Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.09 - Organizacja i nadzorowanie procesów produkcji maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 18 grudnia 2025 15:55
Data zakończenia: 18 grudnia 2025 16:25

Egzamin zdany!

Wynik: 28/40 punktów (70,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Aby wykonać półfabrykat koła zębatego o dużych rozmiarach, należy zastosować

A. odkuwki matrycowane

B. wytłoczki stalowe

C. odlewy żeliwne

D. wlewki

Odpowiedź "odlewy żeliwne" to trafny wybór. Produkcja dużych kół zębatych często wymaga odlewania, co pozwala na uzyskanie skomplikowanych kształtów i dużych rozmiarów w dość prostej formie. Żeliwo ma świetną płynność, co pomaga w dokładnym odwzorowaniu detali. W praktyce, odlewy żeliwne są naprawdę popularne w przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym, bo są wytrzymałe i znoszą duże obciążenia. Warto zauważyć, że odlewanie żeliwa sprawdza się też w produkcji dużych elementów jak koła zębate w przekładniach, które muszą wytrzymywać dynamiczne obciążenia. Dobrze jest też wiedzieć, że działają tu różne normy, jak PN-EN 1561, które pomagają w zapewnieniu jakości i bezpieczeństwa. W końcu, proces odlewania przyczynia się do uzyskania właściwości mechanicznych, co jest kluczowe dla trwałości i funkcjonalności gotowego produktu.

Pytanie 2

Produkcja charakteryzująca się niską liczbą wytwarzanych wyrobów oraz jednorazowością realizacji to

A. masowa

B. seryjna

C. jednostkowa

D. małoseryjna

Produkcja jednostkowa odnosi się do wytwarzania pojedynczych, unikalnych produktów, co jest charakterystyczne dla projektów na specjalne zamówienie lub prototypów. W tym modelu produkcji kluczowe jest dostosowanie wyrobu do specyficznych wymagań klienta, co wymaga zarówno elastyczności, jak i wysokiego poziomu wiedzy fachowej. Przykłady produkcji jednostkowej obejmują budowę maszyn na zamówienie, produkcję dzieł sztuki, a także realizację skomplikowanych projektów budowlanych, gdzie każdy produkt jest unikalny. W praktyce realizacja tego typu produkcji wymaga zastosowania nowoczesnych technologii, takich jak CAD (Computer-Aided Design) oraz programowania CNC (Computer Numerical Control), co pozwala na precyzyjne dostosowanie każdego elementu do wymogów projektu. Warto również zauważyć, że produkcja jednostkowa, mimo że jest czasochłonna i kosztowna, pozwala na osiągnięcie wyższej jakości i satysfakcji klientów, co jest kluczowe w niektórych branżach, takich jak inżynieria i wzornictwo przemysłowe.

Pytanie 3

Jaki jest takt montażu dla 25 sztuk amortyzatorów, jeśli czas przeznaczony na produkcję wynosi 250 godzin?
Wykorzystaj podany wzór.

T=60x(F/P)
gdzie F - czas przewidziany na produkcję,
P – ilość sztuk w danym przedziale czasowym

A. 6

B. 600

C. 1600

D. 60

Poprawna odpowiedź wynika z zastosowania wzoru na takt montażu, który jest kluczowym narzędziem w planowaniu produkcji. Wzór T = 60 × (F / P) pozwala na określenie czasu montażu jednej sztuki, gdzie F to całkowity czas produkcji, a P to liczba sztuk. W tym przypadku mamy 250 godzin produkcji oraz 25 sztuk amortyzatorów. Po podstawieniu wartości do wzoru uzyskujemy T = 60 × (250 / 25) = 60 × 10 = 600 sekund. Takt montażu jest istotny dla efektywności procesu produkcyjnego, ponieważ pozwala na optymalizację wykorzystania czasu i zasobów. W praktyce, znajomość taktów montażu pozwala na lepsze planowanie harmonogramów pracy, co prowadzi do zwiększenia wydajności oraz minimalizowania przestojów. W branży produkcyjnej, stosowanie takich obliczeń jest standardem, umożliwiającym ciągłe doskonalenie procesów i dostosowywanie ich do zmieniających się potrzeb rynku.

Pytanie 4

Gdzie można znaleźć schematy połączeń systemów chłodzenia oleju hydraulicznego maszyn?

A. w karcie instrukcji obsługi stanowiska.

B. w karcie kontroli jakości powierzchni.

C. w dokumentacji techniczno-ruchowej.

D. w folderze reklamowym konkretnego urządzenia.

Dokumentacja techniczno-ruchowa jest kluczowym źródłem informacji dotyczących układów chłodzenia oleju hydraulicznego w maszynach. Zawiera szczegółowe schematy i opisy, które pomagają w zrozumieniu zarówno konstrukcji, jak i zasad działania tych układów. W dokumentacji tej znajdziemy nie tylko informacje dotyczące podłączeń, ale także instrukcje konserwacyjne oraz zalecenia dotyczące użytkowania. Przykładowo, schematy te mogą wskazywać na optymalne parametry pracy układu chłodzenia, co jest niezwykle istotne dla zapewnienia efektywności i bezpieczeństwa maszyn. W branży inżynieryjnej przyjęto standardy, takie jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie dokładnej dokumentacji technicznej dla utrzymania wysokiej jakości procesów produkcyjnych. Zastosowanie takich dokumentów w praktyce nie tylko ułatwia diagnozowanie problemów, ale także przyspiesza procesy serwisowe, co jest kluczowe w środowiskach przemysłowych, gdzie czas przestoju maszyny jest kosztowny.

Pytanie 5

Informacje o odstępach czasowych między smarowaniami elementów ruchomych w maszynach powinny być zawarte w dokumentacji

A. techniczno-ruchowej

B. technologicznej wyrobu

C. charakterystyce materiału

D. kontrolno-pomiarowej sekcji

Widać, że masz dobre zrozumienie tematu! Odpowiedź o techniczno-ruchowej dokumentacji jest na miejscu, bo naprawdę potrzebujemy takich szczegółów jak terminy smarowania ruchomych części. To kluczowe, żeby maszyny działały długo i efektywnie. W praktyce dobrze jest mieć harmonogram konserwacji, który uwzględnia, kiedy i jak smarować, bo to pomoże uniknąć większych problemów i wydatków na naprawy. Regularne smarowanie to nie tylko zmniejszenie tarcia, ale też wydłużenie żywotności części, co w przemyśle jest istotne. Fajnie jest też prowadzić przejrzyste zapisy dotyczące dat i użytych środków smarnych – ułatwia to monitorowanie stanu maszyn i planowanie działań konserwacyjnych.

Pytanie 6

Na schemacie koła zębatego średnica podziałowa zaznaczona jest za pomocą linii

A. grubej

B. ciągłej

C. kreskowej

D. punktowej

Średnica podziałowa koła zębatego jest istotnym parametrem, który definiuje rzeczywisty rozmiar zęba i jego interakcję z innymi zębatkami w układzie napędowym. Oznaczenie tej średnicy linią punktową jest zgodne z międzynarodowymi standardami, w tym z normą ISO 286, która reguluje oznaczenia geometrów w mechanice i inżynierii. Oznaczenie punktowe wskazuje na miejsce, w którym średnica podziałowa jest mierzona, co ułatwia inżynierom i projektantom precyzyjne określenie wymiarów zębatki. Przykładem praktycznego zastosowania tej wiedzy może być projektowanie systemów przeniesienia napędu, gdzie dokładne określenie średnicy podziałowej jest kluczowe dla zapewnienia odpowiednich parametrów współpracy z innymi elementami maszyny, takimi jak wały czy inne koła zębate. Ponadto, korzystanie z oznaczeń zgodnych z normami zapewnia, że projektanci i inżynierowie mogą łatwo komunikować swoje zamierzenia i obliczenia, co jest niezbędne w zespołowej pracy nad skomplikowanymi projektami.

Pytanie 7

Na rysunku przedstawiono oznaczenie tolerancji

A. bicia.

B. okrągłości.

C. współosiowości.

D. walcowości.

Poprawna odpowiedź to walcowość, a symbol tolerancji, który przedstawiono na rysunku, jest kluczowy w procesie zapewnienia jakości w inżynierii. Walcowość odnosi się do wymogu, aby obiekt miał równą średnicę na określonej długości, co jest istotne w kontekście montażu elementów, takich jak wały czy tuleje. Przykładem zastosowania walcowości jest produkcja wałów napędowych, gdzie nawet niewielkie odchylenia od idealnego kształtu mogą prowadzić do zwiększonego zużycia łożysk, drgań czy hałasu w układzie napędowym. W przemyśle stosuje się normy takie jak ISO 1101, które definiują, jak należy interpretować i mierzyć tolerancje geometryczne. Utrzymanie odpowiednich parametrów walcowości nie tylko zapewnia poprawność funkcjonalną, ale także wpływa na żywotność elementów mechanicznych oraz efektywność procesów produkcyjnych. Wartości tolerancji, takie jak 0,05, wskazują na precyzyjne wymagania jakościowe, które są niezbędne w nowoczesnych technologiach produkcyjnych.

Pytanie 8

Cienkościenne miski olejowe do silników spalinowych zazwyczaj produkowane są w procesie

A. walcowania

B. tłoczenia

C. dogniatania

D. odlewania

Tłoczenie jest procesem technologicznym, w którym materiał (zazwyczaj blacha) jest formowany poprzez użycie siły mechanicznej na prasach. W przypadku misek olejowych silników spalinowych, tłoczenie pozwala na uzyskanie precyzyjnych kształtów przy minimalnych stratach materiałowych. Proces ten jest preferowany ze względu na efektywność produkcji i możliwość masowej produkcji komponentów o jednolitych wymiarach. Przykładowo, w branży motoryzacyjnej, tłoczenie jest szeroko stosowane do produkcji różnych elementów karoserii oraz podzespołów silnikowych, takich jak miski olejowe. Tłoczone komponenty charakteryzują się dużą wytrzymałością i lekkością, co jest kluczowe w kontekście redukcji masy pojazdów oraz poprawy ich efektywności energetycznej. Ponadto, zgodnie z normami ISO oraz innymi standardami jakości, proces tłoczenia musi być przeprowadzany z zachowaniem dokładności wymiarowej oraz kontroli jakości, co wpływa na niezawodność końcowego produktu.

Pytanie 9

Który z dokumentów podanych w tabeli potwierdza przekazanie wyrobu gotowego z działu produkcji do magazynu wyrobów gotowych?

A. PZ

B. WZ

C. MM

D. PW

Zrozumienie różnicy pomiędzy dokumentami WZ, PZ, PW i MM jest kluczowe dla prawidłowego zarządzania procesami magazynowymi i produkcyjnymi. Wydanie Zewnętrzne, oznaczane jako WZ, jest dokumentem używanym do rejestrowania wydania towarów z magazynu do klienta lub innego podmiotu. Użytkownicy, którzy błędnie wybierają WZ, mogą myśleć, że dokument ten odnosi się do przesunięcia towaru między działami wewnętrznymi firmy, co jest nieprawidłowe. Przyjęcie Zewnętrzne, czyli PZ, jest dokumentem potwierdzającym przyjęcie towaru z zewnątrz do magazynu, co również nie jest zgodne z pytaniem. Użytkownicy mogą mylić go z PW, sądząc, że oba dokumenty pełnią tę samą funkcję, co jest błędnym założeniem. Przesunięcie Międzymagazynowe, oznaczane jako MM, dotyczy transferu towarów pomiędzy różnymi magazynami w obrębie tej samej firmy. Wybór MM przez nieświadomych użytkowników może wynikać z mylnego przekonania, że dokument ten wystarcza do potwierdzenia ruchu towarów wewnątrz firmy, co w rzeczywistości nie jest jego zastosowaniem. Zrozumienie specyfiki każdego z dokumentów oraz ich funkcji w systemie zarządzania magazynem jest niezbędne do efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw oraz uniknięcia błędów w obiegu dokumentów.

Pytanie 10

Jakim procesem cieplnym jest obróbka kół zębatych?

A. hartowanie i odpuszczanie

B. wyżarzanie zmiękczające

C. hartowanie i przesycanie

D. wyżarzanie zupełne

Hartowanie i odpuszczanie to kluczowe procesy obróbcze stosowane przy wytwarzaniu kół zębatych, które mają na celu zwiększenie ich wytrzymałości oraz odporności na zużycie. Hartowanie polega na szybkim schłodzeniu materiału, zazwyczaj stali, z wysokiej temperatury, co prowadzi do utwardzenia struktury krystalicznej. Odpuszczanie, które następuje po hartowaniu, polega na podgrzewaniu stali do określonej temperatury, co pozwala na zmniejszenie naprężeń wewnętrznych oraz zwiększenie plastyczności materiału, jednocześnie zachowując wysoką twardość. W praktyce, te procesy są niezbędne w produkcji kół zębatych, gdyż pozwalają na osiągnięcie odpowiednich właściwości mechanicznych, które są kluczowe w zastosowaniach przemysłowych, takich jak w przekładniach, skrzyniach biegów oraz innych mechanizmach przenoszenia napędu. Zastosowanie standardów takich jak ISO 492 oraz ISO 6336 podkreśla znaczenie prawidłowego doboru procesów obróbczych, aby zapewnić trwałość oraz niezawodność elementów maszyn.

Pytanie 11

Skrobanie oraz dopasowywanie panwi łożysk ślizgowych do odnowionych czopów wałów maszyn zalicza się do

A. obsługi okresowej

B. remontu kapitalnego

C. remontu średniego

D. remontu bieżącego

Remont średni to takie prace, które są bardziej skomplikowane od zwykłych napraw, ale nie aż tak rozległe jak remont kapitalny. Na przykład, skrobanie i pasowanie panwi łożysk do czopów wałów maszyn mieści się w tej kategorii. Wymaga to od nas sporej precyzji i dokładnego sprawdzenia stanu technicznego, żeby maszyna działała jak należy. Jak wiadomo, w przemysłowych maszynach, źle dopasowane panwie mogą prowadzić do dużego tarcia, co przyspiesza zużycie części i może nawet doprowadzić do awarii. W normach jakości, takich jak ISO 9001, akcentuje się, jak ważna jest dokładność w remontach, bo to wpływa na niezawodność maszyn na dłuższą metę.

Pytanie 12

Aby otrzymać żeliwo ciągliwe z żeliwa białego, przeprowadza się proces wyżarzania

A. normalizującego

B. całkowitego

C. grafityzującego

D. sferoidyzującego

Sformułowanie "wyżarzanie normalizujące" odnosi się do procesu, który ma na celu ujednolicenie struktury metalowej, a nie do transformacji żeliwa białego w ciągliwe. Ten proces stosuje się głównie w przypadku stali, gdzie przyczynia się do poprawy właściwości mechanicznych poprzez eliminację naprężeń wewnętrznych. W kontekście żeliwa białego, normalizowanie nie przynosi pożądanych efektów, ponieważ nie prowadzi do grafityzacji, co jest kluczowe dla uzyskania żeliwa ciągliwego. Z kolei "wyżarzanie zupełne" jest procesem, który ma na celu zmiękczenie materiału, ale nie skupia się na przekształceniu cementytu w grafit. To może prowadzić do błędnych wniosków, że wystarczy jedynie zmiękczyć żeliwo białe, aby uzyskać pożądane właściwości. Proces "sferoidyzujący" z kolei jest stosowany, aby przekształcić węgliki w sferoidalne struktury, co jest istotne dla stali, ale nie dla żeliwa białego, które wymaga innego podejścia w celu osiągnięcia ciągliwości. Te nieporozumienia mogą wynikać z braku zrozumienia różnic między materiałami i ich specyfiką technologiczną, a także z nieprecyzyjnego stosowania terminologii w kontekście obróbki cieplnej stopów żelaza.

Pytanie 13

Wykonując obliczenia wytrzymałościowe śruby, przedstawionej na rysunku, należy wyznaczyć

A. średnicę podziałową d2

B. zewnętrzną średnicę d

C. średnicę rdzenia d3

D. podziałkę gwintu P

Wybór średnicy podziałowej d2, zewnętrznej średnicy d lub podziałki gwintu P jako kluczowego parametru w obliczeniach wytrzymałościowych jest powszechnym błędem, który wynika z niedostatecznej analizy funkcji poszczególnych wymiarów śruby. Średnica podziałowa d2 jest często mylona z średnicą rdzenia, ale odgrywa ona rolę pomocniczą w kontekście obliczeń wytrzymałościowych. Jej wartość ma znaczenie przy doborze gwintów i dopasowaniu śrub do nakrętek, jednak nie jest decydująca w przypadku obliczania nośności śruby. Zewnętrzna średnica d, choć istotna dla aspektów montażowych i estetycznych, również nie wpływa bezpośrednio na wytrzymałość materiału. Z kolei podziałka gwintu P odnosi się do geometrycznych aspektów gwintu, ale nie jest parametrem wytrzymałościowym. Często inżynierowie popełniają błąd, myląc te różne średnice, co prowadzi do nieodpowiedniego doboru elementów złącznych i w konsekwencji do osłabienia całej struktury. Zrozumienie i poprawne stosowanie pojęć związanych z wymiarami śrub jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa, dlatego zaleca się głębsze zapoznanie się z tematyką norm i standardów dotyczących wytrzymałości śrub, aby uniknąć kosztownych błędów w projektowaniu.

Pytanie 14

Wiedząc, że roczny czas pracy obrabiarki wynosi około 2 700 h oraz korzystając z danych w tabeli, określ przerwę między przeprowadzanymi naprawami głównymi obrabiarek skrawających do metali.

Terminy napraw obrabiarek skrawających
Bieżąca	wg potrzeb na bieżąco
Średnia	co ok. 3 lata
Główna	co ok. 10 lat

A. 27 000 h

B. 1 350h

C. 2700h

D. 8000h

Poprawna odpowiedź to 27 000 h, co wynika z analizy rocznego czasu pracy obrabiarek skrawających do metali oraz zaleceń dotyczących przeprowadzania napraw głównych. Roczny czas pracy obrabiarki wynosi 2 700 godzin. Standardowe praktyki w branży sugerują, że naprawa główna powinna być przeprowadzana co około 10 lat, co przekłada się na 27 000 godzin. Taki okres jest zgodny z normami utrzymania ruchu, które podkreślają znaczenie planowania cyklicznych przeglądów i napraw w celu zapewnienia długotrwałej wydajności maszyn. W praktyce, posiadanie harmonogramu napraw pozwala na minimalizację przestojów oraz optymalizację procesów produkcyjnych. Warto również zaznaczyć, że stosowanie odpowiednich środków konserwacyjnych pomiędzy naprawami głównymi, zgodnie z zaleceniami producentów maszyn, przyczynia się do wydłużenia ich żywotności oraz zwiększenia niezawodności w codziennej eksploatacji. Dlatego zrozumienie cyklu życia obrabiarek oraz właściwego planowania napraw jest kluczowe dla efektywnego zarządzania zakładami produkcyjnymi.

Pytanie 15

Jaką wartość ma norma czasu N_t dla zadania roboczego, jeżeli czas przygotowania i zakończenia obróbki 50 elementów wynosi 25 minut, a czas wykonania jednej jednostki to 2 minuty?

A. 250 minut

B. 75 minut

C. 77 minut

D. 125 minut

Norma czasu N<sub>t</sub> na zadanie robocze oblicza się poprzez dodanie czasu przygotowawczo-zakończeniowego do całkowitego czasu obróbki 50 elementów. W tym przypadku czas przygotowawczo-zakończeniowy wynosi 25 minut, a czas jednostkowy obróbki jednego elementu to 2 minuty. Ponieważ mamy 50 elementów, całkowity czas obróbki wynosi 50 * 2 = 100 minut. Zatem norma czasu N<sub>t</sub> wynosi 25 minut (czas przygotowawczo-zakończeniowy) + 100 minut (czas obróbki) = 125 minut. Wiedza o normach czasu jest kluczowa w zarządzaniu projektami i produkcją, ponieważ umożliwia efektywne planowanie zasobów, przewidywanie kosztów oraz optymalizację procesu produkcyjnego. Zastosowanie właściwych norm czasowych wpływa na poprawę wydajności pracy oraz satysfakcję klientów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w obszarze Lean Management oraz Six Sigma.

Pytanie 16

Przedstawiony na rysunku układ sił pozostanie w równowadze, jeżeli odległość siły F od podpory A wynosi

A. 2,00 m

B. 0,50 m

C. 0,25 m

D. 1,00 m

Niepoprawne odpowiedzi wynikają często z niezdolności do zrozumienia koncepcji równowagi momentów. Odległości inne niż 1,00 m prowadzą do sytuacji, w której suma momentów nie wynosi zera, co jest niezbędnym warunkiem równowagi. Na przykład, jeśli przyjmiemy odległość 0,50 m, moment siły będzie zbyt mały, aby zrównoważyć inne siły w układzie, co prowadzi do przechylenia lub przewrócenia się konstrukcji. Podobnie, odległość 2,00 m zwiększa moment siły, co może skutkować nadmiernym obciążeniem na podporze A, co również naruszy równowagę. Odpowiedź 0,25 m z kolei może sugerować, że siła F działa blisko podpory, co na pierwszy rzut oka może wydawać się stabilne, ale w rzeczywistości generuje niewystarczający moment do równoważenia innych sił. Kluczowe jest zrozumienie, że równowaga momentów jest fundamentalnym aspektem projektowania struktur, a błędne założenia mogą prowadzić do poważnych konsekwencji w rzeczywistych zastosowaniach inżynieryjnych. Ważne jest, aby przy projektowaniu zawsze sprawdzać, czy suma momentów w układzie spełnia warunki równowagi, co jest powszechnie stosowane w praktykach inżynieryjnych.

Pytanie 17

W celu oceny efektywności produkcji wykorzystuje się wskaźnik

A. CNC

B. DNC

C. PVD

D. OEE

Wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness) jest kluczowym narzędziem w ocenie efektywności produkcji. OEE mierzy wydajność maszyny lub linii produkcyjnej, uwzględniając trzy główne elementy: dostępność, wydajność oraz jakość. Dzięki temu wskaźnikowi można zidentyfikować straty w procesie produkcji i skoncentrować się na doskonaleniu. Na przykład, jeśli maszyna działa przez 8 godzin, ale była dostępna tylko przez 6 z powodu przestojów, to dostępność wynosi 75%. Jeśli z tych 6 godzin produkcji, maszyna wyprodukowała mniej niż zakładano, na przykład 400 jednostek zamiast 600, to wydajność będzie jeszcze niższa. Dodatkowo, jeżeli z tych 400 jednostek tylko 350 spełnia standardy jakości, to jakość wynosi 87,5%. OEE jest zatem ważnym wskaźnikiem, który pozwala na kompleksową ocenę procesów produkcyjnych. W praktyce, wdrożenie OEE w firmie produkcyjnej pozwala na bieżąco monitorować i optymalizować procesy, co prowadzi do zwiększenia rentowności i konkurencyjności. Standardy związane z OEE są uznawane w wielu branżach i są częścią filozofii Lean Manufacturing, co podkreśla ich znaczenie w nowoczesnym przemyśle.

Pytanie 18

Narzędzia, które pracują z wysokimi prędkościami skrawania, wykonuje się z stali

A. stopowej narzędziowej do pracy w wysokich temperaturach

B. niestopowej narzędziowej

C. niestopowej do obróbki cieplnej

D. stopowej narzędziowej szybkotnącej

Właściwa odpowiedź to stal szybkotnąca, która jest stworzona do pracy w wysokich prędkościach skrawania. Materiały te naprawdę fajnie sprawdzają się w obróbce metali, bo mają dużą twardość, są odporne na ścieranie i dobrze znoszą wysokie temperatury. Używa się ich do różnych narzędzi skrawających, jak wiertła czy frezy, które muszą utrzymać duże obciążenia. W przemyśle korzysta się z różnych gatunków stali szybkotnącej, bo są standardy, jak ASTM A600, które mówią, jakie powinny mieć skład i właściwości mechaniczne w zależności od tego, co chcesz zrobić. Warto też wiedzieć, że narzędzia ze stali szybkotnącej pomagają osiągnąć precyzyjne wymiary i gładkie powierzchnie, co jest ważne, gdy produkujesz elementy, które muszą być naprawdę dobrej jakości.

Pytanie 19

Jakie narzędzie należy zastosować do pomiaru średnicy czopa wału ϕ45h9?

A. mikrometr zewnętrzny

B. mikroskop pomiarowy

C. średnicówka mikrometryczna

D. suwmiarka

Mikrometr zewnętrzny jest narzędziem pomiarowym o wysokiej precyzji, które jest szczególnie przydatne do pomiarów średnicy czopów wału o tolerancji h9. Tolerancja h9 wskazuje na wymaganą precyzję, której nie można osiągnąć za pomocą mniej dokładnych narzędzi, takich jak suwmiarka. Mikrometr zewnętrzny umożliwia pomiar z dokładnością do setnych części milimetra, co jest kluczowe w inżynierii mechanicznej i produkcji. W praktyce, aby zmierzyć średnicę czopa wału ϕ45h9, należy delikatnie wprowadzić końcówki mikrometru do kontaktu z powierzchnią czopa i odczytać wynik z podziałki. Taki pomiar jest zgodny z normami ISO, które regulują wymagania dotyczące pomiarów wymiarowych w przemyśle. Warto również zauważyć, że mikrometry są często stosowane w laboratoriach metrologicznych do kalibracji innych narzędzi pomiarowych, co podkreśla ich znaczenie w zapewnieniu jakości produkcji.

Pytanie 20

Aby kontrolować postęp działań na stanowisku roboczym, konieczne jest monitorowanie

A. liczby przerw w funkcjonowaniu obrabiarki

B. jakości produkowanej części

C. czasów przerw w pracy pracownika

D. wykorzystanych narzędzi skrawających

Wybór jakości wytwarzanej części jako kluczowego elementu monitorowania przebiegu prac na stanowisku roboczym jest zgodny z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania procesami produkcyjnymi. Jakość wyrobów ma bezpośredni wpływ na satysfakcję klienta oraz na rentowność przedsiębiorstwa. W systemach zarządzania jakością, takich jak ISO 9001, monitorowanie jakości wytwarzanych produktów jest fundamentalnym wymogiem. Przykładem zastosowania tej wiedzy w praktyce może być wdrożenie inspekcji statystycznej, gdzie regularne pomiary i analizy jakościowe pozwalają na wczesne identyfikowanie odchyleń od norm oraz zapobiegają produkcji wadliwych wyrobów. Co więcej, zastosowanie metod takich jak Six Sigma umożliwia systematyczne doskonalenie procesów produkcyjnych przez eliminację defektów i zwiększenie efektywności. Zrozumienie znaczenia kontroli jakości umożliwia osiągnięcie stabilności procesów oraz wzrostu konkurencyjności na rynku.

Pytanie 21

Na podstawie tabeli określ, która z wymienionych powłok metalicznych, nanoszonych przez metalizację natryskową, zapewni ochronę przed korozją oraz utlenianiem w możliwie najwyższej temperaturze użytkowania.

Powłoka natryskiwana	Działanie powłoki zapobiega			Max. temperatura użytkowania °C
Powłoka natryskiwana	korozji	utlenianiu	ścieraniu	Max. temperatura użytkowania °C
Aluminium	•			400
Cynk	•			250
Molibden			•	320
Ołów	•			200
Stal stopowa	•		•	500
Co+Al₂O₃		•	•	1000
CoMoSi			•	1000
Al-Mg	•			200
MeCrAlY Me=Fe, Co, Ni	•	•		1000
Stopy Fe, Co, Ni z węglikami i borkami			•	800

A. FeCrAlY

B. Stal stopowa.

C. CoMoSi

D. Co+Al2O3

Powłoka FeCrAlY jest uznawana za jedną z najbardziej efektywnych w ochronie przed korozją oraz utlenianiem, szczególnie w wysokotemperaturowych warunkach, co potwierdzają liczne badania oraz praktyki inżynieryjne. Jej maksymalna temperatura użytkowania wynosząca 1200°C sprawia, że jest idealna do zastosowań w piecach przemysłowych, kotłach oraz turbinach gazowych, gdzie występują ekstremalne warunki termiczne. Powłoka ta składa się z żelaza, chromu oraz aluminium, co nadaje jej unikalne właściwości ochronne. Dzięki zastosowaniu technologii metalizacji natryskowej, powłoka ta tworzy szczelną barierę, która skutecznie zabezpiecza podłoże przed szkodliwym działaniem środowiska. Stosowanie FeCrAlY w przemyśle energetycznym, lotniczym czy motoryzacyjnym jest zgodne z najlepszymi praktykami, które określają wymagania dotyczące materiałów odpornych na korozję i utlenianie w wysokotemperaturowych aplikacjach. Dobre praktyki wytwórcze oraz normy takie jak ISO 9001 również podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich materiałów ochronnych, aby zapewnić trwałość i niezawodność komponentów w trudnych warunkach operacyjnych.

Pytanie 22

Realizacja elementu metodą skrawania odbywa się na podstawie rysunku

A. montażowego

B. wykonawczego

C. złożeniowego

D. schematycznego

Rysunek wykonawczy jest kluczowym dokumentem inżynieryjnym, który zawiera szczegółowe informacje dotyczące wymiarów, tolerancji oraz technologicznych parametrów obróbki skrawaniem. Jest on podstawą do przeprowadzenia procesu produkcyjnego, ponieważ pozwala na dokładne odwzorowanie zamierzonego kształtu części. W praktyce, wykonawczy rysunek zawiera również notacje dotyczące materiałów, wykończenia powierzchni oraz technologii obróbczej, co jest niezbędne do prawidłowego przeprowadzenia obróbki na maszynach CNC. Przykładem zastosowania rysunku wykonawczego mogą być projekty części maszyn, gdzie precyzja i dokładność wymiarów są kluczowe dla późniejszego montażu i funkcjonowania całego mechanizmu. W branży inżynieryjnej stosuje się również standardy ISO, które określają zasady przygotowywania rysunków wykonawczych, zapewniając ich czytelność i jednoznaczność, co jest istotne dla komunikacji między projektantami a wykonawcami.

Pytanie 23

Przed rozpoczęciem pracy tokarki CNC w trybie automatycznym operator obrabiarki numerycznej nie musi

A. sprawdzać stanu czujników indukcyjnych

B. wybierać programu do uruchomienia

C. konfigurować wartości korekcyjnych narzędzi

D. ustawiać punktu zerowego przedmiotu obrabianego

Sprawdzanie stanu czujników indukcyjnych przed uruchomieniem tokarki CNC w trybie automatycznym nie jest konieczne, ponieważ czujniki te są zazwyczaj używane do detekcji pozycji narzędzi oraz zabezpieczeń maszyny w czasie rzeczywistym. Ich stan powinien być kontrolowany podczas rutynowych przeglądów oraz konserwacji, a nie bezpośrednio przed uruchomieniem każdej produkcji. Kluczowe jest jednak, aby operator przed rozpoczęciem pracy upewnił się, że wszystkie inne parametry, takie jak punkt zerowy przedmiotu obrabianego, wartości korekcyjne narzędzi oraz wybór odpowiedniego programu, są precyzyjnie ustawione. Przykładowo, odpowiednie ustawienie punktu zerowego pozwala na uzyskanie dokładnych wymiarów obrabianego elementu, co jest kluczowe w produkcji seryjnej. Wybór programu odpowiedniego do danego zadania jest również niezbędny, by maszyna mogła pracować zgodnie z zaplanowanym procesem technologicznym. Operatorzy powinni przestrzegać dobrych praktyk branżowych, aby zapewnić efektywność i bezpieczeństwo produkcji.

Pytanie 24

Do obróbki cieplnej czopów wałów ze stali wysokowęglowej wykorzystuje się hartowanie powierzchniowe

A. kąpielowe

B. elektrolityczne

C. płomieniowe

D. indukcyjne

Hartowanie indukcyjne jest jedną z najskuteczniejszych metod obróbki cieplnej czopów wału wykonanego ze stali wysokowęglowej. Proces ten polega na szybkiej nagrzewaniu powierzchni elementu pod wpływem pola elektromagnetycznego, po czym następuje szybkie schłodzenie w wodzie lub oleju. Dzięki temu uzyskuje się twardą i odporną na zużycie powierzchnię, jednocześnie zachowując w rdzeniu stali pożądane właściwości mechaniczne, takie jak ciągliwość i wytrzymałość na rozciąganie. W praktyce, hartowanie indukcyjne znajduje zastosowanie w produkcji elementów maszyn, takich jak wały, zębatki czy łożyska. Zgodnie z normami branżowymi, takie jak ISO 9001, stosowanie tej metody obróbki cieplnej przyczynia się do poprawy jakości i trwałości produktów, co ma kluczowe znaczenie w przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym. Dodatkowo, hartowanie indukcyjne jest procesem bardziej efektywnym energetycznie i mniej zasobochłonnym w porównaniu do innych metod, co czyni go bardziej przyjaznym dla środowiska.

Pytanie 25

Skrót, którym określa się metodę chemicznego osadzania powłok z gazu, to

A. CNP

B. PVD

C. CVD

D. HRC

Inne metody, takie jak PVD, HRC czy CNP, często są mylone z CVD. Ale to zupełnie inna bajka. PVD, na przykład, bazuje na fizycznych procesach, jak parowanie czy sputtering, więc różni się od chemicznej natury CVD. W PVD nie ma reakcji chemicznych gazów, a to, co się dzieje, to raczej zmiany fizyczne, co może skutkować innymi właściwościami tych powłok. HRC to w ogóle twardość w skali Rockwella, więc nie ma co tego łączyć z metodami osadzania powłok. CNP to z kolei termin, który nie jest aż tak popularny i w kontekście osadzania powłok w ogóle nie ma sensu. Często ludzie mylą te rzeczy, bo nie wiedzą, czym się różnią procesy chemiczne od fizycznych, więc dochodzi do nieporozumień. Dlatego ważne jest, aby zrozumieć te różnice, kiedy myślimy o technologii materiałowej i wyborze odpowiedniej metody w zależności od wymaganych właściwości powłok.

Pytanie 26

Kluczowym dokumentem procesu montażu, który opisuje jego przebieg, jest

A. schemat montażu

B. karta technologiczna montażu

C. karta instrukcyjna montażu

D. graf następstw operacji montażu

Wybór nieprawidłowej odpowiedzi może wynikać z mylnego przekonania, że inne dokumenty, takie jak graf następstw operacji montażu, schemat montażu czy karta instrukcyjna montażu, pełnią tę samą rolę co karta technologiczna montażu. Graf następstw operacji montażu może być pomocny w wizualizacji kolejności działań, ale nie dostarcza szczegółowych instrukcji dotyczących wykonania tych operacji, co jest kluczowe w kontekście technologii montażu. Schemat montażu dostarcza ogólnego zarysu dotyczącego rozmieszczenia elementów i ich połączeń, jednak nie zawiera informacji o specyfikacji technologicznej, co czyni go niewystarczającym dokumentem w wielu sytuacjach. Karta instrukcyjna montażu, z kolei, może zawierać instrukcje użytkowania lub obsługi, ale niekoniecznie odnosi się do szczegółowych aspektów technologicznych montażu. Często przyczyną takich błędnych wyborów jest brak zrozumienia kluczowych różnic między tymi dokumentami oraz ich rolami w procesie produkcyjnym. Wiedza na temat różnych typów dokumentacji oraz ich funkcji jest fundamentalna dla efektywnego zarządzania procesem montażu i osiągania zgodności z normami jakości, co w dłuższej perspektywie wpływa na konkurencyjność przedsiębiorstwa.

Pytanie 27

W trakcie tworzenia rysunku koła zębatego, średnicę podziałową oznacza się linią

A. grubą

B. punktową

C. ciągłą

D. kreskową

Średnica podziałowa koła zębatego jest kluczowym wymiarem, który określa, w jakim miejscu zęby współpracują z innymi elementami zębatymi. Oznaczenie tej średnicy linią punktową jest zgodne z przyjętymi standardami, takimi jak norma ISO 286, która reguluje zasady oznaczania i wymiarowania rysunków technicznych. W praktyce oznaczenie średnicy podziałowej linią punktową pozwala na jasne odróżnienie jej od innych wymiarów, takich jak średnica zewnętrzna czy wewnętrzna, co jest istotne przy projektowaniu i wytwarzaniu komponentów mechanicznych. Przykładowo, inżynierowie korzystający z rysunków technicznych do produkcji zębatek muszą być pewni, że oznaczenia są jednoznaczne, aby uniknąć błędów w procesie produkcji. Zastosowanie linii punktowej jest więc praktycznym rozwiązaniem, które wspiera precyzyjność i spójność w dokumentacji technicznej.

Pytanie 28

Śruby należy zabezpieczyć smarem przed skutkami korozji

A. półpłynnym

B. grafitowym

C. miedziowym

D. silikonowym

Wybór innych smarów, takich jak smar miedziowy, półpłynny czy silikonowy, w kontekście zabezpieczania połączeń śrubowych przed korozją, może prowadzić do nieoptymalnych rezultatów. Smar miedziowy, choć używany w niektórych aplikacjach, może wprowadzać ryzyko korozji galwanicznej, zwłaszcza gdy jest stosowany w połączeniach z innymi metalami, co może powodować szybsze niszczenie materiałów. Ponadto, nie zapewnia on takiego smarowania, jak grafit, co prowadzi do zwiększonego oporu w czasie dokręcania. Z kolei smar półpłynny, mimo że może być stosowany w różnych warunkach, nie jest specjalnie przystosowany do wysokotemperaturowych lub ekstremalnych aplikacji, a jego zdolność do ochrony przed korozją jest ograniczona. Natomiast smar silikonowy, choć świetny do uszczelniania i ochrony przed wilgocią, nie jest odpowiedni do smarowania połączeń śrubowych, ponieważ nie zapewnia wystarczającej ochrony przed korozją i niezbędnego smarowania w trakcie eksploatacji. Wybory te często wynikają z niepełnego zrozumienia właściwości materiałów lub nieodpowiednich praktyk w doborze smarów, co może prowadzić do niewłaściwego funkcjonowania połączeń i skrócenia ich żywotności. Z tego względu kluczowe jest podejście oparte na solidnych podstawach wiedzy technicznej oraz przemyślanym doborze odpowiednich materiałów.

Pytanie 29

Kryterium technologiczne dotyczące zużycia ostrza narzędzia skrawającego w tokarkach to

A. temperatura obróbcza

B. zmniejszenie długości ostrza

C. forma wydobywających się wiórów

D. wzrost chropowatości powierzchni

Przyrost chropowatości powierzchni jest kluczowym wskaźnikiem stępienia ostrza skrawającego noża tokarskiego. W miarę używania narzędzia, jego krawędź skrawająca ulega zużyciu, co prowadzi do wzrostu chropowatości obrobionej powierzchni. Wysoka chropowatość oznacza, że narzędzie nie jest w stanie zapewnić gładkiego wykończenia, co może wpływać na jakość finalnego produktu. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy polega na monitorowaniu chropowatości obróbki, co pozwala na wczesne wykrycie stanu narzędzia i podjęcie działań, takich jak wymiana lub ostrzenie ostrza. W branży obróbczej, standardy takie jak ISO 1302 określają wymagania dotyczące chropowatości, co podkreśla znaczenie tego kryterium w ocenie stanu narzędzi skrawających. Utrzymanie odpowiedniego poziomu chropowatości jest zatem nie tylko kwestią estetyki, ale również funkcjonalności i trwałości produkcji.

Pytanie 30

Którą obrabiarkę i narzędzie należy zastosować do wykonania rowka wpustowego w piaście koła przedstawionego na rysunku?

A. Dłutownicę i nóż dłutownicy.

B. Frezarkę pionową i frez palcowy.

C. Frezarkę poziomą i frez tarczowy.

D. Tokarkę i nóż wytaczak.

Wybranie dłutownicy oraz noża dłutownicy do wykonania rowka wpustowego w piaście koła jest najbardziej trafnym rozwiązaniem z kilku powodów. Dłutownice są specjalistycznymi maszynami obróbczych, które zostały zaprojektowane z myślą o precyzyjnej obróbce materiałów, w tym wykonywaniu różnego rodzaju rowków, w tym rowków wpustowych. Nóż dłutownicy, będący narzędziem o zdefiniowanej geometrii, umożliwia osiągnięcie dokładnych wymiarów i wysokiej jakości powierzchni obróbczej. W praktyce, zastosowanie dłutownicy w przemyśle motoryzacyjnym do produkcji kół i wałów napędowych pokazuje jej efektywność oraz standardy jakości, jakie można osiągnąć. Producenci często korzystają z dłutownic w procesach, gdzie precyzja jest kluczowa, a błędy w tolerancjach mogą prowadzić do poważnych konsekwencji eksploatacyjnych. Dłutownica, jako narzędzie do obróbki referencyjnej, zapewnia nie tylko dokładność wykonania, ale również możliwość obróbki skomplikowanych kształtów, co czyni ją niezastąpioną w nowoczesnym rzemiośle i przemyśle.

Pytanie 31

W procesie produkcji jednostkowej, koło pasowe o średnicy zewnętrznej 500 mm, w zależności od rodzaju materiału, powinno być wykonane z

A. płyty z proszków spiekanych

B. odlewu ze stali

C. odlewu żeliwnego

D. płyty ze stali konstrukcyjnej

Wykorzystanie płyty ze stali konstrukcyjnej do produkcji koła pasowego o średnicy zewnętrznej 500 mm jest uzasadnione z kilku powodów. Stal konstrukcyjna charakteryzuje się wysoką wytrzymałością na rozciąganie oraz dobrym zachowaniem w warunkach dynamicznych, co jest kluczowe w aplikacjach wymagających przenoszenia napędu i dużych obciążeń. Koła pasowe są często narażone na różne siły i muszą zachować swoją integralność strukturalną w trakcie pracy. Dodatkowo, stal konstrukcyjna pozwala na łatwe formowanie i obróbkę skrawaniem, co ułatwia dostosowanie wymiarów i kształtu komponentu do specyfikacji projektowej. W praktyce, koła pasowe ze stali są powszechnie stosowane w przemysłowych systemach napędowych, maszynach budowlanych oraz w pojazdach mechanicznych. Przykładowo, w produkcji maszyn rolniczych, stalowe koła pasowe są wybierane ze względu na ich odporność na korozję i trwałość w trudnych warunkach atmosferycznych. Zgodnie z normami branżowymi, użycie stali konstrukcyjnej jest często rekomendowane w takich zastosowaniach, co potwierdza jej efektywność i niezawodność.

Pytanie 32

Na podstawie danych w tabeli wybierz rodzaj obróbki w celu uzyskania minimalnej chropowatości Rz = 1,6.

Ra	Rz	Rodzaj obróbki
1,25	6,3	Szlifowanie zgrubne
0,63	3,2	Szlifowanie dokładne
0,32	1,6	Szlifowanie wykończeniowe
0,16	0,8	Docieranie

A. Szlifowanie dokładne.

B. Szlifowanie wykończeniowe.

C. Docieranie.

D. Szlifowanie zgrubne.

Szlifowanie wykończeniowe to proces, który ma na celu osiągnięcie wysokiej dokładności wymiarowej oraz minimalnej chropowatości powierzchni, co czyni go idealnym w kontekście realizacji wymaganej chropowatości Rz = 1,6. Zgodnie z normami branżowymi, szlifowanie wykończeniowe jest stosowane w sytuacjach, gdzie istotne jest nie tylko uzyskanie odpowiednich parametrów geometrii, ale także zapewnienie doskonałej jakości powierzchni, co wpływa na dalsze procesy produkcyjne, takie jak montaż czy obróbka cieplna. Przykładem zastosowania szlifowania wykończeniowego mogą być elementy maszyn precyzyjnych, które wymagają gładkich powierzchni, aby zminimalizować tarcie oraz zużycie. W praktyce, technika ta jest wykorzystywana do obróbki detali, takich jak wały, łożyska czy elementy form wtryskowych. Dzięki szlifowaniu wykończeniowemu możliwe jest uzyskanie nie tylko wymaganego poziomu chropowatości, ale również podniesienie estetyki i funkcjonalności produktu końcowego.

Pytanie 33

W ciągu miesiąca firma wyprodukowała 2700 sztuk gotowych wyrobów. Norma materiału potrzebnego do wytworzenia jednego wyrobu wynosi 9 kg. Jakie jest dzienne zużycie materiałów do produkcji danego wyrobu, zakładając, że miesiąc ma 30 dni?

A. 810 kg

B. 9 kg

C. 81 kg

D. 1810 kg

Właściwa odpowiedź to 810 kg, co można obliczyć w prosty sposób. Przedsiębiorstwo wyprodukowało w ciągu miesiąca 2700 sztuk wyrobów gotowych. Norma zużycia materiału do produkcji jednego wyrobu wynosi 9 kg. Aby obliczyć całkowite zużycie materiału w ciągu miesiąca, należy pomnożyć liczbę wyprodukowanych sztuk przez normę zużycia: 2700 szt. * 9 kg/szt. = 24300 kg. Aby znaleźć dzienne zużycie materiału, dzielimy całkowite zużycie przez liczbę dni w miesiącu: 24300 kg / 30 dni = 810 kg/dzień. Takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami zarządzania produkcją, które zalecają ścisłe monitorowanie zużycia surowców, co może pomóc w identyfikacji potencjalnych problemów w procesie produkcyjnym oraz optymalizacji kosztów. Kontrola zużycia materiałów jest kluczowa, aby uniknąć marnotrawstwa i zapewnić efektywność operacyjną.

Pytanie 34

Na podstawie danych w tabeli, wybierz wyroby wykonane w ramach produkcji seryjnej.

Rodzaj produkcji	Roczny program produkcyjny
Rodzaj produkcji	Wyroby A	Wyroby B	Wyroby C
Jednostkowa	do 5	do 10	do 100
Małoseryjna	5÷100	10÷200	100÷500
Seryjna	100÷300	200÷500	500÷5000
Wielkoseryjna	300÷1000	500÷5000	5000÷50000
Masowa	ponad 1000	ponad 5000	ponad 50000
Wyroby A – elementy ciężkie o dużych wymiarach znacznej pracochłonności i ciężarze ponad 300 N Wyroby B – element o średnich wymiarach i pracochłonności oraz ciężarze od 80 N do 300 N Wyroby C – elementy małe, lekkie o niewielkiej pracochłonności i ciężarze do 80 N

A. 520 szt. wałków o masie 10 kg

B. 750 szt. śrub o masie jednostkowej 1 kg

C. 150 szt. tulei o masie 60 kg

D. 400 szt. tarcz o masie 5,0 kg

Odpowiedź "150 szt. tulei o masie 60 kg" jest poprawna, ponieważ odpowiada definicji produkcji seryjnej, która obejmuje wyroby w ilości od 100 do 300 sztuk. Tuleje, jako elementy ciężkie, są zaliczane do wyrobów A, które często produkowane są w tej właśnie skali. W kontekście produkcji seryjnej, ważne jest, aby zrozumieć, że dąży się do efektywności ekonomicznej oraz optymalizacji procesów, co pozwala na minimalizację kosztów przy zachowaniu jakości. Przykładowo, produkcja seryjna tulei w tej ilości może być zastosowana w różnych branżach, od motoryzacyjnej po przemysł maszynowy, gdzie komponenty te są niezbędne do wytwarzania skomplikowanych urządzeń. Rekomendacje dotyczące produkcji seryjnej podkreślają znaczenie stosowania standaryzacji procesów oraz zachowania wysokiej jakości produktów, co jest kluczowe w przemyśle. Dodatkowo, warto zauważyć, że analiza wykorzystywanych materiałów oraz technologii produkcji ma istotne znaczenie, gdyż wpływa na końcową jakość oraz trwałość wyrobów.

Pytanie 35

Pierwszym krokiem w procesie technologicznym montażu jest działanie

A. pomiarów montażowych.

B. kompletacji elementów.

C. usunięcia konserwacji i mycia.

D. przeprowadzenia prób.

Poprawna odpowiedź to 'kompletacja elementów', ponieważ jest to kluczowy pierwszy etap w procesie montażu, który polega na zbieraniu wszystkich niezbędnych części i akcesoriów, które będą użyte w dalszych etapach. Kompletacja elementów zapewnia, że wszystkie wymagane komponenty są dostępne, co minimalizuje ryzyko przestojów oraz błędów w montażu. W praktyce, dobrym nawykiem jest utworzenie listy kontrolnej z wymienionymi wszystkimi elementami, co jest zgodne z najlepszymi praktykami zarządzania projektami. Takie podejście jest szczególnie ważne w branżach takich jak produkcja, gdzie precyzja i efektywność są kluczowe dla jakości finalnego produktu. Umożliwia to również szybsze wprowadzenie produktu na rynek, ponieważ proces montażu przebiega sprawnie i bez zakłóceń. Dobrze przeprowadzona kompletacja elementów wpływa na ogólną jakość i efektywność procesu technologicznego.

Pytanie 36

Czy stożek zewnętrzny na rysunku technicznym można wymiarować, podając

A. długość i mniejszą średnicę

B. długość i większą średnicę

C. długość, większą średnicę i zbieżność

D. mniejszą średnicę i zbieżność

Wymiarowanie stożka zewnętrznego jest zadaniem, które wymaga precyzyjnego podejścia do określenia kluczowych parametrów. Zrozumienie, które wymiary są istotne, jest ważne dla prawidłowego funkcjonowania elementów w konstrukcjach mechanicznych. Na przykład, odpowiedzi sugerujące jedynie długość i mniejszą średnicę są mylące, ponieważ nie uwzględniają pełnego obrazu geometricalnego stożka. W przypadku stosowania tylko mniejszej średnicy, nie jesteśmy w stanie określić, jak to wpływa na ogólną stabilność i wytrzymałość elementu. Podobnie, wskazanie tylko większej średnicy i długości, bez uwzględnienia zbieżności, prowadzi do niezrozumienia rzeczywistej formy stożka. Zbieżność jest kluczowym parametrem, ponieważ określa, w jakim stopniu stożek zwęża się od podstawy do wierzchołka, co ma bezpośredni wpływ na sposób, w jaki element jest montowany i współdziała z innymi częściami. Takie podejście może prowadzić do błędnych wniosków w projektowaniu, co w efekcie może skutkować awariami w systemach, gdzie precyzja wymiarowania jest kluczowa. Dlatego ważne jest, aby podczas wymiarowania stożków zewnętrznych stosować odpowiednie normy i dobre praktyki, tak aby każdy wymiar był zgodny z rzeczywistymi warunkami użytkowania i wymaganiami technicznymi.

Pytanie 37

Narzędzie do wykonania uzębienia koła zębatego metodą kształtową przedstawia rysunek oznaczony literą

A. D.

B. A.

C. B.

D. C.

Wydaje mi się, że wybranie niewłaściwej odpowiedzi może wynikać z braku zrozumienia, jakie narzędzia się w tym przypadku używa. Odpowiedzi B, C i D sugerują inne metody obróbcze, które nie mają sensu, gdy mówimy o precyzyjnym kształtowaniu zębów. Narzędzia, które masz na myśli, mogą być na przykład do szlifowania czy wiercenia, ale nie do robienia zębów kół zębatych. Metoda kształtowa jest naprawdę ważna, zwłaszcza w produkcji masowej, gdzie każdy drobiazg jest na wagę złota. Często błędy w tym temacie wynikają z nieznajomości właściwości narzędzi obróbczych i ich zastosowania. Wybór odpowiedzi, które nie dotyczą frezów kształtowych, może pokazywać, że brakowało ci wiedzy na temat działania narzędzi mechanicznych w kontekście obróbki. Żeby uniknąć takich sytuacji, warto dobrze zrozumieć, które narzędzia są do jakich procesów i jakimi parametrami powinny dysponować, by osiągnąć swoje cele produkcyjne.

Pytanie 38

Jakiej z wymienionych czynności nie realizuje się na stanowisku kontrolnym montażu?

A. Pomiaru wydłużenia śrub

B. Dokładności wzajemnego ustawienia części

C. Pomiaru odchyłek położenia komponentów

D. Sprawdzania wartości luzów pomiędzy częściami

Wybór pomiaru dokładności wzajemnego ustawiania części jako odpowiedzi wskazującej na czynność nieprzeprowadzaną na stanowisku montażowym kontrolnym może wynikać z nieporozumienia dotyczącego roli tego stanowiska oraz specyfiki procesów kontrolnych. Pomiar odchyłek położenia części jest kluczowy w celu weryfikacji, czy elementy zostały zamontowane w odpowiednich lokalizacjach, co wpływa na funkcjonalność końcowego produktu. Niezbędnym aspektem montażu jest także pomiar wydłużenia śrub, który pozwala na ocenę sił dokręcania i tym samym jakości połączeń. Właściwe sprawdzanie wartości luzów łączonych części jest istotne dla zapewnienia prawidłowego działania mechanizmów, co jest szczególnie ważne w branżach takich jak motoryzacja, gdzie tolerancje mechaniczne są ściśle regulowane. Stąd wybór dokładności wzajemnego ustawiania części jako operacji kontrolnej na stanowisku montażowym jest błędny, ponieważ ta czynność dotyczy bardziej fazy projektowania, gdzie analizowane są aspekty geometrii i dopasowania, a nie finalnej weryfikacji jakości montażu. Użytkownicy często mylą etapy procesów produkcyjnych, co prowadzi do nieporozumień w zakresie odpowiednich metod kontroli jakości. Istotne jest, aby zrozumieć, że każda z tych czynności ma swoje miejsce w procesie produkcyjnym i kontrolnym, a ich realizacja ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia najwyższej jakości wyrobów.

Pytanie 39

Oksydacja polega na wytworzeniu na powierzchni stalowych elementów warstwy ochronnej przed korozją z

A. siarczków miedzi

B. fosforanów żelaza

C. tlenków miedzi

D. tlenków żelaza

Odpowiedzi, które wskazują na siarczki miedzi, tlenki miedzi oraz fosforany żelaza, są nieprawidłowe, ponieważ nie spełniają roli ochronnej w procesie oksydowania stali. Siarczki miedzi nie mają zastosowania w ochronie stali, gdyż są to związki, które mogą zwiększać korozję, zwłaszcza w środowisku wilgotnym, gdzie siarczki mogą prowadzić do reakcji z tlenem oraz wilgocią, co zwiększa tempo degradacji materiału. Tlenki miedzi, chociaż mogą tworzyć naturalne powłoki, nie są skuteczne w ochronie stali przed korozją, ponieważ nie tworzą stabilnej, trwałej warstwy ochronnej, jak to ma miejsce w przypadku tlenków żelaza. Z kolei fosforany żelaza, mimo że wykorzystywane w kontekście ochrony stali, nie są produktami oksydowania, lecz stanowią jedynie jedną z metod pasywacji stali, które nie zapewniają tak silnej ochrony, jak tlenki żelaza. Substancje te mogą tworzyć mniej efektywne powłoki, które nie zabezpieczają stali przed działaniem wody i tlenu w taki sam sposób jak tlenki żelaza. Warto przy tym zauważyć, że dobrym podejściem do ochrony stali jest stosowanie systemów wielowarstwowych, które łączą różne metody ochrony, w tym tlenki żelaza, co jest zgodne z zachowanymi standardami i dobrą praktyką w przemyśle. W ten sposób można uniknąć powszechnych pułapek, które wynikają z błędnych przekonań na temat materiałów ochronnych.

Pytanie 40

Procedura, która pozwala na przywrócenie funkcji użytkowych uszkodzonym ogniwom lub poszczególnym zespołom maszyny poprzez regenerację lub wymianę to

A. renowacja

B. inspekcja

C. utrzymanie

D. naprawa

Odpowiedzi takie jak 'przegląd', 'remont' i 'konserwacja' nie oddają w pełni sensu działań związanych z przywracaniem sprawności uszkodzonym ogniwom lub zespołom maszyny. Przegląd to proces oceny stanu technicznego urządzenia, który ma na celu wczesne wykrycie potencjalnych problemów, jednak nie obejmuje on naprawy uszkodzeń. Jest to proces prewencyjny, który ma na celu utrzymanie maszyn w dobrym stanie, a nie ich naprawę. Remont z kolei dotyczy większych działań związanych z przywracaniem maszyny do stanu roboczego, często wiążąc się z wymianą wielu elementów, natomiast niekoniecznie skupia się na naprawie poszczególnych uszkodzeń. Konserwacja, choć istotna, koncentruje się na regularnych działaniach, takich jak smarowanie, czyszczenie czy wymiana filtrów, które zapobiegają uszkodzeniom, a nie na ich naprawie. Typowym błędem myślowym jest utożsamianie wszystkich działań związanych z utrzymaniem ruchu maszyn z ich naprawą, co prowadzi do nieprecyzyjnego zrozumienia procesów technicznych. Aby skutecznie zarządzać maszynami, należy stosować różne podejścia w zależności od stanu ich użytkowania, co jest kluczowe dla zachowania efektywności operacyjnej oraz minimalizacji kosztów eksploatacji.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej