Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Lakiernik samochodowy
Kwalifikacja: MOT.03 - Diagnozowanie i naprawa powłok lakierniczych
Data rozpoczęcia: 10 grudnia 2025 13:20
Data zakończenia: 10 grudnia 2025 13:33

Egzamin zdany!

Wynik: 24/40 punktów (60,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Blachy ocynkowane stosuje się w celu

A. zwiększenia ochrony antykorozyjnej.

B. zmniejszenia masy pojazdu.

C. obniżenia kosztów produkcji.

D. uzyskania idealnie gładkiej powierzchni.

Blachy ocynkowane to chyba jeden z najczęściej wykorzystywanych materiałów w branży motoryzacyjnej i budowlanej. Głównym powodem ich stosowania jest ochrona przed korozją – po prostu stal pokrywa się warstwą cynku, która stanowi taką tarczę, można by powiedzieć, dla rdzy. Nawet jak mechanicznie uszkodzimy powierzchnię, to cynk działa ochronnie jeszcze przez jakiś czas, bo zachodzi tzw. ochrona katodowa. Dzięki temu karoserie samochodów, elementy konstrukcyjne, dachy czy rynny wytrzymują w naszej kapryśnej pogodzie znacznie dłużej. Moim zdaniem to szczególnie ważne w Polsce, gdzie sól na drogach i wilgoć naprawdę potrafią przyspieszyć proces rdzewienia. W motoryzacji coraz częściej nie wyobraża się produkcji aut bez ocynku – kiedyś auta bez tej powłoki potrafiły rdzewieć już po kilku zimach, teraz potrafią wytrzymać nawet kilkanaście lat bez poważniejszych ognisk korozji. Z tego co wiem, nawet normy branżowe, jak PN-EN ISO 1461, wskazują jak prawidłowo cynkować stal, żeby uzyskać właściwy poziom zabezpieczenia. Blachy ocynkowane to po prostu fundament ochrony wszędzie tam, gdzie stal musi przetrwać lata w trudnych warunkach.

Pytanie 2

Materiałem wiążącym używanym w produktach ściernych nie jest

A. klej kostny

B. żywica fenolowo-formaldehydowa

C. kalafonia

D. kauczuk

Wybierając klej kostny, kauczuk lub żywicę fenolowo-formaldehydową jako potencjalne spoiwa dla materiałów ściernych, można popaść w błąd, wynikający z niepełnego zrozumienia ich właściwości i zastosowań. Klej kostny, mimo że jest używany w wielu zastosowaniach przemysłowych, nie oferuje wymaganej odporności na wysokie temperatury oraz mechaniczne obciążenia, które występują podczas użytkowania narzędzi ściernych. Użycie kleju kostnego w takich aplikacjach może prowadzić do szybkiego osłabienia struktury narzędzia, a tym samym obniżenia jego efektywności. Podobnie, choć kauczuk jest elastyczny i odporny na pękanie, nie jest to materiał, który zapewnia wystarczającą twardość oraz stabilność w warunkach intensywnego ścierania. Zastosowanie kauczuku w materiałach ściernych może skutkować nieefektywnym usuwaniem materiału oraz szybkim zużyciem narzędzi. Żywice fenolowo-formaldehydowe, chociaż są szeroko stosowane w branży, mogą być mylone z innymi rodzajami żywic, co prowadzi do nieporozumień dotyczących ich właściwości. W praktyce, niewłaściwy dobór spoiwa może prowadzić do znaczących strat materiałowych oraz obniżenia efektywności procesów obróbczych. Dlatego kluczowe jest zrozumienie specyfiki każdego z tych materiałów oraz ich zastosowań w kontekście branżowym. Przemysł wymaga precyzyjnego doboru komponentów, aby zapewnić optymalną wydajność i bezpieczeństwo operacji. Właściwy wybór spoiwa jest zatem niezbędny dla osiągnięcia wysokiej jakości produktów i ich trwałości w zastosowaniach przemysłowych.

Pytanie 3

Nieregularny strumień lakieru może być wynikiem

A. zbyt dużej temperatury otoczenia podczas lakierowania.

B. zanieczyszczenia otworu dyszy powietrza.

C. zbyt wolnego ruchu pistoletu.

D. zbyt dużej odległości pistoletu od powierzchni lakierowanej.

Nieregularny strumień lakieru podczas natrysku bardzo często wskazuje na zanieczyszczenie otworu dyszy powietrza. Moim zdaniem to jeden z typowych problemów, na które trafia się w warsztacie – pył, resztki starego lakieru czy nawet zaschnięte drobiny farby potrafią skutecznie zakłócić równomierny przepływ powietrza przez dyszę. Efektem są przerywane, rozproszone lub wręcz zniekształcone krawędzie strumienia lakieru. Z tego, co obserwuję w praktyce, regularne czyszczenie i konserwacja pistoletów lakierniczych to podstawa. Branżowe standardy – chociażby zalecenia producentów sprzętu typu SATA czy DeVilbiss – bardzo mocno podkreślają znaczenie utrzymania dysz w idealnej czystości, bo nawet minimalne zabrudzenia wpływają na efekt finalny. Jeśli ktoś pracował z niskociśnieniowymi pistoletami HVLP, to na pewno zauważył, jak drobne różnice w stanie dyszy potrafią od razu odbić się na jakości natrysku. Warto też pamiętać, że niewłaściwe rozłożenie powietrza to nie tylko kwestia estetyki, ale też zużycia materiału i kosztów napraw. Profesjonalny lakiernik zawsze zaczyna dzień od szybkiego przeglądu i czyszczenia sprzętu – to niby drobiazg, ale decyduje o końcowym efekcie.

Pytanie 4

Do pomiaru barwy lakieru należy użyć

A. dozymetru.

B. spektrofotometru.

C. manometru.

D. lepkościomierza.

Spektrofotometr to absolutnie podstawowe narzędzie w profesjonalnym pomiarze barwy lakieru. Urządzenie to pozwala bardzo dokładnie zmierzyć nie tylko sam kolor, ale też jego odcień, nasycenie i jasność. Dzięki temu, że spektrofotometr analizuje odbite światło z powierzchni lakieru, uzyskujemy wyniki, które można porównać z wzorcami z biblioteki kolorów. W lakiernictwie samochodowym czy przemyśle meblowym takie rozwiązanie to podstawa, bo minimalizuje ryzyko tzw. "przebicia" – czyli sytuacji, w której nowa powłoka różni się od oryginału. Z mojego doświadczenia wynika, że coraz więcej warsztatów inwestuje w spektrofotometry, bo klienci coraz częściej oczekują perfekcyjnego doboru kolorów. To urządzenie jest zgodne z normami branżowymi, na przykład ISO 7724, które opisują metody pomiaru barwy. Co więcej, spektrofotometr daje powtarzalne wyniki niezależnie od warunków oświetlenia czy kąta padania światła, co ręczne porównania wzrokowe po prostu nie gwarantują. Dla każdego, kto choć raz próbował trafić idealnie z kolorem bez tego sprzętu, różnica jest kolosalna. Naprawdę nie wyobrażam sobie profesjonalnych usług lakierniczych bez korzystania z takiej technologii.

Pytanie 5

„Skórka pomarańczy” na powłoce lakierniczej to

A. zmarszczenie lakieru.

B. efekt motyla.

C. efekt mory.

D. wysrebrzanie lakieru.

W branży lakierniczej pojawia się sporo terminów, które brzmią dość podobnie, ale opisują zupełnie inne zjawiska i łatwo się w tym pogubić, zwłaszcza na początku. Na przykład efekt motyla nie występuje w profesjonalnym słownictwie lakierniczym – to raczej jakaś potoczna nazwa, która nie odnosi się do żadnej konkretnej wady warstwy lakieru. Wysrebrzanie lakieru to już zupełnie inna bajka – to wada, która polega na pojawianiu się metalicznego połysku lub srebrnych przebarwień, zwykle związana z niewłaściwym rozłożeniem pigmentów aluminiowych w lakierach metalicznych. Z mojego doświadczenia wynika, że ten problem pojawia się głównie przez niewłaściwe mieszanie lakieru bądź zbyt szybkie odparowywanie rozcieńczalnika. Z kolei zmarszczenie lakieru to sytuacja, gdy powierzchnia lakieru zaczyna się marszczyć, pękać albo tworzy się coś na kształt pofałdowanej folii – zwykle przez nałożenie nowej warstwy na jeszcze nieodparowaną poprzednią, czasem też przez niezgodność chemiczną między warstwami. To zupełnie inna wada niż efekt mory. Typowym błędem jest mieszanie tych nazw, bo często na pierwszy rzut oka każda powierzchnia, która nie jest idealnie gładka, wydaje się być „skórką pomarańczy”. Tak naprawdę chodzi tu o bardzo konkretny wzór – takie drobne, okrągłe wgłębienia. Dobre praktyki każą zawsze analizować źródło problemu, bo poprawienie powłoki wymaga innych działań w zależności od typu wady. Warto więc znać definicje i rozpoznać, z czym faktycznie mamy do czynienia, bo tylko wtedy można skutecznie naprawić błąd i uniknąć go w przyszłości.

Pytanie 6

Cechy charakteryzujące każdy kolor to

A. jasność, czystość i barwa.

B. połysk, transparentność i czystość.

C. barwa, połysk i transparentność.

D. barwa, połysk i czystość.

Wiele osób myli podstawowe cechy koloru, często mieszając je z innymi właściwościami fizycznymi materiału. Kluczowe jest zrozumienie, że barwa, połysk i czystość to trzy odrębne i precyzyjnie zdefiniowane aspekty, które wspólnie pozwalają ocenić, jak dany kolor się prezentuje i jak będzie odbierany w różnych warunkach. Jasność, która pojawiła się w jednej z opcji, odnosi się bardziej do wartości tonalnej – czyli do tego, jak kolor jest odbierany pod kątem jasności lub ciemności, a nie jest cechą stricte charakteryzującą każdy kolor sam w sobie. Transparentność natomiast opisuje przezroczystość materiału, a nie sam kolor – można mieć kolor zarówno transparentny, jak i zupełnie nieprzezroczysty, co nie zmienia jego podstawowych cech barwy. Czystość, choć bardzo istotna, nie występuje na równi z transparentnością czy połyskiem, tylko zawsze w kontekście barwy. Połysk jest cechą powierzchniową, mówi o tym, jak światło odbija się od danej powierzchni. Typowym błędem jest łączenie ze sobą transparentności i połysku, ponieważ te dwie cechy mogą, ale nie muszą występować razem, a transparentność nie opisuje koloru, tylko światłoprzenikanie. W praktyce branżowej, np. w drukarstwie, lakiernictwie czy projektowaniu wnętrz, stosuje się standardowe określenia barwy, połysku i czystości, bo tylko taki podział pozwala precyzyjnie komunikować wymagania dotyczące koloru. Mylenie tych pojęć prowadzi do niejasności, błędów w zamówieniach materiałów czy w ocenie końcowego efektu wizualnego, co może generować niepotrzebne koszty i stratę czasu. Lepiej więc zawsze wracać do sprawdzonych, branżowych definicji.

Pytanie 7

Barwą chromatyczną jest kolor

A. czarny.

B. żółty.

C. biały.

D. szary.

Żółty to klasyczna barwa chromatyczna, czyli taka, która posiada określoną dominantę barwną – czyli po prostu kolor w rozumieniu potocznym. W odróżnieniu od barw achromatycznych (czyli białego, czarnego, szarości), barwy chromatyczne mają określony odcień wynikający z długości fali świetlnej. Barwy chromatyczne to właściwie wszystkie kolory tęczy: czerwony, niebieski, żółty, zielony, fioletowy itd. Są one podstawą w pracy każdego grafika, malarza, czy technika zajmującego się kolorystyką np. w druku czy projektowaniu wnętrz. Praktycznie na co dzień – na przykład przy wyborze farb do mieszkania albo przy ustawianiu kolorystyki monitora – kierujemy się właśnie podziałem na kolory chromatyczne i achromatyczne, bo pozwala to na lepsze oddanie klimatu czy funkcji danego pomieszczenia. Moim zdaniem to rozróżnienie jest szczególnie ważne, gdy dobiera się barwy tła i akcentów – bo barwy chromatyczne przyciągają uwagę, są „żywe” i często budują charakter projektu, podczas gdy achromatyczne służą raczej do neutralnego wypełnienia przestrzeni. Warto też dodać, że żółty to jedna z podstawowych barw w systemie RGB i CMY, więc jego znajomość jest kluczowa w branżach związanych z multimediami lub drukiem. Technicznie rzecz biorąc, każda barwa o określonej długości fali, innej niż biel, czerń lub szarość, zalicza się do chromatycznych. Takie rozróżnienie jest zgodne ze standardami m.in. CIE (Commission Internationale de l'Éclairage).

Pytanie 8

Ocenę przyczepności powłoki lakierowej do podłoża przeprowadza się za pomocą

A. wyginanej stożkowo próbki.

B. siatki nacięć.

C. próby ołówkowej.

D. grzebienia pomiarowego powłoki.

Wiele osób myli różne metody oceny powłok lakierniczych, jednak każda z odpowiedzi wskazuje na zupełnie inne właściwości i zastosowania. Próba ołówkowa nie służy do sprawdzania przyczepności, lecz twardości powłoki – polega na rysowaniu powierzchni ołówkami o coraz większej twardości, aby określić, który ołówek pozostawi ślad. To raczej test na odporność na zarysowania, a nie na to, jak mocno lakier trzyma się podłoża. Z kolei wyginanie stożkowo próbki to metoda wytrzymałościowa, która pozwala określić elastyczność powłoki lub jej zdolność do znoszenia odkształceń mechanicznych, ale nie samej przyczepności. Takie badania czasem wykonuje się na dużych arkuszach blachy pokrytej powłoką, zwłaszcza w budownictwie albo produkcji sprzętu AGD, lecz to zupełnie inna charakterystyka, bardziej o odporności na pękanie. Grzebień pomiarowy powłoki natomiast to proste narzędzie do pomiaru grubości warstwy – przykładamy grzebień do powłoki i sprawdzamy, przy której wartości lakier już nie dotyka podłoża. Błąd pojawia się, gdy ktoś zakłada, że grubość albo twardość automatycznie oznacza dobrą przyczepność – niestety, powłoka może być gruba i twarda, a mimo to źle związana z podłożem i łatwo się złuszczać. W praktyce przemysłowej i warsztatowej stosuje się zawsze test siatki nacięć, bo tylko on daje jednoznaczną odpowiedź na pytanie, czy lakier dobrze przylega do materiału. Taki test jest opisany w wielu normach branżowych i jest wymagany w dokumentacji jakościowej dużych firm. Łatwo się przekonać, że pozostałe metody, choć ważne w ocenie ogólnej jakości powłok, nie mogą być stosowane zamiennie, jeśli chodzi o przyczepność. W mojej opinii warto zawsze sprawdzać, do czego konkretnie służy dana procedura badawcza i nie mieszać pojęć – to pozwala uniknąć wielu kosztownych błędów w produkcji i serwisie.

Pytanie 9

Do oceny wyrobów lakierowych w stanie płynnym służy przyrząd przedstawiony na rysunku

A. Rysunek 1

B. Rysunek 4

C. Rysunek 3

D. Rysunek 2

Wybór innego przyrządu niż kubek wypływowy do oceny wyrobów lakierowych w stanie płynnym wynika często z błędnego rozumienia, jakie właściwości produktu powinny być mierzone na tym etapie. Przykładowo, przyrządy widoczne na rysunku pierwszym oraz czwartym to urządzenia do pomiaru grubości powłok lakierniczych – odpowiednio miernik grubości na mokro (wet film gauge) oraz elektroniczny miernik grubości na sucho (dry film thickness gauge). Ich zastosowanie zaczyna się dopiero po aplikacji lakieru na podłoże, kiedy tworzy się powłoka i można zweryfikować, czy jej grubość mieści się w wymaganym zakresie. Podobnie, trzeci rysunek prezentuje narzędzie do oceny rozlewności lub stopnia połysku powłoki, co również dotyczy już utwardzonej lub częściowo utwardzonej powłoki lakierowej, a nie wyrobu w stanie płynnym. W praktyce branżowej do oceny właściwości produktu przed aplikacją kluczowe jest sprawdzenie lepkości, bo to ona decyduje o możliwości prawidłowego nanoszenia produktu i przewidywanym efekcie końcowym. Kubek wypływowy jest tu najlepszym wyborem, bo pozwala szybko, łatwo i zgodnie z normami branżowymi ocenić, czy lakier ma odpowiednie właściwości aplikacyjne. Typowym błędem jest zakładanie, że pomiar grubości lub połysku powłoki powie nam coś o jakości wyrobu w stanie płynnym – to zupełnie inne etapy procesu i inne narzędzia pomiarowe. Dobre zrozumienie, które przyrządy stosuje się przed, a które po aplikacji lakieru, pomaga unikać niepotrzebnych pomyłek w praktyce zawodowej. Wszelkie pomiary lepkości powinny być wykonywane w warunkach zbliżonych do tych, w jakich lakier będzie faktycznie używany, bo temperatura i czystość narzędzi mają tu naprawdę ogromne znaczenie.

Pytanie 10

Cynkowanie powierzchni stalowych jest procesem wykonywanym w celu

A. ochrony przed korozją.

B. zwiększenia odporności na promieniowanie.

C. utwardzenia ich struktury.

D. poprawienia efektów wizualnych.

Cynkowanie powierzchni stalowych to jedna z najpopularniejszych metod zabezpieczania metali przed korozją, zwłaszcza tam, gdzie stal ma kontakt z wodą, wilgocią czy ogólnie środowiskiem zewnętrznym. W praktyce przemysłowej bardzo często korzysta się z cynkowania ogniowego, bo taka warstwa cynku świetnie chroni stal nie tylko przed korozją atmosferyczną, ale także przed bardziej agresywnymi czynnikami, jak np. sól drogowa czy mgła morska. Moim zdaniem, każda osoba pracująca z konstrukcjami stalowymi powinna znać tę technikę, bo normy branżowe, jak choćby PN-EN ISO 1461, wyraźnie zalecają cynkowanie jako skuteczny sposób wydłużenia żywotności elementów stalowych. Warstwa cynku działa na zasadzie ochrony katodowej – nawet jeśli pojawi się jakieś uszkodzenie, to cynk jako metal mniej szlachetny po prostu „poświęci się”, chroniąc stal przed rdzewieniem. Widać to szczególnie na przykładzie ogrodzeń, balustrad, rusztowań czy nawet konstrukcji mostów, gdzie wymagana jest wieloletnia trwałość bez konieczności ciągłego malowania. Z mojego doświadczenia wynika, że prawidłowo wykonane cynkowanie potrafi zapewnić ochronę na kilkadziesiąt lat, podczas gdy stal niechroniona rdzewieje nawet w kilka miesięcy.

Pytanie 11

Zacieki powstają, jeżeli

A. użyto pistoletu z małą dyszą.

B. temperatura suszenia była wysoka.

C. rozcieńczalnik szybko parował.

D. warstwy są nakładane szybko po sobie.

Warstwy nakładane jedna po drugiej bez odpowiedniego czasu na odparowanie rozcieńczalnika to jeden z najczęstszych powodów powstawania zacieków na lakierowanych powierzchniach. Moim zdaniem to taki klasyczny błąd, który zdarza się nawet doświadczonym lakiernikom, gdy są w pośpiechu lub chcą przyspieszyć robotę. Zbyt szybkie nakładanie kolejnych warstw powoduje, że rozcieńczalnik z dolnych warstw nie zdąży się ulotnić, przez co całość staje się zbyt mokra, a wtedy grawitacja robi swoje – lakier zaczyna spływać i tworzą się nieestetyczne zacieki. Branżowe standardy, np. wytyczne producentów materiałów lakierniczych, jasno mówią o tzw. czasie odparowania między warstwami (ang. flash-off time). Trzymanie się tych zasad daje pewność, że każda warstwa będzie miała odpowiednią przyczepność i nie pojawią się defekty typu zacieki czy marszczenia. Z mojego doświadczenia ważne jest, by nie dać się ponieść rutynie, bo każda farba i każdy rozcieńczalnik mają trochę inne czasy odparowania – wszystko zależy też od temperatury w kabinie i wentylacji. Jeśli chcesz robić to porządnie, zawsze czytaj karty techniczne produktu i nie bagatelizuj czasu odparowania. To jest podstawa profesjonalnego lakiernictwa i naprawdę widać efekty, jak się tego pilnuje. O ile inne czynniki mogą wpływać na wygląd powłoki, to właśnie nieprzestrzeganie odstępów czasowych między warstwami jest główną przyczyną zacieków.

Pytanie 12

Jaką gradację powinien mieć papier ścierny stosowany do eliminacji rdzy?

A. 240÷320

B. 60÷120

C. 1000÷2000

D. 2000÷5000

Papier ścierny o gradacji 60÷120 jest najczęściej stosowany do usuwania rdzy, ponieważ zapewnia odpowiednią agresywność, która pozwala na skuteczne usunięcie korozji z powierzchni metalowych. Gradacja ta jest wystarczająco niska, aby skutecznie zetrzeć zardzewiałe miejsca, ale jednocześnie nie zbyt ostra, co mogłoby prowadzić do uszkodzenia samego materiału. W praktyce, użycie papieru ściernego o gradacji 60 do 120 zaleca się w przypadku bardziej zaawansowanych prac renowacyjnych, takich jak przygotowanie metalu do malowania czy lakierowania, gdzie kluczowe jest uzyskanie gładkiej i czystej powierzchni. Standardy branżowe, takie jak zalecenia od producentów narzędzi i materiałów ściernych, potwierdzają, że do usuwania rdzy należy stosować papier ścierny o tej gradacji, co gwarantuje efektywność i bezpieczeństwo pracy.

Pytanie 13

Pomiar elastyczności powłoki lakierowej wykonuje się za pomocą

A. przyrządu ołówkowego.

B. przyrządu stożkowego.

C. grubościomierza.

D. noża do nacinania siatki.

Pomiar elastyczności powłoki lakierowej rzeczywiście przeprowadza się za pomocą przyrządu stożkowego. W branży lakierniczej ten test jest nazywany często testem gięcia na trzpieniu stożkowym (zgodnie np. z normą PN-EN ISO 6860 czy dawniej DIN 53152). Chodzi w nim o to, by sprawdzić, jak powłoka reaguje, gdy musi się rozciągnąć na zakrzywionej powierzchni. To jest bardzo ważne, bo powłoki lakierowe pracują razem z podłożem – na przykład na karoseriach samochodowych czy elementach stalowych, które wyginają się pod wpływem temperatur i naprężeń. Dzięki użyciu przyrządu stożkowego można precyzyjnie sprawdzić, na jakim promieniu powłoka zaczyna pękać lub się odspajać. Z mojego doświadczenia wynika, że jeśli lakier pęka już na dużym promieniu, to nie nadaje się do zastosowań, gdzie wymagana jest odporność na odkształcenia – np. na blachy, rury czy elementy narażone na uderzenia. Stosowanie tego testu nie jest żadnym „widzi mi się” – to standardowa procedura przy kontroli jakości powłok ochronnych i dekoracyjnych. Co ciekawe, stożkowy kształt trzpienia pozwala w jednym przejściu uzyskać szeroki zakres promieni zagięcia, więc test jest szybki, a wyniki powtarzalne. Dobry lakiernik czy kontroler jakości powinien znać ten test i wiedzieć, jak interpretować jego wyniki. W praktyce, im lepsza elastyczność lakieru, tym wyższa odporność powłoki na pękanie podczas montażu, transportu czy codziennego użytkowania.

Pytanie 14

Szpachla samochodowa to materiał używany w lakiernictwie renowacyjnym w celu

A. polepszenia połysku powłoki lakierowej.

B. podwyższenia wytrzymałości powłoki lakierowej.

C. zabezpieczenia blach przed korozją.

D. wyrównania nierówności naprawianej powierzchni.

Szpachla samochodowa rzeczywiście służy przede wszystkim do wyrównywania nierówności naprawianej powierzchni. To taki podstawowy, ale bardzo ważny etap przy renowacji karoserii. Jeśli po naprawie blacharskiej na aucie zostają wgłębienia, rysy, czy nawet niewielkie pofalowania, to właśnie szpachla pozwala te niedoskonałości zamaskować. Jest to materiał plastyczny, który po nałożeniu i wyschnięciu można szlifować, modelować i osiągnąć idealnie gładką powierzchnię. Moim zdaniem, bez tej warstwy trudno byłoby uzyskać naprawdę estetyczny efekt końcowy, szczególnie na dużych, płaskich powierzchniach drzwi czy maski. Szpachlowanie to wręcz codzienność w warsztatach lakierniczych i blacharskich – nawet jeśli uszkodzenie jest niewielkie, to i tak nierówności trzeba skorygować. To trochę jak tynkowanie ściany przed malowaniem – liczy się podstawa. Oczywiście ważne jest, by nie przesadzić z grubością warstwy szpachli zgodnie z zaleceniami producentów (zwykle do kilku mm). Jeśli nałożysz za dużo, mogą pojawić się spękania albo szybko odpadnie. Warto też pamiętać, że nowoczesne szpachle mogą mieć dodatkowe właściwości, jak szybkie schnięcie czy łatwość obróbki, ale ich głównym zadaniem zawsze jest uzyskanie równej powierzchni pod lakier. Bez tego nie ma mowy o profesjonalnym wykończeniu.

Pytanie 15

Która cecha podłoża nie ma wpływu, na jakość nałożonej na nim powłoki lakierowej?

A. Wielkość.

B. Czystość.

C. Wilgotność.

D. Chropowatość.

Wybór odpowiedzi „Wielkość” jako cechy podłoża, która nie wpływa na jakość powłoki lakierowej, jest w pełni uzasadniony technicznie. W praktyce lakierniczej kluczowe znaczenie odgrywają takie parametry podłoża jak czystość, wilgotność i chropowatość. To właśnie one determinują przyczepność, trwałość i estetykę powłoki. Wielkość, rozumiana jako fizyczny rozmiar lub powierzchnia przedmiotu, na który nakładamy lakier, nie zmienia właściwości fizykochemicznych lakieru ani jego przyczepności. Oczywiście, większa powierzchnia wymaga więcej pracy czy większej ilości materiału, ale nie rzutuje na samą jakość i parametry powłoki. Moim zdaniem, w realnych warunkach warsztatowych bardzo ważne jest skoncentrowanie się na poprawnym przygotowaniu podłoża – usunięciu zanieczyszczeń, odpowiednim wysuszeniu i uzyskaniu właściwej chropowatości przez szlifowanie. Zgodnie z normami branżowymi, jak ISO 8502 czy zalecenia producentów lakierów, szczegółowo opisuje się wymogi dotyczące czystości i stanu powierzchni, ale nigdzie nie pojawia się wymóg związany z rozmiarem elementu. Z mojego doświadczenia to właśnie zaniedbanie takich rzeczy jak kurz, tłuszcz czy wilgoć prowadzi do odspojeń, pęcherzy czy złej adhezji. Wielkość elementu zawsze ma znaczenie organizacyjne, ale nie wpływa na efekt końcowy samej powłoki. Warto więc odróżniać parametry techniczne od operacyjnych w pracy lakiernika.

Pytanie 16

„Krwawienie” powłoki to wada lakierowa spowodowana

A. niewłaściwie dobraną dyszą pistoletu lakierniczego.

B. zbyt cienką warstwą lakieru bazowego.

C. niewłaściwym prowadzeniem pistoletu podczas lakierowania.

D. zbyt dużym dodatkiem utwardzacza do podkładu.

Krwawienie powłoki lakierniczej to taki problem, z którym w praktyce naprawdę nietrudno się spotkać, zwłaszcza jeśli ktoś trochę poeksperymentuje z proporcjami składników. Chodzi tu dokładnie o to, że zbyt duża ilość utwardzacza dodanego do podkładu powoduje zaburzenie procesów chemicznych podczas schnięcia. Z mojego doświadczenia wynika, że przesada z utwardzaczem sprawia, iż rozpuszczalniki szybciej przenikają przez warstwy lakieru, rozpuszczając pigmenty w podkładzie i powodując ich przebijanie się na powierzchnię finalnej powłoki lakierniczej. Efekt końcowy – niestety nieciekawy – to plamy, przebarwienia, czasem nawet zupełnie nieprzewidywalne odcienie, które potrafią zniszczyć całą robotę. Dobre praktyki branżowe jasno mówią, żeby stosować się do zaleceń producenta – proporcje mieszania nie są wymyślone przypadkowo. W każdym lepszym warsztacie lakierniczym, zanim połączysz podkład z utwardzaczem, dokładnie sprawdzasz instrukcję techniczną produktu. Zbyt duża ilość utwardzacza to nie tylko ryzyko krwawienia, ale i obniżenie elastyczności powłoki czy nawet ryzyko mikropęknięć. W branży mówi się, że lepiej trzy razy mierzyć, a raz mieszać – i coś w tym jest. Zwróć jeszcze uwagę, że efekt krwawienia praktycznie nie występuje, gdy proporcje są prawidłowe i stosujesz się do sprawdzonej procedury lakierowania – dlatego ta odpowiedź zdecydowanie jest poprawna i warto mieć to na uwadze przy każdej pracy z lakierami.

Pytanie 17

Cynkowanie powierzchni stalowych jest procesem wykonywanym w celu

A. uzyskania efektów wizualnych.

B. zwiększenia odporności na promieniowanie.

C. polepszenia wytrzymałości.

D. ochrony przed korozją.

Cynkowanie powierzchni stalowych to jedna z najskuteczniejszych metod zabezpieczania stali przed korozją, zwłaszcza w środowiskach narażonych na działanie wilgoci czy agresywnych substancji. W praktyce polega to na pokryciu metalu cienką warstwą cynku, który działa jak swoista bariera ochronna – nie tylko mechaniczna, ale też elektrochemiczna. Nawet jeśli powłoka zostanie lekko uszkodzona, cynk nadal chroni stal przed rdzewieniem poprzez tzw. ochronę anodową. W branży budowlanej, motoryzacyjnej czy nawet w produkcji sprzętu AGD cynkowanie jest absolutnie standardowym zabiegiem, który pozwala przedłużyć żywotność elementów stalowych czasem nawet o kilkadziesiąt lat. Moim zdaniem, każdy kto miał do czynienia np. z ogrodzeniami, śrubami czy stelażami wie, że te pokryte cynkiem nawet po latach dają radę, gdzie zwykła stal już dawno by zardzewiała. Warto też wiedzieć, że istnieje kilka metod cynkowania – najpopularniejsze to cynkowanie ogniowe i galwaniczne. W normach, choćby PN-EN ISO 1461, jasno opisano wymagania dla cynkowania ogniowego i widać, jak poważnie branża podchodzi do ochrony antykorozyjnej. Sam cynk nie poprawia wytrzymałości mechanicznej, ale jego rola w ochronie przed korozją jest nie do przecenienia – czasem właśnie taka powłoka decyduje, czy konstrukcja przetrwa lata bez większych napraw.

Pytanie 18

Wszystkie widzialne fale świetlne odbijane są przez lakier koloru

A. niebieskiego.

B. czerwonego.

C. czarnego.

D. białego.

Lakier koloru białego odbija praktycznie wszystkie widzialne fale świetlne, co jest podstawą jego jasnego wyglądu. Wynika to z faktu, że biały kolor nie pochłania światła widzialnego, lecz rozprasza i odbija je w różnych kierunkach. Tak jest zarówno w malarstwie, jak i w branży lakierniczej, czy nawet motoryzacyjnej. Z mojego doświadczenia wynika, że na białych powierzchniach nawet drobne zanieczyszczenia są lepiej widoczne, właśnie przez to odbijanie światła. W technologiach lakierniczych biel często stanowi bazę do uzyskiwania innych kolorów, bo pozwala uzyskać maksymalną jasność i czystość efektu. W praktyce, jeśli zależy Ci na tym, żeby lakier się nie nagrzewał od słońca, lepiej postawić na biel — bo mniej energii pochłania, a więcej oddaje. Stąd samochody flotowe czy komercyjne są często właśnie białe, bo to po prostu praktyczne. Ta reguła dotyczy nie tylko samochodów, ale też np. elewacji budynków w krajach południowych. To jest taki typowy przykład dobrej praktyki branżowej, gdzie teoria o odbijaniu światła przez kolory znajduje swoje konkretne zastosowanie. Warto też pamiętać, że biel optycznie powiększa i rozjaśnia powierzchnie.

Pytanie 19

Przedstawione na rysunku materiały należy użyć do usunięcia

A. wad lakieru.

B. rdzy płatkowej.

C. zaczątków korozji.

D. nierówności szpachli.

Wybrałeś właściwie, bo przedstawione na zdjęciu produkty to profesjonalne pasty polerskie 3M, które są kluczowe w procesie usuwania wad lakieru, takich jak hologramy, zmatowienia czy drobne rysy po szlifowaniu. W praktyce warsztatowej te środki stosuje się głównie po lakierowaniu lub naprawie powierzchni, kiedy lakier już wysechł, ale nie prezentuje się idealnie – mogą być widoczne mikrouszkodzenia, ślady po papierze ściernym czy lekkie zmatowienia. Pasty polerskie używa się wraz z odpowiednimi padami polerskimi, najpierw stosuje się pasty gruboziarniste, a na końcu te najdrobniejsze, żeby uzyskać idealny połysk. Moim zdaniem, bez takich środków trudno byłoby osiągnąć efekt fabryczny, a każdy lakiernik potwierdzi, że to podstawa wykończenia pracy. Branżowe standardy, np. zalecenia producentów samochodów czy lakierów, jasno mówią, żeby do ostatecznego wykończenia powierzchni używać właśnie takich past. W praktyce często ratują sytuację, gdy na pozór zniszczony element po zabiegu polerskim potrafi wyglądać jak nowy. Dobrze też pamiętać, żeby nie polerować na siłę – lepiej wykonać kilka przejść, niż przegrzać lakier. To takie smaczki codzienności w warsztacie.

Pytanie 20

Cynkowanie powierzchni jest procesem wykonywanym w celu

A. zwiększenia odporności na promieniowanie.

B. ochrony przed korozją.

C. uzyskania efektów wizualnych.

D. polepszenia wytrzymałości.

Cynkowanie powierzchni, nazywane też galwanizacją, to jedna z podstawowych metod zabezpieczania stali i żeliwa przed korozją. Wynika to z właściwości cynku, który tworzy szczelną powłokę ochronną i działa jako bariera – zarówno mechaniczna, jak i elektrochemiczna. Przykładowo, w budownictwie elementy takie jak śruby, blachy czy rury bardzo często się cynkuje, żeby przedłużyć ich żywotność, ograniczyć awarie przez rdzewienie i ułatwić późniejszą konserwację. Moim zdaniem to praktyka, bez której trudno by sobie było wyobrazić trwałą infrastrukturę stalową, np. ogrodzenia, mosty, słupy energetyczne. Co ciekawe, cynk nie tylko osłania metal, ale nawet jeśli powłoka zostanie uszkodzona, dalej zabezpiecza podłoże przed korozją – to tzw. ochrona katodowa. W normach, chociażby PN-EN ISO 1461 (dotyczącej cynkowania ogniowego), jasno określa się, jak gruba i jednolita powinna być taka warstwa. Przemysł motoryzacyjny czy maszynowy także szeroko stosuje cynkowanie na częściach narażonych na kontakt z wodą i powietrzem. Szczerze mówiąc, nie znam lepszej metody ochrony stali, jeśli ktoś oczekuje skuteczności i dość niskich kosztów. W skrócie – cynkowanie daje pewność, że elementy stalowe wytrzymają znacznie dłużej w trudnych warunkach.

Pytanie 21

Usuwanie tłuszczu z powierzchni przed szlifowaniem

A. wyrównuje podkład poprzez jego rozpuszczenie

B. zmiękcza i ułatwia usunięcie starych, uszkodzonych powłok malarskich

C. zapewnia śliskość powierzchni do szlifowania

D. chroni przed powstawaniem grudek z pyłu szlifierskiego

Odpowiedzi sugerujące, że odtłuszczanie powierzchni ma na celu wyrównanie podkładu czy nadawanie poślizgu, są oparte na nieporozumieniach dotyczących funkcji tego procesu. Wyrównywanie powierzchni poprzez rozpuszczenie podkładu to mylne podejście, ponieważ odtłuszczenie nie zmienia właściwości materiału, lecz jedynie eliminuje zanieczyszczenia, które mogą wpływać na jakość szlifowania. Dodatkowo, nadawanie poślizgu jest niezgodne z zasadami dobrych praktyk szlifierskich, ponieważ zbyt śliska powierzchnia może prowadzić do trudności podczas szlifowania, zwiększając ryzyko uszkodzenia narzędzi szlifierskich. Stosowanie odtłuszczaczy ma na celu przede wszystkim usunięcie tłuszczu i brudu, co zapobiega gromadzeniu się grudek pyłu szlifierskiego, a nie ułatwienie samego procesu szlifowania. Nieprawidłowe myślenie o odtłuszczeniu jako o technice poprawiającej poślizg może prowadzić do znacznych błędów w przygotowaniu powierzchni, co w efekcie obniża jakość wykonanego wykończenia. W branży lakierniczej kluczowe jest przestrzeganie standardów, które podkreślają znaczenie czyszczenia i odtłuszczania jako fundamentu dla skutecznego szlifowania i aplikacji powłok, co ma zasadnicze znaczenie dla uzyskania trwałych i estetycznych efektów.

Pytanie 22

Efekt mory („skórka pomarańczy”) powstaje przy

A. zbytnim przybliżeniu pistoletu do powierzchni przy lakierowaniu.

B. zbyt niskiej lepkości lakieru.

C. zbyt wysokim ciśnieniu natrysku.

D. zbyt szybkim odparowaniu rozcieńczalnika.

Efekt mory, zwany też potocznie „skórką pomarańczy”, to jedna z najczęstszych wad, jakie można zaobserwować po lakierowaniu powierzchni, szczególnie przy pracy z lakierami samochodowymi czy przemysłowymi. Powstaje on głównie na skutek zbyt szybkiego odparowania rozcieńczalnika zawartego w lakierze. To szybkie parowanie sprawia, że lakier nie zdąży się odpowiednio rozpłynąć i wyrównać na powierzchni, czego efektem jest chropowata, nieregularna faktura przypominająca właśnie skórkę pomarańczy. Dlatego moim zdaniem tak ważne jest, żeby dobierać rozcieńczalnik odpowiedni do temperatury otoczenia i warunków pracy – za szybki rozcieńczalnik przy wysokiej temperaturze to gotowy przepis na mory. Praktycy zwykle podkreślają, by nie spieszyć się, stosować prawidłowe proporcje lakieru i rozcieńczalnika, a także trzymać się zaleceń producenta. Z doświadczenia wiem, że warto też podczas aplikacji sprawdzać grubość i liczbę warstw – zbyt cienka warstwa może wyschnąć za szybko i efekt mory gwarantowany. Warto pamiętać, że w lakiernictwie liczy się cierpliwość oraz pilnowanie środowiska pracy, bo nawet drobne zmiany temperatury czy wilgotności mogą mocno wpłynąć na jakość powłoki. Dobrym zwyczajem jest też testowanie rozcieńczalnika na próbce lub starej części – wtedy łatwiej przewidzieć, jak lakier będzie się zachowywał. Podsumowując, zbyt szybkie odparowanie rozcieńczalnika jest główną przyczyną powstawania tego efektu i warto temu przeciwdziałać, jeśli zależy nam na gładkiej, profesjonalnej powierzchni.

Pytanie 23

Który kolor powstanie w wyniku zmieszania koloru niebieskiego, czerwonego i zielonego?

A. Biały.

B. Błękitny.

C. Fioletowy.

D. Żółty.

To jest bardzo dobry przykład na pokazanie, jak działa mieszanie kolorów w modelu addytywnym, czyli RGB. Kiedy połączymy światło czerwone, zielone i niebieskie – dokładnie w takiej proporcji, jaką widzisz na rysunkach w podręcznikach z informatyki czy fotografii – to w efekcie dostajemy światło białe. To jest fundamentalna zasada działania monitorów komputerowych, ekranów LCD, telewizorów, projektorów – praktycznie wszędzie tam, gdzie obraz powstaje na podstawie światła. W tym modelu podstawowe barwy to właśnie czerwony (R), zielony (G) i niebieski (B), a ich maksymalne połączenie daje biel. W codziennym życiu można to zaobserwować chociażby wtedy, gdy patrzysz na biały ekran telefonu – tak naprawdę świecą się wtedy wszystkie trzy subpiksele naraz. Moim zdaniem warto zapamiętać, że w przeciwieństwie do modelu subtraktywnego (CMY), wykorzystywanego np. w drukarkach, tutaj mieszanie działa dokładnie odwrotnie – im więcej kolorów, tym jaśniejszy efekt. Ta zasada jest jednym z kluczowych fundamentów grafiki komputerowej i projektowania interfejsów, więc dobrze ją znać i rozumieć. Swoją drogą, często o tym zapominają początkujący graficy, zwłaszcza przechodząc z pracy na papierze do ekranu.

Pytanie 24

Cechy charakteryzujące każdy kolor to

A. barwa, połysk i transparentność.

B. jasność, czystość i barwa.

C. barwa, połysk i czystość.

D. połysk, transparentność i czystość.

Wiele osób myli pojęcia związane z opisem koloru, często mieszając aspekty techniczne z wizualnymi efektami. Przykładowo, jasność (czyli luminancja) odnosi się do ilości światła odbijanego przez powierzchnię, ale nie jest cechą samego koloru, tylko pochodną tego, jak kolor jest postrzegany w danych warunkach oświetleniowych. Transparentność natomiast oznacza przezroczystość materiału – to zupełnie inny parametr, dotyczący właściwości fizycznych substancji (np. szkła, folii czy lakierów), a nie koloru jako takiego. Transparentny kolor może być zarówno czerwony, jak i niebieski, ale przezroczystość nie decyduje o tym, jak definiujemy jego podstawowe cechy. Połysk pojawia się często w odpowiedziach, bo rzeczywiście mocno wpływa na odbiór wizualny barwy, ale sam w sobie nie zastępuje czystości czy barwy. Typowym błędem jest też utożsamianie czystości z przezroczystością – to dwie oddzielne kategorie. Czystość opisuje, na ile kolor jest wolny od domieszek innych barw i nie jest zmącony, a transparentność to po prostu zdolność przepuszczania światła. W branżach takich jak malarstwo, projektowanie wnętrz czy lakiernictwo, rozróżnienie tych pojęć ma kluczowe znaczenie. Przykładowo, lakier może być bardzo czysty kolorystycznie, ale całkowicie matowy i zupełnie nieprzezroczysty. Dobre praktyki zawodowe wymagają, żeby zawsze jasno oddzielać barwę, połysk i czystość jako podstawowe cechy koloru, a inne opcje – takie jak transparentność czy jasność – traktować jako uzupełniające, ale nie podstawowe dla charakterystyki koloru. Moim zdaniem, najczęstszym powodem błędów jest intuicyjne mieszanie pojęć i brak świadomości, jak bardzo precyzyjny musi być język techniczny w opisie kolorów – szczególnie jeśli chodzi o techniczne zastosowania, normy branżowe i komunikację z klientem czy innymi specjalistami.

Pytanie 25

Do wygładzania uszkodzonego elementu pod szpachlę wykorzystuje się papier ścierny o gradacji nieprzekraczającej

A. 40

B. 120

C. 60

D. 240

Wybór papieru ściernego o gradacji wyższej niż 120, jak w przypadku 240 czy 60, jest nieodpowiednie do szlifowania uszkodzonego elementu przeznaczonego do pokrycia szpachlą. Gradacja papieru ściernego jest kluczowym czynnikiem wpływającym na jakość obróbki materiału. Papier o gradacji 240, mimo iż wydaje się być właściwy do wygładzania, w rzeczywistości jest zbyt drobny na pierwszy etap przygotowania powierzchni. Użycie tak drobnego papieru może prowadzić do zbyt gładkiej powierzchni, co negatywnie wpłynie na adhezję szpachli, przez co może ona nie trzymać się odpowiednio, co w dłuższej perspektywie może prowadzić do odpadania szpachli. Z kolei gradacja 60 i 40 jest znacznie zbyt gruba i może zbyt wiele materiału usunąć, co prowadzi do ryzyka uszkodzenia struktury materiału, a także do powstawania głębszych rys, które będą wymagały późniejszego wyrównania. Kluczowe w tym przypadku jest zachowanie właściwej gradacji, która zapewnia nie tylko efektywność, ale również trwałość wykonanej pracy. W praktyce, błędne dobranie gradacji może wynikać z nieznajomości właściwości materiałów oraz technik obróbczych, co prowadzi do nieodpowiednich wniosków i wyborów. Warto zatem zawsze stosować się do rekomendacji specjalistów oraz najlepiej przetestowanych praktyk w branży, aby osiągnąć optymalne wyniki.

Pytanie 26

Szpachlówka z włóknem szklanym stosowana jest do

A. wykończenia pod lakier.

B. szpachlowania rys.

C. uzupełniania drobnych zarysowań.

D. wypełniania znacznych ubytków w poszyciu elementu nadwozia.

Szpachlówka z włóknem szklanym to taki specyficzny materiał, który naprawdę sprawdza się tam, gdzie klasyczna szpachla już nie wystarcza. Chodzi głównie o duże ubytki w poszyciu nadwozia, na przykład po korozji czy mechanicznych uszkodzeniach. Włókno szklane nadaje szpachlówce większą wytrzymałość mechaniczną i elastyczność, dzięki czemu można nią bezpiecznie „mostkować” nawet większe dziury. Moim zdaniem, jest to zupełnie nie do przecenienia przy naprawach blacharskich, bo daje pewność, że naprawiany fragment nie popęka pod wpływem naprężeń czy drgań. W warsztatach to właściwie standard, żeby właśnie tego typu szpachlę wybrać na większe braki w materiale – zwykła szpachlówka polyesterowa w takich sytuacjach się nie sprawdza, bo za bardzo się kruszy i nie trzyma. Potem, po uzupełnieniu znacznych ubytków szpachlówką z włóknem, dopiero się stosuje inne, bardziej wykończeniowe rodzaje szpachli. Takie podejście w pełni zgadza się z dobrą praktyką – najpierw naprawa konstrukcyjna, a później dopiero kosmetyka. Dobrze pamiętać, że szpachlówki z włóknem szklanym nie używa się nigdy do cienkich warstw czy do detali, bo wtedy mogą wyjść nierówności. To materiał do zadań specjalnych, więc nie warto go nadużywać. Ja zawsze polecam przy dużych brakach w blasze nadwoziowej, bo raz, że jest pewność, a dwa – trwałość tej naprawy jest naprawdę na poziomie.

Pytanie 27

Zjawisko odspajania się powłoki lakierniczej nie jest spowodowane

A. niewystarczającą grubością powłoki izolacyjnej

B. zbyt grubą wcześniejszą warstwą lakieru

C. nadmiernym przesuszeniem wierzchniej warstwy w systemie mokro na mokro

D. zbyt cienką wcześniejszą warstwą lakieru

Podnoszenie się powłoki lakieru może być spowodowane różnymi czynnikami, jednak koncepcje zaprezentowane w niepoprawnych odpowiedziach bazują na niepełnym zrozumieniu procesów lakierniczych. Niedostateczna grubość powłoki izolacyjnej jest jednym z czynników, które mogą prowadzić do problemów z przyczepnością powłoki, ale nie ma bezpośredniego związku z podnoszeniem się powłoki lakieru. W rzeczywistości, gdy izolacja jest zbyt cienka, może dojść do zjawisk takich jak przenikanie wilgoci, co w efekcie prowadzi do uszkodzeń, ale nie bezpośrednio do podnoszenia się powłok lakierowych. Ponadto, zbyt gruba poprzednia warstwa lakieru jest sytuacją, która może powodować problemy z odparowaniem rozpuszczalników i prowadzić do pęcherzyków powietrza, ale nie jest bezpośrednią przyczyną podnoszenia się powłok. Warto zauważyć, że przesuszenie wierzchniej warstwy w systemie mokro na mokro również może wpływać na przyczepność, co prowadzi do ryzyka podnoszenia się powłok, zwłaszcza w kontekście niepoprawnego dozowania i aplikacji. Typowym błędem myślowym jest uproszczenie problemu do pojedynczego czynnika, jakim jest grubość, zamiast analizy całego procesu aplikacji lakieru, który obejmuje wiele parametrów, takich jak temperatura, wilgotność, przygotowanie powierzchni oraz techniki aplikacji. Zrozumienie całego procesu technologicznego jest kluczowe dla uzyskania trwałej i estetycznej powłoki lakierniczej.

Pytanie 28

Wadą powłoki proszkowej jest

A. niska jakość powłoki.

B. szkodliwość dla środowiska.

C. stosunkowo gruba warstwa powłoki.

D. duża strata lakieru podczas aplikacji.

Często spotykam się z przekonaniem, że powłoka proszkowa ma niską jakość lub jest szkodliwa dla środowiska – to bardzo popularne, ale całkiem nietrafione opinie. Zacznijmy od jakości: dobrze wykonana powłoka proszkowa, przy zachowaniu parametrów procesu i starannej aplikacji, daje bardzo trwałą, estetyczną i równomierną warstwę ochronną. Wręcz przeciwnie, w wielu branżach, na przykład przy produkcji sprzętu AGD czy elementów konstrukcyjnych, to właśnie malowanie proszkowe jest wybierane ze względu na wysoką odporność na zarysowania, promieniowanie UV czy działanie chemikaliów. Jeśli chodzi o ekologię, technologia proszkowa uchodzi za jedną z bardziej przyjaznych środowisku. Proszki nie zawierają rozpuszczalników organicznych, więc nie emitują lotnych związków organicznych (LZO) do atmosfery, co jest ogromnym plusem w porównaniu z klasycznymi farbami ciekłymi. Bardzo ważne jest też to, że nadmiar proszku da się odzyskać i ponownie wykorzystać – to minimalizuje straty materiału i odpady. Z mojego doświadczenia wynika też, że niektórzy mylą kwestię strat lakieru z tradycyjnym malowaniem natryskowym. W przypadku powłok proszkowych straty są naprawdę znikome, bo większość niesionego proszku wraca do obiegu, czego nie da się powiedzieć o farbach ciekłych – tam faktycznie sporo ucieka w powietrze albo osadza się na filtrach. Błędem jest więc myśleć, że problemem tej technologii są duże straty materiału czy negatywny wpływ na środowisko. W rzeczywistości, jeśli już mamy wskazać istotną wadę, to będzie to właśnie ta wspomniana wcześniej grubość powłoki, która czasem może być problematyczna w zastosowaniach wymagających bardzo cienkiej i precyzyjnej warstwy ochronnej. Warto zawsze patrzeć na proces przez pryzmat konkretnego zastosowania i wymagań klienta – to podstawa każdej dobrej praktyki branżowej.

Pytanie 29

Pistolet przedstawiony na rysunku używany jest do

A. lakierowania powierzchni.

B. nakładania podkładu.

C. oczyszczania powierzchni.

D. nakładania szpachli.

To narzędzie widoczne na zdjęciu to typowy pistolet do przedmuchiwania, najczęściej zasilany sprężonym powietrzem. Używa się go przede wszystkim do oczyszczania powierzchni z pyłu, wiórów, kurzu czy resztek po obróbce mechanicznej. Moim zdaniem, taka prosta rzecz a potrafi niesamowicie usprawnić pracę. Z mojego doświadczenia wynika, że w warsztatach samochodowych albo przy naprawach maszyn ten pistolet to podstawa – nawet po szlifowaniu czy wierceniu, zanim zacznie się nakładać podkład czy lakier, trzeba powierzchnię bardzo dokładnie oczyścić, żeby nie powstały później defekty. Fachowcy zawsze powtarzają, że usunięcie nawet drobnych zanieczyszczeń przekłada się na jakość końcowego efektu. Przy lakierowaniu czy nakładaniu podkładów wszelkie pyłki mogą spowodować zacieki, pęcherzyki czy słabą przyczepność materiału. Pistolet do przedmuchiwania pozwala dotrzeć w trudno dostępne zakamarki, co ręcznie byłoby praktycznie niemożliwe. Warto dodać, że zgodnie ze standardami branżowymi PN-EN ISO 12944 zaleca się dokładne oczyszczanie powierzchni przed kolejnymi etapami naprawy czy lakierowania. Taki pistolet jest niezastąpiony także w pracy przy elektronice, gdzie trzeba pracować bardzo delikatnie i nie można dopuścić do zawilgocenia czy zabrudzenia elementów. Bez właściwego oczyszczania nie ma mowy o dobrych efektach, dlatego to narzędzie jest jednym z najważniejszych w arsenale każdego technika czy lakiernika.

Pytanie 30

Przebarwienia w lakierach dwuwarstwowych spowodowane są

A. zbyt dużym ciśnieniem podczas lakierowania.

B. zbyt małą ilością utwardzacza.

C. zbyt niską temperaturą pomieszczenia.

D. zbyt dużą ilością lub złym wymieszaniem utwardzacza.

Przebarwienia w lakierach dwuwarstwowych najczęściej pojawiają się właśnie wtedy, gdy jest za dużo utwardzacza albo gdy ten utwardzacz został źle wymieszany z pozostałymi składnikami. Z mojego doświadczenia wynika, że bardzo często lakiernicy skracają etap mieszania, bo się śpieszą albo myślą, że "to i tak się połączy". No niestety – wtedy bardzo łatwo o przebarwienia, zwłaszcza na dużych powierzchniach, gdzie każda różnica w rozprowadzeniu lakieru od razu rzuca się w oczy. Praktycznie rzecz biorąc, taki błąd prowadzi do nierównego utwardzania warstwy, co powoduje lokalne zmiany barwy lub nawet połysku. Firmy lakiernicze cały czas podkreślają w instrukcjach, żeby stosować się do proporcji podanych przez producenta i używać mieszadła mechanicznego minimum 2-3 minuty – nie na oko, tylko precyzyjnie. Standardy branżowe, takie jak zalecenia producentów lakierów (np. Standox, Glasurit), mówią wprost: dokładność dawkowania utwardzacza kluczowa dla jakości powłoki. Moim zdaniem to jedna z tych kwestii, gdzie po prostu nie wolno "iść na skróty" – wystarczy chwila nieuwagi i potem cała robota od nowa. Warto też pamiętać, że źle wymieszany utwardzacz nie tylko daje przebarwienia, ale może też prowadzić do innych wad – na przykład spadku odporności chemicznej lakieru. W praktyce – jeśli lakier po wyschnięciu ma inny odcień w różnych miejscach, zawsze trzeba spojrzeć, czy wszystko było dobrze wymierzone i wymieszane.

Pytanie 31

Aby uzyskać jaśniejszy odcień koloru metalizowanego, stosuje się pigment

A. żółty.

B. biały.

C. srebrny.

D. szary.

Wybór pigmentów żółtego, szarego lub białego nie jest odpowiedni do rozjaśnienia koloru metalizowanego, ponieważ każdy z tych kolorów wpływa na końcowy efekt w inny sposób. Pigment żółty, używany w lakierach, wpłynie na ciepły ton koloru, co może zniwelować metaliczny blask, zamiast go podkreślić. Dodatkowo, jego zastosowanie w produktach metalizowanych może prowadzić do niepożądanych odcieni, które nie oddają estetyki typowej dla wykończeń metalicznych. Pigment szary, choć może nadać subtelny wygląd, również nie zapewni pożądanego efektu odbicia światła, co jest kluczowe dla uzyskania efektownego wykończenia metalizowanego. Z kolei pigment biały, mimo że często używany do rozjaśniania kolorów, może prowadzić do matowego efektu, co jest sprzeczne z intencją uzyskania efektu 'metalicznego' i 'lustrzanego'. W praktyce, stosowanie tych pigmentów w kontekście metalicznych powłok często prowadzi do rozczarowujących rezultatów, ponieważ nie oddają one głębi i blasku, jakie zapewnia pigment srebrny. Te błędne wybory są często wynikiem niedostatecznej znajomości właściwości pigmentów oraz ich wpływu na właściwości wizualne i fizyczne końcowych produktów, co jest kluczowe w profesjonalnym malowaniu oraz w produkcji lakierów.

Pytanie 32

Sąsiadujące pasma lakieru powinny zachodzić na siebie na wysokość poprzedniego o wielkości

A. 1/4

B. 1/5

C. 1/3

D. 1/2

Wybór mniejszego zachodzenia, takiego jak 1/3, 1/4 czy nawet 1/5 szerokości poprzedniego pasma, wynika często z mylnego założenia, że im mniej „dublujemy” nałożony już lakier, tym szybciej i oszczędniej przebiega cały proces. Jednak w praktyce lakierniczej takie podejście prowadzi zwykle do nierównomiernego rozłożenia powłoki. Często spotykam się z sytuacją, że osoby uczące się lakierowania myślą, że wystarczy tylko lekko nakładać kolejne pasma – wydaje się, że wtedy powierzchnia szybciej pokryje się lakierem, a materiału zostanie mniej zużyte. Niestety, tak właśnie powstają widoczne po wyschnięciu "pasy" albo jaśniejsze i ciemniejsze smugi. Jeżeli zachodzenie jest zbyt małe, niektóre fragmenty powierzchni zostają pokryte zbyt cienką warstwą lakieru, przez co zabezpieczenie przed korozją albo starzeniem jest słabsze. Z drugiej strony, zbyt szerokie nakładanie, przekraczające połowę szerokości, prowadzi do nadmiernego zgromadzenia lakieru i ryzyka spływania. Standardy branżowe, m.in. zalecenia producentów materiałów lakierniczych czy wytyczne ze szkół zawodowych, jasno wskazują konieczność zachodzenia pasm na siebie właśnie na połowę szerokości. Z mojego doświadczenia wynika, że początkujący często za bardzo skupiają się na oszczędzaniu lakieru, a nie na jakości efektu końcowego. Tymczasem to właśnie odpowiednia technika, oparta na zasadzie 1/2, gwarantuje pełne i jednolite pokrycie, które jest kluczowe zwłaszcza przy lakierowaniu większych powierzchni. Warto pamiętać, że czasem to, co wydaje się szybsze lub prostsze, w praktyce doprowadza do dużo większych poprawek i strat materiału.

Pytanie 33

Grafit, korund oraz krzem stanowią główne składniki

A. akrylów

B. materiałów ściernych

C. szpachli

D. podkładów natryskowych

Grafit, korund i krzem są kluczowymi składnikami materiałów ściernych, które znajdują szerokie zastosowanie w wielu branżach, w tym w przemyśle metalowym, budowlanym i motoryzacyjnym. Grafit, ze względu na swoje właściwości smarne i wysoką odporność na temperaturę, jest wykorzystywany w produkcji narzędzi ściernych oraz jako dodatek do mieszanek ściernych. Korund, z drugiej strony, jest jednym z najtwardszych minerałów i jest szeroko stosowany do produkcji papieru ściernego, tarcz szlifierskich i materiałów polerskich. Krzem, w postaci krzemionki, używany jest jako składnik w produkcji piasków szlifierskich i proszków ściernych. Wszystkie te materiały wykorzystywane są zgodnie z normami branżowymi, takimi jak ISO 6344 dotycząca materiałów ściernych. Przykładem zastosowania może być proces szlifowania metalu, gdzie odpowiedni dobór materiału ściernego znacząco wpływa na efektywność obróbki.

Pytanie 34

Jakie substancje stosuje się do konserwacji iglic sprężyn w pistoletach natryskowych?

A. smarem

B. wazeliną

C. woskiem

D. olejem

Wybór innych substancji, takich jak wosk, olej czy wazelina, do konserwacji iglic sprężyn w pistoletach natryskowych jest niewłaściwy z kilku powodów. Wosk, choć może tworzyć warstwę ochronną, nie jest wystarczająco elastyczny ani nie zapewnia odpowiedniego smarowania, co skutkuje zwiększonym tarciem i potencjalnym uszkodzeniem elementów mechanicznych. Olej, chociaż może być pomocny w smarowaniu, nie jest najlepszym wyborem, ponieważ z czasem może się rozrzedzać i tracić swoje właściwości. Dodatkowo, oleje mogą przyciągać zanieczyszczenia, co z kolei może prowadzić do zatykania mechanizmów. Wazelina, mimo iż jest gęsta i ma właściwości smarujące, może powodować obudowywanie małych elementów i stawiać opór ich ruchowi, co jest niepożądane w precyzyjnych urządzeniach, takich jak pistolet natryskowy. Użycie niewłaściwych substancji do konserwacji może skutkować nie tylko obniżeniem wydajności narzędzia, ale także przyspieszeniem jego zużycia. W związku z tym, kluczowe jest stosowanie smarów, które są specjalnie zaprojektowane do takich zastosowań, co pozwala na osiągnięcie optymalnych rezultatów i zgodność z dobrymi praktykami branżowymi.

Pytanie 35

Papier ścierny o gradacji P1000 + P1200 używany jest do

A. wygładzania podkładu.

B. oczyszczania z korozji.

C. szlifowania spoin spawalniczych.

D. korekt wad lakierniczych.

Papier ścierny o gradacji P1000 i P1200 to już naprawdę drobne ziarno, które wykorzystuje się głównie do tzw. korekt wad lakierniczych – najczęściej chodzi o usuwanie tzw. skórki pomarańczy, drobnych pyłków, zacieków czy miejscowych niedoskonałości powłoki lakierniczej. W praktyce, zanim sięgnie się po tak delikatny papier, wcześniejsze etapy szlifowania wykonuje się dużo grubszych gradacjach, np. P320 albo P600, żeby zgrubnie wyrównać powierzchnię. Dopiero pod sam koniec, tuż przed polerowaniem, wjeżdżamy z P1000 i P1200, żeby wygładzić powierzchnię bez ryzyka zarysowań czy uszkodzenia lakieru. To też jest zgodne z zaleceniami producentów lakierów i standardami branżowymi – cała korekta lakieru opiera się na pracy na mokro z bardzo drobnymi gradacjami. Moim zdaniem, kto raz spróbuje ręcznie usunąć paproszek z nowej powłoki przy pomocy P1200, ten już nigdy nie użyje grubszych papierów w tym celu – zbyt łatwo można zepsuć efekt. Zwracam uwagę, że papier P1000 i P1200 nadaje się do wykończenia, nie do agresywnego szlifowania czy usuwania dużych wad.

Pytanie 36

Do usuwania rdzy używa się papieru ściernego o gradacji

A. 240÷320

B. 2000÷5000

C. 60÷120

D. 1000÷2000

Papier ścierny o gradacji 60–120 jest zdecydowanie najczęściej wybierany do usuwania rdzy z metalu, szczególnie gdy mamy do czynienia z grubszą warstwą nalotu czy skorodowaną powierzchnią. To właśnie te niższe gradacje (im mniejsza liczba, tym papier jest bardziej „agresywny”) skutecznie ścierają nie tylko samą rdzę, ale też resztki starej farby, czy nawet lekko nierówności podłoża. Spotkałem się z sytuacjami w warsztacie, gdzie początkowo ktoś sięgał po drobniejszy papier, ale efekt był mizerny i trzeba było wracać do „sześćdziesiątki” lub „setki”, żeby w ogóle ruszyć skorodowaną warstwę. Standardy branżowe wręcz zalecają rozpoczynanie czyszczenia zgrubnego od właśnie takich gradacji, a dopiero potem wyrównywać powierzchnię drobniejszym papierem. W praktyce, moim zdaniem, warto najpierw spróbować gradacji 80 lub 100 – to taki złoty środek: pracuje się szybko, nie trzeba zbyt mocno dociskać, a powierzchnia nie jest później bardzo porysowana. Zawsze też trzeba pamiętać, żeby po usunięciu rdzy dobrze oczyścić i odtłuścić powierzchnię przed dalszymi etapami, np. malowaniem czy gruntowaniem. Z mojego doświadczenia wynika, że użycie zbyt drobnego papieru od razu wydłuża pracę i niepotrzebnie się człowiek męczy. Lepiej zacząć od „ostrego” papieru, a potem wykończyć powierzchnię czymś delikatniejszym.

Pytanie 37

Podczas mycia pistoletów lakierniczych wystarczy zdemontować

A. iglicę i nakrętkę głowicy.

B. iglicę, dyszę powietrza i lakieru.

C. dyszę lakieru i iglicę.

D. dyszę powietrza i iglicę.

Demontaż iglicy, dyszy powietrza oraz dyszy lakieru podczas mycia pistoletów lakierniczych to absolutna podstawa, jeśli chodzi o rzetelne czyszczenie tego sprzętu. Tak naprawdę tylko wtedy można mieć pewność, że pozostałości lakieru, utwardzacza czy nawet resztki rozpuszczalnika zostaną dokładnie usunięte z każdego zakamarka. W praktyce wielokrotnie widziałem, że ktoś próbował myć pistolet bez rozkręcania tych elementów i kończyło się to zapychaniem, nieregularnym natryskiem albo nawet uszkodzeniem zaworka. Producenci narzędzi lakierniczych, tacy jak SATA czy DeVilbiss, wyraźnie podkreślają w instrukcjach, żeby myć dokładnie demontując wszystkie istotne elementy, czyli właśnie iglicę i obie dysze. To też minimalizuje ryzyko, że po kilku użyciach na wewnętrznych powierzchniach osadzi się zaschnięty lakier, który potrafi zablokować nawet drożność powietrza. Moim zdaniem, to dosyć oczywiste, ale wiem z własnego doświadczenia, że pośpiech czy rutyna potrafią sprawić, że ktoś próbuje „na skróty”. Dopiero jak pistolet zaczyna źle rozpylać, to wtedy pojawia się refleksja. Z punktu widzenia jakości malowania i żywotności narzędzi, ta zasada: „zawsze rozkręcaj iglicę, dyszę powietrza i lakieru” jest po prostu nie do ominięcia. Przestrzeganie tego standardu to nie tylko dobry nawyk, ale wręcz konieczność w każdym profesjonalnym warsztacie.

Pytanie 38

Symbol KS odnoszący się do materiałów ściernych oznacza

A. nasyp.

B. papier ścierny.

C. wielkość ziarna.

D. spoiwo.

W temacie materiałów ściernych nietrudno o pomyłki, bo oznaczeń jest sporo, a ich znaczenie bywa nieoczywiste – zwłaszcza dla osób, które dopiero wchodzą w temat. Zaskakująco często spotykam się z przekonaniem, że symbole takie jak KS odnoszą się do nasypu albo wielkości ziarna. Tymczasem nasyp, czyli sposób rozmieszczenia ziaren ściernych na podłożu, jest określany innymi oznaczeniami (np. „otwarty”, „zamknięty”, czasem skróty producentów). Wielkość ziarna to zupełnie inna kategoria parametrów, najczęściej podawana jako liczba (np. P80, P120) zgodnie z normami FEPA lub ISO i nie ma tu miejsca na symbole typu KS. Część osób myli też KS z papierem ściernym jako materiałem – to dość powszechne uproszczenie, bo o ile faktycznie spotykamy się z różnymi symbolami na odwrocie papierów ściernych, to KS zawsze dotyczy spoiwa, nie rodzaju podłoża. Moim zdaniem te nieporozumienia biorą się z niedostatecznego rozróżnienia pomiędzy podstawowymi parametrami materiałów ściernych, które muszą być opisane osobno: nasyp, rodzaj ziarna, spoiwo i podłoże. Jeśli nie zwracamy uwagi na takie detale w oznaczeniach, łatwo dobrać narzędzie nieadekwatne do zadania, co może prowadzić do nieefektywnej pracy, szybkiego zużycia ścierniwa albo nawet uszkodzenia obrabianej powierzchni. Warto więc poświęcić chwilę, by poznać wszystkie te oznaczenia i czytać je zgodnie z normami branżowymi. Wiedza o tym, że symbol KS to spoiwo, pozwala znacznie lepiej orientować się w ofercie rynkowej i dobrać produkt, który rzeczywiście odpowiada wymaganiom danej operacji szlifierskiej czy wykończeniowej.

Pytanie 39

Przedstawiony na rysunku materiał to taśma

A. obrysówka.

B. maskująca.

C. gąbkowa.

D. dwustronna.

Wybierając rodzaj taśmy, łatwo wpaść w pułapkę skojarzeń, jeśli nie ma się obycia z branżowymi materiałami. Taśma gąbkowa na przykład jest wykorzystywana głównie do niestandardowego maskowania, zwłaszcza przy zakrzywionych powierzchniach albo do uszczelniania szczelin przed malowaniem, ale zupełnie inaczej wygląda – jest bardziej miękka, sprężysta, zwykle stosowana w miejscach trudnodostępnych, gdzie klasyczna taśma maskująca by nie wystarczyła. Z kolei taśma obrysówka (czyli taśma konturowa) to produkt o bardzo wąskiej szerokości, przeznaczony głównie do wyznaczania linii lub detali, szczególnie w lakiernictwie artystycznym czy przy oklejaniu pojazdów – ona nie nadaje się do ogólnego maskowania dużych powierzchni, bo nie daje wystarczającej ochrony. Dwustronna taśma, jak sama nazwa wskazuje, służy do stałego łączenia dwóch elementów, na przykład w tapicerstwie, reklamie czy montażu wykładzin – nie ma ona żadnej funkcji maskującej, a jej budowa (klej po obu stronach) wprost wyklucza jej zastosowanie do zabezpieczania powierzchni przed farbą. Z mojego punktu widzenia, często te błędne wybory wynikają z braku doświadczenia albo powierzchownej znajomości asortymentu – warto poświęcić chwilę na poznanie różnic i przeznaczenia każdej taśmy. Poprawne rozpoznanie materiałów roboczych przekłada się na jakość, czas wykonania i bezpieczeństwo pracy, a takie detale w praktyce mają spore znaczenie – szczególnie w zawodach technicznych, gdzie liczy się precyzja i zgodność z branżowymi normami.

Pytanie 40

Korektę wady lakierniczej zwanej skórką pomarańczy wykonuje się, używając papieru ściernego o granulacji „P” wynoszącej

A. 1200÷2000

B. 400÷500

C. 800÷1000

D. 250÷350

W praktyce lakiernictwa samochodowego dobór granulacji papieru ściernego jest kluczowy dla efektu końcowego. Wiele osób instynktownie sięga po papiery o niższej gradacji, czyli np. 250–350 czy 400–500, ponieważ wydaje się, że szybciej usuną strukturę skórki pomarańczy. I rzeczywiście, zgrubna gradacja szybko matuje i "wyrównuje" powierzchnię, ale prowadzi to do powstawania głębokich rys, które potem bardzo trudno usunąć podczas polerowania. Często spotykam się z opinią, że papier P800–1000 jest optymalny, bo jest jeszcze w miarę delikatny, ale prawda jest taka, że nawet po nim na lakierze zostają mikrorysy, które mogą być widoczne pod światłem. Efekt końcowy to często matowa, "zmęczona" powierzchnia, która wymaga bardzo czasochłonnego polerowania, a i tak nie zawsze udaje się całkowicie pozbyć śladów po szlifowaniu. Zbyt gruba gradacja może nawet uszkodzić lakier bazowy albo, co gorsza, podkład, szczególnie gdy mamy do czynienia z cienką powłoką. Z mojego doświadczenia wynika, że największym błędem jest spieszenie się i stosowanie zbyt agresywnych materiałów – to zawsze kończy się stratą czasu na poprawki. W branży lakierniczej przyjmuje się, że granulacja 1200–2000 daje najlepszy kompromis między skutecznością usuwania skórki pomarańczy a bezpieczeństwem dla lakieru. To standard nie tylko w profesjonalnych lakierniach, ale i w materiałach szkoleniowych producentów systemów lakierniczych. Wybierając grubszy papier, narażamy się na poważne błędy technologiczne, które potem trudno naprawić. Takie myślenie bierze się najczęściej z braku doświadczenia i nieznajomości etapów wykończeniowych. Warto na przyszłość pamiętać, że w lakiernictwie pośpiech i uproszczenia rzadko kiedy przynoszą dobre efekty końcowe.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej