Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 17 grudnia 2025 10:00
Data zakończenia: 17 grudnia 2025 10:23

Egzamin niezdany

Wynik: 11/40 punktów (27,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Fundamentalną zasadą przy udzielaniu pierwszej pomocy w przypadku zamkniętego złamania kończyny z przemieszczeniem jest

A. przywrócenie kończyny do normalnej pozycji

B. ściśle owinąć kończynę

C. niedopuszczanie do ruchu kończyny

D. nałożenie opaski uciskowej powyżej miejsca złamania

Przy udzielaniu pierwszej pomocy w przypadku zamkniętego złamania kończyny z przemieszczeniem stosowanie metod takich jak przywracanie kończyny do naturalnego ustawienia jest niezwykle niezalecane. Tego typu podejście zakłada, iż można samodzielnie skorygować położenie uszkodzonej kości, co w praktyce może prowadzić do poważniejszych obrażeń, np. uszkodzenia nerwów lub naczyń krwionośnych. Przywracanie kończyny do naturalnego ustawienia można wykonywać jedynie w warunkach szpitalnych przez wykwalifikowany personel medyczny. W przypadku zastosowania opaski uciskowej powyżej miejsca złamania, może to prowadzić do niebezpiecznych powikłań, takich jak zespół ciasnoty, który może wystąpić w wyniku zbyt dużego ucisku na tkanki. Należy również unikać zbyt ścisłego obandażowania kończyny, co może prowadzić do upośledzenia krążenia krwi w poszkodowanej kończynie. W każdym przypadku, podczas udzielania pierwszej pomocy, kluczowe jest zrozumienie natury urazu oraz zastosowanie metody unieruchomienia, a nie podejmowanie działań mogących pogorszyć stan pacjenta. Pamiętajmy, że podstawową rolą osoby udzielającej pierwszej pomocy jest stabilizacja, a nie leczenie urazów, co wymaga odpowiednich umiejętności i wiedzy.

Pytanie 2

Informacje dotyczące procesu produkcji koła zębatego oraz oznaczeń stanowisk pracy znajdują się

A. w karcie technologicznej

B. na rysunku złożeniowym przekładni

C. w instrukcji obsługi przekładni

D. w dokumentacji techniczno-ruchowej

Kiedy mówimy o dokumentacji przy wytwarzaniu koła zębatego, różne podejścia mogą wywoływać sporo zamieszania. Rysunek złożeniowy przekładni ma swoje znaczenie, bo pokazuje relacje między częściami, ale nie oferuje szczegółowych procedur ani oznaczeń dla stanowisk pracy. Głównie takie rysunki pomagają w zobrazowaniu struktury produktu, ale nie są zastępstwem dla dokumentacji technologicznej. Ta druga dostarcza istotnych informacji na temat procesów produkcyjnych. Z kolei dokumentacja techniczno-ruchowa skupia się raczej na eksploatacji i konserwacji, ale nie mówi nic o samym wytwarzaniu. A instrukcja obsługi przekładni? To narzędzie dla użytkowników, żeby wiedzieli, jak dobrze korzystać z gotowego produktu, a nie żeby uczyć ich, jak to wszystko wyprodukować. Takie zamieszanie często prowadzi do błędów w koncepcji, gdzie ludzie mylą dokumenty produkcyjne z tymi do obsługi, co może skutkować problemami w projektach inżynieryjnych. Dlatego ważne jest, żeby korzystać z właściwych dokumentów, jak karty technologiczne, bo to klucz do dobrej jakości i efektywności w produkcji koła zębatego.

Pytanie 3

Który klucz przedstawiono na rysunku?

A. Płaski.

B. Imbusowy.

C. Oczkowy.

D. Nasadowy.

Odpowiedzi, które nie pasują do klucza oczkowego, wprowadzają w błąd z różnych powodów, które warto omówić. Klucz płaski, mimo że jest popularnym narzędziem, ma otwarte końcówki, co oznacza, że nie może zapewnić tak pewnego chwytu jak klucz oczkowy. Jest to istotne w przypadku pracy w ciasnych przestrzeniach, gdzie precyzja i pełne dopasowanie są niezbędne. Klucz imbusowy, z kolei, jest narzędziem zaprojektowanym specjalnie dla śrub z łbem sześciokątnym wewnętrznym, mającym kształt litery 'L', co ogranicza jego funkcjonalność do bardzo specyficznych zastosowań. Wiele osób myli te narzędzia, myśląc, że mogą być używane zamiennie, co prowadzi do uszkodzenia zarówno narzędzi, jak i obrabianych elementów. Klucz nasadowy jest z kolei bardziej złożonym narzędziem, składającym się z rękojeści i wymiennych nasadek, co czyni go bardziej uniwersalnym, ale także bardziej skomplikowanym w użyciu. Typowym błędem jest przekonanie, że każda z tych konstrukcji może być używana w dowolnym kontekście, co jest dalekie od prawdy. W rzeczywistości, wybór odpowiedniego klucza powinien być oparty na specyfikacji zadania, a stosowanie niewłaściwego narzędzia może prowadzić do obniżenia efektywności pracy oraz zagrażać bezpieczeństwu użytkownika.

Pytanie 4

Podczas instalacji połączenia wciskowego nie powinno się

A. centrować ułożenie elementów złącza

B. wtłaczać czopa wału do otworu piasty

C. wprowadzać oprawy na czop z zastosowaniem siły poosiowej

D. zabezpieczać połączeń poprzez włożenie klina pomiędzy czop a piastę

Zabezpieczanie połączenia wciskowego poprzez wbicie klina pomiędzy czop a piastę jest niewłaściwą praktyką, ponieważ takie działanie może doprowadzić do uszkodzenia elementów złącza oraz obniżenia ich trwałości. W przypadku połączeń wciskowych, kluczowe jest, aby elementy były ze sobą odpowiednio dopasowane, co zapewnia właściwe przenoszenie obciążeń. Dobrym rozwiązaniem jest wykorzystanie systemów złącznych, które są zaprojektowane z uwzględnieniem odpowiednich tolerancji, co minimalizuje ryzyko luzów. W praktyce, w przypadku zastosowania połączeń wciskowych, zaleca się stosowanie odpowiednich narzędzi montażowych, które umożliwiają precyzyjne dopasowanie elementów, a także kontrolowanie siły, z jaką czop wprowadzany jest do piasty. Przykładem może być użycie prasy hydraulicznej, która zapewnia równomierne rozłożenie sił i eliminację ryzyka uszkodzeń. Dobre praktyki w branży wymagają również regularnego sprawdzania stanu technicznego połączeń, aby zapewnić ich właściwe działanie w długim okresie eksploatacji.

Pytanie 5

Proces łączenia różnych metali w wyniku ich uplastycznienia wskutek przepływu prądu elektrycznego o niskim napięciu i dużym natężeniu nazywamy zgrzewaniem

A. dyfuzyjnego

B. oporowego

C. tarciowego

D. ultradźwiękowego

Zgrzewanie oporowe to taki proces, gdzie różne metale się łączą dzięki ciepłu, które wytwarza opór elektryczny. W zasadzie to prąd o niskim napięciu, ale dużym natężeniu, przepływa przez materiały, co sprawia, że stają się one plastyczne i można je trwale połączyć. To, co jest mega ważne, to kontrola parametrów zgrzewania – jak czas czy siła nacisku, bo od tego zależy jakość połączenia. Najczęściej zgrzewanie oporowe używa się w motoryzacji, elektronice i przy produkcji sprzętu AGD, gdzie niezawodność i wytrzymałość są kluczowe. W praktyce daje radę łączyć blachy o różnych grubościach, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, na przykład normy ISO 3823 dotyczące stali. Dodatkowo, zgrzewanie oporowe jest ekologiczne, bo nie wymaga dodatkowych materiałów łączących, co w dzisiejszych czasach jest istotne dla zrównoważonego rozwoju przemysłu.

Pytanie 6

Ile warunków równowagi występuje w zbieżnym dwuwymiarowym układzie sił?

A. 2

B. 4

C. 6

D. 3

Cztery warunki równowagi, które mogą być błędnie zidentyfikowane, są często mylone z pojęciem zbieżnego układu sił. Ważne jest, aby zrozumieć, że cztery warunki równowagi dotyczą zupełnie innego kontekstu, który jest związany z trójwymiarowymi układami sił i momentów. W rzeczywistości w trójwymiarze mamy do czynienia z równowagą zarówno sił, jak i momentów, co prowadzi do określenia czterech wymagań dla równowagi. Natomiast w płaskim układzie sił, szczególnie w kontekście zbieżności, mamy tylko dwa podstawowe warunki. Zastosowanie czterech warunków równowagi w płaskiej analizie sił prowadzi do nieporozumień i może skutkować błędnymi obliczeniami w projektowaniu konstrukcji. Typowym błędem myślowym jest mylenie pojęć związanych z równowagą statyczną i dynamiczną. W praktyce, projektanci muszą być bardzo ostrożni w interpretacji warunków równowagi, aby uniknąć niepoprawnych rozwiązań, które mogą prowadzić do awarii strukturalnych. Dlatego tak istotne jest, aby koncentrować się na odpowiednich zasadach matematycznych i fizycznych, które rządzą analizą statyczną, aby zapewnić bezpieczeństwo i trwałość obiektów budowlanych.

Pytanie 7

Które połączenie przedstawiono na rysunku?

A. Klinowe.

B. Wielowypustowe.

C. Gwintowane.

D. Sworzniowe.

Wybór odpowiedzi innej niż "Sworzniowe" wskazuje na nieporozumienie dotyczące charakterystyki różnych typów połączeń. Połączenia wielowypustowe, na przykład, wykorzystują geometryczne dopasowanie pomiędzy wypustami na dwóch elementach, co zapewnia jednoczesne przenoszenie momentu obrotowego. Ten typ połączenia jest często stosowany w mechanizmach napędowych, ale nie daje ruchu wahadłowego, co jest kluczowe w omawianym przykładzie. Z kolei połączenia klinowe są projektowane z myślą o przenoszeniu dużych obciążeń w kierunku osiowym, jak w przypadku bloków lub klinów, co również nie odnosi się do przypadku przedstawionego na rysunku. Połączenia gwintowane charakteryzują się używaniem śrub oraz nakrętek i są powszechnie stosowane w różnych zastosowaniach mechanicznych, jednak również nie są odpowiednie do ilustrowanego ruchu wahadłowego. Typowe błędy myślowe przy wyborze niewłaściwej odpowiedzi mogą wynikać z zaniedbania analizy rysunku oraz niepełnego zrozumienia działania poszczególnych rodzajów połączeń. Kluczowe jest, aby zrozumieć, że każde z tych połączeń ma swoje specyficzne zastosowania i ograniczenia, a wybór odpowiedniego typu połączenia powinien być dostosowany do wymagań technicznych i eksploatacyjnych konkretnego projektu.

Pytanie 8

Określenie stanu obiektu technicznego w momencie przeprowadzania jego analizy to

A. przewidywanie obiektu technicznego

B. obserwacja obiektu technicznego

C. tworzenie obiektu technicznego

D. diagnozowanie obiektu technicznego

Diagnozowanie obiektu technicznego to proces, który polega na ustaleniu aktualnego stanu technicznego obiektu w momencie przeprowadzania badań. Ma to kluczowe znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa oraz efektywności działania obiektów technicznych, takich jak maszyny, urządzenia czy instalacje. Diagnozowanie obejmuje analizę danych pomiarowych, obserwację zachowań obiektu oraz zastosowanie odpowiednich metod badawczych, takich jak analiza stanu technicznego według standardów ISO 55000 dotyczących zarządzania aktywami. Przykładem może być przeprowadzenie diagnostyki silnika w samochodzie, gdzie mechanik używa narzędzi diagnostycznych do oceny stanu poszczególnych komponentów. Dzięki takiemu podejściu możliwe jest wczesne wykrycie usterek, co pozwala na ich naprawę przed wystąpieniem poważniejszych problemów, a tym samym zwiększa niezawodność i trwałość obiektu. Diagnozowanie staje się również nieodłącznym elementem strategii utrzymania ruchu, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży inżynieryjnej.

Pytanie 9

Na rysunku przedstawiono przekładnię zębatą

A. stożkową.

B. ślimakową.

C. walcową.

D. hipoidalną.

Wydaje się, że wybór odpowiedzi na temat walcowej, hipoidalnej lub ślimakowej przekładni zębatej pokazuje, że nie do końca rozumiesz różnice między nimi a przekładnią stożkową. Przekładnia walcowa ma zęby w kształcie cylindra, więc może przenosić napęd wzdłuż osi, ale nie zmienia kierunku obrotu. To zupełnie inny mechanizm, który nie sprawdzi się, gdy trzeba skrzyżować osie. Przekładnie hipoidalne są bardziej skomplikowane i mają specjalne zęby, więc też nie pasują do tego, co widać na zdjęciu. Przekładnie ślimakowe działają na trochę innej zasadzie, bo przenoszą ruch z jednego elementu na inny przy pomocy ślimaka, co też jest odmiennym mechanizmem. W każdym z tych przypadków, różnice w budowie mają duże znaczenie dla ich zastosowania i efektywności przenoszenia momentu obrotowego. Użycie złej koncepcji do analizy przekładni może sprawić, że dojdzie do błędnych wniosków, a w projekcie źle dobierzesz elementy, co skończy się nieoptymalną pracą mechanizmów. Dlatego ważne jest, by znać różnice w budowie i zastosowaniu każdej z tych przekładni.

Pytanie 10

Po zakończeniu operacji na tokarce, prowadnice łoża powinny zostać przetarte smarem

A. olejem napędowym

B. naftą

C. benzyną

D. olejem maszynowym

Odpowiedź "olejem maszynowym" jest prawidłowa, ponieważ olej maszynowy jest specjalnie zaprojektowany do smarowania elementów maszyn, takich jak prowadnice łoża w tokarkach. Jego właściwości smarne zapewniają odpowiednią ochronę przed zużyciem, korozją oraz tworzeniem się rdzy. Olej maszynowy wykazuje również dobrą stabilność termiczną i odporność na oksydację, co jest istotne w warunkach wysokich temperatur generowanych podczas obróbki skrawaniem. W praktyce, regularne smarowanie prowadnic olejem maszynowym poprawia precyzję pracy tokarki, a także wydłuża żywotność urządzenia. Warto zauważyć, że smarowanie należy przeprowadzać zgodnie z harmonogramem przeglądów technicznych i zaleceniami producenta maszyny, co jest kluczowe dla utrzymania sprawności tokarki i zapewnienia bezpieczeństwa pracy. Ponadto, stosowanie oleju maszynowego jest zgodne z normami branżowymi, które podkreślają znaczenie odpowiedniego smarowania w celu minimalizacji awarii sprzętu.

Pytanie 11

Trzpienie frezarskie są wykorzystywane do mocowania

A. obiektów obrabianych

B. uchwytów obróbczych

C. narzędzi skrawających

D. urządzeń pomiarowych

Trzpienie frezarskie pełnią ściśle określoną funkcję w procesie obróbki skrawaniem, jednak wiele osób myli ich przeznaczenie, co prowadzi do niewłaściwych wniosków dotyczących ich zastosowania. Wybór odpowiedzi sugerującej, że trzpienie mogą służyć do mocowania przyrządów pomiarowych, jest niewłaściwy, ponieważ te elementy służą przede wszystkim do stabilizacji narzędzi skrawających, a nie przyrządów, które mają na celu pomiar wymiarów czy kształtów. Z kolei odpowiedź wskazująca na mocowanie przedmiotów obrabianych jest błędna, gdyż do tego celu używa się uchwytów obróbczych, które są zaprojektowane specjalnie do trzymania detali podczas obróbki. Trzpienie nie mogą również pełnić funkcji mocowania uchwytów obróbczych, ponieważ ich rola sprowadza się do przytrzymywania narzędzi skrawających. Tego rodzaju błędy myślowe często wynikają z braku zrozumienia podstawowych zasad funkcjonowania maszyn skrawających oraz ich elementów. Kluczowe jest, aby w procesie nauki poświęcić czas na zapoznanie się z różnymi komponentami maszyn oraz ich funkcjami, co pozwala na uniknięcie nieporozumień i zapewnia lepsze zrozumienie procesów obróbczych. Warto również zaznaczyć, że znajomość standardów branżowych, takich jak normy ISO dotyczące narzędzi skrawających, jest niezbędna, aby efektywnie stosować trzpienie frezarskie w praktyce.

Pytanie 12

W hydrokinetycznych przekładniach stosuje się głównie

A. przekazywanie energii do elementów przekładni przez przepływający olej hydrauliczny.

B. zmianę ciśnienia oleju spowodowaną zmianą jego objętości w wyniku podgrzewania.

C. zwiększenie lepkości oleju hydraulicznego na skutek ruchu elementów przekładni.

D. obniżenie lepkości oleju hydraulicznego w wyniku ruchu elementów przekładni.

Podane odpowiedzi, które sugerują, że w przekładniach hydrokinetycznych kluczowe są zmiany ciśnienia oleju w wyniku nagrzewania, spadek lub wzrost lepkości oleju, nie oddają istoty działania tego typu przekładni. Przekładnia hydrokinetyczna opiera się na zasadzie hydraulicznego przenoszenia energii. Zmiana ciśnienia oleju może być skutkiem jego przepływu, ale nie jest to główny mechanizm działania. Podkreślenie spadku lepkości oleju hydraulicznego pod wpływem ruchu elementów przekładni jest mylne, gdyż lepkość oleju jest czynnikiem stabilnym, a jej zmiana nie jest wymagana do efektywnej transmisji energii. W rzeczywistości, zbyt niski poziom lepkości oleju może prowadzić do nieefektywności systemu oraz zwiększonego zużycia elementów mechanicznych. Z kolei wzrost lepkości oleju podczas ruchu elementów przekładni jest również błędny, gdyż w praktyce oleje hydrauliczne są projektowane tak, aby utrzymywały optymalny poziom lepkości w różnych warunkach pracy. Typowym błędem myślowym w podejściu do przekładni hydrokinetycznych jest konfuzja pomiędzy właściwościami fizycznymi oleju a zasadą działania mechanizmu przenoszenia mocy. Ważne jest, aby zrozumieć, że efektywność przekładni hydrokinetycznych polega na umiejętności przekazywania energii przez olej, a nie na zmianach jego lepkości czy ciśnienia.

Pytanie 13

Jaką metodę stosuje się w montażu, gdy biorą w nim udział pracownicy o mniejszych kwalifikacjach?

A. z całkowitą wymiennością elementów

B. z częściową wymiennością elementów

C. z indywidualnym dopasowaniem elementów

D. z obróbką zgodnie z wymiarem elementu współpracującego

Nieprawidłowe odpowiedzi dotyczące metod montażu często wynikają z niepełnego zrozumienia zasad i praktyk związanych z efektywnym procesem produkcyjnym. W przypadku pierwszej opcji, metoda z indywidualnym dopasowaniem części wymaga znacznego zaangażowania czasu i zasobów na etapie montażu, co czyni ją nieodpowiednią w sytuacjach, gdy pracownicy mają ograniczone doświadczenie. Wymaga to bowiem precyzyjnego pomiaru i obróbki, co wprowadza dodatkowe ryzyko błędów. Druga odpowiedź, dotycząca częściowej zamienności, również nie jest właściwa, ponieważ zakłada, że niektóre komponenty mogą być zamieniane, co może prowadzić do niekompatybilności, a tym samym do problemów podczas montażu. Prawidłowe dopasowanie części jest kluczowe dla zapewnienia jakości i bezpieczeństwa produktu końcowego. Ostatnia propozycja, metoda z obróbką według wymiaru części współpracującej, również nie jest optymalna, ponieważ wymaga wysokiego poziomu umiejętności i doświadczenia od pracowników, co jest sprzeczne z założeniem o niższych kwalifikacjach. Tego rodzaju podejścia mogą prowadzić do nieefektywności w produkcji oraz zwiększonego ryzyka błędów, co w dłuższej perspektywie może wpłynąć na jakość finalnego produktu oraz zadowolenie klienta. Kluczowe jest, by w kontekście montażu wybierać metody, które ułatwiają pracę, a nie ją komplikują, co podkreśla znaczenie zrozumienia różnicy między różnymi strategiami montażu.

Pytanie 14

Jaką minimalną wartość powinno mieć pole przekroju pręta poddanego działaniu siły F=60 kN, wykonanym z materiału o wytrzymałości kr=120 MPa?

A. 50 cm2

B. 5 cm2

C. 2 cm2

D. 20 cm2

Wybór nieprawidłowych wartości pól przekroju pręta często wynika z braku zrozumienia podstawowych zasad związanych z naprężeniem i siłą działającą na elementy konstrukcyjne. Na przykład, wartość 20 cm² wydaje się być zbyt duża w kontekście podanych danych. Przy tak dużym polu przekroju, pręt miałby znacznie mniejsze naprężenie niż dopuszczalne, co prowadziłoby do nieefektywności materiałowej. W przypadku wyboru 2 cm², wprowadza to zbyt duże naprężenie, co mogłoby z kolei doprowadzić do zniszczenia pręta pod wpływem obciążenia. Wybór 50 cm² również jest nieadekwatny, gdyż sugeruje, że pręt mógłby unieść siły znacznie przekraczające jego rzeczywistą nośność, co jest zarówno nieefektywne, jak i niezgodne z zasadami inżynierii. Kluczowym błędem w tych nieprawidłowych odpowiedziach jest nieuwzględnienie relacji między siłą, polem przekroju i naprężeniem, co jest fundamentalne w projektowaniu elementów nośnych. Podczas projektowania konstrukcji należy zawsze brać pod uwagę zarówno bezpieczeństwo, jak i efektywność kosztów, a także obowiązujące normy i standardy branżowe, takie jak Eurokod czy ASTM, które dostarczają wytycznych dotyczących minimalnych wymagań dla przekrojów elementów konstrukcyjnych.

Pytanie 15

Składnikiem spalin pochodzących z silnika, który świadczy o niepełnym procesie spalania, jest

A. dwutlenek węgla

B. dwutlenek azotu

C. para wodna

D. sadza

Para wodna, dwutlenek azotu oraz dwutlenek węgla są składnikami spalin, które nie świadczą o niecałkowitym spalaniu. Para wodna jest naturalnym produktem ubocznym procesu spalania, powstającym w wyniku pełnego utlenienia wodoru zawartego w paliwie. Jej obecność w spalinach nie jest wskaźnikiem problemów z efektywnością spalania. Dwutlenek węgla, będący rezultatem całkowitego spalania węglowodorów, również nie jest oznaką niecałkowitego spalania. W rzeczywistości jego ilość w spalinach może dostarczyć informacji o wydajności energetycznej silnika; im więcej CO2, tym lepsze spalanie, co wskazuje na efektywną konwersję energii. Z kolei dwutlenek azotu jest produktem reakcji azotu zawartego w powietrzu z tlenem w wysokotemperaturowym środowisku spalania. Jego obecność w spalinach jest związana z procesami, takimi jak spalanie w silnikach o wysokiej sprawności, ale nie świadczy o niepełnym spalaniu. Wprowadzenie tych pojęć do analizy składników spalin może prowadzić do błędnych wniosków. Zrozumienie różnicy między produktami całkowitego i niecałkowitego spalania jest kluczowe dla prawidłowej oceny efektywności silników oraz ich wpływu na środowisko. Niewłaściwe podejście do analizy składu spalin może prowadzić do mylnych strategii redukcji emisji, które nie rozwiążą problemów związanych z zanieczyszczeniem powietrza.

Pytanie 16

W przedstawionej poniżej fragmencie tabelki rysunku złożeniowego wynika, że na wykonanie pokrywy 805x40 należy zamówić stal

Ilość	Nazwa elementu	Poz.	Materiał	Nr normy rysunku	Nor. wymiarowa Nor. war. techn.	jedn.	całk. Masa w kg	Uwagi
1	Pokrywa ϕ 805×40	1	35T	rys. 97-00-0- 01-2	PN-59/ H-84019	141	141

A. o specjalnej odporności na zużycie cierne.

B. stal węglowa do ulepszania cieplnego.

C. żaroodporną.

D. węglową konstrukcyjną wyższej jakości ogólnego przeznaczenia.

Wybrana odpowiedź, czyli stal węglowa do ulepszania cieplnego, jest prawidłowa, ponieważ oznaczenie '35T' odnosi się do stali niestopowej, która jest przeznaczona do ulepszania cieplnego. Proces ten polega na hartowaniu oraz późniejszym odpuszczaniu, co znacząco poprawia właściwości mechaniczne stali, takie jak twardość i wytrzymałość na rozciąganie. Stal węglowa do ulepszania cieplnego jest szeroko stosowana w produkcji elementów narażonych na duże obciążenia i zużycie, takich jak wały, zębatki czy pokrywy maszyn. Zastosowanie tej stali sprawia, że finalny produkt wykazuje zwiększoną odporność na uszkodzenia mechaniczne, co jest kluczowe w wielu branżach, od przemysłu motoryzacyjnego po budownictwo. Warto również zauważyć, że zgodnie z normą PN-EN 10083, stal węglowa do ulepszania cieplnego jest klasyfikowana jako jeden z podstawowych materiałów konstrukcyjnych o szerokim zastosowaniu w inżynierii mechanicznej.

Pytanie 17

Przedstawiony znak graficzny, umieszczony na urządzeniu elektrycznym

A. ostrzega przed niebezpieczeństwem ze strony urządzenia.

B. informuje o konieczności zasilania urządzenia obniżonym napięciem.

C. informuje o konieczności stosowania rękawic izolacyjnych przy eksploatacji urządzenia.

D. potwierdza bezpieczeństwo użytkowania urządzenia.

Znak graficzny CE, który widnieje na urządzeniu, jest oznaczeniem potwierdzającym zgodność produktu z wymaganiami prawnymi Unii Europejskiej. Oznacza to, że producent przeprowadził odpowiednie procedury oceny zgodności i potwierdził, że jego produkt spełnia normy dotyczące bezpieczeństwa, zdrowia i ochrony środowiska. Dzięki temu konsumenci mogą być pewni, że urządzenie, które zamierzają nabyć, zostało przebadane i spełnia ustalone standardy. Zastosowanie oznaczenia CE jest niezbędne dla produktów wprowadzanych na rynek europejski, w tym elektroniki użytkowej, czego przykładem mogą być sprzęty AGD, narzędzia elektryczne czy urządzenia IT. W praktyce, oznaczenie CE jest istotnym elementem budującym zaufanie konsumentów oraz pomagającym w podjęciu decyzji zakupowej. Znajomość znaczenia tego znaku jest kluczowa dla każdego, kto korzysta z urządzeń elektrycznych, aby uniknąć potencjalnych zagrożeń związanych z ich użytkowaniem.

Pytanie 18

Na ilustracji przedstawiono łożysko

A. igiełkowe wzdłużne.

B. kulkowe wzdłużne.

C. walcowe dwurzędowe.

D. ślizgowe.

Odpowiedź na pytanie jest poprawna, ponieważ łożysko, które zostało przedstawione na ilustracji, to łożysko walcowe dwurzędowe. Charakteryzuje się ono dwoma rzędami cylindrycznych elementów tocznych, które zapewniają wysoką nośność radialną. Te łożyska są szeroko stosowane w aplikacjach wymagających odporności na obciążenia osiowe z obu kierunków, co czyni je idealnymi do zastosowań w przemyśle ciężkim czy motoryzacyjnym. Na przykład, w silnikach elektrycznych i przekładniach, gdzie obciążenia mogą być znaczące, użycie łożysk walcowych dwurzędowych pozwala na zwiększenie trwałości i efektywności pracy. Dodatkowo, zgodnie z normami ISO, łożyska te powinny być dobierane w zależności od konkretnego zastosowania, co obejmuje analizę warunków pracy, takich jak temperatura, prędkość obrotowa czy typ obciążenia. Właściwy dobór łożyska ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia długotrwałej i niezawodnej pracy maszyn oraz urządzeń.

Pytanie 19

Jakie są naprężenia w pręcie poddawanym skręcaniu momentem 160 N m, gdy wskaźnik wytrzymałości na skręcanie wynosi 2 cm3?

A. 8 MPa

B. 80 MPa

C. 320 MPa

D. 32 MPa

Odpowiedź 80 MPa jest poprawna, gdyż aby obliczyć naprężenie w pręcie skręcanym, należy zastosować wzór: τ = M/W, gdzie τ to naprężenie, M to moment skręcający, a W to wskaźnik wytrzymałości na skręcanie. W tym przypadku M wynosi 160 N·m, a W obliczamy jako objętość przekroju poprzecznego pręta, którą w tym przypadku wyrażamy w cm³. Dlatego τ = 160 N·m / 2 cm³ = 80 MPa. Tego typu obliczenia są szczególnie istotne w inżynierii mechanicznej i budowlanej, gdzie projektowanie elementów konstrukcyjnych wymaga precyzyjnego określenia ich wytrzymałości na różne rodzaje obciążeń. W praktyce, przy projektowaniu wałów czy innych elementów przenoszących moment obrotowy, inżynierowie muszą uwzględniać również czynniki bezpieczeństwa, co pozwala na zapewnienie trwałości oraz niezawodności konstrukcji przez dłuższy czas. Zgodność z normami, takimi jak Eurokod czy ASTM, również odgrywa kluczową rolę w tym procesie.

Pytanie 20

Czynności, które pracownik powinien wykonać przed uruchomieniem maszyny lub urządzenia, nie wpływające na jej bezpieczną obsługę, to

A. przygotowanie narzędzi roboczych, pomocy warsztatowych i środków ochrony osobistej

B. wykonanie próbnego uruchomienia sprzętu oraz ocenienie jego działania

C. zgłoszenie zauważonych problemów i nieprawidłowości przełożonemu

D. włączenie źródła zasilania elektrycznego

Odpowiedzi, które wskazują na czynności takie jak próbne uruchomienie urządzenia, włączenie zasilania elektrycznego czy zgłoszenie usterek do przełożonego, nie odnoszą się do kwestii przygotowania do obsługi maszyny w kontekście jej bezpiecznej eksploatacji. Próbne uruchomienie, chociaż istotne, powinno być przeprowadzane wyłącznie po upewnieniu się, że wszystkie narzędzia i środki ochrony są gotowe do użycia. Włączenie zasilania elektrycznego przed dokładnym sprawdzeniem stanu maszyny oraz otoczenia może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, takich jak zranienia czy uszkodzenia sprzętu. Zgłaszanie usterek jest również kluczowe, ale powinno odbywać się w kontekście posiadania pełnych informacji o stanie urządzenia oraz po dokonaniu odpowiednich przygotowań. Typowym błędem myślowym jest mylenie rutynowych działań z rzeczywistym przygotowaniem do pracy, co może prowadzić do bagatelizowania znaczenia odpowiednich działań zabezpieczających. Warto pamiętać, że bezpieczeństwo podczas pracy z maszynami wynika nie tylko z ich sprawności, ale przede wszystkim z odpowiedniego przygotowania przed ich uruchomieniem oraz z zachowania wszystkich zasad BHP.

Pytanie 21

Przedstawionym na rysunku zespołem jest

A. pompa hydrauliczna.

B. przekładnia walcowa.

C. silnik hydrauliczny.

D. przekładnia kątowa.

Próbując określić obiekt na rysunku jako przekładnię walcową, silnik hydrauliczny czy pompę hydrauliczną, nie masz racji z kilku ważnych powodów. Przekładnia walcowa działa inaczej, bo przenosi ruch obrotowy między wałami ustawionymi równolegle, więc nie nadaje się do sytuacji, gdzie potrzebujesz zmiany kierunku obrotów. Silnik hydrauliczny to zupełnie coś innego – on przetwarza energię hydrauliczną na ruch mechaniczny. Jego budowa różni się mocno od przekładni kątowej. Jeszcze pompa hydrauliczna nie ma nic wspólnego z kierunkiem napędu, bo jej główne zadanie to generowanie ciśnienia. Warto znać te różnice, żeby właściwie identyfikować zastosowanie tych elementów. Często ludzie mylą te mechanizmy, bo nie zwracają uwagi na ich funkcjonalność i cechy konstrukcyjne. Przy takich analizach trzeba pamiętać o ich praktycznym zastosowaniu w inżynierii.

Pytanie 22

Jakim typem ruchu charakteryzuje się działanie łopatek w pompie łopatkowej?

A. posuwisto-zwrotny

B. obrotowy

C. wahadłowy

D. posuwisty

Ruch posuwisty, posuwisto-zwrotny oraz wahadłowy to koncepcje, które nie są właściwe w kontekście działania pomp łopatkowych. Ruch posuwisty odnosi się do linii prostej, a nie rotacji, co nie pasuje do mechaniki pomp, które wykorzystują zasadniczo obrót do generowania ciśnienia. Ruch posuwisto-zwrotny, charakteryzujący się przesuwaniem się komponentów w dwóch kierunkach, jest typowy dla niektórych typów silników hydraulicznych, ale nie dla pomp łopatkowych, które operują w oparciu o nieprzerwaną rotację łopatek. Z kolei ruch wahadłowy, który jest ruchem oscylacyjnym, wiąże się z ruchem elementów w przód i w tył, co również nie znajduje zastosowania w pompach łopatkowych. Pomylenie tych ruchów może wynikać z nieznajomości zasad działania różnych typów maszyn, co prowadzi do błędnych wniosków dotyczących ich funkcji. Ważne jest zrozumienie, że pompy łopatkowe muszą działać w oparciu o ruch obrotowy, aby osiągnąć efektywność i niezawodność, które są kluczowe dla ich zastosowań w systemach przemysłowych. Zrozumienie tych podstawowych zasad funkcjonowania pomp jest niezbędne dla inżynierów i techników pracujących w branży, aby mogli podejmować świadome decyzje dotyczące doboru i eksploatacji urządzeń.

Pytanie 23

Jaką czynność należy wykonać przed każdym podłączeniem sprężarki tłokowej z silnikiem elektrycznym?

A. Sprawdzenie kondycji przewodu zasilającego

B. Opróżnienie zbiornika z wodą kondensacyjną

C. Ocena stopnia zabrudzenia filtra powietrznego

D. Weryfikacja funkcjonowania zaworu bezpieczeństwa

Opróżnianie zbiornika z kondensatu, sprawdzanie działania zaworu bezpieczeństwa oraz stanu zabrudzenia filtra powietrza to czynności, które mogą być istotne dla ogólnej konserwacji sprężarki, jednak nie powinny być wykonywane przed każdym podłączeniem silnika elektrycznego. Opróżnianie zbiornika z kondensatu jest ważne, ponieważ nadmiar wody w systemie może prowadzić do korozji, obniżenia efektywności sprężania oraz uszkodzenia podzespołów. Niemniej jednak, jeśli sprężarka była używana krótko przed podłączeniem, może nie być konieczne opróżnianie zbiornika, jeśli nie ma oznak jego wypełnienia. Sprawdzenie działania zaworu bezpieczeństwa jest ważnym krokiem w dłuższym okresie eksploatacji sprężarki, ale jego regularność zależy od intensywności użytkowania urządzenia. Użytkownicy mogą błędnie myśleć, że te czynności są tak samo istotne jak sprawdzanie stanu przewodu zasilającego, podczas gdy w rzeczywistości mogą one być realizowane w szerszym cyklu konserwacyjnym, a nie przed każdym uruchomieniem. Z kolei oględziny stanu filtra powietrza są kluczowe dla zapewnienia prawidłowego przepływu powietrza, co wpływa na wydajność sprężarki, jednakże nie są one bezpośrednio związane z bezpieczeństwem zasilania. Dlatego kluczowe jest, aby użytkownicy skupiali się na priorytetach związanych z bezpieczeństwem, takich jak stan przewodu zasilającego, aby uniknąć poważnych zagrożeń dla zdrowia i życia.

Pytanie 24

Jaką powierzchnię poprzeczną powinien mieć tłok pompy przy ciśnieniu 2 MPa oraz sile działającej na tłok wynoszącej 1 kN?

A. 500 mm2

B. 2 000 mm2

C. 50 mm2

D. 200 mm2

Wybór niewłaściwego przekroju poprzecznego tłoka pompy może wynikać z niepełnego zrozumienia relacji między siłą, ciśnieniem a polem przekroju. Na przykład, wskazanie 50 mm² jako odpowiedzi sugeruje, że osoba pytająca nie uwzględniła odpowiednio wysokiego ciśnienia 2 MPa, które wymaga znacznie większego przekroju, aby uzyskać siłę 1 kN. Zbyt mały przekrój poprzeczny narażałby system na ryzyko awarii, ponieważ nie byłby w stanie sprostać wymaganej sile. Z kolei wybór 200 mm² wskazuje na pewne zrozumienie zagadnienia, ale nadal nie osiąga wymaganego pola, co również prowadzi do niedoboru siły. Osoby wybierające 2 000 mm² mogą być skłonne do przesady, nie przywiązując uwagi do dostosowania wymiarów do rzeczywistych potrzeb systemu. To podejście może prowadzić do nieefektywności, większych kosztów produkcji oraz zwiększenia masy i rozmiaru pompy, co jest niepożądane w wielu zastosowaniach przemysłowych. W inżynierii hydraulicznej, kluczowe jest, aby projektować elementy zgodnie z obowiązującymi normami i wytycznymi, które określają optymalne rozwiązania, biorąc pod uwagę zarówno bezpieczeństwo, jak i wydajność. Praca z odpowiednimi wzorami i przepisami jest niezbędna, aby uniknąć typowych błędów w obliczeniach oraz zapewnić prawidłowe funkcjonowanie systemów hydraulicznych.

Pytanie 25

Ile wynosi naprężenie dopuszczalne na zginanie dla stali konstrukcyjnej stopowej do nawęglania?

Gatunek stali	Naprężenia dopuszczalne w MPa
Gatunek stali	kg	kc
45	240	200
15H	300	250

A. 250 MPa

B. 200 MPa

C. 300 MPa

D. 240 MPa

Wybór wartości 200 MPa, 240 MPa lub 250 MPa jako naprężenia dopuszczalnego na zginanie dla stali konstrukcyjnej stopowej do nawęglania jest niewłaściwy, ponieważ każda z tych wartości nie odpowiada standardom określonym w dokumentacji technicznej oraz normach branżowych. Kluczowym błędem w takim rozumowaniu jest niedostateczne zrozumienie, że różne rodzaje stali mają różne właściwości mechaniczne, a ich maksymalne dopuszczalne naprężenia są ściśle określone na podstawie badań i testów. Na przykład, stal zawierająca wyższy procent węgla i odpowiednie dodatki stopowe, jak w przypadku stali 15H, ma znacznie wyższe właściwości wytrzymałościowe. Zatem, wybierając niepoprawne wartości, można wprowadzić w błąd w kontekście projektowania konstrukcji, co może prowadzić do poważnych konsekwencji, takich jak awarie strukturalne. Ponadto, warto zauważyć, że wiele inżynieryjnych decyzji opiera się na dokładnych danych dotyczących materiałów, co jest kluczowe dla bezpieczeństwa i niezbędne w każdym projekcie budowlanym. Dlatego w pracy inżynierskiej tak ważne jest korzystanie z aktualnych norm i wytycznych, aby unikać pomyłek prowadzących do niewłaściwego doboru materiałów w konstrukcjach inżynierskich.

Pytanie 26

W jakim zakresie może zmieniać się ciśnienie na wyjściu naprawionej sprężarki, jeśli według dokumentacji powinno wynosić 2 bar ±5%?

A. 1,85÷2,05 bar

B. 1,55÷2,55 bar

C. 1,90÷2,10 bar

D. 1,95÷2,15 bar

W przypadku odpowiedzi, które nie mieszczą się w prawidłowym przedziale ciśnienia, pojawiają się różne błędy koncepcyjne, które można zrozumieć na podstawie analizy tolerancji ciśnienia. Odpowiedzi takie jak 1,85÷2,05 bar, 1,55÷2,55 bar oraz 1,95÷2,15 bar wykazują nieprawidłowe podejście do obliczeń tolerancji. Na przykład, w pierwszym przypadku dolna granica 1,85 bar jest poniżej minimalnego dopuszczalnego ciśnienia, co może prowadzić do problemów związanych z wydajnością sprężarki, a w konsekwencji do jej uszkodzenia. Odpowiedź 1,55÷2,55 bar również jest nieprawidłowa, ponieważ wykracza poza akceptowalny zakres, co stwarza ryzyko nadmiernego ciśnienia i potencjalnych awarii sprzętu. Ostatnia odpowiedź, 1,95÷2,15 bar, wskazuje na zbyt szeroki zakres górnej granicy, który może wydawać się akceptowalny, ale w rzeczywistości nie mieści się w precyzyjnym zakresie określonym przez dokumentację. Tego rodzaju błędy mogą wynikać z nieporozumienia dotyczącego pojęcia tolerancji oraz braku zrozumienia, jak dokładne parametry wpływają na bezpieczeństwo i efektywność urządzeń przemysłowych. Utrzymanie ciśnienia w zgodzie z wymaganiami technicznymi jest kluczowe dla zapewnienia stabilności operacyjnej i redukcji ryzyka awarii, co jest istotne w każdym nowoczesnym zakładzie produkcyjnym.

Pytanie 27

Na zużycie poszczególnych komponentów urządzenia w trakcie jego użytkowania największy wpływ ma ich

A. niezawodność

B. wydajność

C. trwałość

D. sztywność

Tak naprawdę wybieranie niezawodności, sztywności albo wydajności jako najważniejszych czynników wpływających na zużycie może być mylące. Niezawodność, choć ważna, to tylko zdolność urządzenia do pracy bez awarii przez jakiś czas. Nawet najlepsze urządzenie może się psuć, jeśli jego części nie są wystarczająco trwałe. Sztywność to też tylko cecha materiałów, która mówi, jak dobrze radzą sobie z obciążeniem. Moim zdaniem, nie ma to bezpośredniego wpływu na długość życia elementu. Wydajność z kolei to jak skutecznie działa urządzenie, ale też nie odnosi się bezpośrednio do zużycia. W praktyce zdarza się, że rzeczy, które działają świetnie, ale nie są trwałe, szybko się psują, co potem generuje dodatkowe koszty. Dlatego warto w analizie zwrócić większą uwagę na trwałość, bo to klucz do długofalowej eksploatacji i efektywności urządzeń.

Pytanie 28

W cylindrze o zamkniętej konstrukcji z ruchomym tłokiem znajduje się gaz o objętości 4 m3 w temperaturze 400 K. Jaką objętość osiągnie gaz, gdy zostanie ogrzany izobarycznie do temperatury 600 K?

A. 4 m3

B. 6 m3

C. 9 m3

D. 12 m3

Odpowiedź 6 m3 jest poprawna, ponieważ podczas ogrzewania gazu izobarycznie, jego ciśnienie pozostaje stałe. Zgodnie z prawem Charles'a, które opisuje zależność objętości gazu od jego temperatury przy stałym ciśnieniu, możemy wyrazić tę zależność równaniem V1/T1 = V2/T2. W tym przypadku, początkowo mamy objętość V1 = 4 m3 i temperaturę T1 = 400 K. Ogrzewając gaz do T2 = 600 K, możemy obliczyć nową objętość V2. Przekształcając równanie, uzyskujemy V2 = V1 * (T2/T1), co daje V2 = 4 m3 * (600 K / 400 K) = 6 m3. Taki proces znajduje zastosowanie w wielu dziedzinach inżynierii, na przykład w silnikach spalinowych, gdzie kontrola temperatury i objętości gazów jest kluczowa dla efektywności pracy jednostki. Zrozumienie zjawisk gazowych i ich zachowań pod wpływem zmian temperatury i ciśnienia jest fundamentalne w projektowaniu systemów HVAC oraz wielu procesów przemysłowych.

Pytanie 29

Na rysunku przedstawiono operację

A. regeneracji sprężyny.

B. montażu sprężyny za pomocą przyrządu śrubowego.

C. montażu sprężyny za pomocą przyrządu dźwigniowego.

D. kontroli wytrzymałości sprężyny na ściskanie.

Każda z pozostałych odpowiedzi wskazuje na szereg nieporozumień dotyczących procesu montażu sprężyn. Kontrola wytrzymałości sprężyny na ściskanie, mimo że jest istotnym zagadnieniem w inżynierii, nie ma związku z montażem. Proces ten koncentruje się na testowaniu materiału, a nie na jego instalacji. Użycie dźwigniowego przyrządu do montażu sprężyny wskazuje na brak zrozumienia zasad działania tych mechanizmów. Dźwignie mają swoje zastosowania, jednak w kontekście montażu sprężyn, ich użycie często prowadzi do błędnych ustawień napięcia, co może skutkować nieprawidłowym działaniem całego układu. Regeneracja sprężyny, z kolei, jest procesem całkowicie odmiennym, który dotyczy przywracania sprężyny do stanu użyteczności po zużyciu lub uszkodzeniu. Nieprawidłowe wyciąganie wniosków z rysunku oraz mylenie procesów montażowych z innymi operacjami mogą prowadzić do poważnych problemów w praktyce inżynieryjnej, takich jak nieprawidłowe działanie urządzeń czy nawet awarie. Zrozumienie różnicy między montażem, kontrolą a regeneracją jest kluczowe dla skutecznego i bezpiecznego projektowania oraz eksploatacji systemów mechanicznych.

Pytanie 30

Ile wynosi reakcja R_A belki przedstawionej na rysunku, jeżeli R_B = 550 N, F₁ = 300 N, F₂ = 200 N, F₃ = 500 N oraz a = 2 m?

A. 500 N

B. 450 N

C. 650 N

D. 550 N

W przypadku udzielenia jednej z niepoprawnych odpowiedzi, warto zwrócić uwagę na błędne założenia, które mogły prowadzić do niewłaściwych wyników. Wiele osób może błędnie oszacować wartość reakcji R_A, stosując niezgodne z zasadami równowagi metody obliczeń. Na przykład, jeśli ktoś pomylił się w definiowaniu punktu obrotu lub nie uwzględnił wszystkich działających sił, wynik może być znacznie zaniżony lub zawyżony. Zrozumienie, jak oblicza się momenty względem konkretnego punktu, jest kluczowe, aby uniknąć takich pułapek. Dodatkowo, pomijanie sprawdzenia sumy sił pionowych w równaniu może prowadzić do błędnych wniosków co do równowagi belki. Każde błędne oszacowanie jest często wynikiem braku precyzji w zastosowaniu wzorów oraz pominięcia krytycznych kroków w analizie. W inżynierii ważne jest nie tylko posługiwanie się odpowiednimi wzorami, ale także rozumienie fizycznych zasad, które stoją za tymi równaniami. Zaleca się, aby zawsze przeprowadzać podwójną kontrolę obliczeń oraz analizować wszystkie siły i momenty działające na konstrukcję, aby zapewnić prawidłowe i wiarygodne wyniki.

Pytanie 31

Jakie urządzenia są wykorzystywane do poziomego transportu złożonego reduktora?

A. ciągniki

B. przenośniki

C. wciągarki

D. taśmociągi gumowe

Cięgniki, wciągarki oraz taśmociągi gumowe, mimo że mogą być używane w różnych procesach transportowych, nie są optymalnym rozwiązaniem do poziomego transportu zmontowanego reduktora. Cięgniki, które zazwyczaj służą do ciągnięcia ładunków po powierzchni, są bardziej odpowiednie do transportu na dłuższe odległości lub w terenie, co nie jest wymagane w przypadku poziomego transportu w zakładzie produkcyjnym. Wciągarki, z kolei, są przeznaczone głównie do podnoszenia ładunków w górę lub ich opuszczania, co wyklucza ich użycie w kontekście transportu poziomego. Taśmociągi gumowe są z kolei stosowane w specyficznych branżach, takich jak górnictwo czy transport surowców, a ich konstrukcja i sposób działania nie są wystarczająco przystosowane do transportu wyrobów gotowych, takich jak zmontowane reduktory. Kluczowym błędem jest zatem nieodróżnianie różnych metod transportu i ich specyficznych zastosowań. Każdy z wymienionych systemów ma swoje unikalne przystosowania, które mogą być nieodpowiednie dla określonego typu transportu, co podkreśla znaczenie stosowania odpowiednich narzędzi do właściwych zadań w przemyśle.

Pytanie 32

Montaż maszyny z elektrycznym silnikiem, zasilanym napięciem sieciowym wynoszącym 230 V, powinien być przeprowadzony

A. z przewodem podłączonym do instalacji elektrycznej, jeśli ta jest wyposażona w zabezpieczenia przeciwporażeniowe

B. z przewodem podłączonym do instalacji elektrycznej, ale wyłącznie w gumowych rękawicach ochronnych

C. wyłącznie po odłączeniu przewodu z gniazda elektrycznego

D. z przewodem podłączonym do sieci elektrycznej, lecz wyłącznie w rękawicach elektrostatycznych

Montaż maszyny z silnikiem elektrycznym, zasilanym napięciem sieciowym 230 V, powinien być zawsze wykonywany przy odłączonym przewodzie elektrycznym. Jest to fundamentalna zasada bezpieczeństwa, wynikająca z przepisów dotyczących pracy z urządzeniami elektrycznymi, takich jak normy PN-EN 50110-1, które nakładają obowiązek zapewnienia braku napięcia przed przystąpieniem do jakichkolwiek prac montażowych lub konserwacyjnych. W praktyce oznacza to, że przed rozpoczęciem pracy należy zawsze odłączyć zasilanie oraz upewnić się, że nie ma ryzyka ponownego włączenia urządzenia. Przykładem zastosowania tej zasady może być sytuacja, gdy technik musi wymienić elementy w silniku, takie jak kondensatory czy szczotki węglowe. Przeprowadzenie tych czynności bezpiecznie wymaga całkowitego zablokowania dostępu do energii elektrycznej, co minimalizuje ryzyko porażenia prądem. Stosowanie tej praktyki nie tylko zapewnia bezpieczeństwo pracowników, ale również jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, co przekłada się na długotrwałe i bezpieczne użytkowanie urządzeń elektrycznych.

Pytanie 33

Oznaczenie przedstawione na rysunku wskazuje, że połączenia elementów należy dokonać poprzez

A. zszywanie.

B. zgrzewanie.

C. nitowanie.

D. spawanie.

Analizując błędne odpowiedzi, warto zauważyć, że zgrzewanie, nitowanie oraz zszywanie to różne metody łączenia, które nie są właściwe w kontekście oznaczenia spoiny spawanej. Zgrzewanie polega na łączeniu metali poprzez ich lokalne topnienie, co wymaga odpowiednich warunków i nie jest reprezentowane przez symbol trójkąta równoramiennego. Ta metoda nie zawsze zapewnia wymaganą wytrzymałość, zwłaszcza w konstrukcjach poddawanych dużym obciążeniom. Nitowanie, z kolei, to technika, która polega na łączeniu elementów za pomocą nitów, co w niektórych zastosowaniach może być mniej efektywne niż spawanie, zwłaszcza w przypadku stali, gdzie spawane połączenia są bardziej jednorodne i mocniejsze. Zastosowanie zszywania, które jest metodą stosowaną głównie w przemyśle tekstylnym lub papierniczym, jest całkowicie nieadekwatne w kontekście połączeń metalowych i konstrukcji inżynieryjnych. Wszystkie te metody mają swoje specyficzne zastosowania, jednak w kontekście omawianego oznaczenia, nie mogą zastąpić spawania, które jest najczęściej stosowanym rozwiązaniem w budowie wytrzymałych i trwałych konstrukcji. Zrozumienie i umiejętność interpretacji symboli w rysunkach technicznych jest kluczowym elementem w pracy inżyniera, co pozwala na właściwe dobieranie technologii łączenia oraz zapewnienie bezpieczeństwa i efektywności w realizowanych projektach.

Pytanie 34

Który sposób przemieszczania tokarki rewolwerowej w obrębie zakładu do miejsca montażu nie jest możliwy do zastosowania?

A. Suwnica, do której jest podwieszona maszyna

B. Przetaczanie na wałkach

C. Specjalna platforma

D. Wózek, na którym urządzenie opiera się na wałkach

Niepoprawna odpowiedź sugeruje, że wózek, na którym maszyna spoczywa na rolkach, może być zastosowany do transportu tokarki rewolwerowej wewnątrz zakładu. W rzeczywistości, tego typu rozwiązania mogą być nieodpowiednie z powodu dużej wagi i rozmiaru tokarki. Tokarki rewolwerowe, ze względu na swoje skomplikowane mechanizmy oraz wrażliwe elementy konstrukcyjne, wymagają transportu z zachowaniem szczególnej ostrożności. W przypadku zastosowania wózka na rolkach, istnieje ryzyko, że rolki mogą nie zapewnić wystarczającej stabilności, co może prowadzić do niekontrolowanego przesunięcia maszyny. Ponadto, podczas transportu na rolkach, może dojść do uszkodzenia podłoża, zwłaszcza jeśli jest ono wrażliwe na dużą siłę nacisku. Z technicznego punktu widzenia, transport maszyn o dużej masie powinien odbywać się na stabilnych platformach, które rozkładają ciężar równomiernie i eliminują ryzyko przewrócenia się lub przesunięcia transportowanej maszyny. W branży inżynieryjnej, takie praktyki są zgodne z wytycznymi dotyczącymi transportu ciężkiego sprzętu, które nakładają duży nacisk na bezpieczeństwo i efektywność operacyjną. Dobre praktyki wskazują, że korzystanie z suwnic lub specjalistycznych platform transportowych jest zawsze preferowane, ponieważ minimalizuje ryzyko uszkodzeń i zapewnia większą kontrolę nad procesem transportu.

Pytanie 35

Na podstawie tabeli oblicz koszt wyprodukowania jednej części na tokarce zakładając, że czas jej wykonania wynosi 10 min, a stawka za godzinę pracy tokarza 60zł.

Wyszczególnienie kosztów	Kwota (zł)
Materiał do wykonania 10 części	75,00
Amortyzacja tokarki wyliczona na wykonanie 100 części	250,00
Zużycie energii w czasie 1 godz. pracy tokarza	3,00

A. 24,50 zł

B. 10,50 zł

C. 17,50 zł

D. 20,50 zł

Koszt wyprodukowania jednej części na tokarce to 20,50 zł. To jest wynik tego, że dobrze podsumowaliśmy wszystkie ważne wydatki. W tych obliczeniach uwzględniliśmy koszt materiału, który to 7,50 zł, amortyzację tokarki wynoszącą 2,50 zł oraz koszt zużycia energii w wysokości 0,50 zł. Ale najważniejsza jest pensja tokarza, bo za 10 minut pracy dostaje 10,00 zł. Pracując według zasad zarządzania kosztami i efektywności produkcji, ważne jest, by dokładnie pilnować wszystkich wydatków, które związane są z wytwarzaniem. To podejście nie tylko pomoże w dokładnym oszacowaniu kosztów, ale również ułatwi podejmowanie decyzji dotyczących cen i rentowności produktów. Żeby lepiej to wszystko ogarnąć, warto też zapoznać się z zasadami kalkulacji kosztów produkcji oraz metodami optymalizacji procesów, co jest naprawdę kluczowe w nowoczesnym przemyśle.

Pytanie 36

Które z wymienionych sprzętów w warsztacie samochodowym podlega nadzorowi Urzędu Dozoru Technicznego?

A. Prasa hydrauliczna

B. Wiertarka stołowa

C. Podnośnik kolumnowy

D. Wyważarka do kół

Wyważarka do kół oraz wiertarka stołowa to urządzenia, które nie podlegają kontroli Urzędu Dozoru Technicznego, ponieważ nie są klasyfikowane jako maszyny wymagające dozoru. Wyważarka do kół jest sprzętem wykorzystywanym do precyzyjnego balansowania kół pojazdów, co jest kluczowe dla ich prawidłowej pracy i bezpieczeństwa jazdy. Mimo że urządzenie to musi być regularnie konserwowane i kalibrowane, nie jest objęte regulacjami UDT, co może prowadzić do mylnego przekonania o konieczności jej kontroli. Wiertarka stołowa, z kolei, jest narzędziem stosowanym w warsztatach do wiercenia otworów w różnych materiałach. Jej użytkowanie również nie wymaga nadzoru UDT, ponieważ nie stwarza wyjątkowego ryzyka, które mogłoby prowadzić do zagrożenia zdrowia lub życia. Prasa hydrauliczna, choć w niektórych kontekstach również może być objęta kontrolą, nie jest bezpośrednio porównywalna z podnośnikiem kolumnowym w kontekście specyficznych regulacji. Często mylone jest zrozumienie, że wszelkie urządzenia mechaniczne w warsztacie wymagają takiej samej kontroli jak podnośniki. W rzeczywistości, tylko te, które są wykorzystywane do podnoszenia i transportowania ciężkich obiektów, muszą spełniać wymogi UDT, co wynika z analiz ryzyka i konieczności zapobiegania wypadkom w miejscu pracy.

Pytanie 37

Podczas instalacji wałów w łożyskach tocznych należy zadbać o

A. duży wcisk

B. odpowiednie luzy promieniowe i osiowe

C. możliwość pracy bez smarowania

D. możliwość kompensacji

Montaż wałów w łożyskach tocznych wymaga spełnienia wielu kryteriów, a niektóre z wymienionych opcji mogą prowadzić do poważnych problemów operacyjnych. Argumentacja dotycząca możliwości pracy bez smarowania jest niezgodna z fundamentalnymi zasadami działania łożysk. Łożyska toczne, takie jak kulkowe czy walcowe, potrzebują smarowania, aby zredukować tarcie i ciepło generowane podczas ich pracy. Praca bez odpowiedniego smaru prowadzi do szybkiego zużycia elementów tocznych oraz może powodować ich zatarcie. Duży wcisk, jako koncepcja montażowa, również nie jest zalecany, ponieważ nadmierne napięcia mogą prowadzić do deformacji kształtów elementów łożyskowych i w rezultacie do ich uszkodzenia. W kontekście kompensacji, chociaż jest to istotny aspekt w konstrukcji maszyn, nie jest to kluczowe w kontekście montażu łożysk. Rozwiązania powinny opierać się na precyzyjnych luzach, które zapewnią prawidłowe funkcjonowanie tych komponentów. Typowe błędy myślowe obejmują mylenie wymagań dotyczących pracy łożysk oraz ich konstrukcji z innymi aplikacjami mechanicznymi, co prowadzi do przekonania, że smarowanie i luz są mniej istotne niż w rzeczywistości.

Pytanie 38

Iloczyn średnicy koła zębatego oraz liczby jego zębów określa

A. średnicę podstawy koła zębatego

B. średnicę wierzchołków koła zębatego

C. podziałkę koła zębatego

D. średnicę podziałową koła zębatego

Wybierając inne odpowiedzi, można napotkać na pewne nieporozumienia dotyczące podstawowych pojęć w kontekście kół zębatych. Średnica podstaw koła zębatego odnosi się do średnicy okręgu, na którym zęby mają swoje oparcie i jest to wartość używana głównie podczas analizy wytrzymałości materiałów. Ta średnica nie ma bezpośredniego związku z iloczynem modułu i liczby zębów, co prowadzi do błędnych interpretacji. Średnica wierzchołków koła zębatego to inny wymiar, który odnosi się do najwyższej części zęba, również nie jest związana z iloczynem modułu i liczby zębów. Ostatnia z opcji, podziałka koła zębatego, jest określana jako odległość pomiędzy zębami, a nie jako średnica i nie dostarcza informacji na temat rozmiaru zębatki w kontekście modułu. Często popełniane błędy dotyczą mylenia tych pojęć, co może prowadzić do błędnych obliczeń przy projektowaniu układów zębatych, co w konsekwencji wpływa na ich efektywność oraz żywotność. W przemyśle inżynieryjnym, gdzie precyzyjne wymiary są kluczowe, ważne jest, aby dobrze rozumieć różnice pomiędzy tymi parametrami i stosować właściwe wzory i definicje.

Pytanie 39

Aby zapobiec obracaniu się panewków cienkościennych w trakcie montażu, jakie rozwiązanie powinno zostać zastosowane?

A. występy ustalające

B. kołki stożkowe

C. lutowanie miękkie

D. wkręty bez łbów

Lutowanie miękkie, mimo że czasem się przydaje, to nie jest najlepszym pomysłem do zabezpieczania panewki cienkościennej przed obrotem. To dlatego, że używa się tam stopów metali, które topnieją w niższej temperaturze, przez co cała konstrukcja może być słabsza i mniej stabilna przy obciążeniu. Jeśli chodzi o panewkę, to lutowanie może osłabić jej strukturę, a w przypadku wysokich temperatur pracy silnika, może to prowadzić do poważnych uszkodzeń. Co do wkrętów bez łbów, wydają się praktyczne, ale wcale nie gwarantują solidnego mocowania panewki. Mogą się luzować przez drgania, a do tego ich brak głowy sprawia, że montaż i demontaż bywają uciążliwe. Kołki stożkowe? Może i są w jakichś sytuacjach użyteczne, ale też nie dają stabilności, a montaż wymaga dużej precyzji, co zajmuje sporo czasu. Często błędnie zakłada się, że cokolwiek zadziała w tym przypadku. Żeby dobrze zabezpieczyć panewkę, trzeba podejść do sprawy z rozwagą i korzystać z rozwiązań, które są sprawdzone w praktyce, według norm branżowych.

Pytanie 40

Wykorzystanie wielokrążka w systemie linowego podnoszenia dźwignicy pozwala na

A. podnoszenie wielu ładunków jednocześnie

B. skrócenie długości cięgna

C. stosowanie mniejszych sił podnoszenia

D. zwiększenie prędkości podnoszenia

Pomimo że w pytaniu wymienione są różne możliwości zastosowania wielokrążka, nie wszystkie z nich są poprawne. Przede wszystkim, skrócenie długości cięgna nie jest celem użycia wielokrążka, ponieważ jego główną funkcją jest zmniejszenie siły potrzebnej do podnoszenia ładunków, a nie modyfikacja długości samego cięgna. Zastosowanie wielokrążka może w rzeczywistości prowadzić do wydłużenia drogi, którą pokonuje cięgno, co jest wynikiem tego, że siła jest rozłożona na wiele lin. Zwiększenie prędkości podnoszenia również nie jest bezpośrednim efektem zastosowania wielokrążka; prędkość ruchu ładunku jest w dużej mierze zależna od konstrukcji urządzenia oraz zastosowanej siły, a nie tylko od użycia wielokrążka. Co więcej, wielokrążek nie jest przeznaczony do podnoszenia kilku ładunków na raz, a raczej do efektywnego podnoszenia jednego ładunku przy zmniejszonej sile. Te błędne koncepcje mogą wynikać z mylnego zrozumienia zasad działania mechaniki dźwigni oraz funkcji, jakie pełnią różne elementy układów podnoszenia. Zrozumienie roli wielokrążka jest kluczowe w praktyce inżynieryjnej, by móc skutecznie projektować i obsługiwać systemy podnoszenia.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej