Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 12 maja 2026 18:47
Data zakończenia: 12 maja 2026 18:56

Egzamin zdany!

Wynik: 22/40 punktów (55,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

W procesie wytwarzania szynki wędzonej peklowanej z użyciem metody nastrzykowej wykonuje się czynność

A. tranżerowania

B. konszowania

C. masowania

D. rektyfikacji

Operacja masowania jest kluczowym etapem w technologii produkcji szynki wędzonej peklowanej metodą nastrzykową, ponieważ umożliwia równomierne rozprowadzenie solanki peklującej w mięsie. W procesie tym mięso jest intensywnie mieszane, co pozwala na lepszą penetrację solanki oraz równomierne nasycenie ich składnikami, takimi jak sól, azotany czy przyprawy. Dzięki masowaniu, proces peklowania staje się bardziej efektywny, co wpływa na jakość końcowego produktu, a także na jego walory smakowe i aromatyczne. W branży mięsnej standardy jakości często wymagają, aby ten etap produkcji był przeprowadzany zgodnie z określonymi normami, co ma na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności oraz zachowanie wysokiej jakości produktu. Przykładowo, w przemyśle mięsnym stosuje się różne maszyny do masowania, które umożliwiają precyzyjne i skuteczne mieszanie mięsa z solanką, co znacząco zwiększa efektywność produkcji oraz zapewnia powtarzalność procesu.

Pytanie 2

Do produkcji spirytusu w Polsce najczęściej wykorzystuje się

A. kasze i płatki.

B. ziemniaki i żyto.

C. chmiel i jęczmień.

D. jabłka i wiśnie.

Prawidłowo – w polskich warunkach technologicznych klasyczny spirytus rektyfikowany produkuje się głównie z ziemniaków i żyta. To są tradycyjne, typowe surowce skrobiowe i zbożowe dla naszego przemysłu spirytusowego. Skrobia zawarta w ziemniakach i ziarnie żyta jest najpierw kleikowana i rozkładana enzymatycznie do cukrów prostych (głównie glukozy i maltozy), które następnie mogą być efektywnie fermentowane przez drożdże Saccharomyces cerevisiae. Z technologicznego punktu widzenia istotne jest, że zarówno ziemniaki, jak i żyto dają brzeczkę o odpowiednim ekstrakcie, dobrej podatności na zacieranie i stosunkowo przewidywalnym przebiegu fermentacji. W praktyce przemysłowej dobór takiego surowca to kompromis między dostępnością sezonową, ceną, zawartością skrobi a łatwością obróbki mechanicznej i termicznej. W nowoczesnych gorzelniach stosuje się często mieszanki zbóż, ale w Polsce nadal mówi się właśnie o ziemniakach i życie jako o podstawie tradycyjnej produkcji spirytusu konsumpcyjnego. Moim zdaniem warto zapamiętać, że jabłka, wiśnie czy chmiel kojarzą się raczej z innymi wyrobami alkoholowymi, natomiast spirytus rektyfikowany, używany np. do nalewek, likierów czy produkcji wódek czystych, ma najczęściej pochodzenie skrobiowe. Dobra praktyka technologiczna wymaga stałej kontroli jakości surowca – bada się m.in. zawartość skrobi, zanieczyszczenia mechaniczne, zdrowotność bulw i ziarna – bo to bezpośrednio wpływa na wydajność fermentacji, stabilność procesu i końcowe parametry spirytusu, takie jak zawartość zanieczyszczeń lotnych czy profil związków wyższych alkoholi.

Pytanie 3

Korzystając z informacji zamieszczonych w tabeli oblicz, ile wynosi wartość kaloryczna 100 g szynki wiejskiej zawierającej 17 g białka, 20 g tłuszczu i 1 g węglowodanów.

Składnik odżywczy	Kaloryczność
1g białka	4 kcal
1g cukru	4 kcal
1g tłuszczu	9 kcal

A. 646 kcal

B. 225 kcal

C. 157 kcal

D. 252 kcal

W tym zadaniu kluczowe jest prawidłowe zastosowanie podstawowych współczynników energetycznych dla makroskładników: 4 kcal/g dla białka, 4 kcal/g dla węglowodanów (w tym cukrów) oraz 9 kcal/g dla tłuszczu. Jeżeli wychodzi wynik inny niż 252 kcal, to znaczy, że gdzieś po drodze pojawił się błąd rachunkowy albo myślowy. Częsty problem polega na niedoszacowaniu roli tłuszczu. Niektórzy traktują wszystkie składniki tak samo i mnożą każdy gram przez 4 kcal, co daje zaniżony wynik. Gdyby policzyć 17 g białka + 20 g tłuszczu + 1 g węglowodanów jako 38 g × 4 kcal/g, uzyska się 152 kcal (czasem zaokrąglane do odpowiedzi zbliżonej do 157 kcal). Taki tok rozumowania jest nieprawidłowy, bo tłuszcz ma ponad dwa razy wyższą wartość energetyczną niż białko czy cukier. To właśnie tłuszcz najbardziej „ciągnie w górę” kaloryczność wędlin. Zdarza się też drugi typ błędu: pomylenie współczynników i przyjęcie, że to białko lub węglowodany mają 9 kcal/g. Wtedy wynik rośnie nienaturalnie wysoko, nawet w okolice kilkuset kilokalorii, co może prowadzić do wartości zupełnie oderwanych od realnych danych, jak np. ponad 600 kcal na 100 g szynki. W praktyce technologicznej taki wynik od razu budzi podejrzenia, bo typowe wędliny mają zwykle 150–350 kcal na 100 g, w zależności od zawartości tłuszczu. Kolejny błąd to nieuwzględnienie jednego ze składników, najczęściej węglowodanów, bo ktoś uznaje ich ilość za „pomijalną”. Tymczasem nawet 1 g należy policzyć, choć jego wpływ na wynik końcowy jest niewielki. Z mojego doświadczenia wynika, że dobrą praktyką jest zawsze liczenie oddzielnie: osobno energia z białka, osobno z tłuszczu, osobno z węglowodanów, a dopiero potem sumowanie. Pozwala to łatwo wychwycić, czy dominującym źródłem energii jest tłuszcz, czy raczej węglowodany, co ma znaczenie przy interpretacji profilu żywieniowego produktu. W obliczeniach technologicznych, zgodnie z przyjętymi w branży standardami, opieramy się właśnie na tych stałych współczynnikach energetycznych, więc dokładność i konsekwencja w ich stosowaniu jest naprawdę ważna.

Pytanie 4

Biotechnologiczną metodą utrwalania żywności jest

A. kriokoncentracja.

B. kiszenie.

C. zamrażanie.

D. suszenie.

W tym zadaniu haczyk polega na odróżnieniu metod fizycznych od biotechnologicznych. Biotechnologiczna metoda utrwalania żywności to taka, w której kluczową rolę odgrywają kontrolowane procesy biologiczne, głównie aktywność mikroorganizmów lub enzymów. W przypadku kiszenia właśnie tak jest: bakterie mlekowe prowadzą fermentację, produkują kwas mlekowy, obniżają pH i dzięki temu utrwalają surowiec. W pozostałych wymienionych metodach mechanizm jest zupełnie inny. Suszenie jest typową metodą fizyczną. Polega na obniżeniu zawartości wody w produkcie do takiego poziomu, że aktywność wody spada, a mikroorganizmy nie mają warunków do wzrostu i rozmnażania. Nie ma tu żadnego zaplanowanego udziału drobnoustrojów korzystnych dla nas – wręcz przeciwnie, technologia dąży do ograniczenia ich aktywności. Podobnie jest w zamrażaniu: niska temperatura spowalnia lub całkowicie hamuje procesy życiowe drobnoustrojów i enzymów, ale ich nie wykorzystuje. Zamrażanie to metoda utrwalania przez obniżenie temperatury, nie przez fermentację czy działanie kultur starterowych. W praktyce zakładowej zamrażanie jest świetnym narzędziem logistycznym i magazynowym, ale nie zalicza się go do metod biotechnologicznych. Częstym błędem jest myślenie, że skoro w produkcie są „jakieś bakterie”, to każda metoda związana z ich unieruchomieniem czy zabiciem to biotechnologia. Tutaj jest odwrotnie: biotechnologia wykorzystuje aktywne, żywe mikroorganizmy, a nie walczy z nimi temperaturą czy usuwaniem wody. Kriokoncentracja natomiast to zaawansowana metoda fizyczna polegająca na częściowym zamrożeniu produktu i oddzieleniu fazy stałej (lodu) od bardziej stężonego roztworu. Stosuje się ją np. do zagęszczania soków owocowych bez silnego podgrzewania. Znowu – żadnych kontrolowanych procesów mikrobiologicznych, tylko manipulacja stanem skupienia wody. Moim zdaniem warto zapamiętać prostą zasadę: jeśli w centrum procesu są bakterie fermentacyjne, drożdże, pleśnie czy enzymy, które świadomie wykorzystujemy, to jest duża szansa, że mówimy o metodzie biotechnologicznej. Jeśli kluczowe są temperatura, usuwanie wody, ciśnienie czy inne czynniki fizyczne – to raczej klasyczne operacje jednostkowe technologii żywności, a nie biotechnologia.

Pytanie 5

W przypadku zbyt wolnego rozrostu kęsów ciasta drożdżowego w komorze rozrostowej należy

A. podwyższyć ciśnienie.

B. obniżyć ciśnienie.

C. obniżyć temperaturę.

D. podwyższyć temperaturę.

Prawidłowa reakcja w sytuacji zbyt wolnego rozrostu kęsów ciasta drożdżowego w komorze rozrostowej to podwyższenie temperatury. Drożdże to mikroorganizmy, których aktywność bardzo silnie zależy od temperatury otoczenia. W typowych warunkach piekarniczych optymalna temperatura rozrostu końcowego mieści się mniej więcej w zakresie 30–38°C (zależnie od rodzaju ciasta, zawartości cukru i tłuszczu oraz zaleceń technologicznych danej piekarni). Jeśli temperatura w komorze jest zbyt niska, fermentacja alkoholowa przebiega wolniej, wydziela się mniej dwutlenku węgla, a ciasto słabiej rośnie i ma gorszą porowatość. Podwyższenie temperatury w rozsądnym zakresie przyspiesza metabolizm drożdży, zwiększa produkcję CO₂ i tym samym przyspiesza rozrost kęsów. W praktyce technologicznej robi się to najczęściej przez regulację nastaw sterownika komory rozrostowej, przy jednoczesnej kontroli wilgotności, żeby nie dopuścić do przesuszenia powierzchni kęsów. Z mojego doświadczenia ważne jest, żeby nie przesadzić – przy temperaturach powyżej ok. 40–45°C drożdże zaczynają tracić aktywność, a przy jeszcze wyższych mogą ulec częściowej inaktywacji, co odbija się na objętości i strukturze miękiszu. W dobrze prowadzonych piekarniach stosuje się procedury technologiczne opisujące dokładnie, jak korygować parametry komory (temperatura, wilgotność, czas), gdy rozrost jest za wolny lub za szybki. Moim zdaniem warto też patrzeć na ogólny bilans procesu: jeśli kęsy rosną wolno, a temperatura jest już ustawiona prawidłowo, trzeba dodatkowo przeanalizować temperaturę ciasta po miesieniu, czas wstępnej fermentacji, jakość drożdży i dawkę soli, ale pierwszą naturalną doraźną korektą w komorze jest właśnie lekkie podniesienie temperatury.

Pytanie 6

Który z wymienionych surowców należy przechowywać w temperaturze 14÷18°C?

A. Mąkę.

B. Mięso.

C. Mleko.

D. Ziemniaki.

Prawidłowo – mąka powinna być przechowywana w tzw. warunkach magazynu suchego, właśnie w temperaturze około 14–18°C i przy umiarkowanej wilgotności względnej (zwykle zaleca się 60–70%). W tej temperaturze procesy biochemiczne w surowcu są spowolnione, a jednocześnie nie tworzy się nadmierna kondensacja pary wodnej na ściankach opakowań czy regałów. Dzięki temu mąka nie chłonie tak łatwo wilgoci z otoczenia, nie zbryla się i nie stwarza dobrych warunków do rozwoju pleśni, roztoczy magazynowych czy owadów zbożowo‑produkcyjnych. W praktyce magazyn techniczny na mąkę powinien być suchy, przewiewny, zacieniony, bez gwałtownych wahań temperatury – z mojego doświadczenia w szkolnych pracowniach to jest jeden z częstszych punktów kontroli podczas audytów BHP i HACCP. W normach branżowych oraz wytycznych systemów jakości (GMP, GHP, HACCP) podkreśla się konieczność oddzielenia magazynu produktów suchych od chłodni i od surowców łatwo psujących się. Mąka, przechowywana właśnie w zakresie 14–18°C, zachowuje lepsze właściwości technologiczne: stałą wilgotność, odpowiednią aktywność enzymatyczną, stabilny gluten, co przekłada się na przewidywalne wyniki wypieku pieczywa czy ciast. W praktyce piekarni czy zakładów cukierniczych przyjęło się, że mąka nie powinna stać ani w zbyt ciepłych miejscach (blisko pieców, grzejników), ani w zbyt zimnych i wilgotnych (przy ścianach zewnętrznych, przy drzwiach na rampę). Moim zdaniem dobrze prowadzony magazyn to taki, gdzie temperatura i wilgotność są faktycznie monitorowane, a nie tylko wpisane w procedurach. Wtedy taki zakres 14–18°C nie jest tylko teorią, ale realnym standardem pracy.

Pytanie 7

Sopstok – produkt powstający jako efekt uboczny w czasie rafinacji oleju, znajduje zastosowanie w produkcji

A. czekolady

B. margaryny

C. benzyń

D. mydeł

Sopstok to produkt uboczny, który powstaje podczas procesu rafinacji oleju roślinnego, szczególnie w przypadku oleju rzepakowego i sojowego. Jego głównym zastosowaniem jest produkcja mydeł, w tym mydeł profesjonalnych, które są często wykorzystywane w przemyśle kosmetycznym oraz w gospodarstwach domowych. Sopstok zawiera różne substancje chemiczne, które przyczyniają się do tworzenia emulgatorów, a także mogą mieć właściwości nawilżające. W kontekście dobrych praktyk branżowych, wykorzystanie sopstoku w produkcji mydeł wspiera ideę zrównoważonego rozwoju, gdyż pozwala na minimalizowanie odpadów w procesie rafinacji. W przemyśle, mydła wytwarzane z sopstoku mogą być stosowane zarówno w mydlarstwie rzemieślniczym, jak i w dużych zakładach produkcyjnych, gdzie jakość i bezpieczeństwo produktów są regulowane normami, takimi jak ISO 22716 dotyczące Dobrej Praktyki Wytwarzania.

Pytanie 8

Który z podanych składników nie jest stosowany podczas produkcji jogurtów owocowych?

A. stabilizator

B. proszek mleczny

C. cukier

D. olej palmowy

Odpowiedź "olej palmowy" jest poprawna, ponieważ nie jest on stosowany w procesie produkcji jogurtów owocowych. Jogurty owocowe są zazwyczaj produkowane z podstawowych składników, takich jak mleko, które fermentuje z użyciem kultur bakterii, a następnie do mieszaniny dodawane są owoce oraz inne składniki funkcjonalne. Cukier jest używany w celu dosłodzenia jogurtu, stabilizator w celu poprawy tekstury i konsystencji, a proszek mleczny może być dodawany w celu zwiększenia zawartości białka oraz dostarczenia dodatkowych substancji odżywczych. W praktyce, olej palmowy nie znajduje zastosowania w produkcji jogurtów, ponieważ zmieniałby ich walory sensoryczne i mógłby być postrzegany jako niezdrowy składnik, biorąc pod uwagę obecne standardy zdrowotne. Dobry producent jogurtów stosuje tylko sprawdzone składniki, które zapewniają wysoką jakość i zgodność z wymaganiami konsumentów, co jest szczególnie istotne w kontekście dietetyki i żywienia. Dlatego zastosowanie oleju palmowego w jogurtach owocowych nie jest praktyką branżową.

Pytanie 9

Dokumentacja zakładowa oznaczona skrótem DTR dotyczy

A. zachowania higieny pracownika.

B. rozliczenia surowców i materiałów.

C. dezynfekcji pomieszczenia.

D. utrzymania maszyn i urządzeń.

Skrót DTR w realiach zakładu produkcyjnego ma bardzo konkretne znaczenie i jest mocno osadzony w praktyce utrzymania ruchu. Oznacza Dokumentację Techniczno‑Ruchową, czyli zestaw dokumentów, które opisują maszynę lub urządzenie od strony technicznej i eksploatacyjnej. Częsty błąd polega na tym, że wszystko co „papierowe” w zakładzie wrzuca się do jednego worka jako dokumentacja zakładowa i wtedy łatwo pomylić DTR z instrukcjami sanitarnymi, procedurami higienicznymi czy kartami rozliczeniowymi. Dezynfekcja pomieszczeń jest regulowana przez zupełnie inne dokumenty: instrukcje mycia i dezynfekcji, procedury sanitarne, plany higieny, karty charakterystyki środków chemicznych. Tam opisuje się stężenia, czasy kontaktu, sposoby aplikacji, wymagane środki ochrony indywidualnej. Nie ma to nic wspólnego z typową zawartością DTR, gdzie mówimy o budowie maszyny, parametrach roboczych, smarowaniu czy częstotliwości przeglądów. Podobnie jest z higieną osobistą pracownika. Zasady mycia rąk, stosowania odzieży roboczej, zachowania w strefach czystych, są opisane w instrukcjach BHP, procedurach GHP i często w regulaminach wewnętrznych. To jest obszar bezpieczeństwa i higieny, a nie dokumentacji techniczno‑ruchowej. DTR nie mówi, jak pracownik ma się przebierać, tylko jak prawidłowo i bezpiecznie użytkować maszynę. Rozliczanie surowców i materiałów to z kolei domena dokumentacji magazynowej, produkcyjnej i finansowej: karty przyjęć, RW, WZ, raporty produkcyjne, systemy ERP. Tam śledzi się bilans surowców, straty, wydajność. DTR co najwyżej może podawać teoretyczną wydajność maszyny, ale nie służy do rozliczeń materiałowych. Moim zdaniem kluczowe jest, żeby w głowie rozdzielić te obszary: DTR zawsze kojarzymy z maszyną – jej budową, działaniem, konserwacją, bezpieczeństwem technicznym. Dezynfekcja, higiena osobista i rozliczenia surowców to inne grupy dokumentów, nawet jeśli wszystkie leżą w tym samym segregatorze w biurze mistrza zmiany.

Pytanie 10

Ocena sensoryczna, która polega na zestawieniu analizowanych próbek z wymaganiami norm jakościowych, to technika

A. kolejności

B. porównawcza

C. mikrobiologiczna

D. punktowa

Odpowiedzi mikrobiologiczna, kolejności oraz punktowa odnoszą się do innych metod oceny jakości produktów, które nie są zgodne z definicją analizy porównawczej. Analiza mikrobiologiczna koncentruje się na ocenie obecności i liczby mikroorganizmów w próbce. To podejście jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności, a także dla oceny ich trwałości, jednak nie ocenia cech sensorycznych ani jakości organoleptycznej. Metoda kolejności polega na szeregowaniu próbek w oparciu o ich cechy sensoryczne, co również różni się od podejścia porównawczego, gdzie wszystkie próbki są oceniane jednocześnie względem określonych standardów. Natomiast analiza punktowa, stosująca system ocen punktowych dla różnych aspektów sensorycznych, jest bardziej subiektywna i nie zyskuje porównawczej perspektywy w kontekście zestawiania próbek z obowiązującymi normami. Często mylone podejścia wynikają z niepełnego zrozumienia różnic między tymi metodami, co prowadzi do błędnych wniosków. Dlatego kluczowe jest zrozumienie, że metoda porównawcza stanowi fundament dla oceny jakości, umożliwiając precyzyjne określenie, jak produkt wypada w stosunku do uznanych standardów rynkowych.

Pytanie 11

Zgodnie z zamieszczoną recepturą sporządzania ciasta na bułki do 240 kg mąki pszennej luksusowej typ 550 należy dodać

Receptura do sporządzania ciasta na bułki
1.	Mąka pszenna luksusowa typ 550 – 80 kg
2.	Mąka żytnia typ 720 – 20 kg
3.	Sól biała – 1,2 kg
4.	Drożdże – 1,0 kg
5.	Cukier – 2,0 kg
6.	Kminek (do ciasta) – 0,6 kg

A. 20 kg mąki żytniej typ 720

B. 60 kg mąki żytniej typ 720

C. 220 kg mąki żytniej typ 720

D. 200 kg mąki żytniej typ 720

W tym zadaniu pułapka polega głównie na złym odczytaniu proporcji z receptury albo na myleniu całkowitej ilości mąk z ilością samej mąki pszennej. W tabeli wyraźnie widać, że receptura bazowa opiera się na 80 kg mąki pszennej typ 550 i 20 kg mąki żytniej typ 720, czyli razem 100 kg mieszaniny mąk. Udział mąki żytniej to zatem 20%. Jeżeli w pytaniu pojawia się 240 kg mąki pszennej, to jest to trzykrotność wyjściowych 80 kg. Stąd całą recepturę trzeba powiększyć dokładnie trzy razy, a nie „na oko”. Częsty błąd polega na tym, że ktoś myśli: skoro w przepisie jest 80 kg pszennej i 20 kg żytniej, to jak dam 240 kg pszennej, to dobiję żytniej „do pełnych 240” i wychodzą takie odpowiedzi jak 200 kg czy 220 kg mąki żytniej. To całkowicie zaburzałoby proporcje – mąka żytnia stałaby się dominująca, a ciasto zachowywałoby się zupełnie inaczej: byłoby cięższe, mniej elastyczne, wymagałoby innego prowadzenia fermentacji i innej ilości wody. Z kolei odpowiedź 20 kg żytniej to typowy przykład nieuwzględnienia faktu, że zwiększyła się ilość mąki pszennej. To tak, jakby ktoś w ogóle nie przeliczył receptury na większy wsad, tylko przepisał z tabeli jedną wartość. W praktyce piekarskiej takie podejście kończy się ciastem o zupełnie innych parametrach niż planowane. Moim zdaniem kluczowe jest pamiętanie, że receptura to zawsze układ stałych proporcji między składnikami, a nie przypadkowe liczby kilogramów. Kiedy zmieniasz ilość jednego surowca bazowego (tu: mąki pszennej), wszystkie pozostałe związane z nim proporcjonalnie – w tym mąka żytnia – muszą zostać przemnożone przez ten sam współczynnik. Dobre praktyki technologiczne i obliczenia technologiczne w piekarni opierają się właśnie na takim prostym, ale konsekwentnym skalowaniu wsadu. Dzięki temu każda partia bułek ma tę samą jakość, a proces produkcyjny jest przewidywalny.

Pytanie 12

Jakie urządzenie należy wykorzystać do zamrażania mieszanki lodowej?

A. matecznik

B. frezer

C. pasteryzator

D. krioskop

Frezer to naprawdę ważne urządzenie, jeśli chodzi o zamrażanie lodów. Głównie to służy do schładzania składników na tyle, żeby mogły szybko zamarznąć. To istotne, bo dzięki temu lody mają fajną konsystencję i jakość. Jak się zamrażają za wolno, to tworzą się duże kryształki lodu, a tego nie chcemy, bo lody nie będą gładkie ani kremowe. W praktyce, frezery są wykorzystywane w lodziarniach czy restauracjach do szybkiego zamrażania różnych rzeczy, co pomaga w uzyskaniu idealnych smaków i tekstur. Jest też ważne, żeby frezery miały odpowiednie certyfikaty i spełniały normy sanitarno-epidemiologiczne. Dobre frezery często mają systemy, które automatycznie monitorują temperaturę i procesy, co zwiększa efektywność i zapewnia wysoką jakość gotowego produktu.

Pytanie 13

Ile kilogramów oleju można uzyskać w drodze ekstrakcji 2 ton rozdrobnionych nasion rzepaku, jeżeli wydajność procesu wynosi 85%?

A. 170 kg

B. 185 kg

C. 1 700 kg

D. 1 850 kg

W tym zadaniu kluczowe jest zrozumienie, czym w technologii żywności jest wydajność procesu. Wydajność 85% oznacza, że z założonej ilości możliwego do odzyskania składnika – w tym przypadku oleju z nasion rzepaku – jesteśmy w stanie uzyskać tylko 85% tej masy. Typowym błędem jest mylenie procentów z wartościami bezwzględnymi albo liczenie procentu od niewłaściwej podstawy. Jeżeli mamy 2 tony, czyli 2000 kg surowca, to przy przeliczeniach technologicznych w takim zadaniu traktujemy tę masę jako 100% potencjalnego produktu, a następnie wyliczamy, ile stanowi 85% z tych 2000 kg. Gdy ktoś otrzymuje wynik rzędu 170 kg lub 185 kg, to zazwyczaj oznacza, że pomylił się o rząd wielkości, np. policzył 8,5% zamiast 85% albo „zgubił jedno zero” przy przemianie ton na kilogramy. W praktyce przemysłowej taki błąd prowadziłby do zupełnie błędnego planowania produkcji – zamówiono by za mało surowca albo błędnie oszacowano by wydajność linii. Z drugiej strony wyniki typu 1850 kg sugerują myślenie, że proces daje więcej niż wynosi ilość surowca, co jest fizycznie niemożliwe, jeśli nie dodajemy masy z zewnątrz. W dobrze prowadzonej ekstrakcji nigdy nie uzyska się więcej oleju niż wynosi masa surowca, a tym bardziej więcej niż 100% teoretycznej zawartości. Zasady bilansu masy są tu bezlitosne: masa produktów nie może przekroczyć sumy mas surowców. Dobre praktyki w technologiach tłuszczowych wymagają zawsze sprawdzania, czy wynik jest logiczny: czy procent wydajności jest liczony od właściwej masy, czy nie przekracza 100% i czy skala liczby pasuje do warunków procesu. W zadaniach egzaminacyjnych typowym tropem jest właśnie kontrola rzędu wielkości – jeśli z 2 ton wychodzi kilkadziesiąt kilogramów oleju, to od razu powinno zapalić się czerwone światełko, że coś w obliczeniach poszło nie tak.

Pytanie 14

To pytanie jest dostępne tylko dla uczniów i nauczycieli. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 15

Do rozdzielania surowców na frakcje wielkościowe stosuje się

A. filtry.

B. sortowniki.

C. wirówki.

D. prasy.

W tym zagadnieniu łatwo się pomylić, bo większość wymienionych urządzeń kojarzy się z jakąś formą oddzielania czy rozdzielania. Trzeba jednak rozróżnić, jaki jest dokładny cel operacji jednostkowej. Pytanie dotyczy rozdzielania surowców na frakcje wielkościowe, czyli klasyfikacji według rozmiaru cząstek, a nie np. odsączania cieczy czy zagęszczania zawiesin. Filtry stosuje się głównie do oddzielania fazy ciekłej od stałej lub do usuwania drobnych zanieczyszczeń z cieczy i gazów. Filtracja jest procesem przepływu przez ośrodek porowaty, gdzie medium zatrzymuje cząstki o określonej wielkości, ale nie prowadzi się jej po to, żeby uzyskać kilka różnych frakcji wielkościowych ciała stałego, tylko raczej klarowną ciecz lub oczyszczony gaz. W przypadku pras mamy do czynienia przede wszystkim z procesem odwadniania, wyciskania soku, oleju lub zagęszczania masy. Prasy działają poprzez przyłożenie dużego ciśnienia mechanicznego, a ich zadaniem jest rozdzielenie fazy ciekłej i stałej, a nie sortowanie ziarna, granulatu czy drobnych cząstek według rozmiaru. To typowy błąd, że jak coś „oddziela”, to od razu wydaje się, że pasuje do wszystkich rodzajów separacji. Wirówki z kolei wykorzystują siłę odśrodkową do rozdzielania faz o różnej gęstości, np. śmietanki od mleka, osadu od cieczy, oleju od wody. Tu kryterium podziału jest gęstość i szybkość sedymentacji, a nie sama wielkość cząstek. Oczywiście większe cząstki osiadają szybciej, ale w praktyce technologicznej wirowanie klasyfikuje się jako sedymentację wspomaganą siłą odśrodkową, a nie jako sortowanie wielkościowe. Typowym nieporozumieniem jest wrzucanie do jednego worka wszystkich urządzeń „oddzielających” coś od czegoś. W technologii produkcji trzeba precyzyjnie odróżniać operacje: filtracja, wirowanie, prasowanie, sortowanie czy klasyfikacja ziarnowa to różne procesy, o innych parametrach projektowych i innych kryteriach podziału. Do rozdzielania na frakcje wielkościowe, czyli na przykład na ziarno drobne, średnie i grube, stosuje się właśnie sortowniki i różnego typu przesiewacze, a nie filtry, prasy czy wirówki.

Pytanie 16

Skrobia ulega pęcznieniu podczas

A. czerstwienia pieczywa.

B. sporządzania ciasta.

C. studzenia pieczywa.

D. przesiewania mąki.

Prawidłowa odpowiedź wiąże się bezpośrednio z tym, jak zachowuje się skrobia w obecności wody i pod wpływem obróbki mechanicznej oraz cieplnej. Podczas sporządzania ciasta mąka łączy się z wodą, a ziarna skrobi zaczynają chłonąć wodę i pęcznieć. To pęcznienie skrobi jest jednym z kluczowych zjawisk w technologii piekarskiej – wpływa na konsystencję ciasta, jego lepkość, zdolność zatrzymywania gazów fermentacyjnych oraz późniejszą strukturę miękiszu pieczywa. Moim zdaniem właśnie zrozumienie tego etapu mocno odróżnia „rzemieślnika” od kogoś, kto tylko mechanicznie wykonuje recepturę. W praktyce, gdy dodajemy do mąki odpowiednią ilość wody i zaczynamy miesić, część skrobi już zaczyna pęcznieć w temperaturze otoczenia, a przy podwyższonej temperaturze (np. przy cieście zaparzanym, parzonce, zaczynie z dodatkiem gorącej wody) proces ten jest jeszcze intensywniejszy i zbliża się do żelatynizacji. W technologii produkcji pieczywa przyjmuje się, że właściwe uwodnienie skrobi i białek mąki, uzyskane właśnie na etapie sporządzania ciasta, jest warunkiem otrzymania prawidłowej struktury miękiszu, dobrej objętości bochenka i odpowiedniej świeżości. Dobre praktyki branżowe mówią jasno: odpowiedni dobór ilości wody, czasu mieszania i temperatury ciasta ma zapewnić optymalne pęcznienie skrobi i rozwój glutenu. W ciastach pszennych zbyt mało wody powoduje niedostateczne pęcznienie skrobi, ciasto jest twarde i mało elastyczne, a z kolei nadmiar wody prowadzi do zbyt luźnej struktury i problemów z utrzymaniem gazów fermentacyjnych. W zakładach piekarskich kontroluje się temperaturę ciasta po wymieszaniu (zwykle 24–28°C dla ciast pszennych), właśnie po to, aby warunki dla pęcznienia skrobi i uwodnienia białek były jak najbardziej powtarzalne. W produkcji wyrobów specjalnych, np. pieczywa tostowego czy bułek o bardzo delikatnym miękiszu, jeszcze bardziej zwraca się uwagę na ten etap, bo od jakości pęcznienia skrobi podczas sporządzania ciasta mocno zależy końcowa jakość produktu.

Pytanie 17

Zjawisko syntezy zachodzi w procesie produkcji

A. mleka w proszku.

B. masła.

C. serów.

D. mleka zagęszczonego.

W tym zadaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie wymienione wyroby są produktami mleczarskimi i w każdym z tych procesów coś się „zmienia” z mlekiem. Ale z punktu widzenia technologii żywności zjawisko syntezy, o które tu chodzi, odnosi się przede wszystkim do produkcji mleka zagęszczonego, a nie do mleka w proszku, serów czy masła. W produkcji mleka w proszku główną operacją jednostkową jest suszenie, najczęściej rozpyłowe lub walcowe. Kluczowe są tu odparowanie wody i otrzymanie sypkiego proszku o określonej zawartości wilgoci, rozpuszczalności i rozpuszczalności natychmiastowej (instant). Dominuje proces dehydratacji, rozdrobnienia i utrwalenia, a nie synteza w rozumieniu tworzenia nowej, bardziej złożonej struktury z roztworu koloidalnego. W serowarstwie z kolei podstawą jest koagulacja białek mleka (kazeiny) przy udziale podpuszczki lub kultur bakterii mlekowych, a potem odsączanie serwatki, prasowanie i dojrzewanie. To bardziej procesy denaturacji, żelowania i dojrzewania biochemicznego, niż syntezy. Typowym błędem myślowym jest tu utożsamianie każdej zmiany struktury produktu z syntezą, podczas gdy w serach mówimy raczej o koagulacji i proteolizie. W przypadku masła podstawą jest z kolei zjawisko inwersji faz emulsji i mechaniczne zbijanie śmietany. Tłuszcz mleczny tworzy fazę ciągłą, a woda staje się fazą rozproszoną. Dominuje tu proces fizycznego przemieszczania i łączenia kuleczek tłuszczowych, ale wciąż nie jest to synteza w tym sensie, o jaki chodzi w pytaniu. Moim zdaniem wielu uczniów patrzy bardzo ogólnie: skoro produkt powstaje z mleka, to na pewno zachodzi jakaś synteza. W technologii trzeba jednak precyzyjnie rozróżniać: gdzie główną rolę odgrywa separacja, gdzie suszenie, gdzie koagulacja, a gdzie właśnie zagęszczanie i tworzenie stabilnego, skoncentrowanego układu, czyli przy mleku zagęszczonym. Takie rozróżnienia są później kluczowe przy projektowaniu linii produkcyjnych i doborze odpowiednich parametrów procesowych.

Pytanie 18

Kolba Kjeldahla wykorzystywana do mineralizacji próbki za pomocą stężonego kwasu siarkowego jest niezbędna przy oznaczaniu w żywności zawartości

A. wody.

B. białka.

C. tłuszczu.

D. cukru.

Kolba Kjeldahla kojarzy się wielu osobom po prostu z jakąś „kolbą do gotowania próbek”, dlatego łatwo pomylić jej zastosowanie z innymi oznaczeniami podstawowych składników żywności. W rzeczywistości jest ona ściśle związana z metodą Kjeldahla, która służy do oznaczania azotu ogólnego w próbce, a następnie do pośredniego wyznaczania zawartości białka. Kluczowe jest tu to, że w trakcie mineralizacji w stężonym kwasie siarkowym(VI) rozkładane są związki organiczne, a azot przechodzi do roztworu w formie jonów amonowych. Dalej następuje etap alkalizacji, destylacji amoniaku i miareczkowania. Cała ta procedura nie dostarcza informacji o wodzie, cukrach czy tłuszczu, tylko o azocie, który jest markerem białka. Woda w żywności oznaczana jest zupełnie innymi metodami: najczęściej przez suszenie w suszarce konwekcyjnej lub próżniowej, czasem metodą destylacji z rozpuszczalnikiem lub metodą Karla Fischera. Do tego nie potrzeba kolby Kjeldahla, tylko np. naczynek wagowych, suszarki, ewentualnie specjalnego titratora. Cukry określa się z kolei metodami chemicznymi (np. Luffa-Schoorla, Lane-Eynona), enzymatycznymi albo chromatograficznymi. W tych metodach istotne są reakcje utleniania-redukcji lub specyficzne enzymy dla glukozy, laktozy itd., a nie mineralizacja w stężonym H2SO4. Tłuszcz oznacza się innymi technikami, np. metodą Soxhleta, metodą Weibulla-Stoldta czy ekstrakcją w aparatach nowego typu (Soxtherm, ekstrakcja przyspieszona). Tam kluczowy jest rozpuszczalnik organiczny (heksan, eter naftowy) i aparatura do ekstrakcji, a nie kolba do mineralizacji. Typowy błąd myślowy polega na tym, że skoro w laboratorium używa się różnych szklanych kolb i agresywnych odczynników, to można je „wymiennie” kojarzyć z dowolnym oznaczeniem. W praktyce każda technika analityczna ma swoją wyspecjalizowaną aparaturę i jasno opisane w normach PN-EN, ISO czy AOAC procedury. Kolba Kjeldahla plus stężony kwas siarkowy oznacza zawsze jedno: mineralizacja próbki w celu oznaczenia azotu, a więc docelowo białka, a nie wody, cukru czy tłuszczu.

Pytanie 19

Korzystając z wyników badań ujętych w tabeli, określ która partia piwa spełnia wymagania jakości.

Wyróżniki jakości	Wymagania	Wyniki badań piwa
Wyróżniki jakości	Wymagania	Partia I	Partia II	Partia III	Partia IV
Zawartość ekstraktu %	12,0±0,5	11,0	13,0	12,5	11,5
Zawartość alkoholu %	4,0±0,5	4,5	3,5	4,0	3,0
Zawartość dwutlenku węgla %	0,35±0,05	0,40	0,35	0,30	0,45

A. Partia IV.

B. Partia II.

C. Partia III.

D. Partia I.

Partia III spełnia wszystkie wymagane kryteria jakości, co oznacza, że jej zawartość ekstraktu, alkoholu oraz dwutlenku węgla mieści się w określonych normach. W praktyce, zapewnienie odpowiednich parametrów jakościowych piwa jest kluczowe dla utrzymania standardów w produkcji, co wpływa nie tylko na zadowolenie konsumentów, ale również na reputację producenta. W branży piwowarskiej szczególnie istotne jest przestrzeganie norm jakościowych określonych przez organizacje takie jak Brewers Association oraz różne normy ISO. Na przykład, monitorowanie poziomu ekstraktu i alkoholu w piwie pozwala na zapewnienie odpowiedniego smaku oraz stabilności produktu. Z kolei kontrola zawartości dwutlenku węgla jest niezbędna dla uzyskania odpowiedniej musującej struktury napoju. Warto zatem regularnie przeprowadzać analizy jakościowe, aby upewnić się, że każda partia piwa, która opuszcza zakład, jest zgodna z wymaganymi standardami. Dzięki temu producenci mogą uniknąć problemów związanych z reklamacjami oraz zwiększyć lojalność klientów.

Pytanie 20

Do oznaczania chlorków w próbkach żywności stosuje się metodę

A. Kjeldahla.

B. Gerbera.

C. Volharda.

D. Bertranda.

Prawidłowo wskazana metoda Volharda to klasyczna metoda miareczkowa stosowana do oznaczania jonów chlorkowych, także w próbkach żywności. W praktyce laboratoryjnej opartej na normach (np. dawniej PN, obecnie często metody zharmonizowane z ISO) oznaczanie chlorków bardzo często wykonuje się właśnie metodami argentometrycznymi, czyli z użyciem azotanu(V) srebra. Metoda Volharda jest metodą odwróconego miareczkowania: do próbki dodaje się nadmiar mianowanego roztworu AgNO3, który strąca chlorki w postaci trudno rozpuszczalnego AgCl, a następnie niewykorzystany nadmiar srebra odmiareczkowuje się roztworem tiocyjanianu, najczęściej amonu lub potasu, w obecności wskaźnika żelazowego. W momencie, gdy wszystkie jony srebra zwiążą się z tiocyjanianem, nadmiar tiocyjanianu tworzy z jonami żelaza(III) charakterystyczny czerwony kompleks – to jest punkt końcowy miareczkowania. W analizie żywności metoda Volharda ma tę zaletę, że dobrze sprawdza się w matrycach barwnych lub lekko mętnych, gdzie klasyczna metoda Mohra byłaby mniej wygodna, bo punkt końcowy byłby gorzej widoczny. Stosuje się ją np. do oznaczania zawartości chlorku sodu w serach, przetworach mięsnych, pieczywie, a także w niektórych koncentratach czy przyprawach. Z mojego doświadczenia w laboratoriach kontroli jakości ważne jest, żeby dokładnie kontrolować pH środowiska i skład roztworów, bo obecność innych jonów może zakłócać oznaczenie. Dobrą praktyką jest też wykonywanie próbek ślepych i wzorców kontrolnych, żeby mieć pewność, że całe strącanie i odmiareczkowanie przebiega poprawnie. Takie podejście jest zgodne z zasadami dobrej praktyki laboratoryjnej GLP i zapewnia powtarzalność oraz porównywalność wyników między różnymi laboratoriami.

Pytanie 21

Przedstawiony na rysunku aparat Parnas-Wagnera przeznaczony do mineralizacji i wydzielenia amoniaku z próbki żywności metodą Kjeldahla stosowany jest do oznaczania zawartości

A. tłuszczu.

B. cukrów.

C. witamin.

D. białka.

Analizując inne dostępne odpowiedzi, warto zauważyć, że zarówno cukry, tłuszcze, jak i witaminy nie są bezpośrednio związane z metodą Kjeldahla. Cukry, będące węglowodanami, są związkami organicznymi składającymi się głównie z węgla, wodoru i tlenu, jednak ich struktura nie zawiera azotu, co czyni je niemożliwymi do oznaczenia przy użyciu tej metody. Z kolei tłuszcze to estery kwasów tłuszczowych, które również nie zawierają azotu w swoim składzie, co wyklucza je z analizy metodą Kjeldahla. Witamin, będących związkami organicznymi niezbędnymi dla organizmu, również nie można oznaczać w ten sposób, ponieważ ich zawartość azotu jest zróżnicowana i nie można ich jednoznacznie ocenić przy użyciu omawianego aparatu. Typowym błędem myślowym w tym przypadku jest stwierdzenie, że wszystkie składniki odżywcze można analizować w ten sam sposób. W rzeczywistości różne grupy związków chemicznych wymagają odrębnych metod analizy, a wybór niewłaściwej metody prowadzi do błędnych wyników i interpretacji. Zrozumienie specyfiki każdej grupy składników odżywczych oraz zastosowania odpowiednich technik analitycznych jest kluczowe dla poprawnej oceny jakości żywności.

Pytanie 22

Wdrażając system zapewniania bezpieczeństwa zdrowotnego żywności HACCP należy bezpośrednio po ustaleniu CCP ustanowić

A. limity krytyczne.

B. systemy monitorowania.

C. działania korygujące.

D. procedury weryfikujące.

Prawidłowo – w systemie HACCP po ustaleniu CCP (Krytycznych Punktów Kontrolnych) kolejnym krokiem jest właśnie określenie limitów krytycznych. Logika jest prosta: skoro już wiesz, w którym miejscu procesu musisz bezwzględnie kontrolować zagrożenia, to teraz trzeba zdefiniować, jakie dokładnie wartości parametrów są jeszcze bezpieczne, a które już nie. Limity krytyczne to konkretne, mierzalne granice, np. minimalna temperatura pasteryzacji 72°C przez 15 sekund, maksymalna liczba jednostek tworzących kolonie w 1 g produktu, dopuszczalna aktywność wody, pH, zawartość soli, czas obróbki termicznej. Bez tego CCP jest tylko ładną nazwą na kartce, a nie realnym narzędziem bezpieczeństwa żywności. Zgodnie z zasadami HACCP (Codex Alimentarius, wymagania systemów ISO 22000 czy standardów BRC/IFS) limit krytyczny musi opierać się na podstawach naukowych: literaturze fachowej, przepisach prawa (np. rozporządzenia UE dotyczące mikrobiologii żywności), wytycznych branżowych, wynikach walidacji procesu. Moim zdaniem w praktyce zakładowej najważniejsze jest, żeby te limity były nie tylko zgodne z teorią, ale też realne do utrzymania na linii produkcyjnej, przy normalnej pracy maszyn i ludzi. Dlatego często ustala się również tzw. poziomy ostrzegawcze, trochę „ciaśniejsze” niż limit krytyczny, żeby zareagować wcześniej, zanim produkt stanie się potencjalnie niebezpieczny. W dobrze działającym systemie HACCP pracownik na stanowisku dokładnie wie: jeśli temperatura spadnie poniżej ustalonego limitu krytycznego – produkt jest niezgodny, trzeba wdrożyć działania korygujące. I to jest właśnie sens właściwego zdefiniowania limitów krytycznych – jasna, zero-jedynkowa granica bezpieczeństwa zdrowotnego produktu.

Pytanie 23

Korzystając z informacji zawartych w tabeli, wskaż właściwą temperaturę i wilgotność powietrza w magazynie przechowywania mąki.

Warunki magazynowania surowców
Nazwa pomieszczenia	Temperatura	Wilgotność powietrza
Magazyn artykułów alkoholowych	10°C ÷ 18°C	60 ÷ 80%
Magazyn artykułów suchych	15°C ÷ 18°C	56 ÷ 60%
Magazyn kiszonek	6°C ÷ 15°C	70 ÷ 80%

A. Temperatura 16°C, wilgotność powietrza 58%

B. Temperatura 18°C, wilgotność powietrza 70%

C. Temperatura 10°C, wilgotność powietrza 56%

D. Temperatura 15°C, wilgotność powietrza 80%

Wybrana odpowiedź, wskazująca temperaturę 16°C oraz wilgotność powietrza 58%, jest w pełni zgodna z zaleceniami dotyczącymi przechowywania mąki w magazynach artykułów suchych. Wartości te mieszczą się w optymalnym zakresie temperatury od 15°C do 18°C oraz wilgotności powietrza od 56% do 60%, co jest kluczowe dla zachowania jakości przechowywanych produktów. Zachowanie tych parametrów jest istotne, ponieważ zbyt niska lub zbyt wysoka temperatura, jak również niewłaściwa wilgotność, mogą prowadzić do degradacji mąki, co z kolei wpływa na jej właściwości kulinarne oraz trwałość. W przypadku mąki, wysoka wilgotność może sprzyjać rozwojowi pleśni i bakterii, dlatego tak ważne jest przestrzeganie wskazanych norm. Dobrym przykładem praktycznego zastosowania tej wiedzy jest kontrola warunków przechowywania w piekarniach oraz zakładach produkcyjnych, gdzie mąka jest kluczowym surowcem. Zgodność z tymi standardami nie tylko wpływa na jakość produktów, ale również na bezpieczeństwo żywności.

Pytanie 24

Masonica stanowi wyposażenie linii technologicznej do produkcji

A. chleba.

B. masła.

C. czekolady.

D. szynki.

Prawidłowo – masonica to element wyposażenia linii technologicznej do produkcji szynki i generalnie wyrobów wędlinarskich, szczególnie formowanych. W praktyce zakładu mięsnego masonica jest specjalną formą, najczęściej metalową lub wykonaną z materiałów dopuszczonych do kontaktu z żywnością, w której kształtuje się mięso przed obróbką cieplną. Do masonicy trafiają odpowiednio zapeklowane i rozdrobnione lub klasyfikowane kawałki mięsa, często już po dodaniu solanki, fosforanów, przypraw oraz ewentualnych składników funkcjonalnych. Całość jest dokładnie ubita, odpowietrzona i zamknięta, żeby po parzeniu lub pieczeniu uzyskać zwarty, równomierny blok szynki o określonym kształcie, przekroju i masie. W dobrze zorganizowanej linii produkcyjnej masonice współpracują z kutrami, masownicami, nastrzykiwarkami i komorami termicznymi. Z mojego doświadczenia w zakładach mięsnych zwraca się dużą uwagę na łatwość mycia masonicy, brak szczelin i ostrych krawędzi, bo to ma ogromny wpływ na higienę i bezpieczeństwo mikrobiologiczne produktu. Dobre praktyki branżowe oraz systemy HACCP i GMP wymagają, żeby takie formy były wykonane z materiałów nierdzewnych, odporne na korozję, łatwe do demontażu i dezynfekcji. Dzięki masonicy producent może uzyskać powtarzalny kształt szynki, ładny przekrój do krojenia w plastry i stabilną jakość wyrobu, co jest kluczowe przy produkcji szynki kanapkowej, szynki blokowej czy innych wyrobów formowanych.

Pytanie 25

Do jakiego transportu wykorzystywany jest przenośnik pneumatyczny?

A. buraków

B. cebuli

C. ziemniaków

D. zboża

Przenośnik pneumatyczny to bardzo efektywne urządzenie stosowane głównie w przemyśle do transportu materiałów sypkich, takich jak zboża. Jego zasada działania opiera się na wykorzystaniu strumienia powietrza, który umożliwia przemieszczanie materiału w zamkniętym układzie rur. Dzięki temu, zboże może być transportowane na znaczne odległości oraz na różne wysokości, co czyni to rozwiązanie niezwykle elastycznym i praktycznym. Przenośniki pneumatyczne są szeroko stosowane w młynach, magazynach zbożowych oraz w zakładach przetwórstwa rolno-spożywczego, gdzie jakość transportowanych surowców ma kluczowe znaczenie. Ponadto, dzięki zamkniętemu systemowi, minimalizują one ryzyko zanieczyszczenia transportowanych materiałów, co jest istotne z perspektywy norm sanitarnych i jakościowych w branży spożywczej. Warto również zaznaczyć, że ich stosowanie jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, co przyczynia się do poprawy efektywności operacyjnej oraz redukcji strat materiałowych.

Pytanie 26

Metoda Wartha-Pfeifera oznaczania twardości wody polega na miareczkowaniu badanej próbki mianowanym roztworem

A. HCl wobec oranżu metylowego.

B. wodorotlenku sodu wobec 3% fenoloftaleiny.

C. AgNO₃ wobec 5% roztworu K₂CrO₄.

D. mydła potasowego w 56% roztworze alkoholu etylowym.

Metoda Wartha-Pfeifera to klasyczna, miareczkowa metoda oznaczania twardości wody, oparta na miareczkowaniu mianowanym roztworem kwasu solnego (HCl) wobec oranżu metylowego. W praktyce polega to na tym, że najpierw usuwa się z wody dwutlenek węgla i odpowiednio przygotowuje próbkę, a następnie miareczkuje się ją HCl do zmiany barwy wskaźnika z żółtej na pomarańczowo-czerwoną. Oranż metylowy jest tu kluczowy, bo ma zakres zmiany barwy w okolicach pH, w którym węglany i wodorowęglany wapnia i magnezu ulegają zobojętnieniu. To właśnie te sole odpowiadają za twardość węglanową wody. W metodzie Wartha-Pfeifera tak naprawdę oznaczamy ilościowo kationy Ca2+ i Mg2+ w formie ich soli, przeliczając zużycie HCl na stopnie twardości (np. niemieckie °n lub francuskie °f). Moim zdaniem fajne w tej metodzie jest to, że jest stosunkowo prosta, tania i możliwa do wykonania nawet w skromnie wyposażonym laboratorium zakładowym. W przemyśle spożywczym oznaczanie twardości wody ma ogromne znaczenie: przy projektowaniu instalacji CIP, w produkcji napojów, piwa, przy wytwarzaniu lodów, a nawet przy doborze technologii uzdatniania wody (zmiękczanie, odwrócona osmoza, dekarbonizacja). Zbyt twarda woda powoduje wytrącanie kamienia kotłowego, zakamienianie wymienników ciepła, dysz, płaszczy grzewczych, co psuje wydajność procesów i generuje koszty serwisu. Z drugiej strony zbyt miękka woda też nie zawsze jest pożądana, np. w browarnictwie profil mineralny wody wpływa na smak i stabilność piwa. Dlatego dobra praktyka w zakładach to regularna kontrola twardości wody metodą miareczkową (taką jak Wartha-Pfeifera) i porównywanie wyników z wymaganiami norm PN oraz specyfikacjami technologicznymi danej produkcji.

Pytanie 27

Korzystając z informacji zamieszczonych w tabeli, określ minimalną liczbę próbek, którą należy pobrać z partii produkcyjnej, liczącej 100 kg kiełbasy jałowcowej.

Instrukcja laboratoryjna (fragment)
Minimalna liczba próbek pierwotnych, którą należy pobrać z partii
Jeżeli masa partii jest mniejsza od 50 kg, to liczba próbek wynosi 3, przy masie od 50 kg do 500 kg - 5 próbek, przy masie powyżej 500 kg - 10 próbek lub jeżeli liczba puszek, kartonów lub innych pojemników w partii wynosi od 1 do 25, to liczba próbek wynosi 1, od 26 do 100 - 5 próbek, powyżej 100 - 10 próbek

A. 5 próbek.

B. 1 próbka.

C. 3 próbki.

D. 10 próbek.

Poprawna odpowiedź to 5 próbek, co wynika z instrukcji laboratoryjnej mówiącej o minimalnej liczbie próbek dla partii o masie od 50 kg do 500 kg. Ta zasada ma kluczowe znaczenie, ponieważ pozwala na uzyskanie reprezentatywnej próbki, która jest niezbędna do rzetelnej oceny jakości produktu. W kontekście produkcji żywności, właściwe pobieranie próbek ma fundamentalne znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności oraz zgodności z regulacjami. Na przykład, jeśli partia kiełbasy jałowcowej waży 100 kg, a wzięcie mniejszej liczby próbek, takiej jak 3 czy 1, może prowadzić do przegapienia potencjalnych wad jakościowych, co może mieć poważne konsekwencje zdrowotne dla konsumentów. Dodatkowo, poprzez zwiększenie liczby próbek, zwiększamy prawdopodobieństwo wykrycia nieprawidłowości, co jest zgodne z zasadami analizy ryzyka i krytycznych punktów kontroli (HACCP). Praktyka ta jest zgodna z wytycznymi organizacji takich jak ISO, które podkreślają znaczenie odpowiedniego pobierania próbek w celu zapewnienia wysokiej jakości produktów.

Pytanie 28

Sulfityzacja stosowana w przemyśle owocowo-warzywnym do konserwowania pulp polega na dodaniu

A. dwutlenku siarki.

B. kwasu ortofosforowego.

C. dwutlenku węgla.

D. kwasku cytrynowego.

W tym zadaniu łatwo dać się złapać na skojarzenia z innymi metodami utrwalania żywności, bo większość podanych substancji faktycznie gdzieś w technologii żywności występuje, tylko nie w tej konkretnej operacji. Sulfityzacja z definicji odnosi się do stosowania dwutlenku siarki lub jego soli, czyli siarczynów i pirosiarczynów. Już sama nazwa sugeruje „sulfi–”, czyli związki siarki, a nie węgla, fosforu czy typowych kwasów organicznych. Dwutlenek węgla kojarzy się słusznie z napojami gazowanymi, atmosferą modyfikowaną MAP, czasem lekkim zakwaszaniem, ale jego rola w utrwalaniu pulp owocowych jest zupełnie inna niż SO₂. CO₂ nie hamuje tak skutecznie enzymatycznego brunatnienia, nie wiąże się z barwnikami i polifenolami w taki sposób, żeby stabilizować barwę. Może trochę ograniczyć rozwój tlenowych drobnoustrojów, ale nie zastąpi typowej sulfityzacji. Kwasek cytrynowy z kolei jest bardzo popularny w przemyśle, stosuje się go jako regulator kwasowości, przeciwutleniacz pomocniczy i korektor smaku. Obniżenie pH faktycznie spowalnia rozwój wielu mikroorganizmów i częściowo może zmniejszyć tempo brunatnienia, jednak to nie jest to, co w technologii nazywa się sulfityzacją. To raczej zakwaszanie lub korekta kwasowości, często łączona z innymi metodami konserwacji. Kwas ortofosforowy też ma właściwości zakwaszające i znajduje zastosowanie np. w napojach typu cola, ale w przetwórstwie owocowo-warzywnym pulp praktycznie się go nie używa. Dodatkowo ma słabszy „wizerunek” w produktach owocowych, bo konsumenci oczekują tam raczej kwasów naturalnie występujących w owocach, jak cytrynowy czy jabłkowy. Typowym błędem myślowym przy tym pytaniu jest wrzucenie do jednego worka wszystkich „konserwujących” dodatków. Tymczasem w technologii żywności każda operacja ma swoją konkretną nazwę i powiązany z nią określony związek chemiczny. Sulfityzacja = dwutlenek siarki i jego pochodne, a nie ogólnie „jakiś kwas” czy „gaz”. Z mojego doświadczenia, jak się raz dobrze skojarzy, że siarczyny i SO₂ odpowiadają za zabezpieczanie pulp, win i soków przed brunatnieniem i mikroflorą, to potem dużo łatwiej poruszać się po innych operacjach typu pasteryzacja, zakwaszanie czy pakowanie w atmosferze ochronnej, bo wiadomo, czego od danej metody można się spodziewać.

Pytanie 29

Z analizy karty charakterystyki wynika, że azotan (V) srebra

Fragment karty charakterystyki azotanu (V) srebra
Azotan (V) srebra przechowywać w czystych, suchych i zaciemnionych pomieszczeniach, w temperaturze 5÷15°C i wilgotności 20÷60%, w naczyniach szklanych i kamionkowych zamkniętych szczelnymi korkami, oblanymi parafiną. Trzymać oddzielnie od środków redukujących i materiałów palnych. Pojemnik powinien pozostać zamknięty i szczelny do czasu użycia. Pojemniki, które zostały otwarte muszą być ponownie uszczelnione i przechowywane w położeniu pionowym, aby nie dopuścić do wycieku substancji. Nie przechowywać w nieoznakowanych pojemnikach. Używać odpowiednich pojemników zapobiegających skażeniu środowiska.

Fragment karty charakterystyki azotanu (V) srebra

Azotan (V) srebra przechowywać w czystych, suchych i zaciemnionych pomieszczeniach, w temperaturze 5÷15°C i wilgotności 20÷60%, w naczyniach szklanych i kamionkowych zamkniętych szczelnymi korkami, oblanymi parafiną. Trzymać oddzielnie od środków redukujących i materiałów palnych. Pojemnik powinien pozostać zamknięty i szczelny do czasu użycia. Pojemniki, które zostały otwarte muszą być ponownie uszczelnione i przechowywane w położeniu pionowym, aby nie dopuścić do wycieku substancji. Nie przechowywać w nieoznakowanych pojemnikach. Używać odpowiednich pojemników zapobiegających skażeniu środowiska.

A. powinien znajdować się w opakowaniach szklanych.

B. należy przetrzymywać w butelce w pozycji poziomej.

C. można przechowywać w temperaturze pokojowej.

D. wolno składować z każdym odczynnikiem chemicznym.

Azotan (V) srebra musi być przechowywany w opakowaniach szklanych z kilku istotnych powodów. Po pierwsze, szkło jest materiałem chemicznie odpornym, co oznacza, że nie reaguje z substancjami chemicznymi, co jest kluczowe dla zachowania stabilności azotanu (V) srebra. Karty charakterystyki dla wielu substancji chemicznych, w tym azotanu (V) srebra, zalecają przechowywanie ich w szklanych naczyniach, aby zapobiec zanieczyszczeniom oraz reakcjom chemicznym, które mogą wystąpić w innych rodzajach opakowań, takich jak plastik. Przechowywanie w szklanych opakowaniach także pozwala na łatwe monitorowanie stanu substancji oraz zabezpiecza przed niepożądanym wyparowaniem czy utlenianiem. Dobrą praktyką w laboratoriach jest stosowanie naczynia szklanego z zamknięciem hermetycznym, co dodatkowo zwiększa bezpieczeństwo i stabilność przechowywanych substancji. Ważne jest również, aby wszelkie substancje chemiczne były przechowywane w odpowiednich warunkach, co obejmuje nie tylko opakowanie, ale i miejsce ich magazynowania.

Pytanie 30

Procesem występującym bezpośrednio po defekacji surowego soku podczas produkcji cukru buraczanego jest

A. ekstrakcja.

B. saturacja.

C. segregacja.

D. krystalizacja.

Prawidłowo – po defekacji surowego soku w technologii cukru buraczanego następuje saturacja. Defekacja polega na dodaniu mleka wapiennego (Ca(OH)₂), które wiąże część zanieczyszczeń niesacharydowych. Jednak po samym dodaniu wapna w soku nadal pozostaje nadmiar jonów wapniowych i koloidalne zanieczyszczenia, dlatego w następnym etapie prowadzi się saturację, czyli przepuszczanie przez sok dwutlenku węgla. W wyniku reakcji Ca(OH)₂ z CO₂ powstaje węglan wapnia CaCO₃ w postaci drobnej zawiesiny. Ten świeżo wytrącony osad działa jak nośnik, adsorbując barwniki, substancje pektynowe, białka i inne związki niesacharydowe, które obniżają jakość cukru i utrudniają krystalizację. Z mojego doświadczenia, w dobrze prowadzonej stacji saturacji kluczowe jest utrzymanie odpowiedniej temperatury (zwykle ok. 80–90°C), właściwego pH oraz intensywnego mieszania, bo to wpływa na wielkość kryształków CaCO₃ i efektywność klarowania soku. W praktyce przemysłowej stosuje się często dwuetapową saturację (I i II saturacja), żeby lepiej usunąć zanieczyszczenia i ustabilizować skład soku rzadkiego. Jest to zgodne z klasyczną technologią cukrowniczą opisaną w podręcznikach i normach branżowych. Dobrze przeprowadzona saturacja przekłada się później na mniejsze zużycie energii na wyparce, stabilniejszy proces krystalizacji i wyższą polaryzację gotowego cukru. Można powiedzieć, że jeśli saturacja „kuleje”, to cała reszta linii produkcyjnej też zaczyna się sypać, bo rośnie lepkość soku, pojawiają się problemy z barwą i powstaje więcej melasu, a mniej cukru handlowego.

Pytanie 31

Ile butelek szklanych potrzeba do zapakowania 450 l syropu owocowego, przy założeniu, że 2% opakowań zostanie zniszczonych, a w jednej butelce mieści się 600 ml soku?

A. 750 szt.

B. 765 szt.

C. 375 szt.

D. 459 szt.

W tym zadaniu łatwo się pomylić, bo na pierwszy rzut oka kusi, żeby policzyć tylko prosty podział litrów przez pojemność butelki i na tym zakończyć. Jeśli ktoś wyszedł z wynikiem 750 sztuk, to najprawdopodobniej poprawnie przeliczył 450 l na mililitry (450 000 ml) i dobrze podzielił przez 600 ml, ale całkowicie pominął informację o 2% zniszczonych opakowań. To jest typowy błąd: skupienie się na jednym fragmencie danych z zadania i zignorowanie strat technologicznych. W realnej produkcji takie podejście byłoby niezgodne z dobrą praktyką, bo linia rozlewnicza zawsze generuje pewne straty opakowań. Inny kierunek błędu to mylenie procentu z wartościami bezwzględnymi i przyjmowanie jakiejś „intuicyjnej” korekty. Gdy ktoś zaznacza odpowiedź 459 sztuk, to widać, że albo pomylił jednostki (np. liczył coś na litrach i mililitrach bez spójności), albo próbował dodać 2% do złej liczby bazowej, albo w ogóle nie przeliczył poprawnie pojemności butelki na litry (600 ml = 0,6 l). Z mojego doświadczenia to się często bierze z liczenia „na skróty” bez zapisania równania na kartce. Z kolei wynik 375 sztuk sugeruje, że ktoś mógł podzielić 450 l przez 1,2 l albo pomylił się o czynnik 2 przy przeliczaniu mililitrów, ewentualnie podzielił przez 1200 ml zamiast przez 600 ml. To pokazuje, jak ważne jest pilnowanie jednostek w obliczeniach technologicznych – przy planowaniu produkcji taka pomyłka o 50% byłaby katastrofalna organizacyjnie. W obliczeniach dotyczących opakowań i logistyki zawsze warto zapisać sobie: ile mam produktu w ml, jaka jest pojemność jednej sztuki opakowania w ml, a dopiero potem uwzględnić procent strat. Dobra praktyka mówi też, żeby straty doliczać do liczby opakowań gotowych, a nie odejmować je od początkowej ilości produktu. W tym zadaniu poprawne rozumowanie jest takie: najpierw obliczamy, ile butelek musi być napełnionych (750 sztuk), a następnie traktujemy to jako 98% wszystkich dostępnych opakowań, co prowadzi do około 765 sztuk przygotowanych na magazynie. Dopiero takie podejście odzwierciedla rzeczywiste realia pracy w zakładzie spożywczym.

Pytanie 32

Jakie jest stężenie roztworu uzyskanego po rozpuszczeniu 10 g cukru w 100 g wody?

A. 11,11%

B. 9,09%

C. 10,00%

D. 12,00%

Stężenie roztworu oblicza się jako stosunek masy substancji rozpuszczonej do całkowitej masy roztworu, wyrażony w procentach. W tym przypadku mamy 10 g cukru rozpuszczonego w 100 g wody. Całkowita masa roztworu wynosi zatem 10 g + 100 g = 110 g. Stężenie obliczamy według wzoru: (masa substancji / masa roztworu) × 100%. Podstawiając wartości: (10 g / 110 g) × 100% = 9,09%. Tego rodzaju obliczenia są powszechnie stosowane w chemii, farmacji i biotechnologii, gdzie precyzyjne przygotowanie roztworów o określonym stężeniu jest kluczowe dla eksperymentów oraz produkcji. Znajomość stężenia roztworu pozwala na właściwe dozowanie substancji w procesach produkcyjnych oraz ocenę ich właściwości fizykochemicznych. Warto również pamiętać, że w praktyce laboratoryjnej poprawne obliczenia stężeń są niezbędne do zachowania zasad bezpieczeństwa oraz efektywności w przeprowadzaniu reakcji chemicznych.

Pytanie 33

Korzystając z informacji zamieszczonych tabeli określ, ile próbek pierwotnych towaru sypkiego luzem należy pobrać do badań, jeżeli wielkość partii wynosi 10,5 tony.

Wielkość partii [kg]	do 5000	5001 - 10000	10001 - 20000	20001 - 50000
Liczba miejsc do pobierania próbek pierwotnych	10	15	20	25

A. 25 próbek.

B. 15 próbek.

C. 20 próbek.

D. 10 próbek.

Na podstawie danych zawartych w tabeli, prawidłowa odpowiedź to 20 próbek pierwotnych dla partii towaru sypkiego luzem o wadze 10,5 tony (10500 kg). Zgodnie z normami badania jakości towarów, w przypadku partii w przedziale od 10001 do 20000 kg, wymagane jest pobranie 20 próbek, co wynika z określonych regulacji dotyczących reprezentatywności próbek. W praktyce oznacza to, że pobierając odpowiednią liczbę próbek można uzyskać wiarygodne dane dotyczące jakości całej partii towaru. Na przykład, w branży spożywczej, odpowiednia liczba próbek jest kluczowa dla oceny bezpieczeństwa i jakości produktów. Dobre praktyki w zakresie pobierania próbek podkreślają znaczenie statystycznej reprezentatywności oraz unikania błędów próbnych, co jest niezbędne do zapewnienia wysokich standardów jakości.

Pytanie 34

Podczas wytwarzania kefiru zachodzi proces fermentacji

A. mlekowa oraz masłowa

B. mlekowa oraz alkoholowa

C. alkoholowa oraz cytrynowa

D. propionowa oraz octowa

Wybór nieprawidłowej odpowiedzi może wynikać z nieprecyzyjnego zrozumienia procesów fermentacyjnych zachodzących podczas produkcji kefiru. Fermentacja alkoholowa i cytrynowa nie są częścią procesu tworzenia kefiru. Fermentacja cytrynowa, związana z produkcją cydru czy win, nie ma zastosowania w kontekście mleka i jego przetworów. Ponadto, fermentacja propionowa i octowa także nie są związane z produkcją kefiru. Fermentacja propionowa występuje głównie w produkcji sera, gdzie bakterie propionowe są odpowiedzialne za tworzenie charakterystycznych dziur w serze, a fermentacja octowa jest związana z produkcją octu. Te procesy nie są kluczowe dla produkcji kefiru i nie przyczyniają się do jego unikalnych cech. Zrozumienie różnic między tymi rodzajami fermentacji jest kluczowe, aby uniknąć błędnych interpretacji. Odpowiedzi takie mogą również sugerować zamieszanie w zakresie terminologii fermentacyjnej, co staje się istotnym czynnikiem w nauczaniu o procesach biotechnologicznych. Kluczowe jest, by klarownie odróżniać różne rodzaje fermentacji oraz ich znaczenie dla specyficznych produktów spożywczych.

Pytanie 35

Sprzęt laboratoryjny przedstawiony na ilustracji służy do

A. filtrowania.

B. nawilżania.

C. studzenia.

D. ogrzewania.

Sprzęt, który widzisz na rysunku, nie ma nic wspólnego z nawilżaniem czy ogrzewaniem, co może wprowadzać w błąd. Nawilżanie zazwyczaj wymaga innych urządzeń, jak nawilżacze, które podnoszą wilgotność w otoczeniu. Eksykator działa zupełnie inaczej – on usuwa wilgoć, a nie ją dodaje. Ogrzewanie też wymaga innego sprzętu, jak piec do laboratoria czy palnik Bunsena, które są zaprojektowane, żeby podnosić temperaturę. Eksykatory nie wytwarzają ciepła, ich celem jest minimalizacja wilgoci, więc nie można ich używać do ogrzewania. A jeśli chodzi o filtrowanie, to odnosi się do usuwania nieczystości z cieczy lub gazów, co też nie jest zadaniem eksykatora. Te nieporozumienia mogą wyniknąć z braku pełnego zrozumienia, do czego służą różne urządzenia w laboratorium. Ważne jest, żeby znać specyfikę narzędzi i ich funkcji, żeby uniknąć błędów w eksperymentach. Dobrze zrozumieć, jak działa eksykator i gdzie go używać, bo inaczej można narazić się na problemy z przechowywaniem próbek, co może odbić się na wynikach badań.

Pytanie 36

Korzystając z informacji zawartych w tabeli, określ, które parametry sterylizacji są podstawą do podjęcia działań korygujących.

Monitoring CCP – fasolka szparagowa konserwowa
Kontrola	Częstotliwość	Wartości docelowe	Granica krytyczna
Kontrola temperatury i czasu sterylizacji	Każdorazowo dla każdej partii wyrobu lub wsadu do autoklawu	124 +/- 2°C 60 +/- 5 minut	Poniżej 122°C Poniżej 55 minut

A. 120°C/35 minut.

B. 135°C/60 minut.

C. 125°C/55 minut.

D. 130°C/65 minut.

Odpowiedź "120°C/35 minut" jest prawidłowa, ponieważ wartości docelowe dla procesu sterylizacji w oparciu o aktualne standardy to 124°C z tolerancją +/- 2°C oraz czas trwania 60 minut z tolerancją +/- 5 minut. Sterylizacja w temperaturze 120°C przez 35 minut jest poniżej minimalnych wymagań zarówno pod względem temperatury, jak i czasu. Tego rodzaju niedobór może prowadzić do niepełnej eliminacji mikroorganizmów, co stwarza ryzyko zakażeń w przypadku użycia zsterylizowanych przedmiotów. Przykładem zastosowania tego podejścia jest procedura w szpitalach, gdzie każdy proces sterylizacji musi być ściśle monitorowany, aby zapewnić bezpieczeństwo pacjentów. Używanie wykresów i tabel rezystencji mikroorganizmów, jak również regularne kalibracje sprzętu sterylizacyjnego, to kluczowe elementy, które wspierają prawidłową kontrolę jakości w tych procesach. W przypadku niedostatecznej temperatury lub czasu, konieczne są działania korygujące, aby dostosować parametry i zapewnić skuteczność sterylizacji.

Pytanie 37

Jak nazywa się proces polegający na krótkotrwałym zanurzeniu owoców w wodzie o temperaturze 80÷100 °C lub parze, a następnie ich natychmiastowym ochłodzeniu do temperatury otoczenia?

A. Gotowanie.

B. Rozparzanie.

C. Podgrzewanie.

D. Blanszowanie.

W tym pytaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie podane określenia kojarzą się z obróbką cieplną. Sedno sprawy tkwi jednak w szczegółach definicji. Opis dotyczy krótkotrwałego działania wysokiej temperatury, zwykle w zakresie 80–100 °C, oraz natychmiastowego schłodzenia do temperatury otoczenia. Taki zestaw cech jest charakterystyczny właśnie dla blanszowania, a nie dla zwykłego gotowania czy podgrzewania. Gotowanie oznacza najczęściej dłuższe utrzymywanie surowca w wodzie wrzącej (albo bardzo blisko wrzenia), aż do osiągnięcia pełnej miękkości lub pożądanego stopnia rozgotowania. W technologii żywności gotowanie to proces pełnej obróbki termicznej, a nie tylko wstępne przygotowanie. Nie ma też wymogu natychmiastowego schładzania – produkt często podaje się na ciepło albo kieruje do dalszej obróbki w wysokiej temperaturze. Dlatego, mimo podobnego medium (woda, para) i zakresu temperatur, gotowanie nie spełnia kluczowego warunku krótkiego czasu i szybkiego chłodzenia. Rozparzanie bywa mylone z blanszowaniem, bo też dotyczy działania gorącą wodą lub parą, ale w praktyce technologicznej częściej odnosi się do zmiękczania surowca, np. rozparzanie owoców przed tłoczeniem soku czy przed produkcją marmolad. W rozparzaniu mniej akcentuje się ten etap gwałtownego schładzania, a bardziej rozluźnienie struktury tkankowej, ułatwienie wycieku soku czy formowania masy. Podgrzewanie z kolei to bardzo ogólne określenie – oznacza po prostu zwiększenie temperatury produktu, bez określenia dokładnego zakresu temperatur, czasu trwania czy celu procesu. Można podgrzać coś o kilka stopni i to już formalnie jest podgrzewanie, ale nie będzie to ani blanszowanie, ani gotowanie. Typowym błędem myślowym jest skupienie się tylko na tym, że używamy gorącej wody lub pary, i pomijanie roli czasu oraz szybkiego chłodzenia. W technologii żywności nazwy procesów są dość precyzyjne: blanszowanie zawsze wiąże się z krótką obróbką cieplną i natychmiastowym schłodzeniem, co ma na celu głównie inaktywację enzymów i przygotowanie surowca do dalszej obróbki lub przechowywania. Jeżeli brakuje któregoś z tych elementów, to mówimy już o innym procesie, nawet jeśli na pierwszy rzut oka wygląda podobnie.

Pytanie 38

Który zapis oznacza pakowanie w zmodyfikowanej atmosferze?

A. TQM

B. GMP

C. GHP

D. MAP

Skróty GMP, GHP i TQM bardzo często pojawiają się w materiałach z technologii żywności, więc nic dziwnego, że łatwo je ze sobą pomylić z MAP. Jednak każdy z nich dotyczy czegoś zupełnie innego niż samo pakowanie w zmodyfikowanej atmosferze. MAP to konkretna metoda pakowania produktów spożywczych z użyciem gazowej mieszaniny o zmienionym składzie, a nie system zarządzania czy ogólna zasada higieny. GMP, czyli Good Manufacturing Practice (Dobra Praktyka Produkcyjna), odnosi się do całego sposobu organizacji procesu w zakładzie: jak projektować linie technologiczne, jak prowadzić dokumentację, jak zapewnić identyfikowalność surowców, jakie procedury stosować, żeby ograniczyć ryzyko zanieczyszczeń. GMP nie mówi wprost: „użyj takiego a takiego gazu do pakowania”, tylko raczej opisuje ramy, w jakich ten proces ma być bezpiecznie wykonywany. GHP, Good Hygienic Practice (Dobra Praktyka Higieniczna), skupia się z kolei na higienie personelu, czystości pomieszczeń, myciu i dezynfekcji maszyn, zabezpieczeniu przed szkodnikami itd. To są fundamenty bezpieczeństwa żywności, ale same w sobie nie są metodą wydłużania trwałości przez zmianę składu atmosfery w opakowaniu. Typowym błędem jest myślenie, że skoro coś „dotyczy jakości”, to automatycznie będzie nazwą konkretnej techniki technologicznej – a tu jednak mamy rozróżnienie między systemami zarządzania a operacją jednostkową. TQM (Total Quality Management) to już w ogóle szeroki system zarządzania jakością w całym przedsiębiorstwie, bardziej menedżerski niż technologiczny. Obejmuje kulturę organizacyjną, ciągłe doskonalenie, zaangażowanie pracowników, analizę reklamacji i wiele innych elementów. Nie jest to żadna metoda pakowania, tylko filozofia zarządzania jakością. Moim zdaniem warto zapamiętać prosty klucz: MAP = konkretna technologia opakowaniowa, natomiast GMP, GHP i TQM = systemy i zasady organizujące sposób pracy, higienę i jakość, a nie nazwę operacji technologicznej jak pakowanie w zmodyfikowanej atmosferze.

Pytanie 39

Który znak manipulacyjny należy umieścić na opakowaniu żywności szybko psującej się?

A. Znak IV.

B. Znak III.

C. Znak I.

D. Znak II.

W przypadku tego pytania łatwo dać się zwieść samemu rysunkowi i skojarzeniom, a nie faktycznemu znaczeniu znaków manipulacyjnych. W logistyce produktów spożywczych każdy z tych piktogramów ma precyzyjnie określoną funkcję i odnosi się do sposobu obchodzenia się z opakowaniem, a nie tylko ogólnego „dbania o towar”. Znak z literą H i strzałkami oznacza zwykle wymóg wentylacji lub przepływu powietrza, ewentualnie informuje o konieczności zachowania określonego ułożenia czy wolnej przestrzeni wokół opakowania. Nie ma on bezpośredniego związku z psuciem się żywności, tylko z warunkami składowania pod kątem fizycznym, np. przy wyrobach wrażliwych na zgniatanie albo wymagających cyrkulacji powietrza ze względów technicznych. Z kolei parasol z kroplami deszczu to klasyczny symbol „chronić przed wilgocią”. Moim zdaniem wiele osób automatycznie łączy go z ochroną żywności, bo wiadomo, że produkty nie powinny zamakać. Jednak ten znak nie mówi nic o szybkości psucia się, tylko o zakazie narażania opakowania na deszcz, zachlapanie czy wysoką wilgotność względną. Może dotyczyć równie dobrze elektroniki, papieru czy opakowań kartonowych, a nie wyłącznie żywności. Trzeci z piktogramów – dach i słońce – oznacza „chronić przed działaniem promieni słonecznych” albo ogólniej: przechowywać w miejscu osłoniętym, bez bezpośredniego nasłonecznienia. To bardzo ważne przy wielu produktach, które ulegają degradacji pod wpływem UV lub nagrzewania, ale ponownie: nie jest to równoznaczne z kategorią żywności szybko psującej się. Typowy błąd myślowy polega tutaj na mieszaniu ogólnych warunków przechowywania (sucho, bez słońca, nie zgniatać) z informacją o wysokiej podatności mikrobiologicznej produktu i konieczności zachowania ciągu chłodniczego. Żywność szybko psująca się wymaga czytelnego, specyficznego oznaczenia, które jednoznacznie kojarzy się z produktami spożywczymi wysokiego ryzyka – stąd znak z rybą i roślinami. To on sygnalizuje, że towar ma krótki termin przydatności, musi być przechowywany w ściśle określonym przedziale temperatur i powinien być traktowany priorytetowo w magazynie oraz transporcie. Pozostałe znaki mogą oczywiście występować dodatkowo na takim opakowaniu, ale nie zastępują informacji o szybkim psuciu się produktu.

Pytanie 40

W procesie produkcji masła metodą okresową jednym z CCP jest magazynowanie gotowego wyrobu. Którą czynność powinien wykonać pracownik dla tego CCP podczas przekazywania kolejnych partii masła do magazynu?

A. Sprawdzić temperaturę i ciśnienie powietrza w chłodni.

B. Sprawdzić zawartość zanieczyszczeń powietrza w magazynie.

C. Sprawdzić temperaturę masła i stan opakowań.

D. Sprawdzić temperaturę i wilgotność powietrza w chłodni.

Prawidłowo wskazana czynność przy tym CCP polega na kontroli temperatury i wilgotności powietrza w chłodni, czyli w miejscu magazynowania gotowego masła. W systemie HACCP dla wyrobów mleczarskich, zwłaszcza dla masła, kluczowe jest zapewnienie stabilnych warunków przechowywania, bo produkt ma wysoką zawartość tłuszczu i jest wrażliwy na utlenianie, jełczenie oraz zmiany konsystencji. Moim zdaniem często się o tym zapomina, a to właśnie warunki otoczenia, a nie tylko sam produkt, decydują o trwałości handlowej. W chłodni dla masła standardowo utrzymuje się 0–6°C i kontrolowaną, niezbyt wysoką wilgotność, żeby z jednej strony ograniczyć rozwój mikroflory, a z drugiej – nie doprowadzić do wykraplania pary wodnej i zawilgocenia opakowań. W dobrych praktykach produkcyjnych i magazynowych (GMP, GHP) oraz w planach HACCP zapisuje się konkretne wartości graniczne temperatury i wilgotności oraz częstotliwość ich monitoringu. Pracownik przekazujący kolejną partię masła do magazynu nie sprawdza tylko „na oko”, czy jest zimno, ale dokonuje odczytu z termometru i higrometru, często zapisuje te dane w karcie kontroli CCP. Dzięki temu można udokumentować, że łańcuch chłodniczy był zachowany, a warunki przechowywania były zgodne z wymaganiami norm branżowych i specyfikacją zakładową. W praktyce, jeśli podczas przyjmowania partii stwierdzi się, że temperatura w chłodni przekracza ustalony limit lub wilgotność jest zbyt wysoka, uruchamia się działania korygujące: regulacja instalacji chłodniczej, sprawdzenie drzwi i uszczelek, ograniczenie liczby otwarć komory, czasem nawet czasowe wstrzymanie przyjęć do danego magazynu. To jest typowe podejście w nowoczesnych zakładach mleczarskich, gdzie magazynowanie gotowego wyrobu traktuje się jako pełnoprawny CCP, a nie tylko „przechowalnię pudełek z masłem”.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej