Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik automatyk
Kwalifikacja: ELM.04 - Eksploatacja układów automatyki przemysłowej
Data rozpoczęcia: 7 maja 2026 20:15
Data zakończenia: 7 maja 2026 20:41

Egzamin zdany!

Wynik: 38/40 punktów (95,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

W jakiej kolejności należy wykonać wymienione w tabeli działania naprawcze mające na celu usunięcie usterek w systemie sterowania, w którym użyto sterownik PLC?

Nr czynności	Działania naprawcze / czynności
1	Przygotowanie przewodów elektrycznych i wykonanie połączeń elementów I/O ze sterownikiem.
2	Usunięcie uszkodzonych połączeń między elementami I/O a sterownikiem.
3	Sprawdzenie poprawności wykonania nowych połączeń elementów I/O ze sterownikiem.
4	Interpretacja otrzymanych przed naprawą wyników pomiarów rezystancji połączeń elementów I/O ze sterownikiem

A. 3-4-2-1

B. 2-4-1-3

C. 4-2-1-3

D. 1-2-3-4

To właśnie taka kolejność – 4-2-1-3 – odzwierciedla najbardziej logiczny i bezpieczny sposób usuwania usterek w systemach sterowania z PLC, zgodnie z dobrymi praktykami i realiami zakładów przemysłowych. Najpierw trzeba mieć wiedzę, co w ogóle jest nie tak, więc interpretujemy wyniki pomiarów rezystancji połączeń I/O ze sterownikiem. Bez tej analizy można byłoby naprawiać coś, co działa prawidłowo albo wręcz pogorszyć sytuację! Dopiero potem usuwane są wykryte uszkodzone połączenia, czyli eliminujemy realny problem, a nie działamy na ślepo. Następnie przygotowuje się przewody i wykonuje nowe połączenia, oczywiście z zachowaniem wszystkich zasad bezpieczeństwa oraz standardów montażu. Na końcu bardzo ważny krok: sprawdzenie poprawności wykonanych nowych połączeń. Z mojego doświadczenia wynika, że wiele awarii wynika właśnie z pominięcia tej ostatniej kontroli – warto pamiętać, że nawet niewielka pomyłka przy podłączaniu I/O może skutkować nie tylko błędami logicznymi, ale i fizycznym uszkodzeniem sprzętu czy, co gorsza, zagrożeniem dla ludzi. Tak naprawdę ta sekwencja działań jest zgodna z podejściem diagnostyczno-naprawczym zalecanym przez producentów PLC i normy branżowe, np. PN-EN 60204-1 dotyczącej bezpieczeństwa maszyn. W praktyce – najpierw rozpoznanie, potem usuwanie, wymiana i kontrola – tak działają najlepsi technicy utrzymania ruchu. Warto tego pilnować, bo od tego zależy bezpieczeństwo i niezawodność całego systemu automatyki.

Pytanie 2

W instalacji automatyki użyto przyrządu pomiarowego, którego parametry techniczne przedstawia tabela. Do pomiaru której wielkości przeznaczony jest przyrząd?

Nazwa parametru	Wartości parametrów
Zakres	0 ÷ 100 % RH
Rozdzielczość	0,1 % RH
Dokładność (± 1 cyfra)	10 ÷ 90 % RH ±2 % poza tym zakresem ±4 %
Czas reakcji czujnika RH t₉₀	< 10 s
Histereza	< 1 % RH
Dryft długoterminowy	0,5 % RH / rok
Parametry przekaźników	2A/250VAC/30VDC
Klasa izolacji	wg PN-83/T-06500
Zakłócenia radioelektryczne	poziom N
Zasilanie	zasilacz 12 V / 100 mA
Masa	180 g
Wymiary (mm)	L=149, W=82, H=22

A. Lepkości.

B. Wilgotności względnej.

C. Temperatury.

D. Ciśnienia absolutnego.

Analizując przedstawioną tabelę parametrów technicznych można zauważyć, że wszystkie kluczowe wartości dotyczą pomiaru wilgotności względnej (RH – relative humidity). Zakres pracy urządzenia to 0–100% RH, rozdzielczość wyrażona jest z dokładnością do 0,1% RH, a dokładność podana jest także w procentach wilgotności względnej. Co więcej, pojawiają się tu takie typowo „wilgotnościowe” parametry jak histereza (ważna przy pomiarach RH) czy dryft długoterminowy, który jest istotny w czujnikach wilgotności, ponieważ ich elementy mogą się starzeć i zmieniać właściwości. To wszystko razem daje jasny sygnał: urządzenie mierzy wilgotność względną powietrza. Takie czujniki stosuje się szeroko w automatyce, np. systemach wentylacji, klimatyzacji, sterowania mikroklimatem w magazynach czy laboratoriach. Moim zdaniem to właśnie praktyka pokazuje, jak istotne jest monitorowanie RH – choćby w serwerowniach, gdzie za duża wilgotność powoduje korozję, a za niska sprzyja powstawaniu ładunków elektrostatycznych. Branżowe standardy, jak choćby PN-78/B-03421, zalecają ciągły pomiar RH w wielu instalacjach. Często spotyka się też przekaźniki w takich miernikach – służą do automatycznego sterowania np. osuszaczami lub nawilżaczami. Takie rozwiązania to już normalka w nowoczesnej automatyce budynkowej i przemysłowej. Tak więc – czujnik z tej tabeli zdecydowanie przeznaczony jest do pomiaru wilgotności względnej.

Pytanie 3

Który z wymienionych czujników pomiarowych umożliwi pomiar temperatury, podając bezpośrednio na swoim wyjściu wartość napięcia odpowiadającą wartości mierzonej wielkości?

A. Czujnik Pt100

B. Czujnik Ni1000

C. Czujnik typu J

D. Czujnik PTC

Czujnik typu J to klasyczny przykład termopary, która bezpośrednio generuje napięcie elektryczne proporcjonalne do różnicy temperatur między swoim złączem pomiarowym a odniesienia. To rozwiązanie od lat świetnie sprawdza się w przemyśle – na przykład w piecach hutniczych, procesach spalania czy układach automatyki energetycznej. Moim zdaniem, to niesamowicie praktyczne, bo nie trzeba żadnego dodatkowego przetwornika typu mostek ani zasilania czujnika, żeby uzyskać sygnał napięciowy – wystarczy mierzyć napięcie na końcówkach termopary. Chociaż sygnał jest niewielki (rzędu kilku do kilkudziesięciu milivoltów w typowych zakresach), to jednak ten bezpośredni pomiar napięcia jest bardzo wygodny w aplikacjach przemysłowych, gdzie liczy się prostota i niezawodność. Warto pamiętać, że termopary są ustandaryzowane – typ J, zgodnie z normą PN-EN 60584, ma określoną charakterystykę napięciową i można go stosować praktycznie w każdym systemie automatyki czy sterowania. Z mojego doświadczenia, termopary to podstawa wszędzie tam, gdzie liczy się szybka reakcja czujnika i szeroki zakres pomiarowy – od bardzo niskich do naprawdę wysokich temperatur. Oczywiście, trzeba pamiętać o kompensacji temperatury odniesienia (tzw. zimnego złącza), ale to już detal praktyczny w torze pomiarowym. Podsumowując, wybór czujnika typu J do tego zadania to nie tylko prawidłowa, ale i bardzo przemyślana opcja.

Pytanie 4

Którego klucza należy użyć w celu wymiany czujników indukcyjnych przedstawionych na rysunku?

A. Nasadowego.

B. Imbusowego.

C. Hakowego.

D. Płaskiego.

Do wymiany czujników indukcyjnych, takich jak na tym zdjęciu, zdecydowanie najlepszym wyborem będzie klucz płaski. To wynika głównie z konstrukcji typowych czujników – mają one gwintowany korpus z wyraźnie zaznaczoną częścią sześciokątną, która służy właśnie do chwytania kluczem płaskim. Moim zdaniem, w praktyce warsztatowej to jest najprostsze i najbezpieczniejsze rozwiązanie – nie ryzykujemy uszkodzenia gwintu czy plastikowych elementów. Warto wiedzieć, że w branżowych standardach (np. normy dotyczące montażu czujników automatyki przemysłowej) takie mocowanie jest typowe. Klucz płaski umożliwia szybkie i bezproblemowe dokręcenie, a potem odkręcenie czujnika podczas serwisu. Często spotyka się tę sytuację przy obsłudze linii produkcyjnych, gdzie liczy się sprawność działania i minimalizowanie przestojów. Dodatkowo, przy zastosowaniu klucza płaskiego łatwiej kontrolować moment dokręcenia, co jest istotne, żeby nie uszkodzić czujnika. Warto też pamiętać, że klucz płaski jest jednym z podstawowych narzędzi w każdej skrzynce narzędziowej automatyka – bo po prostu często się go używa do tego typu komponentów. Z mojego doświadczenia, jeśli tylko mamy dostęp, płaski sprawdza się najlepiej, a wymiana trwa dosłownie chwilę.

Pytanie 5

W układzie przedstawionym na rysunku, wciśnięcie przycisku S0 powoduje zapalenie się lampki sygnalizacyjnej H1, natomiast z chwilą wciśnięcia przycisku S1 lampka H1 nie gaśnie. Jedną z przyczyn wadliwego działania układu może być uszkodzenie

A. zestyku -S1:1-2.

B. zestyku -S0:3-4.

C. lampki -H1.

D. cewki -K1.

Wybrałeś opcję dotyczącą uszkodzenia zestyku -S1:1-2 i to jest faktycznie najtrafniejsza diagnoza w tym przypadku. W układach sterowania tego typu, przycisk S1 powinien służyć do rozłączania obwodu – a więc po jego naciśnięciu lampka H1 powinna zgasnąć, bo przerywa się zasilanie cewki stycznika K1, co powoduje również rozwarcie jego styków i przerwanie prądu do lampki. Jeśli jednak po naciśnięciu S1 lampka nie gaśnie, to z mojego doświadczenia pierwsze co trzeba sprawdzić, to właśnie czy styki S1 są sprawne i rzeczywiście się rozłączają. W praktyce bywa, że styki przycisków pracujących w trudnych warunkach (np. zapylenie, wilgoć) się zespawają lub zakleszczą, przez co układ nie ma możliwości przerwania obwodu. Fachowcy powinni regularnie sprawdzać stan techniczny wszystkich elementów wykonawczych, bo taki drobiazg może prowadzić do groźnych sytuacji – na przykład nieplanowanego załączenia obwodu podczas prac serwisowych. Standardy branżowe (np. PN-EN 60204-1) kładą duży nacisk na niezawodność wyłączników bezpieczeństwa i ich okresowe testowanie. Często stosuje się też redundancję obwodów sterowania w ważnych aplikacjach. Generalnie, praktyczna znajomość działania styczników, przycisków i ich typowych awarii to podstawa dla każdego automatyka czy elektryka. W tym zadaniu, z punktu widzenia logiki układu, tylko uszkodzenie zestyku S1:1-2 tłumaczy opisaną usterkę – reszta opcji po prostu nie pasuje do objawów.

Pytanie 6

Przycisk TEST urządzenia przedstawionego na rysunku umożliwia sprawdzenie

A. kolejności faz zasilających.

B. znamionowego prądu obciążenia odbiornika.

C. poprawności działania części różnicowej wyłącznika.

D. skuteczności podłączenia przewodu ochronnego.

Przycisk TEST na wyłączniku różnicowoprądowym służy do sprawdzania poprawności działania jego części różnicowej, co jest bardzo ważne z punktu widzenia bezpieczeństwa użytkowników instalacji elektrycznych. Zasada działania tego przycisku polega na sztucznym wytworzeniu upływu prądu – przez naciśnięcie TEST podajesz prąd przez dodatkowy rezystor pomiędzy przewodem fazowym a neutralnym, co powinno spowodować natychmiastowe rozłączenie wyłącznika. Jeśli urządzenie zadziała prawidłowo, znaczy to, że mechanizm detekcji prądu upływu jest sprawny i może zareagować na realne zagrożenie porażenia prądem. Moim zdaniem regularne testowanie tego wyłącznika to podstawa, zwłaszcza w miejscach, gdzie bezpieczeństwo ludzi powinno być priorytetem, np. w domach, szkołach czy zakładach pracy. Warto pamiętać, że taka kontrola powinna być przeprowadzana co najmniej raz w miesiącu – jest to zalecenie praktycznie wszystkich producentów oraz normy PN-EN 61008 dotyczącej wyłączników różnicowoprądowych. Takie urządzenia chronią nie tylko przed porażeniem prądem, ale też przed skutkami uszkodzeń izolacji, więc moim zdaniem dobrze wiedzieć, że ich mechanizm różnicowy nie zawodzi.

Pytanie 7

Na podstawie fragmentu dokumentacji technicznej regulatora cyfrowego PID można wywnioskować, że

A. nastawę członu P można zmieniać od 0 do 999 sekund.

B. nastawę członu I można zmieniać od 0 do 3600 sekund.

C. nastawę członu P można zmieniać od 0 do 3600 sekund.

D. nastawę członu D można zmieniać od 0 do 360 sekund.

W regulacji PID, człon całkujący (I) odpowiada za eliminację uchybu ustalonego, czyli dąży do tego, by na wyjściu układu nie było trwałego odchylenia od wartości zadanej. W dokumentacji wyraźnie widać, że stała czasowa całkowania PID, czyli ten właśnie człon I, może być ustawiana w zakresie od 0 do 3600 sekund. Możliwość tak szerokiej regulacji pozwala dopasować reakcję regulatora do bardzo wolnych procesów przemysłowych, gdzie czas akumulacji odchyłki ma kluczowe znaczenie. Przykładowo, w piecach przemysłowych lub dużych systemach grzewczych, czas całkowania rzędu kilkuset czy nawet kilku tysięcy sekund pozwala uniknąć oscylacji i zapewnić stabilną regulację. Moim zdaniem, zbyt krótka stała całkowania prowadzi często do nadmiernego 'przesterowania' i niestabilności, dlatego tak szeroki zakres jest naprawdę przydatny. Z doświadczenia wiem, że dobranie prawidłowej wartości tego parametru wymaga nie tylko znajomości procesu, ale też pewnej wprawy i testów praktycznych. Warto pamiętać, że według praktyk branżowych, człon I powinien być dobierany ostrożnie, a przy pierwszym uruchomieniu często stosuje się metody autotuningu, które również tu są dostępne (widać to w dokumentacji). Dobrze też zwrócić uwagę na to, że 0 sekund wyłącza całkowanie, co bywa przydatne podczas testów. Takie podejście do konfiguracji PID jest zgodne z zaleceniami producentów i standardami automatyki przemysłowej.

Pytanie 8

W układzie sterowania przedstawionym na rysunku, cewki przekaźników K2 i K3 nie zostały aktywowane, lampka H1 nie świeci, mimo iż jednocześnie naciśnięto sprawne technicznie przyciski S1 i S3. Taki objaw między innymi może wskazywać na uszkodzenie zestyku przekaźnika

A. -K2:13-14.

B. -K1:23-24.

C. -K3:11-12.

D. -K1:13-14.

Wybrałeś odpowiedź dotyczącą zestyku -K1:23-24 i to jest prawidłowy trop. Zestyk ten pełni kluczową rolę w sterowaniu dalszą częścią układu. Gdy przyciski S1 oraz S3 są wciśnięte, a przekaźniki K2 i K3 nie reagują i lampka H1 nie świeci, można wnioskować, że prąd nie przepływa dalej – właśnie przez zestyk K1:23-24. Moim zdaniem często ten błąd pojawia się w praktyce, bo właśnie styki pomocnicze przekaźników odpowiadają za przekazywanie sygnału do kolejnych elementów – tu do cewki K2 i K3 oraz lampki H1. W zakładach automatyki zawsze się mówi, żeby przy diagnostyce układów najpierw sprawdzać styki przekaźników, szczególnie te, które „przerywają” cały tor sterujący. Jeśli zestyk jest uszkodzony albo zaśniedziały, układ nie ruszy dalej, mimo poprawnego działania wszystkich innych elementów. Dodatkowo, zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi oraz normami dotyczącymi niezawodności układów sterowania (np. PN-EN 60204-1), kluczowe styki powinny być regularnie kontrolowane i serwisowane. Warto też pamiętać o tym, jak ważna jest dokumentacja i oznaczanie styków na schematach – bez tego trudno byłoby szybko zlokalizować przyczynę awarii. Sam miałem kiedyś przypadek, gdzie wymiana zestyku pomocniczego rozwiązała godzinną zagwozdkę na linii produkcyjnej.

Pytanie 9

W jakiej kolejności należy wykonać wymienione w tabeli działania naprawcze mające na celu usunięcie usterek w systemie sterowania, w którym użyto sterownika PLC?

Nr czynności	Czynność w działaniu naprawczym
1	Identyfikacja na podstawie pomiarów, wadliwych połączeń elementów I/O ze sterownikiem
2	Przygotowanie przewodów elektrycznych i wykonanie połączeń elementów I/O ze sterownikiem.
3	Usunięcie uszkodzonych połączeń między elementami I/O a sterownikiem.
4	Sprawdzenie poprawności wykonania nowych połączeń elementów I/O ze sterownikiem.
5	Pomiar rezystancji połączeń elektrycznych elementów I/O ze sterownikiem.

A. 1-2-3-4-5

B. 4-5-3-2-1

C. 5-1-3-2-4

D. 3-1-5-2-4

Kolejność 5-1-3-2-4 odzwierciedla logiczny i praktyczny algorytm postępowania podczas naprawy połączeń I/O w systemach PLC. Najpierw zaczynamy od pomiaru rezystancji (5), bo szybka kontrola pozwala w ogóle wykryć, że coś jest nie tak z połączeniami – to jest taki pierwszy test, który może od razu wskazać zwarcie lub przerwę. Dopiero potem przechodzimy do identyfikacji połączeń wadliwych na podstawie szczegółowych pomiarów (1), bo sam pomiar rezystancji nie da nam często odpowiedzi, gdzie dokładnie leży problem. W branży automatyki mówi się, że nie naprawia się 'na ślepo', tylko po uprzedniej diagnozie, więc to podejście jest zgodne z dobrymi praktykami. Kolejny krok to fizyczne usunięcie uszkodzonych połączeń (3), bo nie ma sensu przygotowywać nowych przewodów, zanim nie pozbędziemy się tych wyraźnie wadliwych. Potem przychodzi czas na wykonanie i przygotowanie nowych połączeń (2), pamiętając przy tym o standardach oznaczania i prowadzenia przewodów (to akurat bardzo często wychodzi na jaw przy audytach instalacji). Ostatni, ale bardzo ważny etap, to sprawdzenie poprawności wykonania połączeń (4). Bez tego zawsze zostaje niepewność – w praktyce często wystarczy drobny błąd przy zacisku, żeby cały obwód nie działał. Moim zdaniem, ta kolejność to nie tylko teoria z książki, ale coś, co faktycznie ułatwia życie i minimalizuje błędy na obiekcie. Warto pamiętać też, że normy takie jak PN-EN 60204-1 sugerują podobną metodykę działania – najpierw pomiar, potem identyfikacja, usunięcie, wykonanie, kontrola. Tak robi większość dobrych fachowców.

Pytanie 10

Miernik przedstawiony na rysunku służy do pomiaru parametrów w instalacji

A. hydraulicznej.

B. elektrycznej.

C. komunikacyjnej.

D. wentylacyjnej.

Ten przyrząd to anemometr, czyli miernik służący do pomiaru prędkości przepływu powietrza oraz często temperatury. W praktyce najczęściej spotykany jest właśnie w branży wentylacyjnej. Moim zdaniem trudno sobie wyobrazić rzetelny odbiór instalacji wentylacyjnej bez porządnych pomiarów wykonanych takim przyrządem. Anemometry są używane do sprawdzania, czy zamontowane kanały i kratki wentylacyjne zapewniają odpowiedni przepływ powietrza zgodnie z projektem lub normami, np. PN-EN 12599. Często wykorzystuje się je podczas uruchamiania nowych instalacji, ale także przy diagnostyce usterek – można szybko wykryć, gdzie występują zatory lub nieszczelności. Fajną sprawą jest też to, że współczesne anemometry pozwalają łatwo zmierzyć także temperaturę, co umożliwia np. ocenę komfortu cieplnego w pomieszczeniu. Z mojego doświadczenia wynika, że dobre praktyki branżowe wymagają, żeby taki pomiar był rutynowym elementem kontroli technicznej instalacji wentylacyjnych w obiektach użyteczności publicznej i przemysłowych. No i na koniec – bez takiego sprzętu serwisant naprawdę ma związane ręce, bo nie da się ocenić pracy instalacji "na oko".

Pytanie 11

Który przyrząd pomiarowy powinien być użyty w celu dokładnego pomiaru rezystancji z przedziału od 10⁶ do 10⁷ kΩ?

A. Mostek Thomsona.

B. Mostek Wiena.

C. Galwanometr.

D. Gigaomomierz.

Wybrałeś gigaomomierz i to jest trafiony wybór, bo właśnie ten przyrząd został zaprojektowany do pomiaru bardzo wysokich rezystancji, takich jak w przedziale od 10⁶ do 10⁷ kΩ. W praktyce spotyka się go najczęściej w laboratoriach elektrycznych, firmach zajmujących się testami izolacji czy nawet przy konserwacji urządzeń wysokiego napięcia. Gigaomomierz działa na zasadzie generowania wysokiego napięcia testowego i dokładnego pomiaru niewielkiego prądu płynącego przez badaną rezystancję – to pozwala uzyskać wyniki wiarygodne nawet przy wartościach, które dla zwykłych omomierzy są kompletnie poza zakresem. Warto pamiętać, że przy tak dużych rezystancjach bardzo łatwo o zakłócenia: wilgoć, zabrudzenia, styki – wszystko to potrafi zaniżyć pomiar, więc profesjonalista zawsze dba o czystość pomiarową. Moim zdaniem w praktyce technicznej właśnie gigaomomierz jest narzędziem pierwszego wyboru, gdy chcesz oceniać stan izolacji albo sprawdzać rezystancje elementów wysokooporowych zgodnie z normami branżowymi. Standardy, jak PN-EN 61557 czy IEC 61010, też wskazują na konieczność stosowania tego typu sprzętu przy tak wysokich opornościach. Często producenci podają specjalne środki ostrożności przy korzystaniu z gigaomomierzy, bo napięcia testowe sięgają nawet kilkuset woltów – warto o tym pamiętać. Dlatego, jeśli chodzi o dokładne i bezpieczne pomiary w tak wysokim zakresie, nie ma lepszego narzędzia niż gigaomomierz.

Pytanie 12

Dla których napędów silosów w kolumnie Ocena stanu technicznego należy wpisać ocenę A, odpowiadającą dobremu stanowi technicznemu?

A. Tylko Silo2-M02 – 22kW

B. Tylko Silo1-M01 – 22kW

C. Silo1-M01 – 22kW oraz Silo2-M02 – 22kW

D. Wszystkim trzem napędom silosów

Ocena A, czyli stan dobry, przyznawana jest wtedy, gdy różnica poziomu hałasu ΔLWA między pierwszym uruchomieniem a pracą przy pełnym napełnieniu nie przekracza 2%. W tym przypadku tylko dla napędu Silo2-M02 – 22kW ta różnica wynosi dokładnie 1 dB (od 92 do 93 dB), co przekłada się na około 1,1% – mieści się więc w wymaganej normie. Z mojego doświadczenia wynika, że takie wartości są najczęściej spotykane w układach, które są regularnie serwisowane i nie mają elementów zużycia mechanicznego, np. luźnych łożysk czy nieszczelności, które wpływają na wzrost hałasu. Praktyka pokazuje, że ocena stanu technicznego napędu na podstawie poziomu hałasu to bardzo przydatna metoda, bo pozwala wykryć problemy zanim dojdzie do poważnej awarii. Warto pamiętać, że zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi regularne rejestrowanie i porównywanie poziomów akustycznych pozwala nie tylko ocenić stan urządzenia, ale też działać zapobiegawczo, zanim usterka się rozwinie. Prawidłowość tej oceny potwierdzają też normy, takie jak PN-EN 60204-1 czy PN-EN ISO 11201, które podkreślają znaczenie monitoringu akustycznego w diagnostyce technicznej maszyn i urządzeń przemysłowych. Jeżeli maszyna trzyma parametry hałasu w zadanych granicach, to z dużym prawdopodobieństwem nie ma ukrytych wad konstrukcyjnych lub poważnych usterek. To naprawdę ważne w codziennej pracy utrzymania ruchu.

Pytanie 13

Jakiego rodzaju działań naprawczych nie wykonuje się w przypadku elektropneumatycznych układów sterowania?

A. Usuwania nieszczelności.

B. Sprawdzenia połączeń pneumatycznych.

C. Naprawy połączeń elektrycznych.

D. Kontroli przecieków.

W przypadku elektropneumatycznych układów sterowania pojęcie „kontrola przecieków” nie jest typowym działaniem naprawczym. Raczej chodzi tu o czynność diagnostyczną lub okresową inspekcję, a nie naprawę samą w sobie. Działań naprawczych, takich jak naprawa połączeń elektrycznych czy usuwanie nieszczelności, faktycznie się podejmuje, bo są one kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania całego układu. W praktyce, kiedy pojawia się problem z układem, najważniejsze jest szybkie zlokalizowanie i wyeliminowanie źródeł nieszczelności albo błędnych połączeń. Sprawdzenie połączeń pneumatycznych czy naprawa elektryki to standardowy zakres działań serwisowych, zgodny z zaleceniami większości producentów i normami typu ISO 4414. Natomiast sama „kontrola przecieków” nie rozwiązuje problemu – to tylko wstęp do właściwego działania naprawczego, które polega na usunięciu wykrytej nieszczelności. W zakładach utrzymania ruchu często podkreśla się, że serwisant nie kończy pracy na znalezieniu przecieku, tylko usuwa jego przyczynę, bo tylko wtedy całość odzyskuje pełną sprawność. Z mojego doświadczenia wynika, że młodzi technicy czasem mylą te pojęcia, traktując kontrolę jako działanie naprawcze – a to jednak nie to samo. Warto też pamiętać, że regularna kontrola przecieków jest ważna profilaktycznie, ale nie wystarczy, gdy już pojawi się awaria.

Pytanie 14

W układzie elektropneumatycznym przedstawionym na rysunku po wciśnięciu przycisku S0 tłoczysko siłownika 1A1 wysuwa się, natomiast nie wraca, mimo iż przekaźnik czasowy K2 odliczył czas 10 sekund. Powodem wadliwej pracy układu może być usterka polegająca na

A. nieciągłości połączenia -Y2:A2/L-.

B. niesprawności czujnika B1.

C. nieciągłości połączenia -Y1:A2/L-.

D. niesprawności czujnika B2.

Dobrze rozpoznane – rzeczywiście, nieciągłość połączenia -Y2:A2/L- jest najczęstszym powodem, dla którego tłoczysko siłownika nie wraca po wciśnięciu S0 i odliczeniu czasu przez przekaźnik K2. To połączenie odpowiada za zasilanie cewki Y2, która steruje zaworem rozdzielającym powietrze do powrotu siłownika. Jeśli tu powstanie przerwa (np. luźny przewód, urwana końcówka, nadpalone styki), cewka nie dostanie napięcia i zawór nie zmieni położenia – siłownik nie wróci, choć cały układ logiczny działa poprawnie. Podobne przypadki czasem widuję w warsztacie, gdzie objawy są bardzo mylące i łatwo się pomylić, szukając winy w czujnikach lub przekaźnikach. W praktyce najlepiej zacząć diagnostykę od sprawdzenia ciągłości połączeń elektrycznych, bo to jeden z najczęstszych i najprostszych do usunięcia problemów w automatyce. Podręcznikowa zasada mówi nawet: najpierw sprawdź styki i przewody, bo awarie komponentów są statystycznie rzadsze niż przerwy w połączeniach. Warto pamiętać, że nawet niewielkie utlenienie może powodować takie przerwy i objawy wydają się losowe. W branży stosuje się też testery ciągłości i kontrolki neonowe do szybkiego wykrycia przerwy obwodu. Dobrą praktyką jest regularna kontrola i czyszczenie styków oraz prowadzenie przewodów w sposób minimalizujący ryzyko mechanicznego uszkodzenia.

Pytanie 15

Która z wymienionych korekt wprowadzonych do programu przedstawionego na rysunku zagwarantuje dłuższy czas trwania stanu wysokiego na wyjściu Q0.1?

A. Zwiększenie wartości PV czasomierza T2.

B. Zmniejszenie wartości PV czasomierza T1.

C. Zwiększenie wartości PV czasomierza T1.

D. Zmniejszenie wartości PV czasomierza T2.

Właściwie wskazana odpowiedź, czyli zwiększenie wartości PV czasomierza T2, to taka klasyczna sytuacja, gdzie znajomość działania układów czasowych w sterownikach PLC mocno się przydaje. PV (Preset Value) to wartość zadana, czyli czas, który musi upłynąć, aby timer zmienił swój stan wyjściowy. W programie wartość ta wpływa bezpośrednio na czas, przez jaki sygnał na wyjściu Q0.1 pozostaje w stanie wysokim. Zwiększając PV dla T2, wydłużamy okres aktywności wyjścia %T2.Q, co w konsekwencji sprawia, że warunek dla Q0.1 jest dłużej spełniony. To podejście jest zgodne z zasadami tworzenia sekwencji czasowych – zawsze wtedy, gdy chcemy wydłużyć czas występowania określonego stanu, manipulujemy wartością presetu tego timera, który bezpośrednio odpowiada za ten stan. Z mojego doświadczenia wynika, że często spotyka się błędne modyfikacje PV, które nie przynoszą oczekiwanych efektów, bo nie analizuje się dokładnie przebiegu sygnałów. Profesjonalnie zaleca się zawsze sprawdzać dokładny wpływ danego timera na całą logikę programu – tutaj T2 jest kluczowy, bo jego wyjście warunkuje trwanie sygnału na Q0.1. Jeśli chodzi o praktyczne zastosowanie, to analogicznie postępuje się np. w układach sterujących czasowym załączaniem wentylatorów czy sygnalizatorów, gdzie długość sygnału zależy wprost od ustawień presetów czasomierzy. W branży standardem jest, by czas, który ma być wydłużony, regulować na tym timerze, który jako ostatni decyduje o stanie wyjścia – w tym przypadku właśnie T2.

Pytanie 16

Na podstawie wyników pomiarów przedstawionych w tabeli, ustalając ocenę stanu technicznego badanych czujników, można stwierdzić, że czujniki, które powinny zostać wycofane z dalszej eksploatacji, to

A. B1, B2 i B3.

B. B1 i B2.

C. B2 i B3.

D. B1 i B3.

Dobrze zauważone, że czujniki B1 i B2 powinny być wycofane z eksploatacji. Wynika to przede wszystkim z porównania ich maksymalnej prędkości wirowania tarczy, przy której czujnik poprawnie zmieniał stan, do wartości teoretycznej obliczonej na podstawie nominalnej częstotliwości przełączeniowej. Jeśli realna wartość jest znacząco niższa od tej z DTR, oznacza to pogorszenie parametrów czujnika, czyli zjawisko typowe dla zużycia bądź uszkodzenia. W praktyce utrzymanie ruchu, czujniki, które nie są w stanie osiągnąć przynajmniej 90% wartości obiecanej przez producenta, uznaje się za niepewne i nadające się do wymiany. W przypadku B1 i B2 widać to wyraźnie – ich rzeczywiste prędkości są dużo niższe niż te wynikające z nominałów. Natomiast B3 nie wykazuje istotnej degradacji – jego wyniki są zgodne z oczekiwaniami. Z mojego doświadczenia wynika, że ignorowanie takich odchyleń kończy się nieplanowanymi przestojami lub błędami pomiarowymi. Standardy techniczne, jak wytyczne ISO dotyczące prewencyjnej wymiany elementów systemów automatyki, jasno określają, by reagować zanim awaria wpłynie na ciągłość produkcji. Warto o tym pamiętać na co dzień, bo w praktyce to właśnie czujniki często są pierwszym ogniwem poważniejszych problemów w systemie.

Pytanie 17

Która z wymienionych korekt wprowadzonych w układzie sterowania przedstawionym na rysunku umożliwi zmniejszenie prędkości wysuwania tłoczyska siłownika 1A1?

A. Zwiększenie stopnia otwarcia zaworu 1V2

B. Zmniejszenie stopnia otwarcia zaworu 1V3

C. Zwiększenie stopnia otwarcia zaworu 1V3

D. Zmniejszenie stopnia otwarcia zaworu 1V2

Prawidłowa odpowiedź to zmniejszenie stopnia otwarcia zaworu 1V3, bo to właśnie ten element odpowiada za regulację przepływu medium w czasie wysuwania tłoczyska siłownika 1A1. W branży pneumatycznej czy hydraulicznej bardzo często spotyka się takie rozwiązania – zawór dławiący na przewodzie zasilającym lub odpływowym pozwala na precyzyjne ustawienie prędkości ruchu siłownika. Jeśli zmniejszysz otwarcie zaworu 1V3 (czyli bardziej go przymkniesz), to ograniczysz ilość powietrza bądź cieczy roboczej, która może przepłynąć w danym czasie, a przez to tłoczysko będzie się wysuwać wolniej. Moim zdaniem to jest jedna z najpraktyczniejszych metod, bo nie angażuje całego układu – po prostu operujesz jednym zaworem. Warto też pamiętać, że zgodnie z dobrymi praktykami (normy np. ISO 4414 dla pneumatyki) stosuje się dławiąco-zwrotne zawory, żeby kontrolować tylko jeden kierunek ruchu, nie zakłócając drugiego. To bardzo wygodne przy ustawianiu parametrów pracy maszyny. W praktyce często się spotyka sytuacje, gdzie trzeba coś szybko wycofać, ale wysuwać precyzyjnie i wolno – właśnie wtedy takie rozwiązanie się sprawdza. Takie ustawienie poprawia bezpieczeństwo i precyzję, a przy okazji pozwala uniknąć nadmiernego obciążenia układów mechanicznych.

Pytanie 18

Podczas wykonywania programu na sterowniku PLC zapaliła się dioda sygnalizująca błąd systemowy (System Fault). Na tej podstawie można z całą pewnością stwierdzić, że przyczyną jej zapalenia nie jest

A. brak możliwości realizacji komunikacji systemowej.

B. przekroczenie limitu czasowego cyklu programowego.

C. wykonanie w programie operacji dzielenia przez zero.

D. brak napięcia zasilającego jednostkę CPU sterownika.

Sygnalizacja błędów systemowych w sterownikach PLC to temat bardzo praktyczny i często spotykany w codziennej pracy automatyka. Wielu techników błędnie zakłada, że każda poważna awaria, w tym brak zasilania CPU, może dać efekt w postaci świecącej się diody system fault. Tymczasem podstawową zasadą jest, że wskaźniki świetlne na sterowniku funkcjonują tylko wtedy, gdy urządzenie jest zasilone i jego CPU pracuje. Brak napięcia na jednostce centralnej uniemożliwia działanie jakiejkolwiek diagnostyki oraz sygnalizacji, więc w tej sytuacji nie sposób zobaczyć jakiegokolwiek komunikatu, diody czy alarmu. Tak naprawdę, jeśli sterownik zupełnie nie reaguje, to najpierw należy sprawdzić zasilanie, a dopiero potem analizować inne możliwe przyczyny świecenia się diody system fault. Błędem jest też sądzenie, że takie rzeczy jak przekroczenie limitu czasowego cyklu programowego, dzielenie przez zero czy awaria komunikacji systemowej nie prowadzą do sygnalizacji błędu – wręcz przeciwnie, właśnie te zdarzenia są najczęściej rejestrowane przez CPU i skutkują zapaleniem się diody błędu. To wynika z konstrukcji sterowników, które mają specjalne mechanizmy wykrywania anomalii programowych lub sprzętowych, ale tylko wtedy, gdy są zasilone. Wiele osób kieruje się uproszczonym rozumowaniem typu: „coś nie działa, to pewnie zasilanie”, jednak w praktyce bez zasilania nie działa nic, a jeśli już mamy jakąkolwiek sygnalizację świetlną, trzeba szukać przyczyny w samej logice programu, błędach kodu lub problemach komunikacyjnych. Warto stosować się do branżowych standardów i zawsze analizować kontekst objawu, bo to ułatwia szybszą i trafniejszą diagnozę usterek w systemach automatyki.

Pytanie 19

Do pomiaru zdalnego w instalacji automatyki użyto miernika z wyjściem pracującym w pętli prądowej 0 - 20 mA, którego parametry techniczne przedstawia tabela. Wynika z niej, że mierzoną w instalacji wielkością jest

Nazwa parametru	Wartości parametrów
Zakres	0 ÷ 100 % RH
Rozdzielczość	0,1 % RH
Dokładność (± 1 cyfra)	10 ÷ 90 % RH ±2 % poza tym zakresem ±4 %
Czas reakcji czujnika RH t₉₀	< 10 s
Histereza	< 1 % RH
Dryft długoterminowy	0,5 % RH / rok
Parametry przekaźników	2A/250VAC/30VDC
Klasa izolacji	wg PN-83/T-06500
Zakłócenia radioelektryczne	poziom N
Zasilanie	zasilacz 12 V / 100 mA
Masa	180 g
Wymiary (mm)	L=149, W=82, H=22

A. stężenie pH.

B. temperatura.

C. wilgotność.

D. ciśnienie.

W tej sytuacji poprawną odpowiedzią jest wilgotność, bo wynika to jednoznacznie z parametrów przedstawionych w tabeli. Przede wszystkim zakres pomiarowy podany jako 0 ÷ 100 % RH wskazuje na pomiar wilgotności względnej powietrza (RH to relative humidity). Dodatkowo rozdzielczość i dokładność podawane w jednostkach % RH oraz obecność informacji o dryfcie długoterminowym i histerezie – to wszystko są typowe cechy czujników wilgotności, które są szeroko stosowane w automatyce budynkowej, wentylacji, klimatyzacji czy nawet w przemyśle spożywczym, gdzie warunki mikroklimatu mają ogromne znaczenie. Co ciekawe, wyjście prądowe 0–20 mA jest bardzo popularne tam, gdzie liczy się odporność na zakłócenia na długich przewodach – to wręcz klasyka automatyki. Odpowiednie dobranie zakresu 0–100 % RH pozwala na liniowe odwzorowanie zmierzonej wilgotności na sygnał prądowy, co ułatwia dalszy zapis lub sterowanie. Z mojego doświadczenia wynika, że takie mierniki są wybierane przez inżynierów właśnie ze względu na ich stabilność, powtarzalność i łatwą integrację z systemami PLC. Ogólnie, zawsze warto zwracać uwagę na to, jakie jednostki pojawiają się w dokumentacji czujnika – to bardzo pomaga w szybkim rozpoznaniu mierzonej wielkości. W praktyce, jeśli zobaczysz % RH, praktycznie zawsze chodzi o wilgotność względną, a nie żadne inne parametry środowiskowe. Dobrą praktyką jest też sprawdzanie pozostałych parametrów, jak czas reakcji i histereza, bo one mają spory wpływ na to, jak szybko i dokładnie system automatyki zareaguje na zmiany warunków w otoczeniu.

Pytanie 20

Na schemacie został przedstawiony sposób komunikacji komputera w systemie połączenia

A. bezprzewodowego z przetwornikiem wilgotności.

B. bezprzewodowego z przetwornikiem położenia kątowego.

C. przewodowego z przetwornikiem żyroskopowym.

D. przewodowego z przetwornikiem prędkości obrotowej.

Schemat przedstawiony na rysunku może wywołać pewne zamieszanie, jeśli nie jest się obeznanym z typowymi interfejsami transmisji i zastosowaniami przetworników w automatyce. Wybierając odpowiedzi sugerujące bezprzewodową komunikację, można pójść w stronę myślenia o nowoczesnych technologiach IoT, ale tu wyraźnie widać przewodowe połączenia – jest zasilacz, linie RS-485 i fizyczne złącza. Bezprzewodowe systemy zwykle stosują protokoły takie jak Wi-Fi, Bluetooth, ZigBee lub LoRaWAN, a na schemacie nie ma żadnych anten ani symboli świadczących o transmisji radiowej. Z kolei przetwornik położenia kątowego kojarzy się bardziej z enkoderami absolutnymi, które pozwalają określić konkretną pozycję wału, natomiast inkrementalny – pokazany tu – generuje impulsy odpowiadające zmianom pozycji, co przekłada się bezpośrednio na pomiar prędkości obrotowej. Błędem jest też przypisywanie temu układowi funkcji pomiaru wilgotności – typowe przetworniki wilgotności korzystają z innych czujników i układów transmisji, głównie analogowych lub cyfrowych, a nie RS-485. Przetwornik żyroskopowy, mimo że związany z pomiarem ruchu, najczęściej wymaga innych protokołów transmisji (np. I2C, SPI) i jest stosowany w aplikacjach mobilnych, nie w klasycznych układach automatyki przemysłowej. Z mojego doświadczenia wynika, że najczęstszą pułapką jest niedostateczne rozróżnianie typów enkoderów i ich przeznaczenia – warto zawsze dokładnie analizować, jakiego sygnału i sposobu transmisji wymaga dany układ. W praktyce przewodowa komunikacja przez RS-485 z enkoderem inkrementalnym to niemal standard przy pomiarach prędkości obrotowej w przemyśle.

Pytanie 21

W układzie transportowym linii produkcyjnej zastosowano silniki, które na tabliczkach znamionowych mają oznaczony rodzaj pracy jako S2. Oznacza to, że silniki są przystosowane do pracy

A. dorywczej.

B. ciągłej.

C. okresowej.

D. przerywanej.

Oznaczenie S2 na tabliczce znamionowej silnika elektrycznego wcale nie jest przypadkowe – to bardzo konkretna informacja, której nie można zignorować przy projektowaniu, montażu czy eksploatacji układów napędowych. S2 oznacza zdolność silnika do pracy dorywczej, czyli takiej, gdzie silnik pracuje przez określony, z góry ustalony czas, a następnie musi zostać wyłączony na tyle długo, by całkowicie ostygł. Moim zdaniem to dość ważna kwestia, szczególnie w branżach, gdzie cykl pracy maszyn obejmuje dłuższe przestoje, jak np. prasy, podnośniki czy niektóre urządzenia transportowe na produkcji. W praktyce wygląda to tak, że taki silnik nie może być eksploatowany non stop – producent określa na przykład S2-30min, co znaczy, że silnik może pracować przez 30 minut, po czym wymaga przerwy na schłodzenie. Jest to zgodne z normą PN-EN 60034-1, która szczegółowo opisuje różne rodzaje pracy silników elektrycznych. Może to czasem zaskakiwać, bo wielu uważa, że silnik elektryczny to po prostu podłącz i jedzie, ale w rzeczywistości niewłaściwe zastosowanie (np. próba pracy ciągłej na silniku S2) prowadzi do przegrzania i awarii. Moim zdaniem warto znać takie niuanse, bo to znacząco wpływa nie tylko na trwałość urządzenia, ale też na bezpieczeństwo pracy całej linii produkcyjnej. W codziennej praktyce spotkałem się z tym, że wybór silnika S2 zamiast S1 pozwala zaoszczędzić na kosztach w aplikacjach, gdzie ciągła praca naprawdę nie jest wymagana. To takie sprytne wykorzystanie wiedzy technicznej – bo nie przepłacasz za coś, czego i tak nie wykorzystasz.

Pytanie 22

Na podstawie przedstawionych w tabeli wyników pomiarów parametrów wyłączników różnicowoprądowych wskaż, które z wyłączników nie mogą być dalej eksploatowane w instalacji automatyki.

Lp.	Typ wyłącznika różnicowoprądowego	Działanie TEST	IΔₙ mA	Iw mA	tw ms	tz ms
1.	P 304 80-300-S	Nie	300	315	252	500
2.	P 304 25-100-AC	Tak	100	68	75	200
3.	P 304 25-30-AC	Tak	30	47	126	200
4.	P 312 B-20-30-AC	Tak	30	28	47	200
5.	P 312 B-20-30-AC	Tak	30	22	25	200
6.	P 312 B-20-30-AC	Tak	30	20	180	200
IΔₙ – prąd różnicowy znamionowy, mA Iw – zmierzony prąd różnicowy zadziałania, mA tw – zmierzony czas zadziałania, ms tz – największy dopuszczalny czas zadziałania, ms

A. 2 i 4

B. 2 i 5

C. 1 i 3

D. 3 i 6

Dokładnie takie wyłączniki jak 1 i 3 nie powinny być dalej eksploatowane, bo nie spełniają podstawowych wymagań bezpieczeństwa określonych dla wyłączników różnicowoprądowych. W przypadku wyłącznika nr 1 już sama informacja o braku działania przycisku TEST dyskwalifikuje ten aparat – to jest absolutny must have w każdej kontroli eksploatacyjnej. Jeśli test nie działa, nie mamy żadnej pewności, że wyłącznik zadziała przy realnym zagrożeniu porażeniem prądem. Poza tym prąd różnicowy zadziałania (Iw) dla tej sztuki wynosi 315 mA, a prąd znamionowy to 300 mA – mógłby jeszcze przejść, ale czas zadziałania (tw = 252 ms) jest już mocno na granicy – dla ochrony przeciwporażeniowej lepiej, jak ten czas jest jak najkrótszy. Dodatkowo wyłącznik 3 ma Iw wyższy od IΔn (47 mA vs. 30 mA), co świadczy o zbyt wysokim progu zadziałania. To nie są warunki dopuszczalne zgodnie z normami, takimi jak PN-EN 61008 czy 61009. Z mojej praktyki wynika, że takie wyłączniki stanowią po prostu zagrożenie dla ludzi i sprzętu. W automatyce przemysłowej, gdzie niezawodność detekcji prądu upływu jest kluczowa, nie ma miejsca na półśrodki. W praktyce, jeśli choć jeden z parametrów (przycisk TEST, Iw, tw) odbiega od normy, należy niezwłocznie wymienić wyłącznik. Warto pamiętać, że użytkowanie niesprawnych różnicówek to nie tylko ryzyko dla życia, ale i odpowiedzialność prawna. Zawsze lepiej dmuchać na zimne – bezpieczeństwo to podstawa każdego układu automatyki.

Pytanie 23

Które zaciski są wejściami sterującymi przekaźnika elektronicznego przedstawionego na ilustracji?

A. 1 i 4

B. 3 i 4

C. 1 i 2

D. 2 i 3

Zaciski 3 i 4 to właśnie wejścia sterujące w tym przekaźniku elektronicznym typu SSR (Solid State Relay). Zawsze warto zwrócić uwagę na oznaczenia producenta – tutaj jasno jest napisane, że INPUT (czyli wejście sterujące) to właśnie 3 i 4, a OUTPUT (czyli wyjście obciążenia) to 1 i 2. Taki przekaźnik steruje się napięciem podanym na zaciski wejściowe, tutaj w bardzo szerokim zakresie 50-280V AC – to ogromny plus, bo można go stosować w wielu typowych instalacjach przemysłowych. W praktyce, takie SSR-y są wykorzystywane choćby do sterowania grzałkami, pompami, silnikami czy oświetleniem – wszędzie tam, gdzie zależy nam na szybkiej, beziskrowej pracy i wysokiej niezawodności. Moim zdaniem warto przyzwyczaić się do sprawdzania etykiet – nie zawsze układ fizyczny przekaźnika mówi wszystko, a pomyłki przy podłączaniu mogą skończyć się uszkodzeniem sprzętu. Branżowe standardy, takie jak IEC czy DIN, zalecają zawsze identyfikować wejścia i wyjścia na podstawie oznaczeń producenta, co podnosi bezpieczeństwo instalacji. Dodatkowo, SSR-y z wejściami AC są świetne do automatyki budynkowej i przemysłowej, eliminując typowe problemy przekaźników mechanicznych, jak drgania styków czy zużycie mechaniczne.

Pytanie 24

Która z wymienionych korekt wprowadzonych do programu przedstawionego na rysunku zagwarantuje dłuższy czas trwania stanu wysokiego na wyjściu Q0.1?

A. Zwiększenie wartości PV czasomierza T1.

B. Zmniejszenie wartości PV czasomierza T1.

C. Zwiększenie wartości PV czasomierza T2.

D. Zmniejszenie wartości PV czasomierza T2.

Zwiększenie wartości PV czasomierza T2 to najskuteczniejszy sposób na wydłużenie czasu trwania stanu wysokiego na wyjściu Q0.1 w tym układzie sterowania PLC. Mechanizm działania jest taki, że T1 uruchamia T2, a dopiero po zakończeniu odmierzania przez T2 (czyli po upłynięciu ustawionego czasu PV) zmienia się stan na wyjściu Q0.1. Jeśli zwiększysz PV w T2, czas przez który T2.Q pozostaje w stanie wysokim, a tym samym Q0.1, również się wydłuża. W praktyce automatyki takie rozwiązanie stosuje się np. w sterowaniu podawaniem, gdzie potrzebne jest precyzyjne wydłużenie sygnału wyjściowego tylko na określony czas. Moim zdaniem takie podejście daje elastyczność – nie trzeba ingerować w pozostałą logikę programu, wystarczy zmienić jedną wartość parametru. To zgodne z dobrymi praktykami programowania PLC – parametrów czasowych używa się właśnie po to, żeby w prosty sposób móc dostosować zachowanie maszyny do rzeczywistych potrzeb, bez konieczności przebudowy całego programu. Warto też pamiętać, że w środowiskach przemysłowych często operatorzy muszą dostosowywać czas podtrzymania sygnału wyjściowego do specyfiki procesu – i właśnie za pomocą PV czasomierza T2 robi się to najlepiej.

Pytanie 25

Na podstawie harmonogramu czynności serwisowych przedstawionych w tabeli określ, jak często należy przeprowadzać kontrolę rurociągu pneumatycznego.

Harmonogram czynności serwisowych (fragment)
Lp.	Czynność serwisowa	Okres wykonywania
1.	Sprawdzanie temperatury pracy	Codziennie
2.	Kontrola przewodu zasilającego	Codziennie
3.	Sprawdzanie podciśnienia generowanego przez sprężarkę	Co 3 miesiące
4.	Kontrola obiegu oleju w sprężarce	Co 3 miesiące
5.	Sprawdzanie zaworów	Co 6 miesięcy
6.	Kontrola działania zaworów bezpieczeństwa	Co 6 miesięcy
7.	Kontrola ustawień zabezpieczenia przeciążeniowego w sprężarce	Co 6 miesięcy
8.	Sprawdzanie rurociągu, skraplacza, części chłodniczych	Co rok
9.	Sprawdzanie łączników i bezpieczników	Co rok

A. Raz na pół roku.

B. Raz na rok.

C. Raz na kwartał.

D. Raz na dzień.

Brawo, bardzo dobrze to rozczytałeś. W harmonogramie czynności serwisowych kontrola rurociągu pneumatycznego została ujęta razem ze sprawdzaniem skraplacza i części chłodniczych – i jest wyraźnie wpisana jako czynność wykonywana co rok. Takie podejście wynika z praktyki branżowej: rurociągi pneumatyczne, o ile nie są narażone na szczególne warunki pracy (np. środowisko mocno korozyjne, duże drgania czy wysokie ciśnienia), nie wymagają codziennej czy nawet kwartalnej inspekcji. Roczny przegląd pozwala na wykrycie ewentualnych nieszczelności, osadów albo uszkodzeń mechanicznych, które mogłyby wpłynąć na wydajność układu pneumatycznego lub nawet bezpieczeństwo całego systemu. Z mojego doświadczenia wynika, że warto podczas takiego rocznego przeglądu nie tylko patrzeć na widoczne elementy, ale też sprawdzić, czy gdzieś nie tworzą się niewielkie wycieki powietrza. Często pomija się ten etap i potem przez drobne nieszczelności system traci na sprawności. W większych zakładach czy obiektach z rozbudowanymi instalacjami mechanicy często korzystają z detektorów ultradźwiękowych do lokalizacji wycieków – też polecam, jeśli jest taka możliwość. Ogólnie przyjęło się, że roczny audyt całego systemu pneumatycznego pozwala nie tylko spełnić wymogi norm, ale też przedłużyć żywotność rurociągów i uniknąć przestojów produkcyjnych. Takie harmonogramy to podstawa dobrej praktyki serwisowej – i właśnie dlatego raz na rok to prawidłowa odpowiedź.

Pytanie 26

W układzie elektropneumatycznym przedstawionym na rysunkach nie dochodzi do załączenia cewki K2 przekaźnika czasowego pomimo maksymalnego wysunięcia tłoczyska siłownika 1A1 i sprawnych wszystkich elementów elektrycznych. Przyczyną powstałej usterki w działaniu układu może być

A. całkowite otwarcie zaworu 1V2.

B. zbyt niskie ciśnienie robocze w układzie.

C. brak napięcia zasilania układu elektropneumatycznego.

D. błędne/niewłaściwe umiejscowienie czujnika B2.

Poprawnie wskazałeś, że problemem jest błędne lub niewłaściwe umiejscowienie czujnika B2. W praktyce czujniki położenia tłoczyska są kluczowe dla prawidłowego działania układów sterowania w pneumatyce i elektropneumatyce. Jeśli czujnik B2 nie jest ustawiony dokładnie w miejscu, gdzie tłoczysko osiąga końcowe położenie, układ nie wykrywa osiągnięcia tego położenia i nie przekazuje sygnału do przekaźnika czasowego (K2). To powoduje, że przekaźnik nie zostaje załączony, mimo że wszystkie inne elementy są sprawne i siłownik pracuje poprawnie mechanicznie. Moim zdaniem to bardzo częsta usterka, szczególnie w pracy serwisowej – ludzie czasem przesuwają czujniki, bo wydaje im się, że to 'tylko kilka milimetrów', a w rzeczywistości system wtedy się gubi. W instrukcjach montażowych często jest wyraźnie napisane, żeby precyzyjnie ustawiać czujniki i zawsze po ich regulacji robić pełny test cyklu. Warto pamiętać, że nawet najmniejsze przesunięcie może mieć wpływ na logikę sterowania. To doskonały przykład, jak ważna jest kalibracja i kontrola położenia czujników w praktyce – na produkcji to często decyduje o niezawodności całej maszyny.

Pytanie 27

Która czynność nie należy do zakresu przeglądów okresowych instalacji pomiarowej w układach automatycznej regulacji?

A. Regeneracja izolacji sieciowych przewodów zasilających.

B. Kalibracja położenia pomiarowego czujników.

C. Sprawdzenie działania przyrządów wskaźnikowych.

D. Sprawdzenie zakresów sygnałów wyjściowych przetworników.

Dobrze zauważyłeś, że regeneracja izolacji sieciowych przewodów zasilających to nie jest czynność typowo wykonywana przy przeglądach okresowych instalacji pomiarowej w układach automatycznej regulacji. Przeglądy skupiają się przede wszystkim na elementach bezpośrednio związanych z pomiarem i sterowaniem, takich jak czujniki, przetworniki czy przyrządy wskaźnikowe. W praktyce technicznej, sprawdza się na przykład, czy czujnik prawidłowo reaguje w danym położeniu, porównuje się wskazania przyrządów z wartościami wzorcowymi oraz kontroluje się, czy wyjścia przetworników mieszczą się w ustalonym zakresie. Natomiast izolacja przewodów zasilających, choć bez wątpienia ważna dla całego funkcjonowania instalacji, podlega zupełnie innym procedurom – zwykle w ramach generalnych przeglądów elektrycznych lub podczas usuwania awarii. Regeneracja, czyli przywracanie właściwości izolacji, stosuje się głównie wtedy, gdy są realne uszkodzenia lub zagrożenia porażeniowe, a nie w rutynowej obsłudze automatyki. Moim zdaniem to taka trochę częsta pułapka – bo ludzie myślą, że wszystko w szafie automatyki trzeba co chwilę odświeżać. A standardy, na przykład PN-EN 61511 czy wytyczne producentów aparatury, jasno rozróżniają te zakresy. Przy automatycznej regulacji skupiamy się na pewności i dokładności pomiaru, a nie na czynnościach typowo elektroinstalacyjnych.

Pytanie 28

Układ sterowania po naciśnięciu przycisku S0 powinien cyklicznie włączać/wyłączać cewkę elektrozaworu Y1 w odstępach 30 sekundowych. Jedną z możliwych przyczyn niewyłączenia cewki Y1 po 30 sekundach od naciśnięcia przycisku S0 jest uszkodzenie

A. przycisku -S1

B. zestyk -K1:13-14

C. cewki -K1

D. zestyk -K3:21-22

Prawidłowa odpowiedź to zestyk -K3:21-22 i to wynika wprost z zasady działania układu czasowego, który tu jest zrealizowany przekaźnikami. Zestyk 21-22 przekaźnika K3 działa jako normalnie zamknięty i odpowiada za rozłączanie obwodu cewki Y1 po ustalonym czasie – tu 30 sekundach. Jeśli ten zestyk ulegnie uszkodzeniu i nie rozewrze się po upływie zadanego czasu, to cewka Y1 pozostanie włączona. Moim zdaniem w praktyce elektrotechnicznej to dość powszechny przypadek – zestyki potrafią się wypalić lub skleić, szczególnie jeśli przez dłuższy czas płynie przez nie prąd o wyższym natężeniu, niż przewidział producent. Dlatego właśnie w branży automatyki zawsze zaleca się regularną konserwację i testowanie zestyków, szczególnie tych pracujących cyklicznie. Często, zgodnie z dobrą praktyką, stosuje się tu przekaźniki czasowe z dodatkowymi niezależnymi zestykami sygnalizacyjnymi, aby wykryć tego typu awarie zanim wpłyną one na proces. To rozwiązanie, które podnosi niezawodność całego układu. Warto pamiętać, że podobne problemy mogą się pojawić także w innych częściach układów automatyki, więc zawsze dobrze jest mieć na uwadze stan techniczny zestyków, bo nawet najlepszy schemat nie zadziała poprawnie, jeśli fizyczne elementy są zużyte lub uszkodzone.

Pytanie 29

Którą z wymienionych czynności wykonuje pracownik na przedstawionym zdjęciu?

A. Wyszukuje miejsca uszkodzenia instalacji elektrycznej.

B. Dokonuje pomiaru ciśnienia w gałęzi obwodu pneumatycznego.

C. Wykrywa nieszczelności w instalacji sprężonego powietrza.

D. Mierzy przepływ płynów w gałęzi obwodu hydraulicznego.

Właściwa odpowiedź dotyczy wykrywania nieszczelności w instalacji sprężonego powietrza. To bardzo typowa czynność wykonywana w przemyśle, szczególnie w zakładach produkcyjnych, gdzie układy pneumatyczne muszą być szczelne dla zachowania efektywności i bezpieczeństwa. Na zdjęciu widać pracownika używającego specjalistycznego detektora ultradźwiękowego – to urządzenie pozwala namierzyć miejsca, przez które ulatnia się sprężone powietrze, nawet jeśli wyciek jest bardzo mały i niewidoczny gołym okiem. Moim zdaniem, znajomość obsługi tego typu przyrządów to podstawa dla każdego technika utrzymania ruchu. Z doświadczenia wiem, że regularna kontrola szczelności pozwala zaoszczędzić sporo energii, bo nawet drobne wycieki generują ogromne straty finansowe w skali roku. Branżowe standardy, np. ISO 8573-1, wyraźnie wskazują na konieczność monitorowania jakości i szczelności instalacji sprężonego powietrza. Praktyka pokazuje, że szybkie wykrywanie nieszczelności wydłuża żywotność urządzeń i zmniejsza awaryjność całych linii produkcyjnych. Uważam, że każdy zakład powinien mieć harmonogram takich przeglądów – to się po prostu opłaca.

Pytanie 30

Którego narzędzia należy użyć w celu zaciśnięcia końcówek tulejkowych przedstawionych na rysunku?

A. Klucza płaskiego.

B. Szczypiec bocznych.

C. Szczypiec okrągłych.

D. Praski ręcznej.

Praska ręczna to zdecydowanie najwłaściwsze narzędzie do zaciskania końcówek tulejkowych, takich jak te widoczne na zdjęciu. Wynika to z kilku praktycznych powodów – przede wszystkim tylko praska pozwala uzyskać jednolity, pewny i powtarzalny zacisk na przewodzie oraz tulejce. Właściwe zaciśnięcie jest kluczowe z punktu widzenia bezpieczeństwa instalacji elektrycznych. Z mojego doświadczenia wynika, że kiedy używamy praski dedykowanej do danej wielkości tulejek, możemy być spokojni o trwałość połączenia. Według norm branżowych, jak np. PN-EN 60999, tylko odpowiednie narzędzia do zacisku gwarantują utrzymanie parametrów mechanicznych i elektrycznych połączenia. Tulejki stosuje się często np. w rozdzielnicach, szafach sterowniczych czy prostych instalacjach domowych – tam, gdzie bardzo ważny jest porządny kontakt i brak ryzyka wysunięcia się przewodu. Praska mechaniczna pozwala też uniknąć uszkodzeń izolacji czy samego przewodu, co niestety jest częstym problemem przy stosowaniu narzędzi nieprzeznaczonych do tego celu. Tak między nami, w praktyce widać od razu, kiedy ktoś zaciskał tulejki czymś innym niż praska – połączenie jest słabe, tulejka może się obracać, a izolacja wygląda niechlujnie. Dlatego narzędzia specjalistyczne to nie wymysł producentów, tylko efekt wieloletnich doświadczeń i dbałości o bezpieczeństwo użytkowników.

Pytanie 31

Jaką funkcję w siłownikach elektrycznych pełnią wyłączniki krańcowe?

A. Zapewniają płynną regulację prędkości silnika.

B. Zabezpieczają silnik siłownika przed przeciążeniem i uszkodzeniem.

C. Przyspieszają obroty silnika w zakresie roboczym siłownika.

D. Przeciwdziałają powstaniu przepięć podczas załączania silnika siłownika.

Wyłączniki krańcowe w siłownikach elektrycznych są jednym z tych elementów, o których wielu techników nieraz zapomina, a to przecież podstawowy sposób ochrony urządzenia przed mechanicznymi uszkodzeniami. Moim zdaniem, bez nich eksploatacja siłownika szybko skończyłaby się katastrofą – silnik zatrzyma się dopiero wtedy, kiedy końcówka mechanizmu dojedzie do pozycji krańcowej i odetnie zasilanie. Dzięki temu, nawet jeśli operator przez przypadek przytrzyma przycisk dłużej niż trzeba, nie grozi nam przeciążenie silnika czy przekładni. To typowe rozwiązanie zgodne z normami bezpieczeństwa maszyn, np. PN-EN 60204-1. Często stosuje się je w bramach przemysłowych, podnośnikach czy automatyce okiennej – wszędzie tam, gdzie ruch mechaniczny musi być ograniczony do z góry określonych pozycji. Z mojego doświadczenia wynika, że wyłączniki krańcowe to nie tylko wygoda, ale przede wszystkim realna ochrona przed kosztownymi awariami. Ich zadaniem nie jest kontrola prędkości czy ochrona przed przepięciem, tylko właśnie takie mechaniczne zabezpieczenie końcówek ruchu. No i co ciekawe, coraz częściej spotykam rozwiązania z elektronicznymi krańcówkami – precyzja jeszcze większa, ale zasada działania ta sama. Dobre praktyki zawsze zalecają regularną kontrolę ich działania, bo czasem nawet drobna awaria wyłącznika może narazić cały siłownik na poważne szkody.

Pytanie 32

W układzie zasilacza hydraulicznego przedstawionego na rysunku, na czerwono zapaliła się lampka kontrolna H1. Która interpretacja przyczyny wygenerowania takiej informacji diagnostycznej jest prawidłowa?

A. Poziom cieczy hydraulicznej w układzie spadł poniżej dopuszczalnej wartości.

B. Powstanie nieszczelności na złączu T stacji zasilania hydraulicznego.

C. Poziom zanieczyszczenia wkładu filtrującego został przekroczony.

D. Ciśnienie na wyjściu P stacji zasilania hydraulicznego spadło do zera.

Lampka kontrolna H1 w zasilaczu hydraulicznym bardzo często jest powiązana z czujnikiem różnicy ciśnień na filtrze. W praktyce, jeśli poziom zanieczyszczenia wkładu filtrującego przekroczy wartość graniczną, wzrasta opór przepływu cieczy przez filtr. To skutkuje właśnie wzrostem różnicy ciśnień, co w prostych układach sygnalizowane jest zapaleniem się kontrolki – tu oznaczonej jako H1. Moim zdaniem jest to jedno z najbardziej intuicyjnych i logicznych rozwiązań w branży hydraulicznej, bo od razu informuje obsługę, że trzeba filtr wymienić lub wyczyścić. Producenci maszyn (np. wg norm PN-EN ISO 4413) zalecają stosowanie takich wskaźników, bo regularna kontrola czystości cieczy hydraulicznej wpływa bezpośrednio na żywotność pompy, zaworów i innych elementów układu. W realnej pracy spotykałem się z sytuacjami, gdy ignorowanie tej lampki skutkowało poważnymi awariami i drogimi naprawami – wystarczyło wymienić wkład na czas, żeby sprzęt działał bez zarzutu. Warto też wiedzieć, że zbyt mocno zanieczyszczony filtr może spowodować nawet rozszczelnienie układu lub jego przegrzanie, więc zapalona H1 to nie sygnał do zignorowania, tylko bezpośredni komunikat o konieczności interwencji serwisowej. Takie rozwiązanie jest obecnie standardem w nowoczesnych systemach hydraulicznych i jest bardzo pozytywnie oceniane przez inspektorów technicznych.

Pytanie 33

Jakiego rodzaju działań naprawczych nie wykonuje się w układach sterowania elektropneumatycznego?

A. Identyfikacja miejsc przecieków.

B. Usuwanie nieszczelności.

C. Wymiana połączeń pneumatycznych.

D. Naprawa połączeń elektrycznych.

Identyfikacja miejsc przecieków to w praktyce pierwszy krok diagnostyczny, a nie działanie naprawcze sensu stricte. Rzecz jasna, zanim zabierzemy się za jakiekolwiek naprawy w układzie elektropneumatycznym, trzeba ustalić, skąd ucieka powietrze. Ale samo wskazanie miejsca przecieku nie usuwa awarii – to dopiero podstawa do podjęcia faktycznych działań technicznych. Właściwe naprawy to np. wymiana uszczelek, dokręcenie złączek, uszczelnienie gwintów czy też wymiana przewodów. W standardach branżowych (np. ISO 4414 dotycząca pneumatyki przemysłowej) wyraźnie rozróżnia się czynności diagnostyczne od czynności serwisowych. Także na co dzień w warsztacie czy na produkcji nikt nie zalicza samego wykrycia wycieku do naprawy – naprawą jest dopiero jego usunięcie. Często spotykam się z podejściem, że ktoś myśli: "Znalazłem nieszczelność – już po sprawie". Nic bardziej mylnego! Najwięcej pracy i doświadczenia wymaga właśnie odpowiednie zabezpieczenie układu po wykryciu problemu. Moim zdaniem, to rozróżnienie jest kluczowe, bo pozwala dobrze planować prace serwisowe i rzetelnie prowadzić dokumentację obsługi. Warto o tym pamiętać przy codziennej pracy z pneumatyką – identyfikacja przecieku to dopiero początek.

Pytanie 34

Pomiar którego parametru wyłącznika RCD został przedstawiony na rysunku?

A. Czasu zadziałania.

B. Rezystancji izolacji.

C. Natężenia prądu zadziałania.

D. Natężenia prądu obciążenia.

Pomiar natężenia prądu zadziałania wyłącznika RCD to naprawdę kluczowa sprawa podczas badań odbiorczych i okresowych instalacji elektrycznych. Na schemacie dokładnie widać, że amperomierz jest wpięty w taki sposób, aby mierzyć prąd upływu, który powoduje zadziałanie wyłącznika różnicowoprądowego. Typowo, wyłączniki RCD są projektowane, żeby zareagować przy określonym prądzie różnicowym, najczęściej 30 mA w instalacjach domowych, choć oczywiście bywają wersje o innych progach. Przeprowadzenie tego pomiaru pozwala sprawdzić, czy urządzenie faktycznie zadziała przy wymaganym prądzie i czy zapewnia odpowiednią ochronę przed porażeniem elektrycznym zgodnie z normą PN-HD 60364-6. Moim zdaniem, to jeden z ważniejszych testów, bo od tego zależy, czy użytkownicy instalacji są naprawdę bezpieczni. Dobrą praktyką jest dokonywanie pomiarów przy różnych wartościach prądu, nie tylko minimalnej, żeby zweryfikować, czy mechanizm wyłącznika działa stabilnie. No i jeszcze – jeśli ktoś planuje pracować przy badaniach instalacji, to nie wyobrażam sobie, żeby nie wiedział, jak taki test wykonać i czego się po nim spodziewać. W praktyce często spotyka się RCD, które z czasem tracą czułość, dlatego regularne pomiary są konieczne – to po prostu kwestia bezpieczeństwa i zdrowego rozsądku.

Pytanie 35

Do wejścia przetwornika pomiarowego R/I podłączono czujnik Pt1000. Który z wymienionych mierników umożliwi bezpośredni pomiar kontrolny sygnału wyjściowego z tego przetwornika?

A. Watomierz.

B. Woltomierz.

C. Omomierz.

D. Amperomierz.

W tym pytaniu chodziło o przetwornik pomiarowy typu R/I, czyli taki, który zamienia rezystancję (R) – w tym przypadku czujnika Pt1000 – na prąd (I). Typowy sygnał wyjściowy z takiego przetwornika to prąd, najczęściej w standardzie 4–20 mA. To bardzo popularne rozwiązanie w automatyce przemysłowej, bo sygnał prądowy jest odporny na zakłócenia i może być przesyłany na duże odległości bez większego spadku jakości. Moim zdaniem, amperomierz to podstawowe narzędzie do kontroli takiego sygnału – wystarczy wpiąć go szeregowo w obwód i odczytać wartość prądu płynącego przez linię sygnałową. W praktyce można spotkać specjalne mierniki pętli prądowej, ale zwykły amperomierz (o odpowiednim zakresie, najlepiej cyfrowy) też spokojnie da radę. To zgodne z branżowymi standardami, bo wszędzie, gdzie masz układy 4–20 mA, wykonuje się właśnie takie pomiary. Co ciekawe, w wielu instrukcjach instalacyjnych producentów czujników czy sterowników znajdziesz wręcz zalecenie, by okresowo kontrolować sygnał amperomierzem – to daje pewność, że przetwornik działa poprawnie i nie ma żadnych zakłóceń czy przerw w pętli. Warto też pamiętać, że sygnał prądowy jest uniwersalnym językiem w systemach kontroli i automatyki – bardzo łatwo z niego korzystać, bo nie trzeba się martwić o spadki napięcia na długich przewodach, a pomiar prądu to podstawa diagnostyki w terenie. Generalnie, jak widzisz przetwornik R/I, myśl amperomierz – to po prostu działa i jest sprawdzone w tysiącach aplikacji.

Pytanie 36

Oględziny instalacji hydraulicznej obejmują

A. pomiar natężenia prądu obciążenia pompy.

B. sprawdzenie stanu przewodów.

C. wymianę rozdzielacza.

D. wymianę filtra oleju w układzie.

Sprawdzenie stanu przewodów to absolutna podstawa, jeśli chodzi o oględziny instalacji hydraulicznej. To nie jest tylko rzucenie okiem na węże czy rurki, lecz dokładna ocena, czy nie ma przetarć, pęknięć, wycieków i czy opaski mocujące są odpowiednio dokręcone. Moim zdaniem regularne inspekcje przewodów mogą zapobiec bardzo kosztownym awariom, bo nawet drobny wyciek w układzie powoduje utratę ciśnienia, a przy okazji grozi zabrudzeniem środowiska i ryzykiem wypadku w miejscu pracy. W wielu zakładach, zgodnie z normami PN-EN ISO 4413, oględziny przewodów są obowiązkowym elementem harmonogramu przeglądów okresowych. Branżowo mówi się, że „najtańsza naprawa to ta, której udało się uniknąć”, więc dokładne oględziny pozwalają wykryć zużycie zanim zrobi się z tego poważny problem. Doświadczony serwisant zawsze zwraca uwagę na ślady oleju, deformacje, a nawet nietypowe ułożenie węży. Z mojego doświadczenia wynika, że lekceważenie drobiazgów na tym etapie często kończy się przestojem maszyny. Oględziny instalacji hydraulicznej w praktyce zaczynają się właśnie od przewodów – to taki standard bezpieczeństwa i jakości.

Pytanie 37

Jak często należy przeprowadzać kontrolę chłodnicy sprężonego powietrza na podstawie harmonogramu czynności serwisowych przedstawionych w tabeli?

Harmonogram czynności serwisowych instalacji pneumatycznej (fragment)
Lp.	Czynność serwisowa	Okres wykonywania
1.	Sprawdzanie temperatury pracy	Codziennie
2.	Kontrola przewodu zasilającego	Codziennie
3.	Sprawdzanie podciśnienia generowanego przez sprężarkę	Raz na 3 miesiące
4.	Kontrola obiegu oleju w sprężarce	Raz na 3 miesiące
5.	Sprawdzanie szczelności zaworów	Co 6 miesięcy
6.	Kontrola działania zaworów bezpieczeństwa	Co 6 miesięcy
7.	Kontrola ustawień zabezpieczenia przeciążeniowego silnika sprężarki	Co 6 miesięcy
8.	Sprawdzanie rurociągu, skraplacza, części chłodniczych	Raz na rok
9.	Sprawdzanie łączników i bezpieczników	Raz na rok

A. Codziennie.

B. Raz na 3 miesiące.

C. Co 6 miesięcy.

D. Raz na rok.

Kontrola chłodnicy sprężonego powietrza powinna być wykonywana raz na rok, co wyraźnie wynika z harmonogramu czynności serwisowych przedstawionego w tabeli. W praktyce instalacje pneumatyczne pracują często w trudnych warunkach i choć wiele elementów wymaga codziennej lub kwartalnej obsługi, to właśnie części chłodnicze, takie jak chłodnica czy skraplacz, z uwagi na swoją konstrukcję i obciążenia cieplne, nie wymagają aż tak częstej interwencji. Przegląd raz w roku jest optymalny – pozwala ocenić stan techniczny, wykryć ewentualne osady, zabrudzenia lub początki korozji, a przy tym nie generuje zbędnych kosztów przestojów. Moim zdaniem, to bardzo rozsądny kompromis między bezpieczeństwem a efektywnością pracy. Branżowe dobre praktyki, tak jak np. zalecenia producentów kompresorów, wskazują zazwyczaj podobne okresy. Gdyby robić to częściej, można niepotrzebnie angażować zasoby serwisu, a zbyt rzadko – ryzykujemy przegrzewaniem się układu, spadkiem wydajności, a nawet poważniejszymi awariami. Warto pamiętać, że czystość chłodnicy wpływa bezpośrednio na efektywność wymiany ciepła, a to przekłada się na ogólną sprawność sprężarki. Dobrze zorganizowany roczny przegląd pozwala też połączyć tę czynność z innymi – np. kontrolą rurociągów czy łączników, co z mojego doświadczenia znacznie ułatwia logistykę serwisu.

Pytanie 38

Wskaż, na podstawie przedstawionej tabliczki silnika indukcyjnego klatkowego, znamionowe wartości napięcia i prądu, jeśli uzwojenia silnika skojarzone są w trójkąt a częstotliwość napięcia zasilania wynosi 60 Hz.

A. 265 V, 3,46 A

B. 230 V, 3,64 A

C. 460 V, 2,00 A

D. 400 V, 2,10 A

Wybrałeś dokładnie te wartości, które powinny Cię zainteresować, gdy uzwojenia silnika są połączone w trójkąt, a częstotliwość zasilania wynosi 60 Hz. Tabliczka znamionowa podaje dla 60 Hz dwie pary wartości: 265/460 V oraz 3,46/2,00 A. Pierwsza wartość z każdej pary dotyczy połączenia Δ (trójkąt), a druga Y (gwiazda). W praktyce, jeśli masz sieć zasilającą 265 V i chcesz pracować na 60 Hz, musisz połączyć uzwojenia w trójkąt i wtedy silnik pobierze prąd 3,46 A. To bardzo ważne, bo niepoprawne połączenie powoduje przegrzewanie się maszyny, zbyt duży pobór prądu albo nawet uszkodzenie silnika – i to już nie są żarty. Tak swoją drogą, sporo osób myli te wartości, odczytując je z tabliczki, zwłaszcza gdy są podane dwa napięcia. W dokumentacji i normach, np. PN-EN 60034, zawsze podkreśla się, żeby przy doborze i podłączeniu analizować nie tylko napięcie, ale też częstotliwość i układ połączeń. Można tu też przypomnieć, że w instalacjach przemysłowych czasem stosuje się napięcia zbliżone do tych 265 V/60 Hz, na przykład w niektórych krajach poza Europą, gdzie sieć różni się od naszej. Dobrą praktyką jest więc zawsze czytanie tabliczki do końca i nie zgadywanie, bo silnik nie wybacza błędów tak łatwo jak elektronika. Z własnego doświadczenia powiem: kiedyś ktoś ustawił 400 V w trójkąt zamiast gwiazdy – silnik wytrzymał 2 minuty. Dlatego zawsze patrz na częstotliwość i układ, zanim podłączysz zasilanie.

Pytanie 39

W układzie przedstawionym na rysunku, wciśnięcie przycisku S0 powoduje załączenie cewek K1 i K2 przekaźników, a następnie po odliczeniu 30 sekund nie następuje załączenie cewki Y1 elektrozaworu. Jedną z przyczyn wadliwego działania układu może być uszkodzenie

A. cewki -K1.

B. zestyku -K1:13-14.

C. zestyku -K2:13-14.

D. przycisku -S1.

Wybrałeś odpowiedź dotyczącą uszkodzenia zestyku -K2:13-14 i to jest prawidłowe rozumowanie. W tym układzie ten właśnie zestyk odpowiada za podanie napięcia na cewkę Y1 po odliczeniu zadanych 30 sekund przez przekaźnik czasowy -K2. Z doświadczenia wiem, że to bardzo częsta usterka w realnych rozdzielnicach – zabrudzone, wypalone lub mechanicznie zablokowane styki nie przewodzą prądu, przez co kolejne urządzenia w sekwencji nie załączają się. Inżynierowie automatyki zawsze powinni na to zwracać uwagę podczas diagnostyki, bo objaw – brak załączenia elementu końcowego mimo poprawnej pracy wcześniejszych – niemal zawsze wiąże się z niesprawnością odpowiedniego zestyku pomocniczego. Zgodnie z normami branżowymi (np. PN-EN 60947), regularna kontrola i czyszczenie styków to podstawa dobrej praktyki eksploatacyjnej, szczególnie w układach z przekaźnikami czasowymi i automatycznym sterowaniem. Praktyka pokazuje, że wymiana styku lub całego przekaźnika przynosi natychmiastowy efekt. Podsumowując, jeśli cewki K1 i K2 działają prawidłowo, a Y1 nie reaguje po czasie, zawsze najpierw sprawdź zestyk K2:13-14 – to klasyczny element, który najczęściej zawodzi w tym typie aplikacji.

Pytanie 40

Dla którego napędu w kolumnie „Ocena stanu technicznego” należy wpisać literę A odpowiadającą jego dobremu stanowi technicznemu?

Protokół pomiarów kontrolnych poziomu hałasu do oceny stanu technicznego napędów w silosach
Oznaczenia napędów w silosach	Poziom hałasu LWA dB			Ocena stanu technicznego
Oznaczenia napędów w silosach	podczas pierwszego uruchomienia napędów	przy pustych silosach	przy pełnych silosach	Ocena stanu technicznego
Sil01-M01 – 22 kW	91	93	94
Sil02-M02 – 22 kW	90	92	93
Sil03-M03 – 37 kW	93	94	94

A. SiI01-M01 – 22 kW i SiI03-M03 – 37 kW

B. Tylko SiI03-M03 – 37 kW

C. Tylko SiI02-M02 – 22 kW

D. SiI01-M01 – 22 kW i SiI02-M02 – 22 kW

Dobry wybór – rzeczywiście, tylko napęd SiI03-M03 – 37 kW spełnia warunki wpisania oceny A, czyli bardzo dobrego stanu technicznego. Jeśli spojrzeć na tabelę, to widać, że poziom hałasu przy pierwszym uruchomieniu, przy pustych silosach i przy pełnych silosach dla tego napędu pozostaje praktycznie niezmienny (93, 94, 94 dB). To świadczy o tym, że mechanizm nie wykazuje oznak zużycia ani nie pracuje ciężej pod różnym obciążeniem. W praktyce technicznej oznacza to, że nie występują niepożądane wibracje, łożyska są w porządku, a sam napęd nie wymaga dodatkowej interwencji serwisowej. W branży przemysłowej, szczególnie w systemach transportu zboża czy materiałów sypkich, taka stabilność pracy jest bardzo pożądana, bo minimalizuje niespodziewane przestoje. Moim zdaniem, właśnie na takie liczby – niewielkie różnice poziomu hałasu w różnych stanach pracy – zawsze warto zwracać uwagę. W normach technicznych i instrukcjach serwisowych często podkreśla się, by oceniać maszynę nie tylko na podstawie hałasu przy rozruchu, ale też podczas typowej pracy – to tutaj właśnie widać, że SiI03-M03 jest w najlepszej kondycji. Z mojego doświadczenia wynika też, że regularny monitoring poziomu hałasu potrafi wcześnie wykryć potencjalne awarie, zanim jeszcze pojawią się poważniejsze uszkodzenia mechaniczne.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej