Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 13 maja 2025 22:32
Data zakończenia: 13 maja 2025 23:00

Egzamin zdany!

Wynik: 36/40 punktów (90,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Wydatki związane z zatrudnieniem pracowników w magazynie oraz amortyzacją sprzętu magazynowego są klasyfikowane jako koszty

A. przesycenia zapasami

B. niedoboru zapasów

C. utrzymania zapasów

D. uzupełniania zapasów

Koszty zatrudnienia pracowników magazynu oraz amortyzacji wyposażenia magazynowego są klasyfikowane jako koszty utrzymania zapasów, ponieważ są bezpośrednio związane z działalnością operacyjną magazynu. Utrzymanie zapasów obejmuje wszelkie wydatki, które są niezbędne do zapewnienia sprawnego funkcjonowania magazynu oraz efektywnego zarządzania stanami magazynowymi. Przykładowo, wynagrodzenia pracowników odpowiedzialnych za przyjmowanie, składowanie oraz wydawanie towarów bezpośrednio wpływają na efektywność operacji magazynowych. Dodatkowo, amortyzacja wyposażenia, takiego jak regały, wózki widłowe czy systemy informatyczne, jest istotna, ponieważ te elementy są niezbędne do prawidłowego funkcjonowania magazynu i zarządzania zapasami. Przemiany w zarządzaniu magazynem wskazują, że optymalizacja kosztów utrzymania zapasów przyczynia się do zwiększenia rentowności firmy, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw.

Pytanie 2

Jakie zagadnienia dotyczą planowania w systemie informacyjnym DRP II?

A. potrzeb dystrybucyjnych

B. potrzeb produkcyjnych

C. zasobów dystrybucyjnych

D. zasobów produkcyjnych

System informacyjny DRP II (Distribution Requirements Planning) jest kluczowym narzędziem w zarządzaniu łańcuchem dostaw, który koncentruje się na planowaniu zasobów dystrybucyjnych. Poprawna odpowiedź na pytanie dotyczące tego systemu wskazuje, że jego głównym celem jest efektywne zarządzanie i optymalizacja procesów związanych z dystrybucją towarów. DRP II wspiera organizacje w prognozowaniu popytu oraz planowaniu zapasów, co pozwala na minimalizację kosztów związanych z przechowywaniem oraz dostarczaniem produktów do klientów. Przykładem zastosowania DRP II może być firma zajmująca się dystrybucją elektroniki, która wykorzystuje ten system do synchronizacji zapasów w swoich magazynach w różnych lokalizacjach, co prowadzi do szybszej realizacji zamówień i zwiększenia satysfakcji klientów. Dobrą praktyką jest również integracja DRP II z innymi systemami ERP (Enterprise Resource Planning), co umożliwia lepsze zarządzanie całym procesem produkcji i dystrybucji. Dzięki DRP II organizacje mogą efektywniej reagować na zmieniające się warunki rynkowe i podejmować lepsze decyzje strategiczne.

Pytanie 3

Roczny poziom przyjęć do centrum dystrybucji wynosi 180 000 jednostek towarowych na rok. W roku występuje około 300 dni roboczych. Zapas zabezpieczający wynosi 40% dziennego strumienia dostaw i wynosi

A. 720 jednostek towarowych

B. 300 jednostek towarowych

C. 600 jednostek towarowych

D. 240 jednostek towarowych

Aby obliczyć zapas zabezpieczający, musimy najpierw określić dobowy strumień dostaw. Roczny strumień przyjęć wynosi 180 000 jednostek ładunkowych, a w roku mamy około 300 dni roboczych. Z tego wynika, że dobowy strumień dostaw można obliczyć, dzieląc roczny strumień przez liczbę dni roboczych: 180 000 jednostek / 300 dni = 600 jednostek ładunkowych dziennie. Zapas zabezpieczający jest równy 40% dobowego strumienia dostaw, co oznacza, że powinniśmy pomnożyć dobowy strumień przez 0,4: 600 jednostek * 0,4 = 240 jednostek ładunkowych. Zastosowanie takiego zapasu zabezpieczającego jest kluczowe w logistyce, ponieważ pozwala na utrzymanie ciągłości operacji w przypadku nieprzewidzianych okoliczności, takich jak opóźnienia w dostawach czy zwiększone zapotrzebowanie. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy można dostrzec w zarządzaniu łańcuchem dostaw, gdzie optymalne poziomy zapasów są istotne dla efektywności operacyjnej oraz zadowolenia klientów. Utrzymywanie odpowiedniego zapasu zabezpieczającego zgodnie z zaleceniami obliczeń pomoże firmom unikać sytuacji kryzysowych oraz obniżać koszty związane z nadmiernym lub niewystarczającym zapasem.

Pytanie 4

Producent jabłek pakuje swoje produkty w kartony z wytłoczkami przedstawione na ilustracji. W ciągu roku przedsiębiorstwo wprowadziło na rynek 1 600 t opakowań kartonowych i 25 t wytłoczek. Ile opakowań, zgodnie z przedstawionym fragmentem przepisów, przedsiębiorstwo powinno poddać recyklingowi?

Fragment ustawy z dnia 13 czerwca 2013 r. o gospodarce opakowaniami i odpadami opakowaniowymi

Załącznik nr 1 docelowy poziom odzysku i recyklingu odpadów opakowaniowych
Poz.	Odpady opakowaniowe powstałe z rodzaj opakowań	Poziom w %
		odzysk	recykling
1.	opakowań razem	61	56
2.	opakowań z tworzyw sztucznych	–	23,5
3.	opakowań z aluminium	–	51
4.	opakowań ze stali, w tym z blachy stalowej	–	51
5.	opakowań z papieru i tektury	–	61
6.	opakowań ze szkła	–	61
7.	opakowań z drewna	–	16

A. Opakowania z tworzyw sztucznych - 4 000 kg i opakowania z papieru i tektury - 816 000 kg

B. Opakowania z tworzyw sztucznych - 587,5 kg i opakowania z papieru i tektury - 97 600 kg

C. Opakowania z tworzyw sztucznych - 5 875 kg i opakowania z papieru i tektury - 976 000 kg

D. Opakowania z tworzyw sztucznych - 12 750 kg i opakowania z papieru i tektury - 816 000 kg

Poprawna odpowiedź wskazuje, że przedsiębiorstwo powinno poddać recyklingowi 5 875 kg opakowań z tworzyw sztucznych oraz 976 000 kg opakowań z papieru i tektury. Wynika to z przepisów zawartych w ustawie o gospodarce opakowaniami i odpadami opakowaniowymi, które określają minimalne poziomy recyklingu dla różnych materiałów. Zgodnie z tymi regulacjami, 23,5% masy opakowań z tworzyw sztucznych oraz 61% masy opakowań z papieru i tektury powinno zostać poddane recyklingowi. Obliczenia, które prowadzą do tych wartości, bazują na danych o masach wytworzonych opakowań, co jest kluczowe w kontekście zrównoważonego rozwoju i odpowiedzialności ekologicznej przedsiębiorstw. W praktyce oznacza to, że przedsiębiorstwa powinny prowadzić odpowiednie rejestry mas opakowań wytwarzanych w każdym roku oraz dążyć do spełnienia wymogów recyklingu, co przyczynia się do zmniejszenia wpływu na środowisko i wspiera gospodarkę o obiegu zamkniętym, w której odpady są minimalizowane, a materiały są ponownie wykorzystywane. Warto również zaznaczyć, że wdrożenie skutecznych procesów recyklingowych może przynieść korzyści finansowe, obniżając koszty związane z utylizacją odpadów.

Pytanie 5

Zapas okien w Magazynie Regionalnym I wynosi 5 420 szt., a w Magazynie Regionalnym II 2 840 szt. Magazyny lokalne nie posiadają zapasu okien. Na podstawie schematu sieci magazynów PP OKNO oraz zestawienia zapotrzebowania na okna w magazynach lokalnych określ, ile minimum okien należy dostarczyć z Magazynu Fabrycznego do Magazynu Regionalnego II, aby mógł on zaspokoić potrzeby podległych sobie magazynów lokalnych.

Zapotrzebowanie na okna w magazynach lokalnych w szt.
Magazyn Lokalny 1	Magazyn Lokalny 2	Magazyn Lokalny 3	Magazyn Lokalny 4	Magazyn Lokalny 5
1 300	1 460	1 060	2 130	1 450

Sieć magazynów Przedsiębiorstwa Produkcyjnego OKNO

A. 860 szt.

B. 3 580 szt.

C. 740 szt.

D. 6 420 szt.

Odpowiedź 740 szt. jest poprawna, ponieważ aby Magazyn Regionalny II mógł zaspokoić potrzeby podległych sobie magazynów lokalnych, musi posiadać minimum 3580 szt. okien. Z aktualnym stanem zapasów wynoszącym 2840 szt., Magazyn Regionalny II potrzebuje dodatkowych 740 szt. okien. W praktyce, takie obliczenia są kluczowe w logistyce oraz zarządzaniu łańcuchem dostaw, gdzie precyzyjne prognozowanie zapotrzebowania oraz efektywne zarządzanie zapasami wpływają na zadowolenie klienta oraz optymalizację kosztów. Utrzymywanie odpowiedniego poziomu zapasów jest zgodne z zasadami just-in-time, które mają na celu minimalizację kosztów przechowywania oraz maksymalizację efektywności operacyjnej. Warto również zwrócić uwagę na techniki planowania zapasów, takie jak analiza ABC, które pomagają w klasyfikacji produktów oraz optymalizacji miejsca w magazynach. Takie podejście pozwala na lepsze zarządzanie dostępnością produktów oraz zaspokajanie potrzeb klientów.

Pytanie 6

Dokumentem, który podstawowo rejestruje realizację produktów powstałych w procesie wytwarzania, jest

A. raport produkcyjny

B. rozchód wewnętrzny

C. przyjęcie braków i odpadów

D. przychód wewnętrzny

Wybór innych opcji, takich jak rozchód wewnętrzny, przyjęcie braków i odpadów czy przychód wewnętrzny, wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące dokumentacji produkcyjnej. Rozchód wewnętrzny jest dokumentem używanym do rejestrowania przemieszczeń materiałów wewnątrz firmy, ale nie zawiera szczegółowych informacji o wykonaniu konkretnych produktów. Nie jest więc przydatny jako dokument rejestrujący proces produkcji. Z kolei przyjęcie braków i odpadów odnosi się do procesów związanych z zarządzaniem jakością i kontrolą zasobów, ale nie rejestruje efektywności produkcji. Dokument ten skupia się na analizie strat, co jest istotne, ale nie pokrywa pełnego obrazu produkcji. Przychód wewnętrzny dotyczy głównie księgowości i finansów, rejestrując wewnętrzne transakcje między różnymi działami firmy, a więc nie ma związku z produkcją wyrobów. W praktyce, zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla efektywnego zarządzania procesami produkcyjnymi oraz dla podejmowania decyzji opartych na danych. Wiele organizacji, które nie stosują raportów produkcyjnych, może napotkać trudności w identyfikacji problemów oraz w optymalizacji wydajności produkcji, co prowadzi do nieefektywnego wykorzystania zasobów i strat finansowych.

Pytanie 7

W tabeli podano dane dotyczące zapotrzebowania na przewóz w miesiącach maj - lipiec. Wiesz też, że dostępność pojazdu wynosi 20 dni w miesiącu, średnia długość trasy 2 dni, a średnia ładowność 7 ton. Liczba środków transportu potrzebna na miesiąc czerwiec wynosi

Miesiąc	Zapotrzebowanie przewozu [w tonach]
Maj	1 300
Czerwiec	2 100
Lipiec	2 500

A. 35 pojazdów.

B. 40 pojazdów.

C. 30 pojazdów.

D. 25 pojazdów.

Odpowiedź 30 pojazdów jest poprawna, ponieważ została obliczona na podstawie analizy zapotrzebowania na przewóz w miesiącu czerwcu. Aby obliczyć liczbę potrzebnych pojazdów, najpierw ustalamy, ile tras każdy pojazd może wykonać w miesiącu. W tym przypadku, przy dostępności 20 dni i średniej długości trasy wynoszącej 2 dni, jeden pojazd jest w stanie wykonać 10 tras w miesiącu. Każdy pojazd ma ładowność 7 ton, co oznacza, że w ciągu miesiąca może przewieźć 70 ton (10 tras * 7 ton). Następnie, aby uzyskać całkowitą liczbę pojazdów potrzebnych do przewiezienia 2100 ton, dzielimy to zapotrzebowanie przez ładowność jednego pojazdu, co daje nam 30 (2100 ton / 70 ton). Takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami logistyki, które kładą nacisk na efektywne planowanie zasobów i optymalizację transportu, co jest kluczowe dla redukcji kosztów i zwiększenia wydajności.

Pytanie 8

Zasada, według której ostatnie miejsce otrzymuje harmonogram dostaw gotowych produktów do klientów, a materiały do produkcji są pobierane (ssane) z wcześniejszych miejsc, opisuje system zarządzania przepływem materiałów

A. TQM

B. EDI

C. HACCP

D. KANBAN

KANBAN to podejście do zarządzania przepływem materiałów w systemach produkcyjnych, które opiera się na zasadzie 'pull', co oznacza, że produkcja i dostawy są inicjowane na podstawie rzeczywistego zapotrzebowania. W tym systemie ostatnie stanowisko produkcyjne zleca dostawę gotowych wyrobów do odbiorców, co zapewnia lepsze dopasowanie do rzeczywistych potrzeb klientów oraz eliminuje nadprodukcję. KANBAN wykorzystuje wizualne sygnały, najczęściej w formie kart lub tablic, które informują o konieczności uzupełnienia stanu materiałów lub produktów. Przykładem zastosowania KANBAN może być linia montażowa w fabryce samochodów, gdzie każda stacja robocza posiada karty KANBAN, które sygnalizują potrzebę dostarczenia części do produkcji. Dzięki temu systemowi możliwe jest szybsze reagowanie na zmieniające się potrzeby rynku, a także efektywniejsze zarządzanie zapasami. KANBAN jest zgodny z zasadami Lean Manufacturing, co sprawia, że jest szeroko stosowany w różnych branżach, w tym w elektronice, odzieżowej i spożywczej, jako sposób na zwiększenie efektywności operacyjnej oraz zminimalizowanie marnotrawstwa.

Pytanie 9

Część rachunkowości, której celem jest analiza oraz dostarczanie informacji zarządowi firmy dotyczących organizacji pracy i wykonywania zadań gospodarczych, określamy mianem rachunkowości

A. bankową

B. finansową

C. zarządczą

D. podatkową

Rachunkowość zarządzająca, znana również jako rachunkowość menedżerska, odgrywa kluczową rolę w organizacjach, ponieważ dostarcza informacji niezbędnych do podejmowania decyzji strategicznych. Skupia się na analizie danych finansowych i operacyjnych, co umożliwia kierownictwu optymalizację procesów oraz efektywniejsze alokowanie zasobów. W praktyce, rachunkowość zarządzająca może obejmować tworzenie budżetów, analizę kosztów oraz ocenę rentowności różnych produktów czy usług. Dzięki technikom takim jak analiza odchyleń i prognozowanie, menedżerowie mogą lepiej reagować na zmiany w otoczeniu rynkowym oraz planować przyszłe działania. Współczesne standardy narzucają na przedsiębiorstwa obowiązek korzystania z rachunkowości zarządzającej w celu zwiększenia przejrzystości i odpowiedzialności za wyniki. Przykładem zastosowania tej formy rachunkowości może być analiza segmentów działalności firmy, co pozwala na identyfikację najbardziej rentownych obszarów oraz podejmowanie świadomych decyzji dotyczących przyszłych inwestycji.

Pytanie 10

Koszt utrzymania magazynu wynosi 4 zł/m2. Jaką kwotę trzeba będzie przeznaczyć na utrzymanie magazynu, jeśli w niedalekiej przyszłości planowany jest wzrost kosztów o 15%?

A. 6,15 zł

B. 5,30 zł

C. 4.60 zł

D. 4,15 zł

Poprawna odpowiedź wynosi 4,60 zł za m2, co wynika z obliczenia wzrostu kosztów utrzymania magazynu o 15%. Aby uzyskać nowy koszt, należy pomnożyć początkowy koszt (4 zł/m2) przez 1,15 (co oznacza 100% kosztów plus 15% wzrostu). Wzór obliczeń wygląda następująco: 4 zł * 1,15 = 4,60 zł. Taka analiza kosztów jest kluczowa w zarządzaniu operacjami, ponieważ pozwala na prognozowanie wydatków i planowanie budżetu. W praktyce, przedsiębiorstwa często muszą dostosowywać swoje modele kosztowe w odpowiedzi na zmiany w rynku, takie jak wzrost cen materiałów czy zmiany w regulacjach. Regularne przeglądanie i aktualizacja kosztów operacyjnych jest zgodne z najlepszymi praktykami zarządzania finansami, co umożliwia skuteczniejsze podejmowanie decyzji i optymalizację wydatków.

Pytanie 11

Co to jest planowanie operacyjne?

A. wdrażanie działań w oparciu o ustalone plany dystrybucji

B. proces działań mających na celu uzupełnienie zapasów

C. realizacja przyjętych zasady i wytycznych wynikających ze strategii firmy

D. wdrażanie działań opartych na systemie 'Just in Time'

Planowanie operacyjne jest kluczowym elementem zarządzania strategicznego, gdyż odnosi się do realizacji przyjętych założeń i wytycznych zawartych w strategii przedsiębiorstwa. Oznacza to, że planowanie operacyjne koncentruje się na codziennych działaniach, które są zgodne z długoterminowymi celami i misją organizacji. Działa to na zasadzie konkretnego wdrożenia strategii w życie poprzez działania operacyjne, takie jak alokacja zasobów, harmonogramowanie produkcji oraz zarządzanie jakością. Przykładem może być firma produkcyjna, która, w oparciu o swoją strategię rozwoju, decyduje się na wprowadzenie nowych technologii w procesie produkcji, co z kolei wymaga zaplanowania odpowiednich szkoleń dla pracowników oraz dostosowania harmonogramów pracy. Dobre praktyki w planowaniu operacyjnym wskazują na konieczność ciągłej analizy wyników oraz adaptacji do zmieniającego się otoczenia, co jest niezbędne dla utrzymania przewagi konkurencyjnej.

Pytanie 12

Wycena wydania towarów w magazynie, zgodnie z metodą FIFO, wskazuje, że w pierwszej kolejności z danego asortymentu są wydawane produkty

A. najdroższe

B. pierwsze przyjęte do magazynu

C. ostatnie przyjęte do magazynu

D. najtańsze

Metoda FIFO (ang. First In, First Out) jest jedną z najczęściej stosowanych technik wyceny rozchodu magazynowego, szczególnie w branży handlowej i produkcyjnej. Oznacza ona, że towary, które jako pierwsze trafiły do magazynu, będą wydawane jako pierwsze. Dzięki temu przedsiębiorstwa mogą efektywnie zarządzać swoim asortymentem, minimalizując ryzyko przeterminowania się towarów, co jest szczególnie istotne w przypadku produktów o krótkim terminie przydatności. Przykładowo, w branży spożywczej, stosowanie metody FIFO pozwala na zapewnienie jakości produktów, eliminując ryzyko sprzedaży przestarzałych artykułów. W praktyce, przedsiębiorstwa korzystające z tej metody mogą również uzyskać korzystniejsze wyniki finansowe, gdyż unikają straty wynikającej z przestarzałych zapasów. Dobrym przykładem zastosowania FIFO jest sektor farmaceutyczny, gdzie leki o krótszym terminie ważności są wydawane w pierwszej kolejności, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 13

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 14

Jaką metodę ustalania ilości dostaw powinno się wybrać przy bardzo dużych wydatkach na magazynowanie, niskich kosztach transportu oraz ekstremalnie krótkim czasie realizacji zamówienia?

A. Maksymalnej dostawy

B. Partia na partię

C. Stałej częstotliwości dostawy

D. Stałej wielkości dostawy

Odpowiedź 'Partia na partię' jest prawidłowa, gdyż ta metoda dostosowuje się do okoliczności, w których koszty magazynowania są znaczne, a koszty dostawy są stosunkowo niskie. W tym modelu dostaw zamówienia realizowane są w małych partiach w odpowiedzi na bieżące zapotrzebowanie, co minimalizuje koszty przechowywania oraz pozwala na elastyczne reagowanie na zmiany w popycie. Przykładem praktycznym może być branża spożywcza, gdzie świeże produkty są dostarczane na bieżąco, co ogranicza konieczność długoterminowego magazynowania i zmniejsza ryzyko przeterminowania. Ta metoda jest zgodna z dobrymi praktykami, które zalecają optymalizację procesów dostaw w celu zminimalizowania kosztów i zwiększenia efektywności operacyjnej. Dobrze zorganizowany system dostaw oparty na tej metodzie pozwala na utrzymanie konkurencyjności i zadowolenia klientów.

Pytanie 15

Do procesu przeróbki odpadów, który odbywa się w sposób wtórny i rozłożony w czasie, zalicza się

A. rozdrabnianie

B. sortowanie i separację

C. prasowanie i brykietowanie

D. kompostowanie

Kompostowanie to proces biologicznego przetwarzania organicznych odpadów, który prowadzi do ich przekształcenia w wartościowy nawóz. Jest to przykład wtórnego i rozłożonego w czasie przetwarzania, ponieważ wymaga odpowiednich warunków, takich jak dostęp powietrza, wilgotność oraz odpowiednia temperatura. W praktyce kompostowanie pozwala na redukcję objętości odpadów organicznych, jednocześnie tworząc produkt, który wzbogaca glebę w substancje odżywcze. Takie podejście jest zgodne z zasadami gospodarki cyrkularnej oraz zasadami zrównoważonego rozwoju, które promują ponowne wykorzystanie zasobów. W wielu krajach wprowadzono standardy dotyczące kompostowania, które określają, jakie materiały mogą być kompostowane, aby zapewnić bezpieczeństwo i efektywność procesu. Przykłady zastosowania kompostu obejmują ogrodnictwo, rolnictwo oraz rekultywację terenów zdegradowanych, co potwierdza jego znaczenie w procesach zarządzania odpadami.

Pytanie 16

Masa przedmiotów podnoszonych i przenoszonych przez jednego pracownika - mężczyznę, przy pracy stałej, nie może przekraczać

Normy dźwigania i przenoszenia ładunków
Praca	Młodociani		Kobiety		Mężczyźni
Praca	Dziewczęta	Chłopcy	Kobiety w ciąży	Kobiety	Mężczyźni	Przenoszenie zespołowe
Stała	8 kg	12 kg	3 kg	12 kg	30 kg	max. 25 kg/1 os.
Dorywcza (max. 4 godz.)	14 kg	20 kg	5 kg	20 kg	50 kg	max. 42 kg/1 os.

A. 35 kg

B. 45 kg

C. 50 kg

D. 30 kg

Zgadza się! Maksymalna masa przedmiotów, które mężczyzna może podnosić i przenosić w warunkach pracy stałej, wynosi 30 kg. Ta wartość jest ustalona w oparciu o normy ergonomiczne, które mają na celu zminimalizowanie ryzyka wystąpienia urazów oraz przeciążeń mięśniowo-szkieletowych. Na przykład, w miejscach pracy, takich jak magazyny czy fabryki, przestrzeganie tego limitu jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa pracowników. Pracownicy, którzy regularnie podnoszą cięższe przedmioty, narażeni są na kontuzje, co może prowadzić do długotrwałych problemów zdrowotnych oraz obniżenia wydajności pracy. W praktyce, warto stosować dodatkowe techniki, takie jak użycie wózków transportowych czy dźwigów, aby zredukować obciążenie fizyczne. Pamiętajmy, że zdrowie pracownika jest priorytetem, a przestrzeganie norm dźwigania jest jednym z kluczowych elementów w zarządzaniu BHP w każdym miejscu pracy.

Pytanie 17

Do systemów regałowych, których elementy konstrukcyjne są dostosowane do specyficznych właściwości składowanych produktów oraz technologii magazynowania, kwalifikują się regały

A. przejezdne

B. wspornikowe

C. przepływowe

D. specjalizowane

Regały specjalizowane to konstrukcje, które są projektowane i budowane z myślą o specyficznych wymaganiach składowania różnych rodzajów asortymentu. Ich celem jest maksymalizacja przestrzeni magazynowej oraz optymalizacja procesów składowania i wydawania towarów. Przykładami regałów specjalizowanych są regały na palety, regały do składowania produktów o nietypowych wymiarach czy regały przeznaczone do składowania materiałów sypkich. W praktyce, regały te są często wykorzystywane w branżach, takich jak logistyka, przemysł spożywczy czy budowlany, gdzie różnorodność składowanego asortymentu wymaga elastycznych rozwiązań. Dobrze zaprojektowane regały specjalizowane mogą znacząco wpłynąć na efektywność operacyjną, umożliwiając łatwy dostęp do towarów oraz poprawiając bezpieczeństwo pracy. W zgodzie z normami ISO 9001, które dotyczą systemów zarządzania jakością, odpowiedni dobór regałów przyczynia się do poprawy organizacji pracy w magazynach.

Pytanie 18

Na którym rysunku przedstawiono stojak do składowania towaru w beczkach?

A. D.

B. C.

C. A.

D. B.

Na rysunku C. widać naprawdę fajny stojak do składowania beczek. Został zaprojektowany tak, żeby było bezpiecznie i efektywnie. Takie stojaki to norma w magazynach i w przemyśle, szczególnie tam, gdzie trzeba przechowywać różne cieczy, jak chemikalia czy oleje. Te wgłębienia w stojaku pomagają utrzymać beczki w poziomie, przez co zmniejsza się ryzyko, że się stoczą. To z kolei chroni pracowników i mienie. Dobrze zaprojektowane systemy składowania spełniają określone standardy BHP i normy ISO, co jest istotne, gdy chodzi o przechowywanie niebezpiecznych substancji. Poza tym, takie stojaki pomagają lepiej wykorzystać przestrzeń w magazynie, co w logistyce jest kluczowe. Nie zapomnij, że dobre składowanie to też szybszy transport i łatwiejszy załadunek, a to wpływa na cały proces operacyjny w firmie.

Pytanie 19

Który zestaw informacji zawiera dane do wpisania w dokumencie WZ, który ma być wypełniony zgodnie z przedstawioną kartoteką magazynową?

KARTOTEKA MAGAZYNOWA
Firma „ABC" ul. Wesoła 12, 54-345 Wrocław				Nazwa: obudowa Indeks: OB. 123-12 Jednostka miary: sztuka
L.p.	Data	Symbol i nr dokumentu	Jednostkowa cena netto (zł)	Ilość (szt.)			Wartość (zł)
L.p.	Data	Symbol i nr dokumentu	Jednostkowa cena netto (zł)	przychód	rozchód	zapas	przychód	rozchód
1.	12.02.17	PZ 234	13,00	50	-	150	625,00	-
2.	13.02.17	WZ 352	13,00	-	100	50	-	1 300,00
3.

A. Cena jednostkowa netto: 1 300,00 zł, j.m.: szt.

B. Wartość rozchodu: 625,00 zł, data wydania zapasu: 12.02.2017 r.

C. Kod towarowo-materiałowy wydanego zapasu: OB. 123-12, ilość przyjęta: 100 szt.

D. Ilość wydana: 100 szt., numer dokumentu WZ: 352.

Poprawna odpowiedź wskazuje na kluczowe informacje, które powinny być uwzględnione w dokumencie WZ (Wydanie Zewnętrzne). W przypadku dokumentów WZ, podstawowymi danymi do uzupełnienia są ilość towaru, który został wydany, oraz numer dokumentu. W tym przypadku, ilość wydana wynosi 100 sztuk, a numer dokumentu to 352, co dokładnie odpowiada danym zawartym w kartotece magazynowej. W praktyce, poprawne wypełnienie dokumentu WZ jest istotne, aby utrzymać dokładne i przejrzyste zapisy w systemie magazynowym. Działania te są zgodne z zasadami zarządzania magazynem, które wymagają precyzyjnego ewidencjonowania towarów w ruchu. Umożliwia to nie tylko monitorowanie stanów magazynowych, ale także ułatwia późniejsze rozliczenia i audyty. Dodatkowo, korzystanie z numeracji dokumentów jest standardem, który pozwala na łatwe śledzenie dokumentacji i identyfikację poszczególnych transakcji.

Pytanie 20

Po pozytywnym zakończeniu audytu systemu zarządzania jakością, firma transportowa otrzymuje

A. świadectwo homologacji pojazdu

B. certyfikat kompetencji zawodowych

C. certyfikat zgodności z normami ISO

D. licencję na prowadzenie transportu drogowego

Certyfikat zgodności z normami ISO, szczególnie ISO 9001, jest kluczowym dokumentem dla przedsiębiorstw zarządzających jakością. Uzyskanie tego certyfikatu potwierdza, że system zarządzania jakością w firmie spełnia międzynarodowe standardy. Przykładowo, w branży transportowej, certyfikat ten może zwiększyć zaufanie klientów oraz poprawić efektywność operacyjną. Dobrze wdrożony system jakości pozwala na lepsze monitorowanie procesów, co w rezultacie prowadzi do optymalizacji kosztów i zwiększenia satysfakcji klientów. W praktyce, wiele przedsiębiorstw transportowych stara się zdobyć ten certyfikat jako element strategii rozwoju oraz różnicowania się na rynku. Ponadto, uzyskanie certyfikatu ISO 9001 może być wymagane przez niektóre organizacje lub instytucje, co otwiera dodatkowe możliwości współpracy. Warto również zaznaczyć, że certyfikacja to proces ciągłego doskonalenia, co wpisuje się w filozofię Kaizen, mającą na celu stałe podnoszenie standardów jakości.

Pytanie 21

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 22

Jaki był wskaźnik rotacji zapasów wyrażony w dniach w ciągu 90 dni, jeśli średnia wartość zapasów w tym czasie wynosiła 18 000 zł, a suma wydanych towarów z magazynu osiągnęła 27 000 zł?

A. 300 dni

B. 100 dni

C. 200 dni

D. 60 dni

Wskaźnik rotacji zapasów w dniach oblicza się, dzieląc średni stan zapasów przez średnią wartość dziennych wydania z magazynu. W tym przypadku średni zapas wynosi 18 000 zł, a wartość zrealizowanych wydania za 90 dni to 27 000 zł. Aby obliczyć wartość dziennych wydania, należy podzielić całkowitą wartość wydania przez liczbę dni: 27 000 zł / 90 dni = 300 zł/dzień. Następnie, wskaźnik rotacji zapasów w dniach obliczamy jako: (średni stan zapasów / średnia wartość dziennych wydania) = 18 000 zł / 300 zł/dzień = 60 dni. Oznacza to, że średni zapas wystarcza na 60 dni działalności. W praktyce wiedza o wskaźniku rotacji zapasów jest kluczowa dla efektywnego zarządzania zapasami, ponieważ pozwala na optymalizację kosztów związanych z utrzymywaniem zapasów oraz poprawę płynności finansowej przedsiębiorstwa. Regularne monitorowanie rotacji zapasów zgodnie z dobrymi praktykami może również pomóc w minimalizacji ryzyka przestarzałych lub nadmiarowych zapasów.

Pytanie 23

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 24

W systemie automatycznej identyfikacji produktów nie jest wykorzystywane

A. kod QR

B. pole magnetyczne

C. komunikat radiowy

D. symbole ostrzegawcze

Znak niebezpieczeństwa, jako sposób oznaczania towarów, nie jest stosowany w systemach automatycznej identyfikacji. Systemy te, takie jak RFID, kody kreskowe czy ścieżki magnetyczne, są wykorzystywane do automatyzacji procesów związanych z identyfikacją i śledzeniem towarów w łańcuchu dostaw. Znak niebezpieczeństwa ma inne zastosowanie, głównie w kontekście zgodności z przepisami bezpieczeństwa i informowania o potencjalnych zagrożeniach. Na przykład, w transporcie materiałów niebezpiecznych, oznaczenia te są kluczowe dla ochrony pracowników i środowiska, ale nie pełnią funkcji identyfikacyjnej w systemach automatycznych. W praktyce, w magazynach i podczas transportu towarów, wykorzystuje się kody kreskowe i technologie RFID, które umożliwiają szybką i dokładną identyfikację produktów. Przykładem może być użycie kodów kreskowych w supermarketach, gdzie każdy produkt jest skanowany przy kasie, co przyspiesza proces zakupowy oraz redukuje błędy ludzkie. Dobre praktyki w tej dziedzinie podkreślają znaczenie standardów takich jak GS1, które regulują sposób kodowania i odczytywania informacji o towarach.

Pytanie 25

Na podstawie podanej tabeli określ które z wymienionych towarów według klasyfikacji ABC (80/15/5%) zaliczają się do grupy C.

Produkt	Skumulowana wartość zużycia [%]
Klocki drewniane	31,84
Lalka	51,97
Kolejka elektryczna	67,12
Układanka	81,15
Karty	92,93
Miś pluszowy	95,86
Tor samochodowy	98,39
Szachy	100,00

A. Klocki drewniane, lalka, kolejka elektryczna.

B. Układanka, miś pluszowy, tor samochodowy, lalka.

C. Układanka, karty, miś pluszowy.

D. Miś pluszowy, tor samochodowy, szachy.

Wybór odpowiedzi wskazującej na "Miś pluszowy, tor samochodowy, szachy" jako produkty z grupy C jest poprawny, ponieważ zgodnie z klasyfikacją ABC, grupy te obejmują towary, które stanowią 5% najwyżej skumulowanej wartości zużycia, rozciągającej się od 95% do 100%. Zdefiniowanie produktów w ten sposób pozwala na efektywne zarządzanie zapasami, co jest kluczowe w logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw. Przykładowo, w przypadku sklepu z zabawkami, skupienie się na towarach z grupy C może prowadzić do optymalizacji procesów zakupowych, gdyż te produkty często obciążają magazyn, a ich rotacja jest mniejsza. Dlatego zrozumienie, które produkty wpisują się w tę kategorię, pozwala na lepsze planowanie zapasów, a także na podejmowanie trafnych decyzji marketingowych. Zastosowanie tej klasyfikacji w praktyce jest zgodne z dobrymi praktykami w zarządzaniu zapasami, co sprawia, że przedsiębiorstwa mogą efektywnie alokować swoje zasoby i minimalizować koszty operacyjne.

Pytanie 26

Główną cechą systemu zaopatrzenia Just in Time jest

A. regularność dostaw w ustalonych odstępach

B. możliwość elastycznego ustalania terminów dostaw

C. dostarczenie towarów dokładnie w ustalonym czasie

D. transport jedynie dużych partii towaru

System Just in Time (JIT) jest podejściem do zarządzania zapasami, które ma na celu minimalizację zapasów oraz zwiększenie efektywności procesów produkcyjnych i logistycznych. Kluczową cechą JIT jest realizacja dostaw dokładnie na czas, co oznacza, że materiały i komponenty są dostarczane do miejsca ich użycia w momencie, gdy są potrzebne, co eliminuje potrzebę utrzymywania dużych zapasów. Przykładem zastosowania JIT jest Toyota, która z powodzeniem wdrożyła te zasady w swoim procesie produkcji, co pozwoliło na znaczną redukcję kosztów operacyjnych i zwiększenie elastyczności w produkcji. W ramach JIT dostawcy muszą ściśle współpracować z producentami, aby zapewnić terminowość i jakość dostaw. Ponadto, JIT wiąże się z ciągłym doskonaleniem procesów i dążeniem do eliminacji marnotrawstwa, co jest zgodne z zasadami Lean Management. W praktyce, JIT wymaga również zaawansowanego planowania i prognozowania popytu, aby uniknąć opóźnień i przestojów w produkcji.

Pytanie 27

Jakie jest określenie systemu zamawiania produktów, który opiera się na formule ustalenia wielkości partii dostawy jako różnicy pomiędzy maksymalnym poziomem zapasu a aktualnym stanem zapasu, oraz na przygotowaniu zamówienia w ustalonym cyklu, gdy bieżący stan zapasu jest niższy od zdefiniowanego minimum?

A. ROP (Reorder Point)

B. Partia na partię

C. Min-max

D. ROC (Reorder Cycle)

System zamawiania towarów określany jako min-max jest szeroko stosowany w zarządzaniu zapasami i logistyce. Jego główną zasadą jest utrzymanie zapasu w granicach ustalonych poziomów: minimalnego i maksymalnego. W momencie, gdy stan zapasu bieżącego spada poniżej poziomu zapasu minimalnego, generowane jest zamówienie, które ma na celu przywrócenie stanu zapasu do wartości maksymalnej, co czyni ten system efektywnym narzędziem do unikania braków towarowych. Dzięki temu przedsiębiorstwa mogą optymalizować swoje zasoby, a także zapewnić ciągłość w procesie produkcji lub sprzedaży. Przykładem zastosowania tego systemu może być magazyn z częściami zamiennymi, gdzie utrzymanie odpowiedniego poziomu zapasów jest kluczowe dla szybkiej obsługi klientów i minimalizacji przestojów. Dobrą praktyką jest regularne przeglądanie zarówno poziomów zapasu minimalnego, jak i maksymalnego, aby dostosować je do zmieniających się warunków rynkowych oraz popytu.

Pytanie 28

Analiza ABC na podstawie liczby pobrań umożliwia klasyfikację towarów na różne kategorie oraz ich odpowiednie usytuowanie. Towary grupy A, które są najczęściej pobierane, lokowane są

A. w pobliżu strefy wydań

B. na początku obszaru kompletacji

C. najdalej od wyjścia

D. w centralnej części obszaru składowania

Odpowiedź "blisko strefy wydań" jest prawidłowa, ponieważ w systemach zarządzania magazynem, towary klasy A, które są najczęściej pobierane, powinny być umieszczane w lokalizacjach o łatwym i szybkim dostępie. Umieszczając te towary blisko strefy wydań, minimalizuje się czas potrzebny na ich skompletowanie i przygotowanie do wysyłki. W praktyce oznacza to, że pracownicy magazynu mogą szybko sięgać po często potrzebne produkty, co zwiększa efektywność operacyjną oraz skraca czas oczekiwania klientów na realizację zamówień. Zgodnie z zasadami analizy ABC, grupowanie towarów pozwala na optymalizację przestrzeni magazynowej oraz poprawę procesów logistycznych. Dobrze zorganizowany magazyn przyczynia się do redukcji kosztów operacyjnych oraz lepszej obsługi klienta. Przykładem może być firma zajmująca się dystrybucją części zamiennych do pojazdów, która umieszcza najpopularniejsze części w łatwo dostępnych miejscach, co znacząco przyspiesza ich wydawanie i zwiększa satysfakcję klientów.

Pytanie 29

Przedsiębiorstwo otrzymało zamówienie od sklepu BAMBO na 3 500 sztuk parasoli. W magazynie producenta znajduje się 500 sztuk parasoli, w tym 100 sztuk to zapas zabezpieczający. Korzystając ze struktury wyrobu gotowego oblicz, ile minimum sprężyn powinien zamówić producent parasoli, aby zrealizować zamówienie od sklepu BAMBO.

A. 8 200 szt.

B. 8 800 szt.

C. 9 300 szt.

D. 10 000 szt.

Żeby zrealizować zamówienie na 3 500 parasoli, producent musi najpierw policzyć, ile sprężyn jest potrzebne do ich produkcji. W magazynie mamy 500 sztuk parasoli, ale 100 z nich jest na zapas, więc dostępnych do produkcji zostaje 400. W sumie więc, producent musi zrobić dodatkowe 3 100 parasoli (3 500 - 400 = 3 100). Jeśli do każdego parasola potrzebne są trzy sprężyny, to łącznie trzeba zamówić 9 300 sprężyn (3 100 * 3 = 9 300). Moim zdaniem, takie podejście do planowania produkcji jest mega ważne. Uwzględnienie zapasów i dokładne rachunki są kluczowe, żeby cała produkcja działała sprawnie. W praktyce, to pozwala uniknąć opóźnień w realizacji zamówień i lepiej zarządzać procesami produkcyjnymi, co jest w sumie zgodne z tym, co się dzieje w branży.

Pytanie 30

Zastosowanie powierzchni ładunkowej palety przez opakowania transportowe o prostokątnym kształcie powinno wynosić

A. 92%, lecz nie mniej niż 90%

B. 100%, lecz nie mniej niż 90%

C. 110%, lecz nie mniej niż 105%

D. 95%, lecz nie mniej niż 80%

Wybór odpowiedzi 100%, ale nie mniej niż 90% jest poprawny, ponieważ odnosi się do zasad efektywnego wykorzystania powierzchni ładunkowej palety. W praktyce oznacza to, że opakowania transportowe powinny być zaprojektowane tak, aby maksymalizować wykorzystanie dostępnej powierzchni palety, co przekłada się na oszczędności w kosztach transportu oraz zwiększenie efektywności operacyjnej. Przykładowo, jeżeli wykorzystamy 100% powierzchni palety, pozwala to na przewożenie większej liczby towarów w jednym kursie, co zmniejsza liczbę transportów i związane z nimi emisje CO2. Idąc tym tropem, zgodnie z normami branżowymi, takimi jak ISO 3394, zaleca się, aby opakowania miały kształty i wymiary, które umożliwiają pełne wypełnienie palet, co minimalizuje puste przestrzenie. Warto również zwrócić uwagę na odpowiednie rozmieszczenie ładunku, aby zachować równowagę i stabilność podczas transportu, co jest kluczowe dla bezpieczeństwa w logistyce.

Pytanie 31

Akronim, który oznacza system informatyczny wspierający zarządzanie stanami magazynowymi, to

A. ECR

B. SCM

C. CRM

D. WMS

WMS, czyli Warehouse Management System, odnosi się do systemów informatycznych, które wspierają zarządzanie magazynami oraz zapasami. Te systemy umożliwiają efektywne monitorowanie i kontrolowanie ruchów towarów wewnątrz magazynów, co jest kluczowe dla optymalizacji operacji logistycznych. Dzięki WMS można zautomatyzować wiele procesów, takich jak odbiór towarów, składowanie, kompletacja zamówień oraz wysyłka. Przykłady praktycznych zastosowań WMS obejmują integrację z systemami ERP (Enterprise Resource Planning) oraz obsługę skanowania kodów kreskowych, co zwiększa dokładność i szybkość operacji. Dobre praktyki w implementacji WMS obejmują również regularne aktualizacje systemu oraz szkolenie personelu, co przyczynia się do wzrostu efektywności i zadowolenia klientów. Systemy te są szeroko stosowane w branży e-commerce, gdzie zarządzanie dużymi ilościami produktów jest kluczowe dla utrzymania konkurencyjności.

Pytanie 32

Firma zajmująca się spedycją i transportem ma zrealizować zlecenie polegające na przewozie 396 palet z cegłą kratówką. Masa jednej paletowej jednostki ładunkowej wynosi 818 kg. Firma dysponuje pojazdami członowymi. Jedna naczepa może pomieścić 33 palety. Maksymalna ładowność naczepy to 27 040 kg. Ile pojazdów członowych będzie potrzebnych do wykonania usługi?

A. 12 pojazdów członowych

B. 14 pojazdów członowych

C. 24 pojazdów członowych

D. 6 pojazdów członowych

Wiemy już, że potrzeba 12 naczep do przewiezienia 396 palet cegieł. Najpierw liczymy, ile ważą te palety. Każda waży 818 kg, więc łącznie wychodzi 396 razy 818 kg, co daje nam 324,888 kg. Naczepa ma maksymalną ładowność 27,040 kg. Więc dzielimy 324,888 kg przez 27,040 kg i wychodzi nam około 12 naczep. Każda naczepa bierze 33 palety, a 12 naczep to 396 palet, czyli się zgadza. W logistyce dobrze jest nie tylko liczyć pojazdy, ale też myśleć o ich ładowności, co pomaga w planowaniu przewozu i oszczędzaniu pieniędzy. W praktyce warto też pamiętać o różnych niespodziankach, które mogą się zdarzyć, jak opóźnienia czy zmiany w trasie – to wszystko musi być brane pod uwagę.

Pytanie 33

Miesięczny koszt utrzymania magazynu o powierzchni 250 m2 wynosi 1 000 zł. Jaką wartość ma koszt jednostkowy utrzymania powierzchni magazynowej?

A. 5 zł/m2

B. 2 zł/m2

C. 4 zł/m2

D. 1 zł/m2

Koszt jednostkowy utrzymania powierzchni magazynowej oblicza się, dzieląc całkowity koszt utrzymania magazynu przez jego powierzchnię. W tym przypadku całkowity koszt wynosi 1 000 zł miesięcznie, a powierzchnia magazynu to 250 m2. Zastosowanie wzoru: 1 000 zł / 250 m2 daje wynik 4 zł/m2. Taki sposób kalkulacji jest powszechnie stosowany w zarządzaniu magazynami oraz w logistyce, gdzie precyzyjne określenie kosztów utrzymania jest niezbędne do efektywnego planowania budżetu i alokacji zasobów. Przykładowo, przedsiębiorstwa zajmujące się dystrybucją towarów mogą wykorzystać ten wskaźnik do porównania efektywności kosztowej różnych lokalizacji magazynowych, co jest kluczowe dla optymalizacji kosztów operacyjnych. Ustalając koszt jednostkowy, firmy mogą również lepiej ocenić opłacalność inwestycji w nowe powierzchnie magazynowe oraz podjąć decyzje o ich rozbudowie lub redukcji. W praktyce, monitorowanie tych wskaźników pozwala na wczesne identyfikowanie obszarów wymagających poprawy i wdrażanie działań naprawczych.

Pytanie 34

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 35

Konosament jest globalnym dokumentem wykorzystywanym w transporcie

A. morskim

B. drogowym

C. kolejowym

D. lotniczym

Konosament to taki ważny dokument w transporcie morskim. Działa jak dowód umowy przewozu i potwierdza, że przewoźnik przyjął towar. Co ciekawe, ten dokument to także tytuł własności do towaru, więc osoba, która go ma, ma prawo odebrać paczkę w porcie. Jak to wygląda w praktyce? No, przykładowo, przy eksporcie towarów, po załadunku na statek, armator wydaje konosament, który później dostaje importer. Warto wiedzieć, że konosament jest zgodny z Międzynarodową konwencją o jednolitym prawie przewozu morskiego towarów z 1924 roku, czyli tzw. Konwencją Haskijską, i jej późniejszą wersją z 1968 roku. Dzięki tym standardom handel międzynarodowy staje się łatwiejszy, ponieważ wszystko jest jasne i bezpieczne.

Pytanie 36

Na koniec maja hurtownia posiada 34 000 sztuk towarów. W trakcie maja zrealizowała sprzedaż 2 800 sztuk, a dostawy w tym okresie wyniosły 960 sztuk. Zgodnie z zasadą bilansowania, jaki był zapas towaru na początku czerwca?

A. 36 800 sztuk

B. 34 000 sztuk

C. 35 840 sztuk

D. 37 760 sztuk

W analizowanych odpowiedziach można dostrzec niepoprawne podejścia do ustalenia stanu zapasów, które mogą prowadzić do nieporozumień w obszarze zarządzania towarami. Pierwsze z błędnych koncepcji zakłada, że zapas na początku czerwca można obliczyć, dodając do zapasu na końcu miesiąca sprzedane towary oraz dostawy. Takie podejście sugeruje, że zapas na początku czerwca powinien być wyższy, co jest mylne. W rzeczywistości, zapas na koniec miesiąca uwzględnia już dokonane sprzedaże, a więc liczenie ich ponownie prowadzi do zawyżenia wyniku. Drugą niejasnością jest interpretacja dostaw jako wpływu na zapas na koniec miesiąca, co może sugerować, że każda dostawa powinna być bezpośrednio dodawana do końcowego stanu. Należy jednak pamiętać, że dostawy są uwzględniane w bilansie zapasów na poziomie sprzedaży, a zatem ich wpływ na stan zapasów powinien być analizowany w kontekście całkowitych ruchów towarowych, a nie jako dodatkowy zasób. Są to typowe błędy myślowe, które mogą wystąpić w procesach analizy finansowej i zarządzania zapasami, dlatego istotne jest zrozumienie zasad bilansowania oraz przejrzystości w zarządzaniu danymi. Aby uniknąć takich pomyłek, ważne jest przestrzeganie standardów rachunkowości oraz dobrych praktyk w obszarze logistyki.

Pytanie 37

Zgodnie z Kodeksem pracy, jakie obowiązki ma pracownik?

A. dbać o odpowiedni stan maszyn, urządzeń, narzędzi i sprzętu oraz o porządek i ład w miejscu pracy

B. organizować miejsca pracy zgodnie z obowiązującymi normami oraz zasadami bhp

C. zapewnić prawidłowe działanie środków ochrony indywidualnej oraz ich użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem

D. zapewnić higieniczne i bezpieczne warunki w pomieszczeniach pracy oraz odpowiedni stan wyposażenia technicznego, a także skuteczne działanie środków ochrony zbiorowej i ich użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem

Wszystkie pozostałe odpowiedzi, które koncentrują się na innych obowiązkach pracowników związanych z BHP, nie uwzględniają kluczowego aspektu, jakim jest dbałość o stan techniczny sprzętu i porządek w miejscu pracy. Zobowiązania dotyczące zapewnienia bezpiecznego stanu pomieszczeń oraz wyposażenia technicznego są w rzeczywistości bardziej złożone i często dotyczą obowiązków pracodawcy, a nie pracownika. W kontekście bezpieczeństwa i higieny pracy, to właśnie pracodawca jest odpowiedzialny za stworzenie odpowiednich warunków, co nie zwalnia jednak pracowników z odpowiedzialności za nadzór nad sprzętem, z którego korzystają. Wiele osób myli te obowiązki, co prowadzi do błędnych założeń, że tylko pracodawca powinien dbać o bezpieczeństwo. Ponadto, niektóre odpowiedzi mówią o stosowaniu środków ochrony indywidualnej czy zbiorowej, co, choć ważne, nie ma takiego samego priorytetu jak dbanie o stan maszyn. Istnieją także sytuacje, w których brak dbałości o narzędzia i sprzęt prowadzi do wypadków, a nieodpowiednia organizacja stanowisk pracy może zwiększać ryzyko kontuzji. Należy zrozumieć, że odpowiednie zarządzanie stanem technicznym sprzętu oraz porządkiem to kluczowe elementy prewencji zagrożeń w miejscu pracy.

Pytanie 38

Który z poniższych dokumentów jest niezbędny do odprawy celnej towarów importowanych?

A. Dokument rozchodu wewnętrznego

B. Faktura handlowa

C. Dokument przyjęcia wewnętrznego

D. Karta magazynowa

Faktura handlowa to kluczowy dokument w procesie odprawy celnej towarów importowanych. Zawiera ona istotne informacje na temat transakcji, takie jak szczegóły dotyczące sprzedawcy i nabywcy, opis towarów, ich ilość, wartość oraz warunki dostawy. Nie tylko ułatwia to urzędnikom celnym ocenę wartości towarów, ale także zapewnia, że odpowiednie cła i podatki są prawidłowo naliczane. W praktyce, brak faktury handlowej może prowadzić do opóźnień w odprawie celnej, a nawet dodatkowych kar finansowych. Z mojego doświadczenia, to właśnie faktura handlowa jest najczęściej sprawdzanym dokumentem przez służby celne na granicy. Odpowiednie przygotowanie tego dokumentu zgodnie z międzynarodowymi standardami, jak np. normami ICC, jest kluczowe dla płynnego przeprowadzenia procesu importu. To także część dobrych praktyk w logistyce, żeby zawsze mieć pod ręką komplet dokumentów, które mogą być wymagane przez różne instytucje i urzędy.

Pytanie 39

Opakowania, które zostały wykorzystane, są

A. resztkami po spożyciu.

B. ubocznymi produktami działań produkcyjnych i usługowych.

C. ubocznymi produktami procesów wydobywczych.

D. towarami odrzuconymi.

Wybór odpowiedzi dotyczącej produktów ubocznych procesów wydobywczych jest błędny, ponieważ ten termin odnosi się do materiałów, które powstają w trakcie eksploatacji surowców naturalnych, takich jak minerały czy węgiel, a nie do odpadów powstałych w wyniku konsumpcji. Produkty uboczne procesów produkcyjnych i usługowych również nie pasują do definicji zużytych opakowań, ponieważ obejmują one materiały, które mogą być wykorzystywane w innych procesach produkcyjnych, ale nie są bezpośrednio związane z konsumpcją. Ponadto, produkty zdyskwalifikowane to termin odnoszący się do towarów, które nie spełniają określonych norm jakościowych i nie powinny być wprowadzane na rynek. Koncepcja pozostałości pokonsumpcyjnych jest kluczowa dla zrozumienia cyklu życia produktów oraz ich wpływu na środowisko. Niewłaściwe klasyfikowanie odpadów prowadzi do nieefektywnego zarządzania nimi, co może skutkować zwiększonym obciążeniem dla systemów odzysku i recyklingu. Prawidłowe zrozumienie, jakie odpady są generowane z konsumpcji, pozwala na skuteczniejsze działania w zakresie ochrony środowiska i zrównoważonego rozwoju. Takie podejście jest zgodne z zasadami gospodarki o obiegu zamkniętym, gdzie dąży się do minimalizacji odpadów poprzez ich ponowne wykorzystanie i recykling.

Pytanie 40

Wizualną reprezentacją przedstawiającą klasyfikację ABC jest

A. krzywa Holta

B. krzywa Poissona

C. krzywa Lorenza

D. krzywa Browna

Krzywa Lorenza jest graficzną reprezentacją rozkładu dochodów lub zasobów w populacji, a jej zastosowanie w klasyfikacji ABC ma istotne znaczenie w zarządzaniu zapasami. Klasyfikacja ABC to technika zarządzania, która dzieli przedmioty na trzy kategorie w zależności od ich wartości. Krzywa Lorenza pomaga zrozumieć, jak różne elementy przyczyniają się do całkowitej wartości, umożliwiając skupienie się na tych, które mają największy wpływ na wyniki finansowe. W praktyce, dzięki tej metodzie, przedsiębiorstwa mogą optymalizować swoje zasoby, inwestując więcej w produkty klasy A (najwyższa wartość), a mniej w klasy C (najniższa wartość). Przykładem zastosowania może być analiza zapasów w magazynie, gdzie krzywa Lorenza wizualizuje, jak niewielka liczba produktów (np. 20% asortymentu) generuje znaczną część przychodów (np. 80%). Takie podejście pozwala na efektywniejsze zarządzanie zapasami i podejmowanie bardziej świadomych decyzji biznesowych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej