Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik automatyk
Kwalifikacja: ELM.04 - Eksploatacja układów automatyki przemysłowej
Data rozpoczęcia: 19 grudnia 2025 16:58
Data zakończenia: 19 grudnia 2025 17:34

Egzamin zdany!

Wynik: 36/40 punktów (90,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Dla których napędów silosów w kolumnie Ocena stanu technicznego należy wpisać ocenę A, odpowiadającą dobremu stanowi technicznemu?

A. Tylko Silo2-M02 – 22kW

B. Wszystkim trzem napędom silosów

C. Tylko Silo1-M01 – 22kW

D. Silo1-M01 – 22kW oraz Silo2-M02 – 22kW

Ocena A, czyli stan dobry, przyznawana jest wtedy, gdy różnica poziomu hałasu ΔLWA między pierwszym uruchomieniem a pracą przy pełnym napełnieniu nie przekracza 2%. W tym przypadku tylko dla napędu Silo2-M02 – 22kW ta różnica wynosi dokładnie 1 dB (od 92 do 93 dB), co przekłada się na około 1,1% – mieści się więc w wymaganej normie. Z mojego doświadczenia wynika, że takie wartości są najczęściej spotykane w układach, które są regularnie serwisowane i nie mają elementów zużycia mechanicznego, np. luźnych łożysk czy nieszczelności, które wpływają na wzrost hałasu. Praktyka pokazuje, że ocena stanu technicznego napędu na podstawie poziomu hałasu to bardzo przydatna metoda, bo pozwala wykryć problemy zanim dojdzie do poważnej awarii. Warto pamiętać, że zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi regularne rejestrowanie i porównywanie poziomów akustycznych pozwala nie tylko ocenić stan urządzenia, ale też działać zapobiegawczo, zanim usterka się rozwinie. Prawidłowość tej oceny potwierdzają też normy, takie jak PN-EN 60204-1 czy PN-EN ISO 11201, które podkreślają znaczenie monitoringu akustycznego w diagnostyce technicznej maszyn i urządzeń przemysłowych. Jeżeli maszyna trzyma parametry hałasu w zadanych granicach, to z dużym prawdopodobieństwem nie ma ukrytych wad konstrukcyjnych lub poważnych usterek. To naprawdę ważne w codziennej pracy utrzymania ruchu.

Pytanie 2

Oględziny instalacji hydraulicznej obejmują

A. sprawdzenie stanu przewodów.

B. wymianę rozdzielacza.

C. pomiar natężenia prądu obciążenia pompy.

D. wymianę filtra oleju w układzie.

Sprawdzenie stanu przewodów to absolutna podstawa, jeśli chodzi o oględziny instalacji hydraulicznej. To nie jest tylko rzucenie okiem na węże czy rurki, lecz dokładna ocena, czy nie ma przetarć, pęknięć, wycieków i czy opaski mocujące są odpowiednio dokręcone. Moim zdaniem regularne inspekcje przewodów mogą zapobiec bardzo kosztownym awariom, bo nawet drobny wyciek w układzie powoduje utratę ciśnienia, a przy okazji grozi zabrudzeniem środowiska i ryzykiem wypadku w miejscu pracy. W wielu zakładach, zgodnie z normami PN-EN ISO 4413, oględziny przewodów są obowiązkowym elementem harmonogramu przeglądów okresowych. Branżowo mówi się, że „najtańsza naprawa to ta, której udało się uniknąć”, więc dokładne oględziny pozwalają wykryć zużycie zanim zrobi się z tego poważny problem. Doświadczony serwisant zawsze zwraca uwagę na ślady oleju, deformacje, a nawet nietypowe ułożenie węży. Z mojego doświadczenia wynika, że lekceważenie drobiazgów na tym etapie często kończy się przestojem maszyny. Oględziny instalacji hydraulicznej w praktyce zaczynają się właśnie od przewodów – to taki standard bezpieczeństwa i jakości.

Pytanie 3

Stan techniczny którego z czujników wskazuje na jego uszkodzenie, jeżeli wszystkie pracują w pętli prądowej 4 - 20 mA, a stan techniczny połączeń między czujnikami a sterownikiem jest prawidłowy?

Symbol czujnika w instalacji	Wartości prądu w pętli prądowej [mA] dla wielkości wejściowej
Symbol czujnika w instalacji	minimalnej	maksymalnej
B1	4,2	21,3
B2	4,1	19,9
B3	0,9	20,0

A. Tylko B2.

B. B2 i B3.

C. Tylko B1.

D. B1 i B3.

To jest dobre rozpoznanie sytuacji! Pętla prądowa 4-20 mA to taki branżowy standard w automatyce przemysłowej, bo daje odporność na zakłócenia i proste wykrywanie usterek. Zasadniczo czujnik powinien generować prąd od 4 mA (odpowiednik dolnej granicy pomiaru) do 20 mA (górna granica). Spójrz: czujnik B1 daje aż 21,3 mA przy wartości maksymalnej – a to już wyraźnie powyżej normy, co w praktyce oznacza sygnał przekraczający zakres – typowy objaw uszkodzenia lub błędu kalibracji. B3 natomiast przy minimum zjeżdża aż do 0,9 mA, co też jest niezgodne z normą – poniżej 4 mA to sygnał, że czujnik ‘umiera’ albo wręcz jest przerwany. B2 jako jedyny mieści się grzecznie w przedziale 4-20 mA. Praktycznie rzecz biorąc, przekroczenie tych wartości – o ile połączenia są OK – świadczy o poważnym problemie z czujnikiem i takie przypadki często spotyka się w pracy na zakładzie. Warto pamiętać, że przekroczenie zakresu 4-20 mA nie tylko utrudnia pomiar, ale też może prowadzić do błędnej diagnostyki systemu – w nowoczesnych instalacjach spotyka się systemy, które automatycznie generują alarmy na takie sytuacje. Usterki wykraczające poza normatywne wartości prądu to jeden z najczęstszych tematów podczas przeglądów technicznych i szkoleń dla automatyków. Moim zdaniem takie niuanse dobrze znać nie tylko w teorii, ale i w praktyce, bo potem łatwiej złapać typowe błędy w diagnostyce.

Pytanie 4

Układ sterowania po naciśnięciu przycisku S0 powinien cyklicznie włączać/wyłączać w odstępach 30 sekundowych cewkę elektrozaworu Y1. Jedną z możliwych przyczyn niewyłączenia się cewki Y1 po 30 sekundach od naciśnięcia przycisku S0 może być uszkodzenie

A. zestyku -K1:13-14.

B. zestyku -K3:21-22.

C. cewki -K1.

D. przycisku -S1.

Prawidłowa odpowiedź to zestyku -K3:21-22. Dlaczego? Bo jeżeli cewka Y1 nie wyłącza się po zadanym czasie, to pierwsze, co powinno przyjść do głowy, to problem z drogą zasilania lub sterowaniem, która powinna rozłączyć obwód Y1 po cyklu. Zestyk -K3:21-22 pełni tu kluczową rolę – to właśnie on rozłącza (odcina) zasilanie cewki Y1 po upływie 30 sekund lub po zmianie stanu przekaźnika K3 zgodnie z logiką sterowania czasowego. Jeśli ten zestyk się sklei (np. z powodu zużycia lub zanieczyszczenia), Y1 zostaje cały czas pod napięciem, mimo że powinien się wyłączyć. Takie przypadki są bardzo częste w praktyce przemysłowej, szczególnie gdy styki pracują pod znacznymi obciążeniami lub w środowisku, gdzie występuje dużo pyłu czy wilgoci – wtedy przeglądy i testy manualne styków są wręcz obowiązkowe. Moim zdaniem warto też pamiętać o stosowaniu styczników z nadwymiarowanymi stykami, jeśli przewidujemy częste cykle przełączania. W literaturze i dokumentacji DTR urządzeń zawsze znajdziesz zalecenia dotyczące okresowej kontroli styków pod kątem mechanicznego zużycia lub ich ewentualnego sklejenia – to po prostu klasyka branżowa. Dobrą praktyką jest również oznaczanie w schemacie tych styków, które są krytyczne dla bezpieczeństwa pracy instalacji.

Pytanie 5

Którego przyrządu pomiarowego należy użyć do pomiaru sygnału wyjściowego mostka tensometrycznego przedstawionego na rysunku?

A. Omomierza.

B. Amperomierza.

C. Woltomierza.

D. Watomierza.

Właśnie taka odpowiedź jest zgodna z praktyką pomiarową i zasadami działania mostków tensometrycznych. Mostek taki służy do precyzyjnego pomiaru bardzo małych zmian rezystancji zachodzących pod wpływem odkształcenia mechanicznego. Najważniejsze jest to, że różnica napięcia pomiędzy punktami A i B stanowi bezpośrednie odzwierciedlenie siły przyłożonej do tensometrów. Woltomierz to jedyne narzędzie, które pozwala z odpowiednią dokładnością rejestrować tę różnicę napięć, nie zakłócając jednocześnie pracy całego układu. W praktyce przemysłowej, np. w automatyce, urządzenia do pomiaru sygnałów z mostków tensometrycznych zawsze bazują na wejściach napięciowych – to tzw. wejścia różnicowe. Producenci aparatury pomiarowej, tacy jak National Instruments czy HBM, wyraźnie podkreślają konieczność stosowania woltomierzy lub przetworników napięcia przy analizie sygnałów wyjściowych z mostków. Dodatkowo, pomiar napięcia umożliwia dalszą cyfrową obróbkę sygnału, np. filtrację czy wzmacnianie, co jest standardem w nowoczesnych systemach. Z mojego doświadczenia wynika, że jedyne sensowne i praktyczne rozwiązanie to właśnie woltomierz, zwłaszcza gdy zależy nam na precyzji – amperomierz czy omomierz nie rozwiążą tego zadania, a watomierz jest po prostu zbędny w tej aplikacji.

Pytanie 6

Którego z wymienionych urządzeń dotyczą dane znamionowe przedstawione w tabeli?

Dane znamionowe
Napięcie zasilające	230 V, 50 Hz
Maksymalny prąd obciążenia	55 A
Napięcie wyjściowe	12 V
Prąd w stanie jałowym	105 mA
Straty mocy w rdzeniu	43 W
Temperatura otoczenia	35 °C
Wymiary	180/70/98 mm
Masa	8,2 kg

A. Dławika.

B. Silnika elektrycznego.

C. Regulatora temperatury.

D. Transformatora.

Analizując dane znamionowe z tabeli, łatwo dojść do wniosku, że nie dotyczą one ani dławika, ani silnika elektrycznego, ani też regulatora temperatury. W przypadku dławika, taki element nie posiada oddzielnego napięcia wejściowego i wyjściowego – jest to w zasadzie cewka włączona w obwód, której głównym zadaniem jest ograniczenie prądu lub tłumienie zakłóceń, a nie transformacja napięcia. Dławik nie ma 'napięcia wyjściowego' w klasycznym sensie, a tym bardziej tak dużego prądu wyjściowego jak 55 A; poza tym, nie podaje się mu napięcia zasilającego wprost jak transformatorowi. Silnik elektryczny z kolei charakteryzuje się zupełnie inną specyfikacją – podaje się moc, prędkość obrotową, moment obrotowy, a nie napięcie wyjściowe czy straty w rdzeniu w tym ujęciu. Prąd jałowy w silniku dotyczy prądu pobieranego bez obciążenia mechanicznego, ale nigdy nie występuje tu 'napięcie wyjściowe', tak jak widzimy w tabeli. Natomiast regulator temperatury to urządzenie elektroniczne, które najczęściej operuje na niskich prądach i zasilaniu dużo mniejszej mocy – nie potrzebuje elementów o masie ponad 8 kg, raczej bazuje na układach scalonych, a nie ciężkich rdzeniach magnetycznych. Typowym błędem jest sugerowanie się pojedynczym parametrem, np. napięciem czy prądem, bez uwzględnienia kompleksowego obrazu – a dopiero zestawienie wszystkich danych pozwala poprawnie zidentyfikować urządzenie. Doświadczenie uczy, że transformator to praktycznie jedyny komponent o takich parametrach, stosowany do separacji galwanicznej, zmiany napięcia i obsługi dużych prądów w instalacjach elektrycznych. Dobrym nawykiem jest zawsze sprawdzenie, czy urządzenie ma zarówno wejście, jak i wyjście o różnym napięciu – to kluczowy trop przy rozwiązywaniu takich zadań.

Pytanie 7

W instalacji sterowania zastosowano zbliżeniowe czujniki B1 i B2, które połączono zgodnie ze schematem pokazanym na rysunku. Mimo obecności obiektów w strefie zadziałania obu czujników i sprawnych diod, na zaciskach A1-A2 cewki K1 jest brak napięcia. Na podstawie przedstawionego opisu, błędne działanie układu spowodowane jest

A. prawidłowym działaniem czujnika B1.

B. nieprawidłowym działaniem obu czujników.

C. prawidłowym działaniem tylko jednego z czujników.

D. uszkodzeniem wyłącznie czujnika B2.

Tutaj rzeczywiście prawidłowa odpowiedź to nieprawidłowe działanie obu czujników. Zwróć uwagę, że układ został zbudowany w taki sposób, by zadziałanie każdego z czujników (B1 lub B2) powodowało podanie napięcia na cewkę przekaźnika K1. To częsta praktyka w instalacjach automatyki, gdzie liczy się redundancja lub możliwość sterowania z kilku punktów. Jeżeli mimo obecności obiektów w polu działania obu czujników i sprawnych diod nadal nie pojawia się napięcie na cewce K1, to z praktycznego punktu widzenia oba czujniki nie przekazują sygnału wyjściowego, czyli żaden nie otwiera swojego wyjścia. Często spotyka się sytuacje, gdzie uszkodzenie zasilania, błędne podłączenie przewodów lub niewłaściwa konfiguracja wyjść czujników uniemożliwia prawidłową pracę, mimo pozornie poprawnej obecności obiektów. Moim zdaniem warto zawsze sprawdzać nie tylko obecność sygnału sterującego, ale też faktyczne napięcie na wyjściu czujnika względem masy. Branżowe standardy, np. PN-EN 60947, jasno wskazują na konieczność testowania poprawności działania każdego elementu w łańcuchu sterowania. Praktyka pokazuje też, że nawet drobny błąd jak zła polaryzacja lub przerwa w przewodzie może powodować brak zasilania na przekaźniku. W tego typu obwodach stosowanie diod zabezpieczających jest typowe, żeby uniknąć przepływu prądu zwrotnego, ale one nie generują problemów opisanych w pytaniu. Dlatego wyraźnie winne są niepoprawnie pracujące oba czujniki, a nie pojedynczy element. W realnych aplikacjach zawsze warto mieć pod ręką multimetr i sprawdzać obecność napięcia na wszystkich istotnych punktach układu.

Pytanie 8

Wykonano okresową kontrolę stanu technicznego dwóch optycznych czujników zbliżeniowych, których wyniki pomiarów zanotowano w tabeli. Na podstawie wyników można stwierdzić, że stan techniczny

Kod czujnika	Parametry katalogowe		Zmierzone wartości odległości (odległość przy której następuje zmiana stanu na wyjściu czujnika)
Kod czujnika	Strefa zadziałania	Histereza w zakresie	z 1 na 0 przy oddalaniu od próbki pomiarowej	z 0 na 1 przy zbliżaniu do próbki pomiarowej
B1-14A1	60 mm	±10 %	66 mm	52 mm
B2-14A1	80 mm	±10 %	87 mm	72 mm

A. tylko czujnika B1-14A1 wyklucza jego ponowny montaż w układzie.

B. obu czujników wyklucza ich ponowny montaż w układzie.

C. tylko czujnika B2-14A1 wyklucza jego ponowny montaż w układzie.

D. obu czujników jest prawidłowy.

Twoja odpowiedź jest dokładnie tym, czego oczekuje się w branży automatyki przemysłowej podczas oceny stanu czujników zbliżeniowych. Kluczowe jest tutaj rozumienie, jak interpretować dane katalogowe i pomiarowe, zwłaszcza strefę zadziałania i histerezę. Dla czujnika B1-14A1 producent przewidział strefę zadziałania na 60 mm, dopuszczając odchyłkę ±10%, czyli od 54 mm do 66 mm. Zmierzone wartości to 66 mm (przy oddalaniu) i 52 mm (przy zbliżaniu). Widzisz od razu – 52 mm wypada już poniżej dolnej granicy tolerancji. W praktyce oznacza to, że czujnik „załącza się” zbyt blisko, co może prowadzić do poważnych błędów w detekcji położenia elementów na linii produkcyjnej. Dla B2-14A1 zakres wynosi 80 mm ±10%, czyli od 72 mm do 88 mm i obie zmierzone wartości są w granicach. Fachowcy automatyki wiedzą, że nie wystarczy, by tylko jedna wartość się zgadzała – liczy się cały zakres pracy czujnika i zgodność z katalogiem, bo tylko wtedy masz pewność niezawodności i powtarzalności działania w systemach sterowania. Ja zawsze powtarzam – lepiej wymienić czujnik z wyraźnym odchyleniem niż potem szukać przyczyn awarii na produkcji. Często w praktyce spotyka się bagatelizowanie niewielkich odchyleń, ale to prosta droga do kosztownych przestojów. Dlatego Twoja selekcja, że tylko czujnik B1-14A1 nie nadaje się do ponownego montażu, jest w pełni zgodna z dobrymi praktykami i normami kontroli jakości. Tak trzymać!

Pytanie 9

Z przytoczonego fragmentu dokumentacji technicznej regulatora cyfrowego wynika, że czujniki termoelektryczne powinny zostać podłączone do zacisków o numerach

A. 2, 3, 4.

B. 2 i 3.

C. 1, 2, 3.

D. 5 i 6.

Odpowiedź wskazująca zaciski 2 i 3 jako miejsce podłączenia czujników termoelektrycznych (termopar) jest w pełni prawidłowa. Wynika to bezpośrednio z dokumentacji technicznej, gdzie wyraźnie zaznaczono, że wejście termoparowe TC (obejmujące typy J, K, S, B, R, T, E, N) należy właśnie podłączać do tych zacisków. W praktyce takie rozwiązanie stosuje się niemal zawsze w urządzeniach automatyki przemysłowej, ponieważ pozwala to na prawidłowe odczyty temperatury i minimalizuje wpływ zakłóceń oraz błędów wynikających ze złego połączenia. Z mojego doświadczenia wynika, że wiele osób popełnia błąd, próbując podłączać czujniki termoelektryczne do innych wejść, myląc je z Pt100 lub wejściami binarnymi, a to potem skutkuje błędnymi pomiarami i irytującymi awariami. Moim zdaniem, znajomość takich szczegółów to podstawa dla każdego technika czy automatyka – w końcu od właściwego wyboru zacisków zależy bezpieczeństwo i poprawność pracy całego systemu. Warto też pamiętać, że producenci często trzymają się podobnych schematów podłączeń, więc ta wiedza przydaje się przy pracy z różnymi modelami regulatorów. Bardzo praktyczne jest też umiejętne stosowanie tej informacji podczas uruchamiania nowych instalacji – szybciej diagnozuje się wtedy ewentualne błędy montażowe. Takie podejście to po prostu dobra praktyka branżowa.

Pytanie 10

Na ilustracji przedstawiono pojemnościowy czujnik z higroskopijnym dielektrykiem polimerowym do pomiaru wilgotności względnej przy stałej powierzchni elektrod i odległości międzyelektrodowej. Pojemność czujnika zależy bezpośrednio od

A. drgań poprzecznych polimeru.

B. zmiany barwy polimeru.

C. przenikalności dielektrycznej polimeru.

D. odkształceń sprężystych polimeru.

Bardzo dobrze, wybrałeś odpowiedź, która faktycznie pokazuje, jak działa pojemnościowy czujnik wilgotności z warstwą polimeru. Pojemność takiego czujnika zależy od przenikalności dielektrycznej materiału umieszczonego między elektrodami, a nie od żadnych zmian barwy czy drgań. W tym przypadku istotny jest polimer higroskopijny – on pochłania parę wodną z powietrza i przez to zmienia swoją przenikalność dielektryczną. Im wyższa wilgotność powietrza, tym więcej wody w polimerze, a co za tym idzie – wyższa przenikalność, co przekłada się na zmianę pojemności mierzoną przez układ elektroniczny. To rozwiązanie jest bardzo popularne w nowoczesnych czujnikach wilgotności, ponieważ pozwala uzyskać szybki czas reakcji i niezłą powtarzalność pomiarów, np. w automatyce budynkowej, wentylacji czy nawet w urządzeniach AGD. Takie podejście to standard branżowy – zgodnie z normami dotyczącymi pomiarów wilgotności (np. PN-EN 60751 dla czujników elektronicznych), kluczowa jest właśnie kontrola parametrów dielektrycznych. Moim zdaniem, zrozumienie zależności pojemności od przenikalności dielektrycznej to podstawa pracy z sensorami tego typu. W praktyce wiele osób zapomina, że przy stałej geometrii elektrod liczy się tylko materiał między nimi i jego właściwości fizykochemiczne. Dobrze znać takie podstawy, bo potem łatwiej rozwiązuje się problemy w serwisie czy projektowaniu układów pomiarowych.

Pytanie 11

W układzie transportowym linii produkcyjnej zastosowano silniki, które na tabliczkach znamionowych mają oznaczony rodzaj pracy jako S2. Oznacza to, że silniki są przystosowane do pracy

A. okresowej.

B. dorywczej.

C. przerywanej.

D. ciągłej.

Oznaczenie S2 na tabliczce znamionowej silnika elektrycznego wcale nie jest przypadkowe – to bardzo konkretna informacja, której nie można zignorować przy projektowaniu, montażu czy eksploatacji układów napędowych. S2 oznacza zdolność silnika do pracy dorywczej, czyli takiej, gdzie silnik pracuje przez określony, z góry ustalony czas, a następnie musi zostać wyłączony na tyle długo, by całkowicie ostygł. Moim zdaniem to dość ważna kwestia, szczególnie w branżach, gdzie cykl pracy maszyn obejmuje dłuższe przestoje, jak np. prasy, podnośniki czy niektóre urządzenia transportowe na produkcji. W praktyce wygląda to tak, że taki silnik nie może być eksploatowany non stop – producent określa na przykład S2-30min, co znaczy, że silnik może pracować przez 30 minut, po czym wymaga przerwy na schłodzenie. Jest to zgodne z normą PN-EN 60034-1, która szczegółowo opisuje różne rodzaje pracy silników elektrycznych. Może to czasem zaskakiwać, bo wielu uważa, że silnik elektryczny to po prostu podłącz i jedzie, ale w rzeczywistości niewłaściwe zastosowanie (np. próba pracy ciągłej na silniku S2) prowadzi do przegrzania i awarii. Moim zdaniem warto znać takie niuanse, bo to znacząco wpływa nie tylko na trwałość urządzenia, ale też na bezpieczeństwo pracy całej linii produkcyjnej. W codziennej praktyce spotkałem się z tym, że wybór silnika S2 zamiast S1 pozwala zaoszczędzić na kosztach w aplikacjach, gdzie ciągła praca naprawdę nie jest wymagana. To takie sprytne wykorzystanie wiedzy technicznej – bo nie przepłacasz za coś, czego i tak nie wykorzystasz.

Pytanie 12

Dla którego napędu w kolumnie „Ocena stanu technicznego” należy wpisać literę A odpowiadającą jego dobremu stanowi technicznemu?

Protokół pomiarów kontrolnych poziomu hałasu do oceny stanu technicznego napędów w silosach
Oznaczenia napędów w silosach	Poziom hałasu LWA dB			Ocena stanu technicznego
Oznaczenia napędów w silosach	podczas pierwszego uruchomienia napędów	przy pustych silosach	przy pełnych silosach	Ocena stanu technicznego
Sil01-M01 – 22 kW	91	93	94
Sil02-M02 – 22 kW	90	92	93
Sil03-M03 – 37 kW	93	94	94

A. SiI01-M01 – 22 kW i SiI03-M03 – 37 kW

B. Tylko SiI03-M03 – 37 kW

C. Tylko SiI02-M02 – 22 kW

D. SiI01-M01 – 22 kW i SiI02-M02 – 22 kW

Analizując wyniki pomiarów poziomu hałasu dla wszystkich napędów, łatwo zauważyć, że nie każde urządzenie kwalifikuje się do wpisania oceny A, czyli oznaczenia bardzo dobrego stanu technicznego. Wiele osób błędnie zakłada, że jeśli poziomy hałasu są zbliżone lub różnią się tylko o kilka decybeli, to oba napędy zasługują na najlepszą ocenę. To jednak za duże uproszczenie. Najlepszą praktyką branżową jest porównanie nie tylko wartości bezwzględnych, ale przede wszystkim różnic między poszczególnymi etapami pracy: od rozruchu, przez jazdę jałową (pusty silos), po pełne obciążenie. Jeśli któryś z napędów wykazuje wyraźny wzrost hałasu – tak jak Sil01-M01 i Sil02-M02 – może to wskazywać na początek problemów technicznych, choćby lekko zużyte łożyska, niewyważenie lub inne kwestie mechaniczne. Typowym błędem jest przyjmowanie, że poziom hałasu w granicach 90-94 dB jest zawsze akceptowalny – tymczasem ważniejsze są zachodzące różnice. Z praktyki wiem, że nawet 1-2 dB wzrostu pod obciążeniem może być pierwszym sygnałem zbliżającej się awarii. W tym przypadku tylko SiI03-M03 – 37 kW miał praktycznie stałe wartości hałasu przy wszystkich testach, co jasno pokazuje jego bardzo dobrą kondycję techniczną. Pozostałe napędy miały wyraźnie rosnący poziom hałasu, przez co nie powinny być ocenione na A. Podejście polegające na automatycznym przypisaniu najwyższej oceny kilku napędom jednocześnie może prowadzić do przeoczenia symptomów wczesnych usterek, które – jeśli nie zostaną zauważone – mogą skutkować kosztownymi naprawami czy nawet przestojem produkcji. Warto więc przyjmować zasadę: ocena A tylko tam, gdzie faktycznie nie widać niepokojących zmian między różnymi warunkami pracy. Takie podejście chroni zarówno efektywność produkcji, jak i budżet zakładu.

Pytanie 13

Która z wymienionych korekt wprowadzonych do programu przedstawionego na rysunku zagwarantuje dłuższy czas trwania stanu wysokiego na wyjściu Q0.1?

A. Zmniejszenie wartości PV czasomierza T1.

B. Zwiększenie wartości PV czasomierza T1.

C. Zmniejszenie wartości PV czasomierza T2.

D. Zwiększenie wartości PV czasomierza T2.

Zwiększenie wartości PV czasomierza T2 to najskuteczniejszy sposób na wydłużenie czasu trwania stanu wysokiego na wyjściu Q0.1 w tym układzie sterowania PLC. Mechanizm działania jest taki, że T1 uruchamia T2, a dopiero po zakończeniu odmierzania przez T2 (czyli po upłynięciu ustawionego czasu PV) zmienia się stan na wyjściu Q0.1. Jeśli zwiększysz PV w T2, czas przez który T2.Q pozostaje w stanie wysokim, a tym samym Q0.1, również się wydłuża. W praktyce automatyki takie rozwiązanie stosuje się np. w sterowaniu podawaniem, gdzie potrzebne jest precyzyjne wydłużenie sygnału wyjściowego tylko na określony czas. Moim zdaniem takie podejście daje elastyczność – nie trzeba ingerować w pozostałą logikę programu, wystarczy zmienić jedną wartość parametru. To zgodne z dobrymi praktykami programowania PLC – parametrów czasowych używa się właśnie po to, żeby w prosty sposób móc dostosować zachowanie maszyny do rzeczywistych potrzeb, bez konieczności przebudowy całego programu. Warto też pamiętać, że w środowiskach przemysłowych często operatorzy muszą dostosowywać czas podtrzymania sygnału wyjściowego do specyfiki procesu – i właśnie za pomocą PV czasomierza T2 robi się to najlepiej.

Pytanie 14

Która czynność nie należy do zakresu przeglądów okresowych instalacji pomiarowej w układach automatycznej regulacji?

A. Sprawdzenie zakresów sygnałów wyjściowych przetworników.

B. Sprawdzenie działania przyrządów wskaźnikowych.

C. Kalibracja położenia pomiarowego czujników.

D. Regeneracja izolacji sieciowych przewodów zasilających.

W przypadku przeglądów okresowych instalacji pomiarowej w układach automatycznej regulacji, najważniejsze jest skupienie się na tych czynnościach, które bezpośrednio wpływają na jakość, dokładność oraz niezawodność pomiarów i przekazywania sygnałów. Kalibracja położenia pomiarowego czujników jest kluczowa, bo zapewnia, że urządzenia pomiarowe nie pokazują fałszywych wartości z powodu mechanicznego przesunięcia lub zużycia elementów. Sprawdzenie działania przyrządów wskaźnikowych pozwala upewnić się, że operatorzy widzą rzeczywisty obraz procesu, a nie zamrożone lub przekłamane wskazania – z mojego doświadczenia to często niedoceniana czynność, która potrafi uratować przed poważną awarią technologiczną. Z kolei sprawdzanie zakresów sygnałów wyjściowych przetworników to absolutna podstawa, bo w praktyce właśnie tam pojawiają się błędy, które mogą wpłynąć na całą pętlę regulacji. To, co często wprowadza w błąd, to myślenie, że wszystkie elementy elektryczne w szafie automatyki wymagają tych samych zabiegów konserwacyjnych. Jednak regeneracja izolacji przewodów zasilających nie należy do typowych czynności serwisowych instalacji pomiarowej i zwykle dotyczy generalnych przeglądów instalacji elektrycznej, a nie automatyki jako takiej. Standardy branżowe, takie jak PN-EN 61010 czy PN-EN 61511, jasno rozdzielają te obszary. Typowym błędem jest wrzucanie do jednego worka czynności pomiarowych i elektrycznych – a to dwie różne bajki pod względem przeglądów. W praktyce, przegląd okresowy aparatury pomiarowej skupia się na sprawdzeniu poprawnej pracy urządzeń pomiarowych, ich kalibracji i diagnostyce, a nie na naprawie czy regeneracji izolacji przewodów energetycznych.

Pytanie 15

W układzie elektropneumatycznym przedstawionym na rysunku po wciśnięciu przycisku S0 tłoczysko siłownika 1A1 wysuwa się, natomiast nie wsuwa się mimo, iż przekaźnik czasowy K2 odliczył czas 10 sekund. Powodem wadliwej pracy układu może być usterka polegająca na

A. nieciągłości połączenia -Y2:A2/L-

B. niesprawności czujnika B2

C. nieciągłości połączenia -Y1:A2/L-

D. niesprawności czujnika B1

Dokładnie o to chodzi – nieciągłość połączenia -Y2:A2/L- to bardzo typowa usterka, która może się przydarzyć nawet w dobrze zaprojektowanym układzie. Jeżeli prąd nie dociera do cewki Y2, nie zadziała ona niezależnie od tego, czy reszta układu jest sprawna. W tym przypadku, choć przekaźnik czasowy K2 poprawnie odlicza swój czas i daje impuls do sterowania powrotem siłownika, fizyczny brak połączenia do -Y2 powoduje, że zawór nie przełącza się i siłownik nie chowa się. To naprawdę praktyczna sytuacja – widziałem już wiele razy, jak taki tzw. zimny lut, pęknięty przewód czy źle dokręcona kostka w szafie sterowniczej powodowały długie przestoje i niepotrzebne szukanie problemu po całym układzie. Warto pamiętać, że według standardów branżowych, np. normy PN-EN 60204-1, wszystkie połączenia elektryczne powinny być regularnie sprawdzane pod kątem ciągłości i odporności na drgania. Ja zawsze zwracam uwagę, żeby po każdym montażu porządnie sprawdzić każdą końcówkę i w razie czego poprawić – to drobiazg, a może oszczędzić sporo nerwów. W praktyce przemysłowej widać, że ta wiedza naprawdę się przydaje, bo aż za często winny jest właśnie prosty brak ciągłości na jednym z kabli cewki.

Pytanie 16

Na podstawie przedstawionych w tabeli wyników pomiarów parametrów wyłączników różnicowoprądowych wskaż, które z wyłączników mogą być dalej eksploatowane w instalacji automatyki.

Lp.	Typ urządzenia różnicowoprądowego	Test	IDn mA	Iw mA	tw ms	tz ms
1.	P 304 80-500-S	T	500	315	252	500
2.	P 304 25-100-AC	N	100	68	45	200
3.	P 304 25-30-AC	T	30	33	26	200
4.	P 312 B-20-30-AC	T	30	11	47	200
5.	P 312 B-20-30-AC	T	30	22	25	200
6.	P 312 B-20-30-AC	T	30	22	215	200
IDn – prąd różnicowy urządzenia różnicowoprądowego, mA Iw – zmierzony prąd różnicowy zadziałania, mA tw– zmierzony czas zadziałania, ms

A. 1, 2 i 3

B. 3, 5 i 6

C. 2, 3 i 6

D. 1, 4 i 5

Wybór wyłączników o numerach 1, 4 i 5 jest jak najbardziej uzasadniony, gdy zna się podstawowe kryteria oceny poprawności działania wyłączników różnicowoprądowych. Kluczowe są tutaj dwa parametry: Iw (prąd zadziałania) oraz tw (czas zadziałania). Zgodnie z normą PN-EN 61008-1 wyłącznik różnicowoprądowy powinien zadziałać przy prądzie równym lub większym od 0,5×IDn, ale nie większym niż IDn. Czas zadziałania nie powinien przekraczać 300 ms (dla wyłączników typu AC do 30 mA), a w praktyce dobrze, jeśli nie przekracza 200 ms – wtedy mamy pewność, że urządzenie jest szybkie i bezpieczne.<br>Patrząc na pozycje 1, 4 i 5, wszystkie mają prąd zadziałania poniżej wartości nominalnej (IDn), a czas zadziałania nie przekracza dopuszczalnych norm. Przykładowo, w pozycji 1 prąd zadziałania wynosi 315 mA przy IDn 500 mA, czyli mieści się w zakresie. W pozycjach 4 i 5 również jest spory zapas bezpieczeństwa – wyłączniki reagują szybko, dużo poniżej granicy 200 ms. W praktyce takie urządzenia można bez obaw eksploatować, bo zapewniają skuteczną ochronę przeciwporażeniową. Sam miałem nie raz okazję sprawdzać te wartości w instalacjach automatyki budynkowej i muszę przyznać, że wyniki zbliżone do tych z tabeli to praktycznie wzorcowy przypadek. Generalnie, jeśli po teście pomiarowym urządzenie reaguje szybko i przy bezpiecznym prądzie – nie ma przeciwwskazań do dalszego użytkowania. Warto też pamiętać, że regularne testowanie wyłączników różnicowoprądowych to podstawa bezpieczeństwa – w szczególności w środowisku automatyki, gdzie stabilność i pewność wyłączenia są kluczowe.

Pytanie 17

Do czynności kontrolnych obejmujących oględziny instalacji automatyki nie należy

A. sprawdzenie mocowania aparatury pomiarowej.

B. kontrola dostępności do wyłączników awaryjnych.

C. pomiar wielkości procesowych.

D. sprawdzenie prawidłowego usytuowania elementów wykonawczych.

W tym pytaniu poprawnie wskazano, że pomiar wielkości procesowych nie należy do typowych czynności kontrolnych obejmujących oględziny instalacji automatyki. Oględziny, jak sama nazwa wskazuje, polegają głównie na wizualnej kontroli stanu technicznego instalacji, bez angażowania specjalistycznych narzędzi czy przeprowadzania pomiarów eksploatacyjnych. Chodzi tutaj o sprawdzenie, czy elementy wykonawcze są prawidłowo usytuowane, aparatura zamocowana zgodnie z projektem oraz czy dostęp do istotnych przełączników, np. wyłączników awaryjnych, jest nieutrudniony. Pomiar wielkości procesowych, takich jak temperatura, ciśnienie, poziom czy przepływ, to już zupełnie inny rodzaj działań – wymagający specjalistycznych przyrządów pomiarowych, kalibracji i doświadczenia. Moim zdaniem, warto to rozróżniać, bo oględziny są podstawą szybkiej diagnostyki wizualnej, a pomiary to już zadanie dla osób z odpowiednimi uprawnieniami. W praktyce, zgodnie z normami branżowymi jak PN-EN 60204-1, oględziny są pierwszym krokiem przed uruchomieniem instalacji czy po modernizacjach, a pomiary procesowe wykonuje się dopiero, gdy trzeba sprawdzić poprawność działania urządzeń. Często spotykam się z sytuacją, gdzie młodzi technicy łączą te czynności, a to jednak dwa różne etapy kontroli.

Pytanie 18

Na wyświetlaczu przemiennika częstotliwości został wyświetlony błąd o kodzie E.SER. Oznacza to, że działania naprawcze powinny być ukierunkowane na sprawdzenie i ewentualną naprawę w obwodzie

Klasyfikacja błędów	Kod błędu na wyświetlaczu	Znaczenie
Błąd mniejszy	FN	Uszkodzenie wentylatora przetwornicу
Błąd krytyczny	E.FIN	Przegrzanie radiatora
	E.IPF	Chwilowe zaniki napięcia zasilania
	E.ILF	Brak fazy wejściowej
	E.OLF	Brak fazy wyjściowej
	E.SER	Błąd komunikacji
	E.P24	Zwarcie wyjścia zasilacza 24 V DC

A. zasilania układu sterowania.

B. komunikacji szeregowej przemiennika.

C. zasilania silnika z przemiennika.

D. zasilania przemiennika z sieci.

Kod błędu E.SER na wyświetlaczu przemiennika częstotliwości jednoznacznie wskazuje na problem z komunikacją, a dokładniej – z obwodem komunikacji szeregowej przemiennika. W praktyce często chodzi o zakłócenia lub przerwy w transmisji danych pomiędzy przemiennikiem a innymi urządzeniami automatyki, np. sterownikami PLC, panelami operatorskimi HMI czy systemami nadzoru SCADA. Taki błąd pojawia się np. po zerwaniu przewodu komunikacyjnego RS-485, uszkodzeniu złącza, błędnych ustawieniach parametrów transmisji (adres, prędkość, parzystość itp.) albo przy niewłaściwym ekranowaniu przewodu. Z mojego doświadczenia wynika, że tego typu awarie zdarzają się najczęściej tam, gdzie sieci komunikacyjne są długie, prowadzone w pobliżu przewodów zasilających lub gdzie po prostu nie zadbano o poprawne zakończenie magistrali rezystorem. Branżowe dobre praktyki wyraźnie zalecają regularną kontrolę połączeń komunikacyjnych oraz monitorowanie parametrów magistrali. Warto też wiedzieć, że niepoprawnie działająca komunikacja może nie tylko zatrzymać pracę urządzenia, ale też prowadzić do błędnych stanów logicznych w całym systemie sterowania. Niby drobiazg, ale jak się komunikacja posypie, to nawet najlepszy napęd nie ruszy. Moim zdaniem, jeśli pojawi się E.SER, od razu trzeba sprawdzić przewody, zworki, ustawienia komunikacji i obecność sygnału na linii – to najszybsza droga do usunięcia problemu.

Pytanie 19

Na rysunku przedstawiono poprawny schemat układu pneumatycznego. Przeprowadzono badanie działania zmontowanego układu i zauważono, że po wciśnięciu przycisku S2 tłoczysko siłownika A1 wysuwa się, a wciśnięcie przycisku S1 przy wysuniętym tłoczysku siłownika A1 powoduje jego wsunięcie. Prawdopodobną przyczyną złego działania układu jest

A. odwrotne podłączenie zaworów sterowanych ręcznie z zaworem 1V1

B. uszkodzone tłoczysko siłownika A1

C. zbyt niskie ciśnienie ustawione na zespole OZ1

D. zbyt wysokie ciśnienie ustawione na zespole OZ1

Odwrotne podłączenie zaworów sterowanych ręcznie z zaworem 1V1 jest bardzo częstą przyczyną takich anomalii w działaniu układów pneumatycznych. W praktyce oznacza to, że sygnały sterujące trafiają na niewłaściwe wejścia rozdzielacza 1V1, co skutkuje nietypowym zachowaniem siłownika – dokładnie tak, jak opisano w zadaniu. Moim zdaniem to jeden z tematów, o którym na warsztatach mówi się najwięcej, bo pomylenie przewodów sterujących (np. od S1 i S2) to naprawdę powszechny błąd, szczególnie przy szybkim montażu lub braku czytelnego oznakowania. Z doświadczenia mogę dodać, że zgodnie z normami branżowymi, każda linia sterująca powinna być dokładnie opisana, a montaż układu musi być wykonany według schematu technologicznego. W firmach zajmujących się automatyką pneumatyczną stosuje się nawet systemy kolorowych przewodów, żeby właśnie uniknąć takich przypadków. Dobrym zwyczajem jest również kontrola poprawności działania układu przed przekazaniem go do użytkowania – najlepiej z wykorzystaniem listy kontrolnej. Warto pamiętać, że odwrotne podłączenie sterowania może doprowadzić nie tylko do błędnego ruchu siłownika, ale nawet do uszkodzeń mechanicznych, jeśli operator nie zorientuje się na czas w źle działającym cyklu. Stosowanie się do dobrych praktyk montażowych oraz dokładna weryfikacja podłączeń to klucz do bezawaryjnej pracy całego systemu.

Pytanie 20

Który rysunek przedstawia przyrząd do pomiaru ciśnienia w układzie pneumatycznym?

A. Rysunek 1.

B. Rysunek 2.

C. Rysunek 3.

D. Rysunek 4.

Wybrałeś rysunek przedstawiający manometr, czyli przyrząd służący do pomiaru ciśnienia w układzie pneumatycznym. To jest absolutna podstawa w każdej instalacji sprężonego powietrza czy dowolnym systemie, w którym istotne jest monitorowanie ciśnienia roboczego. Manometr, zazwyczaj wyskalowany w barach lub Pascalach, pozwala operatorowi na bieżąco kontrolować, czy ciśnienie mieści się w bezpiecznych granicach wyznaczonych przez producenta urządzeń. W praktyce, bez poprawnie zamontowanego i działającego manometru trudno mówić o bezpiecznej i wydajnej pracy układu. Z mojego doświadczenia wynika, że większość awarii w pneumatyce zaczyna się właśnie od nieuwagi przy pomiarach ciśnienia. Branżowe normy, jak chociażby PN-EN ISO 12100 czy wytyczne UDT, wręcz wymagają stosowania takich przyrządów wszędzie tam, gdzie ciśnienie przekracza wartości bezpieczne dla człowieka i maszyny. Ciekawostka: w nowoczesnych instalacjach coraz częściej spotyka się cyfrowe manometry z możliwością podłączenia do systemów monitoringu, ale klasyczny, analogowy manometr pozostaje niezastąpiony przy szybkim i niezawodnym odczycie. Warto też pamiętać o regularnej kalibracji tego przyrządu, aby uniknąć przekłamań pomiarowych.

Pytanie 21

W układzie elektrohydraulicznego sterowania przedstawionym na rysunku zapaliła się lampka kontrolna H1. Na tej podstawie można wnioskować, że

A. nie działa prawidłowo zawór zwrotny w filtrze spływowym.

B. został przekroczony poziom zanieczyszczenia wkładu filtrującego.

C. ciśnienie cieczy hydraulicznej wzrosło powyżej ustalonej granicy.

D. ciśnienie cieczy hydraulicznej spadło poniżej ustalonej granicy.

Lampka kontrolna H1 w takim układzie elektrohydraulicznym jest połączona z czujnikiem różnicy ciśnień na filtrze, co jest bardzo popularnym i zalecanym rozwiązaniem według branżowych standardów. Kiedy filtr zaczyna się zapychać, opór przepływu wzrasta, a różnica ciśnień między wejściem a wyjściem filtra przekracza ustaloną wartość. To właśnie powoduje załączenie lampki H1. Moim zdaniem, takie rozwiązanie wydłuża żywotność całej instalacji hydraulicznej, bo natychmiast sygnalizuje konieczność interwencji zanim cokolwiek poważniejszego się wydarzy. W praktyce, ignorowanie tej sygnalizacji może prowadzić do poważnych awarii siłowników czy zaworów, a nawet do zatarcia pompy. Standardy takie jak PN-ISO 4406 wręcz nakazują regularną kontrolę czystości cieczy roboczej i stosowanie wskaźników zanieczyszczenia. Z mojego doświadczenia wynika, że pracownicy często lekceważą tę lampkę, myśląc, że można jeszcze trochę poczekać z wymianą wkładu, a to jest duży błąd. Lepiej od razu zareagować – to prosta zasada dobrej eksploatacji urządzeń hydraulicznych. Odpowiednie reagowanie na sygnał z H1 znacząco ogranicza ryzyko awarii reszty układu i przekłada się na mniejsze koszty eksploatacji.

Pytanie 22

Który z wymienionych mierników przeznaczony jest do bezpośredniego pomiaru sygnału wyjściowego czujnika termoelektrycznego?

A. Miliwoltomierz.

B. Miliamperomierz.

C. Omomierz.

D. Watomierz.

Wybór innego przyrządu niż miliwoltomierz przy pomiarze sygnału z czujnika termoelektrycznego to dość częsty błąd, szczególnie jeśli ktoś nie miał jeszcze okazji pracować z termoparami na co dzień. Termopary, zgodnie z zasadą działania efektu Seebecka, generują na swoim wyjściu napięcie – i to bardzo niewielkie, rzędu kilku czy kilkudziesięciu miliwoltów. Miliamperomierz nie nadaje się tutaj, bo nie płynie tam prąd użyteczny – termopary to źródła napięcia, nie prądu. Błąd może wynikać z tego, że w wielu innych czujnikach prąd jest sygnałem pomiarowym, np. w czujnikach z wyjściem 4-20 mA, ale przy termoparach to nie działa. Watomierz z kolei mierzy moc, a nie napięcie, i w kontekście sygnałów z czujników temperatury zupełnie się nie sprawdzi – to raczej przy pomiarach instalacji energetycznych. W przypadku omomierza – można się tu łatwo pogubić, bo np. termistory czy rezystancyjne czujniki temperatury (RTD) właśnie bada się przez pomiar rezystancji, ale termopary są czymś zupełnie innym. Mylenie tych typów czujników to bardzo powszechna pułapka, bo zarówno RTD, jak i termopary "czują" temperaturę, ale ich wyjścia są fundamentalnie różne. Moim zdaniem, żeby nie wpaść w tę pułapkę, warto zawsze sprawdzić, czy mamy do czynienia z sensorem będącym źródłem napięcia czy rezystancji, a do termopar trzeba podchodzić przez miliwoltomierz – i to taki o odpowiednio dużej rezystancji wejściowej, żeby nie zakłócać pomiaru. Wniosek jest jeden: termopary = napięcie = miliwoltomierz. Takie podejście to podstawa w praktyce automatyka i technika pomiarowa.

Pytanie 23

W układzie, którego schemat pokazano na rysunku, zmierzono poziom napięć na wejściach i wyjściach bramek logicznych. Wyniki pomiarów zapisano w tabeli. Która bramka logiczna jest uszkodzona?

Pomiar punktu	Stan logiczny
X1	wysoki
X2	wysoki
X3	wysoki
X4	niski
A	niski
B	niski
C	wysoki
D	niski
Q	wysoki

A. AND

B. NOR

C. NOT

D. XOR

To jest dobry trop – bramka AND w tym przypadku rzeczywiście jest uszkodzona. Patrząc na układ na schemacie i porównując z tabelą pomiarów, można zauważyć ciekawą rzecz: wejścia C jest na stanie wysokim, D na niskim, czyli zgodnie z logiką, wyjście bramki AND powinno być niskie (bo AND daje wysoki tylko jeśli oba wejścia są wysokie). Ale w tabeli Q, czyli wyjście AND, jest wysokie! To już na pierwszy rzut oka nienaturalne dla układów cyfrowych – jeśli bramka AND daje wysoki przy jednym wejściu niskim, to coś ewidentnie nie gra. W praktyce branżowej, testowanie bramek polega właśnie na szukaniu takich nielogicznych sytuacji – to typowa procedura diagnostyczna, choćby w serwisowaniu sprzętu automatyki czy prostych systemów cyfrowych. Często spotyka się uszkodzenia, w których bramka „przepuszcza” wysoki stan mimo złych warunków wejściowych. Fajnie też wiedzieć, że takie nietypowe zachowanie może być przez chwilę niezauważone w prostych testach, dlatego zawsze warto sprawdzać stany wejść i wyjść krok po kroku. Moim zdaniem takie praktyczne przećwiczenie logiki to podstawa w automatyce, mikroprocesorach czy projektowaniu PCB. Gdybyś miał do czynienia z diagnozowaniem układów cyfrowych w praktyce (np. na warsztatach), to dokładnie takie przypadki się spotyka – czasem bramka jest „przebita” i daje sygnał logicznie sprzeczny z układem. Podsumowując: dobrze rozpoznany problem, a takie myślenie naprawdę przydaje się w branży, bo pozwala szybko wyłapywać usterki, zanim popsują one większy system.

Pytanie 24

Którego narzędzia należy użyć w celu zaciśnięcia końcówek tulejkowych przedstawionych na rysunku?

A. Praski ręcznej.

B. Klucza płaskiego.

C. Szczypiec okrągłych.

D. Szczypiec bocznych.

Praska ręczna to zdecydowanie najwłaściwsze narzędzie do zaciskania końcówek tulejkowych, takich jak te widoczne na zdjęciu. Wynika to z kilku praktycznych powodów – przede wszystkim tylko praska pozwala uzyskać jednolity, pewny i powtarzalny zacisk na przewodzie oraz tulejce. Właściwe zaciśnięcie jest kluczowe z punktu widzenia bezpieczeństwa instalacji elektrycznych. Z mojego doświadczenia wynika, że kiedy używamy praski dedykowanej do danej wielkości tulejek, możemy być spokojni o trwałość połączenia. Według norm branżowych, jak np. PN-EN 60999, tylko odpowiednie narzędzia do zacisku gwarantują utrzymanie parametrów mechanicznych i elektrycznych połączenia. Tulejki stosuje się często np. w rozdzielnicach, szafach sterowniczych czy prostych instalacjach domowych – tam, gdzie bardzo ważny jest porządny kontakt i brak ryzyka wysunięcia się przewodu. Praska mechaniczna pozwala też uniknąć uszkodzeń izolacji czy samego przewodu, co niestety jest częstym problemem przy stosowaniu narzędzi nieprzeznaczonych do tego celu. Tak między nami, w praktyce widać od razu, kiedy ktoś zaciskał tulejki czymś innym niż praska – połączenie jest słabe, tulejka może się obracać, a izolacja wygląda niechlujnie. Dlatego narzędzia specjalistyczne to nie wymysł producentów, tylko efekt wieloletnich doświadczeń i dbałości o bezpieczeństwo użytkowników.

Pytanie 25

W oparciu o informację zapisaną w przedstawionym fragmencie dokumentacji sterownika PLC jednym z działań, których nie należy podejmować w ramach konserwacji sterownika jest

Rozdział 8. Konserwacja jednostki PLC. (fragment)

„Jednostka PLC nie posiada żadnych części, które mogłyby być serwisowane przez użytkownika. Wszystkie czynności naprawcze mogą być przeprowadzone tylko przez profesjonalny personel.
W przypadku wystąpienia usterki, należy najpierw spróbować ustalić przyczynę posługując się kodami błędów, które zostały opisane w dokumentacji oraz przeprowadzić konserwację sterownika PLC. Jeżeli sterownik PLC nadal nie będzie działał, należy przekazać go do lokalnego serwisu producenta."

A. poprawa jakości połączeń elektrycznych między zasilaczem a sterownikiem.

B. sprawdzenie mocowania sterownika na szynie TH35.

C. przeprowadzenie testu uruchomieniowego jednostki.

D. wymiana przekaźnika w niedziałającym wyjściu sterownika.

To jest prawidłowa odpowiedź, bo zgodnie z informacją zawartą w dokumentacji sterownika PLC, użytkownik absolutnie nie powinien samodzielnie wykonywać żadnych czynności serwisowych, które ingerują w elementy elektroniczne czy wymieniają części, takie jak przekaźniki. Producent wyraźnie podkreśla, że wszelkie naprawy i wymiany komponentów należy zlecić wykwalifikowanemu serwisowi. Takie podejście ma swoje uzasadnienie – po pierwsze, chodzi o bezpieczeństwo użytkownika, a po drugie, o zachowanie gwarancji i pewności sprawności urządzenia. Moim zdaniem to jedna z tych rzeczy, które mogą wydawać się trywialne, bo przecież wymiana przekaźnika często nie jest trudna, ale jednak w przypadku nowoczesnych sterowników PLC nie chodzi o samą umiejętność, tylko o ryzyko uszkodzenia układu, utratę gwarancji czy nawet zagrożenie pożarowe. W branży automatyki takie podejście to standard – użytkownik nie grzebie wewnątrz urządzenia, tylko dba o zewnętrzne warunki, czystość, poprawność połączeń, stabilność montażu i ogólny stan instalacji. Przykładowo, dopuszczalne czynności to sprawdzanie mocowania na szynie TH35 czy sprawdzenie połączeń zasilania. Takie działania pozwalają zapobiec wielu awariom bez naruszania konstrukcji urządzenia. Warto pamiętać, że dokumentacja to podstawa i trzeba się jej trzymać – w przeciwnym razie można sobie narobić więcej szkody niż pożytku.

Pytanie 26

W dokumentacji technicznej przetwornika różnicy ciśnień, zobrazowano jeden z jego wariantów pracy w instalacji automatyki. Rysunek przetwornika przedstawia układ do bezpośredniego pomiaru

A. gęstości przepływającej cieczy.

B. temperatury przepływającej cieczy.

C. lepkości przepływającej cieczy.

D. strumienia objętościowego cieczy.

Właściwie wybrana odpowiedź wynika z zasady działania przetwornika różnicy ciśnień, który w tej konfiguracji służy do pośredniego pomiaru strumienia objętościowego cieczy w rurociągu. W praktyce taki układ często wykorzystuje się z elementami zwężkowymi, np. kryzami, dyszami czy zwężkami Venturiego. Pomiar opiera się na prawie Bernoulliego – przepływ cieczy przez zwężkę powoduje spadek ciśnienia, który jest proporcjonalny do kwadratu prędkości przepływu. Przetwornik różnicy ciśnień mierzy różnicę pomiędzy punktami p1 i p2, a następnie, korzystając ze wzoru Q ~ √Δp, pozwala na określenie rzeczywistego przepływu objętościowego. Takie rozwiązanie jest bardzo często spotykane w instalacjach przemysłowych, np. w ciepłownictwie, wodociągach czy rafineriach. Z mojego doświadczenia wynika, że ten sposób pomiaru jest niezawodny, jeśli tylko zadba się o odpowiednią kalibrację i regularną konserwację przetwornika. Warto też pamiętać, że pomiar przepływu przy użyciu różnicy ciśnień to jedna z najbardziej uniwersalnych i szeroko stosowanych metod w automatyce przemysłowej – znajduje zastosowanie zarówno dla cieczy, jak i gazów, co czyni go standardem branżowym.

Pytanie 27

Z informacji zapisanej w DTR sterownika PLC w rozdziale „Konserwacja” wynika, że jednym z działań, których nie należy podejmować w ramach konserwacji sterownika, jest

Rozdział 8. Konserwacja jednostki PLC. (fragment)
„Jednostka PLC nie posiada żadnych części, które mogłyby być serwisowane przez użytkownika. Wszystkie czynności mogą być przeprowadzone tylko przez profesjonalny personel. W przypadku wystąpienia usterki, należy najpierw spróbować ustalić przyczynę posługując się kodami błędów, które zostały opisane w dokumentacji oraz przeprowadzić konserwację całej jednostki na poziomie płyty. Jeżeli jednostka nadal nie będzie działać, należy przekazać ją lokalnemu dystrybutorowi".

Rozdział 8. Konserwacja jednostki PLC. (fragment)

„Jednostka PLC nie posiada żadnych części, które mogłyby być serwisowane przez użytkownika. Wszystkie czynności mogą być przeprowadzone tylko przez profesjonalny personel. W przypadku wystąpienia usterki, należy najpierw spróbować ustalić przyczynę posługując się kodami błędów, które zostały opisane w dokumentacji oraz przeprowadzić konserwację całej jednostki na poziomie płyty. Jeżeli jednostka nadal nie będzie działać, należy przekazać ją lokalnemu dystrybutorowi".

A. wymiana przekaźnika w niedziałającym wyjściu sterownika.

B. sprawdzenie mocowania sterownika na szynie TH35.

C. przeprowadzenie testu uruchomieniowego jednostki.

D. korekta połączeń elektrycznych między zasilaczem a sterownikiem.

To jest właśnie sedno sprawy, bo wymiana przekaźnika w sterowniku PLC to już poważna ingerencja serwisowa. Zgodnie z fragmentem DTR, producent wyraźnie zaznacza, że użytkownik nie powinien wykonywać żadnych napraw czy wymian elementów wewnętrznych samodzielnie – dotyczy to zarówno przekaźników, jak i innych podzespołów na płycie. Wszystko, co wykracza poza proste czynności konserwacyjne (typu czyszczenie obudowy, sprawdzanie mocowania, czy ogólna kontrola wizualna), powinno być zlecane wykwalifikowanemu serwisowi lub wręcz autoryzowanemu dystrybutorowi. Takie podejście jest powszechne w branży automatyki – chodzi o bezpieczeństwo, gwarancję i odpowiedzialność za ewentualne szkody. Praktyka pokazuje, że nawet prosta z pozoru wymiana przekaźnika może skończyć się uszkodzeniem ścieżek, błędami w lutowaniu albo utratą pewności poprawnego działania urządzenia. W dodatku, manipulując przy wnętrzu sterownika, użytkownik najczęściej traci gwarancję. Ja spotkałem się z przypadkami, gdzie próby samodzielnych napraw kończyły się całkowitą utratą sterownika. Dobre praktyki mówią jasno – nie ingerujemy w elektronikę sterownika, jeśli nie mamy autoryzacji producenta lub odpowiednich uprawnień. Lepiej więc zawsze przekazać urządzenie fachowcom.

Pytanie 28

Z przedstawionego fragmentu dokumentacji technicznej regulatora cyfrowego wynika, że czujniki termorezystancyjne w układzie trójprzewodowym powinny zostać podłączone do zacisków o numerach

Tabela 7. Numeracja i opis listew zaciskowych regulatora
Numery zacisków	Opis
1-2-3	Wejście Pt100 (2 i 3-przewodowe)
2-3	Wejście termoelektryczne TC (J, K, S, B, R, T, E, N)
2-3-4	Wejście dla cyfrowych sond temperatury AR182, AR183
5-6	Wejście binarne (stykowe lub napięciowe < 24 V)
12-13	Wejście zasilania
14-15-16	Wyjście przekaźnika P1 lub sterowanie SSR1 (tranzystorowe NPN OC)

A. 12, 13, 14

B. 1, 2, 3

C. 4, 5, 6

D. 14, 15, 16

Podłączenie czujnika termorezystancyjnego w układzie trójprzewodowym do zacisków 1, 2 i 3 to zdecydowanie właściwy wybór. Wynika to z tego, jak zbudowane są wejścia większości regulatorów przemysłowych – dokładnie te numery są przeznaczone do obsługi czujników Pt100, zarówno w wersji dwu-, jak i trójprzewodowej. W układzie trójprzewodowym chodzi o kompensację błędów spowodowanych rezystancją przewodów łączących czujnik z regulatorem – dzięki trzem przewodom regulator potrafi automatycznie uwzględnić dodatkową rezystancję i dokładniej zmierzyć temperaturę. To rozwiązanie jest standardem w przemyśle, szczególnie tam, gdzie zależy nam na precyzji pomiarów, np. w ciepłownictwie, przemyśle spożywczym, automatyce HVAC. Moim zdaniem, jeżeli ktoś na co dzień konfiguruje sterowniki temperatury, to właściwie nie wyobrażam sobie innego układu przy dłuższych przewodach niż trójprzewodowy. Warto pamiętać, że zgodnie z normami (np. PN-EN 60751), taki sposób podłączenia zapewnia dużą odporność na zakłócenia i eliminuje wpływ długości przewodów. Często spotykałem się z sytuacją, gdzie pominięcie tej zasady skutkowało sporymi błędami w odczycie, więc to nie jest tylko teoria, ale konkretne, praktyczne rozwiązanie.

Pytanie 29

W układzie elektropneumatycznym przedstawionym na rysunku po wciśnięciu przycisku S0 tłoczysko siłownika 1A1 wysuwa się, natomiast nie wsuwa się, mimo iż przekaźnik czasowy K2 odliczył czas 10 sekund. Powodem wadliwej pracy układu może być usterka polegająca na

A. niesprawności czujnika B2

B. niesprawności czujnika B1

C. nieciągłości połączenia -Y2:A2/L-

D. nieciągłości połączenia -Y1:A2/L-

Powodem, dla którego siłownik 1A1 nie wraca do położenia wyjściowego po odliczeniu czasu przez przekaźnik K2, jest nieciągłość połączenia -Y2:A2/L-. To właśnie elektromagnes Y2 odpowiada za powrót tłoczyska siłownika, sterując zaworem 1V1 w odpowiednim kierunku. Brak napięcia na uzwojeniu Y2, spowodowany przerwą w połączeniu z potencjałem L- na zacisku A2, skutkuje brakiem reakcji elementu wykonawczego, nawet jeśli reszta układu działa prawidłowo. W praktyce bardzo często spotyka się sytuacje, gdzie drobne uszkodzenie przewodu, luźny zacisk lub utlenienie styków prowadzi do takich objawów. Według dobrych praktyk – zawsze należy sprawdzać ciągłość obwodu na całej długości, nawet jeśli na pierwszy rzut oka wydaje się wszystko w porządku. Moim zdaniem, w codziennej eksploatacji układów elektropneumatycznych, właśnie takie proste usterki sprawiają najwięcej problemów diagnostycznych i niejednokrotnie prowadzą do długotrwałych przestojów. Standardy branżowe wskazują też na konieczność stosowania regularnej kontroli zacisków oraz wykonywania testów ciągłości przewodów, aby zapobiegać takim sytuacjom. Warto dodać, że podobne objawy mogą wystąpić w przypadku uszkodzenia innych przewodów zasilających cewki, dlatego zawsze trzeba podejść do diagnostyki metodycznie. Usterka ta nie ma wpływu na wysuw tłoczyska – ponieważ za ten ruch odpowiada elektromagnes Y1 – ale całkowicie blokuje możliwość powrotu siłownika, przez co cykl pracy maszyny zostaje przerwany.

Pytanie 30

W jakiej kolejności należy wykonać wymienione w tabeli działania naprawcze mające na celu usunięcie usterek w systemie sterowania, w którym użyto sterownik PLC?

Nr czynności	Działania naprawcze / czynności
1	Przygotowanie przewodów elektrycznych i wykonanie połączeń elementów I/O ze sterownikiem.
2	Usunięcie uszkodzonych połączeń między elementami I/O a sterownikiem.
3	Sprawdzenie poprawności wykonania nowych połączeń elementów I/O ze sterownikiem.
4	Interpretacja otrzymanych przed naprawą wyników pomiarów rezystancji połączeń elementów I/O ze sterownikiem

A. 2-4-1-3

B. 1-2-3-4

C. 3-4-2-1

D. 4-2-1-3

To właśnie taka kolejność – 4-2-1-3 – odzwierciedla najbardziej logiczny i bezpieczny sposób usuwania usterek w systemach sterowania z PLC, zgodnie z dobrymi praktykami i realiami zakładów przemysłowych. Najpierw trzeba mieć wiedzę, co w ogóle jest nie tak, więc interpretujemy wyniki pomiarów rezystancji połączeń I/O ze sterownikiem. Bez tej analizy można byłoby naprawiać coś, co działa prawidłowo albo wręcz pogorszyć sytuację! Dopiero potem usuwane są wykryte uszkodzone połączenia, czyli eliminujemy realny problem, a nie działamy na ślepo. Następnie przygotowuje się przewody i wykonuje nowe połączenia, oczywiście z zachowaniem wszystkich zasad bezpieczeństwa oraz standardów montażu. Na końcu bardzo ważny krok: sprawdzenie poprawności wykonanych nowych połączeń. Z mojego doświadczenia wynika, że wiele awarii wynika właśnie z pominięcia tej ostatniej kontroli – warto pamiętać, że nawet niewielka pomyłka przy podłączaniu I/O może skutkować nie tylko błędami logicznymi, ale i fizycznym uszkodzeniem sprzętu czy, co gorsza, zagrożeniem dla ludzi. Tak naprawdę ta sekwencja działań jest zgodna z podejściem diagnostyczno-naprawczym zalecanym przez producentów PLC i normy branżowe, np. PN-EN 60204-1 dotyczącej bezpieczeństwa maszyn. W praktyce – najpierw rozpoznanie, potem usuwanie, wymiana i kontrola – tak działają najlepsi technicy utrzymania ruchu. Warto tego pilnować, bo od tego zależy bezpieczeństwo i niezawodność całego systemu automatyki.

Pytanie 31

W układzie przedstawionym na rysunku, wciśnięcie przycisku S0 powoduje zapalenie się lampki sygnalizacyjnej H1, natomiast z chwilą wciśnięcia przycisku S1 lampka H1 nie gaśnie. Jedną z przyczyn wadliwego działania układu może być uszkodzenie

A. lampki -H1.

B. cewki -K1.

C. zestyku -S0:3-4.

D. zestyku -S1:1-2.

Wybrałeś opcję dotyczącą uszkodzenia zestyku -S1:1-2 i to jest faktycznie najtrafniejsza diagnoza w tym przypadku. W układach sterowania tego typu, przycisk S1 powinien służyć do rozłączania obwodu – a więc po jego naciśnięciu lampka H1 powinna zgasnąć, bo przerywa się zasilanie cewki stycznika K1, co powoduje również rozwarcie jego styków i przerwanie prądu do lampki. Jeśli jednak po naciśnięciu S1 lampka nie gaśnie, to z mojego doświadczenia pierwsze co trzeba sprawdzić, to właśnie czy styki S1 są sprawne i rzeczywiście się rozłączają. W praktyce bywa, że styki przycisków pracujących w trudnych warunkach (np. zapylenie, wilgoć) się zespawają lub zakleszczą, przez co układ nie ma możliwości przerwania obwodu. Fachowcy powinni regularnie sprawdzać stan techniczny wszystkich elementów wykonawczych, bo taki drobiazg może prowadzić do groźnych sytuacji – na przykład nieplanowanego załączenia obwodu podczas prac serwisowych. Standardy branżowe (np. PN-EN 60204-1) kładą duży nacisk na niezawodność wyłączników bezpieczeństwa i ich okresowe testowanie. Często stosuje się też redundancję obwodów sterowania w ważnych aplikacjach. Generalnie, praktyczna znajomość działania styczników, przycisków i ich typowych awarii to podstawa dla każdego automatyka czy elektryka. W tym zadaniu, z punktu widzenia logiki układu, tylko uszkodzenie zestyku S1:1-2 tłumaczy opisaną usterkę – reszta opcji po prostu nie pasuje do objawów.

Pytanie 32

Na podstawie fragmentu dokumentacji technicznej regulatora cyfrowego PID można wywnioskować, że

A. nastawę członu P można zmieniać od 0 do 3600 sekund.

B. nastawę członu I można zmieniać od 0 do 3600 sekund.

C. nastawę członu P można zmieniać od 0 do 999 sekund.

D. nastawę członu D można zmieniać od 0 do 360 sekund.

W regulacji PID, człon całkujący (I) odpowiada za eliminację uchybu ustalonego, czyli dąży do tego, by na wyjściu układu nie było trwałego odchylenia od wartości zadanej. W dokumentacji wyraźnie widać, że stała czasowa całkowania PID, czyli ten właśnie człon I, może być ustawiana w zakresie od 0 do 3600 sekund. Możliwość tak szerokiej regulacji pozwala dopasować reakcję regulatora do bardzo wolnych procesów przemysłowych, gdzie czas akumulacji odchyłki ma kluczowe znaczenie. Przykładowo, w piecach przemysłowych lub dużych systemach grzewczych, czas całkowania rzędu kilkuset czy nawet kilku tysięcy sekund pozwala uniknąć oscylacji i zapewnić stabilną regulację. Moim zdaniem, zbyt krótka stała całkowania prowadzi często do nadmiernego 'przesterowania' i niestabilności, dlatego tak szeroki zakres jest naprawdę przydatny. Z doświadczenia wiem, że dobranie prawidłowej wartości tego parametru wymaga nie tylko znajomości procesu, ale też pewnej wprawy i testów praktycznych. Warto pamiętać, że według praktyk branżowych, człon I powinien być dobierany ostrożnie, a przy pierwszym uruchomieniu często stosuje się metody autotuningu, które również tu są dostępne (widać to w dokumentacji). Dobrze też zwrócić uwagę na to, że 0 sekund wyłącza całkowanie, co bywa przydatne podczas testów. Takie podejście do konfiguracji PID jest zgodne z zaleceniami producentów i standardami automatyki przemysłowej.

Pytanie 33

Klucz dynamometryczny należy do grupy narzędzi, które podczas naprawy można wykorzystać m.in. do

A. pomiaru twardości materiału, z którego wykonane są śruby.

B. dokręcenia z odpowiednim momentem siły śrub łączących elementy.

C. wbijania z odpowiednią siłą gwoździ lub innych elementów mocujących.

D. odkręcania z odpowiednim momentem siły wkrętów łączących elementy.

Klucz dynamometryczny to jedno z tych narzędzi, które naprawdę robi różnicę w pracy mechanika, montera czy nawet domowego majsterkowicza. Jego głównym zadaniem jest dokręcenie śruby lub nakrętki z precyzyjnie określonym momentem siły, czyli dokładnie tak mocno, jak zaleca producent danej maszyny, pojazdu czy konstrukcji. Na przykład – w mechanice samochodowej praktycznie przy każdej wymianie koła podaje się zalecany moment dokręcenia śrub, żeby uniknąć z jednej strony poluzowania się koła, a z drugiej – uszkodzenia gwintu czy odkształcenia felgi. Z mojego doświadczenia wynika, że większość poważnych awarii bierze się właśnie z bagatelizowania tego tematu. Standardy branżowe, takie jak ISO 6789, wyraźnie określają, jak powinno się sprawdzać i kalibrować klucze dynamometryczne, bo precyzja jest tutaj kluczowa. W warsztatach, gdzie podchodzą poważnie do swojej roboty, zawsze używa się klucza dynamometrycznego do dokręcania głowic silników, śrub w zawieszeniu czy nawet w rowerach sportowych – tam też ma to ogromne znaczenie dla bezpieczeństwa i trwałości sprzętu. Odpowiednie dokręcenie śrub przekłada się na pewność działania i długowieczność całego połączenia, więc moim zdaniem to narzędzie powinno być podstawą w każdej skrzynce narzędziowej.

Pytanie 34

Aby przed porażeniem prądem elektrycznym skutecznie chroniona była obsługa kompresora zastosowany w instalacji zasilającej tego urządzenia wyłącznik różnicowo-prądowy powinien posiadać wartość znamionowego prądu różnicowego równą

A. 30 mA

B. 300 mA

C. 500 mA

D. 80 mA

Wyłącznik różnicowoprądowy o wartości znamionowego prądu różnicowego 30 mA to właśnie standard przy ochronie ludzi przed skutkami porażenia prądem elektrycznym – i tak jest praktycznie wszędzie w przemyśle, budownictwie, nawet w domach jednorodzinnych. Takie zabezpieczenie pozwala na wykrycie bardzo niewielkich prądów upływowych, które mogą być już niebezpieczne dla człowieka. Zgodnie z normami, np. PN-HD 60364-4-41 czy ogólnie europejskimi wytycznymi, 30 mA to górna granica, przy której u człowieka zwykle nie następują trwałe skutki porażenia. Moim zdaniem to taki złoty środek między czułością, a odpornością na przypadkowe wyzwalanie. W praktyce – jeśli w kompresorze dojdzie do przebicia izolacji, taki wyłącznik natychmiast odcina zasilanie i nie daje szans na „kopnięcie”. Często spotyka się ten typ zabezpieczeń także przy zasilaniu urządzeń mobilnych, elektronarzędzi czy sprzętu ogrodowego. Co ciekawe, wyłącznik 30 mA nie chroni przed skutkami zwarć czy przeciążeń – do tego są bezpieczniki i wyłączniki nadprądowe – ale jeśli chodzi o ochronę życia tam, gdzie obsługa może dotknąć metalowych, potencjalnie niebezpiecznych części, nie ma lepszej opcji. Warto zapamiętać ten parametr – to taki branżowy standard i podstawa BHP na każdym stanowisku technicznym.

Pytanie 35

Jakiego rodzaju działań naprawczych nie wykonuje się w przypadku elektropneumatycznych układów sterowania?

A. Kontroli przecieków.

B. Usuwania nieszczelności.

C. Sprawdzenia połączeń pneumatycznych.

D. Naprawy połączeń elektrycznych.

W przypadku elektropneumatycznych układów sterowania pojęcie „kontrola przecieków” nie jest typowym działaniem naprawczym. Raczej chodzi tu o czynność diagnostyczną lub okresową inspekcję, a nie naprawę samą w sobie. Działań naprawczych, takich jak naprawa połączeń elektrycznych czy usuwanie nieszczelności, faktycznie się podejmuje, bo są one kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania całego układu. W praktyce, kiedy pojawia się problem z układem, najważniejsze jest szybkie zlokalizowanie i wyeliminowanie źródeł nieszczelności albo błędnych połączeń. Sprawdzenie połączeń pneumatycznych czy naprawa elektryki to standardowy zakres działań serwisowych, zgodny z zaleceniami większości producentów i normami typu ISO 4414. Natomiast sama „kontrola przecieków” nie rozwiązuje problemu – to tylko wstęp do właściwego działania naprawczego, które polega na usunięciu wykrytej nieszczelności. W zakładach utrzymania ruchu często podkreśla się, że serwisant nie kończy pracy na znalezieniu przecieku, tylko usuwa jego przyczynę, bo tylko wtedy całość odzyskuje pełną sprawność. Z mojego doświadczenia wynika, że młodzi technicy czasem mylą te pojęcia, traktując kontrolę jako działanie naprawcze – a to jednak nie to samo. Warto też pamiętać, że regularna kontrola przecieków jest ważna profilaktycznie, ale nie wystarczy, gdy już pojawi się awaria.

Pytanie 36

Do sterowania prędkością obrotową silnika prądu stałego zastosowano metodę modulacji szerokości impulsu. Pomiar wszystkich parametrów tego impulsu należy wykonać

A. reflektometrem cyfrowym.

B. mostkiem RLC.

C. oscyloskopem elektronicznym.

D. multimetrem cyfrowym.

Oscyloskop elektroniczny to w praktyce podstawowe narzędzie do analizy przebiegów napięciowych i prądowych w układach elektronicznych, zwłaszcza tam, gdzie mamy do czynienia z sygnałami zmiennymi lub impulsowymi, jak właśnie przy modulacji szerokości impulsu (PWM). W sterowaniu silnikami prądu stałego PWM jest stosowany do płynnej regulacji prędkości, bo pozwala precyzyjnie kształtować średnią wartość napięcia podawanego na uzwojenia silnika. Oscyloskop umożliwia jednoczesne zobrazowanie takich parametrów jak szerokość impulsu, częstotliwość, czas narastania, a nawet ewentualne zakłócenia czy oscylacje przebiegu. Moim zdaniem w praktyce każdy technik czy automatyk powinien umieć analizować przebiegi PWM właśnie na oscyloskopie, bo to daje znacznie lepszy obraz niż suchy odczyt wartości skutecznej z multimetru. Zresztą w branży automatyki czy serwisu napędów oscyloskop to wręcz standard diagnostyczny – bez niego ciężko byłoby wykryć nieprawidłowości w pracy sterowania, np. niestabilność, szumy czy niedopasowanie wartości wypełnienia. Dodatkowo oscyloskop pozwala na zapis i porównanie wielu przebiegów, co bardzo ułatwia diagnostykę awarii i tuning układów. Osobiście zauważyłem, że w pracy z napędami coraz częściej wymaga się zrozumienia takich narzędzi, bo zapewniają one też bezpieczeństwo pracy – szybka diagnostyka oznacza mniejsze ryzyko uszkodzeń. Warto też wspomnieć, że nowoczesne oscyloskopy cyfrowe oferują specjalne funkcje dedykowane do analizy PWM, co jeszcze bardziej ułatwia życie.

Pytanie 37

Którą czynność naprawczą w instalacji automatyki można wykonać dzięki zestawowi narzędzi przedstawionemu na rysunku?

A. Lutowanie.

B. Spawanie.

C. Nitowanie.

D. Klejenie.

Zestaw narzędzi pokazany na obrazku jest typowym wyposażeniem stanowiska do lutowania, zwłaszcza w automatyce przemysłowej czy elektronice. Widzimy tu lutownicę transformatorową lub grzałkową, cynę w drucie oraz kalafonię, czyli topnik do lutowania. Jest też tzw. trzecia ręka z lupą, która bardzo ułatwia precyzyjne wykonywanie połączeń lutowanych na płytkach drukowanych albo w przewodach sterowniczych. Lutowanie to proces łączenia elementów metalowych poprzez stopienie spoiwa (najczęściej cyny z dodatkiem ołowiu lub bezołowiowej) i utworzenie trwałego, przewodzącego elektrycznie połączenia. Bez lutowania nie byłoby możliwe naprawianie połączeń na płytkach PCB, montaż układów automatyki, czy szybka wymiana podzespołów elektronicznych. Moim zdaniem, opanowanie techniki lutowania i znajomość podstawowych narzędzi to absolutny fundament w pracy przy instalacjach automatyki. W standardach branżowych (np. IPC-A-610 dla jakości montażu elektronicznego) podkreśla się znaczenie czystości miejsca lutowania i właściwego doboru kalafonii. Często spotykam się z opinią, że dobry lut potrafi uratować najbardziej skomplikowaną instalację. W praktyce automatyka, bez lutowania nie obejdziesz się przy żadnym poważniejszym serwisie. Warto też pamiętać, że odpowiednie użycie tych narzędzi gwarantuje bezawaryjną eksploatację urządzeń przez długie lata.

Pytanie 38

W tabeli przedstawiono wyniki pomiarów kontrolnych przetworników R/I przy prawidłowych warunkach zasilania i połączeń. Wszystkie czujniki zostały wyprodukowane dla zakresu rezystancji wejściowej 0÷100 Ω i wyjściowego sygnału prądowego z zakresu 4÷20 mA. Który z przetworników jest sprawny technicznie?

Symbol czujnika w instalacji	Wartości prądu wyjściowego przetwornika dla wartości sygnału wejściowego z zakresu 0÷100 Ω
Symbol czujnika w instalacji	0 Ω	100 Ω
B1	1,2 mA	18,9 mA
B2	4,1 mA	19,9 mA
B3	0,9 mA	20,0 mA
B4	2,1 mA	16,0 mA

A. B3

B. B2

C. B1

D. B4

Wybrałeś odpowiedź B2 i bardzo dobrze, bo właśnie ten przetwornik zachowuje się zgodnie z wymaganiami dla sygnału 4–20 mA. W praktyce, kiedy mamy zakres wejściowy 0–100 Ω, to prąd wyjściowy powinien płynnie przechodzić od 4 mA (przy 0 Ω) aż do 20 mA (przy 100 Ω). W przypadku B2, dla 0 Ω mamy 4,1 mA, a dla 100 Ω – 19,9 mA, czyli wartości praktycznie idealne, biorąc pod uwagę niewielkie tolerancje produkcyjne czy błędy kalibracji. To właśnie w rzeczywistości jest bardzo istotne, bo w zakładzie automatyki nikt nie oczekuje, że przetwornik będzie dawał dokładnie 4,000 mA czy 20,000 mA. Liczy się, żeby były w zakresie normy i pozwalały na precyzyjne sterowanie. Z mojego doświadczenia wynika, że tak małe odchyłki jak tu, są praktycznie niezauważalne w procesie, a sprzęt jest w pełni sprawny. Przypominam też, że standard 4–20 mA jest po to, żeby wykryć uszkodzenia (np. obwód otwarty daje prąd bliski 0 mA), więc wszelkie odchylenia poniżej 4 mA mogą oznaczać poważną awarię. Podsumowując, B2 spełnia kryteria techniczne i jest zgodny ze standardami branżowymi – właśnie taki przetwornik bez problemu można montować w układzie pomiarowym. Warto też pamiętać, że prawidłowy przetwornik pozwala na łatwą diagnostykę całego systemu, bo daje przewidywalny sygnał wyjściowy.

Pytanie 39

Czujnik indukcyjny zbliżeniowy o strefie działania 15 mm dla stali miękkiej jest ustawiony w odległości 12 mm od elementów wykonanych z tej stali i zliczanych na taśmie produkcyjnej. O jaką minimalną odległość należy przybliżyć czujnik, aby skutecznie wykrywał elementy wykonane z mosiądzu?

Rodzaj materiału	Współczynnik korekcji
Stal miękka	1,0
Stal nierdzewna	0,7
Mosiądz	0,4
Miedź	0,2
Aluminium	0,3

A. 6 mm

B. 2 mm

C. 3 mm

D. 4 mm

Bardzo dobrze, właśnie tak powinno się do tego podejść. Czujniki indukcyjne mają różne strefy działania w zależności od materiału wykrywanego detalu. Strefa podana przez producenta (czyli te 15 mm) dotyczy zawsze stali miękkiej, która jest materiałem wzorcowym – jej współczynnik korekcji to 1,0. Dla mosiądzu ten współczynnik wynosi tylko 0,4, więc efektywna strefa działania czujnika dla mosiądzu to 15 mm × 0,4, czyli 6 mm. Jeśli czujnik był ustawiony na 12 mm (optymalnie dla stali), a elementy są teraz z mosiądzu, to niestety, lecz taki dystans jest za duży – czujnik po prostu ich nie wykryje. Czujnik trzeba więc przybliżyć do 6 mm od elementów z mosiądzu, żeby zapewnić pewną detekcję. Takie przeskalowanie odległości to standardowa praktyka w automatyce i warto to zawsze sprawdzać w dokumentacji czujnika. Moim zdaniem, w zakładzie produkcyjnym często się o tym zapomina, a potem pojawiają się niepotrzebne błędy przy modernizacjach linii czy zmianie materiału detalu. Dobrze jest też pamiętać, żeby zostawić mały zapas bezpieczeństwa, bo warunki na produkcji bywają różne, a czujniki mogą się z czasem rozkalibrować. Generalnie, jeśli spotkasz się z innymi materiałami, zawsze korzystaj z tabeli korekcji – to naprawdę oszczędza czas i nerwy przy uruchamianiu automatyki.

Pytanie 40

W instalacji automatyki użyto przyrządu pomiarowego, którego parametry techniczne przedstawia tabela. Do pomiaru której wielkości przeznaczony jest przyrząd?

Nazwa parametru	Wartości parametrów
Zakres	0 ÷ 100 % RH
Rozdzielczość	0,1 % RH
Dokładność (± 1 cyfra)	10 ÷ 90 % RH ±2 % poza tym zakresem ±4 %
Czas reakcji czujnika RH t₉₀	< 10 s
Histereza	< 1 % RH
Dryft długoterminowy	0,5 % RH / rok
Parametry przekaźników	2A/250VAC/30VDC
Klasa izolacji	wg PN-83/T-06500
Zakłócenia radioelektryczne	poziom N
Zasilanie	zasilacz 12 V / 100 mA
Masa	180 g
Wymiary (mm)	L=149, W=82, H=22

A. Ciśnienia absolutnego.

B. Temperatury.

C. Wilgotności względnej.

D. Lepkości.

Analizując przedstawioną tabelę parametrów technicznych można zauważyć, że wszystkie kluczowe wartości dotyczą pomiaru wilgotności względnej (RH – relative humidity). Zakres pracy urządzenia to 0–100% RH, rozdzielczość wyrażona jest z dokładnością do 0,1% RH, a dokładność podana jest także w procentach wilgotności względnej. Co więcej, pojawiają się tu takie typowo „wilgotnościowe” parametry jak histereza (ważna przy pomiarach RH) czy dryft długoterminowy, który jest istotny w czujnikach wilgotności, ponieważ ich elementy mogą się starzeć i zmieniać właściwości. To wszystko razem daje jasny sygnał: urządzenie mierzy wilgotność względną powietrza. Takie czujniki stosuje się szeroko w automatyce, np. systemach wentylacji, klimatyzacji, sterowania mikroklimatem w magazynach czy laboratoriach. Moim zdaniem to właśnie praktyka pokazuje, jak istotne jest monitorowanie RH – choćby w serwerowniach, gdzie za duża wilgotność powoduje korozję, a za niska sprzyja powstawaniu ładunków elektrostatycznych. Branżowe standardy, jak choćby PN-78/B-03421, zalecają ciągły pomiar RH w wielu instalacjach. Często spotyka się też przekaźniki w takich miernikach – służą do automatycznego sterowania np. osuszaczami lub nawilżaczami. Takie rozwiązania to już normalka w nowoczesnej automatyce budynkowej i przemysłowej. Tak więc – czujnik z tej tabeli zdecydowanie przeznaczony jest do pomiaru wilgotności względnej.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej