Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik mechanik
- Kwalifikacja: MEC.09 - Organizacja i nadzorowanie procesów produkcji maszyn i urządzeń
- Data rozpoczęcia: 17 grudnia 2025 19:46
- Data zakończenia: 17 grudnia 2025 20:07
Egzamin zdany!
Wynik: 28/40 punktów (70,0%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
Obliczenie średnicy wałka przenoszącego moment obrotowy wykonuje się na podstawie analiz zginania oraz
A. ściskania
B. skręcania
C. ścianania
D. rozciągania
Odpowiedź "skręcanie" jest prawidłowa, ponieważ średnica wału przenoszącego moment obrotowy musi być obliczana z uwzględnieniem obciążeń skręcających, które mogą wystąpić w trakcie pracy maszyny. Wały są elementami konstrukcyjnymi, które przenoszą momenty obrotowe, a ich projektowanie powinno być zgodne z zasadami wytrzymałości materiałów. Zgodnie z normą ISO 4210, podczas projektowania wałów należy uwzględniać zarówno siły działające na wał, jak i momenty skręcające. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być projektowanie wałów w pojazdach mechanicznych, gdzie niewłaściwe oszacowanie średnicy wału może prowadzić do jego uszkodzenia lub awarii, co z kolei wpływa na bezpieczeństwo i niezawodność całego układu napędowego. W praktyce inżynierskiej stosuje się różne metody obliczeniowe, takie jak metoda elementów skończonych, aby dokładnie określić wymagania dotyczące średnicy wału w kontekście jego przeciążeń skręcających.
Pytanie 3
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 4
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 5
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 6
Który typ wytwarzania odznacza się znacznym udziałem pracy ręcznej, dużą czasochłonnością oraz unikalnością produktów i wymaga zatrudnienia wykwalifikowanych pracowników?
A. Małoseryjna
B. Jednostkowa
C. Średnioseryjna
D. Wielkoseryjna
Odpowiedź 'Jednostkowa' jest poprawna, ponieważ produkcja jednostkowa charakteryzuje się dużym udziałem prac ręcznych oraz wysoką pracochłonnością, co wynika z indywidualnego podejścia do każdego wyrobu. W tym modelu produkcji każdy produkt jest tworzony na specjalne zamówienie, co zapewnia unikalność wyrobów. Przykładem mogą być ręcznie robione meble na zamówienie, które wymagają zaawansowanych umiejętności rzemieślniczych oraz dokładności. W segmencie produkcji jednostkowej kluczowe jest zatrudnienia pracowników o wysokich kwalifikacjach, którzy potrafią dostosować się do specyficznych potrzeb klienta oraz wykorzystać skomplikowane techniki produkcyjne. Dobre praktyki w tej dziedzinie obejmują projektowanie produktów z myślą o ich funkcjonalności i estetyce, co dodatkowo zwiększa wartość dodaną dla klienta. W przeciwieństwie do produkcji masowej, która skupia się na wydajności i standaryzacji, produkcja jednostkowa ceni sobie indywidualizm i jakość wykonania, co jest niezwykle ważne w branżach takich jak moda, sztuka czy rzemiosło artystyczne.
Pytanie 7
Aby chronić prowadnice strugarki poprzecznej przed korozją w trakcie użytkowania, należy użyć
A. smar grafitowy
B. olej maszynowy
C. pasywację powierzchni
D. oksydację powierzchni
Olej maszynowy to naprawdę świetny wybór, jeśli chodzi o zabezpieczanie prowadnic strugarek poprzecznych przed korozją. Dzięki swoim właściwościom smarującym i ochronnym, tworzy on fajną warstwę ochronną, która nie tylko zmniejsza tarcie, ale też chroni metal przed wilgocią i innymi szkodliwymi czynnikami. Regularne smarowanie tym olejem sprawia, że prowadnice działają lepiej i to jest mega ważne dla precyzyjnej obróbki materiałów. Wiesz, dobór odpowiedniego oleju zgodnie z wymaganiami maszyny to podstawa, bo w inżynierii mamy różne normy, jak na przykład ISO 6743, które mówią, jakie oleje są najlepsze. Osobiście uważam, że dbanie o regularną konserwację i stosowanie oleju zgodnego z zaleceniami producenta to klucz do dłuższej żywotności maszyny i mniejszych kosztów napraw. To się naprawdę opłaca!
Pytanie 8
Rysunek, który przedstawia pełne wymiary oraz wszystkie niezbędne informacje do wykonania wszystkich elementów składowych, nazywa się rysunkiem
A. operacyjnym
B. zabiegowym
C. zestawieniowym
D. montażowym
Rysunki montażowe, zabiegowe i zestawieniowe, mimo że są istotnymi dokumentami w procesie projektowania i produkcji, nie spełniają kryteriów rysunku operacyjnego, który zawiera pełne wymiary i specyfikacje dla wszystkich części składowych. Rysunek montażowy skupia się głównie na sposobie łączenia elementów, a nie na ich indywidualnych wymiarach czy technologiach produkcji. W praktyce oznacza to, że rysunek montażowy może nie zawierać szczegółowych informacji o tolerancjach, co może prowadzić do problemów podczas realizacji projektu. Rysunki zabiegowe są często używane w kontekście medycznym lub chirurgicznym, jednak ich zastosowanie nie dotyczy standardów inżynieryjnych związanych z produkcją części. W przypadku rysunku zestawieniowego, jego głównym celem jest przedstawienie listy elementów składowych oraz ich ilości, a nie dostarczenie pełnych informacji operacyjnych. Ponadto, podejście do projektowania, które nie uwzględnia rysunku operacyjnego, może prowadzić do błędów w produkcji, opóźnień oraz zwiększonych kosztów związanych z koniecznością wprowadzania poprawek. Ważne jest, aby zrozumieć, że każdy z tych trzech typów rysunków ma swoje określone funkcje i nie powinny być mylone z rysunkiem operacyjnym, który oferuje kompleksowe podejście do produkcji.
Pytanie 9
Aby zabezpieczyć stalowe elementy maszyn przed korozją w wysokich temperaturach, stosuje się
A. starzenie naturalne
B. aluminiowanie dyfuzyjne
C. hartowanie powierzchniowe
D. wyżarzanie normalizujące
Hartowanie powierzchniowe to proces, który polega na podgrzewaniu stali i następnie szybkim schładzaniu, co prowadzi do utwardzenia tylko zewnętrznej warstwy materiału. Choć ta metoda znacząco zwiększa twardość i wytrzymałość, nie zapewnia odpowiedniej ochrony przed korozją wysokotemperaturową, a jedynie przed korozją elektrochemiczną. Użytkownicy mogą błędnie sądzić, że hartowanie wystarcza do zabezpieczenia stalowych komponentów w trudnych warunkach, co jest niewłaściwe, ponieważ nie uwzględnia specyficznych warunków eksploatacyjnych, które wymagają materiałów odpornych na wysoka temperaturę i korozję. Starzenie naturalne, w przeciwieństwie do aluminiowania dyfuzyjnego, polega na długotrwałym pozostawaniu stopów w temperaturze pokojowej, co nie wpływa na odporność stali na wysoką temperaturę. Wyżarzanie normalizujące, będące procesem stosowanym dla poprawy struktury materiału, również nie jest skuteczne w kontekście ochrony przed korozją w trudnych warunkach, ponieważ jego celem jest jedynie homogenizacja struktury i poprawa właściwości mechanicznych. Takie nieprawidłowe podejścia mogą prowadzić do poważnych usterek sprzętu i wyższych kosztów utrzymania, co podkreśla znaczenie wyboru odpowiednich metod obróbki w kontekście konkretnych zastosowań przemysłowych.
Pytanie 10
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 11
Podaj technologiczne etapy realizacji otworu prostego przelotowego (|)10H7 w stali.
A. Wiercenie, rozwiercanie zgrubne oraz wykańczające
B. Nawiercanie, rozwiercanie zgrubne, wykańczanie oraz pogłębianie
C. Wiercenie, rozwiercanie zgrubne oraz wykańczające i powiercanie
D. Nawiercanie, wiercenie, powiercanie oraz pogłębianie
W analizowanych odpowiedziach znajdują się różne podejścia do wykonania otworu prostego przelotowego, jednak każde z nich nie uwzględnia optymalnej sekwencji technologicznej. Nawiercanie, które pojawia się w niektórych odpowiedziach, nie jest standardową praktyką przy wytwarzaniu otworów o tolerancji H7, ponieważ nie wskazuje na zastosowanie odpowiednich narzędzi i parametrów obróbczych. Wiercenie, jako proces wstępny, jest konieczne do uzyskania pożądanej średnicy, ale rozwiercanie nie może być traktowane jako osobny etap, bez odniesienia do wykańczania. W kontekście obróbki otworów, rozwiercanie zgrubne i wykańczające są ze sobą ściśle powiązane i powinny być realizowane w bezpośredniej sekwencji w celu osiągnięcia wymaganej dokładności. Ponadto, pominięcie pogłębiania w kontekście wykonania otworu przelotowego o takiej tolerancji, może prowadzić do błędnych wyników, ponieważ pogłębianie ma na celu dalsze dostosowanie średnicy oraz jakości powierzchni. Wskazuje to na typowe błędy myślowe związane z niepełnym zrozumieniem procesów obróbczych oraz ich wzajemnych zależności, co w praktyce może prowadzić do nieprawidłowości oraz obniżenia jakości wykonanej pracy.
Pytanie 12
Cena wytworzenia jednej sztuki części to 5,00 zł netto, a koszt przygotowania produkcji wynosi 120,00 zł netto. Jaką kwotę brutto będzie trzeba zapłacić za wykonanie 20 sztuk części, zakładając stawkę VAT na poziomie 23%?
A. 325,00 zł
B. 270,60 zł
C. 153,75 zł
D. 167,60 zł
Aby obliczyć koszt brutto wykonania 20 sztuk części, należy najpierw ustalić całkowity koszt netto produkcji. Koszt wytworzenia jednej sztuki części wynosi 5,00 zł, więc koszt wytworzenia 20 sztuk wynosi 5,00 zł x 20 = 100,00 zł. Następnie należy dodać koszt przygotowania produkcji, który wynosi 120,00 zł. Zatem całkowity koszt netto to 100,00 zł + 120,00 zł = 220,00 zł. Aby obliczyć koszt brutto, musimy uwzględnić stawkę VAT wynoszącą 23%. Koszt brutto obliczamy zatem, mnożąc koszt netto przez (1 + stawka VAT), co daje 220,00 zł x 1,23 = 270,60 zł. W przypadku działalności produkcyjnej istotne jest, aby dokładnie kalkulować koszty, ponieważ wpływa to na ceny sprzedaży i rentowność. Znajomość przepisów dotyczących VAT jest kluczowa dla przedsiębiorców, aby uniknąć problemów z urzędami skarbowymi oraz dla prawidłowego zarządzania finansami firmy.
Pytanie 13
Aby wykonać płytę tnącą do wykrojnika, należy użyć stali
A. węglowej standardowej jakości
B. narzędziowej do pracy na zimno
C. narzędziowej do pracy na gorąco
D. szybkotnącej
Prawidłową odpowiedzią jest stal narzędziowa do pracy na zimno, ponieważ wykrojniki wymagają materiałów o wysokiej twardości, odporności na ścieranie oraz stabilności wymiarowej w niskich temperaturach. Stal narzędziowa do pracy na zimno, znana również jako stal o wysokiej twardości, jest idealna do produkcji narzędzi takich jak wykrojniki, z uwagi na swoje właściwości mechaniczne, które pozwalają na długotrwałe użytkowanie bez deformacji. Przykładem takiej stali jest stal typu D2, która charakteryzuje się wysoką twardością po hartowaniu oraz dobrą odpornością na ścieranie, co czyni ją świetnym wyborem dla wykrojników stosowanych w procesach obróbczych. Standardy branżowe, takie jak ISO 4957, definiują wymagania dla stali narzędziowej, co podkreśla znaczenie wyboru odpowiednich materiałów w procesie produkcji. Zastosowanie stali narzędziowej do pracy na zimno w procesach takich jak cięcie, tłoczenie czy formowanie jest kluczowe dla zapewnienia precyzyjnych wymiarów i wysokiej jakości wyrobów.
Pytanie 14
Którym znakiem chropowatości oznacza się powierzchnie nieobrabiane w danej operacji?
A. D.
B. A.
C. B.
D. C.
Poprawna odpowiedź na pytanie dotyczy znaku chropowatości, który oznacza powierzchnie nieobrabiane w danej operacji. Symbol ten, reprezentowany przez trójkąt skierowany wierzchołkiem do dołu, jest zgodny z normą ISO 1302, która definiuje zasady stosowania znaków chropowatości. Użycie tego znaku na rysunkach technicznych wskazuje, że powierzchnia nie będzie poddawana dalszej obróbce, co ma istotne znaczenie w kontekście technologii produkcji. W praktyce, ten znak jest często wykorzystywany w dokumentacji inżynieryjnej, aby uniknąć nieporozumień między projektantami a wykonawcami. Dla przykładu, w przypadku części maszyn, odpowiednie oznaczenie powierzchni pozwala na precyzyjne określenie, które obszary powinny być pozostawione w stanie surowym, co jest kluczowe dla zachowania odpowiednich tolerancji i parametrów technicznych. Dzięki temu, przy zastosowaniu właściwych znaków chropowatości, możemy efektywnie zarządzać procesem produkcji oraz kontrolować jakość wytwarzanych komponentów.
Pytanie 15
W trakcie wytwarzania wałka rozrządu krzywki podlegają
A. siarkowaniu
B. chromowaniu
C. aluminiowaniu
D. nawęglaniu
Nawęglanie to taka metoda obróbcza, która pozwala na wprowadzenie węgla w powierzchnię stali. Dzięki temu elementy, jak krzywki wałka rozrządu, stają się dużo twardsze i bardziej odporne na zużycie. Co ciekawe, ta zewnętrzna warstwa staje się bardzo twarda, ale rdzeń wciąż zostaje elastyczny. To ważne, bo dzięki temu cała konstrukcja jest bardziej wytrzymała. W silnikach spalinowych wałki rozrządu pracują w trudnych warunkach, często w wysokiej temperaturze i pod dużym ciśnieniem, dlatego nawęglanie ma tu ogromne znaczenie. Normy branżowe, takie jak ISO 683-17, mówią, jak powinno się przeprowadzać taką obróbkę cieplną stali węglowej. Dzięki tej technologii, producenci mogą lepiej zrealizować silniki i przedłużyć życie komponentów, co z kolei zmniejsza koszty serwisowania i napraw. To naprawdę ma sens w praktyce.
Pytanie 16
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 17
Rysunek przedstawia wałek z określoną
A. różnicą pomiędzy średnicami obu stopni wałka.
B. odchyłką promienia średnicy mniejszego stopnia wałka.
C. tolerancją współosiowości osi obu stopni wałka.
D. tolerancją okrągłości powierzchni obu stopni wałka.
Wybór odpowiedzi dotyczącej tolerancji współosiowości osi obu stopni wałka jest poprawny, ponieważ odnosi się bezpośrednio do symbolu tolerancji geometrycznej przedstawionego na rysunku. Tolerancja współosiowości jest kluczowym parametrem w projektowaniu i produkcji wałów, które muszą pracować w skoordynowany sposób. W praktyce zastosowanie tolerancji współosiowości zapewnia, że osie obu stopni wałka są idealnie wyrównane, co minimalizuje błąd podczas pracy mechanizmu oraz zmniejsza zużycie i drgania. Na przykład w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie wały napędowe muszą być precyzyjnie osadzone, tolerancja współosiowości pozwala na skuteczne przenoszenie mocy z silnika na koła. Zgodnie z normą ISO 1101, odpowiednie stosowanie tolerancji geometrycznych, w tym współosiowości, jest kluczowe dla zapewnienia jakości i wydajności produktów. Dbałość o te szczegóły ma także istotne znaczenie dla redukcji kosztów eksploatacyjnych oraz zwiększenia trwałości komponentów.
Pytanie 18
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 19
W procesie produkcji jednostkowej, koło pasowe o średnicy zewnętrznej 500 mm, w zależności od rodzaju materiału, powinno być wykonane z
A. odlewu ze stali
B. płyty z proszków spiekanych
C. płyty ze stali konstrukcyjnej
D. odlewu żeliwnego
Wybór odlewu staliwnego, płyty z proszków spiekanych lub odlewu żeliwnego do produkcji koła pasowego o średnicy 500 mm jest nieodpowiedni z kilku powodów. Odlew staliwnego, choć ma dobrą wytrzymałość, jest zazwyczaj stosowany w częściach, które nie wymagają precyzyjnego kształtu i mogą być produkowane masowo. Obejmuje to komponenty, które nie są narażone na duże obciążenia dynamiczne, co stawia pod znakiem zapytania jego zastosowanie w przypadku koła pasowego, które musi przekazywać moment obrotowy. Płyty z proszków spiekanych, chociaż mają zastosowanie w produkcji precyzyjnych komponentów, mogą nie zapewnić wymaganej wytrzymałości i twardości, co jest kluczowe w przypadku koła pasowego. Proces spiekania również może prowadzić do wprowadzenia niejednorodności materiału, co negatywnie wpływa na jego działanie w warunkach eksploatacyjnych. Odlew żeliwny, z drugiej strony, jest stosunkowo kruchy i ma ograniczoną odporność na dynamiczne obciążenia, co czyni go nieodpowiednim materiałem dla elementów, które są narażone na wibracje i zmienne obciążenia. W tej sytuacji, korzystanie z takiej formy materiału może prowadzić do szybszego zużycia się koła pasowego lub, co gorsza, do jego pęknięcia podczas pracy, co stwarza ryzyko dla bezpieczeństwa całego systemu. Wybierając materiał, należy brać pod uwagę nie tylko jego właściwości mechaniczne, ale także sposób produkcji i specyfikę zastosowania, co jest kluczowe dla zapewnienia niezawodności i efektywności działania maszyn.
Pytanie 20
Jakie pierwiastki są używane do nanoszenia powłok ochronnych na metale?
A. nikiel
B. molibden
C. wolfram
D. fosfor
Nikiel jest powszechnie stosowany jako materiał do powłok ochronnych na metalach ze względu na swoje doskonałe właściwości antykorozyjne oraz zdolność do tworzenia gładkich i estetycznych wykończeń. Powłoki niklowe są szeroko wykorzystywane w przemyśle, zwłaszcza w produkcji elementów narażonych na działanie wilgoci i agresywnych substancji chemicznych. Przykładem zastosowania powłok niklowych są złącza elektryczne, gdzie nikiel chroni przed utlenianiem oraz zapewnia lepszą przewodność elektryczną. Zgodnie z normą ISO 4527, powłoki niklowe powinny spełniać określone wymagania dotyczące grubości i twardości, co zapewnia ich wysoką jakość i trwałość. Dobre praktyki wskazują, że stosowanie niklu w procesach galwanicznych jest również korzystne z punktu widzenia ochrony środowiska, ponieważ techniki te mogą być dostosowane do minimalizacji odpadów i zużycia chemikaliów.
Pytanie 21
Aby chronić stalową konstrukcję mostu przed wpływem korozji, należy zastosować
A. platerowanie
B. ochronę elektrochemiczną
C. elementy galwaniczne
D. elementy stężeniowe
Ogniwa stężeniowe i ogniwa galwaniczne to terminy związane z reakcjami elektrochemicznymi, ale ich zastosowanie w kontekście ochrony konstrukcji stalowych przed korozją jest niewłaściwe. Ogniwa stężeniowe dotyczą głównie analiz chemicznych, gdzie stężenia reagentów wpływają na kierunek i intensywność reakcji, ale nie mają bezpośredniego zastosowania w ochronie przed korozją stali. Z kolei ogniwa galwaniczne w istocie mogą być używane w procesach korozji, jednak nie są one metodą ochrony, a raczej przejawem tego zjawiska. Ochrona elektrochemiczna, która jest poprawną odpowiedzią, używa koncepcji galwanizacji i katodowej ochrony, co czyni ją bardziej odpowiednią. Platerowanie natomiast, choć również może być używane do zabezpieczania powierzchni, nie jest metodą elektrochemiczną. Platerowanie polega na nałożeniu cienkiej warstwy metalu na inny metal, co nie zawsze zapewnia efektywną ochronę przed korozją w długim okresie. Często prowadzi to do mylnego przekonania, że im grubsza warstwa, tym lepsza ochrona, co nie jest prawdą, gdyż zbyt gruba warstwa może prowadzić do pękania i łuszczenia się. Uzycie niewłaściwych terminów i koncepcji prowadzi do błędnych wniosków, co może w dłuższym czasie skutkować poważnymi problemami w zachowaniu integralności konstrukcji stalowych.
Pytanie 22
Do wykonania otworów w części przedstawionej na rysunku z zachowaniem współosiowości, należy użyć
A. wiertła i rozwiertaka.
B. wierteł o różnej średnicy.
C. wiertła i pogłębiacza.
D. wiertła i freza palcowego.
Wykorzystanie wiertła i pogłębiacza do wykonania otworów z zachowaniem współosiowości jest zgodne z najlepszymi praktykami w obróbce skrawaniem. Wiertło jest narzędziem, które umożliwia wywiercenie otworu o określonej średnicy i głębokości. Po wywierceniu otworu, zastosowanie pogłębiacza pozwala na uzyskanie wymaganego wymiaru, jakości powierzchni oraz precyzyjnego zakończenia otworu. Pogłębiacze, dzięki swojej konstrukcji, są w stanie wygładzić krawędzie otworu, co jest kluczowe w przypadku zastosowań, gdzie wymagana jest płaska powierzchnia na końcu otworu, jak w przypadku otworów pod główki śrub. Warto również zauważyć, że stosowanie pogłębiaczy jest szczególnie istotne w produkcji seryjnej, gdzie precyzja i powtarzalność mają kluczowe znaczenie. Dzięki odpowiedniemu użyciu tych narzędzi, możliwe jest nie tylko zwiększenie dokładności wymiarowej, ale również poprawa estetyki wykończenia, co w wielu przypadkach wpływa na jakość finalnego produktu.
Pytanie 23
Do czynności związanych z zarządzaniem materiałami nie należy
A. przepływ materiałów pomiędzy komórkami zakładu
B. zmiana zamocowania materiału na obrabiarce
C. wydawanie materiałów do produkcji
D. organizacja transportu materiałów
No więc, wskazałeś na zmianę zamocowania materiału na obrabiarce i to jest dobra odpowiedź. To zadanie nie należy do gospodarki materiałowej, która bardziej zajmuje się tym, jak zarządzać surowcami i materiałami w trakcie produkcji. Mówiąc prościej, chodzi tu o organizację transportu tych materiałów, ich wydawanie do produkcji i ogólnie o to, jak te materiały krążą w zakładzie. Takie efektywne planowanie transportu ma znaczenie, bo mniej przestojów maszyn to przecież większa wydajność. Wydawanie materiałów do produkcji to też coś, co musimy robić na czas, żeby wszystko szło zgodnie z zasadami Just-in-Time (JIT). Na koniec, dobry przepływ materiałów między różnymi działami też jest mega ważny, bo pozwala unikać strat. Zmiana zamocowania to bardziej sprawa techniczna, która jest istotna w obróbce, ale nie jest bezpośrednio związana z gospodarką materiałową.
Pytanie 24
Aby wykonać nacięcia zębów w kole zębatym o uzębieniu wewnętrznym, należy zastosować technikę obróbczej
A. dłutowania
B. toczenia
C. łuszczenia
D. nagniatania
Dłutowanie jest metodą obróbki skrawaniem, która jest szczególnie przydatna do nacięcia zębów w kołach zębatych o uzębieniu wewnętrznym. Proces ten polega na wykorzystaniu narzędzia skrawającego, zwanego dłutem, które ma kształt odpowiedni do profilu zęba. Dłutowanie umożliwia precyzyjne kształtowanie zębów, co jest kluczowe dla zapewnienia właściwego dopasowania i efektywności działania koła zębatego. Dzięki tej metodzie możliwe jest uzyskanie wysokiej dokładności wymiarowej oraz gładkości powierzchni, co jest niezwykle istotne w zastosowaniach, gdzie wymagane są duże prędkości obrotowe i obciążenia. Na przykład, w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym, gdzie koła zębate są niezbędne do przenoszenia mocy, precyzja wykonania zębów jest kluczowa dla niezawodności i trwałości komponentów. Dłutowanie jest zgodne z normami ISO dotyczącymi obróbki skrawaniem, co potwierdza jego znaczenie i uznanie w branży inżynieryjnej.
Pytanie 25
Honowanie to typ obróbki
A. frezarskiej
B. tokarskiej
C. ściernej
D. wiertarskiej
Honowanie to proces obróbczy klasyfikowany jako obróbka ścierna, który polega na poprawie wymiarów oraz jakości powierzchni detali poprzez usuwanie niewielkich ilości materiału. Proces ten jest szczególnie użyteczny w przypadku elementów, gdzie wymagane są wysokie tolerancje wymiarowe oraz gładkość powierzchni. Honowanie jest często stosowane w produkcji cylindrów silników, gdzie precyzyjne dopasowanie i wykończenie powierzchni mają kluczowe znaczenie dla efektywności i trwałości. Technologia ta wykorzystuje narzędzia z materiałami ściernymi, które mają zdolność do wygładzania oraz korygowania geometrii detali. Popularne narzędzia do honowania to honowniki, które mogą być używane w różnych maszynach, co czyni ten proces elastycznym i dostosowującym się do różnych zastosowań przemysłowych. Dobre praktyki w honowaniu obejmują kontrolę parametrów takich jak prędkość obrotowa, ciśnienie oraz czas obróbczy, co pozwala na osiągnięcie optymalnych rezultatów w zakresie dokładności i jakości wykończenia. W przemyśle motoryzacyjnym, maszynowym oraz hydraulice, honowanie odgrywa kluczową rolę w produkcji elementów, które muszą spełniać rygorystyczne normy jakościowe.
Pytanie 26
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 27
Jeśli czas potrzebny na wyprodukowaniu 12 sztuk motoreduktorów to 6 godzin, to jaki jest obliczony takt ich montażu?
A. 300 minut
B. 72 minuty
C. 30 minut
D. 720 minut
Poprawna odpowiedź wynosi 30 minut, co można obliczyć, dzieląc całkowity czas produkcji przez liczbę jednostek. W tym przypadku: 6 godzin to 360 minut. Podzielając 360 minut przez 12 sztuk motoreduktorów, otrzymujemy 30 minut na każdy motoreduktor. Takt produkcyjny to kluczowy wskaźnik w zarządzaniu produkcją, który informuje o czasie potrzebnym do wytworzenia jednej jednostki produktu. W praktyce, wiedza o takcie produkcyjnym jest niezwykle istotna, ponieważ umożliwia efektywne planowanie i optymalizację procesu produkcji. Na przykład, w branżach takich jak motoryzacja czy elektronika, gdzie produkcja odbywa się na dużą skalę, dokładne obliczenie taktu pozwala na lepsze dostosowanie zasobów ludzkich oraz maszyn do zapotrzebowania na produkt, co prowadzi do zwiększenia wydajności oraz redukcji kosztów. Praktyczne zastosowanie wiedzy o takcie produkcyjnym przyczynia się również do identyfikacji wąskich gardeł w procesie produkcyjnym, co jest kluczowe dla ciągłego doskonalenia operacyjnego.
Pytanie 28
Rodzaj procesu produkcji, w którym wykorzystuje się oprzyrządowanie specjalistyczne oraz obrabiarki ogólnego i wyspecjalizowanego przeznaczenia, to proces produkcji
A. seryjnej
B. prototypowej
C. masowej
D. jednostkowej
Odpowiedź "seryjnej" jest prawidłowa, ponieważ proces produkcji seryjnej charakteryzuje się wytwarzaniem większej ilości identycznych produktów w określonych seriach. W tym procesie wykorzystuje się zarówno obrabiarki uniwersalne, jak i specjalizowane oprzyrządowanie, co pozwala na zwiększenie efektywności i precyzji wytwarzania. Przykładem może być produkcja samochodów, gdzie części są wytwarzane w dużych seriach przy użyciu dedykowanych maszyn. Seryjna produkcja jest związana z zastosowaniem standardów jakości, takich jak ISO 9001, które zapewniają odpowiedni poziom organizacji i kontroli procesu wytwórczego. Stosowanie specjalistycznych narzędzi i technologii w produkcji seryjnej pozwala na optymalizację kosztów oraz skrócenie czasu realizacji zamówień, co jest kluczowe w konkurencyjnych branżach przemysłowych. Warto również zauważyć, że produkcja seryjna umożliwia łatwiejszą implementację systemów automatyzacji i robotyzacji, co przekłada się na jeszcze wyższą wydajność.
Pytanie 29
Korzystając z przedstawionych informacji, oblicz jednostkowy koszt wytworzenia korpusu obrabiarki.
Przedsiębiorstwo wyprodukowało w ciągu miesiąca 10 sztuk korpusów obrabiarek. W tabeli kalkulacyjnej zestawiono stan kosztów przedsiębiorstwa przy pełnym wykorzystaniu zdolności produkcyjnej na koniec miesiąca.
| Pozycja kalkulacyjna | Całkowite koszty produkcyjne |
|---|---|
| Materiały bezpośrednie | 20 000 zł |
| Płace bezpośrednie | 10 000 zł |
| Koszty wydziałowe | 5 000 zł |
| Koszty ogólnego zarządu | 1 000 zł |
A. 36 000 zł
B. 35 000 zł
C. 3 600 zł
D. 3 500 zł
Odpowiedź 3 600 zł jest poprawna, ponieważ koszt jednostkowy wytworzenia korpusu obrabiarki oblicza się, sumując wszystkie koszty produkcji, a następnie dzieląc tę kwotę przez liczbę wyprodukowanych sztuk. W przedstawionym przypadku całkowity koszt wyniósł 36 000 zł, a firma wyprodukowała 10 korpusów, co daje jednostkowy koszt 3 600 zł za sztukę (36 000 zł / 10 = 3 600 zł). Takie podejście jest zgodne z zasadami rachunkowości kosztów, gdzie kluczowe jest prawidłowe przypisanie kosztów zarówno bezpośrednich, jak i pośrednich. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy jest zachwycające w kontekście optymalizacji procesów produkcyjnych, gdzie zrozumienie kosztów jednostkowych pozwala na efektywne zarządzanie budżetem, zwiększenie rentowności oraz podejmowanie decyzji o inwestycjach w nowe technologie czy automatyzację procesów. W przemyśle produkcyjnym znajomość tych zasad jest niezbędna do podejmowania strategicznych decyzji, które mogą znacząco wpłynąć na konkurencyjność przedsiębiorstwa.
Pytanie 30
Nadzór nad przebiegiem instalacji głowicy na bloku silnika spalinowego powinien bezwzględnie brać pod uwagę
A. weryfikację kolejności dokręcania śrub oraz wartości momentu dokręcania
B. test szczelności pomiędzy tłokiem a cylindrem oraz pomiar kompresji
C. zmierzenie szczeliny pomiędzy głowicą a blokiem silnika
D. obserwację odkształceń głowicy w trakcie montażu
Sprawdzenie kolejności dokręcania śrub oraz wartości momentu dokręcania jest kluczowym etapem montażu głowicy do bloku silnika spalinowego. Właściwe dokręcanie śrub zapewnia równomierne rozłożenie sił i minimalizuje ryzyko odkształceń oraz uszkodzeń elementów silnika. Producent silnika zazwyczaj podaje zalecane wartości momentu dokręcania, które muszą być dokładnie przestrzegane. Przykładowo, w przypadku silników benzynowych moment ten często waha się od 20 do 25 Nm, w zależności od specyfiki silnika i materiałów użytych do produkcji. Kolejność dokręcania śrub jest także istotna, ponieważ pozwala uniknąć naprężeń, które mogą prowadzić do nieszczelności lub pęknięć głowicy. W praktyce, zastosowanie narzędzi takich jak klucz dynamometryczny pozwala na precyzyjne kontrolowanie momentu dokręcania, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży motoryzacyjnej. Właściwie przeprowadzony montaż przyczynia się do długotrwałej i niezawodnej pracy silnika.
Pytanie 31
Karta technologiczna do montażu nie zawiera
A. wyposażenia technologicznego
B. wykazu narzędzi pomocniczych
C. numerów operacji
D. normy czasu pracy
Wydaje się, że odpowiedzi dotyczące normy czasu pracy, numerów operacji oraz wyposażenia technologicznego mogą budzić pewne wątpliwości w kontekście karty technologicznej montażu. Normy czasu pracy są istotnym elementem, który określa, ile czasu powinno zająć wykonanie poszczególnych operacji montażowych, co jest kluczowe dla planowania i optymalizacji procesu produkcji. Właściwe oszacowanie norm czasu pracy pozwala na efektywne zarządzanie zasobami oraz terminowe wykonanie zleceń. Z kolei numery operacji są używane do identyfikacji konkretnych kroków w procesie montażu, co ułatwia śledzenie postępów oraz identyfikację potencjalnych problemów w toku produkcji. Ponadto, wyposażenie technologiczne, takie jak maszyny i urządzenia, również jest nieodłącznym elementem procesu montażu, ponieważ zapewnia odpowiednie narzędzia oraz technologie niezbędne do wykonania zadań. Dobrą praktyką w branży produkcyjnej jest posiadanie kompleksowych kart technologicznych, które zawierają wszystkie istotne informacje, w tym narzędzia, które są wykorzystywane, ponieważ ich obecność może wpływać na jakość i efektywność produkcji. Dlatego warto unikać uproszczeń w myśleniu, że karta technologiczna montażu nie może zawierać tych elementów, gdyż są one kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania procesu produkcyjnego.
Pytanie 32
Czy stożek zewnętrzny na rysunku technicznym można wymiarować, podając
A. długość i większą średnicę
B. długość i mniejszą średnicę
C. mniejszą średnicę i zbieżność
D. długość, większą średnicę i zbieżność
Stożek zewnętrzny jest elementem wykorzystywanym w wielu dziedzinach inżynierii, w tym w mechanice i budownictwie. Wymiarowanie stożka zewnętrznego wymaga uwzględnienia trzech kluczowych parametrów: długości, większej średnicy oraz zbieżności. Długość stożka definiuje jego wysokość, co jest istotne dla określenia proporcji i zastosowania elementu w konstrukcji. Większa średnica jest istotna, ponieważ wskazuje na maksymalny zasięg przekroju poprzecznego, co wpływa na wytrzymałość i stabilność stożka w aplikacjach, w których jest stosowany. Zbieżność, z kolei, określa kąt nachylenia ścianek stożka, co ma kluczowe znaczenie w kontekście montażu oraz dostosowania do innych elementów konstrukcyjnych. Przykładem zastosowania może być projektowanie elementów maszyn, w których precyzyjne wymiarowanie stożków zewnętrznych wpływa na efektywność działania mechanizmów. Użycie standardów takich jak ISO 1101 czy ISO 2768, które określają zasady wymiarowania i tolerancji, jest kluczowe w celu zapewnienia zgodności i jakości w produkcji.
Pytanie 33
Aby zwiększyć odporność na zużycie wałka ślimakowego wykonanego z konstrukcyjnej stali węglowej, należy zastosować
A. wyżarzanie
B. azotowanie
C. nawęglanie
D. hartowanie
Nawęglanie to proces, który pozwala na znaczną poprawę odporności na ścieranie stali węglowej poprzez wprowadzenie węgla do jej powierzchni. W wyniku tego zabiegu, powstaje twarda warstwa węglika, co zwiększa twardość oraz odporność na zużycie. Ten proces jest szczególnie skuteczny w przypadku elementów narażonych na intensywne tarcie, takich jak wałki ślimakowe w przekładniach czy mechanizmach wytłaczających, gdzie wymagane są wysokie parametry wytrzymałościowe. Nawęglanie jest również zgodne z obowiązującymi standardami, takimi jak ISO 15156, które określają wymagania dotyczące materiałów stosowanych w agresywnych środowiskach. W praktyce, nawęglanie polega na podgrzewaniu elementu w atmosferze bogatej w węgiel, co prowadzi do dyfuzji węgla do powierzchni materiału. Ostatecznie, ten proces pozwala na uzyskanie równocześnie wysokiej twardości oraz zachowanie odpowiedniej plastyczności rdzenia, co jest kluczowe dla długowieczności takich komponentów.
Pytanie 34
Aby uzyskać jednorodną, drobnoziarnistą strukturę elementów maszyny, konieczne jest zastosowanie wyżarzania
A. ujednorodniające
B. rekrystalizujące
C. normalizujące
D. niepełne
Wybór wyżarzania niezupełnego, rekrystalizującego lub ujednorodniającego nie jest odpowiedni w kontekście uzyskania jednorodnej drobnoziarnistej struktury części maszyny. Wyżarzanie niezupełne, które polega na częściowym odpuszczaniu naprężeń w materiale, może prowadzić do zachowania większej różnorodności w mikrostrukturze, co skutkuje występowaniem większych ziaren i niejednorodności. Taki proces jest stosowany w niektórych zastosowaniach, ale nie spełni wymagań dotyczących zwiększenia jednorodności strukturalnej. Wyżarzanie rekrystalizujące, z kolei, jest ukierunkowane na usuwanie efektów deformacji plastycznej, a nie na normalizację struktury. Choć poprawia ono właściwości materiału, niekoniecznie prowadzi do jednorodnej mikrostruktury, co jest kluczowe w wielu aplikacjach inżynieryjnych. Ostatecznie, wyżarzanie ujednorodniające, które ma na celu osiągnięcie homogenicznej struktury, nie jest właściwym terminem w kontekście standardowych procesów obróbczych i może wprowadzać w błąd, gdyż nie odnosi się do dobrze zdefiniowanych procedur stosowanych w przemyśle. Zrozumienie różnic pomiędzy tymi metodami jest istotne dla prawidłowego zastosowania technologii obróbczej, co ma bezpośredni wpływ na jakość i niezawodność wytwarzanych komponentów.
Pytanie 35
Do konstrukcji spawanych powinna być użyta stal
A. niestopowa wysokowęglowa
B. niestopowa niskowęglowa
C. nierdzewna
D. o wysokiej zawartości dodatków stopowych
Poprawna odpowiedź to stal niestopowa niskowęglowa, która jest często stosowana w konstrukcjach spawanych ze względu na swoje korzystne właściwości mechaniczne oraz łatwość spawania. Stal niskowęglowa charakteryzuje się niską zawartością węgla (zwykle poniżej 0,3%), co sprawia, że jest bardziej plastyczna i mniej podatna na pękanie w procesie spawania. Tego rodzaju stal jest szeroko wykorzystywana w budownictwie, przemyśle maszynowym oraz w produkcji konstrukcji stalowych, gdzie wymagane są dobre właściwości wytrzymałościowe oraz odporność na różne obciążenia. Dodatkowo, stosowanie stali niestopowej niskowęglowej jest zgodne z normami takimi jak EN 10025, które określają wymagania dla konstrukcyjnych stali węglowych. Przykłady zastosowań to budowa mostów, budynków, a także elementów konstrukcyjnych w przemyśle, gdzie istotna jest zarówno stabilność, jak i bezpieczeństwo. Dlatego wybór stali niskowęglowej jest kluczowy w kontekście trwałości i efektywności konstrukcji spawanych.
Pytanie 36
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 37
W procesie produkcji seryjnej do weryfikacji otworu o średnicy Ø20H7, powinno się użyć
A. średnicówki mikrometrycznej
B. suwmiarki uniwersalnej
C. sprawdzianu tłoczkowego
D. sprawdzianu szczękowego
Sprawdzian tłoczkowy jest narzędziem pomiarowym, które jest szczególnie zalecane przy pomiarze otworów o określonej średnicy, takich jak Ø20H7. Jego konstrukcja pozwala na precyzyjne dopasowanie do wymiarów otworu, a dzięki mechanizmowi pomiarowemu można uzyskać dokładne wyniki, które są zgodne z wymaganiami tolerancji H7. Tolerancja H7 wskazuje na dozwoloną dokładność wymiarową, co oznacza, że otwór musi mieć średnicę, która mieści się w określonym zakresie. Sprawdzian tłoczkowy umożliwia szybką i efektywną kontrolę wymiarów w procesie produkcji seryjnej, co jest kluczowe dla zapewnienia jakości i zgodności z rysunkami technicznymi. W praktyce, zastosowanie sprawdzianu tłoczkowego w linii produkcyjnej pozwala na bieżącą kontrolę wymiarów, co przyczynia się do eliminacji wadliwych elementów na wczesnym etapie produkcji, tym samym zmniejszając koszty i czas związany z ich poprawą. W branży inżynieryjnej standardy ISO i normy jakościowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie precyzyjnych narzędzi pomiarowych w zapewnieniu wysokiej jakości produktów.
Pytanie 38
Możliwość uniknięcia zjawiska narostu na narzędziu można osiągnąć poprzez
A. zmianę prędkości skrawania
B. obniżenie kąta natarcia
C. korzystanie z narzędzi ze stali szybkotnącej bez chłodzenia
D. używanie narzędzi z płaską powierzchnią natarcia
Zmiana prędkości skrawania jest kluczowym parametrem, który ma bezpośredni wpływ na proces skrawania i może pomóc w zapobieganiu narostowi materiału na narzędziu. Prędkość skrawania, czyli prędkość, z jaką narzędzie skrawające przechodzi przez materiał, wpływa na temperaturę generowaną podczas obróbki. Wyższa prędkość skrawania zazwyczaj prowadzi do zwiększenia temperatury, co może sprzyjać powstawaniu narostu. Zmniejszenie prędkości skrawania z reguły obniża temperaturę w strefie skrawania, co ogranicza adhezję materiału obrabianego do narzędzia. W praktyce, dobór odpowiedniej prędkości skrawania powinien być dostosowany do rodzaju materiału obrabianego oraz zastosowanego narzędzia skrawającego. Standardy branżowe, takie jak ISO 3685, dostarczają wytycznych dotyczących optymalizacji prędkości skrawania w zależności od materiałów i zastosowań, co może pomóc w minimalizacji narostów i wydłużeniu żywotności narzędzi.
Pytanie 39
Oksydacja polega na wytworzeniu na powierzchni stalowych elementów warstwy ochronnej przed korozją z
A. tlenków miedzi
B. tlenków żelaza
C. fosforanów żelaza
D. siarczków miedzi
Odpowiedzi, które wskazują na siarczki miedzi, tlenki miedzi oraz fosforany żelaza, są nieprawidłowe, ponieważ nie spełniają roli ochronnej w procesie oksydowania stali. Siarczki miedzi nie mają zastosowania w ochronie stali, gdyż są to związki, które mogą zwiększać korozję, zwłaszcza w środowisku wilgotnym, gdzie siarczki mogą prowadzić do reakcji z tlenem oraz wilgocią, co zwiększa tempo degradacji materiału. Tlenki miedzi, chociaż mogą tworzyć naturalne powłoki, nie są skuteczne w ochronie stali przed korozją, ponieważ nie tworzą stabilnej, trwałej warstwy ochronnej, jak to ma miejsce w przypadku tlenków żelaza. Z kolei fosforany żelaza, mimo że wykorzystywane w kontekście ochrony stali, nie są produktami oksydowania, lecz stanowią jedynie jedną z metod pasywacji stali, które nie zapewniają tak silnej ochrony, jak tlenki żelaza. Substancje te mogą tworzyć mniej efektywne powłoki, które nie zabezpieczają stali przed działaniem wody i tlenu w taki sam sposób jak tlenki żelaza. Warto przy tym zauważyć, że dobrym podejściem do ochrony stali jest stosowanie systemów wielowarstwowych, które łączą różne metody ochrony, w tym tlenki żelaza, co jest zgodne z zachowanymi standardami i dobrą praktyką w przemyśle. W ten sposób można uniknąć powszechnych pułapek, które wynikają z błędnych przekonań na temat materiałów ochronnych.
Pytanie 40
Jakie są graniczne wymiary wałka o średnicy ^80 mm oraz tolerancji T = 0,028, przy tolerowaniu w głąb materiału?
A. A = 80,000; B = 80,028
B. A = 79,972; B = 80,000
C. A = 79,928; B = 80,000
D. A = 79,972; B = 80,028
Odpowiedź A = 79,972; B = 80,000 jest prawidłowa, ponieważ przy tolerowaniu w głąb materiału, granice wymiarowe wałka muszą uwzględniać wartość tolerancji T, która wynosi 0,028 mm. Wartość graniczna dolna (A) to nominalny wymiar minus połowę tolerancji, co daje 80 mm - 0,028 mm = 79,972 mm. Granica górna (B) to nominalny wymiar minus połowę tolerancji, co w tym przypadku daje 80 mm. Jest to zgodne z zasadami tolerancji wymiarowej określonymi w normach ISO. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być produkcja elementów mechanicznych, gdzie precyzyjne wymiary są kluczowe dla zapewnienia prawidłowego działania zespołów maszynowych. Dobre praktyki inżynieryjne zalecają staranne określenie tolerancji, aby uniknąć problemów z montażem i zapewnić wysoką jakość produkcji.