępnienie sygnału GPS poza środowiskiem ISOBUS. Z fragmentu instrukcji wynika jasno, że Serial Interface służy do przesyłania danych pomiędzy terminalem a komputerem pokładowym poprzez port szeregowy. W praktyce oznacza to, że terminal ISOBUS z odbiornikiem GNSS może przekazywać współrzędne, prędkość, czas czy nawet dane korekcyjne w formacie NMEA do maszyny lub sterownika, który nie obsługuje standardu ISOBUS, ale ma klasyczne wejście RS-232 lub podobny interfejs szeregowy. Dzięki temu stary rozsiewacz, opryskiwacz albo komputer dawki w rozrzutniku obornika może korzystać z nowoczesnego sygnału GPS, mimo że sam w sobie nie jest „inteligentnym” narzędziem ISOBUS. W wielu gospodarstwach to jest bardzo praktyczne rozwiązanie – zamiast wymieniać cały park maszyn na ISOBUS, wystarczy terminal z GNSS i Serial Interface, żeby np. zasilać sygnałem GPS monitor plonu w kombajnie, rejestrator zabiegów albo prosty terminal równoległego prowadzenia. Z mojego doświadczenia rolnicy często nie doceniają roli takiego interfejsu, a to jest właśnie kluczowy element integracji między różnymi generacjami sprzętu. Branżowe dobre praktyki mówią, żeby zawsze sprawdzić, czy urządzenia zewnętrzne akceptują standardowe protokoły (np. NMEA 0183) i dobrać parametry portu szeregowego (baud rate, parzystość, liczba bitów stopu) zgodnie z dokumentacją. Serial Interface zapewnia tę elastyczność i pozwala, żeby jedna antena GNSS i jeden terminal obsługiwały kilka maszyn, w tym zupełnie niezgodnych z ISOBUS, co realnie obniża koszty inwestycji i zwiększa wykorzystanie systemu nawigacji satelitarnej w gospodarstwie.

Pytanie 22

Zrzut obrazu z monitora plonu kombajnu zbożowego pokazuje fragment pola, na którym dominuje plon

A. wysoki i o wysokiej wilgotności ziarna.

B. niski i o wysokiej wilgotności ziarna.

C. niski i o niskiej wilgotności ziarna.

D. wysoki i o niskiej wilgotności ziarna.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na monitorze widzimy klasyczną mapę plonu z kombajnu zbożowego: wąski pas przejazdu, pokolorowany według wydajności w t/ha. Skala po lewej stronie pokazuje, że kolory zielone odpowiadają najwyższym plonom, żółte – średnim, a pomarańczowe i czerwone – najniższym. Na prezentowanym fragmencie dominuje kolor czerwony i pomarańczowy, czyli przedział 0–5,19 t/ha. To oznacza wyraźnie niski plon w stosunku do pozostałych części pola. Po prawej stronie ekranu, w panelu podsumowującym, widać też średni plon 2,19 t/ha dla aktualnie analizowanego obszaru, co potwierdza, że jest to część słabsza. Jednocześnie wilgotność ziarna wynosi 26,1%, czyli jest zdecydowanie wysoka jak na pszenicę konsumpcyjną (standardowo dąży się do ok. 14–16% przy odbiorze w skupie). Z praktyki rolniczej wynika, że tak wysoka wilgotność świadczy o niedoschnięciu łanu, możliwym opóźnieniu dojrzewania, a często także gorszej jakości ziarna i wyższych kosztach dosuszania. Nowoczesne kombajny, zgodne z dobrymi praktykami rolnictwa precyzyjnego, wykorzystują czujniki masy przepływającego ziarna i czujniki wilgotności, a następnie na podstawie sygnału GNSS tworzą mapy plonu i wilgotności. Dzięki temu rolnik po żniwach może przygotować mapy zmiennego nawożenia, dopasować dawki azotu lub regulatorów wzrostu pod strefy o niskim plonie, a także lepiej planować termin zbioru i logistykę dosuszania. Moim zdaniem umiejętność czytania takich ekranów to dzisiaj absolutna podstawa przy eksploatacji kombajnów wyposażonych w systemy mapowania plonu.

Pytanie 23

Którym numerem jest oznaczony pin do przyłączenia przewodu masowego przekaźnika nagrzewnicy?

A. 17

B. 12

C. 4

D. 5

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pin numer 5 jest właściwym punktem przyłączenia przewodu masowego przekaźnika nagrzewnicy, co widać na schemacie przy symbolu K3M (heater relay). Masa jest tam oznaczona jako „GND” i przypisana właśnie do pinu 5, natomiast pin 4 jest oznaczony jako 86, czyli zacisk sterujący cewki przekaźnika. W praktyce wygląda to tak, że sterownik silnika podaje sygnał sterujący na pin 4, a cewka przekaźnika zamyka się do masy poprzez pin 5. Dzięki temu prąd cewki płynie z plusa po stacyjce przez zacisk 86, przez uzwojenie cewki, do masy na pinie 5 i przekaźnik może poprawnie załączyć obwód nagrzewnicy. Moim zdaniem warto zapamiętać, że w większości schematów samochodowych GND lub symbol masy przy przekaźniku będzie stał przy zacisku 85 albo 86, ale zawsze trzeba sprawdzić opis pinów, a nie zgadywać położenie. W nowoczesnych układach mechatronicznych masa jest często „sterowana” przez ECU (tzw. sterowanie po stronie niskiej – low side), dlatego tak istotne jest poprawne podłączenie przewodu masowego do właściwego pinu. Złe wpięcie przewodu może skutkować tym, że przekaźnik w ogóle nie zadziała, będzie się nagrzewał, albo nawet doprowadzimy do uszkodzenia ścieżek w sterowniku. W serwisie przy diagnostyce zawsze porównuje się numer pinu z dokumentacją producenta, sprawdza ciągłość przewodu do masy multimetrem i dopiero potem podejmuje się jakiekolwiek naprawy. To jest taka podstawowa, ale bardzo ważna dobra praktyka w diagnostyce i naprawie układów elektrycznych w maszynach i pojazdach.

Pytanie 24

Na podstawie fragmentu dokumentacji (złącze typu Deutsch) styki portu komunikacyjnego oznaczono numerami

A. 1 i 7

B. 5 i 6

C. 1 i 2

D. 4 i 12

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór styków 5 i 6 jako portu komunikacyjnego jest zgodny z opisem złącza typu Deutsch pokazanym w dokumentacji. W tabeli obok ilustracji widać wyraźnie, że pin 5 ma funkcję „RS-232 RX”, a pin 6 „RS-232 TX”. To klasyczne oznaczenia linii odbioru (Receive) i nadawania (Transmit) w standardzie RS‑232, czyli właśnie interfejsu komunikacyjnego służącego do wymiany danych między terminalem a innym urządzeniem, np. komputerem serwisowym, modemem, modułem GPS czy sterownikiem maszyny. W praktyce, gdy podłączasz się do takiego terminala diagnostycznie, to zawsze szukasz pary RX/TX oraz masy. Tu producent jasno wydzielił te funkcje na pinach 5 i 6, co jest zgodne z dobrą praktyką – linie komunikacyjne są rozdzielone od zasilania (piny 1, 2, 11, 12) i od magistrali CAN (piny 3 – CAN High oraz 10 – CAN Low). Dzięki temu zmniejsza się ryzyko przypadkowego zwarcia lub podania zasilania na wejście sygnałowe. Moim zdaniem znajomość takich rozkładów pinów to podstawa w serwisie nowoczesnych maszyn rolniczych – pozwala szybko podłączyć konwerter USB–RS‑232, ustawić parametry transmisji w programie diagnostycznym i bez kombinowania odczytać logi, błędy lub przeprowadzić aktualizację oprogramowania terminala. W realnej pracy w gospodarstwie czy serwisie często nie ma czasu na szukanie po omacku, więc kojarzenie, że komunikacja RS‑232 w tym typie złącza siedzi właśnie na 5 i 6, bardzo ułatwia życie i ogranicza ryzyko uszkodzeń elektroniki przez błędne podłączenie.

Pytanie 25

Zaniki sygnału RTK ze stacji bazowej do odbiorników w ciągnikach rolniczych mogą być spowodowane

A. dużą prędkością jazdy ciągników.

B. obfitymi opadami deszczu.

C. zalesieniem terenu.

D. dużym zachmurzeniem.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazany powód zaniku sygnału RTK to zalesienie terenu. Sygnały GNSS (GPS, GLONASS, GALILEO) oraz korekcyjne RTK są transmitowane drogą radiową i satelitarną, więc potrzebują możliwie „czystej” przestrzeni między anteną bazową a anteną na ciągniku. Gęste drzewa, zwłaszcza z liśćmi, silnie tłumią fale radiowe i powodują tzw. zacienienie sygnału. Dochodzi wtedy do osłabienia mocy sygnału, odbić wielodrogowych (multipath) i chwilowych przerw w odbiorze poprawek RTK. W praktyce rolniczej bardzo często widać to na polach graniczących z lasem: na otwartej części pola sygnał jest stabilny, a przy ścianie lasu pojawiają się komunikaty o utracie FIX, przejściu na tryb FLOAT lub nawet na sam sygnał GNSS bez korekcji. Moim zdaniem, planując pracę z RTK, warto zawsze patrzeć na mapę pola i przewidywać takie miejsca problemowe. Standardem jest wtedy np. montaż anteny na jak najwyższym punkcie ciągnika, odsunięcie jej od metalowych elementów kabiny oraz stosowanie stacji bazowych ustawionych na podwyższeniach, z dobrą widocznością horyzontu. W profesjonalnych gospodarstwach, gdzie bardzo liczy się precyzja przejazdów (siew, sadzenie, uprawa międzyrzędowa), często robi się też testy zasięgu sygnału RTK w pobliżu lasów i zabudowań, żeby potem nie tracić czasu w sezonie. Dobrą praktyką jest też korzystanie z dokumentacji producenta odbiornika GNSS, który zwykle dokładnie opisuje minimalne kąty elewacji satelitów i typowe przeszkody terenowe, które najbardziej psują stabilność korekcji RTK.

Pytanie 26

Aby wyeliminować zakłócenia w odbiorze sygnału minimalna odległość anteny GPS od innej anteny odbiorczej (np. radiowej) powinna wynosić

A. 2 m

B. 0,2 m

C. 1 m

D. 3 m

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa jest odległość około 1 metra, bo przy tej separacji przestrzennej znacząco zmniejsza się ryzyko wzajemnych zakłóceń między anteną GPS a inną anteną odbiorczą, np. radiową. Antena GPS pracuje na częstotliwościach rzędu 1,5 GHz (L1, L2), a sygnał z satelitów jest bardzo słaby – poziom rzędu −130 dBm i mniej. To oznacza, że każda silniejsza emisja w pobliżu, nawet z pozoru „niewinna” antena radiowa, może łatwo przytłumić lub zniekształcić odbiór. Moim zdaniem ten 1 metr to taki zdrowy kompromis między teorią a praktyką: z jednej strony redukujemy sprzężenia elektromagnetyczne i zjawisko ekranowania, z drugiej nie trzeba budować jakichś kosmicznych masztów. W praktyce w maszynach rolniczych, ciągnikach z autoprowadzeniem czy kombajnach z mapowaniem plonu producenci i serwisy bardzo często zalecają właśnie około 1 m odstępu między anteną GNSS a innymi antenami (radiowymi, CB, GSM/LTE, Wi-Fi). Jest to zgodne z ogólnymi zaleceniami branżowymi dotyczącymi kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) – aby anteny różnych systemów nie były montowane tuż obok siebie, szczególnie jeśli jeden system odbiera sygnały bardzo słabe, a drugi może generować stosunkowo silne pola. Dodatkowo ten dystans ogranicza wpływ cieniowania metalowymi elementami kabiny czy dachu i pozwala antenie GPS „widzieć” niebo możliwie dookólnie. W codziennej eksploatacji widać to po jakości sygnału: stabilniejsza liczba satelitów, mniej przerw w sygnale RTK, dokładniejsze prowadzenie równoległe i mniejsza ilość sytuacji, gdzie system nawigacji nagle „głupieje” przy włączonym radiu lub innym nadajniku.

Pytanie 27

Zastosowanie lasera, którego sposób działania przedstawia ilustracja, umożliwia

A. optymalne wykorzystanie szerokości roboczej kombajnu.

B. wykrycie kamieni w łanie zboża.

C. dostosowanie położenia zespołu żniwnego do nierówności terenu.

D. prowadzenie kombajnu w linii prostej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zastosowanie lasera w pokazanym układzie służy do kontroli szerokości roboczej hedera względem łanu, czyli właśnie do optymalnego wykorzystania szerokości roboczej kombajnu. Skaner laserowy „patrzy” w bok przed maszynę i wykrywa granicę między zbożem stojącym a skoszonym lub ugorem. Na tej podstawie system automatyki ustawia pozycję kombajnu tak, żeby heder był maksymalnie wypełniony materiałem, ale bez wjeżdżania w puste miejsce. W praktyce oznacza to mniej przejazdów, mniejsze nakładki i omijaki oraz wyższą wydajność godzinową. W nowoczesnych kombajnach rozwiązania tego typu współpracują często z automatycznym prowadzeniem wzdłuż łanu i systemami mapowania plonu, co pozwala lepiej planować logistykę transportu i obciążenie maszyny. Moim zdaniem to jest dobry przykład, jak prosta zasada – precyzyjne prowadzenie po krawędzi łanu – realnie przekłada się na litry paliwa na hektar i czas pracy załogi. W dobrych praktykach eksploatacji kombajnów przyjmuje się, że operator powinien dążyć do stałego, możliwie równomiernego obciążenia hedera, a takie laserowe czujniki bardzo mu to ułatwiają, szczególnie w nocy lub przy nierównej granicy łanu.

Pytanie 28

W celu przejścia z układu ekranu głównego wyświetlacza do utworzenia konfiguracji lub uruchomienia operacji odnoszących się do opryskiwacza, należy wybrać przycisk ekranu numer

A. 3

B. 2

C. 4

D. 1

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybranie przycisku ekranu numer 2 jest prawidłowe, bo właśnie ten ekran odpowiada za konfigurację oraz obsługę opryskiwacza. Na ilustracji widać, że pod numerem 2 znajduje się ikona z symbolem oprysku roślin – to jest typowy, przyjęty w wielu terminalach graficzny skrót do funkcji związanych z aplikacją środków ochrony roślin. Producenci terminali i systemów ISOBUS starają się, żeby użytkownik nie musiał się długo zastanawiać, tylko po samym piktogramie wiedział, że chodzi o menu opryskiwacza. Z mojego doświadczenia wynika, że dobra znajomość przypisania ikon do narzędzi bardzo przyspiesza pracę w polu, szczególnie gdy masz kilka maszyn podpiętych do jednego terminala. Po wejściu w ekran 2 możesz ustawić m.in. dawkę cieczy roboczej, szerokość belki, podział na sekcje, prędkość roboczą, a także parametry automatycznego wyłączania sekcji (Section Control) i ewentualnie współpracę z mapami aplikacyjnymi. To jest standardowa praktyka w nowoczesnych opryskiwaczach – wszystkie kluczowe funkcje sterowania dawką, ciśnieniem, sekcjami i belką są zebrane w jednym, dedykowanym ekranie. Dzięki temu operator nie skacze po całym menu, tylko ma centralne miejsce do konfiguracji i monitoringu pracy opryskiwacza. W praktyce wygląda to tak: po zakończeniu prac z innym narzędziem wracasz do ekranu głównego, wybierasz ekran numer 2 i od razu możesz wczytać zapisaną konfigurację opryskiwacza dla konkretnej uprawy, pola czy środka chemicznego. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, przed wyjazdem w pole sprawdza się w tym ekranie poprawność kalibracji, typ rozpylaczy, jednostki, a także czy dawka jest zgodna z zaleceniami z etykiety środka ochrony roślin. Takie uporządkowanie interfejsu ogranicza ryzyko pomyłki, na przykład przypadkowego wejścia w ustawienia innej maszyny. W nowoczesnych systemach precyzyjnego rolnictwa, gdzie oprysk jest powiązany z nawigacją GNSS i automatycznym wyłączaniem sekcji, szybkie przejście właśnie do ekranu opryskiwacza jest kluczowe dla wydajności i bezpieczeństwa zabiegu.

Pytanie 29

Zastosowanie urządzenia przedstawionego na ilustracji umożliwia

A. oszczędność nawozów azotowych.

B. oszczędność środków ochrony roślin.

C. monitorowanie plonu.

D. pobieranie próbek gleby.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na zdjęciu widać ciągnik z rozsiewaczem nawozów wyposażonym w czujnik azotu typu N-Sensor / Crop Sensor zamontowany z przodu. To urządzenie skanuje łan (najczęściej optycznie, w świetle widzialnym i bliskiej podczerwieni) i na bieżąco ocenia kondycję roślin, ich biomase oraz poziom zaopatrzenia w azot. Na podstawie sygnału z czujnika sterownik zmienia dawkę nawozu azotowego w czasie rzeczywistym – gęstsze, lepiej odżywione fragmenty pola dostają mniej N, słabsze i jaśniejsze rośliny dostają więcej. W praktyce oznacza to właśnie oszczędność nawozów azotowych przy zachowaniu lub nawet podniesieniu plonu. Moim zdaniem to jedno z ciekawszych narzędzi rolnictwa precyzyjnego: pozwala ograniczyć koszty, zmniejszyć ryzyko wymywania azotanów i spełnić wymagania środowiskowe (dyrektywa azotanowa, dobre praktyki rolnicze). Dobrą praktyką jest kalibracja czujnika do konkretnej odmiany i fazy rozwojowej oraz praca z terminalem ISOBUS, który zapisuje mapy aplikacyjne. W gospodarstwach to się fajnie sprawdza szczególnie na polach mozaikowatych, gdzie tradycyjne, stałe dawki azotu powodują albo przenawożenie części pola, albo niedożywienie innych fragmentów. Dzięki takiemu rozwiązaniu dawka jest zmienna przestrzennie, a każdy metr kwadratowy dostaje tyle azotu, ile faktycznie potrzebuje roślina.

Pytanie 30

Ramię robota udojowego do lokalizacji strzyków wykorzystuje czujniki

A. optyczne.

B. temperatury.

C. podczerwieni.

D. ultradźwiękowe.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W ramionach robotów udojowych do lokalizacji strzyków standardem branżowym są czujniki optyczne, często w postaci kamer 2D lub 3D, czasem wspierane laserem lub światłem strukturalnym. Taki układ wizyjny pozwala robotowi „widzieć” wymię, rozpoznawać położenie poszczególnych strzyków i prowadzić kubki udojowe z dokładnością do kilku milimetrów, mimo że krowa się rusza. Moim zdaniem to jest właśnie sedno automatycznego doju: bez precyzyjnego systemu optycznego cała automatyzacja nie miałaby sensu. System analizuje obraz w czasie rzeczywistym, wykorzystuje algorytmy przetwarzania obrazu i często modele 3D wymienia, dzięki czemu potrafi kompensować różne warunki – inną budowę wymion u poszczególnych krów, lekkie zabrudzenia, a nawet niewielkie zmiany oświetlenia wewnątrz boksu udojowego. W nowoczesnych rozwiązaniach producenci stosują kamery o podwyższonej odporności na wilgoć, środki myjące i amoniak, zgodne z normami IP i wymaganiami higienicznymi dla urządzeń mleczarskich. Praktycznie wygląda to tak, że po wejściu krowy do robota ramię podjeżdża pod wymię, kamera optyczna skanuje obszar, a sterownik wylicza współrzędne strzyków i prowadzi siłowniki ramienia. Dzięki temu skraca się czas podłączania, zmniejsza stres zwierzęcia i ryzyko błędnego założenia kubków. Dobrą praktyką jest regularne czyszczenie osłon czujników optycznych i ich kalibracja zgodnie z instrukcją producenta, bo nawet cienka warstwa brudu potrafi pogorszyć jakość obrazu i zwiększyć liczbę nieudanych prób podłączenia.

Pytanie 31

Przedstawiony na rysunku system stosowania zmiennej dawki środków ochrony roślin wykorzystuje

A. zmianę ciśnienia pracy opryskiwacza.

B. belki polowe o podwójnym systemie rozpylaczy.

C. specjalne rozpylacze pracujące w szerokim zakresie ciśnień.

D. bezpośrednie wstrzykiwanie chemikaliów.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybranie odpowiedzi „bezpośrednie wstrzykiwanie chemikaliów” dokładnie odpowiada temu, co widać na schemacie. Mamy osobny zbiornik czystej wody, osobny zbiornik na środek chemiczny, pompę dawkującą, punkt wtrysku, zawory zwrotne oraz mieszadło liniowe przed belką z rozpylaczami. To jest klasyczny układ direct injection, stosowany w nowoczesnych opryskiwaczach precyzyjnych. Substancja aktywna nie jest mieszana w głównym zbiorniku, tylko jest wtryskiwana do strumienia wody tuż przed belką i dokładnie dozowana w zależności od prędkości jazdy, sygnału z mapy aplikacyjnej albo czujników. Moim zdaniem to jedno z ciekawszych rozwiązań w ochronie roślin, bo bardzo ułatwia zmianę dawki w trakcie pracy. Praktycznie wygląda to tak, że komputer opryskiwacza, korzystając z przepływomierza i czujnika prędkości, wylicza chwilowe zapotrzebowanie na ciecz roboczą i steruje pompą chemikaliów. Dzięki temu można w jednym przejeździe zmieniać dawkę na poszczególnych fragmentach pola, bez konieczności przygotowywania kilku różnych cieczy roboczych. Dodatkowy plus to mniejsze ryzyko pozostałości mieszaniny w zbiorniku – łatwiej jest wypłukać układ, bo w zbiorniku głównym krąży głównie woda. W wielu gospodarstwach takie systemy stosuje się razem z mapami aplikacyjnymi i Section Control, co pozwala ograniczyć zużycie środków ochrony roślin i poprawić bezpieczeństwo operatora, bo ma on mniej kontaktu z koncentratem. W literaturze i zaleceniach producentów opryskiwaczy direct injection jest wskazywany jako jedna z kluczowych technologii rolnictwa precyzyjnego przy zmiennym dawkowaniu środków ochrony roślin.

Pytanie 32

Na ilustracji przedstawiono istotę działania

A. modułu kompensacji terenu.

B. sygnału korekcyjnego.

C. systemu automatycznego prowadzenia.

D. systemu zarządzania na uwrociach.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na ilustracji faktycznie pokazano zasadę działania modułu kompensacji terenu (często oznaczanego jako TCM, Terrain Compensation Module). Żółta strzałka symbolizuje skorygowaną pozycję anteny GNSS „widzaną” przez system po uwzględnieniu przechyłu ciągnika, a czerwona przerywana – pozycję bez kompensacji, czyli tak jakby antena była zawsze idealnie pionowo nad punktem odniesienia. W praktyce teren jest nierówny, ciągnik się przechyla wzdłuż i w poprzek, a antena na dachu „ucieka” w bok nawet o kilkanaście centymetrów. Moduł kompensacji terenu, korzystając z żyroskopów i akcelerometrów, przelicza kąt przechyłu i przechylenia podłużnego, a następnie koryguje współrzędne GPS tak, aby punkt odniesienia (najczęściej środek tylnej osi lub punkt zaczepu narzędzia) był liczony możliwie dokładnie. Dzięki temu linie prowadzenia są stabilne, a przejazdy równoległe mają realnie taką dokładność, jaką deklaruje odbiornik (np. ±2 cm przy RTK). W nowoczesnych systemach autopilota taka kompensacja to standard – bez niej przy pracy na skłonach powstają niedokładności w siewie, nawożeniu czy oprysku, pojawiają się zakładki i omijaki. Moim zdaniem to jeden z tych „niewidocznych” elementów elektroniki, który bardzo mocno wpływa na jakość pracy w polu, zwłaszcza przy dużych prędkościach roboczych i szerokich maszynach.

Pytanie 33

Wyświetlacz ciągnika rolniczego wyposażonego w 4 cylindrowy silnik wysokoprężny, wskazuje błąd informujący o awarii świec żarowych. Po wykonaniu pomiaru okazało się, że natężenie przepływającego prądu jest niższe o połowę od prądu znamionowego zasilającego świece. Najbardziej prawdopodobną przyczyną takiego stanu może być

A. uszkodzenie dwóch świec.

B. uszkodzony przewód zasilający świece.

C. przepalony bezpiecznik w obwodzie zasilającym świece.

D. brak połączenia świec z masą.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybranie odpowiedzi o uszkodzeniu dwóch świec żarowych najlepiej pasuje do podanych objawów. W czterocylindrowym silniku wysokoprężnym zazwyczaj każda świeca żarowa ma bardzo zbliżoną rezystancję i pobiera podobny prąd. Jeśli wszystkie cztery świece są sprawne, całkowite natężenie prądu jest sumą prądów pojedynczych świec. Gdy nagle prąd całego obwodu spada mniej więcej o połowę, to z punktu widzenia praktycznej diagnostyki oznacza zwykle, że dwie świece przestały przewodzić prąd (przerwa w obwodzie świecy, wypalony element grzejny). Innymi słowy, zamiast czterech równoległych odbiorników mamy realnie tylko dwa działające, więc łączny pobór prądu spada o około 50%. Takie rozumowanie jest zgodne z typową procedurą diagnostyczną stosowaną w serwisach ciągników i samochodów ciężarowych: najpierw ocena prądu całkowitego, później pomiar każdej świecy osobno (np. miernikiem cęgowym albo multimetrem w funkcji pomiaru rezystancji względem masy). W praktyce mechanik często widzi to już po samym zachowaniu się kontrolki świec i wydłużonym lub nierównym rozruchu zimnego silnika – dwa cylindry nagrzewają się poprawnie, a dwa nie, więc silnik na początku „chodzi na pół gwizdka”. Moim zdaniem to pytanie dobrze pokazuje, jak ważne jest myślenie w kategoriach obwodów równoległych i sumowania prądów, a nie tylko szukanie pierwszego lepszego „przerwanego kabelka”. W nowoczesnych ciągnikach sterownik silnika (ECU) bardzo często monitoruje prąd obwodu świec i na tej podstawie generuje kod błędu, dokładnie tak jak w opisie zadania. W praktyce dobrą praktyką jest po takim odczycie nie wymieniać od razu wszystkich świec „w ciemno”, tylko potwierdzić uszkodzenie dwóch sztuk pomiarem ich rezystancji i ewentualnie sprawdzeniem napięcia na listwie zasilającej podczas grzania. To ogranicza koszty i jest zgodne z zasadami racjonalnej diagnostyki w mechatronice pojazdowej.

Pytanie 34

Którą cyfrą na ilustracji oznaczono terminal?

A. 4

B. 1

C. 2

D. 3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wskazana została cyfra 2, ponieważ na ilustracji właśnie ten element przedstawia terminal roboczy w kabinie ciągnika. Terminal to w praktyce dotykowy komputer pokładowy, który obsługuje systemy rolnictwa precyzyjnego: nawigację równoległą, automatyczne prowadzenie, Section Control, zmienne dawkowanie, konfigurację maszyn ISOBUS i podgląd danych roboczych. W standardzie ISOBUS taki terminal pełni rolę VT (Virtual Terminal) oraz często TC (Task Controller), czyli jest centralnym interfejsem między operatorem a wszystkimi podłączonymi maszynami. Dzięki niemu można z jednej konsoli sterować opryskiwaczem, rozsiewaczem, siewnikiem, a także zapisywać mapy aplikacyjne i mapy plonu. Moim zdaniem kluczowe jest, że terminal zawsze kojarzymy z ekranem, przyciskami funkcyjnymi i możliwością konfiguracji parametrów – dokładnie tak, jak pokazano przy numerze 2. Pozostałe elementy na rysunku mają inne funkcje: antena GNSS (1) odbiera sygnał satelitarny, komputer sterujący lub kontroler sekcji (4) wykonuje obliczenia i steruje zaworami, a element oznaczony 3 przypomina moduł hydrauliczny lub rozdzielacz. W codziennej pracy operator najwięcej „rozmawia” z maszyną właśnie przez terminal – tam ustawia szerokość roboczą, wzorce ścieżek prowadzenia, zarządza dokumentacją zabiegów i nadzoruje pracę całego zestawu. Dlatego poprawną odpowiedzią jest 2, bo to jedyny graficzny symbol typowego terminala pokładowego.

Pytanie 35

W którym z wałów należy zmienić obroty w celu poprawienia jakości separacji plew od nasion w kombajnie zbożowym?

A. 3

B. 4

C. 1

D. 2

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazany jest wał oznaczony numerem 2 – to właśnie na nim zmiana prędkości obrotowej ma największy wpływ na jakość separacji plew od nasion. Ten wał odpowiada za intensywność transportu i „przesiewania” masy po zespole czyszczącym, czyli po sitach i strumieniu powietrza z wentylatora. Jeśli obroty tego wału są dobrze dobrane, ziarno ma czas przejść przez sita, a lekkie części – plewy, resztki okryw, drobne fragmenty słomy – są skutecznie wynoszone przez przepływ powietrza. W praktyce operator kombajnu, obserwując poziom strat na czujnikach oraz czystość ziarna w zbiorniku, koryguje obroty właśnie tego wału równolegle z regulacją obrotów wentylatora i szczelin sit. Moim zdaniem to jedno z kluczowych pokręteł/ustawień, które decyduje o tym, czy kombajn pracuje „czysto” i ekonomicznie. Dobre praktyki serwisowe i zalecenia producentów mówią wprost: przy problemach z zanieczyszczeniami w ziarnie (za dużo plew) najpierw sprawdza się ustawienia sit i nadmuch, a zaraz potem prędkość przenośników i wałów związanych z czyszczeniem, w tym właśnie wału nr 2. Zbyt niskie obroty powodują zapychanie i mieszanie ziarna z plewami, zbyt wysokie – nadmierne wymiatanie ziarna razem z lekkimi zanieczyszczeniami na wytrząsacze lub na zewnątrz. Dlatego tak ważne jest, żeby umieć świadomie dobrać prędkość tego wału do gatunku zboża, wilgotności, wydajności chwilowej i zaleceń z instrukcji obsługi konkretnego modelu kombajnu.

Pytanie 36

Na ilustracji przedstawiono badanie diagnostyczne

A. świecy żarowej.

B. wtryskiwacza.

C. świecy zapłonowej.

D. pompowtryskiwacza.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na rysunku pokazano typowy układ do diagnostyki wtryskiwaczy, a nie świec czy pompowtryskiwaczy. Widać listwę wysokociśnieniową (common rail), kilka wtryskiwaczy połączonych przewodami wysokiego ciśnienia oraz przewody przelewowe odprowadzające nadmiar paliwa. Jest też przystawka pomiarowa i zaciski podłączone do akumulatora oraz urządzenia testującego. W takim stanowisku sprawdza się między innymi równomierność dawek, szczelność, ciśnienie otwarcia, czas reakcji cewki i ilość paliwa na przelewie. To jest klasyczna procedura diagnostyczna dla wtryskiwaczy systemów Common Rail, stosowana zgodnie z zaleceniami producentów (Bosch, Delphi, Denso itp.). W praktyce warsztatowej takie badanie wykonuje się przy problemach z dymieniem, spadkiem mocy, nierówną pracą silnika czy trudnym rozruchem. Dzięki pomiarowi dawek i przelewów można bez rozbierania silnika ocenić, który wtryskiwacz jest zużyty, zapieczony albo ma nieszczelną końcówkę rozpylacza. Moim zdaniem znajomość tego schematu to podstawa przy każdej nowoczesnej diagnostyce silników wysokoprężnych, bo pozwala nie strzelać na ślepo z wymianą części, tylko podeprzeć się twardym wynikiem pomiaru.

Pytanie 37

Na ilustracji przedstawiono wtyczkę

A. ISOBUS.

B. ISO-7241A.

C. diagnostyczną.

D. hydrauliki zewnętrznej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na zdjęciu widać typową wtyczkę ISOBUS – okrągłe, 9‑pinowe złącze stosowane w rolnictwie zgodnie ze standardem ISO 11783. Charakterystyczny jest układ pinów w kształcie pierścienia z jednym pinem centralnym oraz masywna, gumowa lub plastikowa obudowa przystosowana do pracy w ciężkich warunkach polowych. To złącze służy do cyfrowej komunikacji między ciągnikiem a maszyną, np. opryskiwaczem, siewnikiem, rozsiewaczem nawozów. Dzięki ISOBUS jedna wtyczka i jeden przewód ogarniają zasilanie, komunikację CAN oraz sygnały pomocnicze, więc nie trzeba miliona kabli do każdego terminala osobno. W praktyce oznacza to, że dowolne narzędzie zgodne z ISOBUS możesz podłączyć do dowolnego ciągnika z gniazdem ISOBUS i obsługiwać je z jednego terminala w kabinie (Virtual Terminal). To ogromne ułatwienie przy Section Control, zmiennym dawkowaniu, dokumentacji zabiegów czy mapowaniu pola. Z mojego doświadczenia, jak ktoś raz zacznie korzystać z ISOBUS, to bardzo szybko zaczyna doceniać standaryzację: proste przepinanie maszyn, mniej błędów przy podłączaniu, lepsza diagnostyka, możliwość aktualizacji oprogramowania narzędzi. Dobrą praktyką jest regularne czyszczenie i zabezpieczanie tego złącza przed korozją i zabrudzeniem, bo od jakości kontaktu elektrycznego zależy stabilność całej komunikacji w agregacie.

Pytanie 38

Którą cyfrą na schemacie układu paliwowego Common Rail oznaczona jest pompa wysokiego ciśnienia?

A. 8

B. 3

C. 4

D. 6

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wskazana została cyfra 3 – na schemacie układu Common Rail właśnie tym numerem oznaczona jest pompa wysokiego ciśnienia. W typowym układzie CR paliwo najpierw trafia z zbiornika przez filtr niskiego ciśnienia, potem przez pompę wstępną, a dopiero później do pompy wysokociśnieniowej, która spręża je do wartości rzędu 1000–2000 bar (w nowszych systemach nawet więcej). Ta pompa tłoczy paliwo przewodem wysokiego ciśnienia do zasobnika – listwy Common Rail, oznaczonej tu innym numerem. Moim zdaniem kluczowe jest zapamiętanie, że pompa wysokiego ciśnienia zawsze znajduje się między stroną niskociśnieniową (filtr, przewody zasilające) a listwą. W praktyce, przy diagnostyce maszyn rolniczych czy samochodów ciężarowych, właśnie do tej pompy odnoszą się procedury pomiaru ciśnienia, testy wydajności i kontrola szczelności. Producenci, zgodnie z dobrą praktyką serwisową, zalecają m.in. kontrolę wycieków na króćcach wysokiego ciśnienia oraz ocenę stanu zaworu regulacji dawki na pompie. Warto też pamiętać, że uszkodzenie pompy wysokiego ciśnienia może zanieczyścić cały układ opiłkami, dlatego przy jej wymianie standardem jest płukanie przewodów, listwy i często wymiana wtryskiwaczy. Rozpoznanie elementów na schemacie, takich jak właśnie pompa oznaczona cyfrą 3, bardzo ułatwia później korzystanie z instrukcji serwisowych i dokumentacji technicznej producentów układów wtryskowych.

Pytanie 39

Zastosowanie automatycznego prowadzenia maszyny podczas wykonywania upraw z dokładnością do 3 cm dało 10% oszczędności w zużyciu paliwa. Oblicz, jaką kwotę rocznie zaoszczędzi rolnik, jeżeli w ciągu roku uprawianych jest 500 hektarów. Zużycie paliwa przed zastosowaniem systemu automatycznego prowadzenia wynosiło 25 litrów na hektar przy średniej cenie oleju napędowego na poziomie 5,00 zł.

A. 1250 zł

B. 13500 zł

C. 6250 zł

D. 2500 zł

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź wynika z prostego, ale bardzo typowego dla ekonomiki pracy ciągnika rachunku. Najpierw liczymy zużycie paliwa przed wprowadzeniem automatycznego prowadzenia: 500 ha × 25 l/ha = 12 500 litrów rocznie. System prowadzenia z dokładnością do ok. 3 cm daje 10% oszczędności paliwa, czyli zużycie spada o 10% w stosunku do wartości wyjściowej. 10% z 12 500 l to 1250 l zaoszczędzonego paliwa. Teraz wystarczy przemnożyć to przez cenę oleju napędowego: 1250 l × 5,00 zł/l = 6250 zł oszczędności w skali roku. I to jest właśnie szukana kwota. Moim zdaniem tu dobrze widać, że precyzyjna nawigacja satelitarna (RTK, dokładność rzędu centymetrów) to nie jest „gadżet”, tylko realne narzędzie do obniżania kosztów eksploatacyjnych. Mniej nakładek przejazdów, mniej pustych przejazdów, równoległe prowadzenie ciągnika – to wszystko zmniejsza nie tylko zużycie paliwa, ale też zużycie opon, czasu pracy operatora oraz ogólne zmęczenie. W praktyce rolniczej takie systemy GNSS z automatycznym prowadzeniem stosuje się zgodnie z dobrymi praktykami: poprawna kalibracja, korzystanie z sygnałów korekcyjnych (np. RTK), regularna kontrola geometrii maszyn. Wtedy podawane w literaturze oszczędności rzędu 5–15% paliwa i nakładów robocizny są jak najbardziej realne. Przy większym areale, np. 1000 ha, te 10% nagle zamienia się w kilkanaście tysięcy złotych rocznie, co bardzo szybko uzasadnia inwestycję w system automatycznego prowadzenia.

Pytanie 40

W wyniku uciągu bocznego nastąpiło prostopadłe przesunięcie maszyny które spowodowało, że maszyna o szerokości roboczej 5 m zostawia po dwóch przejazdach pas o szerokości 9,80 m. Na podstawie dokonanej analizy schematu i fragmentu instrukcji obsługi wskaż, jaką wartość należy wpisać w terminalu jako przesunięcie?

Ustalenie i ustawienie przesunięcia urządzenia:
- Ustawić prawidłową szerokość roboczą dołączonego urządzenia
- Pokrycie ustawić na 0,00 m
- Przejechać ślad 0 w obu kierunkach z uaktywnionym autopilotem
- Zmierzyć na podłożu przesunięcie śladu między oboma kierunkami jazdy w śladzie 0
- Wartość pomiaru podzielić przez 2 i wpisać, jako przesunięcie urządzenia w Terminalu.
- Test: Przy prawidłowym wprowadzeniu, ślady przejazdów dla obu kierunków jazdy w śladzie 1 i we wszystkich następnych muszą mieć takie samo pokrycie.

A. 10 cm

B. 40 cm

C. 5 cm

D. 20 cm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa wartość przesunięcia to 10 cm, bo maszyna o szerokości roboczej 5 m po dwóch przejazdach powinna zostawić pas 10,00 m. Z pomiaru wychodzi 9,80 m, czyli faktyczna odległość między środkami przejazdów jest o 0,20 m mniejsza od teoretycznej. Ten błąd 20 cm powstaje w wyniku uciągu bocznego narzędzia – agregat jest stale ściągany w jedną stronę względem linii prowadzenia GNSS. Zgodnie z instrukcją: mierzymy różnicę między śladami jazdy w obu kierunkach, a następnie wynik dzielimy przez 2 i tę wartość wpisujemy w terminalu jako offset narzędzia. 0,20 m : 2 = 0,10 m, czyli 10 cm. W praktyce takie ustawienie offsetu w terminalu (ISOBUS lub firmowym, np. Claas, John Deere, Trimble) powoduje, że autopilot automatycznie koryguje tor jazdy tak, aby środek maszyny wirtualnie „przesunąć” względem linii prowadzenia. Dzięki temu kolejne przejazdy mają równomierne pokrycie, nie ma pasów nieobrobionych ani podwójnie opracowanych. To jest standardowa procedura kalibracji przy pracy z nawigacją równoległą – zawsze najpierw ustawiamy poprawną szerokość roboczą, pokrycie na 0, wykonujemy przejazd tam i z powrotem, mierzymy różnicę, dzielimy przez dwa i wpisujemy w parametry przesunięcia narzędzia. Moim zdaniem warto tę procedurę powtarzać przy zmianie gleby, opon lub maszyny, bo uciąg boczny potrafi się mocno zmieniać.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej