Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechatronik
Kwalifikacja: ELM.06 - Eksploatacja i programowanie urządzeń i systemów mechatronicznych
Data rozpoczęcia: 18 grudnia 2025 19:41
Data zakończenia: 18 grudnia 2025 19:46

Egzamin zdany!

Wynik: 20/40 punktów (50,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Kierunek obrotu wirnika silnika indukcyjnego trójfazowego można zmienić poprzez

A. zmianę liczby par biegunów magnetycznych

B. zmianę kolejności faz w sieci zasilającej silnik

C. zmianę częstotliwości napięcia zasilającego

D. szeregowe podłączenie dodatkowego rezystora do jednego z uzwojeń

Odpowiedzi, które sugerują, że zmianę kierunku obrotów wirnika silnika indukcyjnego trójfazowego można osiągnąć poprzez inne metody, są nieprawidłowe z technicznego punktu widzenia. Zmiana częstotliwości napięcia zasilającego wpływa na prędkość obrotową silnika, lecz nie zmienia kierunku obrotów wirnika. Zmiana liczby par biegunów magnetycznych również wpływa na prędkość, ale nie na kierunek. Takie podejście może prowadzić do błędnych wniosków, gdyż zmiany w częstotliwości i liczbie biegunów są związane z regulacją prędkości i efektywnością energetyczną, co jest zupełnie inną kwestią. Co więcej, szeregowe włączenie dodatkowego rezystora do jednego z uzwojeń nie ma wpływu na zmianę kierunku obrotów, a może wręcz prowadzić do spadku wydajności silnika. W praktyce, takie rozwiązania mogą prowadzić do nieprawidłowego działania silnika oraz jego przedwczesnego uszkodzenia. Kluczowe jest zrozumienie, że kierunek obrotów w trójfazowym silniku indukcyjnym jest bezpośrednio związany z sekwencją faz, co jest fundamentalną zasadą w elektrotechnice. Przykłady z praktyki potwierdzają, że nieprzestrzeganie tej zasady może prowadzić do poważnych problemów w systemach automatyki przemysłowej.

Pytanie 2

Jaki parametr siłownika zainstalowanego w prasie pneumatycznej ma wpływ na maksymalną wartość wysunięcia stempla?

A. Maksymalne ciśnienia zasilania

B. Średnica tłoczyska

C. Średnica cylindra

D. Skok siłownika

Skok siłownika jest kluczowym parametrem, który bezpośrednio wpływa na maksymalny wysuw stempla w prasie pneumatycznej. Oznacza on maksymalną odległość, jaką tłoczysko siłownika może przebyć od pozycji spoczynkowej do końca swojego ruchu. W praktyce oznacza to, że im większy skok siłownika, tym większy zakres ruchu stempla, co jest niezbędne w wielu zastosowaniach, takich jak formowanie, prasowanie czy tłoczenie. Zrozumienie tego parametru jest szczególnie istotne w kontekście projektowania urządzeń przemysłowych, gdzie optymalizacja wydajności jest kluczowa. W branży stosuje się różne normy dotyczące projektowania siłowników, takie jak ISO 15552, które definiują standardy dotyczące wymiarów i wydajności siłowników pneumatycznych. Dzięki tym standardom inżynierowie mogą dobierać odpowiednie komponenty, zapewniając efektywność i bezpieczeństwo urządzeń. Właściwy dobór skoku siłownika ma również wpływ na efektywność energetyczną całego systemu, co przekłada się na niższe koszty eksploatacji.

Pytanie 3

Jakie symptomy pracy jednofazowego silnika klatkowego mogą wskazywać na uszkodzenie kondensatora?

A. Skłonności do samoczynnego rozbiegnięcia się wirnika

B. Brak jakiejkolwiek reakcji po włączeniu zasilania

C. Zmiana kierunku obrotu wirnika

D. Trudności z uruchomieniem silnika

Kierunek wirowania wirnika w silniku klatkowym jednofazowym jest zdeterminowany przez sposób podłączenia uzwojeń oraz kierunek prądu wytwarzanego przez kondensator. Zmiana kierunku wirowania nie jest typowym objawem uszkodzenia kondensatora, a zatem nie można jej łączyć z tym rodzajem awarii. Tendencje do rozbiegania się wirnika mogą być związane z innymi problemami, takimi jak nierównomierne obciążenie lub uszkodzenie mechaniczne, a niekoniecznie z kondensatorem. Z kolei brak jakiejkolwiek reakcji na załączenie zasilania wskazuje na poważniejsze problemy, takie jak zasilanie, uszkodzenia w uzwojeniach, czy całkowite uszkodzenie silnika. Te objawy często prowadzą do błędnych wniosków, które mogą skutkować niewłaściwą diagnozą i naprawą. W praktyce, aby prawidłowo zidentyfikować problem w silniku klatkowym jednofazowym, konieczne jest przeprowadzenie szczegółowej analizy, w tym sprawdzeniu kondensatora, ale także innych elementów układu elektrycznego. Zrozumienie złożoności działania silników elektrycznych i umiejętność oceny objawów awarii to kluczowe kompetencje dla techników i inżynierów zajmujących się elektroniką i elektrotechniką.

Pytanie 4

W systemach hydraulicznych, jaki jest główny powód stosowania zaworów bezpieczeństwa?

A. Ochrona układu przed nadmiernym ciśnieniem

B. Zwiększenie przepływu cieczy roboczej

C. Zmniejszenie kosztów eksploatacji

D. Poprawa jakości filtracji

Zawory bezpieczeństwa w systemach hydraulicznych pełnią kluczową rolę w ochronie układów przed nadmiernym ciśnieniem. Ich podstawowym zadaniem jest zapobieganie uszkodzeniom elementów układu, które mogą prowadzić do awarii czy niebezpiecznych sytuacji. Zawory te działają na zasadzie odprowadzania nadmiaru ciśnienia, gdy przekroczy ono określoną wartość, co w praktyce zapobiega eksplozji przewodów czy uszkodzeniu pomp. Wyobraź sobie, że ciśnienie w układzie zaczyna gwałtownie rosnąć - w tym momencie zawór bezpieczeństwa otwiera się i pozwala na ucieczkę nadmiaru płynu, przywracając bezpieczne warunki pracy. Jest to standardowe rozwiązanie zgodne z normami bezpieczeństwa, które znacznie przedłuża żywotność systemu i chroni pracowników oraz urządzenia. W branży mechatronicznej jest to szczególnie ważne, ponieważ układy hydrauliczne są często używane w maszynach i urządzeniach, które muszą działać niezawodnie w trudnych warunkach. Zastosowanie zaworów bezpieczeństwa jest powszechną praktyką i stanowi podstawę projektowania bezpiecznych systemów hydraulicznych, co jest kluczowym elementem wiedzy w kwalifikacji ELM.06.

Pytanie 5

Który z parametrów nie odnosi się do frezarki CNC?

A. Maksymalna prędkość ruchu dla poszczególnych osi

B. Gramatura wtrysku

C. Powtarzalność pozycjonowania

D. Liczba wrzecion

Gramatura wtrysku jest pojęciem związanym z procesem wtryskiwania tworzyw sztucznych, który nie ma żadnego związku z frezarkami numerycznymi. Frezarka numeryczna jest narzędziem wykorzystywanym w obróbce metalu i innych materiałów, gdzie kluczowe parametry obejmują liczbę wrzecion, maksymalną prędkość ruchu dla poszczególnych osi oraz powtarzalność pozycjonowania. Zrozumienie tych parametrów jest istotne dla optymalizacji procesu obróbczo-produkcyjnego. Na przykład, wyższa liczba wrzecion umożliwia jednoczesne przetwarzanie wielu elementów, co zwiększa efektywność. Wysoka maksymalna prędkość ruchu pozwala na szybsze przemieszczenie narzędzi w obrabianym materiale, co przyspiesza cały proces produkcji. Powtarzalność pozycjonowania jest kluczowym czynnikiem w zapewnieniu wysokiej jakości produkcji, gdyż pozwala na dokładność i eliminację błędów w każdej iteracji procesu. W związku z tym, gramatura wtrysku nie jest parametrem, który miałby zastosowanie w kontekście frezarek numerycznych, co czyni tę odpowiedź prawidłową.

Pytanie 6

Na podstawie przedstawionej noty katalogowej czujników indukcyjnych dobierz sensor spełniający wytyczne do doboru czujnika.

Nota katalogowa czujników indukcyjnych
Model	JM12L – F2NH	JM12L – F2PH	JM12L – Y4NH	JM12L – Y4PH
Typ	NPN, NO/NC	PNP, NO/NC	NPN, NO/NC	PNP, NO
Napięcie zasilania	10÷30 V DC	10÷30 V AC	10÷30 V DC	10÷30 V DC
Pobór prądu	100 mA	200 mA	300 mA	200 mA
Robocza strefa działania	2 mm	2 mm	4 mm	4 mm
Wymiary	M12 / 60 mm	M12 / 60 mm	M12 / 59,5 mm	M18 / 60,5 mm
Sposób podłączenia	kabel	kabel	kabel	kabel
Czoło	zabudowane	zabudowane	odkryte	odkryte

Wytyczne do doboru czujnika:

pobór prądu – nie większy niż 250 mA,
średnica obudowy czujnika – 12 mm,
po aktywowaniu czujnika jego wyjście powinno zostać zwarte do potencjału dodatniego zasilania.

A. JM12L – F2PH

B. JM12L – Y4NH

C. JM12L – Y4PH

D. JM12L – F2NH

Wybór modeli JM12L – F2NH, JM12L – Y4PH oraz JM12L – Y4NH oparty jest na błędnych przesłankach, które nie spełniają wymagań dotyczących doboru czujnika indukcyjnego. W przypadku czujników indukcyjnych, kluczowe jest zrozumienie, że każde z parametrów, takich jak pobór prądu, średnica obudowy i typ wyjścia, ma fundamentalne znaczenie dla ich prawidłowego działania w danej aplikacji. Modele F2NH, Y4PH oraz Y4NH mogą mieć różne wartości poboru prądu lub średnice obudowy, co w praktyce może prowadzić do nieodpowiedniego działania w danym systemie automatyki. Na przykład, jeśli czujnik posiada wyższy pobór prądu niż wymagane 250 mA, może to skutkować przegrzewaniem się komponentu, a w konsekwencji - uszkodzeniem. Dodatkowo, dobór czujnika z niewłaściwym typem wyjścia (np. NPN w miejsce PNP) może prowadzić do błędnej reakcji systemu po aktywacji czujnika, co z kolei może zakłócić proces produkcyjny i spowodować błędy w operacjach automatyki. Kluczowym błędem myślowym w tym przypadku jest pominięcie kryteriów technicznych i specyfikacji potrzebnych do skutecznego działania systemu. Dlatego istotne jest, aby przy doborze czujników zawsze odnosić się do wytycznych producentów oraz standardów branżowych, co pozwala na uniknięcie nieporozumień oraz maksymalizację efektywności operacyjnej.

Pytanie 7

Aby uzyskać możliwość regulacji prędkości posuwu napędu wałków, który jest zasilany silnikiem bocznikowym prądu stałego, należy zastosować

A. sterowany prostownik tyrystorowy.

B. cyklokonwerter.

C. falownik.

D. prostownik diodowy.

Sterowany prostownik tyrystorowy jest kluczowym elementem w regulacji prędkości posuwu silników bocznikowych prądu stałego. Umożliwia on precyzyjne zarządzanie napięciem i prądem dostarczanym do silnika, co prowadzi do efektywnej regulacji jego prędkości. W praktyce, zastosowanie tyrystorów pozwala na uzyskanie szerokiego zakresu regulacji prędkości, co jest niezwykle istotne w zastosowaniach przemysłowych, gdzie precyzyjne dostosowanie parametrów pracy maszyny może wpływać na jakość produkcji oraz efektywność energetyczną. Na przykład, w systemach transportu materiałów, gdzie wymagane są różne prędkości zapotrzebowania, możliwość szybkiej regulacji silnika za pomocą sterowanego prostownika tyrystorowego stanowi standard branżowy, zapewniając jednocześnie optymalne zużycie energii i minimalizację strat. Warto również zaznaczyć, że takie rozwiązania są zgodne z normami dotyczącymi efektywności energetycznej, co czyni je nie tylko praktycznymi, ale i ekologicznymi.

Pytanie 8

Pomiar natężenia prądu zasilającego silnik przeprowadza się w celu ustalenia

A. poślizgu silnika

B. temperatury pracy silnika

C. prędkości obrotowej silnika

D. obciążenia silnika

Pomiar natężenia prądu zasilania silnika jest kluczowym elementem w ocenie obciążenia, które silnik musi pokonać w trakcie pracy. W praktyce, jeśli silnik napotyka na większy opór, na przykład przy rozpoczęciu pracy przy pełnym obciążeniu, natężenie prądu wzrasta, co skutkuje koniecznością dostarczenia większej mocy. Zrozumienie relacji między natężeniem prądu a obciążeniem silnika jest istotne, szczególnie w kontekście monitorowania wydajności i optymalizacji pracy maszyn. W standardach branżowych, takich jak IEC 60034 dotyczących silników elektrycznych, uwzględnia się pomiary prądowe jako część regularnych inspekcji. Gromadzenie takich danych pozwala na przewidywanie awarii i planowanie konserwacji, co przekłada się na dłuższą żywotność sprzętu oraz efektywność energetyczną. Prawidłowe pomiary natężenia prądu umożliwiają również dostosowanie parametrów pracy silnika do aktualnych potrzeb roboczych, co jest kluczowe w automatyzacji procesów przemysłowych.

Pytanie 9

W urządzeniu mechatronicznym zastosowano pasek zębaty jako mechanizm przenoszenia napędu. W trakcie regularnej inspekcji tego paska należy przede wszystkim ocenić stopień jego zużycia oraz

A. smarowanie

B. naprężenie

C. temperaturę

D. bicie osiowe

Prawidłowe naprężenie paska zębatego jest kluczowe dla efektywnego przenoszenia napędu w urządzeniach mechatronicznych. Zbyt luźny pasek może powodować poślizgnięcia i przeskakiwanie zębów, co prowadzi do zwiększonego zużycia oraz uszkodzeń mechanicznych. Z kolei zbyt mocno napięty pasek może powodować zwiększone obciążenie na łożyskach oraz prowadzić do szybszego zużycia samego paska. Standardy branżowe, takie jak ISO 5296, wskazują na konieczność regularnego monitorowania naprężeń w elementach przenoszących napęd, aby zapewnić ich długowieczność i niezawodność. Praktyka przemysłowa sugeruje, że przed każdą dłuższą eksploatacją należy przeprowadzić kontrolę naprężenia, co pozwala na optymalizację wydajności systemu oraz minimalizację ryzyka awarii. Dlatego umiejętność prawidłowego pomiaru i regulacji naprężenia paska zębatego jest fundamentalną umiejętnością w konserwacji urządzeń mechatronicznych.

Pytanie 10

Które z poniższych stwierdzeń na temat przeprowadzania inspekcji urządzeń elektrycznych jest fałszywe?

A. Inspekcje są dokonywane z wykorzystaniem zmysłów wzroku, słuchu i węchu

B. Podczas inspekcji dozwolone jest zbliżanie się do nieosłoniętych wirujących elementów urządzenia

C. Celem inspekcji jest identyfikacja nieprawidłowości w działaniu urządzenia

D. W trakcie inspekcji dopuszczalne jest, aby urządzenia elektryczne pozostały pod napięciem

Nieprawidłowe podejście do przeprowadzania oględzin urządzeń elektrycznych może wynikać z braku zrozumienia zasad bezpieczeństwa oraz nieodpowiedniego stosowania norm branżowych. Stwierdzenie, że oględziny mają na celu wykrycie nieprawidłowości w funkcjonowaniu urządzenia, jest prawdziwe, jednak w kontekście bezpieczeństwa nie wystarczy jedynie wykrywać problemy – kluczowe jest także przestrzeganie zasad bezpieczeństwa. Przeprowadzając oględziny, należy pamiętać, że zbliżanie się do nieosłoniętych wirujących części stanowi istotne zagrożenie. Ruchome elementy maszyn mogą powodować poważne urazy, a każdy inspektor powinien znać niebezpieczeństwa związane z ich obecnością. Ponadto, pozostawienie urządzeń pod napięciem w trakcie przeglądów jest działaniem niedopuszczalnym, które może prowadzić do porażenia prądem elektrycznym. Oględziny powinny być prowadzone z zachowaniem pełnej ostrożności, a wszystkie urządzenia powinny być wyłączone i odpowiednio zabezpieczone przed przypadkowym włączeniem. Zastosowanie zasad BHP, takich jak stosowanie odpowiednich środków ochrony osobistej, jest niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa zarówno osobom przeprowadzającym kontrole, jak i tym, które mogą być narażone na niebezpieczeństwo w wyniku niewłaściwego postępowania. Ignorowanie tych zasad prowadzi do niebezpiecznych sytuacji oraz ryzykownych zachowań, co jest nie do zaakceptowania w profesjonalnym środowisku pracy.

Pytanie 11

Jaką rolę odgrywa zawór przelewowy w hydraulicznej prasie?

A. Umożliwia regulację wartości siły wytwarzanej przez prasę.

B. Filtruje zanieczyszczenia z oleju.

C. Chroni przed powrotem oleju z rozdzielacza do pompy.

D. Zrzuca olej z siłownika do zbiornika.

Istnieje wiele błędnych przekonań dotyczących funkcji zaworu przelewowego w prasie hydraulicznej, które mogą prowadzić do mylnych wniosków. Nieprawdziwe jest stwierdzenie, że zawór ten odprowadza olej z siłownika do zbiornika, ponieważ jego podstawowym zadaniem nie jest transport oleju, lecz regulacja ciśnienia w systemie. W praktyce, odprowadzanie oleju z siłownika realizowane jest przez inne elementy układu hydraulicznego, np. przez zawory sterujące. Również stwierdzenie, że zawór przelewowy zapobiega cofaniu oleju z rozdzielacza do pompy, jest mylne. Choć zawory mogą pełnić funkcję zabezpieczającą, to ich główną rolą nie jest zapobieganie cofaniu, ale raczej utrzymanie optymalnego ciśnienia. Kolejna niepoprawna koncepcja sugeruje, że zawór przelewowy odfiltrowuje zanieczyszczenia z oleju. W rzeczywistości filtracja oleju to zadanie innych elementów, takich jak filtry hydrauliczne, które są projektowane specjalnie do usuwania zanieczyszczeń. Zrozumienie rzeczywistej roli zaworu przelewowego jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania układów hydraulicznych oraz zapewnienia ich efektywności i bezpieczeństwa. Wiedza na temat rzeczywistych funkcji poszczególnych komponentów systemu hydraulicznego jest niezbędna do dokonywania świadomych wyborów projektowych oraz eksploatacyjnych.

Pytanie 12

Jaki jest główny cel stosowania symulatorów w edukacji mechatronicznej?

A. Ograniczenie liczby studentów w laboratorium

B. Zwiększenie złożoności nauczania

C. Zwiększenie doświadczenia praktycznego bez ryzyka uszkodzenia sprzętu

D. Zwiększenie kosztów nauki

Symulatory w edukacji mechatronicznej odgrywają kluczową rolę, pozwalając uczniom zdobywać praktyczne doświadczenie bez ryzyka uszkodzenia kosztownego sprzętu. W praktyce mechatroniki często operujemy złożonymi systemami, gdzie błąd może prowadzić do znacznych strat materialnych. Dzięki symulatorom studenci mogą eksperymentować i popełniać błędy w kontrolowanym środowisku, co sprzyja procesowi uczenia się. Przykładowo, symulacje mogą obejmować programowanie sterowników PLC, gdzie każda pomyłka może zostać natychmiast poprawiona bez wpływu na rzeczywisty proces produkcyjny. Jest to również zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, gdzie symulacje wykorzystywane są na szeroką skalę do testowania nowych rozwiązań przed ich implementacją w rzeczywistych warunkach. Z mojego doświadczenia wynika, że symulacje pozwalają na lepsze zrozumienie teorii poprzez praktykę, co jest nieocenione w złożonych dziedzinach, takich jak mechatronika. Dzięki nim studenci mogą również ćwiczyć reakcje na nietypowe sytuacje, co jest trudne do zrealizowania w rzeczywistych warunkach laboratoryjnych.

Pytanie 13

W specyfikacji silnika można znaleźć oznaczenie S2 40. Pracując z układem wykorzystującym ten silnik, trzeba mieć na uwadze, aby

A. silnik pracował z obciążeniem nie mniejszym niż 40% mocy znamionowej

B. czas działania nie przekraczał 40 min., a czas postoju był do momentu, gdy silnik się schłodzi.

C. temperatura otoczenia w trakcie pracy nie była wyższa niż 40°C

D. wilgotność otoczenia w trakcie pracy nie była wyższa niż 40%

Odpowiedzi sugerujące, że temperatura otoczenia, wilgotność lub obciążenie nie mają związku z czasem pracy i odpoczynku silnika, są nieprawidłowe. Oznaczenie S2 40 jasno wskazuje na specyfikę pracy silnika, która jest ograniczona czasowo, co jest kluczowe dla jego prawidłowego funkcjonowania. Zasady dotyczące temperatury otoczenia i wilgotności są istotne, ale nie mają bezpośredniego wpływu na same limity czasowe pracy silnika. Odpowiedź dotycząca obciążenia na poziomie 40% również mylnie interpretuje wymogi związane z jego eksploatacją. W rzeczywistości, silnik S2 jest zaprojektowany do pracy z pełnym obciążeniem przez czas określony, a po tym czasie potrzebuje odpoczynku, co nie ma związku z wymaganym minimalnym obciążeniem, które jest istotne w kontekście silników pracujących w trybie ciągłym. Błędem jest zatem myślenie, że silnik może funkcjonować przez dłuższy czas w warunkach, które nie są zgodne z jego oznaczeniem, co prowadzi do ryzyka przegrzania oraz wydłużenia czasu potrzebnego na schłodzenie. Należy pamiętać, że każdy silnik ma swoje specyfikacje, które powinny być ściśle przestrzegane, aby zapewnić jego prawidłowe działanie oraz wydajność. W praktyce oznacza to, że niezrozumienie tych zasad może prowadzić do poważnych awarii, co podkreśla rolę edukacji w zakresie użytkowania maszyn oraz potrzebę konsultacji z dokumentacją techniczną.

Pytanie 14

W przypadku, gdy w obwodzie wymagany jest kondensator o pojemności rzędu kilku tysięcy µF, należy wybrać kondensator

A. foliowy

B. ceramiczny

C. powietrzny

D. elektrolityczny

Kondensatory powietrzne, ceramiczne i foliowe nie są odpowiednie do aplikacji wymagających dużej pojemności, jak w przypadku kondensatorów elektrolitycznych. Kondensatory powietrzne, mimo że mogą mieć długą żywotność i wysoką odporność na napięcia, nie są w stanie zaoferować wymaganej pojemności rzędu kilku tysięcy µF. Zastosowanie takich kondensatorów w dużych pojemnościach prowadziłoby do nieefektywności i znacznego wzrostu rozmiarów układu, co czyniłoby je niepraktycznymi w większości zastosowań elektronicznych. Kondensatory ceramiczne, chociaż popularne w aplikacjach wysokoczęstotliwościowych, charakteryzują się ograniczoną pojemnością i mogą szybko tracić swoją efektywność przy wyższych wartościach pojemności. Z kolei kondensatory foliowe, znane ze swojej stabilności i niskiego współczynnika strat, również nie osiągają wymaganych pojemności, co sprawia, że są bardziej odpowiednie do zastosowań w filtracji sygnałów, a nie w sytuacjach wymagających dużych ładunków. W praktyce, wybór niewłaściwego typu kondensatora może prowadzić do poważnych problemów z wydajnością układu, a także zwiększać ryzyko uszkodzeń komponentów. Dlatego prawidłowy dobór kondensatora do aplikacji jest kluczowy dla zapewnienia optymalnej pracy całego układu elektronicznego.

Pytanie 15

Projektowana maszyna manipulacyjna posiada kinematykę typu PPP (TTT). Każdy z jej członów ma zakres ruchu wynoszący 1 m. Oznacza to, że efektor manipulacyjny będzie zdolny do realizacji operacji technologicznych w przestrzeni o wymiarach

A. 1 m × 2 m × 1 m

B. 1 m × 1 m × 2 m

C. 2 m × 1 m × 1 m

D. 1 m × 1 m × 1 m

Odpowiedź 2 jest prawidłowa, ponieważ każdy z trzech członów maszyny manipulacyjnej typu PPP (TTT) umożliwia ruch w jednym wymiarze przestrzeni. Zasięg każdego członu wynosi 1 m, co oznacza, że efektor końcowy ma możliwość poruszania się w przestrzeni o wymiarach 1 m w każdym z kierunków. Wynikowy zasięg manipulacyjny to sześcian o boku 1 m, co idealnie odpowiada podanym wymiarom 1 m × 1 m × 1 m. W praktyce, maszyny tego rodzaju są szeroko stosowane w automatyzacji procesów produkcyjnych i montażowych, gdzie precyzyjne manipulowanie obiektami w ograniczonej przestrzeni jest kluczowe. Tego rodzaju manipulatory znajdują zastosowanie w robotyce przemysłowej, np. przy montażu delikatnych komponentów elektronicznych. Istotne jest, aby inżynierowie projektujący takie maszyny brali pod uwagę zasięg ruchu przy planowaniu operacji, co pozwala na efektywniejsze i bardziej precyzyjne działania w zakładach produkcyjnych.

Pytanie 16

Celem smarowania pastą silikonową elementu montowanego na radiatorze jest

A. uzyskanie mniejszej rezystancji cieplnej na połączeniu elementu i radiatora.

B. zmniejszenie przewodności cieplnej radiatora.

C. poprawa wyglądu urządzenia elektronicznego.

D. zwiększenie siły nacisku elementu na radiator.

Wybór odpowiedzi, która sugeruje zwiększenie siły dociskającej element do radiatora, jest mylny. Siła dociskająca jest istotna, ale nie jest to główny cel stosowania pasty silikonowej. W praktyce, aby efektywnie przewodzić ciepło, nie wystarczy jedynie silnie docisnąć element do radiatora, gdyż kluczowym czynnikiem jest jakość kontaktu termicznego, który można poprawić poprzez odpowiednie smarowanie. Dodatkowo, wskazanie na poprawę estetyki wykonania urządzenia elektronicznego jako celu smarowania jest nieuzasadnione w kontekście funkcji pasty. Chociaż estetyka jest ważna, w przypadku smarowania to nie wygląd, ale efektywność przewodzenia ciepła ma kluczowe znaczenie dla wydajności urządzenia. Ostatnią nieprawidłową koncepcją jest sugerowanie, że smarowanie ma na celu zmniejszenie przewodności cieplnej radiatora. Tego rodzaju myślenie jest sprzeczne z podstawową zasadą termodynamiki; radiator powinien zawsze mieć wysoką przewodność cieplną, aby skutecznie odprowadzać ciepło z elementów generujących ciepło. Obserwując te błędne założenia, warto zrozumieć, jak ważne jest prawidłowe podejście do smarowania, które ma na celu optymalizację transferu ciepła, a nie jedynie poprawę wizualną czy sztuczne zwiększanie siły docisku.

Pytanie 17

Jak określa się punkt zerowy elementu poddawanego obróbce na maszynie CNC?

A. Jest określany przez producenta maszyny w trakcie jej projektowania

B. Jego lokalizacja może być ustawiona w dowolny sposób, zaleca się, aby ustalić ten punkt na osi elementu

C. Jest ustalana z uwzględnieniem sposobu mocowania elementu, z tego miejsca narzędzie rozpocznie proces obróbczy

D. Jego lokalizacja jest ustalana w zależności od typu oraz celu wykorzystywanego narzędzia do obróbki

Prawidłowa odpowiedź wskazuje, że punkt zerowy przedmiotu toczenia w obrabiarce CNC może być ustalony w dowolnym miejscu, chociaż zaleca się lokalizację na osi przedmiotu. Ustalenie punktu zerowego jest kluczowym krokiem w procesie obróbczy, ponieważ od tego punktu rozpoczyna się cała operacja toczenia. W praktyce, umiejscowienie punktu zerowego na osi przedmiotu pozwala na uzyskanie większej precyzji i powtarzalności obróbki. Zgodnie z dobrą praktyką, operatorzy powinni upewnić się, że punkt ten jest dobrze zdefiniowany, aby uniknąć błędów, które mogą prowadzić do odrzucenia części. Wiele nowoczesnych obrabiarek CNC oferuje funkcje automatycznej detekcji punktu zerowego, co może znacznie usprawnić proces przygotowania maszyny. Dobrze ustalony punkt zerowy ma również kluczowe znaczenie w kontekście dalszych operacji, takich jak frezowanie czy wiercenie, gdzie precyzyjna lokalizacja narzędzia względem przedmiotu jest niezbędna do osiągnięcia wysokiej jakości obróbki.

Pytanie 18

Aby ocenić jakość obecnych połączeń elektrycznych w urządzeniu mechatronicznym, należy przede wszystkim przeprowadzić pomiar

A. spadku napięcia na komponentach

B. rezystancji izolacji pomiędzy obudową urządzenia a przewodem zasilającym

C. ciągłości połączenia

D. mocy pobieranej przez urządzenie

Pomiar ciągłości połączenia jest kluczowym krokiem w ocenie jakości połączeń elektrycznych w urządzeniach mechatronicznych. Przeprowadzenie tego pomiaru pozwala na weryfikację, czy obwód elektryczny jest kompletny i czy prąd elektryczny ma możliwość swobodnego przepływu przez wszystkie komponenty systemu. Brak ciągłości w połączeniach może prowadzić do poważnych awarii, co w kontekście urządzeń mechatronicznych, które często działają w wymagających warunkach, może być katastrofalne. W praktyce, pomiar ten wykonuje się za pomocą multimetru w trybie omomierza, co dostarcza informacji o rezystancji połączeń. W standardach branżowych, takich jak IEC 60364 dotyczących instalacji elektrycznych, podkreśla się znaczenie regularnych pomiarów ciągłości dla zapewnienia bezpieczeństwa i niezawodności. Regularne testy ciągłości połączeń powinny być integralną częścią rutynowego utrzymania sprzętu, co pozwala na wczesne wykrywanie problemów i ich eliminację przed wystąpieniem poważnych usterek.

Pytanie 19

Tłoczysko siłownika pneumatycznego porusza się poziomo ruchem prostoliniowym, lecz z wolniejszą prędkością niż zazwyczaj. Co może być najprawdopodobniejszą przyczyną opóźnienia ruchu siłownika?

A. Zepsute mocowanie siłownika

B. Nieszczelność, zużycie uszczelek lub pierścieni tłoka

C. Wyboczone lub uszkodzone tłoczysko

D. Uszkodzone zewnętrzne amortyzatory siłownika

Wybór odpowiedzi dotyczącej wyboczenia lub złamania tłoczyska jest nietrafiony, ponieważ tego rodzaju uszkodzenia zazwyczaj prowadzą do całkowitego zablokowania ruchu siłownika, a nie jedynie do spowolnienia jego pracy. Złamanie lub wyboczenie tłoczyska skutkuje poważnymi uszkodzeniami mechanicznymi, które uniemożliwiają prawidłowe działanie systemu, a nie stanowią jedynie przyczyny zmniejszenia prędkości. Podobnie, uszkodzone mocowanie siłownika, choć może wpływać na stabilność, nie jest bezpośrednią przyczyną spadku prędkości ruchu; bardziej wpływa na precyzję i bezpieczeństwo pracy siłownika. Z kolei uszkodzone amortyzatory zewnętrzne mogą wprawdzie wpływać na komfort pracy, lecz nie są przyczyną spowolnienia ruchu siłownika. Amortyzatory służą do kontrolowania ruchu i niwelowania drgań, a ich uszkodzenie nie powoduje utraty efektywności samego siłownika. Kluczowym wnioskiem jest to, że zrozumienie mechanizmu pracy siłowników pneumatycznych oraz regularne monitorowanie stanu ich komponentów, takich jak uszczelki, jest niezbędne do zapewnienia ich prawidłowego funkcjonowania. Niezrozumienie tej zależności prowadzi do mylnych wniosków i opóźnień w diagnostyce usterek.

Pytanie 20

Jakie ciśnienie powinno być zastosowane do przeprowadzenia testu szczelności systemu hydraulicznego?

A. Ciśnieniu testowemu 6 bar

B. Maksymalnym ciśnieniu, które występuje w trakcie pracy

C. Większym o 10% od ciśnienia roboczego

D. Mniejszym od maksymalnego ciśnienia, które występuje w trakcie pracy o 50%

Wybór ciśnienia próbnego na poziomie 6 bar jest niewłaściwy, ponieważ nie uwzględnia specyfiki konkretnego układu hydraulicznego. Takie podejście może prowadzić do błędnych wniosków dotyczących szczelności, zwłaszcza w aplikacjach, gdzie standardowe ciśnienie robocze przekracza tę wartość. Bezwzględne poleganie na wartości ciśnienia próbnego, które nie jest oparte na maksymalnym ciśnieniu roboczym, może prowadzić do zjawiska, w którym układ wydaje się sprawny, mimo że nie jest w stanie wytrzymać rzeczywistych warunków pracy. Odpowiedź sugerująca zwiększenie ciśnienia o 10% może wydawać się logiczna, jednak nie zapewnia żadnej gwarancji, że układ będzie w stanie poradzić sobie z maksymalnym ciśnieniem, które występuje w czasie eksploatacji. Ponadto, maksymalne ciśnienie robocze ma kluczowe znaczenie dla oceny integralności układów hydraulicznych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Ustalanie próbnej wartości ciśnienia mniejszej o 50% od maksymalnego ciśnienia roboczego jest również błędne, ponieważ nie daje pełnego obrazu potencjalnych problemów z nieszczelnościami, które mogą wystąpić w rzeczywistych warunkach pracy. W związku z tym, niewłaściwe dobranie ciśnienia próbnego może prowadzić do niezgodności z normami bezpieczeństwa oraz niebezpiecznych sytuacji w trakcie użytkowania układów hydraulicznych.

Pytanie 21

Jakie rodzaje środków ochrony osobistej powinny być używane podczas pracy z tokarką CNC?

A. Ubranie robocze przylegające do ciała

B. Kask ochronny

C. Kamizelka odblaskowa

D. Rękawice elektroizolacyjne

Przylegające do ciała ubranie robocze to kluczowy element ochrony osobistej podczas obsługi tokarki CNC. Tego rodzaju odzież minimalizuje ryzyko wciągnięcia luźnych materiałów w ruchome elementy maszyny, co może prowadzić do poważnych obrażeń. W branży obróbczej, zgodnie z normami BHP, zaleca się stosowanie odzieży roboczej o właściwych właściwościach, która nie tylko zapewnia bezpieczeństwo, ale również komfort. Przykładowo, specjalistyczne ubrania wykonane z materiałów odpornych na działanie olejów i smarów, a także z odpowiednich tkanin, mogą zwiększyć ochronę. Dodatkowo, zastosowanie takiej odzieży wspiera zachowanie ergonomii pracy, co ma kluczowe znaczenie w kontekście długotrwałej obsługi maszyn. Obowiązujące wytyczne dotyczące BHP podkreślają znaczenie świadomości zagrożeń oraz stosowania odpowiednich środków ochrony indywidualnej, co jest fundamentem odpowiedzialnego zachowania w miejscu pracy.

Pytanie 22

Który składnik gwarantuje stabilne unieruchomienie nurnika pionowo umiejscowionego siłownika w sytuacji awarii hydraulicznego przewodu zasilającego?

A. Hydrauliczny regulator przepływu

B. Hydrauliczny zawór różnicowy

C. Zamek hydrauliczny

D. Elektrohydrauliczny zawór proporcjonalny

Odpowiedzi takie jak elektrohydrauliczny zawór proporcjonalny, hydrauliczny zawór różnicowy oraz hydrauliczny regulator przepływu nie są odpowiednie w kontekście zapewnienia unieruchomienia nurnika siłownika w przypadku awarii. Elektrohydrauliczny zawór proporcjonalny zazwyczaj reguluje przepływ cieczy hydraulicznej w zależności od sygnałów sterujących, co nie zapewnia stabilności w sytuacji krytycznej. Tego typu zawory są zaprojektowane do precyzyjnej kontroli ruchu, a nie do blokowania go. Podobnie hydrauliczny zawór różnicowy, który służy do równoważenia ciśnień w układzie hydraulicznym, nie ma zastosowania w kontekście unieruchomienia nurnika. Jego działanie polega na kierowaniu przepływu cieczy w odpowiedzi na różnice ciśnienia, a nie na zabezpieczeniu nurnika przed ruchem. Z kolei hydrauliczny regulator przepływu kontroluje prędkość przepływu cieczy, co również nie daje gwarancji unieruchomienia siłownika w przypadku awarii zasilania. Zrozumienie różnicy między tymi komponentami jest kluczowe dla właściwego doboru elementów w systemach hydraulicznych. W praktyce błędne jest zakładanie, że jakikolwiek z wymienionych komponentów mógłby pełnić funkcję zamka hydraulicznego, co może prowadzić do poważnych błędów w projektowaniu systemów hydraulicznych.

Pytanie 23

Która z technik identyfikacji miejsca nieszczelności w systemach pneumatycznych jest najczęściej używana?

A. Nasłuchiwanie źródła specyficznego dźwięku

B. Pomiar ciśnienia w różnych punktach systemu

C. Obserwacja obszaru, z którego uchodzi powietrze

D. Wykrywanie źródła charakterystycznego zapachu

Wybór niepoprawnej metody lokalizacji nieszczelności w układach pneumatycznych może prowadzić do nieefektywnej diagnostyki oraz wydłużenia czasu naprawy. Obserwacja miejsca wydobywania się powietrza może wydawać się intuicyjna, jednak w praktyce często nie dostarcza wystarczających informacji do skutecznego zlokalizowania nieszczelności. Zdarza się, że nieszczelności są niewidoczne gołym okiem, szczególnie w przypadku, gdy znajdują się w trudno dostępnych miejscach. Dodatkowo, pomiar ciśnienia w różnych punktach układu, choć użyteczny w niektórych aspektach diagnostyki, nie zawsze precyzyjnie wskazuje miejsce nieszczelności. Może on jedynie sugerować ogólny problem z ciśnieniem, ale nie identyfikuje konkretnego źródła wycieku. Z kolei wykrywanie źródła specyficznego zapachu, choć teoretycznie może być pomocne w przypadkach gazów o wyraźnym zapachu, nie jest stosowane w pneumatyce, gdzie powietrze nie emituje charakterystycznych zapachów. Często błędne podejście do diagnostyki wynika z braku odpowiedniej wiedzy technicznej oraz doświadczenia, co prowadzi do niewłaściwego wyciągania wniosków i zastosowania nieefektywnych metod lokalizacji problemów w układach pneumatycznych.

Pytanie 24

Aby ocenić jakość aktualnych połączeń elektrycznych w systemie mechatronicznym, należy najpierw przeprowadzić pomiar

A. ciągłości połączeń

B. spadku napięcia na komponentach

C. mocy pobieranej przez urządzenie

D. rezystancji izolacji pomiędzy obudową urządzenia a przewodem zasilającym

Chociaż spadek napięcia, moc pobierana przez urządzenie oraz rezystancja izolacji to istotne parametry w ocenie stanu technicznego instalacji elektrycznych, nie są one wystarczające do oceny jakości połączeń elektrycznych w mechatronice. Pomiar spadku napięcia na elementach może rzeczywiście wskazywać na opór w obwodzie, ale nie dostarczy informacji o ciągłości połączeń, co jest kluczowe dla zapewnienia, że prąd elektryczny może swobodnie przepływać. Biorąc pod uwagę, że wirujące lub poruszające się elementy mogą powodować mikropęknięcia w połączeniach, ignorowanie ciągłości może prowadzić do nieprzewidywalnych awarii sprzętu. Z kolei pomiar mocy pobieranej przez urządzenie jest bardziej związany z jego wydajnością i może nie dawać pełnego obrazu stanu połączeń elektrycznych. Rezystancja izolacji między obudową urządzenia a przewodem zasilającym jest istotnym parametrem w kontekście bezpieczeństwa, ale nie odnosi się bezpośrednio do jakości połączeń elektrycznych. Dlatego, pomimo że te metody mają swoje zastosowanie, kluczowym aspektem w diagnostyce połączeń elektrycznych pozostaje pomiar ciągłości, co jest zgodne z europejskimi standardami i praktykami inżynieryjnymi. Zrozumienie tego zagadnienia jest niezbędne dla zapewnienia niezawodności i bezpieczeństwa urządzeń mechatronicznych.

Pytanie 25

Jakie powinno być natężenie przepływu oleju dla silnika hydraulicznego o pojemności jednostkowej 5 cm³/obr., aby wałek wyjściowy osiągnął prędkość 1200 obr./min?

A. 0,6 dm3/min

B. 1,2 dm3/min

C. 0,1 dm3/min

D. 6,0 dm3/min

Wybór niewłaściwej odpowiedzi na to pytanie może wynikać z kilku typowych błędów myślowych, które często pojawiają się podczas analizy problemów związanych z przepływem oleju w silnikach hydraulicznych. Na przykład, odpowiedzi wskazujące na 1,2 dm3/min, 0,6 dm3/min oraz 0,1 dm3/min mogą wynikać z nieprawidłowego zrozumienia zależności między prędkością obrotową a chłonnością jednostkową. Często zdarza się, że osoby przyjmują zbyt niskie wartości, ignorując fakt, że każdy obrót wymaga określonej ilości oleju. Podczas obliczeń warto pamiętać, że chłonność jednostkowa oznacza, ile oleju silnik potrzebuje na jeden obrót, a nie na całą prędkość obrotową. Z tego powodu wszystkie niskie wartości są mylące, ponieważ nie uwzględniają one rzeczywistego zapotrzebowania na olej przy tak wysokiej prędkości. Kolejnym błędem może być nieprawidłowe przeliczenie jednostek, co również może prowadzić do zaniżenia wartości przepływu. W praktyce hydraulicznej kluczowe jest nie tylko zrozumienie teorii, ale również umiejętność zastosowania jej w rzeczywistych obliczeniach, co ma zasadnicze znaczenie w kontekście projektowania i eksploatacji systemów hydraulicznych, gdzie precyzja wydajności ma bezpośredni wpływ na sprawność oraz żywotność urządzeń.

Pytanie 26

Jakie elementy mechanizmów mechatronicznych są zabezpieczane i konserwowane poprzez proces cynkowania?

A. Elementy konstrukcyjne

B. Elementy napędowe

C. Elementy sterujące

D. Elementy sygnalizacyjne

Konstrukcyjne elementy urządzeń mechatronicznych, takie jak ramy, wsporniki i inne elementy nośne, są szczególnie narażone na działanie czynników zewnętrznych, co może prowadzić do ich korozji. Cynkowanie jest skuteczną metodą ochrony przed tym procesem, ponieważ tworzy na powierzchni warstwę cynku, która działa jako bariera dla wilgoci i innych korozjogennych substancji. Dzięki cynkowaniu, elementy te mogą zachować swoje właściwości mechaniczne oraz estetyczne przez długi czas, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych. Przykładem może być przemysł budowlany, gdzie elementy konstrukcyjne, takie jak belki czy słupy, muszą być odporne na trudne warunki atmosferyczne. Dobre praktyki branżowe zalecają regularne przeglądy oraz konserwację takich elementów, aby zapewnić ich długowieczność i niezawodność. W standardzie ISO 1461 opisano wymagania dotyczące cynkowania ogniowego, co zapewnia zgodność z międzynarodowymi normami jakości.

Pytanie 27

Jakie ciśnienie powietrza powinno panować w komorze siłownika jednostronnego działania o powierzchni tłoka A = 0,005 m² oraz sprawności η = 0,7, aby siła przenoszona przez tłoczysko wynosiła F = 2100 N? (F = η· p · A)

A. 6 bar

B. 8 bar

C. 7 bar

D. 5 bar

Odpowiedź 6 bar jest poprawna, ponieważ zgodnie z równaniem F = η·p·A możemy obliczyć ciśnienie powietrza w komorze siłownika. W naszym przypadku mamy siłę F równą 2100 N, sprawność η równą 0,7 oraz powierzchnię tłoka A równą 0,005 m². Podstawiając te wartości do wzoru, otrzymujemy p = F / (η·A) = 2100 N / (0,7·0,005 m²) = 6 bar. Dzięki tym obliczeniom możemy stwierdzić, że ciśnienie 6 bar jest wystarczające do przeniesienia zadanego obciążenia. Takie obliczenia są kluczowe w projektowaniu układów hydraulicznych, gdzie precyzyjne oszacowanie ciśnienia roboczego pozwala na zapewnienie efektywności oraz bezpieczeństwa działania siłowników. W praktyce, odpowiednie ciśnienie ma wpływ na dynamikę ruchu oraz na żywotność komponentów systemu, a także na oszczędność energii.

Pytanie 28

Zauważono, że silnik indukcyjny pracuje z nadmiernym hałasem, a źródło dźwięku znajduje się w łożysku tocznym. Jak można rozwiązać ten problem?

A. Smarując łożysko olejem

B. Uzupełniając smar w łożysku

C. Wymieniając łożysko

D. Zamieniając osłony łożyska

Głośna praca silnika indukcyjnego, wynikająca z nieprawidłowości w łożysku tocznym, wskazuje na jego zniszczenie lub zużycie mechaniczne. Wymiana łożyska to jedyne skuteczne rozwiązanie, które zapewni długotrwałe działanie silnika. W przypadku łożysk tocznych, ich efektywność zależy od odpowiedniego smarowania oraz stanu mechanicznego. Regularna konserwacja i wymiana łożysk są zgodne z normami branżowymi, które zalecają okresowe przeglądy urządzeń elektrycznych. Wymiana uszkodzonego łożyska na nowe pozwala na przywrócenie optymalnej pracy silnika oraz minimalizuje ryzyko dodatkowych uszkodzeń. Warto również zwrócić uwagę na dobór właściwego typu łożyska, które powinno odpowiadać specyfikacji producenta silnika. Praktyka pokazuje, że zaniedbanie wymiany łożyska może prowadzić do poważnych awarii mechanicznych, co wiąże się z kosztami napraw oraz przestojami produkcyjnymi. Dlatego kluczowe jest podejście proaktywne w zakresie konserwacji łożysk.

Pytanie 29

Jaką czynność należy wykonać jako pierwszą przed rozpoczęciem instalacji oprogramowania dedykowanego do programowania sterowników PLC?

A. Zaktualizować system operacyjny komputera, na którym będzie przeprowadzana instalacja oprogramowania

B. Usunąć starszą wersję oprogramowania, które ma być zainstalowane

C. Zweryfikować minimalne wymagania, które powinien spełniać komputer, na którym oprogramowanie będzie instalowane

D. Przenieść z nośnika instalacyjnego wersję instalacyjną oprogramowania na dysk twardy komputera

Acty wyboru pierwszej czynności przed instalacją oprogramowania do programowania sterowników PLC często prowadzą do nieporozumień. Wiele osób uważa, że przed zainstalowaniem oprogramowania należy najpierw zaktualizować system operacyjny lub odinstalować starsze wersje oprogramowania. Tego rodzaju podejście jest mylne, ponieważ takie działania nie są zależne od tego, czy komputer spełnia minimalne wymagania systemowe. Bez odpowiednich zasobów, jak procesor czy pamięć, aktualizacja systemu operacyjnego nie przyniesie oczekiwanych rezultatów, a użytkownik może zmarnować czas na proces, który jest nieefektywny. Ponadto, odinstalowanie starszej wersji oprogramowania, nawet jeśli jest to ważny krok, powinno być realizowane po upewnieniu się, że nowa wersja zadziała prawidłowo. Ważne jest, aby zrozumieć, że wykonanie tych czynności bez wcześniejszego sprawdzenia wymagań może prowadzić do poważnych problemów, jak na przykład niekompatybilność z nowym oprogramowaniem, co może skutkować błędami podczas uruchamiania lub, co gorsza, awarią systemu. Dobre praktyki sugerują, aby zawsze zaczynać od analizy wymagań systemowych, co jest fundamentalnym krokiem w procesie instalacji oprogramowania, zwłaszcza w kontekście specjalistycznych narzędzi do programowania, jak PLC.

Pytanie 30

Zespół odpowiedzialny za obsługę systemu mechtronicznego zauważył nagły spadek efektywności sprężarki tłokowej oraz to, że w czasie jej pracy powietrze wydostaje się z cylindra przez filtr ssawny do atmosfery. Jakie jest prawdopodobne źródło nieprawidłowego działania tego urządzenia?

A. Nieprawidłowy kierunek obrotów silnika

B. Niewłaściwie ustawiony wyłącznik ciśnieniowy

C. Wytarcie jednego z pierścieni uszczelniających tłok

D. Awaria zaworu zwrotnego ssącego

Uszkodzenie zaworu zwrotnego ssącego jest kluczowym czynnikiem wpływającym na wydajność sprężarki tłokowej. Zawór ten odpowiada za prawidłowy kierunek przepływu powietrza do cylindra, a jego uszkodzenie może skutkować wydmuchiwanie powietrza z cylindra zamiast jego zasysania. W praktyce, w przypadku uszkodzenia zaworu, sprężarka nie jest w stanie osiągnąć zadanego ciśnienia, co prowadzi do spadku wydajności. Przykładowo, w przemyśle, gdzie sprężarki tłokowe są wykorzystywane do zasilania narzędzi pneumatycznych, brak odpowiedniego ciśnienia może spowodować opóźnienia w produkcji oraz zwiększenie kosztów operacyjnych. Zgodnie z dobrą praktyką, regularna konserwacja i kontrola stanu zaworów zwrotnych, a także ich wymiana co określony czas, są niezbędne dla zapewnienia długotrwałego i efektywnego działania systemów pneumatycznych. Tego typu podejścia są zgodne z normami bezpieczeństwa i efektywności energetycznej, jakie powinny być przestrzegane w zakładach przemysłowych.

Pytanie 31

Jaką metodę uzyskiwania sprężonego powietrza należy zastosować, aby jak najlepiej usunąć olej z medium roboczego?

A. Osuszanie

B. Filtrację

C. Redukcję

D. Odolejanie

Metoda odolejania to kluczowy proces w przygotowaniu sprężonego powietrza, szczególnie w aplikacjach, gdzie czystość medium roboczego ma kluczowe znaczenie dla funkcjonowania urządzeń pneumatycznych i jakości produktów końcowych. Odolejanie polega na zastosowaniu specjalistycznych filtrów, które są zdolne do eliminacji cząstek oleju poprzez mechanizmy adsorpcji i separacji. W praktyce, w systemach pneumatycznych, często wykorzystuje się filtry wstępne i końcowe, które skutecznie usuwają zanieczyszczenia, poprawiając jakość sprężonego powietrza. Standardy branżowe, takie jak ISO 8573, definiują różne klasy czystości sprężonego powietrza, gdzie klasa 1 wymaga minimalnej zawartości oleju. Niezbędne jest, aby systemy odolejania były regularnie serwisowane i monitorowane, aby utrzymać ich skuteczność. W kontekście przemysłowym, nieprzestrzeganie zasad odolejania może prowadzić do uszkodzeń sprzętu, zwiększenia kosztów eksploatacji oraz obniżenia jakości produkcji. Znajomość i zastosowanie metody odolejania to zatem niezbędny element w zarządzaniu jakością w procesach pneumatycznych.

Pytanie 32

Jakiej z wymienionych funkcji nie realizuje system SCADA?

A. Archiwizacja danych

B. Prezentacja danych

C. Zbieranie danych

D. Zwalczanie i usuwanie wirusów komputerowych

Wybór odpowiedzi związanej ze zwalczaniem i usuwaniem wirusów komputerowych jest wynikiem pewnych nieporozumień dotyczących funkcji oprogramowania SCADA. To narzędzie, jak wcześniej wspomniano, zostało stworzone do monitorowania i zarządzania systemami przemysłowymi, a nie do funkcji zabezpieczeń informatycznych. W rzeczywistości, aby chronić systemy SCADA przed zagrożeniami cybernetycznymi, stosuje się różne inne podejścia, takie jak firewalle, systemy wykrywania włamań czy segmentacja sieci. SCADA nie ma możliwości samodzielnego usuwania wirusów, ponieważ jest to system operacyjny, który skupia się na zarządzaniu procesami i analizie danych. Typowym błędem myślowym jest utożsamianie wszystkich systemów informatycznych z systemami zabezpieczeń, co jest niepoprawne. W rzeczywistości, w obszarze automatyki przemysłowej, niezbędne jest wdrożenie odpowiednich barier ochronnych, które zabezpieczą systemy SCADA przed atakami z zewnątrz. Przykłady dobrych praktyk w tym zakresie obejmują regularne aktualizacje oprogramowania, przeprowadzanie audytów bezpieczeństwa oraz wdrażanie polityki zarządzania dostępem. Dlatego kluczowe jest, aby osoby pracujące w obszarze SCADA rozumiały, że ich rola polega przede wszystkim na monitorowaniu i optymalizacji procesów, a nie na bezpośrednim zwalczaniu zagrożeń komputerowych.

Pytanie 33

Nieszczelności występujące w systemie smarowania lub w obiegu cieczy chłodzącej, zauważone w trakcie pracy urządzenia hydraulicznego, powinny być usunięte podczas

A. planowych napraw średnich realizowanych po demontażu całej maszyny

B. przeglądu technicznego w trakcie przestoju

C. ogólnego remontu maszyny

D. planowych napraw bieżących bez rozkładania całej maszyny

Wybór innych opcji jako momentów do usunięcia nieszczelności w układzie smarowania lub cieczy chłodzącej może prowadzić do poważnych problemów w eksploatacji urządzeń hydraulicznych. Generalny remont maszyny, choć może obejmować naprawę nieszczelności, jest czasochłonny i kosztowny, a jego przeprowadzanie bez wyraźnej potrzeby prowadzi do nieefektywności operacyjnej. Podobnie, planowe naprawy średnie po demontażu całej maszyny powinny być zarezerwowane dla większych usterek wymagających kompleksowej interwencji, a nie drobnych nieszczelności, które można rozwiązać w czasie przestoju. Planowe naprawy bieżące bez demontażu całej maszyny mogą być niewystarczające, ponieważ nie zawsze pozwalają na pełną diagnostykę i naprawę problemu. Ignorowanie przeglądów technicznych i próba rozwiązywania problemów w trakcie pracy maszyny może prowadzić do awarii, które wpływają na bezpieczeństwo oraz wydajność pracy. Kluczowe jest, aby pracownicy zdawali sobie sprawę z istoty regularnych przeglądów jako elementu strategii utrzymania ruchu, co pozwala na wczesne wykrycie i eliminację potencjalnych zagrożeń.

Pytanie 34

Gdy sprzęt komputerowy jest w trakcie pożaru i podłączony do zasilania, nie wolno go gasić

A. gaśnicą proszkową

B. gaśnicą śniegową

C. kocem gaśniczym

D. pianą

Prawidłowa odpowiedź to użycie piany do gaszenia płonącego sprzętu komputerowego. Piana ma zdolność izolowania źródła ognia od tlenu, co jest kluczowe w procesie gaszenia. Ponadto, piana chłodzi powierzchnię, na którą jest aplikowana, co zmniejsza ryzyko dalszego rozprzestrzeniania się ognia. Standardy bezpieczeństwa przeciwpożarowego w miejscach, gdzie używa się sprzętu elektronicznego, zalecają stosowanie środków gaśniczych, które minimalizują ryzyko uszkodzenia sprzętu. W przypadku sprzętu komputerowego, którego podzespoły są wrażliwe na działanie wody oraz substancji chemicznych, piana staje się najbardziej odpowiednim rozwiązaniem. Przykładowo, w centrach danych i serwerowniach, gdzie istnieje ryzyko pożarów związanych z elektroniką, zaleca się stosowanie systemów gaśniczych opartych na pianie, aby skutecznie i bezpiecznie opanować sytuację. Warto zatem znać i stosować tę metodę, aby zminimalizować straty materialne oraz zapewnić bezpieczeństwo osobom znajdującym się w pobliżu.

Pytanie 35

Przedstawiony na rysunku zawór wymaga zasilania

A. sprężonym powietrzem i napięciem 230 V DC

B. cieczą hydrauliczną pod ciśnieniem i napięciem 230 V AC

C. sprężonym powietrzem i napięciem 230 V AC

D. cieczą hydrauliczną pod ciśnieniem i napięciem 230 V DC

W przypadku odpowiedzi dotyczących zasilania sprężonym powietrzem i napięciem 230 V DC oraz cieczy hydraulicznej, widać kilka typowych błędów myślowych. Przede wszystkim, zasilanie napięciem stałym (DC) nie jest standardowym rozwiązaniem dla zaworów pneumatycznych, które zazwyczaj działają na napięciu zmiennym (AC). Napięcie 230 V DC w kontekście zaworów pneumatycznych jest rzadkością i może prowadzić do problemów z działaniem urządzenia, ponieważ komponenty zaworu mogą nie być przystosowane do takiego zasilania, co wpływa na ich wydajność i niezawodność. Ponadto, zawory hydrauliczne i pneumatyczne są różnymi typami urządzeń, a wybór jednego z nich zależy od zastosowania. Użycie cieczy hydraulicznej pod ciśnieniem wskazuje na zupełnie inny mechanizm działania, który nadaje się do zastosowań wymagających dużych sił, ale nie jest odpowiednie dla systemów opartych na sprężonym powietrzu. Warto również zauważyć, że błędne odpowiedzi mogą prowadzić do niewłaściwego doboru komponentów w systemach automatyki, co z kolei może skutkować awariami, wysokimi kosztami napraw oraz zagrożeniem dla bezpieczeństwa pracy. Dlatego istotne jest, aby przed podjęciem decyzji technicznych, dokładnie zapoznać się z charakterystyką urządzeń i ich wymaganiami zasilania.

Pytanie 36

Na tabliczce znamionowej silnika indukcyjnego symbol "S1" wskazuje na

A. tryb pracy ciągłej

B. kategorię izolacji uzwojenia

C. typ chłodzenia silnika

D. maksymalną temperaturę otoczenia

Symbol "S1" na tabliczce znamionowej silnika indukcyjnego rzeczywiście oznacza pracę ciągłą. W kontekście silników elektrycznych, oznaczenie to sugeruje, że konstrukcja silnika pozwala na jego nieprzerwaną pracę przez dłuższy czas bez ryzyka przegrzania. Silniki oznaczone jako "S1" są projektowane z myślą o osiąganiu nominalnych parametrów, takich jak moc, prąd czy moment obrotowy, w sposób stabilny i efektywny. W praktyce oznacza to, że silniki te można stosować w aplikacjach, gdzie wymagana jest ciągła praca, jak na przykład w wentylatorach, pompach czy kompresorach. Zgodnie z normą IEC 60034-1 tryby pracy silników elektrycznych są precyzyjnie zdefiniowane, co pozwala inżynierom i projektantom na wybór odpowiednich urządzeń do konkretnych zastosowań, minimalizując ryzyko awarii oraz utrzymując wysoką efektywność energetyczną.

Pytanie 37

Radiator, który ma zanieczyszczenia z pasty termoprzewodzącej, powinien być oczyszczony przy użyciu

A. sprężonego powietrza

B. gazu technicznego

C. alkoholu izopropylowego

D. wody destylowanej

Alkohol izopropylowy jest idealnym środkiem do czyszczenia radiatorów z pasty termoprzewodzącej. Jego właściwości rozpuszczające pozwalają skutecznie usunąć zanieczyszczenia, nie uszkadzając przy tym delikatnych powierzchni radiatora. W praktyce, stosowanie alkoholu izopropylowego jest powszechną metodą w branży elektroniki, gdzie czystość komponentów jest kluczowa dla ich prawidłowego działania. Przygotowując radiator do ponownego montażu, należy upewnić się, że wszelkie resztki pasty termoprzewodzącej zostały całkowicie usunięte, aby zapewnić efektywne przewodnictwo cieplne. Alkohol izopropylowy, ze względu na swoją szybkość odparowywania, minimalizuje ryzyko pozostawienia wilgoci na czyszczonej powierzchni. Warto również zaznaczyć, że stosowanie alkoholu izopropylowego jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie konserwacji sprzętu elektronicznego, co potwierdzają liczne standardy branżowe, takie jak IPC-7711/7721 dotyczące naprawy i konserwacji elektronicznych obwodów drukowanych.

Pytanie 38

Jak zwiększenie częstotliwości napięcia zasilającego podawanego z falownika wpłynie na działanie silnika trójfazowego?

A. Moment obciążenia silnika się zwiększy

B. Obroty silnika się zmniejszą

C. Maksymalny moment napędowy silnika ulegnie zmniejszeniu

D. Obroty silnika wzrosną

Zwiększenie częstotliwości podawanego z falownika napięcia zasilającego bezpośrednio wpływa na obroty silnika trójfazowego. Zasada ta wynika z podstawowych praw elektrotechniki, które mówią o tym, że częstotliwość zasilania ma kluczowe znaczenie dla prędkości obrotowej silników asynchronicznych. W przypadku silnika trójfazowego, jego obroty można obliczyć ze wzoru: n = (120 * f) / p, gdzie n to obroty na minutę, f to częstotliwość zasilania w hercach, a p to liczba par biegunów. W praktyce oznacza to, że zwiększając częstotliwość zasilania, przy zachowaniu stałej liczby par biegunów, silnik będzie pracował z wyższymi obrotami. W zastosowaniach przemysłowych, takich jak napędy w wentylatorach, pompach czy taśmach transportowych, regulacja obrotów silnika poprzez falownik pozwala na optymalizację wydajności energetycznej oraz dostosowanie prędkości do aktualnych potrzeb procesu. Dzięki temu można osiągnąć nie tylko wyższą efektywność, ale również wydłużenie żywotności urządzeń, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 39

Podczas eksploatacji silnika prądu stałego zauważono iskrzenie szczotek spowodowane zanieczyszczeniem komutatora. Aby pozbyć się tej awarii, należy wyłączyć silnik, a potem

A. przetrzeć komutator mokrą szmatką

B. nałożyć na komutator olej lub smar

C. oczyścić komutator i wypolerować papierem ściernym

D. wyczyścić komutator i szczotki

Podejścia zaproponowane w pozostałych odpowiedziach mogą prowadzić do poważnych problemów z działaniem silnika prądu stałego. Przede wszystkim, przetarcie komutatora wilgotną szmatką może wydawać się logicznym rozwiązaniem, jednak w praktyce wprowadza wilgoć, która nie tylko nie usuwa zabrudzeń, ale również może prowadzić do korozji. Wilgoć w komutatorze sprzyja powstawaniu zwarć, co może uszkodzić szczotki oraz prowadzić do awarii silnika. Smarowanie komutatora olejem lub smarem to kolejny błędny krok, ponieważ olej i smar mogą pozostawić lepkie resztki, które przyciągają brud i kurzu, co z czasem pogarsza sytuację i może prowadzić do większych zanieczyszczeń. Umycie komutatora i szczotek również nie jest zalecane, ponieważ woda używana w tym procesie może pozostać na powierzchni, co prowadzi do problemów z przewodnictwem elektrycznym i dodatkowo sprzyja korozji. Te nieprawidłowe metody są często wynikiem błędnego przekonania, że można radzić sobie z zabrudzeniami w prosty sposób, jednak nie uwzględniają one specyfiki i wymogów dotyczących konserwacji komutatorów. Właściwe podejście powinno obejmować regularne czyszczenie i stosowanie odpowiednich technik, takich jak polerowanie papierem ściernym, aby zapewnić długoterminową wydajność i niezawodność operacyjną silników prądu stałego.

Pytanie 40

Jaki krok powinien być wykonany po edytowaniu programu, zanim zostanie on zapisany do PLC?

A. Kompensację

B. Kompilację

C. Komparację

D. Kompresję

Wybór odpowiedzi związanej z kompresją, komparacją czy kompensacją wskazuje na nieporozumienie w zakresie terminologii oraz procesów związanych z programowaniem PLC. Kompresja odnosi się głównie do zmniejszania rozmiaru danych, co ma zastosowanie w przesyłaniu i przechowywaniu informacji, ale nie ma bezpośredniego wpływu na konwersję kodu do formatu akceptowalnego przez sterownik PLC. Proces ten nie jest wymagany przed zapisaniem programu, a jego pominięcie nie wpłynie na poprawność działania aplikacji. Komparacja natomiast dotyczy porównywania dwóch zestawów danych lub programów, co nie jest ani konieczne, ani właściwe w kontekście przygotowania programu do załadowania do PLC. Z kolei kompensacja, która w automatyce może dotyczyć korekcji błędów pomiarowych, również nie ma zastosowania w kontekście przetwarzania kodu źródłowego. Warto zauważyć, że błędne postrzeganie tych terminów może wynikać z braku zrozumienia podstawowych zasad programowania i działania sterowników. W kontekście najlepszych praktyk branżowych, kluczowe jest zrozumienie roli kompilacji jako nieodłącznego elementu procesu tworzenia oprogramowania, co zapewnia jego poprawne działanie oraz integrację z systemem automatyki.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej