Wyniki egzaminu

Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik technologii żywności
  • Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
  • Data rozpoczęcia: 5 maja 2026 06:53
  • Data zakończenia: 5 maja 2026 07:03

Egzamin zdany!

Wynik: 20/40 punktów (50,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Jakie jest uboczne wytwarzanie towarzyszące procesowi produkcji cukru?

A. wytłok
B. sopstok
C. melasa
D. makuch
Melasa jest produktem ubocznym, który powstaje podczas procesu rafinacji cukru z buraków cukrowych lub trzciny cukrowej. Proces ten polega na ekstrakcji sacharozy z roślin, a melasa to gęsty syrop, który pozostaje po usunięciu części cukru. Stanowi cenne źródło składników odżywczych, takich jak witaminy, minerały oraz błonnik, co sprawia, że jest wykorzystywana w przemyśle spożywczym, paszowym oraz jako składnik fermentacji w produkcji alkoholu. W branży spożywczej melasa znajduje zastosowanie w produkcji słodyczy, pieczywa i jako naturalny słodzik. Ponadto, w przemyśle paszowym, melasa jest dodawana do pasz dla zwierząt, ze względu na swoje właściwości smakowe oraz wartości odżywcze. Warto również wspomnieć, że melasa, ze względu na swoje właściwości antyoksydacyjne, zyskuje popularność w kosmetykach naturalnych. Zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, melasa powinna być przechowywana w odpowiednich warunkach, aby uniknąć fermentacji i utraty wartości odżywczych.

Pytanie 2

Korzystając z informacji zawartych w instrukcji laboratoryjnej, określ minimalną liczbę próbek, którą należy pobrać z partii produkcyjnej, liczącej 100 kg kiełbasy jałowcowej.

Instrukcja laboratoryjna (fragment)
Minimalna liczba próbek pierwotnych, którą należy pobrać z partii
Jeżeli masa partii jest mniejsza od 50 kg, to liczba próbek wynosi 3, przy masie od 50 kg do 500 kg - 5 próbek, przy masie powyżej 500 kg - 10 próbek
lub
jeżeli liczba puszek, kartonów lub innych pojemników w partii wynosi od 1 do 25, to liczba próbek wynosi 1, od 26 do 100 - 5 próbek, powyżej 100 - 10 próbek
A. 10 próbek.
B. 1 próbka.
C. 3 próbki.
D. 5 próbek.
Odpowiedź, która wskazuje na 5 próbek, jest prawidłowa, ponieważ zgodnie z wytycznymi zawartymi w instrukcji laboratoryjnej, dla partii o masie 100 kg, minimalna liczba próbek wynosi właśnie 5. W przemyśle spożywczym, standardy dotyczące pobierania próbek mają kluczowe znaczenie dla zapewnienia jakości i bezpieczeństwa produktów. Przykładowo, stosując się do norm ISO 2859-1, które dotyczą planowania pobierania próbek, można zapewnić reprezentatywność wyników analizy. Przy większych partiach, jak w tym przypadku, odpowiednia liczba próbek jest niezbędna do wykrycia potencjalnych wad jakościowych czy kontaminacji. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy polega na wdrażaniu procedur kontrolnych w procesie produkcji, co nie tylko minimalizuje ryzyko, ale także wspiera utrzymanie zgodności z regulacjami prawnymi i oczekiwaniami konsumentów.

Pytanie 3

Aby uzyskać odpowiednią konsystencję sernika na zimno, potrzebne jest

A. glutenu
B. agaru
C. syropu skrobiowego
D. beta-karotenu
Wybór beta-karotenu jako składnika do zestalenia sernika na zimno jest błędny, ponieważ jest to barwnik roślinny, który nie ma właściwości żelujących. Beta-karoten może być używany do nadawania koloru, jednak nie wpływa na konsystencję dania. W kontekście kulinarnym, niektóre osoby mogą mylić funkcję barwników z funkcją żelującą, co prowadzi do nieporozumień dotyczących ich zastosowania w przepisach. Gluten, z drugiej strony, jest białkiem występującym w pszenicy, które nadaje elastyczność i strukturę produktom piekarskim, ale nie ma zastosowania w procesie żelowania. W przypadku sernika na zimno, mylenie funkcji składników prowadzi do błędnych wyborów, gdyż gluten nie jest używany w tego typu deserach. Syrop skrobiowy jest substancją zagęszczającą, ale jego działanie różni się od działania agaru. Wykorzystywany głównie do uzyskania gęstości w sosach i kremach, nie ma zdolności do tworzenia stabilnej żelowej struktury, co jest kluczowe dla sernika na zimno. Dlatego ważne jest, aby rozumieć różnice między składnikami i ich właściwościami, aby podejmować właściwe decyzje w kuchni.

Pytanie 4

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 5

Korzystając z receptury zamieszczonej w tabeli oblicz, ile drożdży należy użyć do produkcji ciasta pszennego ze 120 kg mąki.

Receptura na ciasto drożdżowe
SurowceIlość
[kg]
Mąka pszenna100,0
Drożdże prasowane świeże3,0
Woda55,0
Sól1,5
A. 6,6 kg
B. 3,6 kg
C. 1,2 kg
D. 1,8 kg
Aby obliczyć ilość drożdży potrzebną do produkcji ciasta pszennego, zastosowano proporcję opartą na recepturze, która wskazuje na 3 kg drożdży na każde 100 kg mąki. Przy 120 kg mąki obliczamy ilość drożdży w następujący sposób: 3 kg drożdży / 100 kg mąki = x kg drożdży / 120 kg mąki. Rozwiązując równanie, otrzymujemy x = 3 kg * (120 kg / 100 kg) = 3,6 kg drożdży. W praktyce oznacza to, że dla zwiększonej ilości mąki proporcjonalnie zwiększa się także ilość drożdży. Takie podejście jest zgodne z zasadami przygotowywania ciasta, gdzie kluczowe jest zachowanie równowagi składników. W branży piekarskiej precyzyjne obliczenia są niezbędne do osiągnięcia odpowiedniej jakości wypieków. Prawidłowe dawkowanie drożdży wpływa na fermentację, co z kolei przekłada się na strukturę, smak oraz właściwości odżywcze finalnego produktu. Wiedza o proporcjach jest więc fundamentalna dla każdego piekarza, aby móc efektywnie pracować z różnymi recepturami i dostosowywać je do swoich potrzeb.

Pytanie 6

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.


Pytanie 7

Wykonanie sterylnego poboru próbki żywności jest niezbędne podczas oznaczania

A. składu tłuszczu
B. czystości chemicznej
C. czystości mikrobiologicznej
D. zawartości białka
Wybór odpowiedzi dotyczących zawartości białka, czystości chemicznej lub składu tłuszczu na pierwszy rzut oka może wydawać się logiczny, jednak każdy z tych parametrów wymaga zupełnie innych metod pobierania próbek. Oznaczanie zawartości białka w żywności często opiera się na metodach chemicznych, takich jak metoda Kjeldahla, która nie wymaga aseptycznego poboru próbek, ponieważ białka są stabilne w obecności innych mikroorganizmów. Podobnie, czystość chemiczna żywności może być badana przy użyciu technik analitycznych, takich jak chromatografia, które koncentrują się na substancjach chemicznych, a nie na mikroorganizmach. Dlatego nie ma potrzeby zachowania sterylności podczas pobierania tych próbek, co może prowadzić do nieporozumień. W przypadku składu tłuszczu, metody takie jak ekstrakcja rozpuszczalników również nie wymagają pobierania próbek w warunkach aseptycznych. Typowym błędem myślowym jest mylenie wymagań dla różnych rodzajów analiz; każdy typ badania wymaga specyficznych technik poboru próbek, które są dostosowane do charakterystyki analizowanych substancji. Właściwe zrozumienie tego, że różne analizy wymagają różnych standardów poboru, jest kluczowe dla uzyskania dokładnych i wiarygodnych wyników.

Pytanie 8

Ocena sensoryczna, która polega na zestawieniu analizowanych próbek z wymaganiami norm jakościowych, to technika

A. porównawcza
B. kolejności
C. punktowa
D. mikrobiologiczna
Metoda porównawcza w analizie sensorycznej polega na ocenie badanych próbek poprzez zestawienie ich z ustalonymi normami jakości. Tego rodzaju analiza jest szczególnie istotna w branży spożywczej i kosmetycznej, gdzie jakość produktów odgrywa kluczową rolę w zadowoleniu klientów i spełnieniu wymogów prawnych. W praktyce, panel sensoryczny porównuje cechy sensoryczne, takie jak smak, zapach, konsystencja i wygląd, z wcześniej określonymi standardami. Przykładowo, w przypadku wina, sommelierzy często wykorzystują metodę porównawczą do oceny jakości trunku względem uznawanych norm dla danego szczepu winogron. Dodatkowo, instytucje takie jak ISO 6658:2017 dostarczają wytyczne dotyczące przeprowadzania takich badań, podkreślając znaczenie systematycznego podejścia do oceny sensorycznej. Dzięki metodzie porównawczej, producenci mogą nie tylko kontrolować jakość swoich wyrobów, ale także wprowadzać innowacje oraz dostosowywać swoje produkty do zmieniających się trendów rynkowych.

Pytanie 9

Jaką rolę pełni podpuszczka w procesie produkcji?

A. mleka zagęszczonego
B. sera dojrzewającego
C. masła serwatkowego
D. kefiru naturalnego
Podając odpowiedzi, które wskazują na inne produkty mleczne, można zauważyć kilka istotnych nieporozumień dotyczących procesu technologicznego w przemyśle mleczarskim. Masło serwatkowe, choć związane z produkcją serów, nie wymaga stosowania podpuszczki, ponieważ jest wytwarzane z serwatki, która jest pozostałością po procesie koagulacji. Kefir naturalny to fermentowany napój mleczny, który korzysta z kultur bakterii i drożdży, a nie z enzymów koagulujących, przez co jego proces produkcji nie wymaga podpuszczki. Mleko zagęszczone, z kolei, jest produktem przetwarzania mleka, w którym nie zachodzi proces koagulacji białek, lecz odparowywania wody, co również omija rolę podpuszczki. Te pomyłki mogą wynikać z niepełnego zrozumienia różnicy między różnymi metodami przetwarzania mleka i rodzajami produktów końcowych. Kluczowe jest zrozumienie, że podpuszczka jest specyficzna dla procesów związanych z koagulacją białek, co bezpośrednio łączy się z produkcją serów, a nie z innymi produktami mlecznymi, które opierają się na fermentacji czy zagęszczaniu. Właściwe zrozumienie tego aspektu jest niezbędne dla każdego, kto chce zgłębiać wiedzę na temat technologii produkcji wyrobów mleczarskich.

Pytanie 10

Wskaż metodę monitorowania CCP w celu wykrywania okruchów szkła w dżemie truskawkowym?

A. Inspekcja wzrokowa
B. Filtracja gorącego dżemu
C. Prześwietlenie za pomocą lampy
D. Użycie detektora
No więc, kontrola wizualna, przeswietlanie lampą i filtrowanie gorącego dżemu to raczej nie są najlepsze metody na wykrywanie okruchów szkła. Kontrola wizualna opiera się na tym, co widzą pracownicy, a to może być problematyczne, bo czasem coś małego umknie. Poza tym, w warunkach pracy, zmęczenie czy złe oświetlenie mogą to tylko pogorszyć. Prześwietlanie lampą też nie daje zbyt dobrych rezultatów, bo szkło nie zawsze odbija światło tak, jak byśmy chcieli. Filtrowanie gorącego dżemu to w ogóle nie jest sposób na rozwiązanie problemu z obcymi ciałami, bo nie gwarantuje, że wszystko zatrzymamy. Stosowanie takich metod może tylko wprowadzić w błąd, dając fałszywe poczucie bezpieczeństwa. W branży powinniśmy raczej korzystać z nowoczesnych technologii detekcji, bo to podstawa dobrego zarządzania bezpieczeństwem żywności.

Pytanie 11

Częścią mieszanki peklującej, która utrwala mięso i jego kolor, jest

A. azotan sodu
B. kwas cytrynowy
C. sorbinian potasu
D. benzoesan sodu
Azotan sodu (NaNO3) jest kluczowym składnikiem mieszanki peklującej, który odgrywa istotną rolę w procesie utrwalania mięsa. Jego główna funkcja polega na przekształceniu w azotyny, które działają na mioglobinę obecną w mięsie, tworząc nitrozomioglobinę. Ten związek jest odpowiedzialny za charakterystyczną różową barwę peklowanego mięsa, co jest szczególnie cenione w produkcie końcowym. Używanie azotanu sodu w przemyśle mięsnym jest zgodne z regulacjami i standardami bezpieczeństwa żywności, które wymagają, aby składniki peklujące były stosowane w odpowiednich dawkach, co podnosi jakość i estetykę produktów mięsnych. W praktyce, azotan sodu jest często wykorzystywany w produktach takich jak wędliny, kiełbasy czy konserwy mięsne. Jego zastosowanie nie tylko poprawia wygląd, ale także wspiera ochronę przed rozwojem niebezpiecznych bakterii. Dodatkowo, proces peklowania z użyciem azotanu sodu może wpływać na poprawę smaku, co jest istotne dla finalnego odbioru produktu przez konsumentów.

Pytanie 12

Przygotowanie surowca → rozdrabnianie → rozparzanie → przecieranie → schładzanie→ homogenizacja → utrwalenie termiczne → pakowanie → magazynowanie
Przedstawiony schemat technologiczny dotyczy produkcji

A. kremogenu.
B. moszczu.
C. pulpy.
D. przecieru.
W tym zadaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie wymienione produkty – pulpa, moszcz, przecier i kremogen – kojarzą się z rozdrobnionymi owocami czy warzywami. Klucz tkwi jednak w dokładnym prześledzeniu etapów procesu. Schemat obejmuje nie tylko rozdrabnianie i przecieranie, ale także rozparzanie, późniejsze schładzanie oraz dodatkową homogenizację przed utrwaleniem termicznym. To już dużo mówi o docelowej strukturze i przeznaczeniu wyrobu. Pulpa to zazwyczaj produkt mniej przetworzony, często po prostu rozdrobniony miąższ, czasem z niewielkim podgrzaniem, ale bez tak zaawansowanej obróbki jak intensywne rozparzanie, dokładne przecieranie i potem jeszcze homogenizacja. Pulpa może zawierać wyczuwalne cząstki, pestki, fragmenty skórek, jej struktura jest bardziej „surowa”. W praktyce technologicznej nie ma potrzeby tak zaawansowanego wygładzania struktury, bo pulpa bywa półproduktem do dalszego przerobu, np. do soków lub koncentratów. Moszcz natomiast to głównie sok wypływający z rozgniecionych owoców, typowo winogron. W jego technologii kluczowe są procesy tłoczenia, klarowania, ewentualnie siarkowania, a nie przecieranie czy homogenizacja części stałej. Moszcz jest fazą ciekłą, więc schemat z przecieraniem i homogenizacją stałej frakcji po prostu do niego nie pasuje. Przecier owocowy lub warzywny rzeczywiście wymaga rozdrabniania, rozparzania i przecierania, więc na pierwszy rzut oka wydaje się dobrą odpowiedzią. Jednak klasyczny przecier kończy się zwykle na etapie przecierania i ewentualnego pasteryzowania; homogenizacja nie zawsze jest konieczna. W wielu zakładach przecier ma wyczuwalne drobne cząstki miąższu i to jest akceptowalne, a nawet pożądane. Dodatkowy etap homogenizacji wskazuje na dążenie do uzyskania bardzo gładkiej, stabilnej dyspersji, charakterystycznej właśnie dla kremogenu. Typowym błędem myślowym przy tym pytaniu jest utożsamianie każdego przetworu przecieranego z przecierem i ignorowanie roli homogenizacji jako osobnej operacji jednostkowej. Jeśli w schemacie pojawia się wyraźnie: rozparzanie → przecieranie → schładzanie → homogenizacja → utrwalenie termiczne, to zgodnie z dobrą praktyką technologiczną mamy do czynienia z produktem o bardziej zaawansowanym stopniu rozdrobnienia i wygładzenia struktury, czyli właśnie z kremogenem, a nie z pulpą, moszczem czy zwykłym przecierem.

Pytanie 13

Które odczynniki chemiczne stosuje się podczas oznaczania zawartości cukru metodą Lane-Eynona?

A. Płyn Luffa, tiosiarczan sodu.
B. I, II, III płyn Bertranda, błękit metylenowy.
C. I, II płyn Fehlinga, błękit metylenowy.
D. Płyn Carreza, wodorotlenek sodu.
W metodzie Lane‑Eynona kluczowe jest zrozumienie, że mamy do czynienia z klasycznym oznaczaniem cukrów redukujących za pomocą miareczkowania redoks z udziałem miedzi(II). Podstawą jest tu roztwór Fehlinga, czyli dwa oddzielne płyny: I – zawierający siarczan miedzi(II), oraz II – roztwór alkaliczny z kompleksonem (najczęściej winian sodowo‑potasowy). Dopiero ich mieszanina tworzy układ zdolny do stabilnego utrzymania jonów Cu2+ w roztworze i do selektywnej reakcji z cukrami redukującymi. Błękit metylenowy pełni funkcję wskaźnika, który odbarwia się, gdy cały Cu2+ zostanie zredukowany, co pozwala wizualnie uchwycić punkt końcowy miareczkowania. Propozycja z płynem Luffa i tiosiarczanem sodu nawiązuje do innej, pokrewnej metody oznaczania cukrów – tzw. metody Luffa‑Schoorla. Tam rzeczywiście wykorzystuje się odczynnik Luffa (miedź w środowisku alkalicznym, ale o innym składzie) oraz późniejsze miareczkowanie jodu tiosiarczanem sodu. To już jest układ jodometryczny, a nie typowa procedura Lane‑Eynona. Pomyłka zwykle wynika z tego, że obie metody są do siebie trochę podobne z nazwy i też dotyczą cukrów, ale chemicznie przebieg oznaczenia i wskaźnik są inne. Płyn Carreza z kolei służy głównie do klarowania próbek – np. przy oznaczaniu cukru ogółem w produktach spożywczych, usuwa białka i substancje koloidalne. Wodorotlenek sodu to typowy odczynnik do alkalizacji, ale sam z siebie nie jest specyficznym składnikiem metody Lane‑Eynona. Taki zestaw będzie przydatny pomocniczo, do przygotowania próbki, ale nie stanowi zasadniczego układu miareczkującego. Odczynniki Bertranda (I, II, III płyn Bertranda) występują w innej klasycznej metodzie oznaczania cukrów redukujących, gdzie po reakcji z miedzią powstający tlenek miedzi(I) jest dalej rozpuszczany i oznaczany miareczkowaniem. To też jest metoda redoks, ale o innym przebiegu i innym schemacie obliczeń. Dodanie błękitu metylenowego do odczynników Bertranda nie zamieni tej procedury w Lane‑Eynona, bo tu sposób wyznaczania punktu końcowego i stosowane równania przeliczeniowe są po prostu inne. Typowy błąd myślowy polega na wrzucaniu do jednego worka wszystkich „miedzianych” metod na cukry i założeniu, że reagenty można dowolnie mieszać. W praktyce analitycznej każda z tych metod ma ściśle określony zestaw odczynników i parametry pracy, opisane w normach i instrukcjach laboratoryjnych. Lane‑Eynon to zawsze I i II płyn Fehlinga plus błękit metylenowy jako wskaźnik.

Pytanie 14

Przykładem Polskiej Normy wprowadzającej normy europejskie jest norma oznaczona numerem

A. BN-93/A-86034
B. PN-EN-93/A-86034
C. PN-93/A-86034
D. PN-ISO-93/A-86034
Różne oznaczenia norm potrafią być mylące, ale ich logika jest dość konkretna. Kluczowe jest zrozumienie, co oznacza każdy fragment symbolu. W przypadku norm krajowych sam skrót „PN” mówi tylko, że to norma polska, natomiast nie mówi nic o powiązaniu z normami europejskimi. Dlatego oznaczenie w stylu „PN-93/A-86034” odnosi się do krajowej Polskiej Normy, opracowanej i opublikowanej na poziomie krajowym, bez wskazania, że jest to wdrożenie normy europejskiej. Takie normy mogą być nadal przydatne w praktyce, ale nie pełnią funkcji formalnego wprowadzenia dokumentu EN do systemu normalizacji w Polsce. Podobnie bywa z normami oznaczonymi „PN-ISO…”. Tutaj mamy do czynienia z wprowadzeniem normy międzynarodowej ISO, a nie europejskiej EN. To ważne rozróżnienie, bo ISO to organizacja międzynarodowa, a EN to system europejski (CEN, CENELEC). Norma PN-ISO może dotyczyć np. metod badań fizykochemicznych żywności czy systemów zarządzania jakością, ale jej źródłem jest dokument ISO, a nie norma europejska. W praktyce zakłady spożywcze często korzystają równolegle z PN-EN i PN-ISO, jednak jeśli pytanie dotyczy konkretnie normy wprowadzającej normę europejską, to sam skrót ISO w symbolu nie spełnia tego kryterium. Z kolei „BN-93/A-86034” to w ogóle inna kategoria – dawny branżowy dokument normalizacyjny (BN), stosowany kiedyś w określonych gałęziach przemysłu. Normy BN nie są Polskimi Normami w rozumieniu systemu PN i tym bardziej nie wprowadzają norm europejskich. Typowym błędem jest utożsamianie każdego „urzędowo brzmiącego” oznaczenia z normą europejską, podczas gdy jedynym jednoznacznym sygnałem w tym zestawie jest człon „EN” w symbolu PN-EN. W praktyce, gdy w dokumentacji technologicznej, specyfikacjach surowców czy procedurach kontroli jakości pojawia się symbol PN-EN, oznacza to, że dana procedura lub wymaganie ma swoje źródło w normie europejskiej i jest z nią zharmonizowane. Brak tego członu sugeruje, że mamy do czynienia albo z normą czysto krajową, albo z wdrożeniem innego typu normy międzynarodowej, co w kontekście pytania prowadzi do błędnego wniosku.

Pytanie 15

Do chłodzenia żywności z wykorzystaniem zjawiska sublimacji czynnika chłodniczego wykorzystuje się

A. lód wodny.
B. ciekły azot.
C. gazowy tlen.
D. suchy lód.
W tym pytaniu sedno sprawy leży w zrozumieniu, czym jest sublimacja i jakie substancje rzeczywiście wykorzystują to zjawisko w praktycznym chłodzeniu żywności. Sublimacja to przejście bezpośrednio ze stanu stałego w gazowy, z pominięciem fazy ciekłej. W warunkach stosowanych w przemyśle spożywczym tak zachowuje się suchy lód, czyli stały CO₂, i to właśnie on jest typowym czynnikiem chłodniczym w systemach opartych na sublimacji. Gazowy tlen nie spełnia tego warunku – jest już w stanie gazowym, więc nie ma tu przejścia stałe–gazowe. Tlen w formie ciekłej czy gazowej bywa używany w przemyśle, ale bardziej jako utleniacz lub w celach technologicznych, a nie jako standardowy czynnik chłodniczy do żywności. Dodatkowo tlen zwiększa ryzyko utleniania tłuszczów i innych składników, więc z punktu widzenia jakości i trwałości żywności nie jest to dobry pomysł. Ciekły azot natomiast faktycznie jest bardzo silnym czynnikiem chłodniczym, ale podstawowy mechanizm jego działania to parowanie i wrzenie, a nie sublimacja. Azot w warunkach stosowanych w przemyśle jest cieczą, która po kontakcie z cieplejszym produktem gwałtownie odparowuje, pochłaniając ogromne ilości ciepła. Stosuje się go np. do zamrażania szokowego, kriomrożenia owoców, warzyw, produktów mięsnych czy gotowych dań. To bardzo efektywna technologia, ale nie spełnia warunku „sublimacji czynnika chłodniczego”. Z kolei lód wodny to po prostu zamarznięta woda. Podczas topnienia przechodzi ze stanu stałego w ciekły, więc tu mamy klasyczne topnienie, a nie sublimację. Oczywiście lód jest powszechnie używany do chłodzenia ryb, napojów czy krótkotrwałego obniżania temperatury surowców, ale pozostawia wodę, co bywa kłopotliwe i nie zawsze pożądane. Typowym błędem myślowym przy tym pytaniu jest skupienie się tylko na tym, że „coś jest bardzo zimne” (np. ciekły azot) albo że „tym się chłodzi żywność” (lód wodny), bez zwrócenia uwagi na rodzaj przemiany fazowej. W technologii żywności takie szczegóły są ważne, bo od nich zależą zarówno parametry procesu, jak i wymagania BHP, dobór opakowań, a nawet sposób organizacji magazynu czy transportu.

Pytanie 16

Która operacja termiczna ma zastosowanie przy produkcji chrupek kukurydzianych?

A. Pieczenie.
B. Tostowanie.
C. Prażenie.
D. Ekstruzja.
Poprawnie – w produkcji chrupek kukurydzianych kluczową operacją termiczną jest ekstruzja. W praktyce oznacza to, że z mieszaniny surowca (najczęściej grys kukurydziany lub mąka kukurydziana z dodatkiem wody, czasem soli, wzmacniaczy smaku) przechodzi się przez ekstruder ślimakowy, gdzie materiał jest jednocześnie mieszany, zagęszczany, podgrzewany i ścinany mechanicznie. W cylindrze ekstrudera panuje wysokie ciśnienie i temperatura, a na końcu, po przejściu przez dyszę, następuje gwałtowne rozprężenie – woda błyskawicznie odparowuje i masa „puchnie”, tworząc porowatą, lekką strukturę typową dla chrupek. To właśnie tzw. ekstruzja z rozszerzeniem (ang. extrusion cooking). W zakładach produkcyjnych ekstruzja chrupek jest procesem ciągłym, dobrze kontrolowanym: ustawia się parametry takie jak prędkość ślimaka, temperatura stref grzewczych, wilgotność surowca, kształt i średnica matrycy. Zmiana tych ustawień wpływa na teksturę (kruchość, twardość), porowatość i objętość napowietrzenia wyrobu. Moim zdaniem to jeden z ciekawszych procesów w technologii żywności, bo łączy obróbkę cieplną z mechaniczną i formowaniem kształtu w jednym urządzeniu. W dobrych praktykach produkcyjnych zwraca się dużą uwagę na równomierne dozowanie surowca i stabilną wilgotność, bo nawet niewielkie odchylenia mogą dać produkt zbyt twardy albo kruszący się. Po ekstruzji chrupki są zwykle jeszcze dosuszane w tunelach lub suszarkach bębnowych i dopiero wtedy trafiają do bębna przyprawiającego, gdzie dodaje się olej i mieszanki smakowe. Ekstruzja jest standardem branżowym nie tylko dla chrupek kukurydzianych, ale też dla płatków śniadaniowych, makaronów instant czy wielu przekąsek typu snack, więc znajomość tego procesu to absolutna podstawa technologii przekąsek zbożowych.

Pytanie 17

Do badań sensorycznych żywności zalicza się

A. oznaczenie ogólnej liczby drobnoustrojów.
B. oznaczenie zawartości wody i suchej masy.
C. określenie cech organoleptycznych.
D. określenie obecności szkodników.
Prawidłowo – badania sensoryczne to właśnie określenie cech organoleptycznych produktu. Chodzi o to, jak żywność odbieramy zmysłami: wzrokiem (barwa, wygląd ogólny, przejrzystość), węchem (zapach), smakiem (słodki, słony, gorzki, kwaśny, umami), dotykiem i słuchem (konsystencja, chrupkość, soczystość, kruchość itd.). W praktyce przemysłu spożywczego robi się to w specjalnych pracowniach oceny sensorycznej, zgodnie z normami, np. PN-ISO 6658 czy innymi normami z serii ISO 8586, które opisują zasady doboru i szkolenia oceniających. Moim zdaniem warto zapamiętać, że ocena sensoryczna to trochę „laboratorium zmysłów” – pracuje się tam równie poważnie jak przy analizach chemicznych, tylko narzędziem pomiarowym jest człowiek. W zakładach spożywczych regularne testy sensoryczne są podstawą kontroli jakości: porównuje się bieżące partie z wzorcem, sprawdza powtarzalność smaku, zapachu i tekstury. Dzięki temu można szybko wychwycić np. zmianę dostawcy surowca, zbyt długą obróbkę cieplną, utlenienie tłuszczu czy wady przechowywania. W handlu detalicznym, gastronomii czy przy wdrażaniu nowych produktów badania sensoryczne decydują o tym, czy wyrób będzie akceptowany przez konsumentów. Stosuje się różne metody: oceny opisowe, profile sensoryczne, testy hedoniczne (czyli ocena, na ile dana rzecz smakuje), testy różnicowe (czy dwa produkty różnią się od siebie). Podsumowując: jeśli w pytaniu pojawia się „badania sensoryczne”, od razu trzeba kojarzyć to z cechami organoleptycznymi i pracą z wykorzystaniem zmysłów, a nie z klasycznymi analizami fizykochemicznymi czy mikrobiologicznymi.

Pytanie 18

Za pomocą zamrażarki przedstawionej na rysunku można zamrażać

Ilustracja do pytania
A. mięso drobiowe.
B. filety rybne.
C. przecier owocowy.
D. krajan­kę warzywną.
Na rysunku pokazane jest urządzenie, które nie służy do mrożenia klasycznych, dużych elementów jak filety rybne czy porcje mięsa drobiowego, tylko do cienkowarstwowego zamrażania produktów płynnych i półpłynnych. W technice chłodniczej wyróżnia się różne typy zamrażarek: tunelowe, spiralne, płytowe, fluidyzacyjne i właśnie bębnowe. Każdy typ ma swoją specyficzną grupę produktów, dla których jest optymalny. Błędem jest założenie, że skoro coś „mrozi”, to nadaje się do każdego surowca. Filety rybne i mięso drobiowe mają stosunkowo dużą grubość, nieregularny kształt i wymagają stabilnego ułożenia na taśmie lub między płytami, dlatego w praktyce przemysłowej stosuje się raczej zamrażarki tunelowe, spiralne lub płytowe, gdzie produkt leży, a strumień zimnego powietrza lub zimne płyty równomiernie go wychładzają. Położenie takich elementów na obracającym się bębnie byłoby niestabilne, produkt mógłby spadać, a kontakt cieplny z powierzchnią byłby bardzo nierównomierny. To powodowałoby zarówno problemy jakościowe, jak i bezpieczeństwa żywności. Z kolei krajanka warzywna, mimo że jest drobniejsza, też nie jest idealna do tej konstrukcji. Poszczególne cząstki mają tendencję do zsuwania się z gładkiej, obrotowej powierzchni, zanim zdążą się zamrozić, a warstwa nie jest ciągła. Do zamrażania warzyw krojonych stosuje się głównie zamrażarki fluidyzacyjne (tzw. IQF), gdzie strumień zimnego powietrza unosi pojedyncze kawałki, mrożąc je osobno, dzięki czemu nie sklejają się w bryłę. Typowym błędem myślowym jest tu kierowanie się jedynie rodzajem surowca (mięso, ryba, warzywa), a nie jego stanem skupienia i sposobem kontaktu z powierzchnią chłodzącą. Zamrażarka bębnowa, jak na rysunku, najlepiej współpracuje z produktami, które można rozprowadzić w cienkiej, ciągłej warstwie – czyli przecierami, masami, zawiesinami. To wynika z zasad wymiany ciepła: cienka warstwa na bardzo zimnej ściance daje szybkie, równomierne mrożenie i drobną strukturę lodu. W przypadku kawałków stałych traci się zarówno efektywność, jak i kontrolę nad procesem. Stąd wybór filetów, mięsa drobiowego czy krajanki warzywnej do tego konkretnego urządzenia jest po prostu niezgodny z dobrą praktyką technologiczną w przemyśle spożywczym.

Pytanie 19

Oznaczanie zawartości tłuszczu w produktach spożywczych metodą Soxhleta oparte jest na procesie

A. klatracji.
B. ekstrakcji.
C. rektfikacji.
D. liofilizacji.
Metoda Soxhleta to klasyczna, referencyjna technika laboratoryjna właśnie do ekstrakcyjnego oznaczania zawartości tłuszczu w produktach spożywczych, więc wskazanie ekstrakcji jest jak najbardziej trafne. Cały sens tego oznaczenia polega na tym, że tłuszcz z rozdrobnionej próbki żywności jest wybierany (wyciągany) przez odpowiednio dobrany rozpuszczalnik organiczny, np. eter naftowy, eter etylowy czy heksan. Próbka jest umieszczona w sączku lub bibułce ekstrakcyjnej w aparacie Soxhleta, a poniżej znajduje się kolba z rozpuszczalnikiem. Rozpuszczalnik jest ogrzewany, odparowuje, skrapla się w chłodnicy i cyklicznie spływa na próbkę, wypłukując z niej lipidy. Po wypełnieniu komory aparatu rozpuszczalnik z rozpuszczonym tłuszczem przelewa się z powrotem do kolby. Ten cykl powtarza się wielokrotnie, aż do praktycznie całkowitego wyekstrahowania tłuszczu. Na końcu odparowuje się rozpuszczalnik z kolby i waży suchą pozostałość tłuszczu – różnica masy pozwala obliczyć zawartość tłuszczu w % masowych. W praktyce przemysłu spożywczego metoda Soxhleta jest traktowana jako metoda wzorcowa, często opisana w normach, np. PN-EN czy ISO dla mleka, mięsa, produktów zbożowych. Moim zdaniem warto ją dobrze rozumieć, bo na niej opiera się ocena wartości odżywczej, etykietowanie i kontrola jakości surowców. W nowocześniejszych laboratoriach stosuje się aparaty automatyczne, które nadal bazują na tym samym zjawisku ekstrakcji, tylko proces jest przyspieszony i zautomatyzowany. Dobra praktyka to odpowiedni dobór rozpuszczalnika do rodzaju tłuszczu i matrycy oraz dokładne wysuszenie próbki przed analizą, żeby wynik był powtarzalny i zgodny z wymaganiami jakościowymi.

Pytanie 20

Melasa jest produktem ubocznym wykorzystywanym jako

A. substancja zagęszczająca.
B. środek konserwujący.
C. rozpuszczalnik w procesie ekstrakcji.
D. pożywka dla drożdży.
Prawidłowo – melasa w technologii żywności jest klasycznym przykładem taniej, ale bardzo wartościowej pożywki dla drożdży i innych mikroorganizmów przemysłowych. Melasa to gęsty, ciemny syrop będący produktem ubocznym produkcji cukru z buraków lub trzciny cukrowej. Zawiera sporo cukrów (sacharoza, glukoza, fruktoza), trochę białka, związki mineralne (potas, wapń, magnez, żelazo) oraz substancje azotowe. Taki skład idealnie nadaje się do prowadzenia hodowli drożdży, bo dostarcza im zarówno źródła węgla, jak i częściowo źródła azotu i mikroelementów. W praktyce przemysłowej melasa jest powszechnie używana jako pożywka w produkcji drożdży piekarskich, paszowych oraz w fermentacji alkoholowej (bioetanol, spirytus surowy). W zbiornikach fermentacyjnych melasę najpierw się rozcieńcza, często też koryguje się pH, dodaje sole amonowe czy fosforanowe, żeby zoptymalizować warunki wzrostu drożdży. Moim zdaniem to fajny przykład, jak odpad z jednego procesu technologicznego staje się pełnowartościowym surowcem w innym, co wpisuje się w nowoczesne podejście do gospodarki o obiegu zamkniętym. W dobrych praktykach przemysłu spożywczego (GMP) i paszowego zwraca się uwagę na kontrolę jakości melasy: zawartość suchej masy, cukrów fermentujących, brak zanieczyszczeń mechanicznych czy reszt chemikaliów z procesu produkcji cukru. Dzięki temu pożywka jest stabilna, przewidywalna i zapewnia powtarzalne wyniki fermentacji. W technologiach fermentacyjnych uważa się melasę za surowiec ekonomiczny, łatwo dostępny i dobrze przebadany, dlatego tak często pojawia się w schematach produkcji drożdży i bioetanolu.

Pytanie 21

Ile puszek potrzeba do zapakowania 4,32 ton groszku konserwowego, jeżeli w jednej puszce mieści się 540 g produktu?

A. 800 szt.
B. 125 szt.
C. 8000 szt.
D. 3780 szt.
Poprawna odpowiedź wynika z prostego, ale bardzo typowego dla produkcji spożywczej obliczenia technologicznego. Najpierw trzeba zamienić jednostki: 4,32 t to 4320 kg, a 1 kg to 1000 g, więc mamy 4320 kg · 1000 g/kg = 4 320 000 g groszku. Pojemność jednej puszki to 540 g, więc liczbę puszek obliczamy przez podzielenie całkowitej masy produktu przez masę, jaka mieści się w jednym opakowaniu: 4 320 000 g : 540 g = 8000 sztuk puszek. Wynik jest liczbą całkowitą, co też jest sygnałem, że obliczenia zostały zrobione poprawnie, bez zaokrągleń po drodze. W praktyce w zakładzie spożywczym takie przeliczenia wykonuje się na etapie planowania produkcji i zamawiania opakowań. Technolog musi określić, ile potrzeba puszek, etykiet, kartonów zbiorczych czy palet, żeby zapakować całą partię wyrobu. Moim zdaniem to jest jedna z podstawowych umiejętności – niby prosta matematyka, ale w realnej produkcji każda pomyłka oznacza przestój linii, nadwyżkę lub braki opakowań, a czasem nawet konieczność przesuwania dostaw. Dobre praktyki branżowe mówią, żeby zawsze pracować w spójnych jednostkach (czyli tu wszystko w gramach), dokładnie pilnować konwersji ton–kilogram–gram oraz sprawdzać, czy wynik ma sens techniczny. W systemach planowania (np. ERP, MES) takie obliczenia są często zautomatyzowane, ale i tak ktoś musi umieć je zweryfikować „na piechotę”. W przetwórstwie warzyw podobne rachunki robi się dla puszek, słoików, opakowań foliowych, a nawet dla zalewy czy sosu, bo każdy komponent ma swoją masę lub objętość jednostkową. Im lepiej rozumiesz te przeliczenia, tym łatwiej jest potem optymalizować wydajność linii, zużycie materiałów opakowaniowych i koszty produkcji.

Pytanie 22

Ile butelek o pojemności 250 ml należy użyć do zapakowania 650 litrów soku pomarańczowego?

A. 163 butelki.
B. 800 butelek.
C. 1625 butelek
D. 2600 butelek.
Poprawnie – żeby policzyć potrzebną liczbę butelek, najpierw trzeba sprowadzić wszystko do tych samych jednostek. Mamy 650 litrów soku. Wiemy, że 1 litr to 1000 ml, więc 650 l = 650 × 1000 ml = 650 000 ml. Jedna butelka ma 250 ml, więc liczbę butelek obliczamy ze wzoru: liczba butelek = całkowita objętość / objętość jednej butelki. Podstawiamy: 650 000 ml / 250 ml = 2600 butelek. To jest dokładne dzielenie, bez reszty, więc nie trzeba nic zaokrąglać ani dodawać dodatkowych opakowań. W praktyce technologicznej takie obliczenie to klasyczny przykład z działu obliczeń technologicznych: planowanie ilości opakowań do partii produkcyjnej. W zakładzie, gdy planuje się rozlew napoju, soków, piwa czy mleka, zawsze przelicza się planowaną objętość produkcji na liczbę jednostkowych opakowań: butelek, kartonów, puszek. Dzięki temu można zamówić odpowiednią liczbę opakowań, etykiet, kapsli czy zakrętek, a także zaplanować pracę linii rozlewniczej i magazynu. Moim zdaniem warto też od razu myśleć o logistyce: jeśli mamy 2600 butelek po 250 ml, to można dalej policzyć, ile będzie z tego zgrzewek (np. po 6 lub 12 sztuk) i ile palet potrzeba do wysyłki. Tak właśnie wygląda typowe podejście w dobrej praktyce produkcyjnej – zaczynamy od prostego działania matematycznego, a kończymy na konkretnym planowaniu produkcji i magazynowania. Tego typu przeliczenia pojawiają się w kartach technologicznych, harmonogramach produkcji i kalkulacjach kosztów jednostkowych.

Pytanie 23

Jeżeli kwasowość dla mleka świeżego, zgodnie z normą zakładową powinna wynosić od 6,6 do 6,8 pH, to mleko zostanie uznane za kwaśne przy pH

A. 7,0
B. 6,3
C. 8,0
D. 6,8
W tym zadaniu kluczowe jest zrozumienie, czym jest zakres normowy i jak interpretuje się odchylenia pH w ocenie jakości mleka. Norma zakładowa określa, że mleko świeże powinno mieć pH od 6,6 do 6,8. To jest przedział akceptowalny, czyli taki, w którym produkt uznaje się za prawidłowy pod względem kwasowości. Jeżeli ktoś wybiera wartość 6,8, to w praktyce traktuje górną granicę normy jako coś „podejrzanego”, a tak nie jest – 6,8 to wciąż całkowicie poprawne pH mleka świeżego. Granica normy nie oznacza jeszcze wady, tylko punkt, w którym kończy się zakres uznawany za typowy. Mleko o pH 6,8 nadal spełnia wymagania jakościowe. Z kolei wartości 7,0 i 8,0 to już inny typ błędnego myślenia. Część osób intuicyjnie uważa, że „kwaśne” to wszystko, co ma pH niższe od 7,0, bo z lekcji chemii pamięta, że pH 7 oznacza odczyn obojętny. W technologii mleczarskiej nie patrzy się jednak na pH w oderwaniu od norm surowca, tylko w odniesieniu do typowego zakresu dla danego produktu. Dla mleka surowego normalne jest pH lekko poniżej 7, właśnie w okolicach 6,6–6,8. Jeśli pH przesuwa się w stronę wyższych wartości, np. 7,0 czy nawet 8,0, to mówimy raczej o zjawiskach niepożądanych w drugą stronę: może to świadczyć o obecności mocznika, soli amonowych, procesach gnilnych, a nawet o zakażeniach bakteriami wytwarzającymi zasadowe metabolity. Takie mleko nie będzie „kwaśne”, tylko raczej podejrzane, potencjalnie nieświeże w sensie mikrobiologicznym, ale o odczynie bardziej zasadowym. Typowy błąd polega na przenoszeniu szkolnej definicji skali pH bez uwzględnienia specyfiki surowca i norm branżowych. W kontroli jakości żywności nie wystarczy wiedzieć, że 7 to wartość obojętna, a poniżej jest kwaśno – trzeba patrzeć, jaki zakres jest przyjęty jako prawidłowy dla danego produktu. W przypadku mleka każde obniżenie pH poniżej 6,6 jest sygnałem wzrostu kwasowości czynnej i postępującej fermentacji, natomiast wartości powyżej 6,8 nie oznaczają „kwaśnienia”, tylko odchylenie w innym kierunku, często również niepożądane, ale z zupełnie innych powodów. Dlatego odpowiedzi wskazujące 6,8, 7,0 czy 8,0 mijają się z definicją mleka kwaśnego w kontekście podanej normy zakładowej.

Pytanie 24

Która metoda utrwalania pozwala w największym stopniu zachować wartość odżywczą surowca?

A. Zamrażanie.
B. Solenie.
C. Sterylizacja.
D. Słodzenie.
Prawidłowa odpowiedź to zamrażanie, ponieważ ta metoda utrwalania w najmniejszym stopniu ingeruje w skład chemiczny żywności. Podczas zamrażania obniżamy temperaturę do poziomu, w którym woda w produkcie przechodzi w lód, a aktywność wody spada. Mikroorganizmy praktycznie przestają się namnażać, a reakcje enzymatyczne i chemiczne są bardzo mocno spowolnione. Dzięki temu nie trzeba dodawać dużych ilości soli, cukru czy wysokiej temperatury, które zazwyczaj pogarszają wartość odżywczą. W praktyce oznacza to, że zamrożone warzywa, owoce czy mięso zachowują większość witamin (szczególnie witamin z grupy B i witaminy C), składników mineralnych oraz białka o dobrej wartości biologicznej. Oczywiście coś tam zawsze ucieknie – szczególnie przy zbyt długim przechowywaniu albo nieprawidłowym mrożeniu – ale i tak straty są zdecydowanie mniejsze niż przy sterylizacji czy intensywnym soleniu. W nowoczesnej technologii żywności zamrażanie, zwłaszcza szybkie (np. IQF – Individual Quick Freezing), uznaje się za jedną z najlepszych metod utrwalania pod względem zachowania jakości sensorycznej i odżywczej. Dlatego profesjonalne zakłady przetwórstwa warzyw i owoców inwestują w tunele zamrażalnicze, spiralne zamrażarki, systemy szokowego mrożenia – właśnie po to, żeby maksymalnie skrócić czas przechodzenia przez tzw. strefę krystalizacji i ograniczyć uszkodzenia tkanek. Z mojego doświadczenia wynika, że dobrze zamrożone warzywa, zebrane w pełnej dojrzałości i szybko utrwalone, potrafią mieć lepszą wartość odżywczą niż „świeże” warzywa, które tydzień leżały w magazynie czy na półce sklepowej. W technologiach zgodnych z dobrymi praktykami produkcyjnymi (GMP, HACCP) zamrażanie jest traktowane jako metoda pozwalająca łączyć bezpieczeństwo mikrobiologiczne z wysoką wartością żywieniową produktu, pod warunkiem zachowania ciągu chłodniczego w magazynowaniu i logistyce.

Pytanie 25

Który z wymienionych produktów spożywczych został utrwalony metodą biologiczną?

A. Kiełbasa wędzona.
B. Kompot jabłkowy.
C. Ogórki marynowane.
D. Kapusta kiszona.
W tym zadaniu pułapka polega głównie na pomieszaniu różnych metod utrwalania żywności: biologicznej, termicznej, chemicznej i wędzarniczej. Wiele osób automatycznie kojarzy każdy produkt „z octem” albo „z dymem” jako mocno utrwalony, ale pytanie dotyczy konkretnie metody biologicznej, czyli takiej, w której kluczową rolę odgrywają żywe mikroorganizmy prowadzące kontrolowaną fermentację. W przypadku kompotu jabłkowego podstawowym mechanizmem utrwalenia jest obróbka cieplna, najczęściej pasteryzacja. Wysoka temperatura niszczy drobnoustroje i enzymy, a szczelne opakowanie (słoik, butelka) zapobiega ponownemu zakażeniu. Tu nie ma celowo prowadzonej fermentacji – przeciwnie, producent dąży do jej całkowitego zahamowania. To typowe utrwalanie termiczne, dobrze opisane w normach i zaleceniach branżowych dotyczących przetworów owocowych. Kiełbasa wędzona również nie jest produktem utrwalonym biologicznie. Wędzenie łączy działanie dymu wędzarniczego, obniżonej aktywności wody (zwłaszcza przy dosuszaniu) oraz często wcześniejszego peklowania. Składniki dymu (fenole, formaldehyd, związki karbonylowe) działają przeciwbakteryjnie i przeciwutleniająco, a także nadają charakterystyczny smak i barwę. To metoda fizykochemiczna, wspomagana dodatkowo często obniżoną temperaturą przechowywania. Fermentacja może się pojawić w niektórych kiełbasach surowo dojrzewających, ale zwykła kiełbasa wędzona nie jest klasycznym przykładem utrwalania biologicznego. Ogórki marynowane zwykle są mylone z kiszonymi. W marynacie głównym czynnikiem utrwalającym jest ocet, czyli kwas octowy dodany z zewnątrz, a nie wytworzony przez bakterie kwasu mlekowego. Obniżenie pH następuje chemicznie, poprzez zalewę octową, często z dodatkiem cukru, soli i przypraw. Owszem, powstaje środowisko niekorzystne dla wielu mikroorganizmów, ale to nie jest wynik kontrolowanej fermentacji, tylko zastosowania środka konserwującego. Typowy błąd myślowy polega na wrzuceniu do jednego worka wszystkich „kwaśnych” przetworów. Tymczasem produkty kiszone (fermentowane biologicznie) to np. ogórki kiszone czy kapusta kiszona, a produkty marynowane w occie to inna grupa przetworów, oparta głównie na metodach chemicznych i termicznych. Moim zdaniem warto zapamiętać prosty schemat: jeśli kluczowy jest żywy udział bakterii kwasu mlekowego, mówimy o utrwalaniu biologicznym. Jeżeli dominują wysoka temperatura, dym, ocet albo duże ilości soli i cukru dodane z zewnątrz, to zwykle mamy do czynienia z innymi metodami utrwalania, a nie z fermentacją jako głównym narzędziem technologii.

Pytanie 26

Okrwaki pozostające po konfekcjonowaniu sera podpuszczkowego, są wykorzystywane do produkcji sera

A. feta.
B. ziarnistego.
C. topionego.
D. twarogowego.
W tym zadaniu łatwo dać się zwieść skojarzeniom z innymi rodzajami serów, bo wszystkie odpowiedzi brzmią dość logicznie, jeśli nie sięgnie się głębiej do technologii. Okrawki powstające przy krojeniu i konfekcjonowaniu serów podpuszczkowych to pełnowartościowy surowiec, ale już częściowo przetworzony, o określonej strukturze białek kazeinowych i tłuszczu. Z tego powodu nie nadają się do produkcji sera twarogowego, bo twaróg powstaje z mleka zakwaszonego (koagulacja kwasowa), a nie z już skrzepniętego i przetworzonego skrzepu podpuszczkowego. Twaróg ma zupełnie inną technologię: fermentacja mleka, oddzielenie serwatki, formowanie – nie ma tam miejsca na dodawanie okrawków sera podpuszczkowego, byłoby to niezgodne z normami jakości i składu. Podobnie jest z serem ziarnistym (typu cottage cheese). Mimo że potocznie mówi się o „ziarenkach sera”, to jest to produkt z masy twarogowej, a nie z serów dojrzewających. Ziarno twarogowe ma delikatną strukturę i kontrolowaną zawartość wody, a dodanie rozdrobnionych okrawków sera podpuszczkowego zniszczyłoby charakter produktu i nie przeszłoby w praktyce żadnej sensownej specyfikacji technologicznej. W przypadku sera typu feta może się wydawać, że skoro to też ser podpuszczkowy, to okrawki można by jakoś wykorzystać. Jednak feta ma ściśle określoną technologię, surowiec (tradycyjnie mleko owcze/kozie), sposób dojrzewania w solance i charakterystyczną strukturę. Produkcja fety nie polega na topieniu czy przetapianiu serów, tylko na formowaniu świeżego skrzepu i jego dojrzewaniu. Okrawki z innych serów podpuszczkowych nie spełniałyby wymagań recepturowych ani prawnych, a do tego zaburzałyby konsystencję i smak. Typowym błędem myślowym przy tym pytaniu jest utożsamianie każdego sera w kawałkach z dowolnym innym serem: „skoro to ser, to może być dodany do innego sera”. W technologii mleczarskiej tak to nie działa. Sery twarogowe i ziarniste wymagają surowca w postaci mleka lub skrzepu twarogowego, a sery typu feta – ściśle określonej procedury produkcji. Tylko w serach topionych proces technologiczny jest oparty na rozdrabnianiu, mieszaniu i topieniu już gotowych serów, w tym właśnie okrawków, przy użyciu soli emulgujących i kontrolowanej obróbki cieplnej. Dlatego poprawne skojarzenie to wykorzystanie tych okrawków właśnie do serów topionych, a nie do serów świeżych czy typu feta.

Pytanie 27

Wskaż produkt uboczny powstający podczas produkcji w zakładach przemysłu olejarskiego.

A. Makuchy.
B. Wysłodki.
C. Serwatka.
D. Otręby.
W tym pytaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie wymienione produkty faktycznie są ubocznymi w różnych gałęziach przemysłu spożywczego, ale tylko jeden z nich jest charakterystyczny dla zakładów przemysłu olejarskiego. Kluczowe jest skojarzenie, z jakiego surowca i w jakiej technologii powstaje dany produkt. Otręby to typowy produkt uboczny przemiału zbóż w młynach. Powstają przy odsiewaniu i oddzielaniu zewnętrznych warstw ziarna pszenicy, żyta czy owsa podczas produkcji mąki. Technologicznie wiąże się to z procesami czyszczenia, obłuszczania i rozdrabniania ziarna, a nie z tłoczeniem oleju. Otręby są wartościowe paszowo i dietetycznie, ale nie mają związku z linią technologiczną tłoczenia nasion oleistych. Serwatka z kolei pochodzi z przemysłu mleczarskiego, powstaje po koagulacji białek mleka przy produkcji serów podpuszczkowych lub twarogów. To ciecz pozostała po oddzieleniu skrzepu, bogata w laktozę i białka serwatkowe. W zakładach mleczarskich stanowi duży strumień uboczny, zagospodarowywany na napoje serwatkowe, proszki serwatkowe, koncentraty białek, ale technologicznie nie ma żadnego związku z przerobem nasion rzepaku czy słonecznika. Wysłodki natomiast to produkt uboczny przemysłu cukrowniczego, powstający po dyfuzji i wyciskaniu buraków cukrowych przy produkcji cukru. Są to rozdrobnione, odcukrzone tkanki korzeni buraka, stosowane głównie jako pasza objętościowa, często kiszona. Typowym błędem jest mylenie wszelkich pasz ubocznych i wrzucanie ich do jednego worka, bez kojarzenia z konkretną branżą: młynarstwo, mleczarstwo, cukrownictwo czy olejarstwo. W technologii olejarskiej charakterystycznym stałym produktem ubocznym są makuchy lub śruty poekstrakcyjne, powstające po oddzieleniu oleju z nasion oleistych. Dlatego poprawne rozwiązanie polega na przypisaniu każdego z wymienionych produktów do właściwej technologii produkcji i zauważeniu, że tylko makuchy są bezpośrednio związane z linią olejarską.

Pytanie 28

Do zamrażania groszku należy zastosować metodę

A. kontaktową.
B. immersyjną.
C. fluidyzacyjną.
D. kriogeniczną.
W zamrażaniu groszku bardzo łatwo pomylić różne metody chłodzenia i mrożenia, bo na pierwszy rzut oka każda wydaje się „po prostu obniżaniem temperatury”. W praktyce technologia produkcji mrożonek jest dość precyzyjna i dobór metody ma ogromne znaczenie dla jakości produktu oraz organizacji linii. Metoda immersyjna polega na zanurzeniu produktu w cieczy chłodzącej, np. solance lub roztworze glikolu. Sprawdza się raczej przy wyrobach o większych gabarytach albo tam, gdzie nie przeszkadza kontakt z cieczą i ewentualne przenikanie składników (np. w niektórych rybach czy mięsie). Dla małych ziaren groszku taki sposób byłby kłopotliwy: ryzyko zanieczyszczeń, trudności z odsączaniem, dodatkowe suszenie, a do tego problem ze sklejaniem się ziaren po zamrożeniu. Metoda kontaktowa polega na przykład na zamrażaniu na płytach kontaktowych lub bębnach schładzanych czynnikiem chłodniczym. Świetnie nadaje się do bloków mięsa, filetów rybnych, kostek czy produktów formowanych w kształt płytek. Groszek jest produktem sypkim, o nieregularnych, małych elementach – przy kontakcie z płytą uzyskamy raczej zbity blok niż produkt IQF. To stoi w sprzeczności z wymaganiami rynkowymi, gdzie oczekuje się, że mrożony groszek będzie sypki i łatwy do porcjowania. Metoda kriogeniczna brzmi bardzo nowocześnie i często kusi jako „najlepsza”, bo wykorzystuje ciekły azot lub dwutlenek węgla. Rzeczywiście, mrozi ekstremalnie szybko, ale jest droga w eksploatacji i stosowana głównie do produktów wysokowartościowych, wrażliwych, np. niektórych wyrobów mięsnych, gotowych dań, deserów. W przypadku taniego, masowo produkowanego groszku takie rozwiązanie byłoby ekonomicznie nieuzasadnione. Typowy błąd myślowy polega na tym, że wybiera się metodę „najbardziej zaawansowaną” albo „najprościej brzmiącą”, zamiast zastanowić się nad fizyczną formą produktu, jego ruchem na linii i celem jakościowym. Dla groszku kluczowe jest szybkie, równomierne zamrażanie pojedynczych ziaren, bez sklejania, z zachowaniem struktury i barwy. Dlatego właśnie w dobrych praktykach przemysłu mrożeniowego przyjmuje się zamrażanie fluidyzacyjne jako standardową i najbardziej racjonalną metodę dla tego typu warzyw.

Pytanie 29

Na schemacie przedstawiono autoklaw obrotowy wielosłużowy o działaniu ciągłym, który służy do przeprowadzania procesu utrwalania zwanego

Ilustracja do pytania
A. pasteryzacją.
B. tyndalizacją.
C. sterylizacją.
D. termizacją.
Na schemacie pokazano typowy autoklaw obrotowy wielosłojowy do pracy ciągłej, a więc urządzenie wysokociśnieniowe przeznaczone do sterylizacji, a nie do łagodniejszych form obróbki cieplnej. Częsty błąd polega na wrzucaniu do jednego worka wszystkich procesów „podgrzewania w opakowaniu” i utożsamianiu ich z pasteryzacją. Tymczasem termizacja to tylko krótkotrwałe ogrzewanie w niższej temperaturze, zwykle stosowane do mleka i wyrobów mleczarskich, głównie po to, żeby zmniejszyć liczbę drobnoustrojów psychrotrofowych przed dalszą obróbką. Nie prowadzi ona do zniszczenia przetrwalników i nie wymaga tak skomplikowanych, ciśnieniowych urządzeń jak autoklaw. Tyndalizacja z kolei to proces wielokrotnego ogrzewania w temperaturach około 100°C, z przerwami na wykiełkowanie przetrwalników. Metoda raczej laboratoryjna lub małoskalowa, bardzo czasochłonna, praktycznie niespotykana w nowoczesnym przemyśle spożywczym do konserw w puszkach czy słoikach. Pomylenie jej z działaniem ciągłego autoklawu obrotowego wynika zwykle z tego, że oba procesy wiążą się z dążeniem do jałowości, ale technicznie są realizowane zupełnie inaczej. Pasteryzacja natomiast przebiega w temperaturach poniżej 100°C i ma na celu zniszczenie form wegetatywnych drobnoustrojów, bez gwarancji unieszkodliwienia przetrwalników. Dlatego pasteryzowane produkty, jak soki, piwo czy mleko spożywcze, wymagają chłodniczego przechowywania albo mają krótszy termin trwałości. Użycie ciężkiego, ciśnieniowego autoklawu obrotowego do samej pasteryzacji byłoby po prostu nieekonomiczne i technologicznie przesadzone. Właśnie dlatego w kontekście pokazanej maszyny jedynym poprawnym określeniem procesu jest sterylizacja, czyli intensywne utrwalanie cieplne w opakowaniu jednostkowym, prowadzone pod nadciśnieniem.

Pytanie 30

Do produkcji drożdży piekarskich wykorzystuje się

A. cukrzycę.
B. makuchy.
C. wysłodki.
D. melasę.
W produkcji drożdży piekarskich kluczowe jest zrozumienie, że potrzebny jest surowiec bogaty w fermentujące cukry, ale jednocześnie łatwo dostępny, tani i możliwy do standaryzacji. Z tego powodu przemysł wykorzystuje przede wszystkim melasę, czyli produkt uboczny przemysłu cukrowniczego. Pozostałe wymienione w odpowiedziach elementy mogą brzmieć znajomo z innych działów technologii żywności, ale nie spełniają wymagań procesu namnażania drożdży piekarskich. Częsty błąd polega na tym, że skoro coś kojarzy się z cukrem albo z paszą, to wydaje się „dobre dla drożdży”. Tymczasem w praktyce przemysłowej liczy się nie tylko obecność węglowodanów, ale też postać fizyczna, rozpuszczalność, możliwość oczyszczenia i kontrolowania parametrów roztworu. Cukrzyca jako jednostka chorobowa w ogóle nie jest surowcem, tylko zaburzeniem metabolicznym organizmu ludzkiego, związanym z nieprawidłową gospodarką węglowodanową i insuliną. Pojawia się tu raczej skojarzenie słowne: cukier – cukrzyca – drożdże lub fermentacja. To jest typowy przykład mylenia terminów medycznych z technologią żywności, co w zawodzie technika żywności może być dość niebezpieczne, bo prowadzi do absurdalnych wniosków. Wysłodki buraczane są z kolei produktem ubocznym po ekstrakcji soku z buraków cukrowych, ale występują głównie w postaci stałej, włóknistej masy, wykorzystywanej przede wszystkim jako pasza dla zwierząt. Zawierają co prawda pewną ilość węglowodanów, ale ich struktura, zawartość włókna surowego i sposób podania sprawiają, że nie są wygodnym ani efektywnym podłożem do kontrolowanej hodowli drożdży w wielkich fermentorach. Utrudniałyby filtrację, napowietrzanie i sterylizację podłoża. Podobnie jest z makuchami, czyli wytłokami nasion oleistych po wytłoczeniu oleju. Makuchy są bogate w białko i tłuszcz, stosowane jako pasza wysokobiałkowa, ale nie stanowią dobrego źródła łatwo fermentujących cukrów. Ich skład zupełnie nie odpowiada wymaganiom drożdży piekarskich, które do intensywnego wzrostu potrzebują przede wszystkim cukrów prostych i sacharozy, a nie tłuszczu czy dużych ilości włókna. Z mojego doświadczenia wynika, że uczniowie często wrzucają do jednego worka wszystkie „produkty uboczne z rolnictwa” i zakładają, że każdy z nich może służyć jako pożywka dla mikroorganizmów. W technologii produkcji drożdży kluczowe jest jednak płynne, dobrze mieszalne podłoże, możliwe do dokładnego napowietrzania i łatwe do dezynfekcji. Dlatego właśnie melasa, a nie wysłodki czy makuchy, jest standardem w przemyśle i w normach branżowych, a odpowiedzi sugerujące inne surowce wynikają głównie z powierzchownego skojarzenia, a nie z realnej wiedzy o procesie fermentacji i wymaganiach Saccharomyces cerevisiae.

Pytanie 31

Dobra Praktyka Laboratoryjna w dokumentacji procedur zapewnienia jakości jest określana skrótem

A. QACP
B. GMP
C. TQM
D. GLP
Prawidłowo – GLP to skrót od Good Laboratory Practice, po polsku Dobra Praktyka Laboratoryjna. To jest zestaw zasad, jak powinno się prowadzić badania i analizy w laboratorium, żeby wyniki były wiarygodne, powtarzalne i możliwe do skontrolowania. GLP bardzo mocno skupia się na dokumentacji: każda procedura badawcza musi być opisana w sposób jednoznaczny, krok po kroku, w tzw. SOP-ach (Standard Operating Procedures), a wszystkie pomiary, odczynniki, wzorce, kalibracje sprzętu – dokładnie rejestrowane. W praktyce oznacza to na przykład, że jeśli wykonujesz analizę mikrobiologiczną żywności, to w GLP musi być jasno zapisane, jak przygotowujesz próbkę, jakie pożywki stosujesz, jak długo inkubujesz, jak liczysz kolonie, kto to robił i na jakim sprzęcie. Moim zdaniem to jest trochę żmudne, ale bez tego nie ma mowy o rzetelnej kontroli jakości. GLP jest szczególnie ważne w laboratoriach kontrolnych, badawczych, toksykologicznych, ale też w przemyśle spożywczym, gdzie wyniki analiz składu, zanieczyszczeń czy parametrów fizykochemicznych są podstawą dopuszczenia produktu na rynek. Standard GLP wymaga też m.in. odpowiedniego szkolenia personelu, walidacji metod badawczych, regularnej kalibracji aparatury, systemu archiwizacji wyników oraz wewnętrznych i zewnętrznych audytów jakości. W dokumentacji systemów jakości (np. w zakładach z wdrożonym HACCP czy ISO 17025) skrót GLP jednoznacznie odnosi się właśnie do Dobrej Praktyki Laboratoryjnej, a nie do innych systemów zarządzania jakością. W praktyce, jeśli firma deklaruje pracę zgodnie z GLP, to znaczy, że można zaufać jej wynikom laboratoryjnym, bo są one prowadzone według uznanych międzynarodowo standardów.

Pytanie 32

Do metod chemicznych utrwalania żywności zalicza się

A. mrożenie i chłodzenie.
B. peklowanie i marynowanie.
C. paskalizację i kiszenie.
D. pasteryzację i sterylizację.
W tym zagadnieniu najłatwiej pomylić metody fizyczne z chemicznymi, bo wszystkie one w jakiś sposób „utrwalają” żywność. Chłodzenie i mrożenie to klasyczne metody fizyczne, oparte wyłącznie na obniżeniu temperatury produktu. Nie dodaje się tu żadnych substancji konserwujących, nie zmienia się w sposób kontrolowany pH ani składu chemicznego surowca. Niska temperatura tylko spowalnia lub zatrzymuje aktywność drobnoustrojów i enzymów, ale nie działa jak środek chemiczny. Dlatego mrożonki po rozmrożeniu nadal są podatne na psucie, jeśli nie zostaną szybko zużyte lub ponownie schłodzone. Podobnie jest z paskalizacją, czyli wysokociśnieniowym utrwalaniem żywności (HPP). To bardzo nowoczesna metoda, ale wciąż typowo fizyczna: na produkt działa się bardzo wysokim ciśnieniem hydrostatycznym, co uszkadza struktury komórkowe drobnoustrojów. Nie dodaje się tu żadnych związków chemicznych, więc nie można tego zaliczyć do metod chemicznych, mimo że efekt utrwalenia jest wyraźny. Często mylące bywa też kojarzenie kiszenia jako „chemii”, bo pojawia się kwas mlekowy. Jednak w kiszeniu ten kwas powstaje naturalnie w wyniku fermentacji mlekowej prowadzonej przez bakterie, a nie jest dodawany jako konserwant. Mechanizm jest biologiczno-biochemiczny: mikroflora fermentacyjna przetwarza cukry na kwas mlekowy, obniża pH i w ten sposób stabilizuje produkt. Z kolei pasteryzacja i sterylizacja to kolejne typowe metody fizyczne, oparte na działaniu podwyższonej temperatury przez określony czas. Celem jest zniszczenie lub znaczne zredukowanie liczby drobnoustrojów oraz inaktywacja enzymów, bez użycia dodatkowych środków chemicznych. W praktyce technologicznej ważne jest rozróżnienie: jeżeli trwałość uzyskujemy przez dodatek soli, azotynów, cukru, kwasów, dymu wędzarniczego czy innych substancji – mówimy o metodach chemicznych. Jeśli natomiast opieramy się tylko na temperaturze, ciśnieniu, suszeniu, chłodzeniu czy mrożeniu – są to metody fizyczne. To rozróżnienie jest kluczowe przy projektowaniu procesu, dokumentacji HACCP i ocenie bezpieczeństwa żywności, bo inne są zagrożenia i krytyczne parametry w każdej z tych grup metod.

Pytanie 33

Odpady z przerobu buraków ćwikłowych wykorzystywane są do otrzymywania

A. betaniny.
B. annato.
C. chlorofilu.
D. karotenu.
Poprawna odpowiedź to betanina, bo właśnie z odpadów z przerobu buraków ćwikłowych (głównie wytłoki po produkcji soku lub koncentratu) odzyskuje się barwniki z grupy betacyjanin. Betanina jest głównym naturalnym barwnikiem buraka ćwikłowego, oznaczanym w przemyśle spożywczym symbolem E162. Z technologicznego punktu widzenia to bardzo typowy przykład racjonalnego wykorzystania surowca: zamiast wyrzucać wytłoki, prowadzi się ich ekstrakcję wodą lub roztworami buforowymi, następnie oczyszcza się wyciąg, stabilizuje i zagęszcza. Tak pozyskany koncentrat betaniny wykorzystuje się do barwienia jogurtów, deserów mlecznych, lodów, napojów, żelków, wyrobów cukierniczych, a nawet wędlin drobno rozdrobnionych. W praktyce zakładów spożywczych ważne jest też utrzymanie odpowiednich parametrów procesu: kontrola pH (betanina najlepiej zachowuje barwę w lekko kwaśnym środowisku), temperatury (zbyt wysoka powoduje rozkład barwnika) oraz ograniczenie dostępu tlenu i światła, które przyspieszają utlenianie. Z mojego doświadczenia wiele firm zwraca dużą uwagę na to, że betanina jest barwnikiem „clean label” – konsumenci kojarzą ją jako coś naturalnego, pochodzącego z warzyw, a nie z syntezy chemicznej. Co ciekawe, te same odpady z buraków mogą być też częściowo kierowane na pasze lub do produkcji biogazu, ale najwyższą wartość dodaną daje właśnie odzysk barwników. To jest w zasadzie modelowy przykład gospodarki o obiegu zamkniętym w przetwórstwie owocowo‑warzywnym i dobrej praktyki technologicznej opisanej w różnych wytycznych branżowych dotyczących minimalizacji odpadów i pełnego wykorzystania surowca.

Pytanie 34

Operacje mycia, obierania, blanszowania i smażenia występują w produkcji

A. pączków nadziewanych.
B. suszu buraczanego.
C. sera topionego.
D. frytek ziemniaczanych.
Poprawna jest odpowiedź „frytek ziemniaczanych”, bo dokładnie w tej technologii produkcji występuje cały ciąg operacji: mycie, obieranie, blanszowanie i smażenie. Typowa przemysłowa linia do frytek zaczyna się od przyjęcia surowca – ziemniaków sortowanych pod względem wielkości, odmiany i jakości. Następnie ziemniaki są intensywnie myte w bębnowych myjkach szczotkowych, żeby usunąć ziemię, piasek i zanieczyszczenia mineralne. Potem następuje obieranie – najczęściej parowe lub mechaniczne. Obieranie parowe polega na krótkim działaniu pary pod ciśnieniem, a potem szybkim schłodzeniu i zdarciu skórki, co ogranicza straty surowca i jest standardem w nowoczesnych zakładach. Po obieraniu ziemniaki są krojone na kształt frytek i tu wchodzi kluczowy etap – blanszowanie, czyli krótkotrwałe podgrzewanie w wodzie lub parze o kontrolowanej temperaturze. Blanszowanie ma kilka zadań: dezaktywuje enzymy (głównie polifenolooksydazę, żeby ograniczyć ciemnienie), częściowo usuwa nadmiar cukrów redukujących (żeby frytki się nie przypalały i miały ładny, jasnozłoty kolor), poprawia teksturę oraz przygotowuje produkt do późniejszego smażenia i ewentualnego mrożenia. Dopiero po tym etapie frytki są suszone powierzchniowo i smażone w głębokim tłuszczu w określonej temperaturze i czasie, zgodnie z wytycznymi producenta i normami jakości (stała kontrola barwy, zawartości tłuszczu, chrupkości). W przemyśle często stosuje się system „podwójnego smażenia”: pierwsze smażenie przemysłowe i drugie – końcowe – u konsumenta lub w gastronomii. Moim zdaniem to pytanie dobrze pokazuje, jak ważna jest znajomość kolejności operacji jednostkowych i ich funkcji technologicznej, bo każda z nich wpływa na bezpieczeństwo, trwałość i jakość sensoryczną gotowych frytek.

Pytanie 35

Żywność na kolor żółty barwi

A. koszenila.
B. kurkuma.
C. chlorofil.
D. karmel.
Prawidłowo wskazana została kurkuma, bo to właśnie ona jest typowym naturalnym barwnikiem nadającym żywności intensywnie żółty, czasem żółtopomarańczowy kolor. Kurkuma zawiera kurkuminoidy (głównie kurkuminę), które są dopuszczonymi dodatkami do żywności, oznaczanymi w Unii Europejskiej symbolem E100. W praktyce technologii żywności używa się ich do barwienia margaryn, majonezów, musztard, zup w proszku, przekąsek typu snack, a nawet makaronów jajecznych, żeby kolor był bardziej „apetyczny” i powtarzalny. W zakładach produkcyjnych stosuje się standaryzowane ekstrakty z kurkumy, co pozwala uzyskać stałą intensywność barwy, zgodnie z wymaganiami specyfikacji produktu i norm jakościowych. Z mojego doświadczenia wynika, że kurkuma jest chętnie wybierana także dlatego, że konsumenci postrzegają ją jako „naturalną” i dodatkowo kojarzą z właściwościami prozdrowotnymi, choć w typowych dawkach technologicznych wpływ zdrowotny jest raczej symboliczny. Ważne jest też to, że barwnik z kurkumy jest wrażliwy na pH i światło – w produktach kwaśnych może mieć trochę inny odcień niż w tłuszczowych, a przy długim przechowywaniu na świetle barwa może blaknąć. Dlatego w dobrych praktykach produkcyjnych zwraca się uwagę na odpowiedni dobór opakowania, warunki magazynowania i poziom dodatku barwnika, aby jednocześnie spełnić wymagania prawne (limity stosowania dodatków) i oczekiwania konsumenta co do wyglądu produktu.

Pytanie 36

Niebezpieczny dla środowiska naturalnego szlam defekacyjny powstaje podczas produkcji

A. piwa.
B. pektyny.
C. cukru.
D. krochmalu.
Szlam defekacyjny jest bardzo charakterystycznym odpadem dla przemysłu cukrowniczego, dlatego skojarzenie go z innymi gałęziami przetwórstwa spożywczego często wynika z uproszczenia: „skoro jest jakiś osad, to pewnie to ten sam rodzaj odpadu”. W produkcji piwa oczywiście występują odpady i ścieki, na przykład młóto browarniane, drożdże pofermentacyjne czy osady z filtracji brzeczki. Są to jednak zupełnie inne materiały: bogate w białko i włókno, często wykorzystywane jako pasza. W browarach nie stosuje się klasycznej defekacji soków wapnem i saturacji CO₂, więc nie powstaje typowy szlam defekacyjny oparty na węglanie wapnia. Podobnie przy produkcji pektyny mamy do czynienia głównie z ekstrakcją z surowca roślinnego (np. wytłoki jabłkowe, skórki cytrusowe), zakwaszaniem, filtracją i zagęszczaniem. Odpady to najczęściej wyekstrahowane wytłoki i kwaśne ścieki, ale nie ma tam typowego etapu defekacji wapnem, który dawałby osad o takim składzie jak w cukrowniach. W produkcji krochmalu (skrobi) z ziemniaków czy kukurydzy pojawiają się z kolei inne rodzaje osadów: piasek, włókna, białko, tzw. woda ziemniaczana. Odpady te potrafią być uciążliwe zapachowo i ładunkiem organicznym, ale technologicznie różnią się od szlamu defekacyjnego, bo proces oczyszczania soku skrobiowego wygląda inaczej niż oczyszczanie soku buraczanego. Typowy błąd myślowy polega tutaj na tym, że każdy gęsty osad z produkcji spożywczej traktuje się jako „szlam defekacyjny”. W rzeczywistości to pojęcie jest mocno związane z konkretną operacją jednostkową – defekacją w technologii cukru. Właśnie tam dodaje się mleko wapienne, przeprowadza saturację CO₂ i oddziela powstały osad zawierający węglan wapnia z zaadsorbowanymi zanieczyszczeniami. Dlatego tylko produkcja cukru z buraków generuje ten konkretny, środowiskowo kłopotliwy szlam. W pozostałych technologiach mamy inne typy odpadów, które też trzeba właściwie zagospodarować, ale nie nazywa się ich szlamem defekacyjnym i podlegają innym standardom postępowania oraz innym parametrom kontroli.

Pytanie 37

Urządzenie wykorzystywane do obróbki wstępnej surowców przedstawione jest na rysunku

A. Rysunek 1
Ilustracja do odpowiedzi A
B. Rysunek 3
Ilustracja do odpowiedzi B
C. Rysunek 4
Ilustracja do odpowiedzi C
D. Rysunek 2
Ilustracja do odpowiedzi D
Poprawnie wskazany został rysunek 4, ponieważ przedstawia on urządzenie typowo używane do obróbki wstępnej surowców – obieraczkę szczotkową/bębnową do warzyw korzeniowych (np. ziemniaków, marchwi, buraków). Charakterystyczne są tutaj dwa współpracujące walce: jeden gładki lub ścierny, drugi z promieniście ustawionymi szczotkami. Surowiec podawany jest od góry, a w czasie obrotu walców następuje intensywne pocieranie, ścieranie i jednoczesne oddzielanie okrywy zewnętrznej. Z mojego doświadczenia w przetwórstwie warzyw to właśnie takie urządzenia stoją na samym początku linii technologicznej – jeszcze przed sortowaniem dokładnym czy krojeniem. Ich zadaniem jest usunięcie zanieczyszczeń mineralnych (ziemia, piasek), resztek korzeni bocznych, a bardzo często także częściowe lub całkowite obieranie skórki. Dzięki temu kolejne operacje – mycie dokładne, krojenie, blanszowanie – przebiegają szybciej i przy mniejszym zużyciu wody oraz energii. W dobrych praktykach produkcyjnych (GMP) podkreśla się, że obróbka wstępna powinna maksymalnie odciążyć dalsze etapy, ale jednocześnie nie może powodować zbyt dużych strat surowca. Dlatego w takich obieraczkach reguluje się prędkość obrotową, czas przebywania produktu w komorze oraz intensywność zraszania wodą. W nowocześniejszych liniach stosuje się też systemy recyrkulacji wody myjącej i separacji zanieczyszczeń, co poprawia zarówno ekonomikę, jak i zgodność z wymaganiami ochrony środowiska. Moim zdaniem warto zapamiętać, że wszystkie urządzenia, które mechanicznie usuwają zanieczyszczenia i część warstwy zewnętrznej surowca roślinnego, zaliczamy właśnie do kluczowych maszyn obróbki wstępnej.

Pytanie 38

Który znak oznacza przydatność opakowania do ponownego przetworzenia?

A. Znak 2
Ilustracja do odpowiedzi A
B. Znak 3
Ilustracja do odpowiedzi B
C. Znak 1
Ilustracja do odpowiedzi C
D. Znak 4
Ilustracja do odpowiedzi D
Poprawnie wskazany znak oznacza przydatność opakowania do ponownego przetworzenia. Ten symbol, stosowany na opakowaniach, informuje, że materiał nadaje się do recyklingu w standardowych strumieniach odpadów opakowaniowych. W praktyce oznacza to, że po zużyciu produktu opakowanie powinno trafić do odpowiedniego pojemnika selektywnej zbiórki, gdzie zostanie poddane procesom sortowania, rozdrabniania, mycia, a następnie ponownego wykorzystania jako surowiec wtórny. W branży spożywczej jest to szczególnie ważne, bo ilość generowanych odpadów opakowaniowych jest bardzo duża. Z mojego doświadczenia wynika, że firmy, które konsekwentnie używają opakowań oznaczonych tym symbolem, łatwiej spełniają wymagania systemów zarządzania środowiskowego i oczekiwania sieci handlowych. W dobrych praktykach przy projektowaniu linii pakujących zwraca się uwagę nie tylko na barierowość czy wytrzymałość opakowania, ale też właśnie na jego recyklingowalność – np. unika się łączenia wielu trudnych do rozdzielenia warstw różnych tworzyw. Ten znak jest też wskazówką dla działu logistyki i magazynu, jak postępować z odpadami poprodukcyjnymi: czyste, jednorodne odpady opakowaniowe z takim oznaczeniem stanowią pełnowartościowy surowiec dla recyklera, co obniża koszty utylizacji. W wielu krajach UE stosowanie opakowań nadających się do recyklingu i ich prawidłowe oznakowanie jest już standardem wymaganym przez odbiorców i traktowane jako element odpowiedzialności środowiskowej przedsiębiorstwa spożywczego.

Pytanie 39

Liczba opadania, oznaczana w celu oceny jakości mąki, wskazuje na jej

A. aktywność lipolityczną.
B. aktywność amylolityczną.
C. aktywność proteolityczną.
D. wodochłonność.
Liczba opadania bywa często mylona z innymi parametrami jakości mąki, bo w praktyce technologicznej oceniamy wiele różnych cech: wodochłonność, aktywność enzymów proteolitycznych czy lipolitycznych. Tu jednak chodzi wyłącznie o aktywność amylolityczną, czyli o to, jak silnie enzymy rozkładają skrobię. Wodochłonność mąki to zupełnie inny temat – określa, ile wody mąka jest w stanie związać przy wyrabianiu ciasta. Do jej oceny używa się głównie farinografu, ewentualnie prostszych metod praktycznych w piekarni. Ten parametr zależy od zawartości białka, ilości i jakości skrobi, zawartości błonnika i popiołu, a nie od liczby opadania. Dlatego łączenie liczby opadania z wodochłonnością to taki typowy skrót myślowy: „jak coś jest o wodzie, to pewnie to”. Aktywność lipolityczna dotyczy enzymów rozkładających tłuszcze na wolne kwasy tłuszczowe i glicerol. W mące ma ona znaczenie bardziej w kontekście przechowywania i jełczenia, wpływa na trwałość i smak, ale nie jest badana metodą liczby opadania. Do oceny zmian tłuszczów stosuje się inne analizy, np. liczbę kwasową, nadtlenkową, badania chromatograficzne. Z kolei aktywność proteolityczna to działanie enzymów, które rozkładają białka glutenowe. Ma to ogromny wpływ na strukturę ciasta, elastyczność i zdolność zatrzymywania gazów fermentacyjnych. Jednak tu również korzysta się z innych metod: alveograf, ekstensograf, testy reologiczne, ewentualnie specjalistyczne oznaczenia enzymatyczne. Typowym błędem jest założenie, że skoro wszystkie te enzymy występują w mące, to jedno badanie „załatwia” wszystkie naraz. Niestety tak nie jest. Metoda Hagberga-Pertena została skonstruowana bardzo specyficznie pod ocenę rozkładu skrobi i zmian lepkości kleiku skrobiowego. Dlatego liczba opadania jest standardowo przypisana w normach jakościowych do aktywności amylolitycznej, a nie do ogólnego „pakietu” właściwości mąki. W praktyce zawodowej dobrze jest rozdzielać w głowie: liczba opadania – skrobia i amylazy; farinograf – wodochłonność i stabilność ciasta; inne próby – białka i tłuszcze.

Pytanie 40

Ile surowca podstawowego należy pobrać z magazynu, aby otrzymać 720 kg wędliny drobiowej, jeżeli wydajność produkcji wynosi 120%?

A. 600 kg
B. 864 kg
C. 520 kg
D. 840 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo przyjęto, że wydajność 120% oznacza, iż z 1 kg surowca otrzymuje się 1,2 kg gotowego wyrobu. W zadaniu mamy odwrotną sytuację: znamy masę gotowej wędliny (720 kg) i musimy obliczyć, ile surowca podstawowego trzeba pobrać z magazynu. W takim przypadku zawsze dzielimy masę produktu przez wydajność wyrażoną w formie ułamka. Czyli: 720 kg : 1,2 = 600 kg. To jest właśnie ilość surowca, którą należy zaplanować w pobraniu magazynowym. W praktyce technologicznej takie obliczenia robi się niemal codziennie – przy planowaniu produkcji, zamawianiu surowców, układaniu grafików pracy czy nawet przy kontroli kosztów. Moim zdaniem dobrze jest od razu przyzwyczaić się do myślenia „odwrotnego”: jeśli wydajność jest większa niż 100%, to znaczy, że z danej ilości surowca otrzymujemy więcej wyrobu (bo dochodzi woda, fosforany, sól, czasem błonnik czy inne dodatki funkcjonalne). W przemyśle mięsnym to całkowita norma, że wydajności wyrobów drobiowych, parzonych czy emulgowanych przekraczają 100%. Z mojego doświadczenia w zakładach mięsnych, przy dobrze ustawionej technologii i zgodności z recepturą, właśnie takie proste wzory pozwalają szybko wychwycić, czy coś jest nie tak. Jeśli z 600 kg surowca przy wydajności 120% wychodzi nam nagle 650 kg wyrobu zamiast 720 kg, to od razu widać problem: albo za mało zalewy, albo straty cieplne za duże, albo błędne ważenie. Z kolei przy planowaniu magazynu trzeba pamiętać, że te 600 kg surowca to tylko surowiec podstawowy, bez uwzględnienia dodatków, przypraw czy osłonek – one są liczone osobno według receptury. Dobra praktyka mówi też, żeby zostawiać niewielki margines bezpieczeństwa zapasu, ale w obliczeniach technologicznych zawsze operujemy na wartości teoretycznej, tak jak w tym zadaniu.