Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 21 lutego 2026 21:42
Data zakończenia: 21 lutego 2026 21:54

Egzamin niezdany

Wynik: 19/40 punktów (47,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

W jaki sposób należy pakować techniczny wodorotlenek sodu?

A. w certyfikowane opakowania typu big-bag z zewnętrznym workiem polipropylenowym i wewnętrzną wkładką papierową

B. w szczelne certyfikowane beczki drewniane wyłożone folią aluminiową

C. w szczelne certyfikowane puszki aluminiowe wyłożone papierem woskowanym

D. w certyfikowane opakowania typu big-bag z zewnętrznym workiem polipropylenowym i wewnętrzną wkładką polietylenową

Pakowanie technicznego wodorotlenku sodu w puszki aluminiowe wyłożone papierem woskowanym jest niewłaściwe z kilku powodów. Po pierwsze, aluminium może reagować z wodorotlenkiem sodu, prowadząc do korozji i uwolnienia niebezpiecznych gazów. Ponadto, papier woskowany nie jest wystarczająco odporny na działanie silnych alkaliów, co może skutkować degradacją opakowania i wyciekiem substancji. Puszki nie zapewniają również odpowiedniej szczelności, co jest kluczowe w przypadku substancji o takich właściwościach. Również użycie drewnianych beczek wyłożonych folią aluminiową jest nieodpowiednie, ponieważ drewno może wchłaniać wilgoć i inne substancje, co może wpłynąć na jakość wodorotlenku. Folia aluminiowa może nie być wystarczająco wytrzymała na warunki przechowywania, co prowadzi do ryzyka uszkodzenia. Co więcej, pakowanie w wewnętrzne wkładki papierowe, nawet jeśli są one certyfikowane, nie jest adekwatne dla materiałów chemicznych, które mogą spowodować ich rozkład. Przykłady tego rodzaju błędnych praktyk często wynikają z braku wiedzy na temat chemikaliów i ich specyfiki. Dlatego istotne jest przestrzeganie stosownych norm branżowych, aby zapobiegać niebezpiecznym sytuacjom i zapewnić odpowiednie warunki przechowywania substancji chemicznych.

Pytanie 2

Jaki jest główny cel użycia wymiennika ciepła w procesach chemicznych?

A. Przenoszenie ciepła między dwoma mediami

B. Katalizowanie reakcji chemicznych

C. Zmniejszanie objętości cieczy

D. Zwiększanie ciśnienia gazu

Wymienniki ciepła są kluczowymi urządzeniami w przemyśle chemicznym, które umożliwiają efektywne przenoszenie ciepła między dwoma mediami. To przenoszenie ciepła jest niezbędne w wielu procesach produkcyjnych, gdzie konieczne jest ogrzewanie lub chłodzenie płynów. W praktyce zastosowanie wymienników ciepła pozwala na optymalizację energetyczną procesów, co prowadzi do zmniejszenia zużycia energii i kosztów operacyjnych. Na przykład, podczas produkcji chemikaliów, ciepło odpadowe generowane w jednym etapie procesu może być wykorzystane do ogrzewania innego medium, co zwiększa efektywność całego procesu. Zastosowanie wymienników ciepła jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju i efektywności energetycznej. Dodatkowo, dobrze zaprojektowane wymienniki ciepła mogą poprawić kontrolę nad procesami chemicznymi, umożliwiając precyzyjne utrzymanie wymaganych temperatur reakcji, co jest kluczowe dla jakości i bezpieczeństwa produkcji.

Pytanie 3

Gdy pompa odśrodkowa w instalacji chemicznej przestaje działać, co jest najczęstszą przyczyną?

A. Niewystarczające napięcie zasilania

B. Przegrzanie silnika

C. Utrata smarowania

D. Zatkanie wirnika

Zatkanie wirnika jest jedną z najczęstszych przyczyn awarii pomp odśrodkowych w przemyśle chemicznym. Często dochodzi do tego, gdy w przepływie występują zanieczyszczenia, które mogą blokować wirnik, powodując spadek wydajności lub całkowite zatrzymanie pompy. W praktyce, odpowiednia procedura konserwacyjna obejmująca regularne czyszczenie i filtrowanie cieczy może zminimalizować ryzyko takiego zatkania. Warto zwrócić uwagę, że zatkanie wirnika może prowadzić do innych problemów, takich jak przeciążenie silnika czy uszkodzenie uszczelnień. Właśnie dlatego, z mojego doświadczenia, zawsze warto inwestować w dobre systemy filtracyjne. Zatkanie wirnika może również prowadzić do zwiększonego zużycia energii, co jest niekorzystne z punktu widzenia ekonomii eksploatacji. Dbałość o właściwą eksploatację i monitorowanie stanu technicznego elementów pompy pozwala na uniknięcie wielu problemów i zwiększenie żywotności urządzenia. Pamiętajmy, że w przemyśle chemicznym niezawodność maszyn to klucz do sprawnej i bezpiecznej produkcji.

Pytanie 4

Który z parametrów powinien być przede wszystkim monitorowany oraz w razie konieczności dostosowywany przez personel obsługujący krystalizator zbiornikowy z mieszadłem?

A. Temperatura

B. Ciśnienie

C. Obrotowa prędkość mieszadła

D. pH roztworu

Temperatura jest kluczowym parametrem kontrolowanym w krystalizatorach typu zbiornikowego z mieszadłem, ponieważ ma bezpośredni wpływ na rozpuszczalność substancji oraz proces krystalizacji. Utrzymanie optymalnej temperatury pozwala na osiągnięcie pożądanej wielkości i jakości kryształów, co jest niezbędne dla efektywności procesów przemysłowych. Przykładowo, w produkcji soli, niewłaściwie zarządzana temperatura może prowadzić do powstawania kryształów o różnych rozmiarach, co z kolei wpływa na dalsze etapy przetwarzania. W praktyce, standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie monitorowania i regulacji temperatury jako krytycznego elementu zapewnienia jakości produktów. Dlatego, aby osiągnąć wysoką skuteczność procesu krystalizacji, należy stosować systemy automatycznej regulacji, które pozwalają na precyzyjne dostosowanie temperatury do wymagań technologicznych.

Pytanie 5

Jakim parametrem posługuje się polarymetr podczas przeprowadzania oznaczeń?

A. Różnica współczynników załamania światła pomiędzy próbką a wzorcem

B. Refrakcja roztworu

C. Absorbancja roztworu

D. Kąt skręcenia płaszczyzny polaryzacji światła po przejściu przez roztwór

Polarymetria to technika analityczna, która umożliwia pomiar kątów skręcania płaszczyzny polaryzacji światła przez substancje optycznie czynne, takie jak roztwory cukrów czy aminokwasów. Kąt skręcania jest miarą zdolności danej substancji do rotacji płaszczyzny polaryzacji światła, co wynika z ich struktury chemicznej oraz stężenia w roztworze. Zgodnie z prawem Biota-Savarta, kąt ten jest bezpośrednio proporcjonalny do stężenia substancji oraz długości drogi optycznej. Na przykład, w przemyśle farmaceutycznym polarymetria jest stosowana do oznaczania czystości substancji aktywnej, co jest kluczowe w procesie zapewnienia jakości produktów. Dodatkowo, polarymetria znajduje zastosowanie w badaniach nad chiralnością związków organicznych, co jest istotne w kontekście rozwoju nowych leków. Zrozumienie tego zjawiska pozwala na efektywne wykorzystanie polarymetrii w laboratoriach analitycznych i badawczych, a także w przemyśle spożywczym i kosmetycznym, gdzie kontrola chiralności ma kluczowe znaczenie.

Pytanie 6

Produkcja antybiotyków wymaga ścisłego zachowania wartości pH oraz krótkiego czasu trwania procesu ekstrakcji, dlatego do przeprowadzenia ekstrakcji konieczne jest zastosowanie

A. ekstraktora wirówkowego

B. kaskady ekstraktorów

C. kolumny ekstrakcyjnej

D. ekstraktora kołyskowego

Ekstraktor wirówkowy jest optymalnym wyborem do procesu ekstrakcji antybiotyków z kilku istotnych powodów. Przede wszystkim, jego konstrukcja umożliwia skuteczne oddzielanie fazy cieczy od stałej dzięki zastosowaniu siły odśrodkowej, co pozwala na szybkie uzyskanie czystego ekstraktu. W kontekście produkcji antybiotyków, gdzie kluczowe jest zachowanie odpowiedniego reżimu pH, ekstraktor wirówkowy zapewnia minimalny czas kontaktu z reagentami, co redukuje ryzyko degradacji wrażliwych związków. Praktyczne zastosowanie ekstraktorów wirówkowych w przemyśle farmaceutycznym można zauważyć w procesach izolacji penicyliny, gdzie szybkość i efektywność ekstrakcji są kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości produktu. Zgodność z dobrymi praktykami produkcyjnymi (GMP) oraz standardami jakości (ISO) również podkreśla znaczenie tego urządzenia w przemyśle, umożliwiając kontrolę nad procesem i zapewniając bezpieczeństwo mikrobiologiczne końcowego produktu.

Pytanie 7

Urządzenia, które funkcjonują na zasadzie przesuwania materiału przy pomocy obracającego się wału o śrubowej powierzchni w otwartym lub zamkniętym korycie, to przenośniki

A. zgarniakowe

B. kubełkowe

C. członowe

D. ślimakowe

Zgarniakowe urządzenia transportowe, mimo że również służą do przesuwania materiałów, działają na zupełnie innej zasadzie. Wykorzystują one zgarniacze, które poruszają się wzdłuż powierzchni i zbierają materiał, przesuwając go w określonym kierunku. Tego typu rozwiązania są bardziej efektywne w przypadku transportu materiałów mokrych lub lepkich, a ich zastosowanie w transporcie materiałów sypkich nie jest tak powszechne jak przenośników ślimakowych. Przenośniki członowe, z drugiej strony, składają się z segmentów, które są połączone w jeden ciąg. Chociaż skutecznie przesuwają materiały, nie wykorzystują one zasady działania wału śrubowego, a ich konstrukcja jest bardziej skomplikowana, co może prowadzić do większej awaryjności w trudnych warunkach operacyjnych. Kubełkowe przenośniki również mają swoje miejsce w transporcie, ale różnią się one zasadą działania, ponieważ wykorzystują kubełki do podnoszenia materiałów z jednego poziomu na drugi. W związku z tym, nawet jeśli wszystkie te urządzenia są używane do transportu materiałów, każdy z nich działa na odmiennej zasadzie i ma inne zastosowania, co prowadzi do nieporozumień w identyfikacji ich funkcji. Kluczowe jest, aby zrozumieć specyfikę działania każdego z tych urządzeń, aby prawidłowo je zastosować w danym procesie produkcyjnym.

Pytanie 8

Jaką substancję należy dodać do roztworu solanki, używanego w procesie uzyskiwania sody metodą Solvaya, aby zapobiec powstawaniu niepożądanych osadów w rurociągach i urządzeniach?

A. Mg(OH)2

B. Ca(OH)2

C. Mg(HCO3)2

D. CaCO3

Odpowiedzi CaCO3 i Mg(HCO3)2 są nieprawidłowe, ponieważ wprowadzenie tych substancji do solanki może prowadzić do niepożądanych reakcji chemicznych i wytrącania się osadów. CaCO3, czyli węglan wapnia, rozpuszcza się w wodzie tylko w ograniczonym stopniu, a przy wyższych stężeniach lub w nieodpowiednich warunkach pH może prowadzić do wytrącania się osadu, co zatyka systemy rurociągowe. Podobnie, Mg(HCO3)2, węglan magnezu, może pod wpływem podwyższonej temperatury i ciśnienia rozkładać się, co prowadzi do powstawania osadów, co jest niepożądane w kontekście efektywności procesu. W przypadku Mg(OH)2, choć może wydawać się korzystny, jego rozpuszczalność w wodzie jest ograniczona, co czyni go mniej efektywnym w kontekście regulacji pH w solance. Przy wyborze odpowiednich substancji do procesów chemicznych, ważne jest zrozumienie ich właściwości fizykochemicznych oraz wpływu na procesy zachodzące w aparaturze. Kluczowym błędem jest brak zrozumienia, jak te substancje wchodzą w interakcje z innymi składnikami w solance i jakie mogą być tego konsekwencje dla efektywności całego procesu chemicznego.

Pytanie 9

Aby precyzyjnie określić temperatury topnienia i krzepnięcia roztworów, powinno się użyć

A. pirometru optycznego

B. kriometru

C. bomby kalorymetrycznej

D. ebuliometru

Użycie bomb kalorymetrycznej, ebuliometru czy pirometru optycznego w kontekście oznaczania temperatury topnienia i krzepnięcia roztworów jest nieadekwatne z kilku powodów. Bomba kalorymetryczna jest narzędziem służącym do pomiaru ciepła reakcji chemicznych i procesów spalania, a nie do określania punktów topnienia lub krzepnięcia. Jej funkcja polega na obliczaniu ilości ciepła wydzielającego się lub pochłanianego, co w kontekście topnienia i krzepnięcia nie przynosi użytecznych informacji o temperaturze tych procesów. Ebuliometr, z kolei, jest skonstruowany do pomiaru temperatury wrzenia cieczy, co również nie jest właściwą metodą do analizy procesów związanych z topnieniem czy krzepnięciem. Pirometr optyczny, który mierzy temperatury na podstawie promieniowania cieplnego emitowanego przez obiekty, jest bardziej odpowiedni do pomiarów w wysokotemperaturowych procesach przemysłowych, a nie do analizy materiałów w ich stanie stałym lub ciekłym w warunkach laboratoryjnych. Użycie tych narzędzi do oceny temperatur topnienia i krzepnięcia prowadzi do błędnych danych i nieefektywnych analiz, co może skutkować poważnymi konsekwencjami w badaniach chemicznych oraz przemysłowych. W rzeczywistości, wybór właściwego narzędzia, takiego jak kriometr, jest kluczowy w uzyskiwaniu rzetelnych wyników w chemii analitycznej.

Pytanie 10

Jakie czynności obejmuje konserwacja płaszczowo-rurowego wymiennika ciepła?

A. Polega na eliminacji kamienia oraz innych zanieczyszczeń z powierzchni, na których odbywa się wymiana ciepła

B. Zawiera smarowanie uszczelek miedzianych wymiennika smarem silikonowym

C. Dotyczy przedmuchania argonem zaworów znajdujących się na rurociągach doprowadzających czynnik grzewczy

D. Skupia się na usuwaniu kamienia oraz innych zanieczyszczeń z powierzchni rurociągów odprowadzających czynnik grzewczy

Prawidłowa odpowiedź odnosi się do kluczowego aspektu konserwacji płaszczowo-rurowych wymienników ciepła, który polega na usuwaniu kamienia oraz innych zanieczyszczeń z powierzchni, na których zachodzi wymiana ciepła. Zanieczyszczenia te mogą znacząco obniżyć sprawność wymiennika ciepła, prowadząc do zmniejszenia efektywności wymiany ciepła oraz zwiększenia zużycia energii. Regularna konserwacja polegająca na czyszczeniu wymienników ciepła zgodnie z zaleceniami producentów i normami branżowymi, takimi jak ASHRAE, ma na celu utrzymanie optymalnych warunków pracy urządzenia. Przykładem praktycznym może być stosowanie metod mechanicznych, takich jak szczotkowanie lub kąpiele chemiczne w celu usunięcia osadów. Ważne jest również monitorowanie stanu technicznego wymienników ciepła, co pozwala na wczesne wykrywanie problemów i planowanie działań serwisowych, co w dłuższej perspektywie przekłada się na zwiększenie żywotności urządzeń i ich efektywności operacyjnej.

Pytanie 11

Osoba obsługująca wyparkę Roberta w czasie jej działania powinna

A. regulować ilość skroplin kierowanych do skraplacza i częściowo je zwracać do procesu zatężania

B. monitorować temperatury czynnika grzewczego oraz wydobywających się oparów, a także poziom piany w komorze

C. sprawdzać temperatury skroplin, a także cieczy zatężonej oraz stężenie gazów w komorze

D. dostosowywać ilość podawanej surówki oraz temperaturę uzyskanego kondensatu

Wszystkie inne odpowiedzi w pytaniu popełniają kluczowe błędy w odniesieniu do procesu wyparkowego, co może prowadzić do nieefektywności oraz obniżenia jakości produkcji. Kontrola temperatur skroplin oraz odprowadzanej cieczy zatężonej, choć istotna, nie jest głównym zadaniem pracownika obsługującego wyparkę w trakcie jej pracy. Skupienie się na tych parametrów może doprowadzić do zaniedbania bardziej krytycznych aspektów, takich jak kontrola temperatury czynnika grzewczego i oparów. Ponadto, regulowanie ilości podawanej surówki oraz temperatury kondensatu nie jest podstawowym obowiązkiem operatora w trakcie pracy wyparką, ponieważ te procesy powinny być już ustawione na optymalne wartości przed rozpoczęciem pracy. Z kolei regulacja ilości skroplin odprowadzanych do skraplacza i ich recyrkulacja również nie są kluczowymi obowiązkami w trakcie pracy, ponieważ operator powinien przede wszystkim monitorować warunki pracy, a nie wprowadzać zmiany w już ustalonym procesie. Pracownik powinien być świadomy, że nieprawidłowe podejście do tych zadań może prowadzić do niestabilności w procesie, co może skutkować stratami surowca, obniżoną jakością produktów oraz zwiększonym ryzykiem wystąpienia awarii systemu. W efekcie, zrozumienie roli, jaką odgrywa monitorowanie temperatur i ilości piany, jest kluczowe dla efektywnego i bezpiecznego działania wyparki.

Pytanie 12

Jakie cechy materiału transportowanego mają wpływ na działanie przenośnika ślimakowego?

A. Temperatura oraz toksyczność

B. Struktura krystaliczna oraz pylistość

C. Gęstość nasypowa oraz radioaktywność

D. Wilgotność oraz granulacja

Gęstość nasypowa, radioaktywność, temperatura, toksyczność, struktura krystaliczna, pylistość – to wszystko czynniki, które w sumie nie mają wpływu na działanie przenośnika ślimakowego. Gęstość nasypowa niby jest ważna, ale nie jest kluczowa w codziennym użytkowaniu. Radioaktywność materiału? To w ogóle nie dotyczy jego transportu przez maszyny. Temperatura i toksyczność pewnie są ważne dla bezpieczeństwa pracy, ale nie mają wpływu na mechanizmy działania przenośnika. Struktura krystaliczna może mieć jakieś znaczenie, ale to nie jest to, co decyduje o efektywności jak wilgotność czy granulacja. Pylistość, bo to wynik rozdrobnienia materiału, może wpłynąć na jego zachowanie, ale jeśli chodzi o sam transport, to jej wpływ jest mały. Jak projektujemy przenośniki, to warto skupić się na tych właściwościach, które naprawdę mają znaczenie dla przepływu materiału, co potwierdzają najlepsze praktyki w branży. Bardzo dużo wiedzy w tej dziedzinie opiera się na doświadczeniach z praktyki, które pokazują, jak ważne są wilgotność i granulacja dla zapewnienia efektywności przenośników ślimakowych.

Pytanie 13

Na czym między innymi polega zapewnienie prawidłowych warunków eksploatacji urządzenia przedstawionego na rysunku?

A. Na dodawaniu w sposób ciągły do bębna zbrylonego surowca pylistego.

B. Na wypełnieniu bębna w 1/3 objętości surowcem suchym i kruchym.

C. Na wypełnieniu bębna w 2/3 objętości surowcem wilgotnym i włóknistym.

D. Na dodawaniu w sposób ciągły do bębna surowca o regularnych kształtach brył.

Wybór opcji, która sugeruje dodawanie surowca pylistego w sposób ciągły do bębna, jest nieodpowiedni, ponieważ może prowadzić do nieprawidłowego funkcjonowania urządzenia. Surowce pyliste, z uwagi na swoją strukturę, mogą tworzyć zatory w mechanizmach młynów, co znacznie obniża wydajność procesu mielenia. W praktyce, ciągłe dodawanie takich substancji w dużych ilościach stwarza ryzyko przeciążenia bębna, co z kolei może prowadzić do jego uszkodzenia. Z kolei wypełnienie bębna w 2/3 objętości surowcem wilgotnym i włóknistym, choć teoretycznie mogłoby wydawać się korzystne, w rzeczywistości może prowadzić do problemów z równomiernym mieleniem. Wilgotne surowce mają tendencję do zlepiania się, co nie tylko utrudnia ich rozdrabnianie, ale również stwarza ryzyko kontaminacji końcowego produktu. Zastosowanie surowca o regularnych kształtach brył jest również niewłaściwe, ponieważ brak różnorodności w kształcie materiałów wpływa negatywnie na proces mielenia. W rzeczywistości, najskuteczniejsze procesy przemysłowe bazują na zachowaniu odpowiednich proporcji i rodzajów surowców, co jest zgodne z normami branżowymi oraz najlepszymi praktykami, które zalecają różnorodność materiałów. Niewłaściwe podejście do wypełnienia bębna może prowadzić do sytuacji, gdzie efektywność procesu maleje, a ryzyko awarii urządzeń rośnie, co w konsekwencji skutkuje większymi kosztami operacyjnymi.

Pytanie 14

W trakcie przeglądu stanu technicznego aparatu wyparnego zauważono, że szyba wziernika straciła przejrzystość. Co należy w takiej sytuacji zrobić?

A. zgłosić problem ekipie remontowej celem wymiany szkła wziernikowego

B. podczas dalszego użytkowania napełniać aparat wyparny jedynie do połowy jego pojemności

C. spróbować samodzielnie oczyścić zmętniałe szkło

D. zignorować zmętnienie wziernika i kontynuować użytkowanie aparatu tak jak do tej pory

Zgłoszenie usterki ekipie remontowej w celu wymiany szyby wziernikowej to strzał w dziesiątkę. Bezpieczeństwo i prawidłowe działanie aparatu wyparnego są mega ważne. Jak szyba jest zmętniała, to nie widzisz dokładnie, co tam się dzieje, a to może prowadzić do różnych problemów. Normy bezpieczeństwa, takie jak ISO 9001, mówią, że przeglądy i konserwacje muszą być regularne, żeby sprzęt działał jak należy. Jak widzisz, że szyba jest uszkodzona, to lepiej od razu zadziałać. Wymiana szyby nie tylko poprawi widoczność, ale także może sprawić, że aparat będzie działał lepiej i bezpieczniej dla osób, które z nim pracują. Dlatego warto trzymać rękę na pulsie i zawsze sprawdzać stan techniczny sprzętu oraz szybko reagować na usterki.

Pytanie 15

Typowym problemem w użytkowaniu kolumny destylacyjnej jest:

A. Zanieczyszczenie górnych tacek

B. Zablokowanie górnych tacek

C. Przegrzewanie dolnej tacy

D. Nadmierne chłodzenie dolnej tacy

Zablokowanie górnych tacek w kolumnie destylacyjnej to jedna z typowych obaw, jednak nie tak często jak przegrzewanie dolnej tacy. Blokady mogą być spowodowane przez zanieczyszczenia lub nieodpowiednio dobrane parametry procesu, które prowadzą do osadzania się substancji na tacek. To może ograniczać przepływ pary i cieczy, zakłócając proces destylacji. Nadmierne chłodzenie dolnej tacy jest mniej powszechnym problemem, ponieważ zazwyczaj to przegrzewanie stanowi większe wyzwanie. Jednakże, nadmierne chłodzenie może prowadzić do niepełnego parowania, co także zakłóca separację składników. Zanieczyszczenie górnych tacek jest kolejnym potencjalnym problemem, ale jego występowanie również jest rzadsze. Może wynikać z nagromadzenia się nieprzewidzianych osadów, które wymagają regularnego czyszczenia i konserwacji kolumny. Wszystkie te problemy wskazują na znaczenie regularnego monitorowania i konserwacji sprzętu oraz optymalnego zarządzania parametrami procesu, aby zapewnić efektywną pracę kolumny destylacyjnej i minimalizować ryzyko awarii.

Pytanie 16

Podczas procesu kruszenia materiału w kruszarce szczękowej, pracownicy obsługujący powinni przede wszystkim

A. okresowo dostosowywać odstęp szczęk rozdrabniających

B. nadzorować wielkość brył materiału wprowadzanych do rozdrabniania

C. nawadniać wodą bryły materiału wprowadzane do komory kruszenia

D. popychać rozdrabniany materiał w obrębie komory kruszenia

Kontrolowanie wielkości brył materiału podawanego do rozdrabniania jest kluczowym aspektem pracy kruszarki szczękowej. Odpowiednia wielkość brył gwarantuje efektywność procesu rozdrabniania oraz minimalizuje ryzyko uszkodzeń maszyny. Zbyt duże bryły mogą prowadzić do zatykania się komory kruszenia, co skutkuje przerwami w pracy i zwiększonym zużyciem energii. Z kolei zbyt małe bryły mogą nie być efektywnie rozdrabniane, co zaniża wydajność całego cyklu produkcyjnego. Dobre praktyki w branży zalecają, aby wielkość brył materiału nie przekraczała wymagań producenta maszyny, co pomoże utrzymać optymalną wydajność i jakość rozdrabnianego materiału. W praktyce, przed podaniem materiału do kruszenia, warto go wstępnie ocenić i, w razie potrzeby, poddać odpowiedniemu wstępnemu rozdrabnianiu, aby dostosować jego wielkość do wymagań kruszarki. Tego rodzaju przygotowanie surowca jest powszechnie stosowane w branżach budowlanej i wydobywczej, gdzie precyzyjna kontrola surowców jest kluczowa dla jakości finalnego produktu.

Pytanie 17

Wodę można zakwalifikować do wód mineralnych, jeżeli sucha pozostałość po jej odparowaniu wynosi co najmniej

Rodzaj wód	Sucha pozostałość [mg/dm³]
Ultra słodkie	poniżej 100
Słodkie	100÷500
O podwyższonej mineralizacji	500÷1000
Mineralne	1000÷5000
Specjalne	powyżej 5000

A. 500 mg/dm3

B. 100 mg/dm3

C. 5000 mg/dm3

D. 1000 mg/dm3

Wybór 1000 mg/dm3 jako wartości oznaczającej granicę dla wód mineralnych jest zgodny z obowiązującymi normami i definicjami w sektorze wodociągów i zdrowia publicznego. Wody mineralne, określane jako naturalne wody o określonym składzie mineralnym, muszą spełniać kryteria dotyczące suchej pozostałości po odparowaniu. Granica 1000 mg/dm3 oznacza, że woda zawiera wystarczającą ilość minerałów, co czyni ją wartościową dla zdrowia. W praktyce, wody mineralne są wykorzystywane w dietetyce oraz w gastronomii, często w formie napojów, które wspierają różnorodne procesy metaboliczne w organizmie. Na przykład, wody o wysokiej mineralizacji mogą być stosowane w terapii uzupełniającej dla osób z niedoborami minerałów, a także w profilaktyce chorób układu kostnego. Dodatkowo, w branży wellness, wody mineralne są promowane za swoje właściwości zdrowotne, co podkreśla ich znaczenie w codziennej diecie.

Pytanie 18

Które urządzenie jest używane do precyzyjnego pomiaru przepływu cieczy?

A. Przepływomierz masowy

B. Ciśnieniomierz

C. Termometr rtęciowy

D. Manometr

Przepływomierz masowy jest urządzeniem, które umożliwia precyzyjny pomiar przepływu cieczy, co jest kluczowe w wielu procesach przemysłowych, zwłaszcza w przemyśle chemicznym. Działa na zasadzie pomiaru masy cieczy przepływającej przez rurę w jednostce czasu. Dzięki temu można uzyskać bardzo dokładne dane dotyczące ilości przetwarzanej cieczy. Takie urządzenia są niezbędne w przemyśle, gdzie dokładność jest kluczowa, np. przy dozowaniu składników chemicznych. Przepływomierze masowe są szeroko stosowane w aplikacjach, gdzie konieczne jest zapewnienie stabilności procesu oraz spełnienie surowych wymogów dotyczących jakości produktu końcowego. Nowoczesne przepływomierze masowe mogą być wyposażone w dodatkowe funkcje, takie jak pomiar temperatury czy gęstości, co dodatkowo zwiększa ich użyteczność i precyzję. W praktyce, znajdziemy je w systemach kontroli procesów, gdzie kluczowe jest zachowanie odpowiednich proporcji składników chemicznych, co wpływa na efektywność i bezpieczeństwo produkcji. Dlatego przepływomierze masowe są standardem w przemyśle chemicznym, gdzie kontrola przepływu jest jednym z fundamentów zarządzania procesem.

Pytanie 19

Jaką maksymalną ilość surowca można jednorazowo umieścić w młynie kulowym o pojemności 6 m³, jeśli jego wskaźnik załadunku wynosi 0,3?

A. 2,0 m3

B. 4,2 m3

C. 4,0 m3

D. 1,8 m3

Wybór odpowiedzi 2,0 m3 jest błędny, ponieważ sugeruje, że maksymalna ilość surowca, którą można załadować do młyna kulowego, wynosi więcej niż wartość obliczona przy zastosowaniu współczynnika załadowania. W rzeczywistości, aby obliczyć maksymalne załadowanie, konieczne jest uwzględnienie objętości młyna oraz właściwego współczynnika. Zastosowanie współczynnika załadowania 0,3 w tym przypadku oznacza, że tylko 30% objętości młyna może być wykorzystane do załadunku surowca. Zatem, 30% z 6 m3 to 1,8 m3, a nie 2,0 m3. Wybór odpowiedzi 4,0 m3 i 4,2 m3 również jest błędny, ponieważ obie wartości przekraczają maksymalny poziom załadunku określony przez współczynnik. Użytkownik, wybierając te odpowiedzi, może mieć na myśli pojęcie pełnego załadunku młyna, ale zapomina, że rzeczywiste operacje przemysłowe wymagają określonych ograniczeń, aby chronić sprzęt i zapewnić odpowiednią jakość przetwarzanego materiału. Pominięcie współczynnika załadowania lub jego niewłaściwe zastosowanie prowadzi do wyzwań operacyjnych, takich jak przeładowanie czy przegrzanie sprzętu, co może z kolei skutkować kosztownymi naprawami i przestojami. Dlatego kluczowe jest zrozumienie zasad obliczeń i ich praktycznych zastosowań w procesach przemysłowych.

Pytanie 20

Który ze składników wykorzystywany jest jako katalizator w reakcji estryfikacji?

A. wodorotlenek sodu

B. kwas siarkowy

C. tlenek wapnia

D. woda destylowana

Pozostałe składniki wymienione w pytaniu nie pełnią funkcji katalizatora w reakcji estryfikacji. Woda destylowana, choć jest często używana jako rozpuszczalnik w laboratoriach, nie wpływa na szybkość reakcji estryfikacji. Jest produktem, a nie katalizatorem w tej reakcji. W przeciwieństwie do kwasu siarkowego, woda w reakcji estryfikacji może nawet przesuwać równowagę reakcji w stronę reagentów, jeśli nie zostanie usunięta. Wodorotlenek sodu jest zasadą, nie kwasem, więc jego rola w estryfikacji byłaby odwrotna. Wodorotlenek sodu może powodować hydrolizę estrów, prowadząc do reakcji zwrotnej, czyli saponifikacji. Zastosowanie zasady w reakcji estryfikacji byłoby błędem, ponieważ zasady i kwasy reagują ze sobą, neutralizując się. Tlenek wapnia, znany jako wapno palone, nie jest używany jako katalizator w estryfikacji. Jest stosowany głównie jako środek suszący lub w przemyśle budowlanym do produkcji wapna gaszonego. W kontekście przemysłu chemicznego, tlenek wapnia nie ma właściwości katalitycznych w reakcjach organicznych takich jak estryfikacja. Powyższe przykłady ilustrują typowe błędne interpretacje roli poszczególnych związków w procesach chemicznych, gdzie zrozumienie specyficznych funkcji każdego z nich jest kluczem do sukcesu w przemyśle chemicznym.

Pytanie 21

Urządzenia wykorzystywane w procesie oczyszczania gazów, które działają na zasadzie siły odśrodkowej, to

A. wirówki filtracyjne

B. osadniki

C. filtry workowe

D. cyklony

Cyklony to urządzenia odpylające, które wykorzystują siłę odśrodkową do separacji cząstek stałych z gazów. W procesie tym, zanieczyszczony gaz wprowadzany jest do cyklonu, gdzie następuje jego rotacja. Siła odśrodkowa powoduje, że cząstki stałe, ze względu na swoją masę, są wypychane ku ścianom wnętrza cyklonu, a następnie opadają na dno, skąd są usuwane. Cyklony są bardzo efektywne w usuwaniu dużych cząstek pyłów i są wykorzystywane w różnych branżach, w tym w przemyśle chemicznym, budowlanym i energetycznym. Przykładem zastosowania cyklonów jest ich wykorzystanie w instalacjach wentylacyjnych do oczyszczania powietrza z pyłów powstałych w procesach produkcyjnych. Warto również zaznaczyć, że cyklony są często stosowane w połączeniu z innymi systemami odpylania, co zwiększa ich skuteczność. Zgodnie z normami ISO i najlepszymi praktykami branżowymi, cyklony powinny być projektowane z uwzględnieniem specyfiki procesu technologicznego oraz rodzajów zanieczyszczeń, które mają być usuwane.

Pytanie 22

Operator nadzorujący reaktor do produkcji amoniaku, zauważając nagły spadek stężenia NH₃ w gazach odlotowych, powinien przede wszystkim zweryfikować

A. temperaturę katalizatora

B. natężenie przepływu gazu poreakcyjnego

C. ciśnienie w reaktorze

D. skład gazów syntezowych

W analizowanym przypadku operator reaktora powinien skupić się na temperaturze katalizatora, a nie na innych parametrach, takich jak ciśnienie, skład gazów syntezowych czy natężenie przepływu. Zbyt duże skupienie na ciśnieniu w reaktorze, choć istotne, może prowadzić do błędnych wniosków. Wysokie ciśnienie ma na celu zwiększenie wydajności reakcji, ale jego utrzymanie nie zastąpi optymalnych warunków pracy katalizatora. Niezmiennie, ciśnienie jest jednym z wielu parametrów, które należy kontrolować, ale nie jest ono bezpośrednią przyczyną spadku NH3. Podobnie, analiza składu gazów syntezowych może dostarczyć użytecznych informacji, jednak sama w sobie nie rozwiąże problemu niskiej produkcji amoniaku, jeżeli temperatura katalizatora nie zostanie odpowiednio dostosowana. Z kolei natężenie przepływu gazu poreakcyjnego, mimo że istotne dla zachowania odpowiednich warunków reaktora, również nie jest kluczowym wskaźnikiem, gdyż nie odnosi się bezpośrednio do efektywności katalizatora. Operatorzy często mylą te czynniki, koncentrując się na łatwiejszych do pomiaru parametrach, podczas gdy rzeczywisty problem leży w optymalizacji działania katalizatora, co wymaga bardziej zaawansowanego podejścia i dogłębnej analizy warunków pracy reaktora. W praktyce, zaniedbanie temperatury katalizatora może prowadzić do nieefektywnej produkcji, co jest niezgodne z najlepszymi praktykami w branży chemicznej.

Pytanie 23

Jakie termometry charakteryzują się największym zakresem pomiarowym w zakresie najwyższych temperatur?

A. Termometry rezystancyjne

B. Termometry manometryczne

C. Termometry termoelektryczne

D. Termometry pirometryczne

Termometry manometryczne, termoelektryczne i rezystancyjne, choć mają swoje zastosowania, nie są odpowiednie do pomiaru ekstremalnych temperatur. Termometry manometryczne służą głównie do pomiaru ciśnienia, a ich funkcjonalność nie obejmuje bezpośredniego pomiaru temperatury. Prawidłowe zrozumienie ich przeznaczenia jest kluczowe w kontekście dobrych praktyk inżynieryjnych, które zalecają stosowanie urządzeń dedykowanych do konkretnego rodzaju pomiaru. Termometry termoelektryczne, znane także jako termopary, działają na zasadzie zjawiska Seebecka, gdzie różnica temperatur pomiędzy dwoma przewodnikami generuje napięcie. Chociaż mogą mierzyć wysokie temperatury, ich zakres pomiarowy często nie sięga tak wysoko, jak w przypadku pirometrów. Dodatkowo, termometry rezystancyjne, które opierają się na pomiarze zmiany oporu elektrycznego, mają ograniczenia związane z maksymalną temperaturą, którą mogą znieść, co czyni je mniej odpowiednimi do pomiarów w skrajnych warunkach. Zrozumienie tych ograniczeń jest niezbędne dla inżynierów i techników pracujących w przemyśle, aby unikać błędów w doborze sprzętu pomiarowego i zapewnić bezpieczeństwo oraz integralność procesów przemysłowych.

Pytanie 24

Nadzór nad działaniem rurociągu transportującego ciekłą siarkę obejmuje między innymi weryfikację poprawności funkcjonowania

A. systemu grzewczego oraz kontroli szczelności izolacji

B. systemu transportu pneumatycznego

C. systemu chłodzącego oraz kontroli zaworów bezpieczeństwa

D. systemu chłodnic ociekowych

Cały proces monitorowania rurociągów do transportu ciekłej siarki jest mega ważny, jeśli chodzi o bezpieczeństwo i sprawność działania. Twoja odpowiedź o systemie grzewczym oraz kontroli szczelności izolacji jest na miejscu, bo w przypadku cieczy, a zwłaszcza takiej, jak siarka, która jest gęsta i wrażliwa na temperaturę, trzeba dbać o odpowiednią temperaturę, żeby nie doszło do krystalizacji. System grzewczy trzyma siarkę w płynnej formie, co jest kluczowe przy jej przewożeniu. Kontrola szczelności izolacji też ma ogromne znaczenie, bo żeby utrzymać dobrą temperaturę, izolacja musi być sprawna. Dobrze jest regularnie sprawdzać te systemy, robić inspekcje i testy, żeby nie doszło do jakichś strat energii ani wycieków, co mogłoby być niebezpieczne dla środowiska i ludzi. Trzymanie się takich praktyk idzie w parze z międzynarodowymi normami, jak ISO 14001, które promują odpowiedzialne podejście do ochrony środowiska w przemyśle.

Pytanie 25

W jaki sposób należy postąpić, uruchamiając instalację przedstawioną na rysunku?

A. Zamknąć elementy oznaczone cyframi 5 i 6 oraz uruchomić pompę próżniową.

B. Wyjąć z zasobnika element oznaczony cyfrą 1 oraz uruchomić sprężarkę.

C. Wyjąć z zasobnika element oznaczony cyfrą 1 oraz otworzyć element oznaczony cyfrą 6.

D. Otworzyć elementy oznaczone cyframi 5 i 6 oraz uruchomić sprężarkę.

Wszystkie niepoprawne odpowiedzi bazują na błędnych założeniach dotyczących sekwencji działania elementów instalacji. Otwieranie elementów oznaczonych cyframi 5 i 6 oraz uruchamianie sprężarki prowadzi do niekontrolowanego przepływu materiału, co może skutkować awarią całego systemu. W kontekście pracy z instalacjami przemysłowymi, kluczowe jest zrozumienie, że każda operacja musi być przeprowadzana zgodnie z procedurami bezpieczeństwa, które w pierwszej kolejności zakładają zamknięcie przepustnic i zaworów. Wyjęcie elementu oznaczonego cyfrą 1 bez wcześniejszego przygotowania systemu zwiększa ryzyko wycieku lub kontaminacji, co jest niedopuszczalne w profesjonalnym środowisku pracy. Z kolei uruchomienie pompy próżniowej w sytuacji, gdy elementy 5 i 6 są otwarte, nie tylko nie wytworzy odpowiedniego podciśnienia, ale może także wprowadzić do systemu zanieczyszczenia. W praktyce, takie błędy mogą prowadzić do kosztownych przestojów oraz wymagań naprawczych, co potwierdzają liczne normy i standardy branżowe dotyczące uruchamiania instalacji. Aby uniknąć takich pomyłek, ważne jest, aby każdy operator znał zasady działania systemu oraz potrafił je zastosować w praktyce.

Pytanie 26

Co należy zrobić w przypadku, gdy dojdzie do rozszczelnienia rurociągu, który przesyła medium technologiczne?
sprężone powietrze.

A. Zamknąć zawór odcinający odpływ przesyłanego medium i wtłoczyć do rurociągu

B. Zamknąć najbliższe zawory odcinające dopływ i odpływ przesyłanego medium

C. Przełączyć przepływ medium na rurociąg zapasowy

D. Opróżnić rurociąg z przesyłanego medium i przedmuchać gazem neutralnym

Zamknięcie najbliższych zaworów odcinających dopływ i odpływ transportowanego medium jest kluczowym krokiem w sytuacji rozszczelnienia rurociągu. Taki proces minimalizuje ryzyko dalszych strat medium oraz zapewnia bezpieczeństwo operacji. W praktyce, zawory odcinające są projektowane jako elementy zabezpieczające, które powinny być łatwo dostępne w sytuacjach awaryjnych. Po ich zamknięciu, możliwe jest przeprowadzenie dalszych działań, takich jak ocena uszkodzenia, naprawa rurociągu czy przetłaczanie medium do rurociągu zapasowego. Wiele standardów branżowych, w tym normy ISO i ASME, zaleca stosowanie procedur awaryjnych, które obejmują zamykanie zaworów w przypadku wykrycia rozszczelnienia. Umożliwia to skuteczną kontrolę procesu oraz ogranicza potencjalne zagrożenia dla pracowników oraz środowiska. Ponadto, regularne szkolenia dla pracowników oraz testowanie systemów odcinających są niezbędne dla zapewnienia ich prawidłowego działania.

Pytanie 27

Przyczyną otrzymywania zbyt wilgotnego osadu w efekcie filtracji zawiesiny z zastosowaniem filtra talerzowego może być

Filtr talerzowy stanowi tarczę o podwójnym dnie, z których dno górne jest perforowane i pokryte tkaniną filtracyjną. Przestrzeń między nimi podłączona jest na trójdrożne segmenty połączone z głowicą umieszczoną na pionowym pustym wale. Głowica podłączona jest do próżni i sprężonego powietrza. Zawiesina jest podawana na powierzchnię segmentów połączonych z próżnią i podczas obrotu talerza podlega filtracji. Filtrat po przejściu przez tkaninę odpływa do źródła próżni, natomiast osad pozostaje na tkaninie i po myciu oraz spulchnieniu strumieniem sprężonego powietrza jest usuwany z tkaniny skrobakiem.

A. uszkodzona przegroda filtracyjna.

B. zbyt niskie podciśnienie podczas prowadzenia procesu filtracji.

C. zbyt duża częstość obrotów talerza.

D. zbyt niskie ciśnienie sprężonego powietrza podczas zbierania osadu.

Uszkodzona przegroda filtracyjna, zbyt duża częstość obrotów talerza oraz zbyt niskie ciśnienie sprężonego powietrza to czynniki, które mogą być mylnie postrzegane jako przyczyny problemów z wilgotnością osadu, jednak w rzeczywistości ich wpływ na proces filtracji jest inny. Uszkodzona przegroda filtracyjna może prowadzić do nieefektywnego oddzielania cząstek stałych od cieczy, jednakże sama w sobie nie jest bezpośrednią przyczyną wilgotności osadu, ponieważ nawet w przypadku jej uszkodzenia, odpowiednie podciśnienie mogłoby pozwolić na efektywną filtrację. Z kolei zbyt duża częstość obrotów talerza, która powoduje szybsze przemieszczanie się osadu, może prowadzić do rozproszenia cząstek, jednak nie ma bezpośredniego związku z wilgotnością osadu – w rzeczywistości, to podciśnienie odgrywa kluczową rolę w procesie. Niskie ciśnienie sprężonego powietrza podczas zbierania osadu również może wpływać na transport osadu, ale nie jest to główny czynnik decydujący o jego wilgotności. Te nieporozumienia często wynikają z braku zrozumienia zasad działania filtrów talerzowych i roli, jaką podciśnienie odgrywa w całym procesie filtracji. W praktyce, kluczowym elementem optymalizacji filtracji jest zapewnienie odpowiedniego podciśnienia, a wszelkie inne czynniki powinny być postrzegane jako wspomagające proces, a nie podstawowe jego determinanty.

Pytanie 28

Guma zbrojona o wysokiej odporności na zerwanie oraz dużym wskaźniku sprężystości znajduje zastosowanie w przemyśle chemicznym do produkcji

A. taśm transportowych przenośników

B. izolacji termicznych rurociągów

C. chemoodpornych powłok reaktorów

D. podłóg w pomieszczeniach technologicznych

Zbrojona guma o dużej wytrzymałości na zerwanie i wysokim współczynniku sprężystości znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle chemicznym, w tym w produkcji taśm transportowych przenośników. Ten rodzaj materiału jest idealny do takiego zastosowania, ponieważ musi on znosić intensywne obciążenia mechaniczne oraz kontakt z substancjami chemicznymi. Taśmy transportowe są wykorzystywane do transportu różnych materiałów, od surowców po gotowe produkty, co w praktyce oznacza, że muszą być odporne na działanie chemikaliów, a także charakteryzować się elastycznością, która pozwala na ich odpowiednie dopasowanie do systemów przenośnikowych. Wybór zbrojonej gumy do tych zastosowań oparty jest na standardach branżowych, takich jak ISO 9001, które podkreślają konieczność utrzymania wysokiej jakości materiałów wykorzystywanych w procesach przemysłowych. Przykłady zastosowań obejmują przenośniki używane w zakładach chemicznych, które transportują substancje takie jak kwasy, zasady czy rozpuszczalniki. Odpowiednia trwałość i odporność na czynniki zewnętrzne są kluczowe dla zapewnienia długotrwałej eksploatacji tych systemów.

Pytanie 29

Pierwszym krokiem w procesie konserwacji maszyn oraz urządzeń jest

A. wyczyszczenie maszyny oraz jej części składowych

B. ochrona przed korozją

C. odnowienie elementów składowych

D. montaż komponentów i ich regulacja

Regeneracja części składowych, montaż zespołów i ich regulacja oraz zabezpieczenie antykorozyjne, mimo że są istotnymi elementami procesu konserwacji, nie powinny być pierwszym krokiem. Kluczowym błędem myślowym jest założenie, że te działania mogą być skuteczne bez wcześniejszego oczyszczenia maszyny. Regeneracja części składowych może prowadzić do dalszych problemów, jeśli zanieczyszczenia zostaną usunięte. Na przykład, jeśli silnik zostanie zregenerowany, ale pozostaną w nim zanieczyszczenia, efektywność pracy silnika i żywotność regenerowanych komponentów mogą być poważnie osłabione. Montaż zespołów i ich regulacja bez uprzedniego oczyszczenia może prowadzić do błędów w ustawieniach, co w konsekwencji wpłynie na całkowitą wydajność maszyny. Zabezpieczenie antykorozyjne, choć ważne dla ochrony przed korozją, również wymaga czystej powierzchni do prawidłowego przylegania. Dlatego nieprzestrzeganie tego podstawowego etapu może prowadzić do nieodwracalnych uszkodzeń, a w rezultacie do znacznych kosztów napraw. Zgodnie z najlepszymi praktykami konserwacyjnymi, oczyszczenie jest pierwszym krokiem, który umożliwia skuteczne i efektywne zarządzanie procesem konserwacji maszyn.

Pytanie 30

W jakim kontekście działają wymienniki ciepła?

A. efektywnego użycia aparatury

B. odzyskiwania ciepła

C. maksymalnego wykorzystania surowców

D. odzyskiwania reagentów

Wymienniki ciepła są kluczowymi urządzeniami w wielu procesach przemysłowych, które działają na zasadzie odzyskiwania ciepła. Ich głównym celem jest transfer ciepła pomiędzy dwoma lub więcej płynami, co pozwala na efektywne wykorzystanie energii. Przykładem zastosowania wymienników ciepła jest proces chłodzenia w systemach klimatyzacyjnych, gdzie ciepło zgromadzone w powietrzu wewnętrznym jest przekazywane do czynnika chłodniczego. Innym przykładem jest przemysł chemiczny, gdzie wymienniki ciepła pomagają w utrzymaniu optymalnej temperatury w reaktorach chemicznych, co z kolei wpływa na wydajność reakcji chemicznych. Zgodnie z zaleceniami Europejskiej Normy EN 13445, wymienniki ciepła powinny być projektowane z uwzględnieniem efektywności energetycznej oraz bezpieczeństwa operacyjnego, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Wykorzystanie nowoczesnych technologii, takich jak modele symulacyjne do optymalizacji projektów wymienników ciepła, pozwala na dalsze zwiększenie efektywności i redukcję kosztów eksploatacji.

Pytanie 31

Przy obsłudze flotownika istotne jest, aby zwracać szczególną uwagę na prawidłowe funkcjonowanie

A. separatora magnetycznego

B. rozdrabniacza oraz bębnów przesiewających

C. sprężarki powietrza oraz mieszadła

D. sita na wylewie z flotownika

Odpowiedź dotycząca sprężarki powietrza oraz mieszadła jest prawidłowa, ponieważ oba te elementy odgrywają kluczową rolę w prawidłowej pracy flotownika. Sprężarka powietrza jest odpowiedzialna za dostarczanie sprężonego powietrza, które jest niezbędne do procesu flotacji, gdzie cząstki minerałów są oddzielane od innych materiałów. Mieszadło z kolei zapewnia odpowiednią dystrybucję i homogenizację mieszanki, co pozwala na efektywne wprowadzenie powietrza do zawiesiny. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest monitorowanie ciśnienia i wydajności sprężarki, co jest standardem w branży górniczej, aby zapewnić optymalną flotację. W przypadku niesprawności tych elementów, efektywność procesu flotacji może znacząco się obniżyć, prowadząc do strat surowców. Warto również zaznaczyć, że zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi, regularne serwisowanie i kontrola tych komponentów są niezbędne do utrzymania wysokiej jakości procesu technologicznego oraz minimalizacji ryzyka awarii.

Pytanie 32

W procesie flotacji nadzór sprawuje się poprzez pobieranie do analizy ruchowej między innymi

A. materiał do flotacji przy użyciu świdra

B. koncentrat po flotacji za pomocą zlewki

C. odczynniki flotacyjne za pomocą sondy

D. powietrze z aeratora przy pomocy aspiratora

Wybór odpowiedzi dotyczących materiału do flotacji, odczynników flotacyjnych lub powietrza z aeratora jest błędny, ponieważ nie odnosi się do kluczowego wskaźnika skuteczności procesu flotacji, jakim jest koncentrat. Pobieranie materiału do flotacji za pomocą świdra nie jest standardową praktyką monitorowania, gdyż świder służy do wprowadzania surowca do procesu, a nie do oceny jego wyników. Odczynniki flotacyjne są stosowane w procesie, ale ich kontrola nie daje pełnego obrazu efektywności flotacji. Sonda do odczynników może być użyta do monitorowania ich stężenia, jednak nie wskazuje to na jakość uzyskanego koncentratu ani na skuteczność separacji. Podobnie, kontrola powietrza z aeratora za pomocą aspiratora skupia się na zasilaniu procesu, a nie na końcowym produkcie. Te błędne podejścia wynikają z niepełnego zrozumienia procesu flotacji i jego celów. Kluczowe jest, aby monitorować uzyskany koncentrat, który jest rzeczywistym miarą efektywności flotacji, co pozwala na wprowadzenie niezbędnych korekt w procesie, aby zapewnić optymalizację i efektywność produkcji. Ignorowanie tego aspektu może prowadzić do marnotrawstwa surowców i obniżenia jakości końcowego produktu.

Pytanie 33

Urządzenie z zaworem bezpieczeństwa jest przeznaczone do pracy

A. z substancjami agresywnie korozyjnymi

B. z substancjami szczególnie niebezpiecznymi

C. przy obniżonym ciśnieniu

D. przy podwyższonym ciśnieniu

Zrozumienie zastosowania zaworów bezpieczeństwa w aparatach i urządzeniach jest kluczowe dla zapewnienia ich prawidłowego funkcjonowania. Odpowiedzi sugerujące, że aparat może pracować pod zmniejszonym ciśnieniem, są mylne, ponieważ w takich sytuacjach ciśnienie wewnętrzne nie wymaga zastosowania zaworu bezpieczeństwa. Zawory te są stworzone z myślą o ich funkcji ochronnej i są niezbędne w systemach, gdzie ryzyko nadciśnienia jest realne. Odpowiedź, że aparat może pracować z substancjami agresywnymi korozyjnie, również jest niepoprawna, ponieważ substancje te wymagają specjalnych materiałów i zabezpieczeń, ale niekoniecznie oznaczają konieczność zastosowania zaworu bezpieczeństwa. Podobnie, praca z substancjami szczególnie niebezpiecznymi wymaga zastosowania odpowiednich środków ostrożności, ale nie zawsze wiąże się z pracą pod zwiększonym ciśnieniem. Mylne jest również zakładanie, że zawór bezpieczeństwa jest potrzebny w każdym przypadku pracy z substancjami niebezpiecznymi, ponieważ skutki ich działania zależą od wielu czynników, w tym ciśnienia operacyjnego. Kluczowe jest zrozumienie, że zawór bezpieczeństwa jest nie tylko elementem konstrukcyjnym, ale także komponentem, który musi być zgodny z odpowiednimi normami i regulacjami, takimi jak Dyrektywa Ciśnieniowa Unii Europejskiej, która nakłada wymogi dotyczące użytkowania takich elementów w zależności od charakterystyki procesów, w jakich są stosowane.

Pytanie 34

Zbiornik przeznaczony do magazynowania oleju opałowego ma pojemność 400 m³. Jaki czas zajmie napełnienie go do 80% pojemności, jeśli objętościowe natężenie przepływu oleju wynosi 8 m³/h?

A. 50 godzin

B. 5 godzin

C. 40 godzin

D. 4 godziny

Aby obliczyć czas napełniania zbiornika oleju opałowego o objętości 400 m³ do 80% jego pojemności, najpierw musimy określić, jaka to objętość. 80% z 400 m³ wynosi 320 m³. Następnie, mając natężenie przepływu oleju wynoszące 8 m³/h, możemy obliczyć czas potrzebny do napełnienia tej objętości, dzieląc 320 m³ przez 8 m³/h. Otrzymujemy 40 godzin. Takie obliczenia są kluczowe w praktycznych zastosowaniach inżynieryjnych, np. w zarządzaniu zbiornikami paliw, co wymaga znajomości przepływów oraz czasu napełnienia dla zapewnienia efektywności operacyjnej. W kontekście standardów, przepływomierze i systemy monitorowania są często wykorzystywane do dokładnych pomiarów, co pozwala na optymalizację procesów związanych z przechowywaniem i transportem płynów. Wiedza na temat obliczeń objętości i czasu jest niezbędna w branżach zajmujących się energetyką i transportem paliw, gdzie precyzja ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i efektywności operacji.

Pytanie 35

Ile wody trzeba odparować z 150 g roztworu KCl o stężeniu 20%, aby uzyskać roztwór o stężeniu 50%?

A. 30 g

B. 90 g

C. 50 g

D. 60 g

Kiedy myślisz, ile wody trzeba odparować z 150 g roztworu KCl o stężeniu 20%, to mogą się wydawać niektóre odpowiedzi w porządku, ale niestety mają sporo błędów. Na przykład, myśląc o odparowaniu 50 g wody, to może się wydawać sensowne, ale bez wielkich obliczeń to nie wyjdzie. Odparowanie 50 g wody dałoby nam 100 g roztworu, co w rzeczywistości nie daje odpowiedniego stężenia KCl. Tak samo jest z innymi odpowiedziami jak 60 g czy 30 g, które nie biorą pod uwagę podstawowych zasad masy i stężenia. Żeby zrozumieć, czemu te odpowiedzi są błędne, musisz spojrzeć na równanie stężenia i podstawowe zasady matematyczne związane z masą i stężeniem roztworów. W chemii, przygotowując roztwory, ważne jest, żeby dobrze pojąć ile substancji i rozpuszczalnika mamy. Często ludzie błędnie zakładają, że odparowanie jakiejś ilości wody od razu daje nam pożądane stężenie, ale to nie jest tak prosto. To stężenie to proporcja masy substancji do całkowitej masy roztworu. Dobrze jest robić dokładne obliczenia i rozumieć relacje między masą, objętością i stężeniem, bo to jest kluczowe w każdym labie chemicznym.

Pytanie 36

W generatorach przeznaczonych do zgazowania węgla, gotowy produkt jest schładzany przez dielektryczną przeponę wodą. Co należy uczynić z parą wodną, która powstaje w tym procesie, zgodnie z zasadami technologicznymi?

A. Odprowadzić do atmosfery za pośrednictwem elektrofiltrów

B. Skroplić i odprowadzić do systemu wodociągowego

C. Zasilać urządzenia, które potrzebują ogrzewania

D. Skroplić i ponownie wykorzystać do chłodzenia

Odpowiedzi sugerujące skroplenie pary wodnej i odprowadzenie jej do różnych systemów, takie jak instalacje wodociągowe czy atmosfery, opierają się na błędnym założeniu, że para wodna nie ma wartości jako źródło energii. Skroplenie pary wodnej i jej odprowadzenie do instalacji wodociągowej jest niewłaściwe, ponieważ może prowadzić do zanieczyszczenia systemu wodociągowego oraz obniżenia jakości wody. Woda powstała w procesach technologicznych często zawiera substancje chemiczne, które mogą być szkodliwe, tym samym naruszając standardy sanitarno-epidemiologiczne. Z kolei odprowadzanie pary do atmosfery przez elektrofiltry również nie jest optymalne, ponieważ skutkuje utratą cennego ciepła oraz zwiększa emisję gazów cieplarnianych, co jest sprzeczne z zasadami zrównoważonego rozwoju. Zasilać urządzenia wymagające ogrzewania to efektywne podejście, które nie tylko zmniejsza zużycie energii, ale również sprzyja ich efektywności. Przykładowo, w nowoczesnych zakładach przemysłowych stosuje się rozwiązania, które pozwalają na odzyskiwanie i ponowne wykorzystywanie energii termicznej. Ignorowanie takiej możliwości i wybór skroplenia pary oraz jej odprowadzenia do nieodpowiednich systemów może prowadzić do marnotrawstwa zasobów oraz negatywnego wpływu na środowisko.

Pytanie 37

Wsad do pieców koksowniczych stanowi węgiel o średnicy ziaren mniejszej niż 3 mm. Jaką zasadą technologiczną uzasadnione jest osiągnięcie takiego rozdrobnienia wsadu?

A. Zasadą regeneracji surowców

B. Zasadą maksymalnego wykorzystania produktów ubocznych

C. Zasadą jak najlepszego rozwinięcia powierzchni reagenta

D. Zasadą przeciwprądu materiałowego

Zasada jak najlepszego rozwinięcia powierzchni reagenta odnosi się do efektywności reakcji chemicznych, które zachodzą w piecu koksowniczym. W przypadku wsadu z węgla o średnicy ziaren mniejszej niż 3 mm, zwiększenie powierzchni kontaktu między reagentami a gazem i innymi substancjami reakcyjnymi jest kluczowe dla optymalizacji procesu koksowania. Dzięki drobniejszym ziarnom, większa ilość cząsteczek węgla może bezpośrednio współdziałać z substancjami chemicznymi, co prowadzi do szybszego i efektywniejszego przekształcenia węgla w koks. Praktyczne zastosowanie tej zasady można zauważyć w procesach przemysłowych, gdzie odpowiednie rozdrobnienie surowców wpływa na jakość produktu końcowego oraz na wydajność energetyczną całego procesu. Optymalizacja rozdrobnienia materiałów stałych jest standardem branżowym, który wpływa na koszty produkcji i minimalizację odpadów, co jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju.

Pytanie 38

Reaktory, w których przebiega proces nitrowania, są wyposażone w automatyczną blokadę dostępu do mieszaniny nitrującej. Co należy zrobić po aktywacji tej blokady?

A. Opróżnić zawartość reaktora do zbiornika bezpieczeństwa

B. Ręcznie aktywować dozowanie mieszaniny nitrującej

C. Stopniowo zwiększać temperaturę w reaktorze

D. Jak najszybciej obniżyć temperaturę w reaktorze

Podejście, żeby zrzucić zawartość reaktora do zbiornika awaryjnego, może wydawać się sensowne, ale w praktyce to sporo zagrożeń. Gdyby spuścić materiał z reaktora w kryzysie, można by niechcący uwolnić szkodliwe substancje, co zanieczyściłoby wszystko wokół i mogłoby zaszkodzić pracownikom. Dodatkowo, nagłe opróżnienie reaktora może spowodować szok ciśnieniowy, co narobiłoby większych problemów ze sprzętem. A dodawanie ciepła do reaktora? To też nie jest dobry pomysł, bo zwiększa ryzyko. W nitrowaniu trzeba kontrolować temperaturę, żeby uniknąć sytuacji prowadzących do wybuchu. Ręczne uruchamianie dozowania, kiedy automat nie puszcza, to bardzo ryzykowny ruch, który może wprowadzić do reaktora więcej substancji, niż potrzeba. Te wszystkie błędy pokazują, że w sytuacjach awaryjnych ważne jest, żeby zachować spokój i trzymać się procedur schładzających, a nie robić coś, co może tylko pogorszyć sprawę.

Pytanie 39

500 m³ oczyszczonego gazu ziemnego z zawartością 98% CH₄ poddano procesowi półspalania. Reakcja przebiega według równania: CH₄ + 1,5O₂ → CO + 2H₂O Jakie jest zapotrzebowanie na tlen w tym procesie?

A. 735 m3

B. 700 m3

C. 750 m3

D. 765 m3

Podczas analizy zapotrzebowania na tlen w procesie półspalania metanu, niektóre odpowiedzi mogą wydawać się logiczne, jednak często wynikają z niepełnego zrozumienia równania chemicznego oraz właściwych założeń obliczeniowych. Na przykład, odpowiedzi wskazujące na 700 m3 tlen mogą być mylące, ponieważ obliczenia nie uwzględniają strat oraz rzeczywistych warunków operacyjnych. To zjawisko jest typowe w analizach, gdzie skupiamy się jedynie na teoretycznych wartościach bez uwzględnienia czynników, takich jak temperatura, ciśnienie czy wilgotność, które mogą wpływać na objętość gazów. Ponadto, odpowiedzi wskazujące na 750 m3 czy 765 m3 opierają się na założeniach, które nie uwzględniają proporcji molekularnych w równaniu reakcji. Na przykład, dodawanie dodatkowych moli O2 do obliczeń prowadzi do niepoprawnych wyników, ponieważ nie respektuje właściwego stosunku 1,5:1 między metanem a tlenem. W praktyce, aby uzyskać dokładne oszacowania, inżynierowie często korzystają z symulacji komputerowych i modeli, które uwzględniają wszystkie zmienne. Warto również zaznaczyć, że standardy branżowe podkreślają znaczenie dokładności w obliczeniach, szczególnie w kontekście procesów przemysłowych, gdzie niewłaściwe oszacowania mogą prowadzić do nieefektywności i zwiększonych kosztów operacyjnych.

Pytanie 40

W trakcie wytwarzania kwasu azotowego(V) monitorowane jest stężenie amoniaku w mieszaninie amoniakalno-powietrznej. W tym celu są pobierane próbki

A. gazowe z reaktora utleniania

B. ciekłe z reaktora utleniania

C. gazowe z kolumny absorpcyjnej

D. ciekłe z kolumny absorpcyjnej

Odpowiedź o gazach z reaktora utleniania jest jak najbardziej trafna. W procesie produkcji kwasu azotowego(V) ważne jest ciągłe śledzenie, jak dużo amoniaku mamy w trakcie reakcji. Reaktor utleniania to miejsce, gdzie amoniak spotyka się z tlenem, a kontrolowanie stężenia amoniaku w gazach reakcyjnych to kluczowy element zapewniający, że wszystko przebiega bez problemów. Jeśli stężenie amoniaku jest za wysokie, to mogą się zdarzyć nieprzewidziane reakcje, które obniżą efektywność procesu. Techniki analityczne, jak spektroskopia czy chromatografia gazowa, przydają się do dokładnego pomiaru stężenia amoniaku w gazach z reaktora, co pozwala na dostosowywanie parametrów w czasie rzeczywistym. W przemyśle chemicznym dbanie o odpowiednie stężenia reagentów to podstawa, żeby wszystko działało sprawnie i bezpiecznie. To właśnie na tym opiera się wartość tej odpowiedzi.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej