Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 8 czerwca 2026 18:43
Data zakończenia: 8 czerwca 2026 19:16

Egzamin zdany!

Wynik: 29/40 punktów (72,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Rysunek przedstawia

BIEDRONKA "CODZIENNIE NISKIE CENY" 2028 40-007 Katowice ul.Uniwersytecka 12 JERONIMO MARTINS DYSTRYBUCJA S.A. 62-025 KOSTRZYN ul.ZNINA 5 NIP 779-10-11-327
2010-05-31		1011291
Nap.Coca Cola 0,5L A	1x2,29	2,29A
Czek. Z Npsn 50G A	1x1,29	1,29A
---------------------------------
Sprzed. opodatk. A	3,58
Kwota PTU A 22 %	0,65
ŁĄCZNA KWOTA PTU	0,65
SUMA	3,58
---------------------------------
Gotówka	5,00
Reszta	1,42
0389 #Kasa 3	Kasjer nr 131	13:40
Æ KEJ 04104507 Nr sys.: 782

A. raport kasowy.

B. paragon fiskalny.

C. rachunek.

D. fakturę.

Paragon fiskalny to dokument potwierdzający dokonanie transakcji sprzedaży, który jest generowany przez kasy fiskalne. Dokument ten zawiera kluczowe informacje, takie jak data i godzina transakcji, nazwy towarów lub usług, ich ceny, sumę do zapłaty oraz szczegóły dotyczące podatku VAT. W praktyce, paragon fiskalny pełni istotną rolę w obiegu dokumentów finansowych, zarówno dla sprzedawcy, jak i nabywcy. Dla konsumentów jest to dowód zakupu, który może być niezbędny w przypadku reklamacji lub zwrotów. Z perspektywy sprzedawcy, paragon jest również ważnym dokumentem dla celów podatkowych i stanowi część obowiązkowej ewidencji sprzedaży. Zgodnie z przepisami prawa, każda sprzedaż na rzecz osób fizycznych musi być dokumentowana paragonem, co wpływa na transparentność obrotu gospodarczego. Na przykład, w przypadku sprzedaży detalicznej, brak wydania paragonu może prowadzić do sankcji ze strony organów skarbowych. Warto zatem zwrócić uwagę na właściwe wystawianie paragonów fiskalnych zgodnie z obowiązującymi regulacjami.

Pytanie 2

Obszar rachunkowości, który zajmuje się analizowaniem oraz dostarczaniem informacji kierownictwu firmy w kontekście organizacji pracy i realizacji działań gospodarczych, określamy mianem

A. finansowa

B. podatkowa

C. bankowa

D. zarządcza

Rachunkowość zarządcza to kluczowy element systemu informacyjnego przedsiębiorstwa, który ma na celu dostarczanie kierownictwu odpowiednich danych dotyczących działalności operacyjnej i finansowej. Jej głównym zadaniem jest wspieranie procesów podejmowania decyzji na różnych szczeblach zarządzania. Rachunkowość zarządcza zajmuje się analizą kosztów, prognozowaniem wyników finansowych oraz przygotowywaniem raportów, które umożliwiają ocenę efektywności działania różnych działów w firmie. Przykładem zastosowania rachunkowości zarządczej może być opracowanie budżetu operacyjnego, które angażuje menedżerów do analizy kosztów i przychodów oraz do planowania przyszłych działań. Praktyczne narzędzia wykorzystywane w rachunkowości zarządczej obejmują analizy rentowności, analizy odchyleń oraz modele kosztów działalności. Warto zauważyć, że standardy rachunkowości zarządczej nie są ściśle regulowane przepisami prawnymi, co daje organizacjom swobodę w dostosowywaniu metod do swoich potrzeb. Dobrą praktyką jest ciągłe monitorowanie i aktualizacja procedur, co pozwala na adaptację do zmieniających się warunków rynkowych i wewnętrznych przedsiębiorstwa.

Pytanie 3

W zależności od liczby pośredników w różnych ogniwach dystrybucji wyróżnia się kanały

A. długie i szerokie

B. szerokie i wąskie

C. krótkie i długie

D. krótkie i wąskie

Odpowiedź 'krótkie i długie' jest poprawna, ponieważ odnosi się do struktury kanałów dystrybucji, które można klasyfikować według liczby pośredników w ogniwach. Krótkie kanały dystrybucji charakteryzują się mniejszą liczbą pośredników, co prowadzi do bezpośredniego dotarcia producenta do konsumenta. Przykłady takich kanałów to sprzedaż bezpośrednia lub sprzedaż internetowa, gdzie dostawca oferuje swoje produkty bezpośrednio klientowi. Długie kanały dystrybucji, z kolei, składają się z większej liczby pośredników, co może być typowe dla skomplikowanych rynków, gdzie produkty przechodzą przez hurtowników i detalistów, zanim dotrą do ostatecznego użytkownika. Przykładem może być dystrybucja elektronicznych urządzeń, gdzie producent sprzedaje swoje produkty hurtownikom, następnie detalistom, a na końcu trafiają one do konsumentów. Dobre praktyki w zarządzaniu kanałami dystrybucji sugerują, że wybór odpowiedniego kanału powinien być dostosowany do specyfiki rynku, oczekiwań konsumentów oraz strategii cenowej firmy. Ważne jest, aby zrozumieć, jak liczba pośredników wpływa na ceny, dostępność produktów oraz relacje z klientami.

Pytanie 4

Na podstawie danych zawartych w tabelach ustal, na który dzień należy zaplanować złożenie zamówienia na cukier.

Przedmiot dostawy	Czas realizacji zamówienia [dzień]
Tłuszcz roślinny	5
Cukier	3
Polewa kakaowa	4
Mąka pszenna	2

Styczeń	13 styczeń	16 styczeń	17 styczeń
Tłuszcz roślinny [l]
Planowana dostawa		100
Planowane zamówienie
Cukier [kg]
Planowana dostawa	200
Planowane zamówienie
Polewa kakaowa [l]
Planowana dostawa			100
Planowane zamówienie
Mąka pszenna [kg]
Planowana dostawa		300
Planowane zamówienie

A. 16 stycznia.

B. 13 stycznia.

C. 10 stycznia.

D. 18 stycznia.

Poprawna odpowiedź to 10 stycznia, ponieważ według danych przedstawionych w tabelach, czas realizacji zamówienia na cukier wynosi 3 dni. Aby zapewnić terminową dostawę, która ma nastąpić 13 stycznia, zamówienie należy złożyć 3 dni wcześniej. Złożenie zamówienia 10 stycznia gwarantuje, że dostawa dotrze na czas. W praktyce, planowanie takich zamówień wymaga uwzględnienia różnych czynników, takich jak czas realizacji, dostępność produktów oraz ewentualne opóźnienia w dostawach. Przykładowo, w branży spożywczej często stosuje się zasady zarządzania łańcuchem dostaw, które pomagają w efektywnym planowaniu zamówień. Przestrzeganie takich standardów pozwala na minimalizację ryzyka niedoborów towarów i zwiększa zadowolenie klientów. W związku z tym, kluczowe jest, aby zawsze planować z wyprzedzeniem, uwzględniając czas realizacji zamówienia oraz daty dostaw.

Pytanie 5

Zakład wytwórczy spełnia oczekiwania klientów, realizując montaż na zamówienie. W sytuacji, gdy na rynku występują silne firmy konkurencyjne oferujące zbliżony produkt, zasadne jest przesunięcie punktu rozdziału do

A. magazynu materiałów

B. magazynu części i podzespołów

C. magazynu surowców

D. centrum dystrybucji

Centrum dystrybucji odgrywa kluczową rolę w efektywnym zarządzaniu łańcuchem dostaw, zwłaszcza w kontekście silnej konkurencji rynkowej. Przesunięcie punktu rozdzielającego do centrum dystrybucji umożliwia szybsze i bardziej elastyczne reagowanie na zmieniające się potrzeby klientów. Dzięki centralizacji procesów związanych z dystrybucją, przedsiębiorstwo może zoptymalizować koszty transportu, zwiększyć efektywność w zarządzaniu zapasami oraz skrócić czas dostawy. Na przykład, w branży e-commerce, centra dystrybucji są wykorzystywane do gromadzenia produktów z różnych źródeł, co pozwala na szybkie kompletowanie zamówień i dostarczanie ich do klientów w krótkim czasie. Dobre praktyki wskazują na znaczenie monitorowania poziomów zapasów oraz efektywnego zarządzania przestrzenią magazynową, co przyczynia się do poprawy satysfakcji klienta i zwiększenia przewagi konkurencyjnej. Przesunięcie punktu rozdzielającego do centrum dystrybucji jest zatem nie tylko uzasadnione, ale i strategicznie korzystne w obliczu rosnącej konkurencji.

Pytanie 6

Na rysunku przedstawiono

A. termiczną drukarkę etykiet.

B. kolektor danych.

C. ręczny czytnik kodów kreskowych.

D. sprawdzarkę cen.

Kolektor danych to urządzenie, które służy do zbierania, przetwarzania i przesyłania danych z różnych źródeł, w tym kodów kreskowych. Choć posiada możliwość skanowania kodów kreskowych, jego główną funkcją jest gromadzenie informacji o produktach i ich stanach magazynowych, a nie prezentowanie cen. Użytkownicy mogą mylić te urządzenia, ponieważ oba służą do pracy z kodami kreskowymi, jednak kolektor danych nie wyświetla bezpośrednio informacji o cenach, co jest kluczowe w przypadku sprawdzarki cen. W obrocie detalicznym istotne jest, aby klienci mogli szybko i wygodnie uzyskiwać informacje o produktach, a kolektory danych są z reguły używane przez pracowników do zarządzania stanami magazynowymi. Inną pomyłką jest utożsamianie sprawdzarki cen z ręcznym czytnikiem kodów kreskowych, który również skanuje kody, ale nie wyświetla informacji o cenach na własnym wyświetlaczu. Ręczne czytniki są zazwyczaj używane w kasach lub do inwentaryzacji, a ich funkcjonalność jest ograniczona w porównaniu do sprawdzarek cen. Pojawiają się również nieporozumienia dotyczące termicznych drukarek etykiet, które są przeznaczone do drukowania etykiet z kodami kreskowymi i innymi informacjami, ale nie mają funkcji skanowania ani prezentacji cen. Błędne odpowiedzi wynikają z mylenia funkcji i zastosowań różnych urządzeń, co jest powszechnym problemem w nauce o technologii sprzedaży i zarządzaniu zasobami.

Pytanie 7

Termin planowanego przyjęcia towarów w lokalnym centrum dystrybucji ustala się, gdy stan magazynowy towarów będzie

A. taki sam jak zapas obrotowy

B. taki sam jak zapas zabezpieczający

C. wyższy niż zapas zabezpieczający

D. taki sam jak zapas początkowy

Odpowiedzi, które wskazują na inne poziomy zapasu, są oparte na nieprawidłowym zrozumieniu roli zapasu zabezpieczającego w procesie zarządzania zapasami. Wybór równania zapasu początkowego jako podstawy do ustalenia terminu przyjęcia towarów pomija kluczowy aspekt, jakim jest dynamiczna natura popytu i podaży. Zapasy początkowe mogą nie być wystarczające do zaspokojenia bieżących potrzeb, szczególnie w kontekście zmieniających się warunków rynkowych. Drugą nieadekwatną odpowiedzią jest wskazanie zapasu obrotowego, który odnosi się do towarów, które są regularnie sprzedawane i wymieniane, a jego poziom nie uwzględnia zapasów, które mają na celu zabezpieczenie przed ryzykiem. W przypadku zapasu zabezpieczającego, jego celem jest zapewnienie ciągłości operacyjnej w przypadku nieprzewidzianych okoliczności, co czyni go kluczowym elementem strategii zarządzania zapasami. Ostatnia propozycja, opierająca się na poziomie zapasu zabezpieczającego, wskazuje na kluczową rolę, jaką odgrywa ten zapas w kontekście długoterminowym, jednak wskazanie na równy zapasowi zabezpieczającemu nie oddaje pełnego obrazu sytuacji. Ustalając terminy przyjęcia towarów, przedsiębiorstwa powinny więc korzystać z analizy danych historycznych, prognoz popytu oraz uwzględniać czynniki ryzyka, co stanowi element dobrych praktyk w logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw. W przeciwnym razie, firmy narażają się na ryzyko przestojów oraz niezadowolenia klientów z powodu braku towaru.

Pytanie 8

Redukcja zbędnych etapów transportu towarów zachodzi w procesie ich

A. organizacji

B. reorganizacji

C. koordynacji

D. integracji

Zarządzanie procesami logistycznymi często wymaga zrozumienia różnicy między organizacją, integracją, koordynacją a reorganizacją. Organizacja to struktura, w której ustalane są zasady i procedury działania, ale sama w sobie nie eliminuje etapów przemieszczania towarów. Koordynacja, z drugiej strony, polega na synchronizacji działań różnych działów czy partnerów, jednak również nie prowadzi do eliminacji nadmiarowych kroków w procesie. Z kolei reorganizacja jest procesem zmiany struktury organizacyjnej lub procesów, co może w niektórych przypadkach prowadzić do uproszczenia, ale nie jest to reguła. Często błędem jest mylenie tych pojęć, co może prowadzić do nieefektywności. Przykładem może być sytuacja, gdy firma decyduje się na reorganizację działu logistyki z przekonaniem, że samo wprowadzenie nowych ról czy struktur poprawi efektywność, podczas gdy kluczowym czynnikiem może być właśnie integracja procesów. Właściwe podejście do zarządzania logistyką wymaga więc nie tylko reorganizacji, ale przede wszystkim myślenia o integracji, jako o podstawowym narzędziu do osiągnięcia sukcesu w zarządzaniu łańcuchem dostaw.

Pytanie 9

Na dostarczonym do magazynu przeładunkowego opakowaniu jednostkowym telewizora umieszczono znaki. Informują one o tym, że pracownik dokonujący czynności manipulacyjnych powinien

A. składować wyroby szklane we wskazanym kierunku.

B. składować ładunek do trzech warstw i nie składować z wyrobami szklanymi.

C. chronić ładunek przed stłuczeniem i składować trzy warstwy we wskazanym kierunku.

D. zachować kierunek składowania oraz chronić ładunek przed stłuczeniem.

Wybór tej odpowiedzi, która mówi o składowaniu ładunku do trzech warstw i unikaniu kontaktu z wyrobami szklanymi, całkowicie pomija fakt, jak ważne jest, by chronić wrażliwe towary przed uszkodzeniem. Telewizory, jak wiadomo, mają szklane ekrany, więc ich transport i przechowywanie musi być dobrze przemyślane i zgodne z normami bezpieczeństwa. Ta odpowiedź nie zwraca uwagi na ten istotny znak, który mówi, że trzeba dbać o ładunek i unikać stłuczenia, co jest kluczowe dla delikatnych produktów. Ochrona ładunku przed stłuczeniem i odpowiednie składowanie to podstawowe zasady zarządzania ryzykiem w logistyce. Ignorowanie tych zasad może prowadzić do uszkodzeń towaru, a to wiąże się z wyższymi kosztami i może zaszkodzić reputacji firmy oraz relacjom z klientami. Warto pamiętać, że ostrożność w składowaniu i transporcie jest kluczowa, zwłaszcza w obliczu doświadczeń branżowych. Problemy z niewłaściwym składowaniem mogą przynieść ogromne straty finansowe, więc wdrażanie dobrych praktyk w obsłudze delikatnych towarów jest naprawdę istotne.

Pytanie 10

Termin "szybkiej reakcji" w logistyce obsługi klienta oznacza

A. quick response

B. efficient customer response

C. just in time

D. supply chain management

Odpowiedź "quick response" odnosi się do koncepcji szybkiej reakcji w logistyce, która ma na celu minimalizację czasu odpowiedzi na potrzeby klientów. W praktyce oznacza to, że organizacje skupiają się na szybkości dostarczania produktów i usług, aby sprostać wymaganiom rynku. Kluczowym elementem tej koncepcji jest elastyczność i zdolność do szybkiego dostosowywania się do zmieniających się potrzeb klientów. Przykładem zastosowania może być strategia używana przez firmy e-commerce, które implementują technologie umożliwiające automatyzację procesów zamówień i przewozu, co pozwala na błyskawiczne realizowanie zamówień. Współczesne standardy zarządzania łańcuchem dostaw, takie jak Lean Management, również kładą duży nacisk na eliminację marnotrawstwa i optymalizację procesów, co bezpośrednio wpływa na zdolność do szybkiej reakcji na potrzeby klientów. Ponadto, podejście to jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które podkreślają znaczenie proaktywności w obsłudze klienta oraz umiejętności szybkiego identyfikowania i reagowania na zmiany w popycie.

Pytanie 11

Oblicz ekonomiczną wielkość dostawy silników w oparciu o przedstawiony wzór, jeżeli miesięczny popyt na silniki kształtuje się na poziomie 400 szt., koszt obsługi zamówienia wynosi 250,00 zł, a miesięczny koszt magazynowania jednego silnika to 5,00 zł.

EWD – ekonomiczna wielkość dostawy
D – całkowity popyt w analizowanym okresie
k_z – koszt obsługi jednego zamówienia [zł]
k_u – koszt jednostkowy utrzymania zapasu [zł]

A. 20 000 szt.

B. 200 szt.

C. 400 szt.

D. 40 000 szt.

Poprawna odpowiedź to 200 sztuk, co można obliczyć z wykorzystaniem wzoru na ekonomiczną wielkość dostawy (EWD). EWD to ilość, która minimalizuje całkowite koszty związane z zamówieniem i magazynowaniem. W tym przypadku, mając miesięczny popyt 400 sztuk, koszt obsługi zamówienia 250,00 zł oraz miesięczny koszt magazynowania 5,00 zł, obliczenia prowadzą do optymalnej wielkości dostawy wynoszącej 200 sztuk. Praktycznie oznacza to, że firma powinna planować zamówienia co dwa miesiące, aby zaspokoić popyt i jednocześnie minimalizować koszty. W branży zarządzania zapasami, stosowanie EWD jest uznawane za najlepszą praktykę, ponieważ pozwala na efektywne zarządzanie zasobami, redukcję kosztów operacyjnych oraz zabezpieczenie przed nadmiernym gromadzeniem zapasów. To podejście jest zgodne z koncepcjami zarządzania łańcuchem dostaw, gdzie dąży się do optymalizacji procesów i zwiększenia efektywności.

Pytanie 12

Przechowalnią przystosowaną do składowania stolarki budowlanej, która jest odporna na ekstremalne temperatury, ale nieznosząca działania opadów atmosferycznych, jest

A. zbiornik szczelny

B. silos

C. teren magazynowy

D. wiata

Wiata jest odpowiednim magazynem do przechowywania stolarki budowlanej, szczególnie ze względu na jej konstrukcję, która chroni przechowywane materiały przed wpływem opadów atmosferycznych, takich jak deszcz czy śnieg. Wiata jest otwartą strukturą, co pozwala na odpowiednią wentylację, a jednocześnie zabezpiecza przed skrajnymi warunkami atmosferycznymi. Przechowywana w niej stolarka, chociaż odporna na zmiany temperatur, nie powinna być narażona na bezpośredni kontakt z wodą, co może prowadzić do uszkodzeń materiałów. W praktyce, wiaty są często wykorzystywane na placach budowy do składowania drewna, okien, drzwi i innych elementów budowlanych, które wymagają ochrony przed deszczem. Dodatkowo, zgodnie z normami budowlanymi, konstrukcja wiat powinna być dostosowana do lokalnych warunków klimatycznych, co zapewnia bezpieczeństwo i trwałość przechowywanych materiałów. W przypadku wysokich i niskich temperatur, wiata zapewnia odpowiednią izolację, a jej otwarta forma minimalizuje ryzyko kondensacji, co jest kluczowe dla zachowania jakości stolarki budowlanej.

Pytanie 13

Ile wyrobów gotowych można utworzyć, jeżeli jeden z nich składa się z 3 elementów N oraz 4 elementów G, a do dyspozycji mamy 300 elementów N oraz 200 elementów G?

A. 200 sztuk

B. 300 sztuk

C. 100 sztuk

D. 50 sztuk

Prawidłowa odpowiedź to 50 sztuk, co wynika z analizy dostępnych zasobów. Wyrób gotowy składa się z 3 elementów N i 4 elementów G, co w sumie daje 7 elementów na jeden wyrób. Przy 300 elementach N można zmontować 300/3 = 100 wyrobów gotowych, a przy 200 elementach G można zmontować 200/4 = 50 wyrobów. Ostateczna liczba wyrobów gotowych, które można zmontować, jest ograniczona przez mniejszą wartość, czyli 50. To przykład zastosowania zasady ograniczeń, która jest kluczowa w planowaniu produkcji. W praktyce, zarządzanie zapasami i optymalizacja produkcji musi uwzględniać nie tylko dostępność surowców, ale również ich proporcje, co jest zgodne z dobrymi praktykami w branży zarządzania operacjami.

Pytanie 14

Wytworzenie 3 500 000 sztuk żarówek LED to rodzaj produkcji

A. seryjnej

B. wielowariantowej

C. jednostkowej

D. gniazdowej

Produkcja seryjna to taki sposób wytwarzania, gdzie robi się dużą ilość takich samych lub podobnych rzeczy w określonym czasie. Na przykład, robiąc 3 500 000 żarówek LED, pokazujemy, jak zaawansowany jest ten proces. W przemyśle to bardzo ważne, bo tu efektywność i powtarzalność to kluczowe sprawy. W produkcji seryjnej linie montażowe są przygotowane do pracy na masową skalę, co pozwala na zmniejszenie kosztów jednostkowych i zwiększenie wydajności. Wyobraź sobie firmę, która produkuje żarówki LED w dużych ilościach - to idealnie pasuje do zmieniającego się popytu. Warto też wiedzieć, że standardy jakości, jak ISO 9001, pomagają utrzymać wysoką jakość tych produktów. Produkcja seryjna to nie tylko samo wytwarzanie, ale też projektowanie i testowanie, żeby wszystko było zgodne z normami technicznymi i bezpieczeństwa.

Pytanie 15

Przedsiębiorstwo otrzymało zamówienie od sklepu RTV na 120 sztuk dekoderów.
W magazynie producenta znajduje się 50 sztuk wyrobu gotowego oraz 15 sztuk pamięci. Korzystając ze struktury wyrobu gotowego, oblicz zapotrzebowanie na pamięć do produkcji brakujących dekoderów.

A. 140 sztuk.

B. 240 sztuk.

C. 225 sztuk.

D. 125 sztuk.

Odpowiedź 125 sztuk jest prawidłowa, ponieważ obliczenie zapotrzebowania na pamięć w kontekście produkcji brakujących dekoderów opiera się na kilku kluczowych krokach. Pierwszym krokiem jest obliczenie liczby brakujących dekoderów, co wynika z różnicy między zamówieniem a stanem magazynowym. Z zamówienia na 120 sztuk oraz posiadanych 50 sztuk wynika, że należy wyprodukować 70 sztuk. Następnie, w celu produkcji jednego dekodera, potrzebne są 2 sztuki pamięci. Dlatego całkowite zapotrzebowanie na pamięć do produkcji 70 dekoderów wynosi 140 sztuk. W końcowej fazie obliczeń uwzględniamy dostępne 15 sztuk pamięci w magazynie. Odejmując to od wcześniej obliczonego zapotrzebowania, otrzymujemy 125 sztuk pamięci, które są niezbędne do zrealizowania zamówienia. Tego typu obliczenia są istotne w zarządzaniu produkcją i zapasami, umożliwiając efektywne planowanie oraz minimalizowanie przestojów produkcyjnych. W praktyce, precyzyjne kalkulacje zapotrzebowania pomagają w optymalizacji procesów produkcyjnych oraz w utrzymaniu płynności dostaw.

Pytanie 16

Walec z maszyny papierniczej w zapasach firmy zajmującej się produkcją papieru jest

A. opakowaniem jednostkowym

B. materiałem pomocniczym

C. materiałem podstawowym

D. częścią zamienną

W kontekście pytania o walec do maszyny papierniczej, często występuje mylne rozumienie roli różnych komponentów w procesie produkcji. Odpowiedź zaklasyfikowana jako materiał pomocniczy sugeruje, że walec nie jest kluczowym elementem, a jedynie wspiera proces produkcji. W rzeczywistości, walec pełni fundamentalną rolę w operacjach maszyny, a więc nie może być zredukowany do roli jedynie pomocniczej. Nieprawidłowe jest także postrzeganie walca jako opakowania jednostkowego. Opakowania jednostkowe mają na celu ochronę i transport gotowych produktów, a walce są integralnymi częściami maszyn, które przetwarzają surowce. Kolejnym błędnym podejściem jest klasyfikowanie walca jako materiału podstawowego. Materiały podstawowe są tymi, które są przetwarzane w produkcji, natomiast walce są bardziej zaawansowanymi komponentami technologicznymi, które są elementami maszyn. Niezrozumienie różnicy między tymi kategoriami prowadzi do mylnych wniosków o roli i znaczeniu walców w produkcji papieru. Dlatego kluczowe jest zrozumienie, że walce są częścią zamienną, co podkreśla ich znaczenie w procesie produkcyjnym oraz konieczność ich regularnego monitorowania i wymiany.

Pytanie 17

Jeśli w ciągu 30 dni roboczych awarie urządzeń spowodowały 6 dni przerwy w produkcji, to jaki jest procentowy wskaźnik dostępności linii produkcyjnej?

A. 25%

B. 120%

C. 80%

D. 20%

Wskaźnik dostępności linii technologicznej obliczamy według wzoru: (Czas rzeczywistego działania / Czas planowany) x 100%. W tym przypadku czas planowany wynosi 30 dni roboczych, co przekłada się na 30 dni x 8 godzin = 240 godzin. Awarie maszyn spowodowały 6 dni postoju, co oznacza 6 dni x 8 godzin = 48 godzin przestoju. Czas rzeczywistego działania wynosi więc 240 godzin - 48 godzin = 192 godziny. Podstawiając do wzoru, otrzymujemy: (192 / 240) x 100% = 80%. Wskaźnik dostępności jest kluczowym parametrem w zarządzaniu produkcją, pozwalającym na ocenę efektywności wykorzystania zasobów. W praktyce, warto monitorować ten wskaźnik, aby identyfikować potencjalne problemy z maszynami i planować odpowiednie działania prewencyjne, co w dłuższym okresie zwiększa wydajność i redukuje koszty operacyjne.

Pytanie 18

Oblicz czas przejazdu ciężarówki na trasie 270 km, poruszającej się z przeciętną prędkością 60 km/h. Czas trwania dodatkowych czynności, takich jak postoje na sygnalizacji, wynosi dodatkowo 20% całkowitego czasu przejazdu?

A. 6h i 20 min

B. 5h i 20 min

C. 5h i 24 min

D. 4h i 24 min

Kiedy chcemy policzyć czas, jaki zajmuje przewóz ciężarówki na trasie 270 km przy prędkości średniej 60 km/h, stosujemy prostą formułę. To jest: czas = odległość / prędkość. Więc, robiąc nasze obliczenia, mamy czas = 270 km / 60 km/h, co daje nam 4,5 godziny, czyli 4 godziny i 30 minut. Ale nie zapominajmy o stojących postojach – dodajemy do tego 20% całego czasu przejazdu. To 20% z 4,5 godziny to 0,9 godziny, co daje nam 54 minuty. Więc ogólny czas przejazdu, z przystankami, wynosi 4 godziny i 30 minut plus 54 minuty, co daje nam 5 godzin i 24 minuty. Te wszystkie obliczenia są naprawdę ważne w logistyce, bo precyzyjne planowanie czasu pomaga lepiej zarządzać dostawami i unikać opóźnień. Jak dla mnie, umiejętność takich obliczeń zwiększa efektywność i zadowolenie klientów.

Pytanie 19

Posiadanie zbyt dużego zapasu w magazynie zakładu produkcyjnego może prowadzić do

A. redukcji produkcji firmy

B. obniżenia kosztów i generowania nowej wartości

C. zwiększenia produkcji firmy

D. wzrostu kosztów, bez generowania nowej wartości

Utrzymywanie nadmiernego zapasu w magazynie produkcyjnym skutkuje podniesieniem kosztów operacyjnych, co często nie prowadzi do tworzenia nowej wartości dla przedsiębiorstwa. Wysokie zapasy generują dodatkowe wydatki związane z przechowywaniem, ubezpieczeniem, a także ryzykiem przestarzałości towarów. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być przedsiębiorstwo, które przechowuje komponenty produkcyjne nieprzerwanie przez długi czas. W takim przypadku rosną koszty magazynowania oraz koszty związane z utrzymywaniem odpowiedniego stanu zapasów. W dobrych praktykach zarządzania łańcuchem dostaw, takich jak metoda Just In Time (JIT), dąży się do minimalizacji zapasów, co pozwala na redukcję kosztów i zwiększenie efektywności. Warto również zauważyć, iż nadmiar zapasów może negatywnie wpływać na płynność finansową firmy, utrudniając alokację kapitału na inne, bardziej rentowne inwestycje.

Pytanie 20

Który z poniższych towarów zostanie wprowadzony do systemu dystrybucji selektywnej?

A. Czasopismo

B. Telewizor

C. Bułka

D. Gruszki

System dystrybucji selektywnej charakteryzuje się tym, że produkty są sprzedawane tylko w wybranych punktach sprzedaży, które są starannie wyselekcjonowane na podstawie określonych kryteriów. Telewizor jest przykładem produktu, który zazwyczaj wymaga specjalistycznych umiejętności ze strony sprzedawców, a także odpowiednich warunków do prezentacji i sprzedaży. Sprzedawcy telewizorów często oferują fachowe doradztwo, co przyciąga klientów poszukujących wysokiej jakości produktów. Wybór punktów sprzedaży w systemie dystrybucji selektywnej opiera się na reputacji, lokalizacji i zdolnościach personelu. Standardy branżowe zalecają, aby dystrybutorzy mieli odpowiednie zasoby, aby zapewnić klientom wsparcie posprzedażowe, co jest kluczowe dla produktów technicznych, takich jak telewizory. Dobrą praktyką jest również zapewnienie, że wybrane punkty sprzedaży mają odpowiednią ekspozycję produktów, co zwiększa ich atrakcyjność dla potencjalnych nabywców.

Pytanie 21

Tabela zawiera wyniki z przeprowadzonej przez przedsiębiorstwo analizy rynku dostawców. Oceny przedsiębiorstw dokonano według przyjętych kryteriów. Ustal liczbę punktów przyznanych każdemu z nich.

Kryterium oceny	Ocena ogólna – ważona / w pkt/
Kryterium oceny	Dostawca I	Dostawca II
Cena	35	32
Jakość	33	17
Terminy dostaw	15	18
Dodatkowe usługi	17	11

A. dostawca I - wsk. 100 dostawca II - wsk. 78.

B. dostawca I - wsk. 82 dostawca II - wsk. 100.

C. dostawca I - wsk. 100 dostawca II - wsk. 82.

D. dostawca I - wsk. 72 dostawca II - wsk. 87.

To właśnie ta odpowiedź pokazuje, jak powinna wyglądać poprawna analiza tabeli z punktacją dostawców. Żeby dobrze ustalić końcową liczbę punktów każdego z dostawców, należy zsumować wszystkie wyniki przypisane do danego dostawcy w poszczególnych kryteriach. W praktyce to bardzo ważny element oceny ofert – często spotykam się z takim podejściem w różnych firmach logistycznych czy podczas przetargów. Dla dostawcy I sumujemy: 35 (cena) + 33 (jakość) + 15 (terminy dostaw) + 17 (dodatkowe usługi), co daje razem 100 punktów. Dla dostawcy II: 32 + 17 + 18 + 11, czyli 78 punktów. Widać od razu, że dostawca I zdobył więcej punktów, więc według przyjętych kryteriów jest lepszym wyborem. Takie sumowanie punktów to podstawa w ocenie ofert i prowadzeniu analiz porównawczych. To nie tylko teoria – większość profesjonalnych rankingów i systemów oceny dostawców działa właśnie w ten sposób, bo pozwala łatwo porównywać konkurencyjne oferty. Osobiście uważam, że taki przejrzysty, liczbowy system daje najwięcej jasności przy podejmowaniu decyzji zakupowych. Warto też pamiętać, by stosować wagowanie kryteriów, jeśli nie wszystkie są jednakowo ważne – tu najwyraźniej już przyznano punkty ważone. W codziennej pracy taka metoda naprawdę się sprawdza i pozwala uniknąć subiektywnych ocen. Dobrze rozumieć mechanizmy, które ułatwiają rzetelną selekcję dostawców.

Pytanie 22

Model relacji biznesowych w internecie, który dotyczy realizacji transakcji elektronicznych między przedsiębiorstwami a klientem, nosi nazwę

A. B2E

B. B2C

C. B2G

D. B2B

Odpowiedzi B2G i B2E dotyczą innych modeli relacji biznesowych, które nie są związane z bezpośrednią sprzedażą produktów lub usług konsumentom. Model B2G, czyli Business to Government, dotyczy transakcji między przedsiębiorstwami a instytucjami rządowymi. Firmy w tym modelu dostarczają usługi i produkty dla różnych agencji rządowych, co nie ma zastosowania w przypadku bezpośrednich relacji z klientem końcowym. Natomiast B2E, czyli Business to Employee, odnosi się do relacji między firmą a jej pracownikami, często koncentrując się na świadczeniu pracownikom dostępu do zasobów i narzędzi niezbędnych do wykonywania pracy. W tym kontekście, oba te modele nie pasują do opisanego pytania, ponieważ nie obejmują zakupów dokonywanych przez konsumentów. Z kolei model B2B, czyli Business to Business, dotyczy transakcji między przedsiębiorstwami. Jest to forma sprzedaży, gdzie jedna firma sprzedaje swoje usługi lub produkty innej firmie, co również nie odpowiada definicji relacji z konsumentem. Typowe błędy myślowe prowadzące do tych niepoprawnych odpowiedzi często wynikają z pomylenia koncepcji rynku docelowego i modelu transakcji. Kluczowym aspektem jest to, że w kontekście e-commerce, model B2C wyraźnie definiuje interakcję oraz transakcję między firmą a końcowym użytkownikiem, co stanowi fundament nowoczesnego handlu elektronicznego.

Pytanie 23

Jeżeli w pomieszczeniu pracuje 1 osoba, to powierzchnia takiego pomieszczenia nie powinna być mniejsza niż

Liczba pracowników	Powierzchnia użytkowa pomieszczeń biurowych w zależności od liczby pracowników w m²
1	5,2-6,0
2	10,4-12,0
3	15,6-36,0

A. 5,2 m2

B. 15,6 m2

C. 4,0 m2

D. 12,0 m2

Odpowiedź 5,2 m2 jest jak najbardziej zgodna z tym, co mówi się o minimalnej powierzchni biura dla jednego pracownika. Z tego, co wyczytałem, zgodnie z normami, które są w użyciu, biuro powinno być na tyle duże, żeby każdy mógł wygodnie pracować i nie czuł się przytłoczony. Właśnie ta powierzchnia 5,2 m2 wydaje się sensowna, bo zapewnia miejsce na meble, komputer czy różne rzeczy, które są potrzebne w pracy. Myślę, że dzięki tak zaplanowanej przestrzeni, pracownik ma lepsze warunki do koncentracji i może swobodnie się poruszać. Ważne jest też, żeby biuro było odpowiednio zaprojektowane, bo ma to ogromny wpływ na zdrowie i samopoczucie ludzi tam pracujących. Jak się stosuje do tych norm, to można uniknąć różnych problemów prawnych i zastosować zasady BHP.

Pytanie 24

Do nieprzerwanej obserwacji oraz monitorowania aktualnej lokalizacji przesyłki w łańcuchu dostaw umożliwia

A. technologia RFID

B. system HCCP

C. pick-to-light

D. technologia kodów kreskowych

Wybór technologii pick-to-light, systemu HCCP oraz technologii kodów kreskowych jako odpowiedzi na pytanie o ciągłą obserwację i kontrolę pozycji przesyłki w łańcuchu dostaw pokazuje typowe nieporozumienia dotyczące funkcji i zastosowań tych systemów. Pick-to-light to system wspomagający procesy kompletacji zamówień, który korzysta z sygnalizacji świetlnej, aby wskazać operatorowi, które produkty powinny zostać zebrane. Chociaż zwiększa efektywność pracy, nie umożliwia on monitorowania lokalizacji przesyłek w czasie rzeczywistym, co jest kluczowe dla zarządzania łańcuchem dostaw. System HCCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) koncentruje się na zapewnieniu bezpieczeństwa żywności, a jego zastosowanie nie ma związku z kontrolą przesyłek w łańcuchu dostaw. Wreszcie, technologia kodów kreskowych, choć popularna i użyteczna w wielu aplikacjach, wymaga ręcznego skanowania do identyfikacji produktów, co ogranicza szybkość i efektywność operacji w porównaniu do RFID. Te błędne wybory mogą wynikać z braku zrozumienia różnic między technologiami identyfikacji i ich zastosowaniem w logistyce. Kluczowe jest zrozumienie, że technologia RFID zautomatyzowuje procesy i umożliwia monitorowanie w czasie rzeczywistym, co jest niezastąpione w nowoczesnym zarządzaniu łańcuchem dostaw.

Pytanie 25

Pierwsze trzy cyfry w standardzie EAN-13 odnoszą się do

A. numeru artykułu

B. numeru producenta

C. prefiksu kraju

D. cyfry kontrolnej

Pierwsze trzy cyfry w kodzie EAN-13 rzeczywiście stanowią prefix kraju, znany również jako kod kraju lub kod wydawcy. Ten prefiks jest kluczowy, ponieważ identyfikuje kraj, w którym dany produkt został zarejestrowany lub z którego pochodzi producent. Na przykład, produkty z prefixem 590 są zazwyczaj polskiego pochodzenia. Kod EAN-13 jest szeroko stosowany w handlu detalicznym i logistyce, a jego struktura zapewnia unikalną identyfikację produktów. Zrozumienie roli prefixu kraju jest istotne dla zarządzania łańcuchem dostaw, ponieważ pozwala na łatwiejszą identyfikację źródła produktu, co może mieć znaczenie zarówno z punktu widzenia marketingowego, jak i prawno-regulacyjnego. Oprócz prefixu, kod EAN-13 składa się z dodatkowych elementów, takich jak numer producenta oraz numer towaru, co sprawia, że jest to kompleksowy system identyfikacji. Wiedza na temat kodów EAN jest niezbędna dla przedsiębiorstw zajmujących się importem i eksportem, a także dla sprzedawców detalicznych.

Pytanie 26

Obliczenia związane z określaniem kosztów przypadających na jednostkę, na przykład zapasu towarowego lub powierzchni, nazywa się

A. optymalizacją wydatków

B. nadzorem kosztów

C. kalkulacją kosztów

D. budżetowaniem kosztów

Kontrola kosztów, optymalizacja kosztów oraz budżet kosztów to różne koncepcje zarządzania finansami, które nie odnoszą się bezpośrednio do ustalania kosztów przypadających na jednostkę. Kontrola kosztów zajmuje się monitorowaniem wydatków w celu zapewnienia ich zgodności z założonymi budżetami. Choć jest ważnym elementem zarządzania kosztami, nie koncentruje się na kalkulowaniu kosztów jednostkowych. Optymalizacja kosztów odnosi się do poszukiwania najefektywniejszych sposobów wykorzystania zasobów, co może wiązać się z redukcją wydatków, ale niekoniecznie z ich precyzyjnym określaniem. Z kolei budżet kosztów to plan finansowy, który określa, ile środków ma być przeznaczonych na określone wydatki, ale nie dostarcza szczegółowych informacji na temat kosztów jednostkowych produktów lub usług. W praktyce, pominięcie kalkulacji kosztów może prowadzić do podejmowania błędnych decyzji zarządczych, takich jak ustalanie cen, które nie pokrywają rzeczywistych kosztów produkcji, co może skutkować stratami finansowymi. W rezultacie, brak zrozumienia różnicy między tymi pojęciami może prowadzić do nieefektywnego zarządzania finansami oraz do problemów z rentownością przedsiębiorstwa.

Pytanie 27

Jeśli strefa składowania ma długość 24 m, szerokość 4 m oraz powierzchnię zajmowaną przez towary wynoszącą 48 m2, to w jakim stopniu wykorzystana jest ta strefa składowania?

A. 40%

B. 100%

C. 200%

D. 50%

Strefa składowania o długości 24 m i szerokości 4 m ma całkowitą powierzchnię wynoszącą 96 m² (24 m * 4 m). Powierzchnia zajmowana przez towary wynosząca 48 m² stanowi połowę dostępnej powierzchni w tej strefie. Aby obliczyć wykorzystanie strefy składowania, należy podzielić powierzchnię zajmowaną przez towary przez całkowitą powierzchnię strefy, a następnie pomnożyć przez 100, co daje: (48 m² / 96 m²) * 100 = 50%. Tego rodzaju analiza jest kluczowa dla efektywnego zarządzania przestrzenią magazynową, co pozwala na optymalne wykorzystanie zasobów oraz zwiększenie efektywności operacyjnej. W praktyce, firmy często dążą do maksymalizacji wykorzystania stref składowania, stosując różne techniki, takie jak analiza ABC, która pomaga w identyfikacji kluczowych towarów i ich optymalnym rozmieszczeniu. Standardy branżowe, takie jak Lean Management, podkreślają znaczenie eliminacji marnotrawstwa przestrzeni, co bezpośrednio wpływa na koszty operacyjne oraz wydajność procesów magazynowych.

Pytanie 28

Ile sztuk opakowań o rozmiarach 400 x 200 mm można ustawić w jednej warstwie na palecie EUR?

A. 10szt.

B. 12szt.

C. 14szt

D. 8szt

Odpowiedź z 12 sztukami jest jak najbardziej na miejscu, bo paleta EUR ma wymiary 1200 x 800 mm. Żeby obliczyć, ile opakowań o wymiarach 400 x 200 mm zmieści się na palecie, trzeba najpierw pomyśleć, jak je ułożyć. Paleta o wymiarach 1200 mm x 800 mm daje nam możliwość ułożenia opakowań w dwóch kierunkach: w poziomie (400 mm wzdłuż długości 1200 mm) i w pionie (200 mm wzdłuż szerokości 800 mm). W tej poziomej orientacji, na długości palety zmieści się 1200 mm podzielić przez 400 mm, co daje 3 opakowania, a na szerokości 800 mm podzielić przez 200 mm, to daje 4 opakowania. Więc w sumie mamy 3 x 4 = 12 opakowań. Fajnie jest wiedzieć, że to ma duże znaczenie w logistyce i zarządzaniu magazynem, gdzie chodzi o to, jak najlepiej wykorzystać przestrzeń. Z mojego doświadczenia, zawsze warto zwracać uwagę na wymiary i układy opakowań, planując transport i składowanie towarów, żeby nic się nie zmarnowało.

Pytanie 29

Jakie będzie roczne wskaźnik kosztów utrzymania przestrzeni magazynowej, jeśli objętość użytkowa magazynu wynosi 2 500 m³, powierzchnia użytkowa magazynu to 400 m², a całkowite roczne wydatki na magazynowanie wynoszą 280 000,00 zł?

A. 700,00 zł/m2

B. 0,89 m3/zł

C. 112,00 zł/m3

D. 0,14 m2/zł

Wskaźnik kosztów utrzymania powierzchni magazynowej w skali roku oblicza się, dzieląc całkowite roczne koszty magazynowania przez powierzchnię użytkową magazynu. W tym przypadku mamy roczne koszty wynoszące 280 000,00 zł oraz powierzchnię użytkową magazynu wynoszącą 400 m². Obliczenie wygląda następująco: 280 000,00 zł / 400 m² = 700,00 zł/m². Ta wartość wskazuje, ile kosztuje utrzymanie jednego metra kwadratowego powierzchni magazynowej przez rok, co jest kluczowym wskaźnikiem dla zarządzania kosztami w logistyce i gospodarce magazynowej. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy obejmuje planowanie budżetu, optymalizację kosztów oraz porównywanie efektywności różnych lokalizacji magazynowych. W branży logistycznej, regularne monitorowanie tego wskaźnika pomaga w podejmowaniu decyzji o inwestycjach i efektywnym zarządzaniu przestrzenią magazynową, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu łańcuchem dostaw oraz standardami logistycznymi.

Pytanie 30

Strefa do kompletacji powinna być zlokalizowana pomiędzy strefami

A. wydań i buforową

B. składowania i wydań

C. przyjęć a wydaniami

D. przyjęć oraz składowania

Wydzielona strefa kompletacji powinna być umiejscowiona pomiędzy strefą składowania a strefą wydań, ponieważ to optymalizuje procesy logistyczne w magazynie. Strefa składowania to miejsce, gdzie towary są przechowywane przed ich dalszym przetwarzaniem, natomiast strefa wydań to obszar, w którym przygotowuje się zamówienia do wysyłki. Umiejscowienie strefy kompletacji pomiędzy tymi dwiema strefami sprzyja efektywnemu zarządzaniu przepływem towarów i minimalizuje czas transportu wewnętrznego. Przykładowo, w dużych centrach dystrybucyjnych, takie rozmieszczenie pozwala na szybkie reakcje na zamówienia i ogranicza niepotrzebne przestoje. Dobre praktyki w magazynach, takie jak stosowanie systemów zarządzania magazynem (WMS), sugerują, że wydzielona strefa kompletacji powinna być blisko do strefy składowania, aby umożliwić szybki dostęp do produktów. Taka organizacja przestrzeni przyczynia się do zwiększenia wydajności operacyjnej oraz obniżenia kosztów związanych z logistyką.

Pytanie 31

Jaką minimalną liczbę stanowisk z owijarką do palet powinno się przewidzieć w magazynie działającym przez 16 godzin dziennie, gdzie planowane jest zabezpieczenie 960 paletowych jednostek ładunkowych (pjł) w ciągu doby, a średni czas obsługi jednej pjł przez owijarkę wynosi 5 minut?

A. 5 owijarek

B. 16 owijarek

C. 12 owijarek

D. 8 owijarek

Aby określić minimalną liczbę stanowisk z owijarką do palet, musimy uwzględnić całkowitą liczbę palet do zabezpieczenia oraz czas potrzebny na obsługę jednej palety. W naszym przypadku, mamy 960 palet do zabezpieczenia dziennie, a średni czas obsługi jednej palety wynosi 5 minut. Całkowity czas potrzebny na owijanie 960 palet wynosi: 960 palet * 5 minut/paleta = 4800 minut. Ponieważ magazyn pracuje 16 godzin na dobę, co odpowiada 960 minutom, musimy podzielić całkowity czas przez czas pracy, aby znaleźć liczbę potrzebnych stanowisk: 4800 minut / 960 minut = 5. Oznacza to, że aby zrealizować planowane operacje w danym czasie, potrzebujemy minimum 5 owijarek. Przykładem zastosowania tej kalkulacji może być projektowanie procesów logistyki w dużych magazynach, gdzie optymalizacja liczby maszyn do owijania może znacząco wpłynąć na efektywność i koszty operacyjne.

Pytanie 32

Co to jest planowanie operacyjne?

A. wdrażanie działań w oparciu o ustalone plany dystrybucji

B. realizacja przyjętych zasady i wytycznych wynikających ze strategii firmy

C. wdrażanie działań opartych na systemie 'Just in Time'

D. proces działań mających na celu uzupełnienie zapasów

Zrozumienie planowania operacyjnego jako jedynie realizacji działań związanych z systemem opartym na koncepcji 'Just in Time' jest niepoprawne, ponieważ 'Just in Time' to metoda produkcji, która koncentruje się na minimalizacji zapasów i skracaniu cyklu produkcyjnego, a nie na całościowym podejściu do planowania operacyjnego. Planowanie operacyjne obejmuje szerszy kontekst, w tym analizę strategii organizacji i dostosowywanie codziennych działań do jej celów. Kolejnym błędnym podejściem jest myślenie, że planowanie operacyjne dotyczy tylko uzupełniania zapasu. Chociaż zarządzanie zapasami jest ważnym aspektem, planowanie operacyjne wykracza poza to, obejmując wszystkie operacje, które są niezbędne do realizacji strategii firmy. Ostatni element – realizacja działań związanych z przyjętymi planami dystrybucyjnymi – także nie oddaje pełni znaczenia planowania operacyjnego, które jest znacznie szersze i obejmuje nie tylko aspekt dystrybucji, ale także produkcję, zarządzanie jakością oraz zarządzanie projektami. W praktyce, skuteczne planowanie operacyjne wymaga holistycznego podejścia, które uwzględnia różnorodne czynniki wewnętrzne oraz zewnętrzne, a także elastyczność w dostosowywaniu się do zmieniających się warunków rynkowych.

Pytanie 33

Które opakowanie powinno zostać wybrane do przechowywania 120 sztuk wyrobów gotowych o wymiarach 55 x 35 x 14 cm (długość x szerokość x wysokość), jeżeli wyroby w opakowaniu mają być piętrzone w 3 warstwach i przechowywane w pionie?

Opakowanie 1.	Opakowanie 2.	Opakowanie 3.	Opakowanie 4.
– długość: 600 mm – szerokość: 320 mm – wysokość: 500 mm – w magazynie: 20 szt.	– długość: 600 mm – szerokość: 400 mm – wysokość: 500 mm – w magazynie: 50 szt.	– długość: 600 mm – szerokość: 350 mm – wysokość: 150 mm – w magazynie: 40 szt.	– długość: 600 mm – szerokość: 320 mm – wysokość: 400 mm – w magazynie: 10 szt.
	B.	C.	D.

A. D.

B. B.

C. A.

D. C.

Wybór opakowania A, C lub D do przechowywania 120 sztuk wyrobów gotowych o wymiarach 55 x 35 x 14 cm jest nieprawidłowy, co wynika z analizy ich wymiarów oraz możliwości ułożenia ich w 3 warstwach. Opakowanie A jest za wąskie, co nie pozwala na swobodne umieszczenie wyrobów o szerokości 35 cm. To typowy błąd polegający na ignorowaniu krytycznych wymiarów towaru, co może prowadzić do uszkodzeń i utraty towaru. Opakowanie C, z kolei, jest zbyt niskie, co uniemożliwia ułożenie wyrobów w wymaganej liczbie warstw. Przy układaniu w warstwy kluczowe jest zachowanie odpowiedniej wysokości, aby uniknąć zgniecenia towarów. Opakowanie D, podobnie jak A, ma niewłaściwe wymiary, co sprawia, że nie jest w stanie pomieścić zamówionej liczby wyrobów. W takich przypadkach, decydowanie na podstawie nieprawidłowych wymiarów lub niewłaściwego zrozumienia zasad logistyki prowadzi do nieefektywności operacyjnej. Kluczowe jest, aby zawsze analizować wymiary produktów oraz dostosowywać wybór opakować do rzeczywistych potrzeb, unikając podejmowania decyzji wyłącznie na podstawie wyglądu opakowania. Dobrą praktyką jest również korzystanie z narzędzi do optymalizacji, które mogą pomóc w dokonywaniu właściwych wyborów opakowań w celu maksymalizacji efektywności przechowywania i transportu.

Pytanie 34

Marszruta produkcyjna może być przedstawiona przy użyciu

A. cyklogramu wyrobu

B. przekazania gotowego wyrobu

C. ilościowego zużycia materiału

D. harmonogramu operacji

Specyfikacja marszruty produkcyjnej przedstawiana za pomocą harmonogramu operacji to kluczowy element planowania produkcji. Harmonogram operacji definiuje szczegółowy plan działań, które muszą być wykonane w określonym czasie, aby zrealizować produkcję danego wyrobu. Dzięki temu menedżerowie mogą efektywnie zarządzać zasobami, przydzielać zadania pracownikom oraz śledzić postępy produkcji. Przykładem zastosowania harmonogramu operacji może być proces wytwarzania samochodów, gdzie każda operacja, od montażu silnika po malowanie nadwozia, jest szczegółowo zaplanowana. W branży przemysłowej standardy, takie jak Lean Manufacturing, podkreślają znaczenie harmonogramu operacji w eliminacji marnotrawstwa i optymalizacji procesów. To podejście pozwala na poprawę efektywności oraz jakości produkcji, a także na szybsze reagowanie na zmieniające się potrzeby rynku. Dodatkowo, harmonogram operacji może być aktualizowany w zależności od zmian w popycie lub dostępności surowców, co czyni go elastycznym narzędziem w zarządzaniu produkcją.

Pytanie 35

Która z niżej podanych grup charakteryzuje zadania ekologistyki?

Grupa 1	Grupa 3
utrzymywanie minimalnego poziomu zapasów obniżanie kosztów magazynowania budowanie nowych składów	skracanie łańcucha dostaw dokonywanie wyboru dostawców stworzenie centrum logistycznego
Grupa 2	Grupa 4
zarządzanie przepływem odpadów prowadzenie recyklingu zarządzanie informacją związaną z przepływem opakowań	dokonywanie wyboru środka transportowego dokonywanie wyboru przewoźnika określenie tras przewozu

A. grupa 3.

B. grupa 4.

C. grupa 1.

D. grupa 2.

Wybierając inną grupę niż grupa 2, można nie dostrzegać kluczowych aspektów zadań ekologistyki, które obejmują specyficzne działania związane z zarządzaniem odpadami oraz recyklingiem. Często w innych grupach mogą być omawiane tematy niezwiązane bezpośrednio z ekologistyką, takie jak zarządzanie produkcją czy logistyka tradycyjna, które nie uwzględniają wpływu na środowisko. Warto zauważyć, że koncentrowanie się na klasycznych modelach logistycznych, które nie uwzględniają aspektów ekologicznych, prowadzi do zubożenia wiedzy na temat nowoczesnych trendów w zarządzaniu. Często pojawiają się błędne przekonania, że ekologistyka jest jedynie dodatkiem do logistyk, co jest mylnym podejściem. Ekologistyka jest integralną częścią nowoczesnego zarządzania, a jej zadania są związane z wymaganiami prawnymi oraz społecznymi oczekiwaniami dotyczącymi zrównoważonego rozwoju. Niezrozumienie tych różnic i ignorowanie aspektów ekologicznych w planowaniu procesów logistycznych może prowadzić do poważnych konsekwencji, w tym do naruszeń przepisów ochrony środowiska oraz strat finansowych związanych z nieefektywnym zarządzaniem odpadami. Dlatego kluczowe jest, aby dobrze zrozumieć specyfikę ekologistyki oraz jej znaczenie w kontekście szerokiego podejścia do zarządzania środowiskowego.

Pytanie 36

Logistyk zrealizował 80 dostaw do fabryki. Z tego 8 dostaw było opóźnionych, a 4 były niepełne, więc jak wysoki jest wskaźnik niezawodności dostaw?

A. 85%

B. 87%

C. 90%

D. 95%

Wskaźnik niezawodności dostaw to taki ważny wskaźnik, który pokazuje, jak dobrze działają usługi logistyczne. Liczymy go na podstawie dostaw, które dotarły na czas i były pełne. W twoim przypadku operator logistyczny zrobił 80 dostaw, z czego 8 nie dotarło na czas, więc mamy 72 dostawy na czas. Ale z tych 72, 4 były niekompletne, co daje nam 68 dostaw, które są zarówno na czas, jak i pełne. Wzór na obliczenie wskaźnika wygląda tak: (liczba dostaw terminowych i kompletnych / całkowita liczba dostaw) * 100%. Więc wskaźnik wynosi (68 / 80) * 100% = 85%. Taki wynik jest naprawdę istotny, bo pozwala firmom ocenić jakość ich usług i wprowadzać zmiany, co jest kluczowe w poprawianiu procesów logistycznych i satysfakcji klientów. Poza tym, stosowanie takich wskaźników to absolutny standard w branży, bo pomagają w analizie wydajności w celu udoskonalenia działań logistycznych.

Pytanie 37

Jaki będzie wskaźnik kosztów związanych z utrzymaniem powierzchni magazynowej, jeśli
- pojemność magazynu: 5 000 m3
- powierzchnia użytkowa magazynu: 1 000 m2
- stałe wydatki na magazynowanie w analizowanym okresie - 5 tys. zł
- zmienne wydatki na magazynowanie w analizowanym okresie - 15 tys. zł
?

A. 15 zł/m2

B. 20 zł/m2

C. 4 zł/m3

D. 3 zł/m3

Poprawna odpowiedź to 20 zł/m2, co oznacza, że wskaźnik kosztów utrzymania powierzchni magazynowej został obliczony na podstawie całkowitych kosztów magazynowania w badanym okresie. W naszym przypadku całkowite koszty wynoszą 5 tys. zł kosztów stałych oraz 15 tys. zł kosztów zmiennych, co daje łącznie 20 tys. zł. Aby określić wskaźnik kosztów utrzymania na m², dzielimy całkowite koszty przez powierzchnię użytkową magazynu, czyli 1 000 m². Wzór wygląda następująco: 20 000 zł ÷ 1 000 m² = 20 zł/m². Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w zarządzaniu magazynem, ponieważ pozwalają na określenie efektywności operacyjnej oraz monitorowanie kosztów. Przykładowo, wiedza o kosztach utrzymania metrów kwadratowych pozwala na podejmowanie świadomych decyzji dotyczących wynajmu powierzchni, optymalizacji operacji magazynowych oraz planowania budżetu. Właściwe zarządzanie kosztami magazynowania przekłada się na zwiększenie rentowności przedsiębiorstwa oraz poprawę konkurencyjności na rynku.

Pytanie 38

Stawka za godzinę pracy pracownika magazynu wynosi 12,00 zł, a koszt użytkowania wózka to 10,00 zł za 20 minut. Przewidywany czas na wyładunek środka transportu to 6 godzin. Jaki będzie łączny koszt wyładunku?

A. 132,00 zł

B. 252,00 zł

C. 432,00 zł

D. 72,00 zł

Aby obliczyć całkowity koszt wyładunku, należy uwzględnić zarówno koszty pracy pracownika, jak i koszty związane z używaniem wózka. Pracownik magazynu zarabia 12,00 zł za godzinę, a czas pracy wynosi 6 godzin. Zatem koszt pracy pracownika wynosi: 12,00 zł/godz. * 6 godz. = 72,00 zł. Koszt pracy wózka wynosi 10,00 zł za 20 minut, co oznacza, że w ciągu jednej godziny (60 minut) koszt ten wynosi: (60 min / 20 min) * 10,00 zł = 30,00 zł. Całkowity koszt używania wózka przez 6 godzin to: 30,00 zł/godz. * 6 godz. = 180,00 zł. Teraz sumujemy koszty: 72,00 zł (pracownik) + 180,00 zł (wózek) = 252,00 zł. W praktyce, takie obliczenia są kluczowe w logistyce i zarządzaniu magazynem, gdzie efektywne planowanie kosztów pracy wpływa na rentowność operacji. Właściwe ustalanie stawek za pracę oraz kontrolowanie kosztów sprzętu są standardami, które przyczyniają się do optymalizacji procesów magazynowych.

Pytanie 39

Zakład zajmujący się produkcją soku jabłkowego ma wybrać najlepszego dostawcę jabłek. Z którym dostawcą zakład powinien nawiązać współpracę, biorąc pod uwagę podane kryteria doboru wraz z wagami oraz przydzielone punkty w skali od 1 do 6, gdzie 1 punkt oznacza najniższą, a 6 punktów najwyższą ocenę?

Dostawca	Kryteria doboru
	Jakość produktu (waga 0,3)	Cena produktu (waga 0,3)	Wielkość dostawy (waga 0,2)	Forma płatności (waga 0,2)
A.	4	5	6	3
B.	4	4	3	4
C.	5	5	5	5
D.	6	4	5	3

A. C.

B. A.

C. D.

D. B.

Dostawca C jest najlepszym wyborem dla zakładu produkującego sok jabłkowy, ponieważ uzyskał najwyższą sumę ważoną (5,0) według określonych kryteriów i wag. Wybór odpowiedniego dostawcy jest kluczowym elementem strategii zaopatrzeniowej, wpływającym na jakość końcowego produktu. W przypadku produkcji soku jabłkowego istotne jest, aby surowce spełniały wysokie standardy jakości, co przekłada się na smak i wartości odżywcze napoju. Analizując dostawców, warto zwrócić uwagę nie tylko na cenę surowców, ale również na ich pochodzenie, metody uprawy oraz certyfikaty jakości, które mogą potwierdzać ich zgodność z normami branżowymi, takimi jak ISO 22000 czy GlobalGAP. Przykładowo, dostawca C mógłby oferować jabłka z certyfikowanych sadów ekologicznych, co stanowi dodatkową wartość dla producenta, który dąży do wprowadzenia na rynek produktów zdrowych i naturalnych. Zastosowanie tego podejścia do oceny dostawców nie tylko zwiększa konkurencyjność zakładu, ale również pozytywnie wpływa na jego wizerunek w oczach konsumentów.

Pytanie 40

Dostawca wykonuje dostawę materiału w ciągu 6 dni od momentu złożenia zamówienia. Materiał jest przekazywany do produkcji następnego dnia po dostawie. Kiedy należy złożyć zamówienie na materiał, aby był on wydany do produkcji 11 i 16 maja?

A. 4 maja i 8 maja

B. 5 maja i 10 maja

C. 4 maja i 9 maja

D. 6 maja i 10 maja

Odpowiedź '4 maja i 9 maja' jest prawidłowa, ponieważ dostawca realizuje dostawę materiału w ciągu 6 dni od złożenia zamówienia, a materiał jest wydawany do produkcji następnego dnia po dostawie. Aby materiał był wydany do produkcji 11 maja, zamówienie powinno być złożone 4 maja, co oznacza, że dostawa nastąpi 10 maja. Następnego dnia, czyli 11 maja, materiał będzie dostępny do produkcji. Z kolei dla wydania materiału do produkcji 16 maja, zamówienie powinno być złożone 9 maja. W tym przypadku dostawa nastąpi 15 maja, a materiał będzie gotowy do produkcji 16 maja. Tego typu obliczenia są kluczowe w zarządzaniu łańcuchem dostaw, gdzie terminowość i planowanie są niezbędne. W praktyce, aby uniknąć opóźnień produkcyjnych, firmy stosują techniki takie jak Just-in-Time (JIT), które wymagają precyzyjnego planowania zamówień oraz ścisłej współpracy z dostawcami.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej