Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.09 - Organizacja i nadzorowanie procesów produkcji maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 27 grudnia 2025 17:27
Data zakończenia: 27 grudnia 2025 17:33

Egzamin zdany!

Wynik: 29/40 punktów (72,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Aby zredukować twardość i poprawić możliwości skrawania odkuwek, należy je poddać

A. odpuszczaniu średniemu

B. wyżarzaniu zmiękczającemu

C. wyżarzaniu odprężającemu

D. hartowaniu powierzchniowemu

Odpowiedzi takie jak hartowanie powierzchniowe, odpuszczanie średnie czy wyżarzanie odprężające są związane z różnymi celami obróbczo-termicznymi, które nie są zgodne z celem zmiękczenia materiału. Hartowanie powierzchniowe, na przykład, polega na zwiększeniu twardości jedynie zewnętrznej warstwy materiału, co czyni go bardziej odpornym na zużycie, ale nie poprawia skrawalności ani nie zmniejsza twardości w całej objętości. Jest to proces, który nadaje materiałom wysoką twardość, ale wprowadza także naprężenia, co może prowadzić do kruchości i problemów w dalszej obróbce. Odpuszczanie średnie z kolei ma na celu uwalnianie naprężeń po hartowaniu, ale nie zmienia znacząco twardości materiału, a jego głównym zadaniem jest redukcja kruchości, co nie jest odpowiednim rozwiązaniem dla zwiększenia skrawalności. Wyżarzanie odprężające również nie działa na zasadzie zmiękczania materiału, lecz koncentruje się głównie na redukcji naprężeń wewnętrznych po wcześniejszych procesach obróbczych. Dlatego stosowanie tych alternatyw w sytuacji, gdy celem jest poprawa skrawalności, jest błędne i nieefektywne, co może prowadzić do nieprawidłowości w procesach produkcyjnych oraz obniżenia jakości wytwarzanych komponentów.

Pytanie 2

Oznaczenie umieszczone na rysunku dotyczy pomiaru twardości metodą

A. Brinella.

B. Vickersa.

C. Poldi.

D. Rockwella.

Odpowiedź "Rockwella" jest prawidłowa, ponieważ oznaczenie "HRC" rzeczywiście odnosi się do skali twardości Rockwella, która jest szeroko stosowana w przemyśle do pomiaru twardości materiałów metalowych. Metoda ta wykorzystuje stożek diamentowy jako penetratora, co pozwala na uzyskanie dokładnych i powtarzalnych wyników w pomiarze twardości. Twardość mierzona w skali Rockwella C (HRC) jest szczególnie istotna w przypadku twardych materiałów, takich jak stal utwardzana, które są często wykorzystywane w narzędziach oraz komponentach mechanicznych. Dzięki prostocie i szybkości przeprowadzania testu, metoda ta znalazła zastosowanie w wielu dziedzinach, od produkcji narzędzi po kontrole jakości w przemyśle motoryzacyjnym. Warto również dodać, że pomiary twardości Rockwella są zgodne z normami ASTM E18 oraz ISO 6508, co czyni je wiarygodnym i uznawanym podejściem w branży.

Pytanie 3

Jakie zastosowanie ma defektoskopia?

A. identyfikacji wad powierzchniowych i wewnętrznych elementów

B. wykonywania pomiarów wytrzymałości elementów maszyn

C. uzdrawiania mikrouszkodzeń elementów maszyn

D. ustalania składu chemicznego metali oraz ich stopów

Defektoskopia to kluczowa metoda stosowana w diagnostyce i kontroli jakości materiałów oraz części maszyn, która pozwala na wykrywanie wad powierzchniowych i wewnętrznych. W praktyce, techniki defektoskopowe, takie jak ultradźwiękowe, radiograficzne, czy magnetyczne, są wykorzystywane do identyfikacji pęknięć, porów, wtrąceń oraz innych defektów, które mogą wpływać na właściwości mechaniczne i funkcjonalność elementów. Przykładem zastosowania defektoskopii jest kontrola spoin w konstrukcjach spawanych, gdzie wykrycie nawet najmniejszych wad może zapobiec katastrofom. Zgodnie z normą ISO 9712, defektoskopia jest niezbędnym krokiem w procesie zapewnienia bezpieczeństwa i niezawodności produktów, szczególnie w branżach takich jak lotnictwo, motoryzacja czy energetyka. Umożliwia także oszczędność czasu i kosztów, ponieważ wcześniejsze wykrycie wad pozwala na ich eliminację przed wprowadzeniem produktów na rynek.

Pytanie 4

Aby ustalić bicia w osi lub w promieniu, należy wykorzystać

A. czujnik zegarowy

B. passametr (transametr)

C. suwmiarkę uniwersalną

D. liniał krawędziowy

Czujnik zegarowy, znany również jako wskaźnik zegarowy, jest narzędziem pomiarowym służącym do precyzyjnego określania bicia osiowego lub promieniowego w maszynach i komponentach mechanicznych. Działa na zasadzie wskazywania różnicy wysokości lub przemieszczenia związanego z ruchem obrabianego elementu w stosunku do stałego punktu odniesienia. Dzięki swojej wysokiej dokładności, czujnik zegarowy jest szeroko stosowany w przemyśle inżynierskim, w tym w obróbce skrawaniem, montażu maszyn oraz w kontroli jakości. Przykładowo, w przypadku regulacji osi w maszynach CNC, czujnik zegarowy umożliwia precyzyjne wyznaczenie ewentualnych odchyleń, co jest kluczowe dla zachowania wysokiej jakości produkcji i minimalizacji błędów. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie stosowania dokładnych narzędzi pomiarowych, co czyni czujnik zegarowy niezbędnym w nowoczesnych procesach technologicznych.

Pytanie 5

Które elementy montażowe powinny być określane zgodnie z zasadą selekcji?

A. Wprowadzanych elementów wyrównawczych

B. Wykonanych z dużymi tolerancjami wymiarowymi

C. Wykonanych z małymi tolerancjami wymiarowymi

D. Podzielonych na grupy według faktycznych wymiarów

Pojęcie selekcji w montażu odnosi się do grupowania elementów na podstawie ich rzeczywistych wymiarów, co jest podstawowym założeniem w procesach inżynieryjnych. Odpowiedzi sugerujące, że montaż części wykonanych z dużymi tolerancjami, małymi tolerancjami czy wprowadzanych elementów wyrównawczych powinny być określane w kontekście zasady selekcji, są nieprawidłowe. W rzeczywistości, tolerancje wymiarowe mają kluczowe znaczenie dla precyzji montażu, jednak nie są one wystarczającym kryterium do grupowania części. Tolerancje dużych wymiarów mogą prowadzić do problemów z dopasowaniem, a ich obecność nie oznacza automatycznie, że można je łatwo zamontować. Z kolei części wykonane z małymi tolerancjami, choć mogą wydawać się odpowiednie do montażu, również nie powinny być jedynym kryterium selekcji; nieprawidłowe ich użycie może prowadzić do nadmiernych naprężeń w komponentach. Elementy wyrównawcze są stosowane w celu poprawy stabilności lub wyrównania, ale ich zastosowanie nie może zastąpić konieczności stosowania zasady selekcji opartej na rzeczywistych wymiarach. W efekcie, brak zrozumienia roli rzeczywistych wymiarów w procesie montażu może prowadzić do poważnych błędów konstrukcyjnych i obniżenia jakości produktów końcowych.

Pytanie 6

Jednym z możliwych czynników znacznego wzrostu nierówności powierzchni elementu skrawanego w miarę zwiększania głębokości obróbki jest

A. niska sztywność trzonka narzędzia

B. zbyt wysoka temperatura ostrza

C. zmiana kąta nachylenia narzędzia skrawającego

D. niewielka sztywność podstawy tokarki

Mała sztywność trzonka noża jest kluczowym czynnikiem wpływającym na jakość skrawania i wyniki obróbcze. Gdy trzonek noża jest niewystarczająco sztywny, podczas skrawania może dochodzić do niepożądanych drgań, co prowadzi do zwiększenia nierówności powierzchni toczonego elementu. Przykładowo, w przypadku obróbki stali, zastosowanie narzędzi o dużej sztywności, takich jak węgliki spiekane, pozwala na uzyskanie lepszej jakości powierzchni oraz zwiększa żywotność narzędzia. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy polega na doborze narzędzi skrawających, które charakteryzują się odpowiednią sztywnością, co jest zgodne z obecnymi standardami w branży obróbczej. Warto również pamiętać o odpowiedniej konfiguracji maszyny, aby zminimalizować drgania oraz zapewnić stabilność procesu skrawania, co jest zgodne z zaleceniami ISO dotyczących obróbki skrawaniem.

Pytanie 7

Jaką wartość ma norma czasu N_t dla zadania roboczego, jeżeli czas przygotowania i zakończenia obróbki 50 elementów wynosi 25 minut, a czas wykonania jednej jednostki to 2 minuty?

A. 77 minut

B. 125 minut

C. 250 minut

D. 75 minut

Obliczanie normy czasu N<sub>t</sub> wymaga precyzyjnego podejścia do analizy czasu produkcji. Osoby, które wskazały inne odpowiedzi, mogą nie uwzględniać wszystkich aspektów wymaganych do prawidłowego obliczenia. Na przykład, odpowiedzi sugerujące 75 minut, 77 minut lub 250 minut błędnie przetwarzają dane dotyczące czasów. Dla 50 elementów, przy czasie jednostkowym 2 minut, całkowity czas obróbki wynosi 100 minut, co jest kluczową wartością do dalszych obliczeń. Jeśli ktoś obliczył 75 minut, mógł pominąć czas przygotowawczo-zakończeniowy, co jest kluczowym etapem w każdym procesie produkcyjnym. Z kolei odpowiedź 250 minut może wynikać z błędnego założenia, że czas obróbki jest sumowany w inny sposób lub nieprawidłowego przeliczenia elementów. Ustalenie norm czasu jest istotne w kontekście ergonomii pracy i redukcji marnotrawstwa, które są fundamentalnymi zasadami w nowoczesnym zarządzaniu produkcją. W idealnym przypadku każdy operator powinien znać czasy stoperowe dla swoich zadań, aby skutecznie monitorować wydajność i dostosowywać procesy do wymagań produkcyjnych.

Pytanie 8

Czas toczenia jednego wałka na tokarce wynosi 45 minut, a stawka za pracę tokarza to 40 zł za godzinę. Koszt materiału na wałek to 15 zł. Jaki jest całkowity koszt bezpośredni produkcji wałka?

A. 45 zł

B. 75 zł

C. 30 zł

D. 60 zł

Bezpośredni koszt wykonania wałka można obliczyć, sumując koszt pracy tokarza oraz koszt materiału. Toczenie jednego wałka trwa 45 minut, co przekłada się na 0,75 godziny. Przy stawce 40 zł za godzinę koszt pracy wyniesie 0,75 godz. * 40 zł/godz. = 30 zł. Koszt materiału wałka wynosi 15 zł. Zatem całkowity bezpośredni koszt wykonania wałka to 30 zł (praca) + 15 zł (materiał) = 45 zł. W praktyce, dokładne obliczenie kosztów jest kluczowe dla prawidłowego zarządzania finansami firmy produkcyjnej. Mistrzowie w branży stosują takie obliczenia, aby zapewnić konkurencyjność oraz właściwe planowanie budżetu. Zrozumienie tych parametrów wpływa na decyzje dotyczące wyceny usług oraz strategii sprzedażowych, co jest niezbędne dla osiągnięcia zysków w dłuższej perspektywie.

Pytanie 9

Jak nazywa się proces obróbki cieplnej zębów kół zębatych?

A. azotowanie

B. hartowanie

C. cyjanowanie

D. nawęglanie

Hartowanie jest procesem obróbki cieplnej, który ma na celu zwiększenie twardości i wytrzymałości materiałów stalowych, w tym zębów kół zębatych. W trakcie hartowania stal podgrzewana jest do wysokiej temperatury, a następnie szybko schładzana, najczęściej w wodzie lub oleju. Ta technika powoduje zmianę struktury wewnętrznej stali, przekształcając austenit w martenzyt, co znacząco zwiększa twardość. W kontekście kół zębatych, hartowanie jest kluczowe, ponieważ zęby tych elementów przenoszą duże obciążenia i muszą wykazywać odporność na zużycie. Standardy, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie obróbki cieplnej w procesie produkcji komponentów mechanicznych. W praktyce, techniki hartowania mogą być stosowane w różnych branżach, w tym w motoryzacji i maszynach przemysłowych, gdzie niezawodność i długowieczność komponentów są kluczowe. Dobry przykład zastosowania to hartowanie zębów kół zębatych w skrzyniach biegów, co zapewnia odpowiednią twardość i odporność na ścieranie.

Pytanie 10

Ostatnią operacją w procesie produkcji czopa wału, przy wartości parametru chropowatości powierzchni Ra = 0,16 μm, jest

A. toczenie zgrubne

B. szlifowanie

C. frezowanie obwiedniowe

D. honowanie

Szlifowanie jest operacją, która pozwala osiągnąć bardzo niskie wartości chropowatości powierzchni, co czyni ją idealnym wyborem do wytwarzania elementów o precyzyjnych wymaganiach, takich jak czopy wałów. Przy chropowatości Ra = 0,16 μm, szlifowanie zapewnia gładkość powierzchni, która jest kluczowa dla zmniejszenia tarcia i zwiększenia żywotności elementów w ruchu obrotowym. W praktyce, szlifowanie jest stosowane w produkcji części silników, łożysk oraz w wielu zastosowaniach przemysłowych, gdzie precyzyjne tolerancje i jakość powierzchni są niezbędne. Dobre praktyki w obróbce mechanicznej zalecają stosowanie szlifowania na końcowych etapach produkcji, aby uzyskać pożądane właściwości mechaniczne i estetyczne. W przemyśle, narzędzia szlifierskie są dobierane w zależności od rodzaju materiału, co pozwala na optymalizację procesu oraz wydłużenie żywotności narzędzi. Z tego powodu szlifowanie jest uznawane za kluczową operację w obróbce metali i innych materiałów dla osiągnięcia wysokiej jakości powierzchni.

Pytanie 11

Powierzchnie elementów eksploatacyjnych narażonych na ścieranie powinny być poddane

A. platerowaniu

B. odpuszczaniu

C. starzeniu

D. nawęglaniu

Nawęglanie to proces obróbki cieplnej, który polega na wzbogaceniu powierzchni stali w węgiel, co znacząco zwiększa jej twardość oraz odporność na ścieranie. Dzięki temu, elementy narażone na intensywne zużycie, takie jak zębatki, narzędzia skrawające czy elementy maszyn, mogą funkcjonować dłużej i skuteczniej. Proces nawęglania odbywa się w temperaturze od 850 do 1000 °C, a następnie następuje hartowanie, co zapewnia odpowiednią mikrostrukturę materiału. Przykładem zastosowania nawęglania jest przemysł motoryzacyjny, gdzie wały korbowe oraz koła zębate są często nawęglane. Standardy branżowe, takie jak ISO 683-17, określają wymagania dla stali nawęglanej, co podkreśla znaczenie tego procesu w produkcji wyrobów o wysokiej trwałości i efektywności.

Pytanie 12

Do kosztów materiałowych nie wlicza się

A. zużytych narzędzi

B. zużytego materiału

C. obsługi obrabiarki

D. pracy obrabiarki

Obsługa obrabiarki nie jest zaliczana do kosztów materiałowych, gdyż nie dotyczy bezpośredniego zużycia surowców wykorzystywanych w procesie produkcji. Koszty materiałowe obejmują wszystkie wydatki związane z nabyciem i przetworzeniem surowców, takich jak zużyty materiał oraz zużyte narzędzia. Przykładem może być produkcja elementów metalowych, gdzie do kosztów materiałowych zaliczamy stal, wykorzystywaną do wytwarzania detali. Koszty związane z obsługą obrabiarki, takie jak wynagrodzenia operatorów czy koszty energii, są klasyfikowane jako koszty ogólne produkcji. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, kluczowe jest precyzyjne rozdzielenie kosztów, by móc efektywnie analizować rentowność produkcji. Umożliwia to również lepsze zarządzanie budżetem oraz optymalizację procesów produkcyjnych.

Pytanie 13

Określ koszt naprawy podzespołu, w trakcie której wymieniono: 8 sztuk śrub mocujących, dwa łożyska toczne oraz 2 uszczelki w czasie 3,5 godziny.

Rodzaj elementu	Cena jednostkowa zł
Śruba mocująca	2,50
Kołek ustalający	1,20
Łożysko toczne	35,00
Łożysko ślizgowe	40,00
Uszczelka	4,50
Koszt 1 roboczogodziny	72,00

A. 361,00 zł

B. 294,00 zł

C. 304,00 zł

D. 351,00 zł

Odpowiedź 351,00 zł jest poprawna, ponieważ dokładnie odzwierciedla całkowity koszt naprawy. Aby ustalić ten koszt, należy zsumować wydatki na wszystkie wymienione części oraz robociznę. Koszt 8 śrub mocujących, dwóch łożysk tocznych i dwóch uszczelek powinien być dokładnie określony, a następnie dodany do kosztu pracy, który w tym przypadku wynosi za 3,5 godziny. W branży mechanicznej, przy obliczaniu kosztów naprawy, istotne jest uwzględnienie zarówno kosztów materiałów, jak i robocizny, co powinno odbywać się zgodnie z obowiązującymi standardami wyceny usług. Przykładowo, w warsztatach samochodowych często stosuje się stawki godzinowe, które uwzględniają doświadczenie mechanika oraz złożoność naprawy. Wiedza o tym, jak dokładnie policzyć koszty, jest niezwykle ważna dla efektywnego zarządzania finansami w każdej firmie zajmującej się serwisem i naprawami.

Pytanie 14

Na podstawie danych w tabeli wybierz wyroby wykonane w produkcji jednostkowej.

Rodzaj produkcji	Roczny program produkcyjny
Rodzaj produkcji	Wyroby A	Wyroby B	Wyroby C
Jednostkowa	do 5	do 10	do 100
Małoseryjna	5÷100	10÷200	100÷500
Seryjna	100÷300	200÷500	500÷5000
Wielkoseryjna	300÷1000	500÷5000	5000÷50000
Masowa	ponad 1000	ponad 5000	ponad 50000
Wyroby A – elementy ciężkie o dużych wymiarach znacznej pracochłonności i ciężarze ponad 300 N
Wyroby B – elementy o średnich wymiarach i pracochłonności oraz ciężarze od 80 do 300 N
Wyroby C – elementy małe, lekkie o niewielkiej pracochłonności i ciężarze do 80 N

A. 15 szt. tarcz o masie 5 kg

B. 20 szt. wałków o masie 10 kg

C. 17 szt. tulei o masie 50 kg

D. 12 szt. śrub o masie 12 kg

Wybrane inne odpowiedzi nie są trafne, bo pokazują, że nie do końca rozumiesz, co to znaczy produkcja jednostkowa. Ten typ produkcji to robienie niewielkiej liczby wyrobów, co przekłada się na ich dużą indywidualizację. Odpowiedzi mówiące o większych ilościach produktów, jak śruby czy tuleje, nie mieszczą się w tej definicji. Te rzeczy zazwyczaj robi się w większych seriach, co jest standardem w branży. Często ludzie zapominają spojrzeć na specyfikę produkcji, co prowadzi do pomyłek. W produkcji masowej operacje standardowe trzeba optymalizować, więc często produkuje się setki lub tysiące sztuk. Dlatego warto zrozumieć różnicę między produkcją jednostkową a masową, bo to ma duży wpływ na zarządzanie zapasami i dostosowanie oferty do klientów. Przydałoby się więcej wiedzy na ten temat, żeby nie popełniać takich błędów w przyszłości.

Pytanie 15

Po uruchomieniu frezarki CNC nastąpiło zadziałanie wyłącznika różnicowoprądowego. Sytuacja ta powtórzyła się po przestawieniu maszyny do innego gniazda zasilającego. W pierwszej kolejności powinno się

A. odłączyć maszynę od zasilania

B. zaopatrzyć maszynę w podest izolacyjny wykonany z drewna

C. rozłączyć przewód ochronny PE z maszyną

D. poinformować dyżurnego elektryka

Odłączenie maszyny z sieci w sytuacji, gdy zadziałał wyłącznik różnicowoprądowy, jest kluczowym krokiem w zapewnieniu bezpieczeństwa. Wyłącznik różnicowoprądowy wykrywa różnicę w prądzie między przewodem zasilającym a przewodem neutralnym, co oznacza, że może występować wyciek prądu, który może być niebezpieczny dla użytkownika. W pierwszej kolejności należy zawsze wyłączyć zasilanie, aby uniknąć ryzyka porażenia prądem, uszkodzenia sprzętu czy pożaru. Praktyka ta jest zgodna z normami bezpieczeństwa pracy i standardami BHP, które zalecają natychmiastowe odłączenie urządzenia w przypadku wystąpienia nieprawidłowości. Po odłączeniu maszyny, konieczne jest przeprowadzenie szczegółowej analizy źródła problemu, co może obejmować sprawdzenie izolacji przewodów, stanu wtyczek oraz podzespołów maszyny. Ważne jest także, aby nie podejmować prób naprawy bez odpowiednich kwalifikacji oraz niezwłocznie powiadomić odpowiedzialną osobę, co powinno odbywać się zgodnie z procedurami panującymi w danym zakładzie.

Pytanie 16

Panewki łożyska ślizgowego, w którym smarowanie jest znacząco utrudnione, powinny zostać wykonane

A. ze stopu aluminium (silumin)

B. z żeliwa szarego perlitycznego

C. ze spiekanych proszków metali

D. ze stopu cynowego (babbit)

Wybór panewki ze stopu aluminium (silumin) nie jest odpowiedni w sytuacji, gdy smarowanie jest bardzo utrudnione. Aluminium, mimo że jest lekkim i często stosowanym materiałem w przemyśle, ma stosunkowo niską odporność na zużycie, co może prowadzić do szybkiego uszkodzenia łożyska w warunkach zwiększonego tarcia. Dzieje się tak, ponieważ aluminium charakteryzuje się niską twardością, co w połączeniu z niewystarczającym smarowaniem prowadzi do intensywnego zużycia powierzchni. Żeliwo szare perlityczne, z kolei, jest materiałem o dobrej odporności na ściskanie, ale jego kruchość oraz niska odporność na ścieranie sprawiają, że również nie jest najlepszym wyborem do łożysk w trudnych warunkach smarowania. Z kolei stopy cynowe (babbit) są stosowane w łożyskach smarowanych, a ich zastosowanie w sytuacjach o ograniczonym smarowaniu może spowodować, że nie będą w stanie sprostać wymaganiom eksploatacyjnym. Wybierając materiały, należy kierować się ich charakterystyką tribologiczną oraz możliwościami radzenia sobie z warunkami obciążeniowymi, co wymaga analizy zarówno właściwości mechanicznych, jak i zdolności do współpracy z systemami smarowania. W praktyce, zastosowanie niewłaściwego materiału może prowadzić do awarii łożyska, co wiąże się z kosztami napraw i przestojów w pracy maszyn.

Pytanie 17

Końcowym procesem obróbki wewnętrznych powierzchni tulei cylindrów sprężarek tłokowych jest

A. honowanie

B. polerowanie

C. wytaczanie poziome

D. toczenie precyzyjne

Honowanie to naprawdę fajny proces, który służy do poprawy wykończenia i precyzji wewnętrznych powierzchni tulei cylindrów sprężarek tłokowych. Dzięki niemu mamy świetną jakość powierzchni, co jest ważne dla ich działania. W skrócie, honowanie wykorzystuje narzędzia ścierne poruszające się w specyficzny sposób, co pozwala na wygładzenie mikroskopijnych nierówności i zarysowań. Dzięki temu nie tylko uzyskujemy gładką powierzchnię, ale także odpowiednią chropowatość, co pomaga w smarowaniu i zmniejsza tarcie w ruchomych częściach sprężarki. W praktyce, gdy potrzebujesz precyzyjnych wymiarów i dobrego wykończenia, honowanie jest jak najbardziej na miejscu. I pamiętaj, że cały ten proces musi być zgodny z normami ISO, które mówią, jakie wymagania powinny spełniać obróbki w przemyśle motoryzacyjnym i nie tylko. A żeby efekty były jak najlepsze, warto zwracać uwagę na parametry obróbcze, takie jak prędkość i czas. To takie małe szczegóły, ale mają wielkie znaczenie.

Pytanie 18

Na podstawie danych w tabeli wybierz rodzaj obróbki w celu uzyskania minimalnej chropowatości Rz = 1,6.

Ra	Rz	Rodzaj obróbki
1,25	6,3	Szlifowanie zgrubne
0,63	3,2	Szlifowanie dokładne
0,32	1,6	Szlifowanie wykończeniowe
0,16	0,8	Docieranie

A. Docieranie.

B. Szlifowanie zgrubne.

C. Szlifowanie wykończeniowe.

D. Szlifowanie dokładne.

Szlifowanie wykończeniowe to proces, który ma na celu osiągnięcie wysokiej dokładności wymiarowej oraz minimalnej chropowatości powierzchni, co czyni go idealnym w kontekście realizacji wymaganej chropowatości Rz = 1,6. Zgodnie z normami branżowymi, szlifowanie wykończeniowe jest stosowane w sytuacjach, gdzie istotne jest nie tylko uzyskanie odpowiednich parametrów geometrii, ale także zapewnienie doskonałej jakości powierzchni, co wpływa na dalsze procesy produkcyjne, takie jak montaż czy obróbka cieplna. Przykładem zastosowania szlifowania wykończeniowego mogą być elementy maszyn precyzyjnych, które wymagają gładkich powierzchni, aby zminimalizować tarcie oraz zużycie. W praktyce, technika ta jest wykorzystywana do obróbki detali, takich jak wały, łożyska czy elementy form wtryskowych. Dzięki szlifowaniu wykończeniowemu możliwe jest uzyskanie nie tylko wymaganego poziomu chropowatości, ale również podniesienie estetyki i funkcjonalności produktu końcowego.

Pytanie 19

Dokumentacja związana z montażem nie obejmuje

A. wizualnego rysunku instalacji

B. rysunku zestawieniowego zespołu

C. karty technologicznej montażu

D. karty instrukcyjnej obróbki

Karta instrukcyjna obróbki nie jest częścią dokumentacji montażowej, ponieważ jej głównym celem jest dostarczenie szczegółowych informacji na temat procesów obróbczych, takich jak toczenie, frezowanie czy szlifowanie. W kontekście montażu, dokumentacja powinna być skoncentrowana na zasadach łączenia poszczególnych elementów, dostosowywania ich do siebie oraz odpowiednich technikach montażowych. Z tego powodu karta instrukcyjna obróbki, mimo że ważna w procesie produkcyjnym, nie ma bezpośredniego zastosowania w montażu. Przykładem dokumentacji montażowej mogą być rysunki montażowe, które pokazują jak prawidłowo złożyć elementy w gotowy produkt, oraz rysunki zestawieniowe, które ilustrują wszystkie części składające się na zespół. Dobre praktyki branżowe sugerują, że każda dokumentacja powinna być dostosowana do konkretnego etapu produkcji, co pozwala na uniknięcie nieporozumień i błędów w procesie. W praktyce, osoby zajmujące się montażem powinny posługiwać się odpowiednimi dokumentami, które ułatwią im realizację zadań, co przyczynia się do efektywności i jakości finalnych produktów.

Pytanie 20

Przed zastosowaniem metody skurczowej do montażu łożysk tocznych na wale, co należy wykonać?

A. podgrzać łożysko oraz schłodzić wał

B. schłodzić łożysko oraz podgrzać wał

C. podgrzać wał oraz łożysko

D. schłodzić wał oraz łożysko

Podgrzewanie łożyska i chłodzenie wału przed montażem to naprawdę ważna sprawa. Dzięki temu wszystko lepiej pasuje i unikasz poważnych problemów później. Kiedy podgrzewasz łożysko, ono się rozszerza, co ułatwia wsunięcie go na wał. A kiedy schłodzisz wał, to z kolei powoduje jego skurczenie, co też pomaga w montażu. W branży mechanicznej taka metoda to norma, bo pozwala zrobić to wszystko bez ryzyka uszkodzenia łożysk. Dobrze jest trzymać się norm, jak ISO 11364, bo to zapewnia trwałość i bezproblemową pracę maszyn. Można podgrzewać łożyska w piecu albo używać podgrzewaczy indukcyjnych – to daje równomierną temperaturę. Pamiętaj tylko, żeby nie przegrzać, bo to może zniszczyć materiał. Takie podejście zapewnia lepsze warunki do pracy i mniej awarii.

Pytanie 21

Jakie narzędzie służy do pomiaru luzów pomiędzy łożem tokarki a suportem?

A. szczelinomierz

B. wysokościomierz mikrometryczny

C. suwmiarka uniwersalna

D. liniał krawędziowy

Szczelinomierz to naprawdę przydatne narzędzie, szczególnie gdy mówimy o pomiarach luzów w maszynach, jak tokarki. Z jego pomocą można łatwo i dokładnie zmierzyć, jakie są luz między łożem a suportem. W praktyce, używa się go do sprawdzania, czy wszystko dobrze pasuje, co jest super ważne, żeby maszyna działała jak należy. Na przykład, jeśli z luzem jest coś nie tak, to może to prowadzić do błędów podczas obróbki, a efektem tego będą kiepsko wykonane części. Korzystając ze szczelinomierza, można szybko znaleźć problemy lub stwierdzić, że trzeba coś wyregulować, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w inżynierii. Co więcej, regularne pomiary są częścią systemów jakości, np. ISO 9001, które przypominają, jak ważne są precyzyjne pomiary, aby wszystko działało sprawnie.

Pytanie 22

Aby uzyskać twardą powierzchnię odporną na zużycie, przy jednoczesnym zachowaniu plastycznego rdzenia, który nie pęka pod wpływem zmiennych obciążeń, elementy maszyn należy poddać

A. wyżarzaniu odprężającemu

B. hartowaniu na wskroś

C. wyżarzaniu zupełnemu

D. hartowaniu powierzchniowemu

Wyżarzanie odprężające i wyżarzanie zupełne to procesy, które mają zupełnie inne cele niż hartowanie powierzchniowe. Wyżarzanie odprężające jest stosowane w celu eliminacji naprężeń wewnętrznych w materiale, które mogą powstać podczas wcześniejszych operacji obróbczych, takich jak cięcie lub formowanie. Choć pozwala to na poprawę stabilności wymiarowej elementów, nie zwiększa to ich twardości ani odporności na ścieranie, co jest kluczowe w kontekście omawianego pytania. Z kolei wyżarzanie zupełne polega na podgrzewaniu materiału do stanu austenitu i powolnym schładzaniu, co prowadzi do uformowania struktury ferrytowej lub perlitycznej, również nie zapewniając odpowiednich właściwości twardości dla zastosowań wymagających odporności na zużycie. Hartowanie na wskroś, choć zwiększa twardość całego elementu, nie pozwala na uzyskanie pożądanej kombinacji twardej powierzchni i plastycznego rdzenia, co jest kluczowe w przypadku zmiennych obciążeń. Wybierając niewłaściwą metodę obróbczo-termiczną, można doprowadzić do pęknięć lub innych uszkodzeń w materiałach poddawanych dynamicznym obciążeniom. Zrozumienie różnic między tymi metodami jest niezbędne dla inżynierów i techników, aby dobierać odpowiednie procesy obróbcze zgodnie z wymaganiami aplikacji i standardami branżowymi.

Pytanie 23

Na podstawie danych w tabeli, wybierz wyroby wykonane w ramach produkcji seryjnej.

Rodzaj produkcji	Roczny program produkcyjny
Rodzaj produkcji	Wyroby A	Wyroby B	Wyroby C
Jednostkowa	do 5	do 10	do 100
Małoseryjna	5÷100	10÷200	100÷500
Seryjna	100÷300	200÷500	500÷5000
Wielkoseryjna	300÷1000	500÷5000	5000÷50000
Masowa	ponad 1000	ponad 5000	ponad 50000
Wyroby A – elementy ciężkie o dużych wymiarach znacznej pracochłonności i ciężarze ponad 300 N Wyroby B – element o średnich wymiarach i pracochłonności oraz ciężarze od 80 N do 300 N Wyroby C – elementy małe, lekkie o niewielkiej pracochłonności i ciężarze do 80 N

A. 150 szt. tulei o masie 60 kg

B. 400 szt. tarcz o masie 5,0 kg

C. 750 szt. śrub o masie jednostkowej 1 kg

D. 520 szt. wałków o masie 10 kg

Odpowiedź "150 szt. tulei o masie 60 kg" jest poprawna, ponieważ odpowiada definicji produkcji seryjnej, która obejmuje wyroby w ilości od 100 do 300 sztuk. Tuleje, jako elementy ciężkie, są zaliczane do wyrobów A, które często produkowane są w tej właśnie skali. W kontekście produkcji seryjnej, ważne jest, aby zrozumieć, że dąży się do efektywności ekonomicznej oraz optymalizacji procesów, co pozwala na minimalizację kosztów przy zachowaniu jakości. Przykładowo, produkcja seryjna tulei w tej ilości może być zastosowana w różnych branżach, od motoryzacyjnej po przemysł maszynowy, gdzie komponenty te są niezbędne do wytwarzania skomplikowanych urządzeń. Rekomendacje dotyczące produkcji seryjnej podkreślają znaczenie stosowania standaryzacji procesów oraz zachowania wysokiej jakości produktów, co jest kluczowe w przemyśle. Dodatkowo, warto zauważyć, że analiza wykorzystywanych materiałów oraz technologii produkcji ma istotne znaczenie, gdyż wpływa na końcową jakość oraz trwałość wyrobów.

Pytanie 24

Punkt charakteryzujący prawidłowo pracującą pompę jest oznaczony na przedstawionym wykresie numerem.
Dane z pomiarów kontrolnych czterech pomp ujęto na wykresie: wydajność Q, wysokość podnoszenia H.

A. 4

B. 1

C. 2

D. 3

Odpowiedź jest prawidłowa, ponieważ punkt 2 na wykresie rzeczywiście reprezentuje optymalną sprawność pompy. Warto pamiętać, że na wykresach charakterystyki pomp, krzywa η(Q) ilustruje efektywność pompy w zależności od wydajności. Punkty na tej krzywej pokazują, jak zmienia się efektywność pompy w różnych warunkach pracy. Punkt 2, znajdujący się najwyżej na krzywej, wskazuje na największą sprawność pompy, oznaczaną jako ηopt. W praktyce oznacza to, że przy tej wydajności pompa nie tylko efektywnie przepompowuje ciecz, ale także minimalizuje straty energii. Optymalne punkty pracy pomp są niezwykle ważne w inżynierii, gdyż ich znajomość pozwala na projektowanie systemów hydraulicznych o wysokiej efektywności energetycznej, co jest zgodne z aktualnymi standardami ochrony środowiska. Na przykład, w systemach nawadniających znajomość tych punktów pozwala na optymalizację zużycia energii, co ma kluczowe znaczenie w kontekście zrównoważonego rozwoju. Właściwe wykorzystanie pomp w ich optymalnym zakresie pracy może prowadzić do znacznych oszczędności kosztów eksploatacji oraz przedłużenia żywotności urządzeń.

Pytanie 25

Jaką maksymalną siłę ściskającą można nałożyć na betonową próbkę o powierzchni 10 cm2, jeżeli dopuszczalne naprężenia betonu na ściskanie wynoszą 25 MPa?

A. 2,5 kN

B. 2,5 N

C. 25 kN

D. 25 N

Mnożenie naprężenia przez przekrój próbki to kluczowy krok w obliczeniach wytrzymałości materiałów, jednak niepoprawne odpowiedzi wynikają z niewłaściwego zrozumienia jednostek oraz wartości obliczeń. Wartości takie jak 2,5 N i 25 N są zbyt małe, ponieważ nie uwzględniają skali obciążenia, które beton jest w stanie wytrzymać. W przypadku naprężenia 25 MPa, co odpowiada 25 N/mm², oraz przekroju 10 cm², co jest równoważne 100 mm², nie można uzyskać tak niskich wartości siły. Dla właściwego obliczenia, należy pomnożyć 25 N/mm² przez 100 mm², co daje 2500 N lub 2,5 kN. Przy tym, niepoprawne odpowiedzi wskazują na typowy błąd myślowy, w którym użytkownik mógł pomylić jednostki miary lub źle zinterpretować dane. Zrozumienie jednostek miary i konwersji między nimi jest kluczowe w inżynierii materiałowej. W projektowaniu konstrukcji, błędne obliczenia mogą prowadzić do niedoszacowania nośności materiałów, co z kolei stwarza poważne ryzyko dla stabilności i bezpieczeństwa budynków. Dlatego ważne jest, aby dokładnie analizować dane i stosować odpowiednie metody obliczeniowe zgodne z aktualnymi normami budowlanymi.

Pytanie 26

Jeśli 1 kg pręta kosztuje 5 zł, a 1 m pręta waży 1,5 kg, to koszt materiałów potrzebnych na wykonanie wyrobu przedstawionego na rysunku z pręta kwadratowego wyniesie w granicach

A. 61 do 70 zł

B. 45 do 50 zł

C. 71 do 80 zł

D. 51 do 60 zł

Wybór niepoprawnej odpowiedzi może wynikać z kilku nieporozumień związanych z obliczeniami kosztów materiałów. Często zdarza się, że osoby przystępujące do tego typu zadań zapominają uwzględnić wagę pręta przy obliczaniu kosztów, co prowadzi do błędnych wniosków. Na przykład, jeśli osoba zgłosiła odpowiedź w przedziale 51 do 60 zł, mogła obliczyć koszt jedynie na podstawie długości pręta, nie uwzględniając jego wagi. W praktyce, koszt materiałów powinien być określany na podstawie zarówno wagi, jak i ceny jednostkowej. Zrozumienie, że masa pręta wpływa na jego wartość, jest kluczowe; przy 1 m pręta ważącym 1,5 kg, każdy metr pręta kosztuje 7,5 zł, co dla dłuższych odcinków szybko sumuje się do kwot w przedziale 61 do 70 zł. Innym typowym błędem jest pominięcie dodatkowych kosztów, takich jak transport i obróbka, które mogą nieznacznie podnieść całkowity koszt projektu. Właściwe podejście do analizy kosztów wymaga dokładności i uwzględnienia wszystkich zmiennych, co jest zgodne z normami zarządzania projektami i dobrymi praktykami inżynieryjnymi.

Pytanie 27

Jakie materiały mogą być ponownie wykorzystane w procesie wytłaczania?

A. Chemoutwardzalne

B. Fotoutwardzalne

C. Termoplastyczne

D. Termoutwardzalne

Termoplastyczne tworzywa sztuczne, takie jak polietylen, polipropylen czy polistyren, mają zdolność do wielokrotnego przetwarzania w procesie wytłaczania. W przeciwieństwie do innych typów tworzyw, termoplasty mogą być podgrzewane i formowane, a następnie schładzane, co pozwala na ich ponowne użycie w kolejnych cyklach produkcyjnych. Przykładem może być recykling odpadów z produkcji opakowań plastikowych, które są przetwarzane na granulat i ponownie wykorzystane w procesie wytłaczania do produkcji nowych opakowań lub elementów konstrukcyjnych. W kontekście standardów branżowych, recykling termoplastów jest zgodny z normami ISO 14021, które dotyczą oznaczania produktów pod względem ich przyjazności dla środowiska. Właściwe przetwarzanie tych materiałów przyczynia się nie tylko do oszczędności surowców, ale także do redukcji odpadów i ograniczenia negatywnego wpływu na środowisko. Z tego powodu, termoplasty są preferowane w wielu branżach, które dążą do zrównoważonego rozwoju i efektywności surowcowej.

Pytanie 28

Oksydacja polega na wytworzeniu na powierzchni stalowych elementów warstwy ochronnej przed korozją z

A. fosforanów żelaza

B. tlenków żelaza

C. tlenków miedzi

D. siarczków miedzi

Odpowiedzi, które wskazują na siarczki miedzi, tlenki miedzi oraz fosforany żelaza, są nieprawidłowe, ponieważ nie spełniają roli ochronnej w procesie oksydowania stali. Siarczki miedzi nie mają zastosowania w ochronie stali, gdyż są to związki, które mogą zwiększać korozję, zwłaszcza w środowisku wilgotnym, gdzie siarczki mogą prowadzić do reakcji z tlenem oraz wilgocią, co zwiększa tempo degradacji materiału. Tlenki miedzi, chociaż mogą tworzyć naturalne powłoki, nie są skuteczne w ochronie stali przed korozją, ponieważ nie tworzą stabilnej, trwałej warstwy ochronnej, jak to ma miejsce w przypadku tlenków żelaza. Z kolei fosforany żelaza, mimo że wykorzystywane w kontekście ochrony stali, nie są produktami oksydowania, lecz stanowią jedynie jedną z metod pasywacji stali, które nie zapewniają tak silnej ochrony, jak tlenki żelaza. Substancje te mogą tworzyć mniej efektywne powłoki, które nie zabezpieczają stali przed działaniem wody i tlenu w taki sam sposób jak tlenki żelaza. Warto przy tym zauważyć, że dobrym podejściem do ochrony stali jest stosowanie systemów wielowarstwowych, które łączą różne metody ochrony, w tym tlenki żelaza, co jest zgodne z zachowanymi standardami i dobrą praktyką w przemyśle. W ten sposób można uniknąć powszechnych pułapek, które wynikają z błędnych przekonań na temat materiałów ochronnych.

Pytanie 29

Jaki system jest wykorzystywany do optymalizacji pełnego potencjału infrastruktury produkcyjnej?

A. EDM

B. CMM

C. CAM

D. CAD

CAM (Computer-Aided Manufacturing) to system, który maksymalizuje wykorzystanie pełnego zakresu oprzyrządowania produkcyjnego poprzez automatyzację procesów wytwórczych. Dzięki CAM możliwe jest precyzyjne programowanie maszyn CNC, co pozwala na optymalizację cykli produkcyjnych i redukcję czasów przestojów. Przykłady zastosowania CAM obejmują branże takie jak obróbka metali, produkcja komponentów elektronicznych czy przemysł motoryzacyjny, gdzie automatyzacja procesów jest kluczowa dla zwiększenia wydajności. Zastosowanie CAM prowadzi do minimalizacji błędów ludzkich oraz zwiększenia powtarzalności i jakości wytwarzanych produktów. Dodatkowo, zgodność z normami ISO, takimi jak ISO 9001, podkreśla znaczenie systemów CAM w kontekście zarządzania jakością i ciągłego doskonalenia procesów produkcyjnych. Używając CAM, przedsiębiorstwa mogą lepiej dostosować się do zmieniających się potrzeb rynku oraz zwiększyć swoją konkurencyjność poprzez innowacyjne podejście do produkcji przemysłowej.

Pytanie 30

Pomiar twardości powierzchni przedmiotu przedstawionego na rysunku należy wykonać metodą

A. Rockwella.

B. Poldi.

C. Vickersa.

D. Brinella.

Odpowiedź 'Rockwella' jest prawidłowa, ponieważ wskazuje na metodę pomiaru twardości, która jest odpowiednia dla metali o twardości w zakresie stosowanym w przemyśle. Oznaczenie '58 ± 3 HRC' odnosi się do skali Rockwella C, która jest standardem stosowanym do oceny twardości stali i innych materiałów metalowych. W metodzie Rockwella wykorzystuje się wgłębnik w postaci stożka diamentowego lub kulki stalowej, co pozwala na szybkie i efektywne uzyskiwanie wyników. Przykłady zastosowania tej metody obejmują kontrolę jakości w produkcji narzędzi skrawających, elementów maszyn oraz innych komponentów, gdzie twardość ma kluczowe znaczenie dla wytrzymałości i trwałości. Praktyka ta jest powszechnie przyjęta w branżach takich jak automotywka, lotnictwo czy inżynieria mechaniczna, gdzie precyzyjny pomiar twardości jest niezbędny dla zapewnienia wysokiej jakości produktów.

Pytanie 31

Która z metod obróbczych kół zębatych zwykle zapewnia najwyższą wydajność?

A. Strugania kopiowego

B. Maaga

C. Frezowania obwiedniowego

D. Fellowsa

Frezowanie obwiedniowe to jedna z najwydajniejszych metod obróbki uzębień kół zębatych, szczególnie w przypadku dużych serii produkcyjnych. Technika ta polega na użyciu freza obwiedniowego, który pozwala na jednoczesne wytwarzanie wielu zębów kół zębatych w jednym przejściu. Dzięki zastosowaniu odpowiednich kątów oraz geometrii narzędzia możliwe jest uzyskanie wysokiej precyzji wymiarowej oraz jakości powierzchni. Frezowanie obwiedniowe jest szczególnie efektywne w produkcji zębów prostych i skośnych, a także w przypadku kół zębatych o dużych średnicach. W praktyce stosuje się tę metodę w różnych sektorach przemysłu, w tym w motoryzacji, gdzie precyzyjne uzębienie jest kluczowe dla funkcjonowania układów napędowych. W porównaniu do innych metod, jak na przykład struganie kopiowe, frezowanie obwiedniowe oferuje lepszą wydajność i mniejsze koszty produkcji, co jest zgodne z zaleceniami standardów jakości w inżynierii mechanicznej.

Pytanie 32

Rysunek wykonawczy elementu maszyny nie musi zawierać

A. tabliczki z listą części podzespołu

B. wszystkich niezbędnych wymiarów

C. tolerancji wymiarowych

D. oznaczeń dozwolonych chropowatości

Rysunek wykonawczy części maszyn powinien zawierać wszystkie niezbędne informacje dla realizacji projektu, ale tabliczka wykazu części podzespołu nie jest obligatoryjna. Tabliczka ta, zawierająca informacje o materiałach, ilości oraz oznaczeniach, jest pomocna, lecz nie stanowi wymogu według standardów takich jak ISO 128. W praktyce, konstruktorzy mogą korzystać z systemów zarządzania danymi technicznymi, gdzie wykaz części jest przechowywany oddzielnie. Dzięki temu, rysunki mogą być czytelniejsze i bardziej przejrzyste dla użytkowników, co zmniejsza ryzyko błędów w interpretacji. Ostatecznie, ważne jest, aby rysunek zawierał wszystkie istotne wymiary, tolerancje oraz oznaczenia chropowatości, co zapewnia właściwe wykonanie detalu. Przykłady zastosowania to rysunki dla skomplikowanych podzespołów, gdzie uproszczenie informacji przy jednoczesnym zachowaniu pełnej funkcjonalności jest kluczowe.

Pytanie 33

Która produkcja charakteryzuje się znaczącym udziałem obróbek ręcznych bez użycia specjalistycznych narzędzi oraz z wykorzystaniem maszyn uniwersalnych?

A. Jednostkowa

B. Seryjna

C. Małoseryjna

D. Wielkoseryjna

Odpowiedź "jednostkowa" jest poprawna, ponieważ produkcja jednostkowa charakteryzuje się tym, że powstają pojedyncze egzemplarze produktów, często dostosowane do specyficznych wymagań klientów. W tej formie produkcji istotne jest, że znaczna część obróbki odbywa się ręcznie, co pozwala na dużą elastyczność i dopasowanie do indywidualnych potrzeb. Produkcja jednostkowa jest typowa w przypadku rzemiosła artystycznego, prototypów czy specjalistycznych maszyn. Użytkowanie maszyn uniwersalnych, które są przystosowane do różnych zadań, sprzyja efektywności w małych seriach produkcji i pozwala na szybkie dostosowanie procesu produkcyjnego do zmieniających się wymagań rynku. W kontekście standardów przemysłowych, takie podejście wpisuje się w koncepcję Lean Manufacturing, gdzie istotna jest eliminacja marnotrawstwa i maksymalizacja wartości dla klienta. Dobrą praktyką w produkcji jednostkowej jest również stosowanie technologii CAD/CAM, co pozwala na precyzyjne projektowanie i szybką realizację zamówień.

Pytanie 34

Dokument RW, który został wypełniony, zawiera informacje

A. dotyczące wydania lub sprzedaży materiałów na zewnątrz

B. na temat wydania materiałów z magazynu do użytku wewnętrznego

C. o przyjęciu partii materiałów do magazynu

D. o rozchodzie dla magazynu, który przesuwa materiały do innego magazynu

Odpowiedź dotycząca wydania materiałów z magazynu do użytku wewnętrznego jest prawidłowa, ponieważ dokument RW (rozchodu wewnętrznego) jest stosowany do rejestrowania wszelkich wydania materiałów, które nie są sprzedawane ani przekazywane na zewnątrz, lecz używane wewnętrznie w organizacji. W praktyce, dokument ten odzwierciedla proces, w którym materiały, takie jak surowce czy półfabrykaty, są przesuwane z magazynu do działów produkcyjnych lub innych obszarów funkcjonowania przedsiębiorstwa, co jest kluczowe dla efektywnego zarządzania zapasami. Przykładem zastosowania RW może być przypadek, gdy dział produkcji zleca użycie określonych materiałów do wytworzenia wyrobu gotowego, w związku z czym wymagane jest formalne udokumentowanie tego rozchodu. Dobrą praktyką jest zapewnienie, aby każdy dokument RW był zatwierdzony przez odpowiednie osoby, co zwiększa kontrolę nad wydawaniem materiałów i minimalizuje ryzyko błędów w inwentaryzacji oraz zarządzaniu zasobami.

Pytanie 35

Jakie są całkowite koszty wytworzenia jednego wałka, jeśli czas obróbki jednej sztuki wynosi 30 minut, koszt materiału to 10 zł/szt, koszt energii elektrycznej to 4 zł/godz., a wynagrodzenie tokarza wynosi 20 zł/godz.?

A. 22 zł

B. 34 zł

C. 44 zł

D. 17 zł

Wybór błędnej odpowiedzi na to pytanie najczęściej wynika z nieprawidłowego oszacowania kosztów związanych z produkcją wałka. W przypadku kosztów materiału, nieprawidłowe obliczenia mogą prowadzić do niedoszacowania całkowitych wydatków. Na przykład, niektóre odpowiedzi mogłyby sugerować, że koszt materiałów jest znacznie wyższy lub niższy, co zafałszowuje rzeczywisty koszt jednostkowy. W odniesieniu do kosztów energii elektrycznej, istotne jest, aby uwzględniać czas pracy maszyny oraz właściwą stawkę za energię, co w przypadku niektórych odpowiedzi mogło zostać pominięte. Koszt pracy tokarza, który wynosi 20 zł za godzinę, również wymaga dokładnego przeliczenia czasowego; błędy w tym zakresie mogą prowadzić do nadmiernych lub zaniżonych kalkulacji. W praktyce, wiele osób podczas takich obliczeń może pomijać dodatkowe koszty, takie jak amortyzacja maszyn czy koszty pośrednie, które w dłuższej perspektywie mają istotny wpływ na całkowity koszt produkcji. Dlatego kluczowe jest dokładne podejście do kalkulacji kosztów jednostkowych, które powinny obejmować wszystkie wymienione składniki, aby uzyskać realistyczny i precyzyjny obraz wydatków związanych z produkcją. Ignorowanie tych elementów prowadzi do nieefektywnych decyzji biznesowych oraz braku optymalizacji procesów produkcyjnych.

Pytanie 36

Cienkościenne miski olejowe do silników spalinowych zazwyczaj produkowane są w procesie

A. dogniatania

B. odlewania

C. walcowania

D. tłoczenia

Tłoczenie jest procesem technologicznym, w którym materiał (zazwyczaj blacha) jest formowany poprzez użycie siły mechanicznej na prasach. W przypadku misek olejowych silników spalinowych, tłoczenie pozwala na uzyskanie precyzyjnych kształtów przy minimalnych stratach materiałowych. Proces ten jest preferowany ze względu na efektywność produkcji i możliwość masowej produkcji komponentów o jednolitych wymiarach. Przykładowo, w branży motoryzacyjnej, tłoczenie jest szeroko stosowane do produkcji różnych elementów karoserii oraz podzespołów silnikowych, takich jak miski olejowe. Tłoczone komponenty charakteryzują się dużą wytrzymałością i lekkością, co jest kluczowe w kontekście redukcji masy pojazdów oraz poprawy ich efektywności energetycznej. Ponadto, zgodnie z normami ISO oraz innymi standardami jakości, proces tłoczenia musi być przeprowadzany z zachowaniem dokładności wymiarowej oraz kontroli jakości, co wpływa na niezawodność końcowego produktu.

Pytanie 37

Dwa pręty o tych samych średnicach oraz długościach początkowych są poddawane identycznej sile. Wydłużenie pręta z materiału o dwa razy większym module Younga w porównaniu do drugiego pręta będzie

A. 4 razy większe

B. 2 razy większe

C. 2 razy mniejsze

D. 4 razy mniejsze

Odpowiedź jest prawidłowa, ponieważ wydłużenie pręta zależy od modułu Younga, który jest miarą sztywności materiału. Zgodnie z prawem Hooke'a, wydłużenie (ΔL) pręta można opisać równaniem: ΔL = (F * L0) / (A * E), gdzie F to siła, L0 to długość początkowa, A to przekrój poprzeczny, a E to moduł Younga. Gdy porównujemy dwa pręty o identycznych średnicach i długościach, ale jednym o module Younga dwa razy większym, możemy zauważyć, że wydłużenie będzie proporcjonalne do odwrotności modułu Younga. W przypadku pręta o module Younga E, wydłużenie wynosi ΔL = (F * L0) / (A * E). Natomiast dla pręta o module Younga 2E, wydłużenie będzie wynosić ΔL' = (F * L0) / (A * 2E), co pokazuje, że ΔL' = 1/2 * ΔL. To oznacza, że wydłużenie pręta wykonanego z materiału o wyższym module Younga będzie dwukrotnie mniejsze niż w przypadku drugiego pręta. Przykładem zastosowania tej zasady jest proces projektowania konstrukcji inżynieryjnych, gdzie wybór odpowiednich materiałów wpływa na stabilność i bezpieczeństwo konstrukcji."

Pytanie 38

Normy z serii ISO9000 odnoszą się do systemu

A. zarządzania jakością

B. zarządzania kadrami

C. obiegu dokumentacji w firmie

D. poziomu automatyzacji w produkcji

Normy ISO 9000 to naprawdę ważna sprawa, bo mówią o zarządzaniu jakością. To jakby zbiór zasad i wymagań, które pomagają firmom dostarczać produkty i usługi na dobrym poziomie. Na przykład, jak firma wdraża normę ISO 9001, to zaczyna lepiej zarządzać swoimi procesami, a to często prowadzi do tego, że klienci są bardziej zadowoleni. Często widać, że takie firmy mają lepsze wyniki, a także mniej reklamacji. I to jest istotne, bo buduje zaufanie do marki, co w dzisiejszych czasach ma ogromne znaczenie. Zresztą, w przemyśle motoryzacyjnym dostawcy muszą trzymać się bardzo wysokich standardów, żeby móc współpracować z dużymi firmami, jak Toyota czy Ford.

Pytanie 39

Jakim narzędziem najlepiej zmierzyć grubość zęba na średnicy podziałowej koła zębatego?

A. Suwmiarką uniwersalną

B. Czujnikiem zegarowym

C. Suwmiarką modułową

D. Średnicówką

Suwmiarka modułowa jest narzędziem specjalistycznym, które zostało zaprojektowane z myślą o pomiarach w przemyśle mechanicznym i inżynieryjnym. W przypadku pomiaru grubości zęba na średnicy podziałowej koła zębatego, suwmiarka modułowa umożliwia dokładne określenie wymiarów zęba, co jest kluczowe dla zapewnienia odpowiedniego dopasowania w mechanizmach. Dzięki swojej budowie, suwmiarka modułowa jest w stanie dokonywać pomiarów z wysoką precyzją, co jest niezbędne w produkcji i regeneracji kół zębatych. Przykładowo, w branży motoryzacyjnej takie pomiary są istotne przy projektowaniu układów napędowych, gdzie precyzyjne wymiary zęba wpływają na efektywność przenoszenia mocy. Dobrze przeprowadzony pomiar z użyciem suwmiarki modułowej pozwala na eliminację błędów montażowych i zwiększenie trwałości mechanizmów. Warto również zwrócić uwagę, że użycie tego narzędzia jest zgodne z normami ISO dotyczącymi pomiarów w inżynierii mechanicznej, co podkreśla jego znaczenie w kontekście standardów branżowych.

Pytanie 40

Gwintowanie na wałkach przeprowadza się z uwagi na

A. wysoką precyzję obróbki

B. minimalną liczbę defektów

C. wysoką efektywność procesu

D. niskie ilości odpadów

Toczenie gwintu na wałkach w kontekście wysokiej ekonomiczności procesu może wydawać się atrakcyjną koncepcją, niemniej jednak, nie jest to kluczowy czynnik decydujący o wyborze tej metody obróbczej. Ekonomiczność procesu wynika głównie z kosztów surowców oraz wydajności maszyn, a nie z samej techniki toczenia gwintów. W przypadku toczenia, skomplikowane geometrie oraz wymagania dotyczące dokładności często przekładają się na wyższe koszty operacyjne, co może negatywnie wpływać na ogólną efektywność ekonomiczną. Jeśli chodzi o ilość odpadów, toczenie, choć może generować mniejsze odpady w porównaniu do innych metod obróbczych, nie jest w tym przypadku najważniejszym kryterium. W produkcji masowej istnieją inne techniki, takie jak frezowanie czy wytłaczanie, które mogą w pewnych okolicznościach generować mniejsze ilości odpadów materiałowych. Mała ilość braków również nie jest wystarczającym argumentem, aby wybierać toczenie gwintów jako dominującą technikę, ponieważ jakość końcowego produktu zależy od wielu czynników, w tym od stanu narzędzi i ustawień maszyny. Przesunięcie uwagi na te aspekty może prowadzić do błędnych wniosków, które nie uwzględniają rzeczywistych wymagań dotyczących precyzji oraz jakości obrabianych komponentów. Dlatego zrozumienie, że toczenie gwintu przede wszystkim dąży do zapewnienia wysokiej dokładności obróbki, jest kluczowe dla skutecznego podejścia do projektowania procesów produkcyjnych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej