Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanizacji rolnictwa i agrotroniki
Kwalifikacja: ROL.08 - Eksploatacja systemów mechatronicznych w rolnictwie
Data rozpoczęcia: 8 czerwca 2026 17:57
Data zakończenia: 8 czerwca 2026 18:04

Egzamin niezdany

Wynik: 6/40 punktów (15,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Czujnik do pomiaru poziomu obciążenia, stosowany w wozach paszowych jako element systemu zdalnego ważenia masy mieszanki, jest czujnikiem

A. podczerwieni.

B. tensometrycznym.

C. indukcyjnym.

D. optycznym.

W tego typu zastosowaniach, jak wozy paszowe z systemem zdalnego ważenia, kusi, żeby pomyśleć o różnych nowoczesnych czujnikach: optycznych, indukcyjnych czy nawet podczerwieni. Problem w tym, że fizycznie mierzymy tutaj obciążenie konstrukcji, czyli siłę/mase, a nie obecność obiektu przed czujnikiem czy zmianę pola elektromagnetycznego. Czujniki podczerwieni kojarzą się z bramkami, licznikami przejazdów, czujnikami obecności czy pomiarem temperatury bezkontaktowej. W wozie paszowym zupełnie nas nie interesuje, czy nad czujnikiem jest akurat materiał, tylko ile waży cała mieszanka spoczywająca na ramie. IR nie nadaje się do takiego zadania, bo nie mierzy odkształcenia ani siły, tylko promieniowanie. Indukcyjne czujniki świetnie sprawdzają się przy detekcji elementów metalowych, kontroli położenia, zliczaniu obrotów wałów czy kół zębatych. Działają na zasadzie zmiany pola elektromagnetycznego w pobliżu metalu. W praktyce rolniczej używa się ich np. do sygnałów prędkości, położenia elementów roboczych, ale absolutnie nie do precyzyjnego ważenia kilku ton paszy. Z kolei czujniki optyczne są dobre do zliczania worków na taśmie, kontroli przesłonięcia wiązki, pozycjonowania, a w bardziej zaawansowanych wersjach do skanowania roślin. Jednak są bardzo wrażliwe na kurz, brud, wilgoć i zmienną przezroczystość materiału. W środowisku wozu paszowego panowałby dla nich totalny dramat: pył, resztki paszy, uderzenia mechaniczne. Typowym błędem myślowym jest tu mieszanie pojęcia „czujnik w maszynie rolniczej” z „dowolny nowoczesny czujnik”. W praktyce inżynierskiej dobiera się technikę pomiaru do wielkości fizycznej: dla masy i obciążenia konstrukcji najbardziej racjonalny, sprawdzony od lat i zgodny z dobrą praktyką jest czujnik tensometryczny, czyli belka tensometryczna, a nie optyka, indukcja czy podczerwień.

Pytanie 2

Przedstawione na ilustracji urządzenie zamontowane na rozsiewaczu nawozów

A. zmienia automatycznie szczelinę w zależności od wielkości przepływu nawozu.

B. zmienia szerokość pracy w zależności od właściwości chemicznych nawozu.

C. zmienia szerokość pracy w zależności od właściwości fizycznych nawozu.

D. zmienia automatycznie szczelinę w zależności od fazy rozwoju rośliny uprawnej.

To urządzenie na zdjęciu to element automatycznej regulacji dawki w rozsiewaczu nawozów – steruje ono szczeliną wysypową w zależności od rzeczywistego przepływu nawozu. Czyli nie patrzy na roślinę ani na jej fazę rozwojową, tylko na to, ile granul nawozu faktycznie przepływa przez otwór dozujący. Czujnik (najczęściej wagowy, czasem objętościowy) przekazuje sygnał do sterownika, a ten przez siłownik ustawia szerokość szczeliny tak, aby utrzymać zadaną dawkę kg/ha. W praktyce kompensuje to zmiany gęstości nasypowej, wilgotności, stopnia rozkruszenia czy nawet różne partie tego samego nawozu. Moim zdaniem to jest dziś absolutna podstawa przy precyzyjnym nawożeniu: bez automatycznej regulacji przepływu bardzo łatwo o przedawkowanie lub niedobór składników na polu. Z punktu widzenia dobrych praktyk rolnictwa precyzyjnego takie rozwiązanie pozwala utrzymać równomierną dawkę, ograniczyć straty nawozu i spełnić wymagania środowiskowe (np. dyrektywa azotanowa). W nowoczesnych maszynach współpracuje to z terminalem, a często także z systemami zmiennego dawkowania z map aplikacyjnych lub czujników N-Sensor – najpierw system wyznacza dawkę docelową, a potem właśnie ten mechanizm pilnuje, aby przepływ nawozu przez szczelinę był do tej dawki dopasowany w czasie rzeczywistym. Dzięki temu nawet przy zmianie prędkości jazdy czy przy pochyłym terenie rozsiewacz trzyma bardzo wysoką dokładność dawkowania.

Pytanie 3

Na ilustracji przedstawiono widok wyświetlacza z wprowadzonymi parametrami do automatycznego ustawiania

A. obrotów bębna młócącego.

B. liczby noży na bębnie.

C. szczeliny między walcami podającymi.

D. długości sieczki.

Na tym ekranie terminala pokładowego widoczny jest moduł AutoLOC w sieczkarni polowej, który właśnie służy do automatycznego ustawiania długości sieczki. System analizuje przepływ masy przez zespół podający (prędkość walców, obciążenie bębna, prędkość jazdy) i na tej podstawie koryguje prędkość walców podających względem prędkości bębna tnącego. W praktyce długość sieczki zależy głównie od przełożenia między prędkością obrotową bębna z nożami a prędkością liniową walców podających. Terminal, taki jak GreenStar 2, pozwala operatorowi zadać wartości docelowe dla różnych warunków plonu, a elektronika sama pilnuje, żeby utrzymać stałą, zadeklarowaną długość cięcia, np. 7, 9 czy 12 mm. To jest zgodne z dobrą praktyką w sieczkarniach: równomierna długość sieczki poprawia zagęszczenie kiszonki, ogranicza straty powietrza w silosie i ułatwia pobieranie paszy przez krowy. Moim zdaniem automatyczne sterowanie LOC (Length Of Cut) to jedna z ważniejszych funkcji nowoczesnych sieczkarni – odciąża operatora, stabilizuje jakość paszy i pozwala lepiej wykorzystać moc maszyny. W nowoczesnych systemach często łączy się to z czujnikami plonu i suchej masy, żeby precyzyjnie dopasować długość sieczki do wilgotności i struktury materiału, co jest już takim standardem w większych gospodarstwach i usługach.

Pytanie 4

Robot udojowy identyfikuje krowy na podstawie

A. czujnika optycznego.

B. znacznika indukcyjnego.

C. znacznika z kodem kreskowym.

D. kolczyka z numerem krowy.

W systemach z robotem udojowym najważniejsze jest to, żeby identyfikacja krowy była automatyczna, niezawodna i możliwa bez udziału człowieka. Z tego powodu klasyczny czujnik optyczny nie jest rozwiązaniem wystarczająco pewnym. Optyka bardzo łatwo się brudzi: kurz, para wodna, odchody, resztki paszy – w oborze to norma. Rozpoznawanie zwierząt tylko po obecności w świetle czujnika lub po jakimś znaczniku widocznym optycznie kończy się sporą liczbą błędów, fałszywych odczytów i koniecznością częstego czyszczenia. W praktyce czujniki optyczne w oborze wykorzystuje się raczej do wykrywania obecności, położenia lub ruchu, a nie do jednoznacznej identyfikacji konkretnej sztuki. Podobnie jest z kolczykiem z numerem krowy – to rozwiązanie typowo „wizualne”, stworzone z myślą o człowieku, nie o elektronice. Kolczyk z numerem pozwala szybko rozpoznać krowę wzrokowo, przy kontroli stada, ale robot udojowy nie ma „oczu” jak człowiek. Oczywiście można by teoretycznie zastosować system wizyjny z kamerą i OCR, ale byłoby to dużo bardziej skomplikowane, zawodne i droższe, niż prosty transponder indukcyjny RFID. Dlatego w dobrych praktykach hodowlanych numer w kolczyku pełni funkcję pomocniczą, a właściwą identyfikację dla automatyki zapewnia elektronika. Znacznik z kodem kreskowym to jeszcze inny ślepy zaułek. Kod kreskowy wymaga czystej powierzchni, odpowiedniego ustawienia i odległości czytnika, a także stabilnych warunków oświetleniowych. W warunkach obory, gdzie krowa się rusza, ociera, brudzi, taki system byłby mocno problematyczny i po prostu mało praktyczny. Typowy błąd myślowy polega tutaj na przenoszeniu rozwiązań znanych z magazynu czy sklepu (skanery kodów) do obory, bez uwzględnienia specyfiki środowiska i zachowania zwierząt. Z mojego doświadczenia dużo lepiej sprawdzają się rozwiązania bezkontaktowe, niewrażliwe na zabrudzenia, takie właśnie jak znaczniki indukcyjne RFID, które nie wymagają precyzyjnego „celowania” i działają nawet wtedy, gdy transponder jest częściowo zasłonięty sierścią czy obrożą.

Pytanie 5

Który parametr maszyny należy wprowadzić do komputera ciągnika, aby działał system automatycznego prowadzenia równoległego (Parallel Traking)?

A. Szerokość roboczą.

B. Odległość zaczepu od anteny GPS.

C. Wydajność teoretyczną.

D. Całkowitą długość.

W tego typu pytaniu łatwo się złapać na pozornie logiczne, ale jednak mylące skojarzenia. Wiele osób myśli, że dla systemu automatycznego prowadzenia najważniejsza jest całkowita długość maszyny albo odległość zaczepu od anteny GPS, bo przecież ciągnik z maszyną to dość długi zestaw i „musi to jakoś widzieć”. Te parametry są oczywiście istotne w niektórych zaawansowanych systemach, zwłaszcza przy kompensacji opóźnienia, przy skrętach na uwrociach czy w systemach z automatycznym zawracaniem, ale nie są one podstawą do wyznaczania równoległych linii przejazdu w trybie Parallel Tracking. Komputer prowadzenia potrzebuje przede wszystkim wiedzieć, jak szeroki pas pola jest obrabiany w jednym przejeździe. To właśnie szerokość robocza pozwala obliczyć odstęp między kolejnymi liniami jazdy. Długość maszyny nie wpływa na rozstaw ścieżek roboczych, bo nie zmienia szerokości pasa pracy. Podobnie wydajność teoretyczna – to już parametr obliczeniowy, wynikający z szerokości roboczej, prędkości jazdy i współczynnika wykorzystania czasu. Systemy GNSS nie „prowadzą” po wydajności, one prowadzą po geometrycznym położeniu linii roboczych. Odległość zaczepu od anteny GPS ma znaczenie głównie przy dokładniejszym modelowaniu ruchu maszyny, przy mapowaniu czy funkcjach typu Section Control, żeby poprawnie przesunąć obszar roboczy narzędzia względem pozycji anteny. Natomiast w podstawowym trybie jazdy równoległej, o który chodzi w tym pytaniu, najważniejsza i absolutnie podstawowa jest szerokość robocza narzędzia. Typowym błędem myślowym jest mieszanie parametrów potrzebnych do geometrii prowadzenia z parametrami potrzebnymi do logistyki, ekonomiki pracy czy zaawansowanej automatyzacji. Dobrą praktyką jest zawsze zapytać siebie: który parametr bezpośrednio decyduje o rozstawie sąsiednich przejazdów? I tu odpowiedź jest jednoznaczna – szerokość robocza.

Pytanie 6

Do włączania i wyłączania LASER PILOT służy przycisk oznaczony cyfrą

A. 4

B. 2

C. 3

D. 1

Przycisk oznaczony cyfrą 4 jest właściwym przyciskiem do włączania i wyłączania funkcji LASER PILOT. Na pulpicie masz kilka podobnych przycisków, ale tylko ten w dolnym rzędzie, po lewej stronie, z charakterystycznym piktogramem systemu prowadzenia, odpowiada za aktywację automatycznego prowadzenia bocznego hedera względem łanu. Producent celowo umieszcza go niżej i trochę na uboczu, żeby ograniczyć przypadkowe naciśnięcia przy manewrowaniu kombajnem. W praktyce wygląda to tak, że po wyjechaniu w łan najpierw ustawiasz ręcznie heder, potem wciskasz właśnie ten przycisk nr 4 i system LASER PILOT przejmuje utrzymanie stałej odległości od krawędzi łanu. Moim zdaniem to jedna z tych funkcji, które naprawdę odciążają operatora, szczególnie przy długich przejazdach i pracy po zmroku. Z punktu widzenia dobrych praktyk eksploatacyjnych ważne jest, żeby nie klikać na oślep: zawsze kojarzymy konkretny piktogram i numer pozycji z daną funkcją – w tym przypadku z laserowym prowadzeniem hedera. W instrukcjach obsługi kombajnów producenci wyraźnie podkreślają, że systemy automatycznego prowadzenia (LASER PILOT, AUTO PILOT, AUTO CONTOUR itp.) mają osobne, jednoznacznie oznaczone przyciski, zwykle właśnie w dolnej części konsoli, tak jak tu przycisk nr 4. Dzięki temu operator szybko, bez patrzenia dłużej na panel, jest w stanie włączyć lub wyłączyć wspomaganie prowadzenia, np. gdy zbliża się do końca pola, przeszkody albo musi nagle przejść na sterowanie w pełni ręczne. Dobrą praktyką jest też test funkcji LASER PILOT na początku dnia pracy: krótko włączyć przyciskiem 4, sprawdzić reakcję hedera i w razie nieprawidłowości skontrolować czystość czujnika laserowego oraz ustawienia w terminalu.

Pytanie 7

Którą cyfrą jest oznaczony przycisk „nawigacja” w przyborniku mapowania?

A. 2

B. 3

C. 1

D. 4

Przycisk „nawigacja” jest w tym przyborniku mapowania oznaczony cyfrą 4 – to ten dolny, z charakterystyczną ikoną prowadzenia po linii / ścieżce. Logika interfejsu w terminalach i oprogramowaniu do mapowania pól jest zwykle podobna: u góry masz zakładki związane z ogólnym widokiem pola i warstwami mapy, dalej punkty referencyjne czy znaczniki, potem analiza danych (np. plon, zużycie, wydajność), a dopiero na dole funkcje stricte nawigacyjne i prowadzenie równoległe. Moim zdaniem to dość sensowne, bo najpierw planujesz i oglądasz mapę, a dopiero na końcu faktycznie jedziesz po zadanych ścieżkach. W praktyce przycisk „nawigacja” uruchamia moduł prowadzenia po liniach AB, krzywych, konturowych albo po ścieżkach z map aplikacyjnych. W systemach GNSS i terminalach stosowanych w rolnictwie precyzyjnym taki moduł odpowiada za wyświetlanie kursu, odchyłki od linii, rekomendowanej korekty kierownicy, a często też integruje się z automatycznym prowadzeniem (autosteer) i Section Control. Dobra praktyka jest taka, żeby przed jego użyciem mieć już poprawnie skalibrowany sygnał GNSS, wybrane źródło korekcji (np. EGNOS, RTK) i wczytane odpowiednie mapy pól. Wtedy po wciśnięciu przycisku 4 nie tracisz czasu na szukanie ustawień, tylko od razu korzystasz z prowadzenia po torze, co realnie zmniejsza zakładki przejazdów, ogranicza nakładki nawozów i oprysków oraz poprawia ekonomię pracy całego agregatu.

Pytanie 8

Rysunek przedstawia układ zasilania silnika z zapłonem samoczynnym typu common rail. Pompa wysokiego ciśnienia oznaczona jest cyfrą

A. 4

B. 3

C. 6

D. 8

Poprawnie wskazana została pompa wysokiego ciśnienia – na schemacie common rail oznaczona cyfrą 6. W układzie zasilania z szyną wspólną mamy wyraźny podział na stronę niskiego i wysokiego ciśnienia. Zbiornik paliwa, filtr, ewentualna pompka zasilająca pracują na ciśnieniach rzędu kilku barów, natomiast pompa wysokiego ciśnienia podnosi ciśnienie do poziomu 1000–2000 bar (a w nowszych konstrukcjach nawet więcej) i tłoczy paliwo do listwy (rail) oznaczonej na rysunku innym numerem. W praktyce właśnie ta pompa ma najcięższe warunki pracy, jest napędzana mechanicznie z wału korbowego lub rozrządu, a jej wydajność i sprawność decydują o możliwościach całego silnika. W nowoczesnych układach CR stosuje się pompy tłoczkowe wielotłoczkowe (np. Bosch CP3, CP4), które muszą zapewnić bardzo stabilne ciśnienie przy zmiennym obciążeniu silnika. Z mojego doświadczenia wynika, że w diagnostyce praktycznie zawsze zaczyna się analizę problemów z mocą lub dymieniem od sprawdzenia parametrów ciśnienia na szynie, czyli pośrednio pracy pompy wysokiego ciśnienia. Dobre praktyki serwisowe mówią jasno: czyste paliwo, regularna wymiana filtrów i kontrola wycieków po stronie wysokiego ciśnienia to podstawa długiej żywotności tej pompy. W maszynach rolniczych, gdzie silnik często długo pracuje pod dużym obciążeniem, stan pompy wysokiego ciśnienia ma bezpośrednie przełożenie na zużycie paliwa, kulturę pracy i łatwość rozruchu w niskich temperaturach.

Pytanie 9

Na ilustracji przedstawiono głowicę

A. N-SENSOR z własnym źródłem światła.

B. CROP SENSOR.

C. Green Seeker z własnym źródłem światła.

D. N-SENSOR.

Na zdjęciu łatwo się pomylić, bo różne czujniki optyczne stosowane w rolnictwie precyzyjnym wyglądają podobnie: kilka diod LED, szybka ochronna, uchwyt montażowy. Jednak istotne jest nie tylko to, że mamy światło i elektronikę, ale przede wszystkim przeznaczenie i konstrukcja całego zestawu. N-Sensor, w klasycznej wersji montowanej na dachu ciągnika, ma zupełnie inną geometrię głowic i sposób obserwacji łanu; zwykle są to większe moduły, patrzące na rośliny z góry, z dużej wysokości, i działające w oparciu o specyficzne algorytmy kalibracji azotu. Utożsamianie każdego czujnika do nawożenia z N-Sensorem to typowy błąd: marka czy nazwa handlowa staje się dla wielu osób synonimem całej grupy urządzeń, chociaż technicznie to różne systemy. Z kolei odpowiedzi sugerujące „N-Sensor z własnym źródłem światła” albo „Green Seeker z własnym źródłem światła” mieszają kwestię konstrukcji z nazwą konkretnego rozwiązania. Większość nowoczesnych czujników wegetacji – niezależnie czy to Crop Sensor, GreenSeeker czy inne systemy – korzysta z własnych diod LED, żeby uniezależnić się od zmiennego oświetlenia słonecznego. Sam fakt, że widać świecące diody, nie wystarcza więc do poprawnej identyfikacji. Bardzo częsty tok rozumowania jest taki: skoro widzę kilka kolorowych LED-ów, to na pewno jest to jakiś „N-Sensor”, bo on też świeci. Tymczasem poprawne rozróżnienie wymaga znajomości typowych kształtów obudów, sposobu montażu (na przodzie ciągnika, na belce, na dachu) i tego, do jakiego systemu sterowania dana głowica jest przewidziana. Crop Sensor, pokazany na ilustracji, jest klasycznym czujnikiem do zmiennego dawkowania nawozów i środków ochrony roślin, ale nie jest ani N-Sensorem w sensie konkretnego produktu, ani GreenSeekerem, choć pomiarowo pracuje na podobnej zasadzie. Dlatego ważne jest, żeby w testach i w praktyce nie kierować się jedynie skojarzeniami z nazwami, tylko patrzeć na funkcję i konstrukcję urządzenia.

Pytanie 10

LASER PILOT stosuje się w celu

A. zdalnej diagnostyki maszyn.

B. monitorowania pracy maszyn.

C. efektywnego zbioru zbóż.

D. tworzenia mapy plonu.

LASER PILOT stosuje się właśnie do efektywnego zbioru zbóż, bo jego główne zadanie to automatyczne prowadzenie hedera wzdłuż krawędzi łanu. System wykorzystuje czujniki laserowe, które skanują przedni obszar przed kombajnem i „widzą”, gdzie kończy się łan, a zaczyna ściernisko. Dzięki temu kombajnista nie musi cały czas idealnie trzymać kierunku ręcznie – układ automatycznie koryguje tor jazdy, żeby heder był maksymalnie wypełniony zbożem, ale jednocześnie nie wjeżdżał w puste miejsca. W praktyce oznacza to mniejsze straty ziarna na uwrociach i przy nieregularnych granicach pola, lepsze wykorzystanie szerokości roboczej hedera oraz wyższą wydajność godzinową kombajnu. Moim zdaniem to jeden z tych systemów, które naprawdę odciążają operatora w ciężkich warunkach, np. w nocy, przy zakurzonym powietrzu albo na polach o bardzo poszarpanych granicach. W nowoczesnych kombajnach LASER PILOT często współpracuje z innymi systemami automatyzacji, np. z automatycznym sterowaniem prędkością jazdy czy systemami typu CEMOS, które optymalizują ustawienia maszyny. Standardem i dobrą praktyką jest regularna kalibracja czujnika laserowego, sprawdzenie poprawnego montażu oraz utrzymywanie czystej powierzchni optyki, bo zabrudzony sensor będzie dawał przekłamane odczyty i kombajn zacznie „pływać” po łanie. LASER PILOT nie zastępuje całkowicie operatora, ale znacząco poprawia równomierność prowadzenia, co w nowoczesnej technologii zbioru zbóż jest kluczowe dla uzyskania wysokiej wydajności i niskich strat.

Pytanie 11

Oblicz wydajność agregatu składającego się z ciągnika z zainstalowanym systemem koordynującym funkcje pojazdu podczas nawrotów i pługa sześcioskibowego. Agregat pracuje 12 godzin w ciągu dnia. Parametry pracy agregatu: – szerokość pracy wynosi 2,1 m – prędkość jazdy wynosi 6 km/h – wydajność efektywna czasu pracy wynosi 80% czasu ogólnego zmiany.

A. 18.8 ha

B. 12,1 ha

C. 10,6 ha

D. 15,1 ha

W tego typu zadaniu kluczowe jest rozróżnienie między wydajnością teoretyczną a efektywną. Wiele osób zatrzymuje się na prostym przeliczeniu szerokości roboczej i prędkości, pomijając współczynnik wykorzystania czasu, albo odwrotnie – uwzględnia go w niewłaściwym miejscu. Podstawowy wzór na teoretyczną wydajność polową to Wt = (b · v) / 10, gdzie b to szerokość robocza w metrach, a v prędkość w km/h. Dla danych z zadania daje to 1,26 ha/h. Ten wynik następnie trzeba pomnożyć przez czas pracy w godzinach oraz przez współczynnik wykorzystania czasu, który uwzględnia nawroty, regulacje, postoje techniczne itd. Typowym błędem jest policzenie 1,26 ha/h · 12 h = 15,1 ha i zatrzymanie się na tym etapie. Taki wynik zakłada, że ciągnik orze bez najmniejszej przerwy przez całą zmianę, co w realnych warunkach polowych po prostu się nie zdarza. Innym błędem myślowym jest błędne zinterpretowanie 80% jako czegoś, co już jest „wbudowane” w prędkość lub szerokość roboczą, przez co ktoś wybiera np. wartości bliższe 18,8 ha, licząc w ogóle bez strat czasu albo myląc jednostki. Zdarza się też, że ktoś stosuje współczynnik 0,8 tylko do części obliczeń, na przykład mnoży nim prędkość albo szerokość, zamiast zastosować go do całej teoretycznej wydajności godzinowej. Daje to wyniki rzędu 10–11 ha, które wydają się „zdrowsze”, ale nadal są zaniżone lub zaokrąglone bez kontroli. Prawidłowe podejście, zgodne z dobrą praktyką obliczania wydajności agregatów w rolnictwie, wygląda zawsze tak samo: najpierw liczysz wydajność teoretyczną na godzinę z szerokości i prędkości, potem uwzględniasz współczynnik czasu efektywnego, a na końcu dopiero mnożysz przez liczbę godzin pracy. Dzięki temu unikasz typowych pułapek rachunkowych i dostajesz wartość, która dobrze odzwierciedla rzeczywiste możliwości agregatu na polu, także z systemem automatyzującym nawroty.

Pytanie 12

Zrzuty ekranu terminala S10 firmy Claas pokazują sposób, w jaki przeprowadza się

A. założenie i uruchomienie nowej pracy.

B. utworzenie projektu pracy.

C. import projektu pracy.

D. eksport projektu pracy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na zrzutach ekranu z terminala S10 firmy Claas widać klasyczną ścieżkę tworzenia i uruchamiania nowej pracy w systemie zarządzania zadaniami polowymi. Najpierw z menu głównego wybierasz zakładkę „Prace”, potem przycisk „Nowa praca”, a następnie definiujesz podstawowe parametry zadania: klienta, gospodarstwo, pole, roślinę, operatora oraz warunki pogodowe (temperatura, wilgotność, prędkość i kierunek wiatru). Na końcu potwierdzasz wszystko przyciskiem „Start”, co w praktyce oznacza, że terminal zaczyna rejestrować przejazdy, zużycie materiału, powierzchnię i inne dane robocze. To jest dokładnie procedura założenia i uruchomienia nowej pracy, a nie operacja na plikach projektu. W nowoczesnych terminalach ISOBUS i systemach prowadzenia Claas, John Deere, Trimble czy Topcon rozdziela się pojęcie „praca” (task, job) od „projektu” czy „szablonu”. Praca to konkretne zadanie wykonywane w realnym czasie na konkretnym polu, z przypisanym klientem i maszyną. Dzięki temu można potem tworzyć raporty dla gospodarstwa, rozliczać usługi, analizować wydajność i zużycie paliwa. Z mojego doświadczenia dobrze opisane prace bardzo ułatwiają późniejszy eksport danych np. do programów Farm Management i porównywanie sezonów między sobą. Dlatego dobrą praktyką jest zawsze przed naciśnięciem „Start” uzupełnić jak najwięcej pól informacyjnych – wtedy dane z terminala mają realną wartość ekonomiczną i agronomiczną.

Pytanie 13

Na podstawie fragmentu dokumentacji (złącze typu Deutsch) styki portu komunikacyjnego oznaczono numerami

A. 1 i 2

B. 4 i 12

C. 1 i 7

D. 5 i 6

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór styków 5 i 6 jako portu komunikacyjnego jest zgodny z opisem złącza typu Deutsch pokazanym w dokumentacji. W tabeli obok ilustracji widać wyraźnie, że pin 5 ma funkcję „RS-232 RX”, a pin 6 „RS-232 TX”. To klasyczne oznaczenia linii odbioru (Receive) i nadawania (Transmit) w standardzie RS‑232, czyli właśnie interfejsu komunikacyjnego służącego do wymiany danych między terminalem a innym urządzeniem, np. komputerem serwisowym, modemem, modułem GPS czy sterownikiem maszyny. W praktyce, gdy podłączasz się do takiego terminala diagnostycznie, to zawsze szukasz pary RX/TX oraz masy. Tu producent jasno wydzielił te funkcje na pinach 5 i 6, co jest zgodne z dobrą praktyką – linie komunikacyjne są rozdzielone od zasilania (piny 1, 2, 11, 12) i od magistrali CAN (piny 3 – CAN High oraz 10 – CAN Low). Dzięki temu zmniejsza się ryzyko przypadkowego zwarcia lub podania zasilania na wejście sygnałowe. Moim zdaniem znajomość takich rozkładów pinów to podstawa w serwisie nowoczesnych maszyn rolniczych – pozwala szybko podłączyć konwerter USB–RS‑232, ustawić parametry transmisji w programie diagnostycznym i bez kombinowania odczytać logi, błędy lub przeprowadzić aktualizację oprogramowania terminala. W realnej pracy w gospodarstwie czy serwisie często nie ma czasu na szukanie po omacku, więc kojarzenie, że komunikacja RS‑232 w tym typie złącza siedzi właśnie na 5 i 6, bardzo ułatwia życie i ogranicza ryzyko uszkodzeń elektroniki przez błędne podłączenie.

Pytanie 14

System korekcji satelitarnej EGNOS, ze względu na osiąganą dokładność, może być wykorzystany do

A. zakładania ścieżek technologicznych.

B. sadzenia ziemniaków.

C. siewu kukurydzy.

D. rozsiewania wapna.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowe skojarzenie EGNOS z rozsiewaniem wapna wynika głównie z wymaganej dokładności pracy. System EGNOS poprawia sygnał GPS do poziomu dokładności rzędu ok. 20–30 cm w prowadzeniu równoległym, co w praktyce w zupełności wystarcza do równomiernego rozsiewu wapna na polu. Wapnowanie jest zabiegiem korekcyjnym pH gleby, wykonywanym zwykle co kilka lat, a szerokość robocza rozsiewaczy bywa duża, więc minimalne odchyłki przejazdów nie są aż tak krytyczne jak np. przy siewie punktowym. Dlatego w dobrych praktykach rolnictwa precyzyjnego EGNOS bardzo często stosuje się właśnie do zabiegów rozsiewu nawozów stałych o większej tolerancji, jak wapno czy nawozy wieloskładnikowe. Moim zdaniem, to jest taki sensowny kompromis koszt–dokładność: nie trzeba od razu inwestować w RTK, a i tak unika się wyraźnych zakładek i omijaków. W praktyce wygląda to tak, że ciągnik z nawigacją równoległą opartą na EGNOS prowadzi operatora po kolejnych przejazdach, a rozsiewacz utrzymuje w miarę stałą szerokość roboczą. Dzięki temu dawka wapna jest rozłożona równomiernie na całej powierzchni pola, co potem przekłada się na wyrównanie odczynu pH i lepsze wykorzystanie składników pokarmowych. W wielu gospodarstwach przyjmuje się wręcz standard: EGNOS do wapnowania i nawozów, a RTK zostawia się do najbardziej wymagających zabiegów, jak siew pasowy czy uprawa w systemach z bardzo wąskimi ścieżkami technologicznych.

Pytanie 15

Zmieniając kąt ustawienia elementów wskazanych strzałką w stosunku do bębna młócącego wpływa się na

A. wielkość szczeliny omłotowej.

B. prędkość obrotową bębna młócącego.

C. wydajność wentylatora.

D. czas przebywania zboża w zespole młócącym.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wskazane na ilustracji elementy to listwy kierujące / osłony nad bębnem młócącym, które kształtują tor przepływu masy przez zespół młócący. Zmieniając ich kąt względem bębna, w praktyce regulujesz, jak długo materiał roślinny „krąży” wokół bębna i klepiska. Moim zdaniem najlepiej wyobrazić to sobie tak: im bardziej zamykasz przestrzeń nad bębnem, tym dłużej kłosy są utrzymywane w strefie intensywnego omłotu, a więc rośnie czas przebywania zboża w zespole młócącym. Przy większym kącie ustawienia listwy silniej hamują przepływ masy, wydłużając drogę ziarna i słomy. To pozwala dokładniej wytrącić ziarno z kłosów przy trudno młócących odmianach, wilgotniejszym ziarnie lub przy niższej prędkości obwodowej bębna. W dobrych praktykach eksploatacji kombajnów zaleca się właśnie taką regulację: najpierw dostosowanie prędkości bębna i szczeliny omłotowej, a następnie drobniejsze korekty poprzez zmianę kąta elementów kierujących, żeby zbalansować efektywność omłotu i straty ziarna. W warunkach polowych operator często koryguje ten kąt przy zmianie gatunku rośliny (pszenica, jęczmień, rzepak) albo przy przejściu z suchego na bardziej wilgotny materiał. Dłuższy czas przebywania masy w zespole młócącym zwykle poprawia jakość wymłócenia, ale zbyt duży może zwiększyć uszkodzenia ziarna i obciążenie dalszych podzespołów. Dlatego świadome korzystanie z tej regulacji to jedna z kluczowych umiejętności dobrego operatora kombajnu.

Pytanie 16

Oblicz, jaki będzie roczny koszt eksploatacji zestawu automatycznego sterowania z sygnałem korekcyjnym RTK oraz elementów wchodzących w skład stacji bazowej, jeżeli okres ich użytkowania wynosi 10 lat.

Cennik urządzeń
L.p.	Nazwa podzespołu	Koszt zakupu brutto
1	Zestawu automatycznego kierowania	32 000 zł/zestaw
2	Odbiornik satelitarny SF 6000	15 000 zł/szt
3	Moduł MTG	600 zł/szt
4	Radio RTK	500 zł/szt
5	Roczny abonament za sygnał o dokładności 2,5 cm	1 500 zł

A. 4 700 zł

B. 6 310 zł

C. 7 500 zł

D. 5 350 zł

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowy wynik 6 310 zł wynika z prostego, ale bardzo typowego dla ekonomiki eksploatacji podejścia: całkowity koszt zakupu dzielimy przez okres użytkowania i dodajemy koszty roczne, takie jak abonament. Najpierw sumujemy wszystkie elementy inwestycji sprzętowej: zestaw automatycznego kierowania 32 000 zł, odbiornik SF 6000 – 15 000 zł, moduł MTG – 600 zł oraz radio RTK – 500 zł. Razem daje to 32 000 + 15 000 + 600 + 500 = 48 100 zł. To jest wartość brutto całej stacji bazowej wraz z zestawem automatycznego prowadzenia. Zakładamy, że okres użytkowania wynosi 10 lat, więc roczny koszt amortyzacji sprzętu to 48 100 zł / 10 = 4 810 zł. Do tego trzeba doliczyć koszt usługi, czyli roczny abonament za sygnał RTK o dokładności 2,5 cm – 1 500 zł. Otrzymujemy 4 810 + 1 500 = 6 310 zł rocznego kosztu eksploatacji. W praktyce w rolnictwie precyzyjnym właśnie tak liczy się opłacalność inwestycji w systemy GNSS i automatyczne prowadzenie – rozkłada się koszt zakupu w czasie (okres technicznego i ekonomicznego użytkowania), a następnie dodaje się koszty serwisów, abonamentów i ewentualnych aktualizacji. Moim zdaniem to podejście jest najbardziej rozsądne przy planowaniu budżetu gospodarstwa: znasz orientacyjny koszt na rok i możesz go porównać z oszczędnościami paliwa, mniejszym nakładaniem przejazdów czy dokładniejszą aplikacją nawozów. W wielu gospodarstwach przyjmuje się okres 8–10 lat dla tego typu elektroniki, więc przyjęte 10 lat mieści się w typowych założeniach. Ważne też, że do rocznego kosztu eksploatacji w tym zadaniu nie wliczamy np. napraw czy ubezpieczenia, bo nie są podane w tabeli – trzymamy się danych z cennika, zgodnie z dobrą praktyką rozwiązywania zadań obliczeniowych.

Pytanie 17

Na wyświetlaczu ciągnika rolniczego pojawił się komunikat Check Injection. Należy w pierwszej kolejności sprawdzić

A. wtryskiwacze.

B. filtr paliwa.

C. pompę wtryskową.

D. przewód paliwa niskiego ciśnienia.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Komunikat „Check Injection” na wyświetlaczu ciągnika w praktyce bardzo często oznacza problem z zasilaniem układu wtryskowego paliwem, a nie od razu awarię pompy czy wtryskiwaczy. Dlatego pierwszym, najbardziej logicznym i zgodnym z dobrą praktyką krokiem jest sprawdzenie filtra paliwa. To właśnie filtr paliwa odpowiada za zatrzymywanie zanieczyszczeń, wody, rdzy, parafiny z gorszego oleju napędowego. Gdy filtr jest zapchany, układ wtryskowy dostaje zbyt mały strumień paliwa, spada ciśnienie na listwie, sterownik silnika to widzi i wyświetla ostrzeżenie dotyczące wtrysku. Z mojego doświadczenia w serwisie maszyn rolniczych wynika, że w wielu przypadkach po prostu wymiana filtra paliwa i odpowietrzenie układu rozwiązuje problem komunikatu „Check Injection”, zwłaszcza po pracy w kurzu, po tankowaniu z beczki polowej albo przy dłuższym postoju maszyny. Producenci w instrukcjach obsługi jasno zalecają okresową wymianę filtrów według motogodzin lub sezonów – to jest podstawowy element obsługi codziennej i przeglądów. Pomijanie tego prowadzi do przeciążenia pompy wysokiego ciśnienia i przyspieszonego zużycia wtryskiwaczy. Praktycznie patrząc: gdy pojawia się taki komunikat, dobry mechanik zaczyna od rzeczy prostych, tanich i typowych – czyli od filtra paliwa i ewentualnie odstojnika wody. Dopiero jeśli po wymianie filtra, sprawdzeniu jakości paliwa i odpowietrzeniu problem się utrzymuje, przechodzi się dalej do diagnostyki komputerowej, pomiarów ciśnień, testów wtryskiwaczy. To podejście jest zgodne z zasadą: najpierw wykluczamy podstawowe przyczyny w układzie zasilania niskiego ciśnienia. Dlatego odpowiedź „filtr paliwa” jako pierwsza rzecz do sprawdzenia jest jak najbardziej prawidłowa i rozsądna.

Pytanie 18

Określ minimalną moc ciągnika rolniczego do współpracy z agregatem uprawowym o szerokości roboczej 6 m, którego zapotrzebowanie mocy na 1 metr szerokości wynosi 25 kW, a optymalne obciążenie ciągnika powinno wynosić 80% jego mocy znamionowej.

A. 158 kW

B. 188 kW

C. 177 kW

D. 150 kW

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Minimalna wymagana moc agregatu liczymy w dwóch krokach. Najpierw obliczamy zapotrzebowanie mocy narzędzia: szerokość robocza 6 m × 25 kW/m = 150 kW. To jest moc, którą ciągnik powinien faktycznie przekazać na zaczep/wałek, żeby agregat pracował w optymalnych warunkach, bez duszenia się i spadków prędkości roboczej. Drugi krok to uwzględnienie zalecanego obciążenia ciągnika. W dobrych praktykach doboru maszyn przyjmuje się, że ciągnik powinien pracować z obciążeniem około 75–85% mocy znamionowej, tu mamy podane 80%. Czyli 150 kW to ma być 80% mocy znamionowej: Pciągnika = 150 kW / 0,8 = 187,5 kW, po zaokrągleniu w górę otrzymujemy 188 kW. W praktyce dobiera się najbliższy wyższy model mocy, właśnie po to, żeby utrzymać prędkość roboczą, nie przeciążać silnika i mieć niewielki zapas na cięższe warunki glebowe, np. gleby zwięzłe, większą głębokość uprawy czy pracę pod górkę. Moim zdaniem to podejście jest bardzo rozsądne, bo ciągnik pracujący stale na 100% mocy szybciej się zużywa, rośnie zużycie paliwa na hektar i ryzyko awarii. W nowoczesnym rolnictwie, przy planowaniu parku maszynowego, takie przeliczenia są standardem – pomagają dobrać ciągnik nie „na styk”, tylko tak, żeby cały zestaw był wydajny, ekonomiczny i komfortowy w eksploatacji.

Pytanie 19

Zamieszczony zrzut ekranu przedstawiający wymiarowanie umieszczenia anteny GPS dotyczy ciągnika

Parametr/Odległość	Ciągnik
	I	II	III	IV
Anteny od osi tylnej [m]	1,75	1,80	1,75	1,60
Końca zaczepu od osi tylnej [m]	1,30	1,35	1,35	1,40
Anteny od podłoża [m]	3,90	3,80	3,95	3,90
Rozstaw kół [m]	3,35	3,30	3,20	3,40

A. II

B. III

C. I

D. IV

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna jest odpowiedź III, bo dokładnie te wartości widać w oknie konfiguracyjnym terminala. Na ekranie w polach wprowadzania parametrów ciągnika wpisane są: przesunięcie anteny wzdłuż 1,75 m (czyli odległość anteny od osi tylnej), odstęp tylnego punktu dołączania 1,35 m (koniec zaczepu od osi tylnej), rozstaw osi 3,20 m oraz wysokość anteny 3,95 m nad podłożem. Dokładnie taki zestaw liczb występuje w kolumnie III w tabeli, więc logicznie to ten ciągnik jest przedstawiony na zrzucie. W praktyce takie ekranowe okno to standard w systemach automatycznego prowadzenia GNSS – niezależnie czy to Trimble, John Deere, Topcon czy inni producenci – zawsze musimy wprowadzić: położenie anteny względem osi tylnej, punktu zaczepu narzędzia oraz jej wysokość. Od tych danych zależy poprawne obliczanie pozycji narzędzia, dokładne prowadzenie po śladzie AB, kompensacja skrętu oraz działanie Section Control. Moim zdaniem warto się przyzwyczaić do dokładnego odczytywania takich ekranów, bo przy każdej zmianie ciągnika albo konfiguracji zaczepu trzeba te wartości szybko zweryfikować i wprowadzić bezbłędnie, inaczej nawet bardzo dokładny sygnał RTK nie da nam realnej dokładności w polu.

Pytanie 20

Którą literą, na przedstawionym panelu komputerowym maszyn, oznaczona jest liniowa odległość od osi niesterującej do odbiornika GPS?

A. A

B. C

C. B

D. D

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Litera B jest prawidłowa, bo na tym panelu dokładnie nią oznaczono liniową odległość od osi niesterującej (czyli osi, która nie skręca – zazwyczaj tylnej osi ciągnika) do odbiornika GPS. Na ekranie widać, że opis przy polu oznaczonym literą B brzmi „Liniowa odległość od osi niesterującej do odbiornika GPS”, a graficzny rysunek boczny ciągnika pokazuje wymiar wzdłuż kierunku jazdy, właśnie między osią a anteną na dachu kabiny. To jest kluczowy parametr przy kalibracji systemów automatycznego prowadzenia i jazdy równoległej. Jeśli ta odległość zostanie wpisana poprawnie, komputer pokładowy prawidłowo przelicza pozycję odbiornika GPS na pozycję osi maszyny, czyli faktyczny tor jazdy kół. W praktyce, gdy ustawiasz np. prowadzenie równoległe przy siewniku lub opryskiwaczu, to system wykorzystuje ten wymiar B do kompensacji przesunięcia anteny względem osi. Dzięki temu linie przejazdów są równe, a nakładki i omijaki minimalne. Z mojego doświadczenia w serwisie systemów GNSS większość problemów z „uciekającą” linią prowadzenia wynika właśnie z błędnie podanych wymiarów geometrycznych maszyny, szczególnie odległości wzdłużnych. Dobra praktyka jest taka, żeby tę odległość zmierzyć metrówką kilka razy, najlepiej po prostej, od środka osi do środka anteny GPS, i zaokrąglić do 1–2 cm. Producenci terminali (np. w systemach RTK, EGNOS, DGPS) w instrukcjach wyraźnie zalecają rzetelną kalibrację tych parametrów, bo bez tego nawet najlepszy sygnał korekcyjny nie da dokładnej jazdy. Warto też pamiętać, że gdy antena jest przesunięta mocno do przodu lub do tyłu, system podczas skręcania musi mocniej przeliczać tor jazdy – wtedy poprawna wartość B jest absolutnie krytyczna dla stabilności automatycznego kierowania.

Pytanie 21

System AUTO CLEANING przedstawiony na rysunku umożliwia

A. automatyczną zmianę obrotów nagarniacza.

B. kontrolę wydajności zbioru.

C. automatyczną zmianę ustawienia sit.

D. kontrolę prędkości jazdy kombajnu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie powiązałeś system AUTO CLEANING z automatyczną zmianą ustawienia sit. Ten układ w nowoczesnych kombajnach jest powiązany z czujnikami strat ziarna, nachylenia maszyny, czasem też z czujnikami obciążenia i przepływu masy. Na podstawie tych danych sterownik elektroniczny sam reguluje położenie sit górnych i dolnych, tak żeby utrzymać optymalny przepływ materiału przez układ czyszczący. Chodzi o to, żeby przy zmieniających się warunkach pracy – inna wilgotność ziarna, różna ilość plew, nachylenie stoku – nie trzeba było co chwilę ręcznie schodzić z kabiny i kręcić pokrętłami od sit. System automatyczny koryguje szczelinę sit w czasie rzeczywistym, ogranicza straty ziarna i przepełnienie powtórnego omłotu. W praktyce, przy pracy na pochyłym terenie albo przy przejściu z pszenicy na jęczmień, takie rozwiązanie pozwala utrzymać stabilną jakość czyszczenia i wydajność zbioru bez ciągłego eksperymentowania z nastawami. Producenci kombajnów traktują to jako element tzw. inteligentnych systemów wspomagania operatora i dobrej praktyki eksploatacyjnej: operator ustala strategię (np. priorytet niskich strat lub czystości ziarna), a elektronika pilnuje, żeby sita były ustawione możliwie najlepiej do aktualnych warunków polowych.

Pytanie 22

Na podstawie dokumentacji określ, na który otwór odpowietrzający zbiornika należy zmienić ustawienie tarczy dla kukurydzy o masie tysiąca nasion równej 285 g?

A. 4

B. 1

C. 3

D. 2

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze dobrane ustawienie na otwór odpowietrzający nr 2 wynika bezpośrednio z dokumentacji – dla kukurydzy o masie tysiąca nasion (TKG) w przedziale 250–350 g należy ustawić tarczę właśnie na pozycji 2. TKG = 285 g mieści się dokładnie w tym zakresie, więc zgodnie z instrukcją maszyny to jest jedyna prawidłowa konfiguracja. Producent tak dobiera wielkości otworów odpowietrzających, żeby utrzymać stabilne podciśnienie w zbiorniku nasion i zapewnić równomierne zasysanie pojedynczych ziaren przez aparat wysiewający. Jeśli otwór jest za duży lub za mały w stosunku do masy i kształtu nasion, pojawia się typowy problem: podwójne nasiona w otworach tarczy, przeskoki, zapychanie lub wręcz wypadanie nasion z otworów podczas obrotu. W praktyce, przy kalibracji siewnika punktowego do kukurydzy, najpierw sprawdza się dokumentację: dobiera się tarczę wysiewającą (średnica otworów, liczba otworów), a potem właśnie ustawienie odpowietrzenia według TKG z etykiety materiału siewnego. Moim zdaniem to jedna z prostszych, ale bardzo ważnych czynności – wielu operatorów ją lekceważy, a potem dziwi się dużym odchyłkom obsady roślin na hektar. Dobra praktyka jest taka, żeby po ustawieniu pozycji 2 zrobić jeszcze próbę kręconą na podwórku, policzyć liczbę nasion na długości np. 50 m i porównać z zakładaną obsadą. Jeśli wszystko się zgadza, siew będzie równy, a rośliny wschodzą w miarę jednocześnie, co przekłada się na plon i równomierne dojrzewanie łanu.

Pytanie 23

Którym numerem na przedstawionym schemacie oznaczony jest radarowy czujnik prędkości ciągnika rolniczego?

A. 8

B. 3

C. 6

D. 2

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna jest odpowiedź „3”, bo numerem 3 na schemacie oznaczono właśnie radarowy czujnik prędkości ciągnika. Widać, że element ten jest umieszczony pod spodem ciągnika, skierowany w stronę powierzchni pola i wysyła charakterystyczną „wiązkę fal” – to typowy sposób rysowania radaru na schematach. Radarowy czujnik prędkości mierzy prędkość względem gruntu, a nie obrotów kół, dzięki czemu unika się błędów wynikających z poślizgu opon, ugniatania gleby czy zmiany średnicy dynamicznej koła. W praktyce ma to ogromne znaczenie przy precyzyjnym sterowaniu podnośnikiem, dawkowaniu nawozów, oprysków czy pracy z ISOBUS-em, bo wszystkie te systemy bazują na realnej prędkości roboczej. Moim zdaniem to jedno z ważniejszych urządzeń pomiarowych w nowoczesnym ciągniku – bez niego trudno mówić o rzetelnej automatyzacji. Producenci maszyn zalecają, żeby radar był poprawnie skalibrowany i czysty, bez warstwy błota, bo wtedy sygnał prędkości jest stabilny, a układy elektroniczne (np. sterownik EHR albo komputer roboczy) mogą poprawnie przeliczać powierzchnię, dawki na hektar i reagować na zmiany warunków pracy. W nowocześniejszych zestawach dane z radaru często są łączone z danymi z GNSS (GPS/RTK), ale wciąż to radar daje bardzo dobrą, bezpoślizgową prędkość chwilową bez opóźnień, co jest szczególnie ważne przy ruszaniu, na uwrociach i przy nierównym terenie.

Pytanie 24

Określ zgodną ze sztuką w zawodzie kolejność wykonania połączenia elektrycznego.

A. 2 – 4 – 1 – 3

B. 4 – 1 – 3 – 2

C. 2 – 3 – 1 – 4

D. 4 – 3 – 1 – 2

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa kolejność 4 – 1 – 3 – 2 dokładnie odpowiada temu, jak zgodnie ze sztuką wykonuje się połączenie przewodów w tulejce zaciskowej. Najpierw mamy etap pokazany na rysunku 4: przygotowanie przewodów – zdjęcie odpowiedniej długości izolacji, wyrównanie i ewentualne skręcenie żył miedzianych, dobranie właściwej tulejki do przekroju przewodu. To jest kluczowe, bo jeśli przekrój się nie zgadza, to ani docisk, ani rezystancja styku nie będą prawidłowe. Potem etap 1: wsunięcie obu końcówek przewodów do tulejki tak, aby żyły miedziane zachodziły na siebie wewnątrz złączki. W praktyce często kontroluje się to „na oko” i lekkim pociągnięciem, czy przewody dobrze siedzą. Następnie etap 3: zaciskanie tulejki odpowiednim narzędziem – szczypcami lub praską do tulejek. Zgodnie z dobrymi praktykami zawsze używa się narzędzia przeznaczonego do danego typu złączki, a nie kombinerek czy młotka, bo to psuje przekrój i może prowadzić do przegrzewania się połączenia. Na końcu, etap 2: założenie i obkurczenie koszulki termokurczliwej, która zapewnia izolację elektryczną oraz zabezpiecza połączenie przed wilgocią, brudem i uszkodzeniami mechanicznymi. Moim zdaniem właśnie ten ostatni krok jest często lekceważony w praktyce, a to on decyduje, czy połączenie naprawdę będzie trwałe, szczególnie w maszynach rolniczych, gdzie jest wilgoć, wibracje i zmiany temperatury. Taka kolejność jest spójna z zasadami montażu niskonapięciowych instalacji elektrycznych i ogólnymi wytycznymi norm PN‑EN dotyczących połączeń przewodów: najpierw mechanicznie i elektrycznie poprawne zaciśnięcie, a dopiero potem izolacja i zabezpieczenie środowiskowe. W pracy serwisanta czy diagnosty to absolutna podstawa – poprawnie wykonane złącze eliminuje mnóstwo późniejszych „dziwnych” usterek, typu zaniki sygnału z czujników czy losowe błędy sterowników.

Pytanie 25

W celu zabezpieczenia zespołu rozdrabniającego (bębna) sieczkarni polowych przed uszkodzeniami stosuje się

A. elektromagnesy wyłapujące metale.

B. łapacze kamieni.

C. magnetyczne wykrywacze metalu.

D. kruszarki kamieni.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wskazano magnetyczne wykrywacze metalu, bo właśnie te czujniki są dziś standardem zabezpieczenia bębna tnącego w sieczkarniach polowych. Działają one jak swoisty „radar” na elementy metalowe: w kanale podającym lub w rynnie wlotowej montuje się cewki indukcyjne, które tworzą pole elektromagnetyczne. Gdy przez to pole przechodzi kawałek metalu – śruba, nakrętka, kawałek drutu z belki ogrodzeniowej – zmienia się sygnał w czujniku. Elektronika natychmiast reaguje: zatrzymuje podajnik, wysuwa stół, cofa walce lub włącza sygnał alarmowy w kabinie. Dzięki temu metal nie dochodzi do bębna rozdrabniającego, noże się nie wyszczerbiają, nie dochodzi do poważnych uszkodzeń i drogich napraw. W nowoczesnych sieczkarniach systemy te są już praktycznie obowiązkowym wyposażeniem, szczególnie przy pracy dla dużych gospodarstw i usługodawców, gdzie przestój maszyny jest bardzo kosztowny. Moim zdaniem to jeden z najważniejszych układów ochronnych w całej maszynie, zaraz obok zabezpieczeń przeciążeniowych. W praktyce operator powinien regularnie testować wykrywacz metalu (większość producentów przewiduje procedurę testową w instrukcji), dbać o czystość okolicy czujników i nie wyłączać tego systemu „bo przeszkadza”, co niestety czasem się zdarza. Dobrą praktyką jest też okresowa kalibracja czułości, żeby odróżniać drobne zakłócenia od realnego zagrożenia dla bębna.

Pytanie 26

Która technologia korekcji sygnału satelitarnego wykorzystuje transmisję sygnału przez sieć telefonii komórkowej?

A. RTK

B. BASELINE HD

C. OMNISTAR HP

D. RTK NET

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna jest odpowiedź RTK NET, bo właśnie ta technologia wykorzystuje sieć telefonii komórkowej (GPRS/3G/LTE) do przesyłania poprawek GNSS z serwera sieci referencyjnej do odbiornika w maszynie. W praktyce wygląda to tak, że ciągnik albo kombajn ma modem GSM (często wbudowany w terminal) i łączy się z usługą korekcyjną przez Internet, najczęściej w standardzie NTRIP. Serwer RTK NET zbiera sygnały z wielu stacji bazowych, liczy model błędów atmosferycznych i orbitalnych, a potem wysyła do Twojego odbiornika spersonalizowany strumień poprawek dla konkretnego obszaru. Dzięki temu uzyskuje się dokładność rzędu 2–3 cm, ale bez konieczności stawiania własnej stacji bazowej w gospodarstwie. Moim zdaniem to jest obecnie najbardziej praktyczne rozwiązanie w rolnictwie precyzyjnym, szczególnie przy pracy na większym obszarze, gdzie własna pojedyncza baza RTK ma zbyt mały zasięg. W zastosowaniach takich jak siew precyzyjny, sadzenie ziemniaków, uprawa pasowa (strip-till) czy prowadzenie w tych samych ścieżkach technologicznych z sezonu na sezon RTK NET daje stabilną i powtarzalną dokładność. Dobra praktyka jest taka, żeby zadbać o stabilny zasięg GSM na polu, sprawdzić poprawną konfigurację NTRIP (adres serwera, port, mountpoint) oraz aktualną subskrypcję usługi. W wielu krajach sieci RTK NET są budowane według standardów ETRS89 i wykorzystują systemy GNSS GPS, GLONASS, coraz częściej też GALILEO, co dodatkowo poprawia jakość i niezawodność sygnału.

Pytanie 27

Wskaż urządzenie wykonawcze odpowiedzialne za utrzymanie toru jazdy w systemie jazdy równoległej.

A. Odbiornik GPS.

B. Radio RTK.

C. Silnik elektryczny.

D. Monitor.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Silnik elektryczny jest w systemie jazdy równoległej typowym urządzeniem wykonawczym, czyli tym elementem, który faktycznie „rusza żelastwem”. Odbiornik GPS, radio RTK czy monitor tylko zbierają dane, przetwarzają je i wyznaczają tor jazdy, ale to właśnie silnik elektryczny obraca kolumną kierowniczą albo bezpośrednio mechanizmem skrętu kół. W praktycznych zestawach do automatycznego prowadzenia ciągnika stosuje się elektryczne silniki montowane na wieńcu kierownicy albo na wałku kolumny kierowniczej. System GNSS oblicza odchyłkę od wyznaczonej linii A–B, sterownik przelicza ją na kąt skrętu, a silnik elektryczny wykonuje to polecenie z odpowiednią prędkością i momentem obrotowym. Dzięki temu zachowywana jest równoległość przejazdów, minimalizują się zakładki i omijaki, a operator może bardziej skupić się na pracy narzędzia niż na samym prowadzeniu. Z mojego doświadczenia wynika, że poprawnie dobrany i skalibrowany silnik elektryczny potrafi prowadzić ciągnik dokładniej niż zmęczony operator po kilku godzinach pracy. Producenci tacy jak John Deere, Trimble czy Topcon kładą bardzo duży nacisk na parametry tych silników: płynność reakcji, brak luzów, możliwość precyzyjnej kalibracji czułości układu. To właśnie zgodne z dobrą praktyką jest rozumienie, że w łańcuchu: pomiar – przetwarzanie – wykonanie, silnik elektryczny należy do ostatniego etapu i on fizycznie utrzymuje tor jazdy.

Pytanie 28

Aby zmienić dawkę oprysku z 230 na 250, należy użyć następujących przycisków

A. F1; F1; F3; F8.

B. F1; F1; F3; F3.

C. F1; F1; F2; F3; F3.

D. F1; F1; F3; F3; F8.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa sekwencja F1; F1; F3; F3; F8 dokładnie odzwierciedla logikę obsługi terminala przy zmianie dawki oprysku z 230 na 250. Pierwsze naciśnięcia F1 służą do wejścia w edycję parametru dawki oraz zaznaczenia odpowiedniego pola liczbowego. Na ekranie widać, że aktywna jest pozycja z przodu (0 2 3 0), więc najpierw trzeba „przeklikać się” F1 do cyfry, którą chcemy zmienić. Kiedy kursor stoi już na właściwej pozycji, przyciski F3 przesuwają się po klawiaturze numerycznej i wybierają konkretną cyfrę, w tym przypadku 5 zamiast 3. Drugie F3 potwierdza wybór tej cyfry w danym polu wartości. Na końcu F8 pełni rolę zatwierdzenia całej nowej dawki 250 l/ha i zapisania jej w sterowniku opryskiwacza. Takie podejście jest zgodne z dobrą praktyką obsługi terminali ISOBUS i paneli maszyn – najpierw wybór parametru, potem precyzyjna edycja wartości, a na końcu jednoznaczne potwierdzenie. W realnej pracy w polu poprawne ustawienie dawki jest kluczowe: zbyt niska dawka może nie zwalczyć chwastów czy chorób, a zbyt wysoka to ryzyko fitotoksyczności i niepotrzebne koszty środka. Moim zdaniem warto wyrobić sobie nawyk spokojnej, krok po kroku obsługi klawiszy funkcyjnych, bo wtedy nawet przy pośpiechu w sezonie oprysków szybciej zauważa się ewentualne pomyłki na ekranie. Dobrą praktyką jest też, żeby po zatwierdzeniu F8 zawsze rzucić okiem na wyświetlaną wartość zadanej dawki oraz na informacje w belce statusu terminala – wielu producentów opryskiwaczy właśnie tam pokazuje, jaką dawkę kontroler będzie utrzymywał w trybie automatycznym w zależności od prędkości jazdy i szerokości roboczej.

Pytanie 29

Urządzenie typu N-sensor pokazane na ilustracji, umożliwiające zmienne dawkowanie azotu, wykorzystuje podczas działania

A. sygnał GPS i mapy plonów.

B. pomiar odbicia światła od uprawy.

C. sygnał GPS i wysokość roślin.

D. informacje z map aplikacyjnych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W N-sensorach kluczowe jest właśnie to, że „patrzą” na roślinę, a nie na mapę czy sam GPS. Urządzenie emituje promieniowanie w określonych długościach fali (najczęściej w zakresie widzialnym i bliskiej podczerwieni), a potem mierzy odbite światło od łanu. Na tej podstawie wyznaczane są indeksy wegetacyjne, np. NDVI, N-Sensor Index czy inne wskaźniki powiązane z zawartością chlorofilu i biomasy. Im roślina zdrowsza i lepiej odżywiona azotem, tym inna charakterystyka odbicia. Sterownik przelicza ten sygnał optyczny na dawkę nawozu w czasie rzeczywistym i na bieżąco reguluje wysiewnik lub rozsiewacz. W praktyce wygląda to tak, że jadąc po polu, dawka N zmienia się co kilka metrów, dopasowując się do aktualnego stanu łanu, a nie do uśrednionych danych z poprzednich lat. To jest zgodne z ideą rolnictwa precyzyjnego – reagujemy na rzeczywiste zapotrzebowanie roślin. Moim zdaniem to jedno z najciekawszych rozwiązań, bo pozwala korygować błędy wynikające z nierównomiernych wschodów, zastoisk wodnych czy lokalnych niedoborów. Dobre praktyki mówią, żeby taki sensor kalibrować na polu referencyjnym, gdzie mamy strefę optymalnie nawożoną i czasem też strefę z obniżoną dawką, tak aby algorytm miał punkt odniesienia. Wtedy pomiar odbicia światła przekłada się na naprawdę sensowne dawki azotu, a nie „strzelanie na oko”.

Pytanie 30

Urządzenie przedstawione na ilustracji jest wykorzystywane w automatycznym zadawaniu

A. paszy indykom.

B. wody prosiętom.

C. wody indykom.

D. paszy prosiętom.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To urządzenie to automatyczne poidło dla indyków, czyli element systemu pojenia w chowie drobiu, konkretnie drobiu ciężkiego. Charakterystyczny jest talerzowy kształt miski i pionowy element doprowadzający wodę z przewodu rurowego umieszczonego nad nią. Ptaki, poruszając ten element lub naciskając na misę, uruchamiają zawór i woda samoczynnie napływa do talerza. Dzięki temu woda jest dozowana na bieżąco, nie stoi długo w misce, a więc mniej się brudzi i zmniejsza się ryzyko rozwoju drobnoustrojów. W praktyce takie systemy pojenia montuje się w liniach, które można regulować wysokością, tak żeby miska znajdowała się na odpowiedniej wysokości do wzrostu indyków. Dobra praktyka hodowlana mówi, że wysokość poidła trzeba kilka razy korygować w trakcie tuczu, żeby ptaki nie musiały się nadmiernie schylać ani wspinać. W odróżnieniu od poideł dla prosiąt, tutaj konstrukcja jest lżejsza, bez masywnych elementów żeliwnych czy nierdzewnych mis przystosowanych do gryzienia i rycia. Systemy automatycznego pojenia drobiu są standardem w nowoczesnych fermach, pozwalają na podawanie wody o stałej jakości, a także na ewentualne dawkowanie dodatków płynnych (np. elektrolity, witaminy) zgodnie z zaleceniami producentów pasz i wytycznymi dobrostanu. Moim zdaniem warto też zwrócić uwagę, że w takich instalacjach konieczna jest regularna dezynfekcja linii wodnych i kontrola ciśnienia, bo od tego zależy równomierny wypływ wody we wszystkich poidłach na długości kurnika.

Pytanie 31

Gniazdo i wtyk ISOBUS przedstawiono na ilustracji

A. Ilustracja 4

B. Ilustracja 2

C. Ilustracja 1

D. Ilustracja 3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W standardzie rolniczym ISOBUS stosuje się charakterystyczne, 9‑pinowe złącze okrągłe wg normy ISO 11783-2. Na ilustracji 3 dokładnie widać taką właśnie parę: wtyk i gniazdo o dużej, masywnej obudowie, z rozmieszczonymi w okręgu stykami oraz centralnym pinem. Ten typ złącza jest projektowany specjalnie do pracy w ciężkich warunkach polowych – ma uszczelnienia, pierścienie gwintowane lub bagnetowe, odporność na kurz, błoto i wilgoć, a także wstrząsy od maszyn. Moim zdaniem to jest jedna z ważniejszych cech, bo na zwykłym złączu komputerowym w ciągniku długo byśmy nie pojeździli. ISOBUS służy do cyfrowej komunikacji pomiędzy ciągnikiem a narzędziem (np. rozsiewaczem, opryskiwaczem, siewnikiem). Przez to jedno złącze idą linie zasilania, CAN‑BUS, masa, czasem też sygnały dodatkowe. Dzięki temu terminal w kabinie może wyświetlać ekran maszyny, sterować sekcjami, dawkowaniem, prędkością obrotową wałków itd. Dobra praktyka jest taka, żeby nie przerabiać tego złącza „po swojemu”, tylko stosować oryginalne wtyczki i wiązki zgodne z ISO 11783 – wtedy każda maszyna ISOBUS‑ready zadziała z dowolnym ciągnikiem. W praktyce w gospodarstwie wygląda to tak, że podjeżdżasz ciągnikiem, wpinasz wtyczkę ISOBUS z narzędzia do gniazda z tyłu ciągnika i od razu masz na terminalu wszystkie funkcje – bez dodatkowych kabli, dodatkowych monitorów i kombinowania z zasilaniem. To właśnie zapewnia standardowe gniazdo i wtyk, takie jak na ilustracji 3.

Pytanie 32

Ilustracja przedstawia odbiornik StarFire 6000 wraz z

A. radiem RTK.

B. nadajnikiem RTK.

C. urządzeniem do odbioru sygnału RTK drogą radiową.

D. urządzeniem do odbioru sygnału RTK przez sieć komórkową.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrana odpowiedź jest zgodna z tym, co faktycznie pokazuje ilustracja: odbiornik John Deere StarFire 6000 połączony jest z modułem RTK Mobile, czyli urządzeniem do odbioru sygnału RTK przez sieć komórkową. Ten zielony „domek” z dwiema antenami to nie jest radio, tylko modem GSM/LTE z kartą SIM, który loguje się do stacji referencyjnych (np. sieci RTK operatora lub sieci producenta) i pobiera poprawki korekcyjne w standardzie NTRIP. W praktyce oznacza to, że nie potrzebujesz własnej stacji bazowej ani radiolinii – wystarczy zasięg sieci komórkowej i aktywna subskrypcja korekt. W nowoczesnych gospodarstwach to bardzo wygodne rozwiązanie: możesz przenosić odbiornik StarFire 6000 między ciągnikami, a korekcja RTK „idzie za nim” przez internet, zapewniając powtarzalność przejazdów na poziomie 2–3 cm z roku na rok. Moim zdaniem to szczególnie przydatne przy siewie pasowym, uprawie rzędowej, sadownictwie i przy pracy na małych, nieregularnych działkach, gdzie precyzyjne prowadzenie ogranicza nakładki i omijaki. Jest to też zgodne z aktualnymi trendami w rolnictwie precyzyjnym: odchodzi się od własnych radiostacji na rzecz mobilnych usług korekcyjnych, łatwiejszych w utrzymaniu i mniej problematycznych pod względem zezwoleń radiowych i konfiguracji. Dobrą praktyką jest regularne sprawdzanie stabilności łącza komórkowego oraz aktualności subskrypcji sygnału RTK, bo od tego bezpośrednio zależy jakość automatycznego prowadzenia i dokładność mapowania zabiegów.

Pytanie 33

Gospodarstwo rolne potrzebuje korzystać z dostępu do sygnału RTK przez osiem miesięcy w roku. Zdalny dostęp oferuje rolnikowi dealer, u którego rolnik zakupił system rolnictwa precyzyjnego. Na podstawie cennika zaproponuj najkorzystniejsze cenowo abonamenty.

Abonament	Cena
Roczny	2400,00 zł
Półroczny	1500,00 zł
3–miesięczny	900,00 zł
1–miesięczny	350,00 zł

A. 8 abonamentów 1–miesięcznych.

B. Roczny.

C. Półroczny + 2 abonamenty 1–miesięczne.

D. 2 abonamenty 3–miesięczne + 2 abonamenty 1–miesięczne.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właśnie taki zestaw abonamentów – półroczny + 2 abonamenty miesięczne – jest najbardziej opłacalny przy zapotrzebowaniu na 8 miesięcy sygnału RTK. Można to łatwo policzyć: abonament roczny kosztuje 2400 zł, półroczny 1500 zł, miesięczny 350 zł, a 3‑miesięczny 900 zł. Gospodarstwo potrzebuje 8 miesięcy, więc półroczny (6 miesięcy) + 2×1 miesiąc daje razem 8 miesięcy za 1500 + 2×350 = 2200 zł. To mniej niż roczny (2400 zł), mniej niż 8 abonamentów miesięcznych (8×350 = 2800 zł) i mniej niż kombinacja 2×3‑miesięczny + 2×1‑miesięczny (2×900 + 2×350 = 2500 zł. Z punktu widzenia ekonomiki eksploatacji systemów rolnictwa precyzyjnego jest to klasyczny przykład optymalizacji kosztów dostępu do sygnału korekcyjnego RTK. W praktyce rolnik powinien zawsze zestawić realny okres pracy z systemem automatycznego prowadzenia (np. intensywne prace polowe: siew, nawożenie, opryski, zbiór) z ofertą abonamentową. Bardzo często sezon na RTK nie trwa pełne 12 miesięcy, tylko właśnie kilka miesięcy w roku, więc elastyczne łączenie abonamentów (sezonowy + miesięczne „dodatki”) jest zgodne z dobrą praktyką zarządzania kosztami. Moim zdaniem warto sobie nawet zrobić prostą tabelkę w Excelu i porównać różne scenariusze, bo przy kilku latach użytkowania różnica rzędu kilkuset zł rocznie przekłada się na całkiem konkretną oszczędność w kosztach nawigacji satelitarnej GNSS.

Pytanie 34

Ilustracja przedstawia

A. odbiornik StarFire.

B. antenę StarFire.

C. modem do odbioru sygnału RTK z sieci telefonii komórkowej.

D. modem do odbioru sygnału radiowego RTK.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na ilustracji widać modem do odbioru sygnału RTK z sieci telefonii komórkowej – w praktyce jest to tzw. modem GSM/LTE montowany w maszynie, który łączy się z serwerem sieci RTK (np. sieci krajowej lub prywatnej stacji referencyjnych). Charakterystyczne są dwie anteny do łączności komórkowej oraz brak typowej „czapki” anteny GNSS StarFire. Ten element nie odbiera bezpośrednio sygnału satelitarnego GPS/GLONASS/GALILEO, tylko pobiera poprawki korekcyjne przez Internet mobilny (NTRIP, protokoły IP). Dzięki temu odbiornik GNSS w ciągniku może pracować w trybie RTK z dokładnością rzędu 2–3 cm. W nowoczesnych systemach prowadzenia automatycznego taki modem jest standardem, bo pozwala korzystać z sieciowych stacji referencyjnych, a nie tylko z jednej lokalnej bazy radiowej. Z mojego doświadczenia w gospodarstwach mieszanych (uprawa + usługi) takie rozwiązanie jest po prostu wygodniejsze: nie trzeba rozstawiać własnej bazy RTK, wystarczy zasięg sieci komórkowej i aktywna subskrypcja korekt. W dobrych praktykach zaleca się stabilne zasilanie modemu, poprawne prowadzenie przewodów antenowych oraz montaż anten na dachu kabiny z jak najlepszą „widocznością” stacji BTS, bo jakość sygnału komórkowego bezpośrednio przekłada się na ciągłość pracy automatycznego prowadzenia i brak „zrywania” RTK w polu.

Pytanie 35

Po włączeniu się w ciągniku komunikatu przedstawionego na rysunku należy

A. wymienić filtr cząstek stałych.

B. bezzwłocznie wyłączyć silnik i wezwać serwis.

C. uzupełnić poziom płynu AdBlue.

D. zignorować komunikat i pracować dalej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Komunikat „DEF level low” oznacza zbyt niski poziom płynu DEF, czyli Diesel Exhaust Fluid. W rolnictwie praktycznie zawsze chodzi o AdBlue, używany w układach SCR (Selective Catalytic Reduction) do redukcji tlenków azotu w spalinach silników wysokoprężnych. Sterownik silnika monitoruje poziom AdBlue w zbiorniku czujnikiem i gdy spadnie on poniżej określonego progu, na terminalu lub desce rozdzielczej pojawia się dokładnie taki komunikat, jak na rysunku. Z punktu widzenia eksploatacji maszyny to jest sygnał serwisowo-eksploatacyjny, a nie awaria: trzeba po prostu uzupełnić zbiornik odpowiednim płynem. W dobrych praktykach przyjmuje się, że nie czeka się do całkowitego opróżnienia zbiornika, tylko dolewa AdBlue przy pierwszych ostrzeżeniach, najlepiej przy okazji tankowania paliwa. W większości ciągników po całkowitym zużyciu AdBlue sterownik wprowadza ograniczenie mocy, obniża moment obrotowy lub nawet uniemożliwia ponowne uruchomienie silnika, dopóki płyn nie zostanie dolany. Ma to związek z normami emisji spalin (np. Stage IV, Stage V) i przepisami homologacyjnymi – układ SCR musi być sprawny, inaczej pojazd formalnie nie spełnia wymogów emisji. Z mojego doświadczenia bardzo ważne jest też stosowanie wyłącznie certyfikowanego AdBlue zgodnego z normą ISO 22241, przechowywanego w czystych pojemnikach, bo zanieczyszczenia albo dolewanie wody z kranu potrafią uszkodzić wtryskiwacz AdBlue i katalizator, co kończy się drogą naprawą. Dlatego prawidłowa reakcja na ten komunikat to spokojne, ale możliwie szybkie uzupełnienie poziomu płynu AdBlue i dalej normalna praca, bez paniki, ale też bez ignorowania ostrzeżenia.

Pytanie 36

Na ilustracji przedstawiono istotę działania

A. systemu zarządzania na uwrociach.

B. systemu automatycznego prowadzenia.

C. sygnału korekcyjnego.

D. modułu kompensacji terenu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na ilustracji faktycznie pokazano zasadę działania modułu kompensacji terenu (często oznaczanego jako TCM, Terrain Compensation Module). Żółta strzałka symbolizuje skorygowaną pozycję anteny GNSS „widzaną” przez system po uwzględnieniu przechyłu ciągnika, a czerwona przerywana – pozycję bez kompensacji, czyli tak jakby antena była zawsze idealnie pionowo nad punktem odniesienia. W praktyce teren jest nierówny, ciągnik się przechyla wzdłuż i w poprzek, a antena na dachu „ucieka” w bok nawet o kilkanaście centymetrów. Moduł kompensacji terenu, korzystając z żyroskopów i akcelerometrów, przelicza kąt przechyłu i przechylenia podłużnego, a następnie koryguje współrzędne GPS tak, aby punkt odniesienia (najczęściej środek tylnej osi lub punkt zaczepu narzędzia) był liczony możliwie dokładnie. Dzięki temu linie prowadzenia są stabilne, a przejazdy równoległe mają realnie taką dokładność, jaką deklaruje odbiornik (np. ±2 cm przy RTK). W nowoczesnych systemach autopilota taka kompensacja to standard – bez niej przy pracy na skłonach powstają niedokładności w siewie, nawożeniu czy oprysku, pojawiają się zakładki i omijaki. Moim zdaniem to jeden z tych „niewidocznych” elementów elektroniki, który bardzo mocno wpływa na jakość pracy w polu, zwłaszcza przy dużych prędkościach roboczych i szerokich maszynach.

Pytanie 37

W wyniku uciągu bocznego nastąpiło prostopadłe przesunięcie maszyny które spowodowało, że maszyna o szerokości roboczej 5 m zostawia po dwóch przejazdach pas o szerokości 9,80 m. Na podstawie dokonanej analizy schematu i fragmentu instrukcji obsługi wskaż, jaką wartość należy wpisać w terminalu jako przesunięcie?

Ustalenie i ustawienie przesunięcia urządzenia:
- Ustawić prawidłową szerokość roboczą dołączonego urządzenia
- Pokrycie ustawić na 0,00 m
- Przejechać ślad 0 w obu kierunkach z uaktywnionym autopilotem
- Zmierzyć na podłożu przesunięcie śladu między oboma kierunkami jazdy w śladzie 0
- Wartość pomiaru podzielić przez 2 i wpisać, jako przesunięcie urządzenia w Terminalu.
- Test: Przy prawidłowym wprowadzeniu, ślady przejazdów dla obu kierunków jazdy w śladzie 1 i we wszystkich następnych muszą mieć takie samo pokrycie.

A. 10 cm

B. 20 cm

C. 40 cm

D. 5 cm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa wartość przesunięcia to 10 cm, bo maszyna o szerokości roboczej 5 m po dwóch przejazdach powinna zostawić pas 10,00 m. Z pomiaru wychodzi 9,80 m, czyli faktyczna odległość między środkami przejazdów jest o 0,20 m mniejsza od teoretycznej. Ten błąd 20 cm powstaje w wyniku uciągu bocznego narzędzia – agregat jest stale ściągany w jedną stronę względem linii prowadzenia GNSS. Zgodnie z instrukcją: mierzymy różnicę między śladami jazdy w obu kierunkach, a następnie wynik dzielimy przez 2 i tę wartość wpisujemy w terminalu jako offset narzędzia. 0,20 m : 2 = 0,10 m, czyli 10 cm. W praktyce takie ustawienie offsetu w terminalu (ISOBUS lub firmowym, np. Claas, John Deere, Trimble) powoduje, że autopilot automatycznie koryguje tor jazdy tak, aby środek maszyny wirtualnie „przesunąć” względem linii prowadzenia. Dzięki temu kolejne przejazdy mają równomierne pokrycie, nie ma pasów nieobrobionych ani podwójnie opracowanych. To jest standardowa procedura kalibracji przy pracy z nawigacją równoległą – zawsze najpierw ustawiamy poprawną szerokość roboczą, pokrycie na 0, wykonujemy przejazd tam i z powrotem, mierzymy różnicę, dzielimy przez dwa i wpisujemy w parametry przesunięcia narzędzia. Moim zdaniem warto tę procedurę powtarzać przy zmianie gleby, opon lub maszyny, bo uciąg boczny potrafi się mocno zmieniać.

Pytanie 38

Laserowy czujnik przedstawiony na ilustracji stosuje się do

A. synchronizacji prędkości i kierunku jazdy kombajnu oraz ciągnika z przyczepą podczas wyładunku ziarna.

B. prowadzenia ciągników i sieczkarni polowych wzdłuż rzędów.

C. automatycznego kierowania kombajnem wzdłuż łanu zboża.

D. zdalnej diagnostyki kombajnów i sieczkarni.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Laserowy czujnik pokazany na ilustracji to typowy element systemu automatycznego prowadzenia kombajnu wzdłuż łanu zboża. Urządzenie emituje wiązkę laserową i/lub światło podczerwone, a następnie analizuje odbite sygnały, dzięki czemu rozpoznaje krawędź łanu i wolną przestrzeń po skoszonej stronie. Na tej podstawie sterownik automatycznego prowadzenia precyzyjnie koryguje kąt skrętu kół lub położenie osi skrętnej hedera. W praktyce operator ustawia tylko żądaną pozycję hedera względem łanu, a system sam utrzymuje stałe, powtarzalne prowadzenie, nawet przy słabej widoczności kurzu czy w lekkim zmierzchu. Moim zdaniem to jedno z tych rozwiązań, które realnie odciąża operatora – mniej nerwowego korygowania kierownicą, a większa koncentracja na ustawieniach młocarni i straty ziarna. W nowoczesnych kombajnach taki czujnik często współpracuje z systemami automatycznego kierowania opartymi na GNSS, ale pełni inną funkcję: GNSS pilnuje przejazdów równoległych, a laser utrzymuje dokładną pozycję przy samym łanie, co jest szczególnie ważne przy nierównym łanie, wyległym zbożu albo na uwrociach. Dobrą praktyką jest regularne czyszczenie szybki ochronnej czujnika i kontrola jego ustawienia, bo kurz, błoto czy przekręcona głowica potrafią mocno pogorszyć dokładność prowadzenia.

Pytanie 39

Na rysunku przedstawiono

A. punkty pobierania próbek glebowych.

B. ślady przejazdów kombajnu.

C. monitoring zużycia paliwa.

D. wyznaczanie ścieżek przejazdowych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Na tym rysunku widoczna jest typowa mapa telematyczna z ciągnika lub kombajnu, gdzie każdy kolorowy kwadrat reprezentuje fragment przejazdu maszyny wraz z informacją z czujnika paliwa. System rejestruje pozycję GPS, prędkość, obciążenie silnika i chwilowe zużycie paliwa, a następnie nanosi to na podkład mapowy. Dzięki temu można analizować, w których częściach pola maszyna spala więcej litrów na hektar albo na godzinę, a gdzie pracuje oszczędniej. Po kolorach (np. zielony – mniejsze spalanie, czerwony – większe) operator lub doradca techniczny od razu widzi miejsca problematyczne: zbyt duże opory gleby, niekorzystny kierunek przejazdu, zbyt duża prędkość robocza albo niewłaściwie dobrane narzędzie. W praktyce takie monitorowanie zużycia paliwa jest dziś standardem w nowoczesnych gospodarstwach precyzyjnych – pomaga dobrać optymalną głębokość uprawy, prędkość, bieg, a nawet szerokość roboczą. Z mojego doświadczenia, analiza takich map często pokazuje, że drobna korekta organizacji pracy (np. inny układ ścieżek czy ograniczenie pustych przejazdów) potrafi obniżyć spalanie o kilka litrów na hektar. To realna kasa i jednocześnie element dobrej praktyki rolniczej, bo mniejsze spalanie to mniej emisji CO₂ i lepsza efektywność całego parku maszynowego.

Pytanie 40

Na której ilustracji przedstawione jest gniazdo diagnostyczne OBDII?

A. Ilustracja 1

B. Ilustracja 4

C. Ilustracja 3

D. Ilustracja 2

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wskazane gniazdo diagnostyczne OBDII to ilustracja 1. Właśnie tak wygląda standardowe 16‑pinowe złącze OBD2 (DLC – Data Link Connector) stosowane w pojazdach zgodnych z normami EOBD/OBDII. Charakterystyczny jest jego spłaszczony, trapezowy kształt oraz dwa rzędy po 8 pinów, ponumerowanych od 1 do 16. Złącze to służy do komunikacji z elektronicznymi systemami pojazdu: sterownikiem silnika, skrzyni biegów, układem ABS, często też z modułami komfortu. Przez OBDII odczytujesz kody usterek (DTC), parametry bieżące (obroty, temperatury, ciśnienia, korekty wtrysku) i wykonujesz niektóre procedury serwisowe. Moim zdaniem każdy, kto poważnie myśli o pracy z maszynami rolniczymi, powinien złącze OBDII rozpoznawać z marszu – to podstawowe narzędzie diagnostyki w nowoczesnych ciągnikach i samochodach serwisowych. Dobre praktyki mówią, żeby do tego gniazda podpinać wyłącznie sprawdzone testery diagnostyczne, używać odpowiednich interfejsów (np. CAN, K‑line) i zawsze kontrolować zasilanie na pinach 4/5 (masa) i 16 (plus z akumulatora), zanim zaczniemy bardziej zaawansowaną diagnostykę. W praktyce warsztatowej przez OBDII sprawdza się np. przyczyny zapalenia kontrolki „check engine”, zużycie filtra DPF, działanie sond lambda, a w maszynach rolniczych – parametry pracy silnika pod obciążeniem podczas orki czy transportu. To złącze jest też podstawą do tworzenia raportów serwisowych i historii napraw, co bardzo ułatwia późniejszą eksploatację i ocenę stanu technicznego sprzętu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej