Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Mechanik precyzyjny
Kwalifikacja: MEP.01 - Montaż i naprawa maszyn i urządzeń precyzyjnych
Data rozpoczęcia: 8 grudnia 2025 11:31
Data zakończenia: 8 grudnia 2025 11:38

Egzamin niezdany

Wynik: 16/40 punktów (40,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Które narzędzia umożliwiają wykonanie montażu mechanicznego czujnika przedstawionego na rysunku?

A. Wkrętaki płaskie.

B. Wkrętaki krzyżowe.

C. Klucze płaskie.

D. Klucze kołkowe.

Klucze płaskie to zdecydowanie najprostsze i jednocześnie najskuteczniejsze narzędzie do montażu mechanicznego czujników z obudową gwintowaną, takich jak ten na zdjęciu. Te czujniki mają najczęściej metalową nakrętkę mocującą, którą właśnie klucz płaski pozwala pewnie dociągnąć. W praktyce, jeżeli będziesz montować taki czujnik do panelu albo na jakimś wsporniku w szafie sterowniczej, to właśnie klucz płaski zapewni odpowiednią siłę dokręcenia i nie zniszczy przy tym gwintu czy nakrętki. Stosuje się tu najczęściej klucze o rozmiarach 17 lub 19 mm – oczywiście wszystko zależy od konkretnego modelu. Co ważne, klucze płaskie pozwalają zachować pełną kontrolę nad momentem dokręcenia, co jest zgodne z wytycznymi producentów i ogólnymi dobrą praktyką w automatyce przemysłowej (warto zajrzeć do instrukcji montażowych takich firm jak Omron, Sick, IFM czy Balluff – tam zawsze znajdziesz zalecenie użycia klucza płaskiego). Takie podejście minimalizuje ryzyko uszkodzenia obudowy czujnika i zapewnia bezpieczeństwo pracy całej instalacji. Osobiście zawsze staram się najpierw ręcznie dokręcić nakrętkę, a dopiero na koniec lekko dociągnąć ją kluczem – to daje największą precyzję. Ostatecznie, klucz płaski jest tu po prostu niezastąpiony.

Pytanie 2

Z rysunku przedstawiającego sposób wykonania połączeń elektrycznych w puszce zaciskowej trójfazowego silnika indukcyjnego wynika, że uzwojenia tego silnika są połączone

A. szeregowo.

B. w gwiazdę.

C. równolegle.

D. w trójkąt.

Prawidłowe rozpoznanie układu połączeń uzwojeń w puszce silnika trójfazowego jest kluczowe zarówno podczas eksploatacji, jak i montażu takich urządzeń. W przypadku przedstawionego rysunku, nie mamy do czynienia ani z połączeniem w trójkąt, ani z połączeniem szeregowym czy równoległym. Część osób błędnie interpretuje zestawienie mostków zaciskowych na dole puszki jako połączenie w trójkąt — tymczasem dla trójkąta każdy zacisk uzwojenia powinien być połączony z sąsiednim końcem kolejnego uzwojenia, tworząc zamkniętą pętlę. Na przedstawionym schemacie wyraźnie widzimy, że trzy końce uzwojeń są połączone razem, a pozostałe trzy służą do podłączenia zasilania – to typowa charakterystyka połączenia w gwiazdę. Połączenia szeregowe i równoległe to zupełnie inne zagadnienia, dotyczące raczej silników jednofazowych lub specyficznych układów nawijania uzwojeń, a nie standardowych silników trójfazowych. Częsty błąd polega na tym, że myli się fizyczne ułożenie mostków z rzeczywistym przebiegiem prądu i zasadami działania silników asynchronicznych. Branżowe normy, jak choćby PN-EN 60204, wyraźnie określają sposoby łączenia i ich oznaczenia. Warto pamiętać, że poprawne rozpoznanie układu wpływa nie tylko na prawidłową pracę silnika, ale też na bezpieczeństwo całej instalacji. Połączenia szeregowe w kontekście silników trójfazowych praktycznie się nie stosuje, a połączenie równoległe dotyczy ewentualnie uzwojeń podwójnych, co jest rzadko spotykane i ma inny schemat połączeń. Moim zdaniem, lepiej raz dobrze zrozumieć zasadę działania układów gwiazdy i trójkąta, niż uczyć się ich na pamięć, bo w praktyce i tak zawsze należy sprawdzić układ według dokumentacji technicznej i oznaczeń producenta.

Pytanie 3

Którego przyrządu należy użyć, jeżeli w instrukcji montażu podano wartość momentu siły dokręcenia śruby lub nakrętki?

A. Listkowego wzornika kątów.

B. Czujnika zegarowego.

C. Klucza dynamometrycznego.

D. Kątomierza nastawnego.

Klucz dynamometryczny to, moim zdaniem, absolutna podstawa, jeśli chodzi o precyzyjne dokręcanie śrub, zwłaszcza tam, gdzie producent podaje określony moment siły. Bez tego narzędzia naprawdę łatwo przesadzić i uszkodzić gwint albo nie dokręcić wystarczająco, co potem może prowadzić do poważnych awarii. W warsztatach samochodowych czy przy montażu maszyn ten klucz to codzienność – na przykład kiedy montuje się głowicę silnika, dokręcanie kół albo elementów zawieszenia. Z doświadczenia wiem, że dobry klucz dynamometryczny pozwala dokładnie ustawić wymagany moment i daje pewność, że każda śruba jest dopięta zgodnie z wymaganiami producenta. Według norm branżowych, np. ISO 6789, korzystanie z takich narzędzi gwarantuje bezpieczeństwo i niezawodność konstrukcji. Co ciekawe, niektóre nowoczesne klucze mają nawet elektroniczne wyświetlacze i sygnały dźwiękowe, żeby nie przesadzić. Warto pamiętać, że używanie klucza dynamometrycznego to nie tylko formalność, ale przejaw solidności i profesjonalizmu – w wielu branżach jest to po prostu standard. Sam zawsze zwracam uwagę, żeby klucz był skalibrowany i sprawny, bo tylko wtedy można być pewnym efektu.

Pytanie 4

Którego rodzaju szczęk praski należy użyć w celu zaciśnięcia na końcu przewodu końcówek izolowanych przedstawionych na rysunku?

A. Szczęki 4

B. Szczęki 2

C. Szczęki 3

D. Szczęki 1

Temat doboru odpowiednich szczęk do zaciskania końcówek przewodów bywa często mylony, zwłaszcza przez początkujących elektryków. Wiele osób wybiera szczęki wyłącznie na podstawie rozmiaru otworu lub sugeruje się przypadkowym podobieństwem kształtu, nie zwracając uwagi na przeznaczenie narzędzia. W praktyce te przedstawione na rysunkach szczęki 1, 2 oraz 3 są przeznaczone do zupełnie innych zastosowań niż końcówki izolowane typu oczkowego. Na przykład szczęki 1 i 2 mają gniazda typowo pod tulejki nieizolowane lub pod duże przekroje przewodów, gdzie nie ma ani potrzeby, ani możliwości ochrony izolacji. Podobnie szczęki 3, które mają bardziej „zębate” wycięcia, są zoptymalizowane pod tulejki cienkościenne, gdzie kluczowa jest inna siła i rozłożenie nacisku. Typowy błąd polega na tym, że ktoś próbuje użyć takich szczęk do końcówek z izolacją, co kończy się ściśnięciem nie tylko metalowego wkładu, ale i zniszczeniem izolacyjnej otuliny. W efekcie połączenie robi się niepewne, a przewód może się wysunąć albo dojść do zwarcia. Branżowe zalecenia, choćby zgodnie z normami PN-EN 60999-1 czy praktyką zawodową, jednoznacznie sugerują użycie narzędzi dedykowanych, wyposażonych w oznaczenia kolorystyczne odpowiadające kolorom izolacji końcówek. Pomijanie tego detalu nie tylko wpływa negatywnie na trwałość i bezpieczeństwo instalacji, ale też utrudnia późniejsze audyty czy odbiory techniczne. Z mojego doświadczenia wynika, że zawsze warto zweryfikować, czy szczęki są właściwie dopasowane do typu końcówki – nie tylko pod kątem rozmiaru, ale też kształtu i rodzaju izolacji, bo właśnie to decyduje o jakości połączenia na dłuższą metę.

Pytanie 5

W jaki sposób należy zamontować rotametr, by zapewnić jego prawidłową pracę?

A. W pozycji poziomej.

B. Pod kątem 75°

C. W pozycji pionowej.

D. Pod kątem 45°

Rotametr, taki jak ten widoczny na zdjęciu, powinien być zawsze montowany w pozycji pionowej. To jest kluczowe, bo zasada działania rotametru opiera się na sile ciężkości działającej na pływak wewnątrz rurki. W pionie grawitacja stabilnie przyciąga pływak w dół, co sprawia, że wskazania przepływu są dokładne i powtarzalne. Spory producentów i instrukcje montażowe praktycznie zawsze podkreślają tę kwestię. Kiedy zamontujesz rotametr nawet lekko pod kątem, pływak zaczyna się klinować lub opiera się o ściankę, a odczyty są zwyczajnie błędne. Moim zdaniem, to jedna z tych rzeczy, które warto od razu zapamiętać, bo w praktyce serwisowej czy na produkcji ten błąd pojawia się aż za często. Standardy branżowe, np. normy dotyczące pomiarów przepływu cieczy (np. PN-EN ISO 5167), wyraźnie mówią o konieczności pionowego montażu. Warto dodać, że niektóre rotametry mają nawet specjalne oznaczenia lub mocowania ułatwiające pionowe ustawienie. Jeśli ktoś chce uzyskać dokładny pomiar, nie ma drogi na skróty – tylko pion. Przypadki, gdzie urządzenie działałoby prawidłowo w innych pozycjach, praktycznie nie występują w normalnych zastosowaniach technicznych. Czasem spotykam się z pytaniami o nietypowe montaż, ale to raczej wyjątek niż reguła. Lepiej nie eksperymentować, tylko stosować się do tej zasady – wtedy unikniesz nieporozumień i reklamacji.

Pytanie 6

Który rodzaj połączenia płyt w uproszczeniu przedstawiono na rysunku?

A. Klejone.

B. Lutowane.

C. Gwintowe.

D. Spawane.

Na tym rysunku nie przedstawiono ani połączenia klejonego, ani spawanego, ani też lutowanego, co warto dokładnie przemyśleć, bo te technologie mają zupełnie inne symbole i zasady stosowania. Połączenie klejone, choć coraz częściej widywane w nowoczesnych konstrukcjach, oznacza się w dokumentacji zupełnie innymi znakami i nie daje możliwości łatwego demontażu – raz sklejone płyty właściwie stają się jednością. Spawanie natomiast, choć bardzo popularne w konstrukcjach stalowych, rysuje się za pomocą specyficznych symboli spoin, jak trójkąty czy linie przerywane, i nie ma tam takich oznaczeń jak krzyżyk na końcu linii odniesienia. Lutowanie rzadko stosuje się do dużych elementów konstrukcyjnych, a jego oznaczenia też znacząco różnią się od symboli gwintowania – są tam zwykle inne detale graficzne, które łatwo rozpoznać, jeśli miało się do czynienia z normami typu PN-EN ISO 2553 czy PN-EN 22553. W praktyce często spotyka się pomyłki związane z interpretacją symboli rysunkowych, zwłaszcza jeśli ktoś zaczyna przygodę z techniką i nie zna jeszcze dobrze standardowych oznaczeń. Wynika to czasem z przyzwyczajeń nawykowych, czasem z braku doświadczenia. Bardzo ważne jest, żeby każdą z tych technik połączeń traktować osobno i rozpoznawać ich charakterystyczne cechy. W branży od lat funkcjonuje zasada, by nie mieszać oznaczeń i każdą metodę mocowania przedstawiać zgodnie z obowiązującymi normami – to po prostu ułatwia życie, ogranicza liczbę błędów na etapie produkcji i zwiększa bezpieczeństwo konstrukcji. Jeśli kiedyś będziesz samodzielnie tworzyć rysunki lub interpretować dokumentację techniczną, naprawdę warto przyłożyć się do nauki symboli – w praktyce to jeden z ważniejszych detali, które robią różnicę między amatorskim a profesjonalnym podejściem.

Pytanie 7

Jaka jest prawidłowa kolejność montażu elementów łączących dwie płytki przedstawione na rysunku?

A. 3, 1, 4, 2

B. 1, 2, 3, 4

C. 3, 4, 1, 2

D. 1, 3, 2, 4

Bardzo często podczas montaży spotykam się z błędnym przekonaniem, że najpierw należy stosować elementy łączące (np. wkręty), a dopiero potem osadzać kołki ustalające. Takie podejście wydaje się logiczne na pierwszy rzut oka, bo przecież wkręty przytrzymają wszystko razem, ale w praktyce prowadzi do powstawania luzów, przesunięć i niedokładności. Wkręty nie zapewniają precyzji pozycjonowania – ich zadaniem jest docisk i utrzymywanie elementów w stałej pozycji po ustaleniu ich względem siebie. Jeśli kołki montuje się dopiero po skręceniu płyt, może się okazać, że otwory są źle spasowane, trzeba coś poprawiać, rozwiercać albo wręcz przepychać kołki na siłę. To nie tylko wydłuża pracę, ale i osłabia konstrukcję. Zwróć uwagę, że profesjonalne systemy montażowe (np. oprawy liniowe, płyty bazowe w automatyce) zawsze bazują na kołkach ustalających w pierwszej kolejności – one wyznaczają położenie i zapewniają powtarzalność montażu. Dopiero gdy elementy są ustalone, łączy się je na stałe. Tak jest zgodnie z normami branżowymi, np. ISO 8735 czy PN-EN 28739. Pomijanie tej kolejności to typowy błąd początkujących, którzy przeceniają „siłę” wkrętów. Praktyka pokazuje, że kolejność: kołki – a potem wkręty, daje najpewniejsze rezultaty i pozwala uniknąć potem kłopotliwych poprawek czy reklamacji. Wybór złej kolejności montażu to nie tylko strata czasu, ale i ryzyko naruszenia geometrii, co w rozwiązaniach przemysłowych może prowadzić do poważnych awarii lub po prostu do tego, że elementy nie będą do siebie pasować.

Pytanie 8

Które połączenie elementów układu pneumatycznego zapewnia spowolnienie ruchu tłoczyska siłownika tylko i wyłącznie podczas wysuwania się?

A. Schemat połączenia 1

B. Schemat połączenia 2

C. Schemat połączenia 3

D. Schemat połączenia 4

Schemat połączenia 3 pokazuje typową aplikację dławika jednokierunkowego w układzie pneumatycznym, umieszczonego na przewodzie zasilającym komorę wysuwu siłownika. Dzięki temu rozwiązaniu uzyskujemy spowolnienie ruchu tłoczyska wyłącznie podczas wysuwania, natomiast powrót odbywa się bez dodatkowego oporu dzięki wbudowanemu zaworowi zwrotnemu. Takie rozwiązanie jest często stosowane w automatyce przemysłowej, gdzie istotne jest precyzyjne sterowanie prędkością wysuwu – np. przy podnoszeniu lub przesuwaniu elementów delikatnych, które nie mogą być przesuwane zbyt gwałtownie. Moim zdaniem to najlepszy sposób, bo eliminuje problem szarpania i pozwala na naprawdę płynne ruchy siłownika. Branżowe normy, np. dotyczące bezpieczeństwa maszyn (PN-EN ISO 4414), rekomendują właśnie takie umieszczanie dławików, żeby ograniczać ryzyko niekontrolowanych ruchów. Co ciekawe, w praktyce wielu początkujących automatyków myli umiejscowienie dławika, a to właśnie kierunek tłoczenia powietrza i obecność zaworu zwrotnego decydują o skuteczności regulacji. Warto pamiętać, że w ten sposób nie ograniczamy powrotu, co w wielu aplikacjach pozwala na szybsze cykle pracy. Ta wiedza bardzo się przydaje, kiedy projektuje się bardziej zaawansowane układy czy modernizuje istniejące linie produkcyjne.

Pytanie 9

Który przetwornik pomiarowy jest montowany w miejscu pomiaru za pomocą kleju?

A. Przetwornik 3

B. Przetwornik 1

C. Przetwornik 4

D. Przetwornik 2

Wybierając którąkolwiek z pozostałych odpowiedzi, można łatwo popaść w typowy błąd polegający na utożsamianiu montażu przetwornika z pojęciem "przyklejenia" w szerokim sensie. Jednak w technice pomiarowej, sposób mocowania zależy bezpośrednio od zasady działania i docelowego zastosowania przetwornika. Przetwornik 2, widoczny jako półprzewodnikowa struktura SMD, to klasyczny układ scalony. Tego typu elementy lutuje się do płytek PCB, a nie przykleja w miejscu pomiaru, bo wymaga on stabilnego, elektrycznego i mechanicznego połączenia, zapewnianego tylko przez lut cynowy. Przetwornik 3, czyli typowy przetwornik ciśnienia lub czujnik w wersji przemysłowej z gwintem, montuje się mechanicznie przy użyciu złącza gwintowanego, często z dodatkowym uszczelnieniem z teflonu lub gumy. W praktyce nikt nie używa kleju do montażu takich czujników, bo musi być zapewniona nie tylko szczelność układu, ale też w razie potrzeby możliwość demontażu. Przetwornik 4 to także czujnik przemysłowy, często z wyjściem elektrycznym, i tu z kolei stosuje się połączenia śrubowe, złącza elektryczne i uszczelki – wszystko po to, by zapewnić trwałość, bezpieczeństwo i łatwość serwisowania. Często spotykaną pułapką myślową jest założenie, że wszystkie przetworniki można traktować uniwersalnie pod względem montażu. Tymczasem branżowe standardy, jak choćby normy ISO dotyczące montażu aparatury kontrolno-pomiarowej, wyraźnie rozróżniają sposoby mocowania wynikające z wymagań eksploatacyjnych i bezpieczeństwa. Warto zawsze czytać dokumentację techniczną, bo niepoprawny montaż może doprowadzić do błędów pomiarowych, a czasem nawet uszkodzenia drogiego sprzętu. Tylko przetworniki foliowe (tensometry) wymagają właśnie klejenia, co wynika z ich czułości na mikrozmiany długości i bezpośredniego kontaktu z powierzchnią badaną.

Pytanie 10

Którego narzędzia należy użyć do demontażu przepalonego bezpiecznika przedstawionego na rysunku?

A. Odsysacza cyny.

B. Szczypiec Segera.

C. Klucza imbusowego.

D. Wkrętaka udarowego.

To faktycznie odsysacz cyny jest tutaj niezbędny. Bezpieczniki topikowe, takie jak ten na zdjęciu, są często przylutowane do płytki PCB i żeby je bezpiecznie wymienić, trzeba najpierw usunąć cynę z nóżek – właśnie odsysaczem cyny. Moim zdaniem to najlepsze i najczystsze rozwiązanie – nie tylko oszczędzasz sobie roboty, ale też nie niszczysz ścieżek ani otworów w płytce. Standardy branżowe, zwłaszcza przy serwisie urządzeń elektronicznych, mówią jasno: najpierw usuwamy lut, dopiero później próbujemy coś odłączyć. Odsysacz cyny pozwala zminimalizować ryzyko uszkodzenia pola lutowniczego, co jest szczególnie ważne przy delikatnych płytkach – jak ktoś, chociaż raz wyrwał przelotkę z PCB, to wie o czym mówię... W praktyce, jeśli nie użyjesz odsysacza, możesz narobić sobie niepotrzebnych problemów, np. popękane ścieżki czy zimne luty przy ponownym montażu. Odsysacz to po prostu takie must-have każdego, kto na poważnie podchodzi do naprawy elektroniki. Z mojego doświadczenia, zawsze warto mieć go pod ręką. Ważne też, żeby po usunięciu cyny dokładnie oczyścić miejsce lutowania i dopiero wtedy montować nowy bezpiecznik – to podstawa dobrej praktyki i długowieczności naprawy.

Pytanie 11

Do demontażu z szyny urządzenia przedstawionego na rysunku należy użyć

A. ściągacza trójramiennego.

B. klucza oczkowego.

C. wkrętaka płaskiego.

D. szczypiec płaskich.

Do demontażu urządzenia z szyny DIN faktycznie najlepiej użyć wkrętaka płaskiego. Większość modułów montowanych na szynie DIN, takich jak przekaźniki, styczniki czy wyłączniki nadprądowe, posiada specjalne zatrzaski lub klipsy blokujące, które trzeba odciągnąć, żeby uwolnić urządzenie ze szyny. W praktyce właśnie płaski wkrętak jest najwygodniejszym narzędziem – jego końcówka pozwala precyzyjnie podważyć zatrzask i nie uszkodzić ani samego modułu, ani szyny. Warto wspomnieć, że taki sposób demontażu jest zgodny z zaleceniami większości producentów automatyki i aparatury modułowej. Narzędzie to jest uniwersalne, zawsze znajduje się w skrzynce każdego elektryka i pozwala na szybkie, sprawne działanie nawet w ciasnych rozdzielnicach. Moim zdaniem, użycie wkrętaka płaskiego ogranicza także ryzyko przypadkowego uszkodzenia zatrzasku, co nierzadko się zdarza, gdy próbujemy zdemontować moduł czymś innym. Dobrą praktyką jest też rozłączanie zasilania przed rozpoczęciem pracy, co zwiększa bezpieczeństwo. Sama czynność nie wymaga dużej siły, raczej precyzji i delikatności – zdecydowanie polecam nabrać tej umiejętności, bo przydaje się praktycznie na każdej budowie czy serwisie.

Pytanie 12

Jaka jest prawidłowa kolejność czynności, wykonywanych podczas wymontowywania uszkodzonego silnika elektrycznego z hydraulicznej stacji zasilającej?

A. Odkręcić śruby mocujące kołnierz, odłączyć przewody zasilające, odłączyć zasilanie urządzenia.

B. Odłączyć przewody zasilające, odłączyć zasilanie urządzenia, odkręcić śruby mocujące kołnierz.

C. Odłączyć zasilanie urządzenia, odłączyć przewody zasilające, odkręcić śruby mocujące kołnierz.

D. Odłączyć przewody zasilające, odkręcić śruby mocujące kołnierz, odłączyć zasilanie urządzenia.

Wiele osób podczas demontażu silnika elektrycznego skupia się na aspektach mechanicznych, zapominając o fundamentalnych zasadach bezpieczeństwa elektrycznego. Typowym błędem jest najpierw manipulowanie przewodami zasilającymi – nawet jeśli wydaje się, że urządzenie nie pracuje, może być pod napięciem i wtedy wystarczy chwila nieuwagi, żeby doszło do porażenia. Niestety, takie pochopne działanie często bierze się z rutyny albo przekonania, że “przecież wystarczy ostrożnie”. Tymczasem według dobrych praktyk branżowych oraz norm, jak chociażby PN-EN 50110, najważniejsze jest zerowanie napięcia na urządzeniu przez jego odłączenie od źródła zasilania. Odłączanie przewodów na początku lub równolegle z innymi czynnościami łamie podstawowe procedury BHP. Zdarza się też, że ktoś zaczyna w ogóle od odkręcania śrub – to już zupełnie ryzykowne, bo taki silnik może w każdej chwili „puścić” przewody lub spowodować niekontrolowany kontakt z elementami pod napięciem. W praktyce, jeżeli nie zaczniemy od odłączenia zasilania, narażamy zarówno siebie, jak i zespół na poważne zagrożenia. Często wynika to z pośpiechu albo z braku nawyków pracy zgodnie z procedurami – człowiek myśli, że szybciej pójdzie, jak zrobi coś „po swojemu”. Nic bardziej mylnego – nie tylko wydłuża to później naprawę, ale i łatwo można uszkodzić elementy instalacji albo, co gorsza, zrobić krzywdę sobie czy komuś innemu. Z mojego doświadczenia takie wybiórcze podejście prowadzi tylko do problemów, a przecież w branży liczy się nie tylko szybkość, ale przede wszystkim bezpieczeństwo i zgodność z normami. Dlatego zawsze najpierw całkowicie odłącz zasilanie, dopiero potem przewody, a na końcu elementy mechaniczne – tak uczy się w technikum, na kursach i potwierdzają to także wszystkie instrukcje serwisowe renomowanych producentów.

Pytanie 13

Które z wymienionych połączeń jest rozłączne?

A. Śrubowe.

B. Zgrzewane.

C. Nitowe.

D. Spawane.

Jeśli chodzi o połączenia nitowe, spawane i zgrzewane, to wszystkie one należą do grupy połączeń nierozłącznych, a więc po zmontowaniu nie pozwalają na rozdzielenie elementów bez ich trwałego uszkodzenia. Nity, choć kiedyś bardzo popularne – zwłaszcza w budownictwie stalowym czy konstrukcjach mostowych – po zamontowaniu wymagają zniszczenia (np. przewiercenia lub odcięcia) w celu demontażu, co wyklucza ich ponowne użycie. Tak samo jest ze spawami; raz zespawane elementy tworzą monolityczną całość i każda próba rozdzielenia prowadzi do nieodwracalnych zmian materiałowych, często wymagających cięcia lub szlifowania. Spawanie metodą MIG/MAG, TIG czy elektrodą otuloną, zgodnie z normami PN-EN ISO 9606 czy PN-EN 1011, dedykowane jest tam, gdzie wymagana jest duża wytrzymałość, szczelność i trwałość połączenia, a nie łatwy demontaż. Zgrzewanie, czyli łączenie elementów poprzez nacisk i podgrzanie, podobnie jak spawanie, prowadzi do trwałego zespolenia materiałów – dotyczy to zarówno blach cienkościennych, jak i prętów. Typowym błędem jest myślenie, że np. nity można łatwo rozdzielić – to nie jest tak; praktycznie zawsze trzeba je uszkodzić, co jest procesem czasochłonnym i wpływa na integralność połączenia. Moim zdaniem często mylimy pojęcia „prosty montaż” z „łatwym demontażem”: łatwość montażu wcale nie oznacza możliwości rozłączania bez strat. W praktyce przemysłowej wybór połączenia rozłącznego lub nierozłącznego wynika przede wszystkim z wymagań dotyczących eksploatacji, serwisowania oraz bezpieczeństwa danego urządzenia czy konstrukcji. Warto pamiętać, że połączenia nierozłączne stosuje się tam, gdzie nie przewiduje się rozbierania konstrukcji przez cały okres jej eksploatacji, a wszelkie naprawy są raczej wyjątkami niż standardem. Zdecydowanie lepiej zapamiętać, że tylko połączenia śrubowe (i ogólnie wkręcane) pozwalają na wielokrotne rozłączanie i łączenie bez mechanicznego uszkodzenia części głównych.

Pytanie 14

Do wkręcenia w otwór śruby, przedstawionej na rysunku, używa się

A. klucza imbusowego.

B. klucza płaskiego.

C. wkrętaka płaskiego.

D. wkrętaka krzyżowego.

Dobrze! To właśnie klucz płaski jest przeznaczony do wkręcania i wykręcania śrub z łbem sześciokątnym, takiej jak ta pokazana na zdjęciu. Najczęściej spotyka się takie śruby w konstrukcjach stalowych, montażu maszyn, pracach instalacyjnych czy choćby podczas skręcania mebli – praktycznie wszędzie tam, gdzie trzeba uzyskać solidne połączenie. Używanie klucza płaskiego zapewnia odpowiedni chwyt na płaskich powierzchniach łba śruby, co minimalizuje ryzyko uszkodzenia i pozwala na przyłożenie odpowiedniej siły. Moim zdaniem, jednym z najważniejszych aspektów jest tutaj właśnie komfort pracy i bezpieczeństwo – klucz płaski nie ześlizguje się tak łatwo jak niewłaściwy narzędzie, co podkreślają normy BHP oraz instrukcje montażowe producentów śrub. Często w praktyce spotyka się sytuacje, gdzie ktoś próbuje użyć niewłaściwego narzędzia, ale to zawsze kończy się zniszczonym łbem śruby i dodatkowymi problemami. Warto pamiętać, że dobór właściwego klucza – odpowiadającego rozmiarowi śruby – ma ogromne znaczenie dla trwałości połączenia. Profesjonaliści zawsze sugerują też, aby stosować dobrej jakości klucze, bo tanie podróbki mogą spowodować zarysowania lub pęknięcia łba śruby. Tak więc, klucz płaski to absolutna podstawa w każdym warsztacie!

Pytanie 15

Na podstawie przedstawionego planu montażu zespołu wałka przekładni wskaż kolejność montażu jego części.

A. 1, 3, 6, 5, 4

B. 6, 5, 4, 3, 1

C. 4, 5, 6, 1, 3

D. 1, 3, 4, 5, 6

Kolejność montażu 1, 3, 4, 5, 6 jest zgodna z logiką budowy zespołu wałka przekładni przedstawioną na schemacie. Najpierw montuje się wałek (1), stanowiący bazowy element całego zespołu. Na wałek nakłada się łożysko kulkowe (3), bo to ono zapewnia prawidłowe osadzenie obrotowe oraz minimalizuje tarcie podczas pracy. Dopiero potem można dołożyć koło pasowe (4), które przekazuje moment obrotowy z innego mechanizmu napędowego. Ważne jest, by przed zamocowaniem koła pasowego wsunąć klin, ale w tym schemacie kolejność skupia się na głównych podzespołach, a klin jest elementem pomocniczym. Następnie wsuwana jest podkładka sprężynująca (5), która zabezpiecza przed luzami osiowymi, no i na końcu wszystko blokuje się nakrętką (6), zapewniającą pewność montażu i bezpieczeństwo pracy zespołu. Takie postępowanie jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi – czyli najpierw montuje się elementy odpowiedzialne za przenoszenie sił i podparcie, a dopiero potem ustalające i zabezpieczające. Moim zdaniem, jeśli ktoś na co dzień składa podobne mechanizmy, od razu zauważy, że inna kolejność mogłaby prowadzić do uszkodzenia łożyska lub problemów z prawidłowym osadzeniem koła. W praktyce, szczególnie w warsztatach, bardzo często można spotkać się z sytuacją, że ktoś próbuje najpierw założyć koło pasowe, a później łożysko, co kończy się koniecznością rozbiórki – dlatego zawsze warto mieć w tyle głowy ten schemat: baza, łożysko, element napędowy, zabezpieczenia.

Pytanie 16

Który rodzaj klucza przedstawiono na rysunku?

A. Oczkowy odgięty.

B. Płaski.

C. Imbusowy.

D. Oczkowy otwarty.

Wybrałeś klucz oczkowy odgięty – dokładnie taki, jaki jest na rysunku. Ten rodzaj klucza to jedno z podstawowych narzędzi w każdym warsztacie mechanicznym, i nie tylko. Jego cechą charakterystyczną jest wygięcie końcówek – dzięki temu można bez problemu dostać się do śrub schowanych w zagłębieniach lub przy krawędziach, gdzie zwykły klucz by nie wszedł. Klucz oczkowy odgięty ma zamknięte końcówki z profilem dopasowanym do nakrętki lub śruby, co zapewnia doskonałe przyleganie i minimalizuje ryzyko ześlizgnięcia czy uszkodzenia łba śruby. Z mojego doświadczenia, szczególnie docenisz tę konstrukcję, gdy trzeba coś odkręcić przy silniku, w skrzyni biegów, albo innych trudno dostępnych miejscach. W branży motoryzacyjnej i mechanicznej to praktycznie standard – rzadko spotyka się profesjonalistę, który nie miałby w skrzynce przynajmniej kilku rozmiarów kluczy oczkowych odgiętych. Według norm PN-EN 60900 oraz innych europejskich standardów, takie klucze produkuje się z wysokiej jakości stali narzędziowej, często chromowanej dla większej trwałości. Warto też pamiętać, że użycie tego typu narzędzi redukuje ryzyko skaleczenia i uszkodzenia śrub, bo siła rozkłada się na większej powierzchni. To narzędzie naprawdę robi różnicę, kiedy liczy się precyzja i bezpieczeństwo pracy.

Pytanie 17

Przedstawiony na rysunku przyrząd służy do demontażu

A. klinów.

B. kołków.

C. łożysk.

D. sprężyn.

Na zdjęciu znajduje się klasyczny ściągacz do łożysk, jedno z podstawowych narzędzi każdego mechanika czy elektromechanika. Przyrząd ten jest używany do bezpiecznego i precyzyjnego demontażu łożysk z wałów, piast czy innych elementów maszyn bez ryzyka uszkodzenia części współpracujących. Z mojego doświadczenia wynika, że dobry ściągacz znacząco ułatwia pracę, zwłaszcza kiedy łożysko jest mocno osadzone lub po prostu 'przyrdzewiało'. Ważne jest, żeby ramiona ściągacza dokładnie obejmowały pierścień łożyska, bo tylko wtedy siła rozkłada się równomiernie, a demontaż jest naprawdę bezpieczny. W branży przyjęło się mówić, że używanie ściągacza to oznaka profesjonalizmu, bo dzięki temu nie niszczymy wałów, powierzchni oporowych ani samego łożyska, jeśli planujemy je ponownie użyć. Standardy serwisowe bardzo często wprost zalecają stosowanie ściągaczy zamiast młotka czy przecinaka – to znacznie zmniejsza ryzyko powstawania luzów czy mikrouszkodzeń. Na rynku znajdziesz ściągacze o różnych rozmiarach i konstrukcjach – do zastosowań warsztatowych, przemysłowych i bardzo precyzyjnych, np. w automatyce czy naprawach silników elektrycznych. Sam demontaż łożysk bez odpowiedniego narzędzia bywa naprawdę kłopotliwy i często kończy się uszkodzeniem części, dlatego tak ważne jest, by korzystać z narzędzi specjalistycznych. Osobiście uważam, że każdy kto na poważnie podchodzi do pracy z maszynami powinien mieć taki przyrząd pod ręką.

Pytanie 18

Aby zamontować zawór zwrotny o średnicy przyłącza G = 1/8 cala, należy użyć klucza płaskiego o rozmiarze

A. 17 mm

B. 28 mm

C. 24 mm

D. 14 mm

Dobór odpowiedniego klucza płaskiego do zamontowania zaworu zwrotnego o określonym rozmiarze przyłącza to jedno z podstawowych zagadnień praktyki instalatorskiej, a jednocześnie właśnie tutaj często pojawiają się błędy wynikające z mylenia rozmiarów gwintów calowych z odpowiadającymi im sześciokątami. Wiele osób zakłada, że skoro przyłącze ma oznaczenie calowe, rozmiar klucza będzie wyższy, na przykład 17 mm czy nawet 24 mm, bo te wartości kojarzą się z większymi elementami hydraulicznymi. Takie rozumowanie prowadzi do sytuacji, gdzie dobiera się za duży klucz, który nie tylko nie pasuje, ale może zniszczyć naroża śruby lub połączenia, co w praktyce kończy się frustracją jeszcze przed dokręceniem pierwszego zaworu. Standardy techniczne jasno określają, że dla przyłącza G 1/8 cala właściwy rozmiar sześciokąta to 14 mm, a większe wartości dotyczą już większych gwintów – np. G 1/4 cala odpowiada klucz 17 mm, a dla G 3/8 czy 1/2 cala mamy już 24 mm. Dobierając klucz wyłącznie na oko, pomijając dokumentację techniczną czy wytyczne producenta, łatwo popełnić błąd wynikający ze złych skojarzeń między normami calowymi a metrycznymi. To dość typowy problem początkujących, którzy nie mają jeszcze wyczucia w tej materii. W praktyce zawsze warto kierować się tabelami rozmiarów – takimi jak załączona na ilustracji – gdzie konkretne wartości rozmiarów klucza (CH) przypisane są do danego gwintu (G). Pomija się wtedy domysły i niepewność, a montaż przebiega sprawnie i bezpiecznie. To nie tylko przyspiesza pracę, ale ogranicza ryzyko błędów, które potem trzeba naprawiać.

Pytanie 19

Które z wymienionych połączeń są nierozłączne?

A. Nitowe i spawane.

B. Wciskowe i wpustowe.

C. Wielowypustowe i gwintowe.

D. Kołkowe i sworzniowe.

W technice maszynowej i budowie konstrukcji często pojawia się problem wyboru odpowiedniego rodzaju połączenia – rozłącznego lub nierozłącznego. Wielu osobom wciskowe, wpustowe, kołkowe czy sworzniowe kojarzą się z solidnością, ale w praktyce różnią się zasadniczo od nitowych czy spawanych. Połączenia wciskowe, choć z pozoru bardzo trwałe, w rzeczywistości można rozłączyć, często z użyciem odpowiednich narzędzi czy prasy. Wpustowe, stosowane do łączenia wałów z kołami, umożliwiają wielokrotny demontaż, co jest ich ogromną zaletą w serwisowaniu maszyn. Kołkowe i sworzniowe złącza, podobnie, choć czasem wymagają wybicia lub odkręcenia, to i tak są klasyfikowane jako rozłączne – można je sprawnie zdemontować bez zniszczenia części. Wielowypustowe i gwintowe z kolei są wręcz zaprojektowane tak, by regularnie je rozkręcać albo wymieniać, typowo np. w skrzyniach biegów czy mocowaniach silników. Z mojego doświadczenia wynika, że najczęstszym błędem jest mylenie 'mocnego' połączenia z 'nierozłącznym' – a to dwie różne sprawy. Nierozłączne to takie, których nie da się rozebrać bez trwałego uszkodzenia złącza lub materiałów, co wyraźnie podkreślają normy PN-EN i dobre praktyki inżynierskie. Warto o tym pamiętać, bo od poprawnej klasyfikacji rodzaju połączenia często zależy bezpieczeństwo oraz późniejsza możliwość konserwacji czy naprawy urządzenia. Także, nie wszystko co wygląda solidnie, jest z definicji nierozłączne – liczy się technologia i cel zastosowania.

Pytanie 20

Przedstawiony na rysunku proces regeneracji koła zębatego to

A. zgrzewanie.

B. klejenie.

C. napawanie.

D. lutowanie.

Napawanie to proces, który w praktyce warsztatowej jest naprawdę często wykorzystywany przy regeneracji części maszynowych, takich jak koła zębate. Polega on na miejscowym nanoszeniu warstwy materiału (najczęściej metalu) na zużyte lub uszkodzone powierzchnie, przy użyciu ciepła – zwykle łuku elektrycznego lub płomienia. Dzięki temu można odbudować profil zęba, bez konieczności wymiany całego elementu, co jest bardzo opłacalne ekonomicznie. Typowe jest tutaj stosowanie specjalnych drutów napawających, które dobiera się zależnie od rodzaju zużycia oraz materiału bazowego. Moim zdaniem, to jeden z najbardziej elastycznych i praktycznych sposobów naprawy, bo po napawaniu można jeszcze wykonać szlifowanie czy obróbkę, by uzyskać odpowiednią geometrię i twardość. Zresztą, jak podają normy ISO dotyczące regeneracji części maszyn, napawanie jest rekomendowane przy naprawie zębów przekładni, szczególnie w przemyśle ciężkim. Sama technika wymaga wprawy, bo niewłaściwie dobrane parametry mogą prowadzić do powstawania naprężeń czy pęknięć, ale przy dobrej praktyce można osiągnąć naprawdę świetne rezultaty. Warto dodać, że napawanie daje szansę na przedłużenie żywotności całych przekładni bez potrzeby kompleksowego remontu.

Pytanie 21

Aby rozpoznać na stanowisku montażowym rodzaj gwintu śruby, należy użyć

A. suwmiarki uniwersalnej.

B. sprawdzianu dwugranicznego.

C. wzornika gwintów.

D. sprawdzianu pierścieniowego.

Istnieje kilka narzędzi pomiarowych i kontrolnych używanych przy pracy z gwintami, ale każde z nich ma swoją określoną funkcję. Suwmiarka uniwersalna to bardzo wszechstronne urządzenie, przydatne do pomiaru długości, średnicy zewnętrznej lub wewnętrznej, a nawet głębokości, jednak jej dokładność nie pozwala na jednoznaczne rozpoznanie rodzaju gwintu. Można nią co najwyżej zmierzyć średnicę nominalną śruby, ale bez informacji o skoku i profilu zwoju nie jesteś w stanie powiedzieć, z jakim dokładnie gwintem masz do czynienia. Kolejnym narzędziem jest sprawdzian pierścieniowy – on rzeczywiście służy do kontroli gwintów zewnętrznych, ale tylko pod kątem zgodności wymiarowej, czyli czy dana śruba mieści się w określonych tolerancjach. Podobnie sprawdzian dwugraniczny stosuje się głównie do gwintów wewnętrznych, na przykład w nakrętkach lub otworach, i pozwala jedynie zweryfikować, czy gwint jest wykonany poprawnie na odpowiednią średnicę i skok, ale nie daje informacji o jego rodzaju. To częsty błąd, że ktoś zakłada, iż skoro sprawdzian pozwala „sprawdzić” gwint, to tym samym można też rozpoznać jego typ – a to niestety nie tak działa. W praktyce produkcyjnej czy warsztatowej dobór właściwego narzędzia jest kluczowy, bo niewłaściwa identyfikacja gwintu może prowadzić do poważnych problemów przy montażu lub zamawianiu części zamiennych. Warto pamiętać, że bezpośrednie rozpoznanie rodzaju gwintu na stanowisku roboczym możliwe jest praktycznie tylko za pomocą wzornika gwintów, bo tylko on pozwala porównać fizyczny kształt i skok zwojów ze standardem – zgodnie z zaleceniami norm branżowych i wytycznymi procesów produkcyjnych.

Pytanie 22

Która z informacji zawartych w karcie katalogowej czujnika pojemnościowego jest istotna podczas montażu mechanicznego czujnika w miejscu pracy?

A. Napięcie zasilania 24 V DC

B. Sygnał wyjściowy 0÷20 mA

C. Obudowa M 15

D. Stopień ochrony IP44

Często spotykam się z tym, że osoby zaczynające przygodę z czujnikami koncentrują się głównie na parametrach elektrycznych czy szczelności, a nie zawsze pamiętają o stricte mechanicznych aspektach montażu. Weźmy taki stopień ochrony IP44 – oczywiście, to bardzo ważny parametr, jeśli chodzi o odporność na kurz i zachlapania. W praktyce jednak IP44 informuje nas o tym, czy czujnik nadaje się do pracy w zapylonym lub wilgotnym środowisku, ale nie mówi absolutnie nic o tym, jak go osadzić czy mechanicznie przymocować. To samo dotyczy napięcia zasilania 24 V DC – to świetna informacja dla elektryka podłączającego przewody albo dobierającego zasilacz, ale przy samym fizycznym montażu czujnika nie ma żadnego znaczenia, czy idzie tam 24 V, 12 V, czy cokolwiek innego. Jeśli chodzi o sygnał wyjściowy 0÷20 mA, to parametr istotny w kontekście współpracy czujnika z systemem sterowania – np. ze sterownikiem PLC czy rejestratorem – ale tę informację analizuje się na etapie integracji sygnałów, a nie podczas przykręcania czujnika do maszyny. Moim zdaniem, jednym z najczęstszych nieporozumień jest mylenie parametrów funkcjonalnych z parametrami montażowymi. W katalogach technicznych wszystko jest podane, ale trzeba wiedzieć, który parametr do czego służy. Sam kilka razy widziałem, jak ktoś sugerował się sygnałem wyjściowym, a potem miał problem, bo czujnik fizycznie nie pasował do mocowania. Dobre praktyki branżowe mówią jasno – elementy montażowe (obudowa, gwint, długość) zawsze analizujemy w pierwszej kolejności, już na etapie projektowania stanowiska. To pozwala uniknąć kosztownych przeróbek i oszczędza sporo czasu. Z mojego doświadczenia wynika, że mechaniczne aspekty montażu są często niedoceniane, zwłaszcza przez mniej doświadczonych automatyków, a to właśnie one decydują, czy czujnik będzie działał poprawnie przez lata.

Pytanie 23

Zgodnie z danymi zamieszczonymi w tabeli moment dokręcania nakrętek szpilek cylindra 3L o średnicy 7" mieści się zakresie

A. 81÷87 Nm

B. 34÷35 Nm

C. 1085÷1107 Nm

D. 373÷392 Nm

W przypadku dokręcania nakrętek szpilek cylindra 3L o średnicy 7 cali, często popełnianym błędem jest wybieranie wartości momentu na podstawie wielkości śruby lub porównywanie z innymi typami cylindrów, bez uwzględnienia specyfiki konkretnego modelu i zastosowania. Niektóre odpowiedzi sugerują bardzo niskie lub przesadnie wysokie wartości momentu, co świadczy o niezrozumieniu zależności konstrukcyjnych. Dla przykładu – momenty rzędu 373–392 Nm czy 1085–1107 Nm występują w tabeli, ale dotyczą całkiem innych typów silników i większych średnic, co łatwo przeoczyć, zwłaszcza przy szybkim przeglądaniu dokumentacji. Z drugiej strony, zbyt małe momenty, takie jak 34–35 Nm, nie zapewnią odpowiedniej siły docisku i mogą skutkować nieszczelnością albo poluzowaniem w trakcie eksploatacji, co już widziałem w praktyce warsztatowej. Typowym błędem jest też porównywanie momentów dla innych modeli (np. 2H, 2HD, itp.), które mają zupełnie inne wymagania. Z mojego doświadczenia wynika, że ignorowanie różnic między typami silników prowadzi do poważnych uszkodzeń i niepotrzebnych kosztów. Najlepszą praktyką jest zawsze korzystanie z aktualnych tabel producenta i nieprzenoszenie wartości między różnymi aplikacjami. W branży mechanicznej te szczegóły mają ogromne znaczenie i świadczą o profesjonalizmie wykonawcy.

Pytanie 24

Do demontażu łożyska tocznego z czopu wałka należy użyć

A. młotka i tulei.

B. klucza nastawnego.

C. praski ręcznej.

D. ściągacza zewnętrznego.

W praktyce warsztatowej pojawia się czasem pokusa, by używać młotka z tuleją, praski czy nawet klucza nastawnego do zdejmowania łożysk tocznych. Niestety, takie podejścia są nie tylko niezalecane, ale wręcz szkodliwe. Młotek i tuleja nadają się głównie do montażu łożysk, a nie do ich zdejmowania. Uderzając młotkiem, łatwo można uszkodzić pierścień łożyska albo naruszyć powierzchnię wałka. To typowy błąd, zwłaszcza na początku nauki zawodu – wydaje się, że szybciej i prościej, ale tak naprawdę prowadzi do poważnych usterek i dodatkowych kosztów. Praska ręczna jest używana do montażu i czasem do wyciskania łożysk z gniazd, ale nie sprawdza się przy zdejmowaniu z czopa wałka. Ryzyko przesunięcia lub nierównego nacisku jest duże, co kończy się najczęściej uszkodzeniem wałka lub samego łożyska. Klucz nastawny z kolei nie jest w ogóle narzędziem przeznaczonym do tego typu operacji – tu w grę wchodzą zbyt duże siły i bardzo precyzyjne elementy, których nie da się chwycić zwyczajnym kluczem bez zrobienia szkód. Często wynika to z nieświadomości lub braku odpowiedniego wyposażenia na stanowisku pracy, ale takie rozwiązania są po prostu prowizoryczne. Dobre praktyki, zgodne z branżowymi normami, jasno wskazują na używanie specjalistycznych ściągaczy, które gwarantują bezpieczeństwo i precyzję. Warto pamiętać, że koszt wymiany wałka czy nowego łożyska zawsze przewyższy zakup odpowiedniego narzędzia. Działając na skróty, narażamy nie tylko sprzęt, ale i własną reputację w fachu. W branży mechanicznej liczy się dokładność i szacunek do narzędzi – korzystanie z nieodpowiednich metod bardzo szybko prowadzi do niepotrzebnych problemów.

Pytanie 25

W jakiej kolejności należy przeprowadzić demontaż siłownika przedstawionego na rysunku, by wymienić sprężynę?

A. Pierścień osadczy 1, pierścień osadczy 2, pokrywa przednia, pokrywa tylna, tłok z tłoczyskiem, sprężyna.

B. Pierścień osadczy 2, pokrywa tylna, tłok z tłoczyskiem, sprężyna.

C. Pierścień osadczy 1, pokrywa przednia, pierścień osadczy 2, pokrywa tylna, pierścień uszczelniający, sprężyna.

D. Pierścień osadczy 1, pokrywa przednia, tłok z tłoczyskiem, sprężyna.

Wielu uczniów i początkujących mechaników ma pokusę, żeby zaczynać od tylnej części siłownika albo demontować wszystkie elementy po kolei, ale takie podejście często prowadzi do problemów. Przykładowo, zdejmowanie pierścienia osadczego 2 i pokrywy tylnej bez wcześniejszego demontażu pokrywy przedniej ogranicza dostęp do wnętrza siłownika, przez co wymiana sprężyny staje się niepotrzebnie skomplikowana. To prowadzi do ryzyka uszkodzenia tłoka, tłoczyska lub uszczelek – a przecież w profesjonalnym podejściu unikamy takich błędów. U niektórych pojawia się też mylenie kolejności pierścieni osadczych i pokryw, wynika to czasem z prób sugerowania się wyglądem siłownika, ale nie zwracania uwagi na zabezpieczenia technologiczne. Z mojego doświadczenia wynika, że najczęstszy błąd to pomijanie pierścienia osadczego 1 lub próba demontażu tylnej części bez wcześniejszego rozdzielenia przedniej, co może nawet doprowadzić do trwałego uszkodzenia sprężyny lub jej niekontrolowanego wystrzelenia – a to już nie są żarty w warsztacie. W branży stawia się na bezpieczeństwo oraz zachowanie szczelności układu pneumatycznego, dlatego zawsze trzeba zwracać uwagę na logiczną kolejność rozbiórki – taką, jaką sugerują producenci w dokumentacjach serwisowych. Zbyt pochopne dobieranie się do kolejnych części bez analizy ich funkcji sprawia, że bardzo łatwo przegapić element, który zabezpiecza inne części przed przemieszczeniem się albo uszkodzeniem. Warto pamiętać: pójdzie szybciej i bez strat, jeśli trzymasz się sprawdzonych, branżowych procedur.

Pytanie 26

Jaki rodzaj mocowania siłownika hydraulicznego przedstawiono na rysunku?

A. Kołnierzowy.

B. Na łapach.

C. Wahliwy.

D. W widełkach.

Wybranie innej odpowiedzi niż wahliwy może świadczyć o nieco powierzchownym spojrzeniu na konstrukcję siłowników hydraulicznych, zwłaszcza patrząc na sposób mocowania widoczny na ilustracji. Mocowanie na łapach charakteryzuje się obecnością szerokich, płaskich podstaw z otworami, poprzez które przykręca się siłownik bezpośrednio do konstrukcji maszyny – to rozwiązanie daje dużą sztywność, ale w ogóle nie kompensuje ruchów kątowych, co jest kluczowe przy pracy elementów ruchomych. Opcja kołnierzowa to z kolei zastosowanie specjalnego kołnierza – najczęściej okrągłego lub prostokątnego – do zamocowania siłownika, zazwyczaj od strony tłoczyska lub denka, i używa się jej tam, gdzie wymagane jest całkowicie sztywne i osiowe przenoszenie siły, co absolutnie nie pasuje do prezentowanego rozwiązania. Mocowanie w widełkach natomiast polega na zastosowaniu rozciętych uchwytów, przypominających literę „U”, zazwyczaj po obu stronach końcówki siłownika, aby umożliwić jego połączenie z innym elementem ruchomym, ale rysunek wyraźnie pokazuje pojedyncze ucho – to jest typowy znak rozpoznawczy mocowania wahliwego. Bardzo często osoby uczące się hydrauliki siłowej mylą się, sugerując się wyłącznie nazwą lub ogólnym wyglądem siłownika, a nie zwracają uwagi na detale mocowania. W praktyce prawidłowa identyfikacja tego typu połączenia pozwala znacznie poprawić niezawodność całego układu, zapobiec awariom wynikającym z przeciążeń bocznych i dobrze dobrać siłownik pod kątem danej aplikacji. Warto pamiętać, że mocowanie wahliwe jest wręcz stworzone do pracy w układach, gdzie kąt ustawienia siłownika zmienia się podczas cyklu roboczego – a to bardzo częsta sytuacja np. w maszynach rolniczych czy przemysłowych. Takie niuanse są kluczowe, by potem uniknąć kosztownych błędów projektowych.

Pytanie 27

Który rodzaj połączenia rozłącznego jest przedstawiony na rysunku?

A. Klinowe.

B. Kołkowe.

C. Sworzniowe.

D. Wciskowe.

Na rysunku faktycznie mamy do czynienia z połączeniem klinowym. Tego typu połączenie rozłączne wykorzystuje klin, czyli element o przekroju najczęściej prostokątnym lub trapezowym, który wciska się w specjalnie przygotowane rowki w czopie i piaście. Kliny stosuje się głównie do przenoszenia momentu obrotowego między wałem a osadzonym na nim elementem, takim jak koło zębate czy koło pasowe. Najczęściej można spotkać je w maszynach, gdzie trzeba zapewnić pewne, a jednocześnie rozłączne połączenie, na przykład w napędach czy przekładniach. Co ciekawe, kliny zapewniają nie tylko przeniesienie siły obrotowej, ale także pewne ustawienie wzajemne elementów, co jest według mnie sporym atutem tej technologii. W praktyce inżynierskiej, według norm takich jak PN-EN 22768 czy ISO 2491, kliny powinny mieć ściśle określone wymiary i tolerancje, żeby zapewnić bezpieczeństwo i niezawodność połączenia. Warto też pamiętać, że połączenia klinowe umożliwiają dość łatwy demontaż, co przydaje się w przypadku naprawy lub wymiany części – i tu właśnie objawia się ich rozłączność. Z mojego doświadczenia wynika, że poprawnie wykonane połączenie klinowe jest bardzo trwałe i proste w użytkowaniu, choć wymaga precyzji przy montażu.

Pytanie 28

Przedstawiony na rysunku klucz służy do odkręcania

A. śrub z łbem sześciokątnym.

B. nakrętek koronowych.

C. nakrętek rowkowych.

D. śrub z łbem walcowym.

Wybór klucza do odkręcania innych typów nakrętek i śrub niż rowkowe jest dość częstym błędem, zwłaszcza jeśli ktoś nie miał do czynienia z mniej popularnymi narzędziami. Na pierwszy rzut oka klucz hakowy może przypominać coś, czym dałoby się ruszyć nakrętkę koronową, ale te mają specjalnie wycięcia na koronie i wymagają zwykle użycia klucza koronowego, który ma zestaw kołków do wpasowania w te wycięcia. Niektórzy mogą też pomyśleć, że taki klucz sprawdzi się przy śrubach z łbem walcowym czy sześciokątnym, bo wydaje się uniwersalny, ale to trochę złudne. Do śrub z łbem walcowym stosuje się klucze imbusowe, rzadziej inne, natomiast do śrub z łbem sześciokątnym używa się przede wszystkim kluczy płaskich, oczkowych czy nasadowych, które zapewniają odpowiedni chwyt na płaskich powierzchniach łba śruby. Moim zdaniem, takie pomyłki biorą się często z tego, że nie zwraca się uwagi na specyfikę połączenia i kształt samego narzędzia. Branża techniczna mocno podkreśla, że każdy typ nakrętki wymaga dedykowanego narzędzia – to nie tylko kwestia wygody, ale przede wszystkim bezpieczeństwa pracy i uniknięcia uszkodzeń mechanicznych zarówno narzędzia, jak i elementów montażowych. Zbytnie uproszczenie, że 'każdy klucz pasuje do wszystkiego', prowadzi do szybkiego zużycia sprzętu i niepotrzebnych frustracji. Warto zawsze zwracać uwagę na przeznaczenie klucza i nie zapominać o tym, co zalecają normy (np. DIN 1810 czy PN-M-86121). W praktyce korzystanie z nieodpowiedniego klucza może skończyć się nie tylko zniszczeniem rowków lub wycięć, ale i poważnym problemem przy późniejszym demontażu czy konserwacji maszyny.

Pytanie 29

Której operacji nie przeprowadza się, jeżeli zachodzi konieczność dopasowywania elementów precyzyjnych przed ich montażem?

A. Szlifowania.

B. Docierania.

C. Dogładzania.

D. Spawania.

Często spotykam się ze złą interpretacją, że docieranie, szlifowanie czy dogładzanie nie mają wpływu na precyzyjne dopasowanie, a to duży błąd. Wszystkie te operacje właśnie po to są projektowane, aby uzyskać wysoką dokładność wymiarową i odpowiednią jakość powierzchni. Docieranie pozwala na bardzo dokładne usuwanie niewielkich nadmiarów materiału, nawet rzędu mikrometrów – jest to podstawowa metoda uzyskiwania idealnego spasowania w precyzyjnych zespołach, szczególnie tych pracujących w ruchu ślizgowym. Szlifowanie od dawna stosuje się w wykańczaniu powierzchni walcowych, płaskich czy otworów – zapewnia odpowiednią chropowatość i umożliwia spełnienie ostrych tolerancji pasowań, bez czego nie byłoby możliwe wykonanie np. wałów czy tulei do łożysk precyzyjnych. Dogładzanie, czyli tak zwane honowanie, to proces, który dalej poprawia jakość powierzchni, nadaje jej określony rysunek, niweluje mikroskopijne nierówności i sprawia, że elementy łatwiej ze sobą współpracują – to popularna metoda np. przy wykańczaniu cylindrów silników. Myślenie, że te procesy nie są związane z dopasowaniem precyzyjnym, często wynika z mylenia ich z procesami zgrubnymi lub nieznajomości standardów warsztatowych. W przeciwieństwie do nich, spawanie prowadzi do powstawania naprężeń, odkształceń i zmian struktury materiału, przez co nie nadaje się do precyzyjnego montażu. Zgodnie z dobrymi praktykami inżynierskimi oraz ugruntowaną wiedzą techniczną, zawsze przed końcowym montażem elementów wymagających bardzo małych luzów i wysokiej jakości powierzchni wykonuje się właśnie operacje szlifowania, docierania lub dogładzania, nigdy spawania. Tak więc wybierając którąkolwiek z tych metod jako nieodpowiednią, pomija się podstawowe zasady obróbki precyzyjnej.

Pytanie 30

Do montażu przedstawionej na rysunku złączki wtykowej z gwintem zewnętrznym w pneumatycznym zaworze rozdzielającym należy użyć klucza

A. czołowego.

B. płaskiego.

C. czworokątnego.

D. trzpieniowego.

Wybór niewłaściwego narzędzia do montażu złączki wtykowej z gwintem zewnętrznym może prowadzić do szeregu problemów technicznych i praktycznych. Złączki tego typu zostały zaprojektowane z myślą o współpracy z kluczami płaskimi, głównie ze względu na ich sześciokątny korpus. Użycie kluczy czołowych czy trzpieniowych po prostu nie ma tutaj uzasadnienia technicznego – takie narzędzia są przeznaczone do innych typów połączeń, na przykład śrub z gniazdem na klucz imbusowy lub specjalnych nakrętek. Klucz czołowy jest stosowany, gdy mamy do czynienia z otworami na powierzchni czołowej elementu, a w prezentowanej złączce nie znajdziemy takiego rozwiązania konstrukcyjnego – po prostu nie ma gdzie go przyłożyć. Klucz trzpieniowy natomiast używa się w przypadku śrub i elementów z otworem wewnątrz na trzpień, co zupełnie nie pasuje do klasycznej złączki pneumatycznej z gwintem zewnętrznym. Klucz czworokątny to z kolei narzędzie, które wykorzystuje się głównie w hydraulice lub przy połączeniach z wyraźnym gniazdem czworokątnym, a tu tego typu kształtu również nie ma. Typowym błędem jest sugerowanie się ogólną funkcją narzędzia, a nie analizowanie konkretnego elementu i jego budowy. W praktyce, próba użycia nieodpowiedniego klucza może skończyć się uszkodzeniem złączki, a nawet utratą szczelności całego układu pneumatycznego. Ostatecznie, najlepszym rozwiązaniem jest zawsze dobór narzędzi zgodnie z zaleceniami producenta oraz ogólnie przyjętymi standardami w branży pneumatycznej, takimi jak normy ISO dotyczące połączeń gwintowanych i narzędzi montażowych.

Pytanie 31

Na którym rysunku przedstawiono poprawny sposób połączenia uzwojeń silnika trójfazowego asynchronicznego w gwiazdę?

A. Rysunek 1

B. Rysunek 4

C. Rysunek 2

D. Rysunek 3

Zdarza się, że pojęcia związane z połączeniami uzwojeń potrafią nieco namieszać – szczególnie jeśli rysunki są podobne albo schematy nie są od razu czytelne. Przede wszystkim, połączenie w gwiazdę charakteryzuje się tym, że wszystkie końce uzwojeń są połączone razem w jeden wspólny punkt, a początki uzwojeń podłączone osobno do każdej z faz. Popularnym błędem jest mylenie tego układu z trójkątem, gdzie każde uzwojenie tworzy zamknięty obwód z następnym i nie ma wspólnego punktu – tam łączenia robi się „na okrągło”. Często też można się pomylić, patrząc na rysunek, gdzie przewody zmostkowane są równolegle po dwie zaciski – to wygląda podobnie, ale nie zapewnia właściwej pracy silnika przy odpowiednim napięciu i obciąża uzwojenia nierównomiernie. Z mojego doświadczenia wynika, że wielu uczniów łączy silnik w trójkąt na 400V, gdy producent przewidział połączenie w gwiazdę na takie napięcie – wtedy uzwojenia są przeciążone i silnik bardzo szybko się przegrzewa. W branży spotykałem się też z próbami podłączania każdej końcówki do osobnej fazy bez wspólnego punktu neutralnego, co w efekcie prowadzi do zupełnie niewłaściwych wartości napięć na uzwojeniach. Bez względu na to, który schemat wydaje się być najbardziej intuicyjny, zawsze warto wrócić do podstaw – połączenie gwiazda to wspólny punkt dla wszystkich końców uzwojeń, a początki na fazy. W przypadku jakichkolwiek wątpliwości dobrze jest sięgnąć po dokumentację techniczną producenta albo zajrzeć do norm branżowych, bo niepoprawne połączenie sprawia, że silnik może nie ruszyć, będzie się grzał albo nawet ulegnie uszkodzeniu. W praktyce, od poprawnego sposobu połączenia uzwojeń zależy bardzo dużo, nawet bezpieczeństwo pracy całej instalacji.

Pytanie 32

W jakiej kolejności należy dokręcać śruby mocujące pokrywę z korpusem?

A. a, c, e, b, d

B. a, b, c, d, e

C. e, a, d, c, b

D. d, e, c, b, a

Wiele osób podczas dokręcania śrub kieruje się intuicją i wybiera kolejność, która na pierwszy rzut oka wydaje się najprostsza – na przykład idąc po kolei wokół pokrywy albo zaczynając od jednego narożnika i przesuwając się zgodnie z ruchem wskazówek zegara. Niestety, takie podejście prowadzi często do nierównomiernego rozkładu nacisków, co bywa przyczyną powstawania mikroszczelin, odkształceń pokrywy czy uszkodzenia uszczelki. Bardzo łatwo wtedy o typowy błąd: docisk jednego fragmentu pokrywy powoduje, że druga część „odstaje”, a późniejsze dokręcanie już nie wyrównuje tego napięcia. W technice ważne jest, aby każda śruba była dokręcana w taki sposób, by siły rozkładały się jak najbardziej równomiernie wokół elementu. Standardy montażowe praktycznie zawsze sugerują rozpoczynanie od śruby centralnej lub jednej z przeciwległych, a następnie przechodzenie na zasadzie krzyża do miejsc położonych najdalej od siebie. To minimalizuje ryzyko powstawania nieszczelności i zapewnia bezpieczeństwo eksploatacji. Często spotykam się z przekonaniem, że wystarczy dokręcać 'po kolei' – takie uproszczenie bywa niestety zgubne, zwłaszcza przy pracy z elementami silnie obciążonymi lub wykonanymi z delikatniejszych materiałów, np. aluminium. Z mojego doświadczenia wynika, że stosowanie odpowiednich sekwencji nie tylko wydłuża żywotność połączenia, ale i ułatwia późniejszy demontaż. Lepiej poświęcić chwilę na przemyślenie kolejności, niż potem walczyć ze skutkami awarii.

Pytanie 33

Który element służy do zabezpieczenia nakrętki koronkowej przed samoczynnym luzowaniem?

A. Kołek ustalający.

B. Nakrętka kołpakowa.

C. Podkładka sprężysta.

D. Zawleczka sprężysta.

W praktyce spotyka się różne metody zabezpieczania połączeń gwintowanych, ale nie każda z nich nadaje się do nakrętek koronkowych. Kołek ustalający to raczej rozwiązanie stosowane tam, gdzie trzeba precyzyjnie ustawić położenie detali względem siebie, ale jego główną rolą nie jest walka z luzowaniem gwintu czy nakrętki. Moim zdaniem często myli się te pojęcia, bo kołek po prostu utrzymuje części na miejscu, lecz nie zabezpiecza nakrętek przed odkręceniem w wyniku drgań. Podkładka sprężysta to z kolei klasyczny sposób na zwiększenie tarcia pod nakrętką, ale przy nakrętkach koronkowych jej rola byłaby raczej marginalna – podkładki sprężyste są dobre tam, gdzie nie ma miejsca na bardziej mechaniczne zabezpieczenie, a poza tym same mogą się wypracować przy dużych obciążeniach czy ciągłych drganiach. Szczerze mówiąc, podkładki sprężyste są coraz rzadziej stosowane w newralgicznych połączeniach ze względu na ograniczoną skuteczność. Nakrętka kołpakowa natomiast w ogóle nie pełni funkcji zabezpieczającej przed odkręcaniem – ona raczej chroni gwint śruby przed zabrudzeniem czy korozją i ma znaczenie bardziej estetyczne lub ochronne. Czesto spotykam się z przekonaniem, że każda specjalna nakrętka coś zabezpiecza, ale to niestety nieprawda. Typowy błąd myślowy polega na tym, że utożsamia się dodatki typu kołpak czy podkładka z automatycznym zabezpieczeniem, choć w rzeczywistości tylko zawleczka sprężysta, odpowiednio założona przez otwory, zapewnia pełną, mechaniczną blokadę nakrętki koronkowej zgodnie ze standardami branżowymi. Warto na to zwracać uwagę, bo w maszynach liczy się bezpieczeństwo i pewność utrzymania połączeń.

Pytanie 34

Na rysunku przedstawiono sprzęgło

A. jednokierunkowe.

B. tarczoowe.

C. elastyczne kłowe.

D. pierścieniowe.

To sprzęgło elastyczne kłowe, które na rysunku łatwo rozpoznać po charakterystycznych kształtach zazębiających się kłów oraz elastycznym wkładzie (często w postaci gwiazdy lub pierścienia z tworzywa). Takie rozwiązanie stosuje się bardzo często w napędach, gdzie zachodzi potrzeba tłumienia drgań skrętnych i kompensacji niewielkich niewspółosiowości wałów. W praktyce, spotyka się je w wielu maszynach przemysłowych, głównie tam, gdzie występują nagłe zmiany obciążeń lub gdzie ważna jest ochrona silnika przed przeciążeniem – np. w pompach, wentylatorach, czy przenośnikach taśmowych. Wkładka elastyczna pochłania część drgań i chroni mechanizmy przed skutkami luźnych sprzężeń czy błędów montażowych. Moim zdaniem to jedno z prostszych, a jednocześnie bardzo skutecznych sprzęgieł, jeśli chodzi o bezawaryjność na co dzień. Branżowe normy, jak np. PN-EN ISO 14691, potwierdzają szerokie zastosowanie tej konstrukcji w przemyśle. Dobrą praktyką jest regularna kontrola stopnia zużycia wkładki elastycznej, bo od jej stanu zależy skuteczność całej przekładni sprzęgłowej.

Pytanie 35

Za pomocą, której metody zostały połączone przewody przedstawione na rysunku?

A. Zaciskania.

B. Lutowania.

C. Nitowania.

D. Zgrzewania.

Lutowanie to jedna z najpowszechniej stosowanych metod trwałego łączenia przewodów elektrycznych, zwłaszcza tam, gdzie ważna jest pewność kontaktu i niska rezystancja połączenia. Na zdjęciu wyraźnie widać charakterystyczny nalot stopu lutowniczego, który obejmuje skręcone końcówki przewodów. Moim zdaniem, to rozwiązanie jest bardzo uniwersalne, szczególnie w instalacjach niskonapięciowych, elektronice czy naprawach domowych. Lutowanie polega na stopieniu specjalnego spoiwa, najczęściej cyny z dodatkiem ołowiu lub innych pierwiastków (obecnie coraz popularniejsze są luty bezołowiowe zgodnie z normą RoHS), które łączą przewody na poziomie molekularnym. Stosowanie lutownicy i kalafonii umożliwia uzyskanie bardzo stabilnego i trwałego połączenia. Warto też wspomnieć o zabezpieczeniu miejsca lutu przed korozją i uszkodzeniami mechanicznymi – zawsze dobrze jest użyć koszulki termokurczliwej albo izolacji. Osobiście, zawsze sprawdzam, czy powierzchnia przewodów jest dobrze oczyszczona przed lutowaniem – bez tego nie osiągnie się solidnego kontaktu. Przewody połączone lutowaniem są stosowane również w automatyce, telekomunikacji oraz urządzeniach RTV. To metoda, którą każdy elektronik powinien mieć opanowaną, bo zwiększa niezawodność całej instalacji i minimalizuje ryzyko powstawania tzw. zimnych lutów.

Pytanie 36

Jaka powinna być zależność pomiędzy średnicami czopu i otworu w oprawie połączenia wciskowego wtaczanego jak na przedstawionym rysunku?

A. d₁≤d₂

B. d₁>d₂

C. d₁<d₂

D. d₁=d₂

Prawidłowo, czop musi mieć większą średnicę niż otwór w oprawie, czyli d₁>d₂, żeby powstało połączenie wciskowe. To właśnie ta różnica średnic zapewnia tak zwany luz ujemny, czyli tzw. 'przejście na wcisk'. Dzięki temu połączenie jest szczelne i odporne na przesunięcia pod wpływem sił, drgań czy zmian temperatury. Z mojego doświadczenia przy montażach wałów i kół zębatych to się naprawdę sprawdza – jak nie ma wcisku, potrafi się wszystko rozklekotać po krótkim czasie. W praktyce, dobór wartości wcisku zależy od materiałów, wymagań co do wytrzymałości i norm, np. PN-ISO 286-2 dokładnie określa pasowania wciskowe dla różnych klas dokładności. W systemach, gdzie bezpieczeństwo i trwałość są kluczowe, takie rozwiązanie jest po prostu nieodzowne. Moim zdaniem warto pamiętać, że za duży wcisk może prowadzić do uszkodzeń podczas montażu, a za mały nie da odpowiedniej sztywności, dlatego zawsze trzeba kierować się tabelami pasowań i wytycznymi producenta. Często spotyka się to np. w łożyskowaniach, osadzaniu kół pasowych czy tulei – tam bezpieczeństwo pracy zależy od poprawnego wykonania takiego połączenia.

Pytanie 37

Na rysunku przedstawiono zamontowane łożysko

A. toczne stożkowe.

B. ślizgowe wzdłużne.

C. ślizgowe poprzeczne.

D. toczne kulkowe.

Wiele osób myli łożyska ślizgowe wzdłużne z innymi typami łożysk, co wynika głównie z powierzchownych skojarzeń i nieznajomości zasad działania oraz budowy. Łożyska toczne kulkowe i stożkowe są zbudowane całkowicie inaczej – zawsze mają elementy toczne (kulki albo stożkowe wałeczki), które oddzielają bieżnie i sprawiają, że opór ruchu jest bardzo niski nawet przy dużych prędkościach. Jednak rysunek nie pokazuje żadnych kulek albo rolek – zamiast tego mamy wyraźnie panewkę, czyli typowy element łożyska ślizgowego. To jest zasadnicza różnica. Poza tym łożyska toczne stosuje się najczęściej wtedy, gdy zależy nam na przenoszeniu sił poprzecznych, choć są też odmiany do sił wzdłużnych (ale one wyglądają zupełnie inaczej). Z kolei łożysko ślizgowe poprzeczne przenosi głównie siły prostopadłe do osi wału, natomiast na schemacie widać, że siła F działa wzdłuż osi – to kluczowy szczegół, na który trzeba zwracać uwagę. Często w szkole lub na kursach technicznych spotyka się błąd polegający na utożsamianiu wszystkich łożysk ślizgowych z typem poprzecznym, bo są bardziej popularne w silnikach czy różnych przekładniach. Jednak zastosowanie łożysk ślizgowych wzdłużnych to osobna dziedzina, często bagatelizowana, a przecież są one podstawą w aplikacjach takich jak podnośniki czy prasy, gdzie kluczowe jest przenoszenie dużych sił osiowych bez ryzyka zatarcia. Warto więc nie opierać się wyłącznie na ogólnym wyglądzie czy nazwach, tylko zawsze analizować kierunek działania siły i sposób przenoszenia obciążeń przez dane łożysko – to najlepsza praktyka inżynierska i podstawa prawidłowego doboru elementów.

Pytanie 38

Na podstawie przedstawionego na rysunku planu montażu Zespołu tarczy z zapadki wskaż kolejność montażu jego części.

A. Tarcza, kołek, wkręt, wkręt, wałek.

B. Tarcza, wkręt, kołek, tarcza, wkręt.

C. Tarcza, kołek, wkręt, wałek, wkręt.

D. Wkręt, kołek, tarcza, wałek, wkręt.

Wybór innej kolejności niż Tarcza, kołek, wkręt, wałek, wkręt najczęściej wynika z nieprecyzyjnego przeanalizowania schematu montażowego lub zbyt pobieżnego podejścia do logiki składania mechanizmu. Częstym błędem jest sugerowanie się samą obecnością części na rysunku, bez uwzględnienia, jak dana część łączy się z innymi i w jakiej kolejności to połączenie ma sens praktyczny. Jeśli ktoś zaczyna od wkrętu albo wałka, a nie od tarczy, łatwo może przeoczyć, że tarcza jest elementem bazowym i musi być zamontowana jako pierwsza, żeby w ogóle możliwe było osadzenie kolejnych części. Zdarza się też, że uczniowie mylą role kołka i wkręta – kołek odpowiada za pozycjonowanie, a wkręt za trwałe połączenie, więc zamiana ich miejscami prowadzi do niewłaściwej stabilizacji konstrukcji. Taka kolejność, jak podana w niektórych odpowiedziach, mogłaby powodować, że wałek nie byłby prawidłowo zamocowany lub wkręt nie spełniałby swojej funkcji zabezpieczającej. Typowy błąd myślowy to traktowanie wszystkich elementów jako równorzędnych, podczas gdy w praktyce każdy z nich ma określoną funkcję w strukturze zespołu. Dla utrwalenia warto zawsze sprawdzać, które części muszą być zamontowane wcześniej, żeby kolejne mogły prawidłowo współpracować – to jedna z podstawowych zasad dobrej praktyki warsztatowej i montażowej, szeroko podkreślana w branżowych instrukcjach i kursach zawodowych.

Pytanie 39

Która podkładka nie zabezpiecza połączeń gwintowych przed samoczynnym odkręceniem?

A. Podkładka 2

B. Podkładka 1

C. Podkładka 4

D. Podkładka 3

Podkładka numer 4, którą tutaj widać, to klasyczna podkładka płaska, zwana też zwykłą podkładką DIN 125. Jej głównym zadaniem jest rozłożenie nacisku śruby lub nakrętki na większą powierzchnię materiału, żeby nie uszkodzić łączonych elementów. Ale — i to bardzo ważne — nie pełni ona funkcji zabezpieczającej przed samoczynnym odkręceniem połączenia gwintowego. Moim zdaniem to dosyć częsty błąd, bo wiele osób myśli, że każda podkładka 'coś zabezpiecza'. W praktyce inżynierskiej oraz zgodnie z normami (np. PN-EN ISO 7089) podkładki płaskie są stosowane tam, gdzie liczy się stabilizacja i ochrona powierzchni przed wgnieceniem, a nie zabezpieczenie antyodkręceniowe. W zastosowaniach maszynowych, gdzie drgania i naprężenia są na porządku dziennym, trzeba sięgać po specjalistyczne rozwiązania — podkładki sprężyste, zębate czy podkładki z łapkami. Z mojego doświadczenia wynika, że właściwy dobór podkładki to podstawa trwałego i bezpiecznego połączenia śrubowego, a wybierając zwykłą podkładkę płaską, nie osiągniemy efektu zabezpieczenia przed luzowaniem. Warto o tym pamiętać choćby przy montażu konstrukcji stalowych, gdzie bezpieczeństwo jest na pierwszym miejscu.

Pytanie 40

W celu zdemontowania przekaźnika zamontowanego na szynie montażowej TH35 należy wykonać czynności w następującej kolejności:

A. odłączyć zasilanie elektryczne, zdemontować przekaźnik z szyny, odłączyć przewody elektryczne.

B. zdemontować przekaźnik z szyny, odłączyć przewody elektryczne, odłączyć zasilanie elektryczne.

C. odłączyć przewody elektryczne, zdemontować przekaźnik z szyny, odłączyć zasilanie elektryczne.

D. odłączyć zasilanie elektryczne, odłączyć przewody elektryczne, zdemontować przekaźnik z szyny.

Bardzo częstym błędem przy demontażu przekaźników, szczególnie u osób początkujących w branży elektroenergetycznej, jest pomijanie lub zła kolejność czynności dotyczących bezpieczeństwa. Niektóre koncepcje zakładają, że można najpierw zdemontować przekaźnik z szyny, a dopiero potem odłączyć przewody albo – co gorsza – zrobić to wszystko bez wcześniejszego odłączenia zasilania. To poważne naruszenie zasad BHP. Demontaż lub odłączanie przewodów pod napięciem stwarza realne ryzyko porażenia prądem oraz zwarcia, nawet jeśli ktoś myśli, że 'to tylko chwilka'. Z mojego doświadczenia wynika, że czasem wynika to z pośpiechu albo przekonania, że urządzenie jest małe i niegroźne – nic bardziej mylnego. Kolejność, w której najpierw zdejmujemy przekaźnik z szyny lub odłączamy przewody bez wcześniejszego wyłączania zasilania, jest po prostu niezgodna z przepisami i instrukcjami wielu producentów aparatury modułowej. Poza tym, jeśli zostawimy przewody pod napięciem po zdemontowaniu przekaźnika, łatwo przypadkiem dotknąć odsłoniętego końca przewodu albo wywołać zwarcie. Typowym błędem myślowym jest tu przekonanie, że skoro przekaźnik jest już wyjęty, to prąd 'już nie płynie' – nic bardziej złudnego. Bezpieczna praktyka to zawsze: najpierw wyłączenie zasilania, potem odłączenie przewodów, a dopiero na końcu demontaż urządzenia z szyny. W ten sposób zachowujemy pełną kontrolę nad sytuacją i minimalizujemy ryzyko wypadków. Przestrzeganie takiej procedury to nie tylko wymóg formalny, ale i zdrowy rozsądek technika.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej