Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Kowal
Kwalifikacja: MEC.02 - Wykonywanie i naprawa wyrobów kowalskich
Data rozpoczęcia: 18 grudnia 2025 13:56
Data zakończenia: 18 grudnia 2025 14:10

Egzamin niezdany

Wynik: 13/40 punktów (32,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

W celu zgrzania elementów stalowych poprzez kucie należy je nagrzać do uzyskania barwy

A. jasnożółtej

B. jasnoczerwonej.

C. oślepiająco białej.

D. ciemnoczerwonej.

Wybór barwy jasnożółtej, jasnoczerwonej czy ciemnoczerwonej wynika często z niedostatecznego doświadczenia lub niepełnej znajomości procesów zachodzących podczas kucia stali. Jasnoczerwona i ciemnoczerwona barwa odpowiadają temperaturom znacznie niższym niż optymalne do kucia, zwykle mieszczącym się w przedziale 600–900°C. Przy takich temperaturach stal staje się twardsza i mniej plastyczna, co grozi powstawaniem mikropęknięć oraz szybszym zużyciem narzędzi. Z mojego doświadczenia wynika, że kucie przy tych kolorach często kończy się koniecznością podgrzewania materiału kilkakrotnie, a uzyskane odkształcenia są nierównomierne. Barwa jasnożółta sugeruje temperaturę około 1000–1100°C, co wprawdzie umożliwia już pewne operacje plastyczne, ale wciąż nie daje tej ‘miękkości’ materiału, jaka jest kluczowa przy ciężkich pracach kowalskich czy podczas wykonywania dużych przekrojów. Tutaj pojawia się typowy błąd myślowy: wielu osobom wydaje się, że im wyższa temperatura, tym lepiej, ale trzeba wiedzieć, że tylko barwa oślepiająco biała, czyli powyżej 1200°C, pozwala na bezpieczne i efektywne kucie większych elementów stalowych. W literaturze fachowej oraz w normach branżowych (jak choćby PN-EN 10027) jasno się zaznacza, że obróbka plastyczna na gorąco wymaga właśnie tak wysokiej temperatury. Zbyt niska temperatura to nie tylko większy wysiłek, ale realne ryzyko defektów – zwłaszcza w strukturze krystalicznej stali. Warto też pamiętać, że przegrzanie, czyli barwa zbliżona do intensywnego białego błysku, może prowadzić do przepalenia, ale to już inna granica niż ta, o którą pytano w zadaniu. Podsumowując – nie każda jasna lub czerwona barwa stali oznacza gotowość do kucia, a właściwy efekt uzyskuje się dopiero przy oślepiająco białym rozżarzeniu, kiedy materiał jest plastyczny i podatny na formowanie.

Pytanie 2

Rysunek przedstawia zabieg

A. wydłużania.

B. przebijania.

C. przecinania.

D. odsadzania.

Obrazek doskonale ilustruje zabieg przecinania, który jest jednym z podstawowych procesów obróbki plastycznej metali na zimno. Przecinanie to nic innego jak oddzielanie części materiału poprzez mechaniczne działanie narzędzia tnącego, zwykle przebiega to z wykorzystaniem przecinaka i młotka, dokładnie jak pokazano na rysunku. W praktyce przecinanie stosuje się wszędzie tam, gdzie trzeba szybko i skutecznie oddzielić fragment pręta, blachy czy innego wyrobu hutniczego bez użycia maszyn. Często spotyka się tę metodę w pracach warsztatowych, remontowych czy podczas przygotowywania wsadów do dalszej obróbki. Kluczowym aspektem tej operacji jest odpowiednie ustawienie przecinaka na materiale oraz kontrolowanie siły uderzenia młotkiem – wtedy krawędź cięcia będzie równa, a ryzyko uszkodzenia narzędzi minimalne. Przecinanie to także świetny przykład, gdzie wciąż liczy się tradycyjna, ręczna technika – mimo, że dziś mamy do dyspozycji przecinarki mechaniczne czy lasery, to jednak często w codziennej praktyce rzemieślnika sięga się po klasyczny przecinak. Z mojego doświadczenia wynika, że umiejętność prawidłowego przecinania przydaje się praktycznie na każdym etapie pracy z metalem, a dobrze wykonana operacja nie tylko przyspiesza kolejne kroki, ale też pozwala uniknąć strat materiałowych. Warto też pamiętać o stosowaniu odpowiednich środków BHP, bo niewłaściwe użycie przecinaka to prosta droga do skaleczenia.

Pytanie 3

Zapis N9E wg PN (wg EN: CT90) jest symbolem stali narzędziowej

A. stopowej do pracy na zimno.

B. stopowej do pracy na gorąco.

C. niestopowej płytko się hartującej.

D. niestopowej głęboko się hartującej.

Oznaczenie N9E, zgodnie z Polską Normą, nie odnosi się do stali stopowych, ani tych do pracy na gorąco, ani na zimno. Typowym błędem jest mylenie tej symboliki z systemami oznaczeń stali narzędziowych stopowych, gdzie faktycznie obecne są dodatki stopowe poprawiające właściwości w wysokich temperaturach lub przy intensywnej pracy. W praktyce stal narzędziowa stopowa do pracy na zimno (np. oznaczana jako NC11 czy NC6) zawiera domieszki chromu, molibdenu czy wanadu, co znacząco wpływa na jej odporność na ścieranie i możliwość pracy w trudnych warunkach. Z kolei stale stopowe do pracy na gorąco, jak np. WNL czy WCL, muszą wytrzymywać działanie wysokich temperatur i posiadają zupełnie inne parametry wytrzymałościowe oraz skład chemiczny – a N9E kompletnie do tego nie pasuje. Spotkałem się też z przekonaniem, że N9E to stal głęboko się hartująca, bo „narzędziowa = twarda na wskroś”, ale to dość powszechny skrót myślowy, który rzadko się sprawdza w praktyce. Oznaczenie N sugeruje stal niestopową, a te właśnie płytko się hartują – twarda jest tylko wierzchnia warstwa, rdzeń pozostaje bardziej plastyczny. Taka właściwość bywa wręcz zaletą w przypadku narzędzi podatnych na uderzenia i skręcanie, gdzie nie chcemy, żeby całość była zbyt krucha. Dobre rozumienie oznaczeń stali ułatwia wybór odpowiedniego materiału w praktyce warsztatowej czy produkcyjnej – i naprawdę warto się z tym zaprzyjaźnić, bo błędna interpretacja może skutkować nie tylko stratami materiałowymi, ale też niebezpieczeństwem przy użytkowaniu narzędzi.

Pytanie 4

Nieprawidłową kolejność wykonywania operacji wydłużania materiału przedstawia rysunek

A. Rysunek 1

B. Rysunek 2

C. Rysunek 3

D. Rysunek 4

Rysunek 1 przedstawia nieprawidłową kolejność wykonywania operacji wydłużania materiału, co można zauważyć po nieregularnym rozkładzie numerów na poszczególnych segmentach pręta. W praktyce przemysłowej, podczas procesu wydłużania, bardzo ważne jest, aby każda operacja była wykonywana w odpowiedniej kolejności i cyklicznie na każdej stronie, tak by materiał był odkształcany równomiernie. Jeśli pominiemy tę zasadę, powstaną naprężenia wewnętrzne, a pręt może się skrzywić lub nawet pęknąć podczas dalszej obróbki. Standardy branżowe, takie jak PN-EN ISO 6892 dotyczące próby rozciągania metali, zalecają właśnie zachowanie regularności, systematyczności i dokładności przy każdej operacji wydłużania. Z mojego doświadczenia wynika, że wielu początkujących mechaników popełnia ten błąd, bo wydaje im się, iż można wykonać kilka operacji z jednej strony, a potem z drugiej – to bardzo złe podejście. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy przydaje się zarówno podczas kucia ręcznego, jak i maszynowego. Równomierne rozłożenie kolejnych etapów zapewnia nie tylko trwałość materiału, ale też ułatwia dalszą obróbkę, np. szlifowanie czy gwintowanie. Dobrze jest sobie wyobrazić, że każda sekcja pręta powinna być wydłużana w tej samej kolejności, tak jakbyśmy przekładali karty w talii – tylko wtedy uzyskamy idealnie prosty i równomiernie rozciągnięty element.

Pytanie 5

Na rysunku przedstawiono

A. szczypce kabłąkowe.

B. cęgi prostokątne.

C. chwytaki rurowe.

D. kleszcze precyzyjne.

Wiele osób przy pierwszym kontakcie z podobnym narzędziem może pomylić je z cęgami prostokątnymi czy nawet chwytakami rurowymi, bo na pierwszy rzut oka forma szczypiec bywa zwodnicza. Jednak kluczowe są tutaj szczegóły konstrukcyjne i przeznaczenie. Cęgi prostokątne, choć mogą mieć podobny kształt szczęk, przeznaczone są głównie do chwytania profili o przekroju prostokątnym, zwykle twardszych materiałów, a ich zacisk rzadko bywa tak uniwersalny jak w szczypcach kabłąkowych. Chwytaki rurowe to już zupełnie inna kategoria – one mają okrągłe lub półokrągłe szczęki, dzięki czemu nadają się do pracy z rurami, nie uszkadzając ich powierzchni, co jest kluczowe w hydraulice czy montażu instalacji. Z kolei kleszcze precyzyjne kojarzą się raczej z czynnościami wymagającymi delikatności, np. w elektronice lub jubilerstwie, gdzie potrzebny jest bardzo ścisły uchwyt mniejszych i kruchych elementów – ich budowa jest smukła, a końcówki bardzo cienkie. W praktyce, patrząc na omawiane narzędzie, łatwo zauważyć solidną konstrukcję i kabłąkowatą szczękę, która pozwala na pewne i szerokie objęcie detalu – to właśnie definiuje szczypce kabłąkowe. Moim zdaniem, najczęstszym błędem jest ocenianie narzędzi po jednym detalu wizualnym, bez zastanowienia się nad ich faktyczną funkcją i miejscem zastosowania. Właśnie ta funkcjonalność powinna być zawsze na pierwszym miejscu przy rozpoznawaniu narzędzi ręcznych.

Pytanie 6

Przedstawione na rysunku połączenie zostało wykonane techniką

A. lutowania.

B. zgrzewania.

C. nitowania.

D. spawania.

Oceniając możliwości technologii takich jak spawanie, lutowanie czy zgrzewanie w kontekście przedstawionego na zdjęciu połączenia, warto zwrócić uwagę na charakterystyczne cechy każdego z tych procesów. Spawanie to proces, w którym elementy są trwale łączone przez stopienie ich krawędzi, często z dodatkiem spoiwa. Typowym efektem jest jednolita linia spoiny, a nie widoczne regularne wypukłości, jak na załączonej fotografii. Często spotykam się z błędnym przekonaniem, że spawanie zostawia podobne ślady, ale w praktyce spoiny są znacznie gładsze i ciągłe. Z kolei lutowanie, zarówno miękkie, jak i twarde, polega na łączeniu metali za pomocą spoiwa o niższej temperaturze topnienia niż łączone materiały. Połączenia lutowane są zazwyczaj wykorzystywane w elektronice, hydraulice czy przy drobnych naprawach, ale nie generują tak wyraźnych, powtarzalnych wypukłości. Typowy błąd poznawczy pojawia się, gdy ktoś sądzi, że lutowanie może wyglądać podobnie – w rzeczywistości lutowana powierzchnia jest bardziej płaska i jednolita. Zgrzewanie, chociaż też łączy dwa materiały poprzez ich nagrzanie (prądem lub tarciem), pozostawia charakterystyczne zgrzeiny – najczęściej są to małe punkty lub linie, ale nigdy nie tworzą tak charakterystycznych półkulistych łbów jak nity. Moim zdaniem, częste mylenie tych technologii bierze się z niedostatecznej znajomości wizualnych efektów poszczególnych sposobów łączenia. Dla takich zastosowań, jak budowa mostów czy wielkogabarytowych konstrukcji stalowych, to właśnie nitowanie przez lata było (i wciąż czasem jest) preferowaną metodą, szczególnie tam, gdzie ważna jest odporność na drgania i zmęczenie materiału. Wybierając odpowiednią technikę, zawsze trzeba patrzeć nie tylko na wytrzymałość, ale i na trwałość wizualnych efektów pracy – tu rozpoznawanie śladów nitowania to czysta praktyka inżynierska.

Pytanie 7

Do nagrzewania stali narzędziowej z uwagi na możliwość niekorzystnej zmiany jej składu chemicznego, nie powinno stosować się

A. koksu hutniczego.

B. ropy naftowej.

C. węgla drzewnego.

D. gazu ziemnego.

Wybór paliwa do nagrzewania stali narzędziowej to nie jest sprawa trywialna. Wiele osób intuicyjnie sięga po tradycyjne źródła jak ropa naftowa, gaz ziemny czy węgiel drzewny, sądząc, że mogą one negatywnie wpływać na skład chemiczny stali. Tymczasem to właśnie koks hutniczy stanowi największe zagrożenie, o czym nie każdy pamięta. Podstawowym błędem myślowym jest przekonanie, że każdy rodzaj paliwa wprowadza podobne zanieczyszczenia do wsadu — w rzeczywistości to od zawartości siarki i innych pierwiastków śladowych w paliwie zależy, jak bardzo stal może ulec zanieczyszczeniu. Ropa naftowa i gaz ziemny są dość czystymi surowcami energetycznymi i w praktyce przemysłowej uznaje się je za stosunkowo bezpieczne pod kątem niepożądanego oddziaływania na stal narzędziową. Węgiel drzewny, choć trochę już archaiczny, cechuje się bardzo niską ilością siarki, a czasem wręcz stosuje się go do nawęglania stali. Natomiast koks hutniczy, ze względu na dużą zawartość siarki i innych związków, może prowadzić do powstawania kruchości stali czy nawet pęknięć narzędzi, co potwierdzają zarówno normy branżowe, jak i doświadczenie praktyczne. Warto pamiętać, że nie każdy opał nadaje się do każdego procesu i zawsze należy kierować się nie tylko dostępnością, ale przede wszystkim właściwościami chemicznymi paliwa. Moim zdaniem lepiej dwa razy pomyśleć, zanim wybierze się coś, co może popsuć całą partię narzędzi.

Pytanie 8

Końcowym zabiegiem obróbki cieplnej przecinaka ze stali narzędziowej, jest

A. harowanie.

B. normalizowanie.

C. odpuszczanie.

D. nawęglanie.

Wiele osób myli końcowy zabieg cieplny przy wytwarzaniu narzędzi ze stali narzędziowej, wybierając np. hartowanie albo normalizowanie, bo te procesy kojarzą się z poprawą twardości czy struktury metalu. W praktyce jednak hartowanie, choć rzeczywiście jest bardzo ważne, nie kończy całego cyklu obróbki cieplnej – po nim stal jest wprawdzie bardzo twarda, ale niestety też krucha, co sprawia, że przecinak mógłby łatwo pęknąć nawet przy niewielkim uderzeniu. Hartowanie jest więc etapem przygotowawczym, ale nie końcowym. Nawęglanie natomiast to proces wzbogacania powierzchni stali w węgiel, używany głównie dla niskowęglowych stali konstrukcyjnych, by uzyskać twardą powierzchnię przy zachowaniu plastycznego rdzenia – przecinaki wykonuje się ze stali narzędziowej, która już ma odpowiednią zawartość węgla, więc nawęglanie jest tutaj zupełnie niepotrzebne i niepraktykowane. Normalizowanie służy głównie do ujednolicenia struktury stali i poprawy jej właściwości plastycznych przed dalszą obróbką, ale nie daje odpowiednich parametrów twardości i wytrzymałości do pracy narzędzia. Typowym błędem jest przekonanie, że taki ogólny zabieg wystarczy dla narzędzi, które mają znosić ogromne naprężenia. Z mojego doświadczenia wynika, że takie pomyłki są dość częste, zwłaszcza gdy ktoś nie zwraca uwagi na wymagania norm dotyczących narzędzi skrawających czy uderzanych. Prawidłowo zaprojektowany proces obejmuje hartowanie dla uzyskania twardości, a następnie odpuszczanie, które pozwala uzyskać kompromis między twardością a odpornością na pękanie – to właśnie klucz do trwałości przecinaków w codziennej pracy.

Pytanie 9

Na rysunku przedstawiono wyroby wykonane za pomocą kucia

A. z wykorzystaniem nakładek.

B. swobodnego.

C. w pryzmach.

D. matrycowego.

Wiele osób, patrząc na takie wyroby jak widoczne na zdjęciu haki, może pomyśleć, że powstały one w wyniku kucia swobodnego lub nawet z wykorzystaniem pryzm czy nakładek, ale to tylko pozory. Kucie swobodne rzeczywiście pozwala kształtować metal poprzez uderzanie lub ściskanie go między narzędziami bez konkretnego kształtu matrycy, jednak w tym procesie bardzo trudno uzyskać aż tak precyzyjne i powtarzalne formy, jakie widzimy na zdjęciu. Swobodnie kute elementy zwykle mają mniej złożone kontury i wymagają sporej obróbki wykańczającej. Z kolei kucie w pryzmach to technika stosowana raczej do prostych, pryzmatycznych wyrobów – pryzmy służą jako pomocnicze prowadnice, ale nie nadają detali o takiej precyzji i kształcie, jak haki. W praktyce warsztatowej to podejście raczej archaiczne i dziś wypierane przez nowocześniejsze metody. Jeśli chodzi o użycie nakładek, ten sposób odnosi się bardziej do operacji wspomagających, jak miejscowe wzmocnienia czy zmiany grubości, ale nie daje pełnej geometrii detalu – zwłaszcza tak mocno zarysowanych i zamkniętych kształtów. Typowe nieporozumienie polega na myleniu pojęć: nie każda wyraźna forma jest efektem pracy swobodnej lub pryzm, a o jakości i dokładności decyduje właśnie zastosowanie matryc. Branżowe normy i wytyczne (np. PN-EN 10243-1) jasno mówią, że haki i podobne elementy złożone kształtuje się właśnie metodą kucia matrycowego – bo tylko ona gwarantuje odpowiednie własności mechaniczne i powtarzalność gabarytów. Warto o tym pamiętać, patrząc na różne detale z przemysłu, żeby nie dać się zwieść pozorom prostoty obróbki.

Pytanie 10

Co może być skutkiem kucia w zbyt niskiej temperaturze i zbyt szybkiego chłodzenia odkuwek wykonanych ze stali stopowej?

A. Podłamy.

B. Niewypełnienia.

C. Niedokucia.

D. Pęknięcia.

Prawidłowo wskazana odpowiedź wynika bezpośrednio z właściwości stali stopowych i procesu kucia. Gdy odkuwka jest kuta w zbyt niskiej temperaturze, struktura stali staje się bardziej krucha, a jej plastyczność mocno spada. W takim stanie stal nie jest w stanie dobrze absorbować naprężeń mechanicznych, które pojawiają się podczas obróbki, co może prowadzić właśnie do powstawania pęknięć. Zbyt szybkie chłodzenie z kolei, zwłaszcza w przypadku stali wysokostopowych, prowadzi do zahartowania materiału i powstania twardych, ale jednocześnie bardzo kruchych struktur, jak martenzyt. To dalej zwiększa ryzyko pękania – zarówno w trakcie procesu, jak i już po nim, kiedy odkuwka stygnie. Moim zdaniem, często lekceważy się ten moment, a przecież zgodnie ze standardami branżowymi, jak choćby normy PN-EN ISO dotyczące obróbki plastycznej oraz praktyka warsztatowa, zawsze podkreśla się, żeby temperaturę kucia utrzymywać w odpowiednim zakresie. Praktyka warsztatowa pokazuje, że na każdym etapie ważny jest też odpowiedni dobór prędkości chłodzenia. W realnych warunkach, nawet niewielkie odstępstwa mogą prowadzić do kosztownych błędów produkcyjnych. Z mojego doświadczenia wynika, że pęknięcia to najczęściej spotykany problem w tym kontekście, a ich wykrycie na późniejszym etapie produkcji praktycznie zawsze oznacza konieczność złomowania całej partii odkuwek.

Pytanie 11

Konsekwencją nieprawidłowej kontroli temperatury i czasu nagrzewania materiału do kucia jest jego

A. rozhartowanie.

B. nawęglenie.

C. przepalenie.

D. skorodowanie.

Nawęglenie, skorodowanie czy rozhartowanie to typowe hasła, które pojawiają się w tematach dotyczących obróbki cieplnej czy magazynowania stali, ale nie pasują do bezpośrednich skutków niewłaściwego nagrzewania do kucia. Nawęglenie zachodzi wtedy, gdy stal przez dłuższy czas jest wystawiona na działanie atmosfery bogatej w węgiel w wysokiej temperaturze, co prowadzi do wzrostu zawartości węgla w warstwie powierzchniowej – to proces celowy, np. przy cementacji, a nie przypadkowy efekt podczas zwykłego nagrzewania do kucia w atmosferze powietrznej. Skorodowanie związane jest głównie z długotrwałym działaniem wilgoci oraz tlenu na powierzchnię niechronionej stali, szczególnie już po wychłodzeniu, a nie z samym nagrzewaniem. Owszem, na powierzchni może powstać zgorzelina (czyli warstwa tlenków), ale to nie to samo co korozja w sensie inżynierskim – ta ostatnia wymaga obecności wilgoci i czasu. Rozhartowanie natomiast dotyczy stali już wcześniej zahartowanej, czyli po procesie obróbki cieplnej mającej na celu zwiększenie twardości; jeśli taki element podgrzeje się ponownie powyżej temperatury przemiany, to rzeczywiście traci on swoją twardość, ale w przypadku świeżego wsadu do kucia, nie ma tu rozmowy o rozhartowaniu, bo materiał nie był jeszcze hartowany. W praktyce najczęściej spotykane nieporozumienie polega na myleniu skutków procesów technologicznych – ktoś widzi spieczoną powierzchnię albo osłabioną mechanicznie stal i automatycznie przypisuje to korozji albo nawęgleniu. Tymczasem w kontekście kucia, kluczowe jest ryzyko przepalenia, które realnie degraduje materiał wewnętrznie. Standardy branżowe (np. PN-EN 10250-2 dla stali kutej) jasno określają, jakich temperatur trzeba się trzymać, żeby do przepalenia nie dopuścić. Warto więc pamiętać, że tylko dokładna kontrola parametrów nagrzewania pozwala uniknąć tej wady, a pozostałe wymienione efekty są raczej związane z innymi błędami lub procesami.

Pytanie 12

W rysunku technicznym, wyroby wykonywane metodą kucia ręcznego, przedstawiane są najczęściej na

A. rysunku wykonawczym.

B. planie sytuacyjnym.

C. schemacie blokowym.

D. szkicu odręcznym.

Rysunek wykonawczy to podstawowy dokument techniczny, który służy do szczegółowego przedstawienia wyrobu przeznaczonego do produkcji, w tym również tych wykonywanych metodą kucia ręcznego. W praktyce warsztatowej oraz zakładach produkcyjnych rysunki wykonawcze są wręcz niezbędne – to na ich podstawie kowal czy inny specjalista może przygotować wyrób zgodny ze wszystkimi wymaganiami projektanta. Ważne jest, że taki rysunek zawiera nie tylko dokładne wymiary, ale też tolerancje, wymagane chropowatości powierzchni, materiały i ewentualne obróbki cieplne. Z mojego doświadczenia w pracy z dokumentacją techniczną mogę powiedzieć, że wszelkie elementy kute – niezależnie od tego, czy są to proste narzędzia, czy skomplikowane części maszyn – zawsze mają przygotowany rysunek wykonawczy. Branżowe normy, takie jak PN-EN ISO 7200 (dotycząca rysunków technicznych) albo wytyczne dotyczące sporządzania dokumentacji warsztatowej, wyraźnie wskazują na konieczność stosowania rysunków wykonawczych tam, gdzie liczy się precyzja i powtarzalność. Szkic odręczny jest za mało szczegółowy, plan sytuacyjny dotyczy zupełnie innych zastosowań, a schemat blokowy nie oddaje detali konstrukcyjnych. Tylko rysunek wykonawczy daje pewność, że produkt zostanie wykonany dokładnie tak, jak przewidział projektant.

Pytanie 13

Na podstawie przedstawionego wykresu wskaż zakres temperatur podczas kucia półwyrobów grubych wykonanych ze stali o zawartości 0,6% węgla.

A. 1 150÷850°C

B. 1 050÷820°C

C. 1 290÷900°C

D. 1 300÷950°C

Wybór wyższego zakresu temperatur, jak np. 1 300÷950°C czy 1 290÷900°C, bardzo często wynika z utożsamiania tych wartości z procesem kucia stali o niższej zawartości węgla lub z kuciem półwyrobów cienkich, gdzie faktycznie stosuje się wyższe temperatury, by zapewnić odpowiednią plastyczność i tempo obróbki. Jednak w przypadku półwyrobów grubych ze stali o zawartości około 0,6% węgla takie temperatury są już zbyt wysokie – prowadzą do nadmiernego rozrostu ziaren i zwiększają ryzyko powstawania wad powierzchniowych, takich jak przegrzanie czy nawet miejscowe przypalanie materiału. W kilku podręcznikach powtarza się, że zbyt wysoka temperatura przy kuciu grubych wyrobów powoduje również niepożądane zmiany strukturalne, pogarszając końcową jakość wyrobu. Z kolei wybór zakresu 1 150÷850°C jest typowym uproszczeniem lub efektem stosowania ogólnego przedziału dla stali niskowęglowych czy średniowęglowych bez uwzględnienia grubości półwyrobu. Często spotykam się z takim myśleniem u początkujących – wydaje się, że wyższa temperatura zawsze ułatwi obróbkę, ale w praktyce każda stal i każdy przekrój wymagają innego podejścia. Branżowe normy, takie jak PN-H-84030, wyraźnie rozdzielają zakresy temperatur w zależności od grubości wyrobu. Dla półwyrobów grubych wskazuje się niższe zakresy, właśnie z powodu wolniejszego nagrzewania się wnętrza i potrzeby utrzymania jednorodnej struktury. Moim zdaniem, podstawowym błędem jest nieuwzględnienie tej grubości i automatyczne przenoszenie zaleceń z innych przypadków. Poprawne rozumienie tematu wymaga spojrzenia na cały proces obróbki cieplno-plastycznej stali, a nie tylko na sam skład chemiczny. To takie praktyczne podejście, które naprawdę się opłaca w codziennej pracy.

Pytanie 14

Z tabeli wynika, że prawidłowe temperatury hartowania i odpuszczania stali 70S2 są równe

Materiał	Temperatura w °C		Twardość HB
Materiał	hartowania	odpuszczania	Twardość HB
40S2	830÷850	400÷460	331
50S2	860÷880	430÷490	331
60S2	860÷880	430÷490	363
70S2	850÷870	430÷490	464
50HS	840÷860	490÷550	363
50HF	840÷800	460÷320	371

A. 870°C i 420°C

B. 860°C i 480°C

C. 845°C i 480°C

D. 830°C i 450°C

Bardzo łatwo zgubić się w liczbach, patrząc na taką tabelę, ale niestety częsty błąd to wybieranie skrajnych wartości lub nawet pomylenie zakresów dla różnych gatunków stali. Zbyt niska temperatura hartowania, np. 830°C, zwykle prowadzi do niepełnego rozpuszczenia węglików czy resztek perlitu, a to skutkuje niższą twardością i brakiem odpowiednich własności mechanicznych oczekiwanych od stali sprężynowej. Jeśli chodzi o odpuszczanie – wartości poniżej 430°C są za niskie dla 70S2 i mogą prowadzić do nadmiernej kruchości (to taka typowa pułapka dla początkujących), natomiast zbyt wysokie odpuszczanie (ponad 490°C) już istotnie obniża twardość, przez co stal nie nadaje się do zastosowań, gdzie wymagana jest wysoka sprężystość i odporność na ścieranie. Wiele osób myli zakresy dla podobnych stali, np. 60S2 czy 50S2, bo są blisko siebie w tabeli i mają podobne parametry – raz czy dwa razy sam się na tym złapałem. Typowy błąd to także przyjęcie, że wyższa temperatura hartowania zawsze jest lepsza, a to nieprawda – przegrzanie powoduje wzrost ziarnistości i pogorszenie własności stali, co jest niezgodne z dobrą praktyką technologiczną. Z branżowych standardów – np. PN-EN 10083 czy katalogów hutniczych – wynika wyraźnie, że dla stali 70S2 podaje się zakresy, których środek lub górna część daje najlepsze rezultaty. Takie pomyłki to dobry przykład, jak ważna jest uważna analiza tabeli i rozumienie procesów cieplnych, a nie tylko liczenie na szczęście przy wyborze odpowiedzi.

Pytanie 15

Temperatura hartowania stali węglowej o zawartości węgla 0,4%, odczytana z wykresu wynosi około

A. 980°C

B. 900°C

C. 780°C

D. 830°C

Wybierając inną temperaturę niż około 830°C dla stali węglowej o zawartości 0,4% C, można wpaść w kilka typowych pułapek myślowych, wynikających z nieprecyzyjnej analizy wykresu żelazo–węgiel lub braku praktyki w obróbce cieplnej. Temperatura 780°C jest zbyt niska i plasuje się poniżej linii A3, co oznacza, że stal nie osiągnie w pełni stanu austenitycznego – w strukturze pozostanie ferryt lub perlit, przez co efekt hartowania będzie niepełny. To jest częsty błąd początkujących, którzy kojarzą próg przemiany z temperaturą początku austenityzacji, a nie jej pełnego zakończenia. Z kolei wartości takie jak 900°C czy 980°C są już wyraźnie powyżej zakresu właściwego hartowania dla tej stali. Przegrzewanie stali powoduje zjawiska niepożądane: nadmierny wzrost ziaren, pogorszenie własności mechanicznych, a nawet ryzyko powstawania pęknięć hartowniczych przy szybkim chłodzeniu – takie praktyki są zdecydowanie niezgodne ze standardami branżowymi. W literaturze technicznej i normach, np. PN-EN ISO 4957, zawsze podaje się, żeby dla stal węglowych temperaturę austenityzacji dobierać 30–50°C powyżej linii A3 dla danej zawartości węgla, co wynika właśnie z tej specyficznej krzywej na wykresie. W codziennej praktyce ważne jest, żeby nie polegać na szacunkach i „na oko”, tylko korzystać z danych wykresowych, bo dzięki temu nie tylko zwiększamy bezpieczeństwo procesu, ale też wydłużamy żywotność narzędzi i obrabianych elementów. Moim zdaniem, znajomość tych zależności to podstawa solidnej roboty ślusarskiej i kuźniczej – szkoda tracić czas i materiał na próby i błędy, jeśli można po prostu zajrzeć w wykres i działać według sprawdzonych standardów.

Pytanie 16

Minimalna temperatura kucia ręcznego dla stali węglowej wynosi

A. 1000°C

B. 800°C

C. 600°C

D. 1200°C

Prawidłowa odpowiedź to 800°C, bo właśnie w tej temperaturze stal węglowa jeszcze dobrze poddaje się obróbce plastycznej podczas kucia ręcznego. To jest taki poziom, w którym stal staje się wystarczająco plastyczna, żeby można ją było swobodnie kształtować młotem, a jednocześnie nie jest już przegrzana, więc nie grozi nam nadmierna utrata wytrzymałości czy zjawisko przegrzewania. Z mojego doświadczenia wynika, że wielu początkujących kuźników próbuje kuć stal poniżej tej temperatury, co prowadzi do mikropęknięć, utwardzania na zimno i generalnie dużo większego zużycia narzędzi. W praktyce przemysłowej i rzemieślniczej, dla większości zwykłych stali węglowych (np. C45, C60 itd.) dolna granica robocza to te 800°C. Warto pamiętać, że poniżej tej wartości stal zaczyna być coraz twardsza i bardziej krucha, więc nawet duża siła nie zapewni dobrego rezultatu – metal zamiast się odkształcać, może po prostu pękać. Z drugiej strony, przy kuciu wyższymi temperaturami (powyżej 1200°C), może dojść do tzw. przepalenia, czyli spadku właściwości mechanicznych przez zbyt intensywny rozrost ziaren i utlenianie powierzchni. To taki balans – za niska temperatura utrudnia obróbkę, za wysoka niszczy materiał. W literaturze zawodowej i w polskich normach zawsze podaje się zakres od ok. 800°C do ok. 1200°C jako bezpieczny dla kucia stali węglowej, ale nigdy nie schodzi się poniżej tych 800°C. Dobry kowal zawsze to sprawdza, zanim zacznie działać.

Pytanie 17

Zakres temperatur 790÷750°C dotyczy hartowania stali o zawartości węgla

A. 0,6%

B. 0,2%

C. 0,8%

D. 0,4%

Moim zdaniem często można się pogubić przy doborze temperatur hartowania, zwłaszcza gdy chodzi o różne stężenia węgla w stali. Dla stali o niższej zawartości węgla, takich jak 0,2% lub 0,4%, temperatury hartowania muszą być zauważalnie wyższe. Wynika to z tego, że im mniej węgla, tym trudniej uzyskać pełną austenityzację i tym wyższej temperatury wymaga taka stal, żeby mogła całkowicie przemienić się w austenit i później w strukturę zahartowaną. Przykładowo, stal niskowęglowa (około 0,2% C) wymaga często nawet ponad 900°C, bo w niższych temperaturach nie zajdzie pełna przemiana strukturalna. Analogicznie, dla stali o 0,4% i 0,6% węgla, właściwe zakresy hartowania to odpowiednio około 850-880°C i 800-820°C. Typowym błędem jest przyjmowanie, że każda stal hartuje się w podobnym zakresie, co wynika z pobieżnej znajomości diagramu żelazo-węgiel. Niestety, takie podejście prowadzi do licznych problemów, bo zbyt niska temperatura nie pozwoli na odpowiednie zahartowanie, a zbyt wysoka – szczególnie dla stali eutektoidalnych – powoduje pogorszenie właściwości przez rozwój zbyt grubego ziarna i niekorzystnych wydzieleń. Praktyka pokazuje, że przy hartowaniu zawsze trzeba dokładnie sprawdzać skład chemiczny, a nie polegać na ogólnikach. Również polskie normy i katalogi producentów stali podkreślają konieczność stosowania innych temperatur dla każdego typu stali, więc warto sięgać po te dane, zamiast kierować się intuicją.

Pytanie 18

Podczas kucia swobodnego pracownik powinien być wyposażony w

A. fartuch skórzany.

B. rękawice drelichowe.

C. kombinezon jednoczęściowy.

D. kombinezon z odblaskami.

Wybór właściwego wyposażenia ochronnego przy kuciu swobodnym nie powinien być przypadkowy, a niestety często spotyka się błędne przekonania dotyczące odzieży BHP. Rękawice drelichowe wydają się wielu osobom praktyczne, bo chronią przed otarciami, ale w kontakcie z wysoką temperaturą czy iskrami mogą się one bardzo szybko zapalić albo stopić, co jest już poważnym zagrożeniem dla zdrowia. Drelich to materiał łatwopalny, więc absolutnie nie jest zalecany wszędzie tam, gdzie występuje bezpośredni kontakt z rozgrzanymi odłamkami metalu. Z kolei kombinezon z odblaskami jest świetny do pracy na zewnątrz czy na budowie, gdzie widoczność ma znaczenie, ale nie daje żadnej realnej ochrony przed czynnikami termicznymi i mechanicznymi typowymi dla kuźni. Odblaski nie chronią przed ciepłem ani iskrami, co czasami jest mylone przez osoby początkujące. Kombinezon jednoczęściowy to wygodna rzecz, bo ogranicza dostęp pyłów do ciała, ale jeśli jest zrobiony z bawełny czy poliestru, to w kuźni może być wręcz niebezpieczny – lekkie stopienie materiału na skórze czy podpalenie to ryzyko, które łatwo przeoczyć. Typowym błędem jest myślenie, że każda grubsza odzież wystarczy, by ochronić przed gorącem. W rzeczywistości tylko specjalnie wyprawiona skóra, zgodna z odpowiednimi normami BHP, daje prawdziwą ochronę przed urazami typowymi dla procesu kucia. Warto od razu wyrabiać sobie zdrowe nawyki i wybierać rozwiązania sprawdzone, a nie te „na oko” bezpieczne, bo skutki mogą być poważniejsze niż się wydaje. Prawidłowe wyposażenie to podstawa profesjonalizmu i bezpieczeństwa w każdej kuźni.

Pytanie 19

Na rysunku przedstawiono etap wykonywania operacji

A. rozszerzania.

B. zgrzewania.

C. wydłużania.

D. gładzenia.

Wiele osób myli często operacje takie jak gładzenie, wydłużanie czy rozszerzanie ze zgrzewaniem, ale każda z nich pełni zupełnie inną funkcję w technologii obróbki plastycznej metali. Gładzenie polega na wyrównywaniu powierzchni i usuwaniu nierówności po wcześniejszych operacjach kucia, jednak nie prowadzi do łączenia elementów ani nie wymaga tak wysokiej temperatury, jak zgrzewanie. Tu chodzi bardziej o uzyskanie odpowiedniej geometrii i powierzchni, a nie o uzyskanie trwałego połączenia. Z kolei wydłużanie to typowa operacja, gdy zależy nam na zmianie kształtu pręta lub płaskownika – bije się wtedy młotkiem wzdłuż osi, żeby przedłużyć element, a nie połączyć dwa oddzielne fragmenty. Natomiast rozszerzanie stosuje się najczęściej, kiedy trzeba zwiększyć średnicę pierścienia czy rury poprzez rozbijanie na zimno lub na gorąco, ale znowu – nie dotyczy to łączenia powierzchni. Wszystkie te błędne odpowiedzi wynikają często z tego, że operacje kucia na gorąco wyglądają z wierzchu dość podobnie i polegają na uderzaniu, ale cel, sposób prowadzenia i efekty technologiczne są diametralnie różne. Bardzo łatwo się pomylić, kiedy skupiamy się wyłącznie na samym ruchu młotka, a nie analizujemy, co tak naprawdę chcemy osiągnąć w materiale. Zgrzewanie, w przeciwieństwie do pozostałych procesów, wymaga specjalnej techniki, przygotowania powierzchni oraz ściśle określonych parametrów temperatury i siły. W praktyce, dobrze wykonane zgrzewanie jest niezbędne do tworzenia trwałych połączeń, co często jest wyzwaniem dla początkujących w tej dziedzinie.

Pytanie 20

Podczas kucia swobodnego pracownik nie jest narażony na

A. urazy ciała i oczu.

B. przebicie oraz szkodliwe gazy.

C. skaleczenia wiórami.

D. obtarcie oraz wysoką temperaturę.

Skaleczenia wiórami podczas kucia swobodnego praktycznie się nie zdarzają. Ten proces nie generuje wiórów, tak jak obróbka wiórowa (np. toczenie, frezowanie czy wiercenie), gdzie wióry są efektem oddzielania materiału narzędziem skrawającym. W kuciu swobodnym materiał jest kształtowany przez młoty lub prasy, a nie usuwany. W praktyce, zamiast drobnych ostrych wiórów, mamy do czynienia z dużymi kawałkami gorącego metalu, zgorzeliną lub czasami odpryskami – ale to zupełnie inne zagrożenia. Moim zdaniem wiele osób myli te procesy, bo często myślą o metalurgii jako całości, a przecież każde stanowisko ma swoją specyfikę. Standardy BHP jasno pokazują, że przy kuciu trzeba szczególnie uważać na urazy mechaniczne, oparzenia czy odłamki, ale ryzyko zranienia się wiórem można praktycznie wykluczyć. Dlatego odpowiednia ochrona – jak okulary, rękawice czy fartuchy – chroni przed faktycznymi zagrożeniami typowymi dla kucia, nie zaś przed skaleczeniem wiórem. Warto o tym pamiętać rozróżniając rodzaje obróbki metali i stosując odpowiednie środki ochrony, bo to wpływa bezpośrednio na bezpieczeństwo pracy i skuteczność działań na warsztacie. Z mojego punktu widzenia, dobrze jest zawsze analizować charakter powstających odpadów i zagrożeń pod kątem konkretnej technologii – to pozwala uniknąć niepotrzebnego stosowania środków ochrony indywidualnej i lepiej zarządzać ryzykiem.

Pytanie 21

Obróbka plastyczna stali na gorąco odbywa się w zakresie temperatur

A. 1350÷900°C

B. 1200÷800°C

C. 450÷350°C

D. 170÷150°C

Wiele osób przy obróbce plastycznej stali na gorąco myli zakresy temperatur, co moim zdaniem wynika z niewłaściwego rozróżnienia między różnymi sposobami kształtowania metali. Temperatura 170–150°C czy 450–350°C to typowe zakresy dla procesów obróbki na zimno, ewentualnie dla niektórych stopów aluminium, ale nie dla stali. Stal w tak niskich temperaturach zachowuje się zupełnie inaczej – jest twarda, odporna na odkształcenia plastyczne i podatna na pękanie. W tej temperaturze można najwyżej mówić o niewielkim odprężaniu, ale nie o pełnoprawnej plastycznej deformacji. Z kolei zakres 1350–900°C wygląda na pierwszy rzut oka dobrze, ale tak naprawdę bliżej mu do przedziału topnienia niektórych stali, szczególnie tych niskowęglowych. Obróbka powyżej 1200°C, a szczególnie zbliżenie się do 1350°C, grozi przegrzaniem materiału, powstawaniem zgorzeliny, a nawet lokalnym nadtopieniem. Z mojego punktu widzenia, takie pomyłki to efekt mylenia mechanizmów zachodzących przy różnych temperaturach – np. ktoś może pomyśleć, że im wyższa temperatura, tym lepiej, ale w rzeczywistości zbyt wysoka temperatura może być szkodliwa dla struktury stali, prowadzi do nadmiernego rozrostu ziaren i pogorszenia własności mechanicznych gotowych wyrobów. Standardy branżowe, jak PN-EN 10002 czy zalecenia producentów hutniczych, jasno wskazują, że optymalny zakres do walcowania, kucia czy tłoczenia stali to właśnie 1200–800°C. Tylko wtedy materiał jest wystarczająco plastyczny, a końcowa jakość produktu spełnia wymagania techniczne. W praktyce, źle dobrana temperatura obróbki na gorąco to jedna z głównych przyczyn wad stali, więc warto dobrze rozumieć to zagadnienie i nie kierować się przypadkowymi skojarzeniami.

Pytanie 22

Na rysunku przedstawiono schemat matrycy

A. otwartej.

B. zamkniętej.

C. uchylnej.

D. wahliwej.

Na przedstawionym rysunku mamy schemat matrycy zamkniętej, która jest szeroko wykorzystywana w procesach kształtowania metali – szczególnie przy precyzyjnym wyciskaniu lub kuciu matrycowym. To rozwiązanie umożliwia pełną kontrolę nad kształtem obrabianego przedmiotu, bo materiał jest zamknięty ze wszystkich stron przez ściany matrycy. Pozwala to na uzyskanie elementów o skomplikowanych kształtach i bardzo wąskich tolerancjach wymiarowych – co jest ogromnym atutem, jeśli chodzi o produkcję masową i powtarzalność detali. Z mojego doświadczenia wynika, że matryce zamknięte minimalizują straty materiałowe, bo praktycznie cały wsad jest wykorzystany, nie ma wypływki. W przemyśle motoryzacyjnym oraz lotniczym to podstawa – chodzi zarówno o wydajność, jak i o jakość końcowego produktu. Warto też pamiętać, że praca na matrycy zamkniętej wymaga precyzyjnego ustawienia i konserwacji formy, bo wszelkie nieszczelności mogą prowadzić do wad wyrobu. Matryce zamknięte są zgodne z normami PN-EN oraz zaleceniami ISO, co pozwala na szeroką standaryzację produkcji w różnych gałęziach przemysłu. Patrząc na rysunek, widać wyraźnie, że materiał poddawany obróbce jest całkowicie ograniczony przez powierzchnie robocze, nie ma możliwości wypływu na zewnątrz. To właśnie ten detal odróżnia matrycę zamkniętą od innych typów.

Pytanie 23

Widoczne na rysunku połączenie nierozerwalne stalowych elementów wyrobu kowalskiego, jest wykonane techniką

A. zgrzewania.

B. lutowania.

C. kucia.

D. spawania.

Dobrze rozpoznane – to połączenie rzeczywiście zostało wykonane techniką spawania. W kowalstwie artystycznym bardzo często używa się spawania przy łączeniu stalowych elementów o nietypowych kształtach czy w miejscach, gdzie trudno byłoby wykonać tradycyjne złącza przez kucie. Spawanie polega na trwałym połączeniu materiałów poprzez stopienie brzegów łączonych elementów i często dodanie materiału spajającego, tzw. spoiwa. W praktyce daje to dużą swobodę przy projektowaniu i montażu konstrukcji, bo pozwala łączyć nawet cienkie, złożone lub niestandardowe fragmenty stali. Odpowiednio wykonana spoina jest bardzo wytrzymała – jeśli stosuje się dobre parametry spawania oraz dba o czystość powierzchni i odpowiedni dobór spoiwa. Z mojego doświadczenia kluczowe jest to, że spawanie pozwala zachować estetykę wyrobu – spoinę można potem zeszlifować lub zamaskować, co w kowalstwie artystycznym jest dużą zaletą. Warto jeszcze wiedzieć, że normy takie jak PN-EN ISO 5817 określają wymagania jakościowe dla spoin, co w praktyce pomaga utrzymać wysoki poziom wykonania. W przypadku wyrobów takich jak świeczniki, spawanie daje gwarancję trwałości i bezpieczeństwa użytkowania. Takie rozwiązania są powszechnie przyjmowane za standard w branży metaloplastyki i rzemiosła artystycznego.

Pytanie 24

Dla których wyrobów nie należy stosować operacji kucia?

A. Wlewkóww.

B. Odlewów.

C. Kęsisk.

D. Kęsów.

Wiele osób myli się, zakładając, że kucie można stosować do praktycznie każdego wsadu, jednak jest tu kilka istotnych niuansów. Kęsiska, kęsy i wlewki to półwyroby metalurgiczne, które powstają na wcześniejszych etapach produkcji stali i metali nieżelaznych. Mają zwartą, stosunkowo jednorodną strukturę, dzięki czemu świetnie nadają się do dalszej obróbki plastycznej – w tym do kucia. To właśnie operacje kucia pozwalają nadać im odpowiednią gęstość, jednolitą strukturę włókien oraz usunąć ewentualne mikrowady, które powstały podczas odlewania lub ciągnienia. Tak jest od lat w hutnictwie i praktycznie każdy podręcznik metalurgiczny czy norma branżowa to potwierdza. Błąd polega na tym, że odlewy, mimo że są wyrobem już ostatecznym pod względem kształtu, bardzo często mają strukturę nieprzystosowaną do dalszego plastycznego kształtowania. Znajdują się w nich porowatości, pęcherze i często nieciągłości, które przy próbie kucia mogą prowadzić do rozwarstwienia materiału, a nawet całkowitego zniszczenia detalu. Z mojego doświadczenia, podobne pomyłki biorą się z faktu, że odlewy i wlewki bywają mylone, chociaż ich zastosowanie w procesach plastycznych jest zupełnie inne. Wlewki to wsad pierwotny, z którego najczęściej zaczynamy proces kucia, natomiast gotowe odlewy traktujemy jako produkt końcowy albo półprodukt do bardzo specyficznej obróbki, ale nie do kucia. W procesach produkcyjnych najczęściej spotyka się kucie kęsów, kęsisk czy wlewek, bo to one gwarantują odpowiednią jakość po przekształceniu. Warto pamiętać, że wybór niewłaściwego wsadu do kucia może prowadzić do strat materiałowych i poważnych problemów jakościowych gotowego produktu.

Pytanie 25

Rysunek przedstawia piec

A. indukcyjny tyglowy.

B. oporowy komorowy.

C. szczelinowy przelotowy.

D. oczkowy dwustronny.

Patrząc na ten rysunek, łatwo się pomylić, bo konstrukcja pieca może przypominać inne typy znane z różnych zastosowań przemysłowych. Piec oporowy komorowy z zasady ma inną budowę – komora jest podgrzewana oporowymi elementami grzewczymi, a wsad znajduje się w wydzielonej przestrzeni, zwykle nie otoczonej uzwojeniami, jak w przypadku pieca indukcyjnego. Stosuje się je głównie do wyżarzania, wypalania czy obróbki cieplnej, a nie do topienia metali. Z kolei piec oczkowy dwustronny to raczej rozwiązanie stosowane w hartowaniu lub nagrzewaniu elementów metalowych na liniach technologicznych – ich budowa jest zupełnie inna, często opiera się na systemie oczek i przesuwających się taśm, co nie pasuje do układu z tyglem. Piec szczelinowy przelotowy jest natomiast wykorzystywany do ciągłego nagrzewania elementów, gdzie wsad przemieszcza się przez wąską szczelinę pieca. Tutaj mamy wyraźnie tyglową konstrukcję, co wyklucza wszystkie te opcje. Bardzo często błędy wynikają z przyzwyczajenia do schematów stosowanych w innych działach przemysłu – nie każdy od razu kojarzy zwinięte uzwojenie z generowaniem pola elektromagnetycznego i typem pieca. W praktyce, przy rozpoznawaniu schematów pieców, kluczowe jest zwrócenie uwagi na obecność tygla, sposób rozmieszczenia cewek oraz to, czy źródłem ciepła jest prąd elektromagnetyczny, czy oporowy. Warto wyrobić sobie nawyk dokładnego analizowania przekrojów technicznych, bo właśnie takie detale, jak na tym rysunku, decydują o poprawnym rozpoznaniu typu urządzenia.

Pytanie 26

Pręt o przekroju kwadratowym o boku 18 mm ma zostać wykonany w 17 klasie dokładności. Na podstawie danych zawartych w tabeli wskaż minimalny wymiar wykonanego pręta.

A. 16,50 mm

B. 17,10 mm

C. 16,10 mm

D. 15,80 mm

W przypadku tego pytania łatwo wpaść w pułapkę myślenia, że im mniejszy wymiar minimalny wskażemy, tym lepiej, bo przecież duża tolerancja oznacza większą możliwość odchyłki w dół. Jednak kluczowe jest prawidłowe odczytanie danych z tabeli i zrozumienie, na czym polega tolerancja wymiarowa w praktyce. Odpowiedzi 15,80 mm i 16,10 mm są zbyt niskie – oznaczałyby, że tolerancja przekracza maksymalny dopuszczalny zakres dla klasy IT17, wynikający z tabeli, co jest niezgodne ze standardami branżowymi. W pracy technika trzeba pamiętać, że każda klasa tolerancji jest dokładnie zdefiniowana normą (np. ISO 286), a przekroczenie jej zakresu może skutkować odrzuceniem części na etapie kontroli jakości. Z kolei odpowiedź 17,10 mm jest zbyt bliska wymiarowi nominalnemu, sugerując niemal brak tolerancji, co w praktyce przy tak niskiej klasie dokładności (IT17) zupełnie mija się z jej istotą. Typowym błędem jest nieprawidłowe przypisanie klasy tolerancji do zakresu wymiarowego – niektórzy automatycznie stosują wartość z innego przedziału tabeli lub mylą klasy IT16, IT17 oraz IT18. Moim zdaniem warto zapamiętać, że w praktyce branżowej zawsze należy patrzeć nie tylko na wymiar nominalny, ale i na zakres, do jakiego należy ten wymiar, bo od tego zależy, jaka tolerancja jest właściwa. Takie błędy mogą prowadzić do niewłaściwego doboru materiału lub błędów montażowych, co w dalszej perspektywie generuje niepotrzebne koszty i opóźnienia produkcyjne. W codziennej pracy inżyniera lub technika pamiętaj, żeby każdą tabelę tolerancji czytać bardzo dokładnie i zawsze sprawdzać, czy Twoje założenia zgadzają się z wymaganiami norm.

Pytanie 27

Paliwem kowalskim, które nie zawiera siarki jest

A. węgiel kamienny.

B. koks hutniczy.

C. koks gazowy.

D. węgiel drzewny.

Węgiel drzewny faktycznie nie zawiera siarki – to jest jego ogromny atut w pracy kowalskiej. Z mojego doświadczenia to paliwo praktycznie czyste, bo powstaje z drewna poddanego pirolizie, czyli wypalaniu bez dostępu powietrza. Dzięki temu procesowi wszelkie związki siarki, które mogą być obecne w drewnie lub korze, ulegają praktycznie całkowitemu usunięciu. To ma duże znaczenie w kuźnictwie – siarka podczas spalania powoduje wydzielanie trujących gazów i przede wszystkim prowadzi do kruchości stali, tzw. gorącej łamliwości. Kowale od dawna korzystają z węgla drzewnego, bo zapewnia czysty płomień i równomierną temperaturę bez ryzyka zanieczyszczenia obrabianego metalu. Co ciekawe, współczesne normy w branży metalurgicznej, np. PN-EN 1860-2, podkreślają rolę paliw bezsiarkowych, szczególnie w precyzyjnych pracach kowalskich czy jubilerskich. W praktyce – jeśli zależy Ci na jakości spoiny, czystości powierzchni i minimalizacji ryzyka wad materiałowych, warto korzystać właśnie z węgla drzewnego. Warto jeszcze wspomnieć, że to paliwo jest dość łatwo dostępne, chociaż daje niższą temperaturę ognia niż np. koks, ale dla większości zadań kowalskich to w zupełności wystarcza.

Pytanie 28

Na którym rysunku przedstawiono elementy połączone za pomocą złącza spawanego przylgowego?

A. Rysunek 4

B. Rysunek 1

C. Rysunek 3

D. Rysunek 2

Analizując wszystkie przedstawione rysunki, łatwo można się pomylić, zwłaszcza gdy nie ma się jeszcze dużego doświadczenia ze złączami spawanymi. Częstym błędem jest utożsamianie każdego prostego złącza z przylgowym, co jednak nie zawsze się zgadza z normami. Na pierwszym rysunku widzimy typowe złącze czołowe z pełnym przetopem – tutaj elementy są ustawione w jednej płaszczyźnie i spawane na styk, co daje dużą wytrzymałość, ale to nie jest połączenie przylgowe. W praktyce takie połączenia spotyka się często w budowie konstrukcji nośnych albo tam, gdzie kluczowa jest ciągłość materiału. Rysunek trzeci ukazuje połączenie zakładkowe, gdzie jedna blacha nachodzi na drugą i spawane są krawędzie – to technika wykorzystywana głównie w blacharstwie samochodowym czy przy cienkich blachach, ale również nie jest to złącze przylgowe, bo nie ma tu styku płaskich powierzchni na całej długości spoiny. Rysunek czwarty pokazuje z kolei spoinę pachwinową na narożu, co jest bardzo popularne np. przy ramowych konstrukcjach stalowych – tutaj jednak nie występuje typowe ustawienie elementów jak w przypadku połączenia przylgowego. Moim zdaniem, najczęstszym powodem pomyłek jest traktowanie każdego złącza o prostej linii spoiny jako przylgowe, a tak naprawdę decyduje tu nie tylko geometria, ale też sposób przygotowania i ustawienia materiałów według norm branżowych. Warto zwracać uwagę na te niuanse – właściwa identyfikacja złącza ma kluczowe znaczenie w doborze technologii spawania oraz ocenie wytrzymałości i szczelności całej konstrukcji. Dobrze jest zapamiętać, że złącze przylgowe to zawsze dwa elementy ustawione jeden na drugim płasko i spawane w miejscu styku tych powierzchni, bez żadnego zakładania czy narożników.

Pytanie 29

Do cięcia prętów okrągłych o średnicy 100 mm należy zastosować

A. przecinarkę tarczową.

B. nożyce gilotynowe.

C. piłę taśmową.

D. wykrojniki na prasie hydraulicznej.

Wybierając narzędzie do cięcia prętów okrągłych o średnicy aż 100 mm, łatwo jest ulec złudzeniu, że inne maszyny — takie jak nożyce gilotynowe, przecinarki tarczowe czy wykrojniki na prasach hydraulicznych — również podołają temu zadaniu. Jednak każda z tych metod ma swoje wyraźne ograniczenia techniczne. Nożyce gilotynowe są świetne do cięcia blach i prętów płaskich, ale przy tak dużej średnicy pręta okrągłego, ich konstrukcja nie pozwala na efektywne i bezpieczne przecięcie materiału — zbyt duża siła jest potrzebna, a ostrza mogą się po prostu uszkodzić. Przecinarki tarczowe, choć bardzo popularne na budowach, mają ograniczenia jeśli chodzi o średnicę i twardość ciętego materiału. Przy prętach o średnicy 100 mm tarcza zużywa się błyskawicznie, a ryzyko przegrzania i powstania zadziorów jest spore, co wpływa na jakość cięcia i bezpieczeństwo pracy. Z kolei wykrojniki na prasie hydraulicznej są przeznaczone raczej do wykrawania otworów lub kształtów w blachach, a nie do cięcia grubościennych, masywnych prętów okrągłych. Często spotykanym błędem jest myślenie, że każda maszyna „co tnie metal” nadaje się do wszystkiego, ale w rzeczywistości parametry techniczne i specyfika budowy urządzeń warsztatowych są bardzo istotne. W praktyce warsztatowej i przemyśle stalowym, przy takich średnicach prętów, stosuje się niemal wyłącznie piły taśmowe, bo tylko one zapewniają kontrolowane, powtarzalne i bezpieczne cięcie bez ryzyka uszkodzenia narzędzi czy samego materiału. Z mojego punktu widzenia, ignorowanie wymagań technicznych maszyn prowadzi często do strat materiałowych i dodatkowych kosztów napraw, a czasem nawet do poważnych wypadków przy pracy.

Pytanie 30

Poprawność wykonania operacji hartowania, należy sprawdzić wykonując pomiar

A. temperatury materiału po operacji hartowania.

B. grubości warstwy zahartowanej materiału.

C. składu chemicznego warstwy wierzchniej materiału.

D. twardości powierzchni materiału zahartowanego.

Kluczową kwestią przy ocenie poprawności procesu hartowania jest pomiar twardości powierzchni materiału po zakończonym zabiegu. To właśnie twardość najlepiej odzwierciedla, czy materiał został właściwie zahartowany, bo hartowanie polega głównie na zwiększeniu twardości i wytrzymałości powierzchniowej, przez szybkie chłodzenie z wysokiej temperatury. No i nie chodzi tylko o samą liczbę – często stosuje się pomiary w kilku miejscach, różnymi metodami (np. Rockwella, Vickersa czy Brinella), żeby mieć pewność co do jednorodności efektu. W praktyce przemysłowej, zwłaszcza w produkcji narzędzi i elementów maszyn, twardość powierzchni mówi nam czy stal uzyskała strukturę martenzytyczną, która jest kluczowa dla odporności na ścieranie. W dokumentacji technicznej – na przykład normie PN-EN ISO 6508-1 – jasno wskazane są wymagania, jak mierzyć twardość i jakie wartości powinny być osiągane dla określonego gatunku stali. Moim zdaniem niewiele jest lepszych wskaźników sukcesu w hartowaniu niż właśnie wynik pomiaru twardości. To takie trochę "być albo nie być" jakości całego procesu. Jeśli powierzchnia nie osiąga założonej twardości, trzeba wrócić do parametrów obróbki cieplnej i je skorygować. Pomiary te są dosyć proste do wykonania, a wyniki są jednoznaczne i bardzo praktyczne w ocenie trwałości gotowego produktu.

Pytanie 31

Temperatura kucia stali zawiera się w zakresie 1050÷850°C. Rozgrzany materiał ma wtedy kolor

A. jasnoczerwony.

B. żółtoczerwony.

C. biały.

D. żółtobiały.

W obróbce plastycznej metali, a szczególnie podczas kucia stali, bardzo ważne jest właściwe rozpoznanie koloru żarzenia, bo to jeden z kluczowych parametrów świadczących o odpowiedniej temperaturze materiału. Często można spotkać się z mylnym przekonaniem, że stal podczas kucia powinna być niemal biała albo biało-żółta. W rzeczywistości takie barwy – biały i żółtobiały – to już zakresy znacznie wyższych temperatur, powyżej 1200°C, a nawet zbliżone do temperatury topnienia stali. Praca w tych zakresach jest niebezpieczna – stal staje się zbyt miękka, mogą powstawać przepalenia lub nawet częściowe topienia, co praktycznie wyklucza prawidłowe kucie i grozi uszkodzeniem materiału. Z drugiej strony, jasnoczerwony odcień to znak, że temperatura materiału spadła już poniżej 850°C. W tym zakresie stal przestaje być odpowiednio plastyczna, pojawia się ryzyko pęknięć lub mikrouszkodzeń struktury podczas odkształcania. Bardzo często spotyka się to w praktyce, gdy ktoś za długo zwleka z kuciem lub nie dogrzeje materiału, przez co proces jest nieefektywny i wręcz szkodliwy. Żółtoczerwony kolor to właśnie ten bezpieczny, optymalny zakres dla kucia – tak wskazują zarówno stare tablice hutnicze, jak i współczesne normy branżowe. Opieranie się tylko na jasnych barwach jest błędem, który może wynikać z niewiedzy lub z braku doświadczenia w pracy z metalami. Często też myli się kolor materiału rozgrzanego w świetle dziennym z tym, jak wygląda w ciemności – to też potrafi wprowadzić w błąd. Warto więc zapamiętać, że to żółtoczerwony jest tym kolorem, na który należy zwracać uwagę podczas kucia większości typowych stali, bo to stanowi gwarancję uzyskania najlepszych własności mechanicznych i odpowiedniej wytrzymałości gotowego wyrobu.

Pytanie 32

Na rysunku przedstawiono

A. szkic technologiczny obróbki kucia.

B. rysunek elementu spawanego.

C. rysunek wykonawczy tulei.

D. szkic odkuwki matrycowej.

To jest właśnie szkic odkuwki matrycowej, co od razu widać po konstrukcji rysunku – szczegółowe wymiary zewnętrzne i uproszczone, przerywane linie wewnętrzne to klasyka w tej branży. Szkic odkuwki matrycowej różni się od rysunku wykonawczego tym, że pokazuje ogólny kształt elementu po kuciu, jeszcze przed dalszą obróbką (np. toczeniem czy frezowaniem). Z mojego doświadczenia wynika, że taka forma dokumentacji jest kluczowa zarówno dla technologów, jak i pracowników produkcji – pozwala szybko ocenić czy odkuwka będzie się nadawała do dalszego kształtowania. W praktyce warsztatowej często stosuje się takie szkice do analizy zużycia materiału i planowania procesu kucia. Dobre praktyki branżowe zalecają, by rysunki odkuwek były czytelne i nie przeładowane detalami, które dopiero pojawią się w późniejszej obróbce – tak jak tutaj. Standardy PN-EN 10243 czy normy ISO dotyczące kucia wyraźnie rozróżniają szkice odkuwek od rysunków wyrobów gotowych. Dodatkowo, linie przerywane i symetryczny układ to typowe cechy prezentacji bryły po kuciu w matrycy. Moim zdaniem, umiejętność rozpoznawania takich szkiców bardzo się przydaje, bo pozwala lepiej planować procesy produkcyjne, unikać kosztownych pomyłek i poprawia współpracę z działem narzędziowym.

Pytanie 33

Kontrolę wymiarów odkuwek w warunkach produkcji seryjnej wykonuje się

A. suwmiarką.

B. sprawdzianem różnicowym.

C. mikrometrem.

D. przymiarem kreskowym.

W przypadku produkcji seryjnej częstym mylnym przekonaniem jest, że narzędzia uniwersalne takie jak suwmiarka czy mikrometr dadzą radę we wszystkich sytuacjach pomiarowych. No i w sumie w pojedynczych przypadkach faktycznie się sprawdzają, ale gdy trzeba skontrolować setki czy tysiące odkuwek dziennie, wszystko się komplikuje. Suwmiarka jest wygodna i szybka, ale jej dokładność bywa niewystarczająca w porównaniu do specjalistycznych sprawdzianów – do tego dochodzi ryzyko błędów operatora, zwłaszcza przy dużym zmęczeniu albo rutynie. Mikrometr teoretycznie daje precyzję, ale praktycznie jego użycie przy każdej odkuwce zabrałoby mnóstwo czasu i niepotrzebnie wydłużałoby cały proces. Przymiar kreskowy z kolei to raczej narzędzie pomocnicze, bardziej do szybkiej oceny długości, a nie do kontroli wymiarów z wymaganą tolerancją. Typowym błędem jest też przekonanie, że każdy pomiar trzeba wykonać narzędziem mierzącym, podczas gdy w produkcji seryjnej standardem są sprawdziany różnicowe – one nie mierzą, tylko „sprawdzają” zgodność z tolerancją. Pracując według zasad norm jakościowych, coraz rzadziej spotyka się korzystanie z ogólnych narzędzi pomiarowych tam, gdzie można zastosować szybkie i niezawodne sprawdziany. To właśnie one minimalizują ryzyko błędów i przyspieszają pracę kontrolerów jakości – dlatego profesjonalne linie produkcyjne w większości przypadków stawiają na sprawdziany różnicowe, a nie na pomiary suwmiarką czy mikrometrem.

Pytanie 34

Miedź należy kuć w zakresie temperatur

A. 800 ÷ 650°C

B. 480 ÷ 400°C

C. 400 ÷ 300°C

D. 260 ÷ 200°C

Miedź najlepiej poddawać procesowi kucia w zakresie temperatury 800 ÷ 650°C, bo właśnie wtedy materiał uzyskuje optymalną plastyczność, a ryzyko pęknięć czy zjawisk niekorzystnych typu rozwarstwienia jest minimalne. Z własnych obserwacji na warsztacie wiem, że zbyt niska temperatura utrudnia kucie i miedź staje się twarda, co prowadzi do mikropęknięć, a nawet łamliwości. Fachowcy często mówią, że „miedź lubi ciepło” – i jest w tym sporo racji. W praktyce, np. przy wyrobie dennic, elementów kotłów czy przewodów grubościennych, stosuje się właśnie ten zakres temperatur. Według Polskich Norm (PN-EN 1173) oraz wytycznych hutniczych, poniżej 650°C miedź szybko twardnieje (efekt umocnienia zgniotowego), a powyżej 800°C pojawia się niebezpieczeństwo utleniania i nadtapiania powierzchni, więc trzeba pilnować temperatury. Często też podczas długotrwałego kucia kontroluje się barwę rozżarzonego metalu – miedź w tym zakresie staje się jaskrawo czerwona, co jest dobrym wskaźnikiem dla doświadczonych kowali. Dobra praktyka to też chłodzenie wodą po każdym cyklu, co pozwala utrzymać strukturę ziarnistą i zapobiega przegrzaniu. Warto pamiętać, że przy innych metalach ten zakres by się nie sprawdził – i to jest moim zdaniem klucz do zrozumienia obróbki cieplnej.

Pytanie 35

Na rysunku przedstawiono elementy grzejne urządzenia do nagrzewania

A. gazowego.

B. magnetycznego.

C. płomieniowego.

D. indukcyjnego.

W przypadku tego typu układów grzewczych łatwo pomylić się, licząc na analogie do tradycyjnych źródeł ciepła, jak gaz czy płomień. Kluczowe jest tu zrozumienie, że podgrzewanie gazowe korzysta z reakcji spalania, co zawsze wiąże się z obecnością palnika i widocznych płomieni, a często towarzyszy temu charakterystyczny zapach gazu i potrzeba przewodów doprowadzających paliwo. W rozwiązaniach płomieniowych, sam płomień jest źródłem ciepła – nie ma tu miejsca na cewki miedziane ani spiralne uzwojenia, a nagrzewanie jest raczej mało precyzyjne i trudniej kontrolować temperaturę punktowo. Z kolei odpowiedź magnetyczna bywa myląca, bo w urządzeniach indukcyjnych faktycznie wykorzystuje się zjawiska pola magnetycznego, ale pojęcie „grzałka magnetyczna” nie funkcjonuje w technice – nie istnieje coś takiego w praktyce, to raczej uproszczone wyobrażenie. Indukcja natomiast opiera się na wzbudzaniu prądów wirowych bezpośrednio w materiale nagrzewanym przez zmienne pole elektromagnetyczne, co daje niesamowitą precyzję i efektywność. Typowym błędem jest mylenie samego zjawiska elektromagnetycznego (indukcja) z ogólnym pojęciem magnesów. Z mojego doświadczenia wynika, że wiele osób nie odróżnia działania cewek indukcyjnych od zwykłych elementów grzejnych, ale to właśnie cewka, jak na zdjęciu, jest sercem nowoczesnych technologii nagrzewania w hutnictwie czy nawet gastronomii. Warto rozróżniać te technologie, bo efektywność, kontrola procesu i zastosowanie są zupełnie inne – a branża coraz częściej wymaga tej świadomości.

Pytanie 36

Strukturę drobnoziarnistą w przegrzanej stali można uzyskać po zastosowaniu wyżarzania

A. normalizującego.

B. odprężającego.

C. zmiękczającego.

D. rekrystalizacyjnego.

Wyżarzanie odprężające służy głównie do redukcji naprężeń wewnętrznych, które powstają podczas obróbki mechanicznej, spawania czy odlewania, ale nie zmienia znacząco struktury ziarna – można powiedzieć, że jeśli chodzi o mikrostrukturę, to jest raczej pasywne działanie. Wyżarzanie zmiękczające, najczęściej stosowane przy stalach wysokowęglowych, faktycznie poprawia obrabialność stali poprzez rozdrobnienie cementytu w perlicie, ale nie daje tej wyraźnej, drobnoziarnistej struktury, jakiej oczekujemy po normalizowaniu. Zdarza się, że ktoś myśli, że wyżarzanie zmiękczające wystarczy do wszystkiego, ale to jest typowy błąd – w praktyce nie poprawi ono struktury po silnym przegrzaniu. Wyżarzanie rekrystalizacyjne natomiast stosujemy głównie dla metali po intensywnym zgniocie plastycznym (na przykład po walcowaniu na zimno), żeby usunąć zgniot i przywrócić plastyczność – tylko tutaj mówimy o procesie dla metali niskowęglowych, a nie ogólnie o stali po przegrzaniu, więc to inne zjawisko. Moim zdaniem, te niepoprawne odpowiedzi często wynikają z mylenia pojęć – ktoś widzi słowo „wyżarzanie” i myśli, że każdy rodzaj wyżarzania będzie dobry na wszystko. W rzeczywistości jednak kluczowe jest, by dobrać proces do konkretnej sytuacji materiałowej. W literaturze i praktyce branżowej wyraźnie podkreśla się, że właśnie wyżarzanie normalizujące jest tym zabiegiem, który pozwala przywrócić drobnoziarnistą, jednorodną strukturę po przegrzaniu stali. Pozostałe metody mają swoje specjalne zastosowania, ale nie spełniają tego konkretnego celu technologicznego. Warto od początku mieć to w głowie, bo później na produkcji liczy się czas i skuteczność, a pomylenie procesów może prowadzić do niepotrzebnych kosztów i problemów jakościowych.

Pytanie 37

Do kucia swobodnego stosuje się młot

A. szabowy hydrauliczny.

B. przeciwbieżny parowo-powietrzny.

C. szabowy sprężarkowy.

D. przeciwbieżny hydrauliczny.

W branży kuźniczej łatwo się pogubić, bo rodzajów młotów jest naprawdę sporo i czasem nazwy są mylące. Często spotykam się z przekonaniem, że młoty hydrauliczne czy parowo-powietrzne sprawdzają się wszędzie, także do kucia swobodnego. To nie do końca tak. Młot szabowy hydrauliczny, choć dysponuje ogromną siłą i jest wykorzystywany w nowoczesnych, precyzyjnych liniach produkcyjnych, raczej służy do operacji, gdzie potrzebna jest bardzo duża energia uderzenia lub regulacja siły, na przykład w matrycownictwie. Z kolei młoty przeciwbieżne (niezależnie czy hydrauliczne, czy parowo-powietrzne) działają na trochę innej zasadzie – obie ich części poruszają się naprzeciw siebie, co pozwala uzyskać bardzo dużą energię, ale są to urządzenia wykorzystywane bardziej w cięższym przemyśle, do kucia matrycowego, gdzie wymagana jest ekstremalna precyzja zamknięcia i powtarzalność wymiarów. W praktyce, w przypadku kucia swobodnego, gdzie liczy się swoboda formowania i szybka zmiana operacji, młoty te są mniej wygodne i nieopłacalne. Typowym błędem jest utożsamianie „hydrauliki” czy „pary” z nowoczesnością i wszechstronnością – tymczasem w kuźniach do kucia swobodnego liczy się prostota budowy, łatwość regulacji i możliwość pracy przy różnych kształtach bez konieczności wymiany matryc. Młot szabowy sprężarkowy idealnie wpisuje się w te potrzeby. Moim zdaniem, jeśli ktoś wybiera inne opcje niż szabowy sprężarkowy, to raczej kieruje się skojarzeniami z mocą czy nowoczesnością urządzenia, a nie realnymi wymaganiami procesu. Warto pamiętać, że dobre praktyki branżowe i normy jasno wskazują, że właśnie młoty szabowe sprężarkowe są podstawą kucia swobodnego w polskich i europejskich kuźniach.

Pytanie 38

Do wykonania obucha młotka należy zastosować stal

A. konstrukcyjną zwykłej jakości.

B. narzędziową stopową.

C. szybkotnącą.

D. narzędziową niestopową.

Dobór materiału na obuch młotka to wbrew pozorom całkiem istotna sprawa. Stal narzędziowa niestopowa jest tutaj wyborem pewnym i sprawdzonym w praktyce, bo łączy w sobie to, co najważniejsze – dobrą odporność na udary i odpowiednią twardość po zahartowaniu. Właśnie dlatego większość producentów i starych pracowników warsztatów zawsze stawia na te gatunki, jak np. C45 czy C50, czasem nawet C55, które według normy PN-EN ISO 683-1 czy dawnych PN-74/H-84030 są przeznaczone typowo na narzędzia uderzane. Po zahartowaniu i odpuszczeniu taki obuch nie jest ani za kruchy, ani się nie odkształca, co moim zdaniem jest kluczowe dla bezpieczeństwa. Z doświadczenia wiem, że dobre młotki z tej stali potrafią przetrwać długie lata użytkowania, nawet w ciężkich warunkach warsztatowych. Warto też pamiętać, że przy zbyt twardym materiale, jak stal szybkotnąca, istnieje ryzyko odpryskiwania – a to już poważne zagrożenie. Właśnie takie szczegóły odróżniają pomysł na dobry młotek od przypadkowego wyrobu. Jeśli spojrzysz na katalogi narzędziowe, zawsze w tej klasie stali znajdziesz obuchy do młotków ślusarskich czy murarskich. W mojej opinii, to klasyka, której warto się trzymać.

Pytanie 39

Prawidłową kolejność uderzeń narzędzia kowalskiego podczas wykonywania operacji rozszerzania materiału przedstawiono na rysunku

A. Rysunek 1

B. Rysunek 4

C. Rysunek 3

D. Rysunek 2

Każda z pozostałych propozycji wprowadza pewien chaos w rozkładzie sił lub prowadzi do nierównomiernego rozszerzenia materiału, co jest częstym błędem zwłaszcza u osób zaczynających naukę kowalstwa. Sekwencje, które prowadzą od jednej strony do drugiej (np. 1-2-3-4-5-6-7) albo stopniowo przesuwają się tylko w jednym kierunku, generują niepotrzebne spiętrzenia materiału oraz tworzą wyraźne różnice w grubości czy szerokości kutej części. Efekt bywa taki, że po jednej stronie powstaje zgrubienie, a po drugiej stronie nawet niewielkie pęknięcia lub wręcz niedokucie materiału. Można to łatwo zaobserwować w warsztacie, gdy próbuje się takiej metody na rzeczywistym pręcie lub płaskowniku – metal wyraźnie „ucieka” na jedną stronę zamiast równomiernie się rozchodzić. Kolejną pułapką jest przekonanie, że takie podejście ułatwia pracę, bo wydaje się szybsze, ale niestety prowadzi tylko do większych poprawek na sam koniec. Z doświadczenia wiem, że próba kucia od krawędzi do krawędzi sprawia potem sporo problemów przy prostowaniu powierzchni lub ich wykańczaniu. Standardy branżowe oraz wszelkie instrukcje do praktyk zawodowych od lat zwracają uwagę na konieczność rozpoczynania kucia od środka i naprzemiennego rozkładania sił w kolejnych uderzeniach. To nie jest przesadna pedanteria – po prostu tylko taki układ daje szansę na uzyskanie jednolitego, dobrze wyprofilowanego rozszerzenia. Wielu uczniów powtarza te błędy, bo po prostu nie widzą od razu negatywnych skutków, ale w dłuższej perspektywie jakość produktu i ilość poprawek mówią same za siebie. Warto więc od początku skupić się na dobrych praktykach, bo to one decydują o końcowym sukcesie.

Pytanie 40

Prawidłowe ustawienie przecinaka do przecięcia materiału przedstawiono na rysunku

A. Rysunek 1

B. Rysunek 3

C. Rysunek 4

D. Rysunek 2

W praktyce bardzo często spotyka się różne, nie do końca poprawne ustawienia przecinaka podczas przecięcia materiału. Na przedstawionych rysunkach większość opcji pokazuje ustawienie albo za blisko krawędzi, albo niemal na środku materiału, co niestety jest poważnym błędem warsztatowym. Gdy przecinak ustawiony jest zbyt blisko brzegu (jak widać na jednym z rysunków), istnieje spore ryzyko, że narzędzie ześlizgnie się, uszkadzając zarówno obrabiany detal, jak i samą powierzchnię stołu, na którym pracujemy. To nie tylko nieprofesjonalne, ale i potencjalnie niebezpieczne. Z drugiej strony, ustawienie przecinaka praktycznie na środku materiału sprawia, że zużywa się zdecydowanie więcej siły, a sam proces przecinania jest dużo mniej efektywny. W takich przypadkach bardzo łatwo o powstanie nierówności na krawędzi cięcia, a nawet o zniszczenie narzędzia. Typowym błędem, który prowadzi do takich niepoprawnych ustawień, jest przekonanie, że przecinak powinien być ustawiony dokładnie pośrodku detalu, bo wtedy „równo się utnie”. W rzeczywistości przecinak powinien być zlokalizowany blisko krawędzi, ale w taki sposób, aby jego siła była przenoszona na materiał, a nie na podłoże. W podręcznikach branżowych oraz instrukcjach BHP podkreśla się, iż właściwe prowadzenie przecinaka minimalizuje straty materiału i ryzyko wypadku. Z mojego punktu widzenia takie błędy wynikają często z pośpiechu lub niewiedzy, a szkoda, bo poprawne ustawienie znacząco upraszcza pracę i poprawia jej efekty. Warto więc przy każdej pracy ręcznej z przecinakiem zwracać uwagę nie tylko na samo narzędzie, ale i na dokładność jego ustawienia względem materiału.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej