Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik technologii żywności
  • Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
  • Data rozpoczęcia: 8 czerwca 2026 09:00
  • Data zakończenia: 8 czerwca 2026 09:01

Egzamin niezdany

Wynik: 3/40 punktów (7,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe
Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania
Udostępnij swój wynik
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Przygotowanie surowca → rozdrabnianie → rozparzanie → przecieranie → schładzanie→ homogenizacja → utrwalenie termiczne → pakowanie → magazynowanie
Przedstawiony schemat technologiczny dotyczy produkcji

A. przecieru.
B. kremogenu.
C. pulpy.
D. moszczu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wskazany został kremogen, bo właśnie dla tego typu wyrobu charakterystyczny jest tak rozbudowany schemat: przygotowanie surowca, rozdrabnianie, rozparzanie, przecieranie, schładzanie, homogenizacja, utrwalenie termiczne, pakowanie i dopiero potem magazynowanie. Kremogen to produkt o bardzo drobnej, jednorodnej strukturze, najczęściej z owoców lub warzyw, stosowany jako półprodukt do dalszej produkcji, np. deserów, przetworów dla dzieci, nadzień cukierniczych, jogurtów owocowych. Żeby uzyskać taką konsystencję i stabilność, konieczne jest połączenie przecierania z późniejszą homogenizacją, która rozbija cząstki miąższu i fazy stałej do bardzo małych rozmiarów. W praktyce przemysłowej na linii do kremogenów znajdziesz parzaki, przecieraki, wymienniki ciepła do szybkiego schładzania oraz homogenizatory wysokociśnieniowe. Utrwalenie termiczne (pasteryzacja lub aseptyczna sterylizacja) ma za zadanie zapewnić mikrobiologiczną trwałość produktu, bo kremogen jest bogaty w cukry i składniki odżywcze, więc świetna pożywka dla drobnoustrojów. Moim zdaniem ważne jest też skojarzenie: jeśli w schemacie po przecieraniu pojawia się jeszcze homogenizacja, to zwykle nie chodzi już o zwykły przecier, tylko o produkt bardziej „gładki” i przetworzony, właśnie typu kremogen. W nowoczesnych zakładach dba się dodatkowo o to, by cały proces był możliwie zamknięty (systemy rurowe, zbiorniki z mieszadłami, CIP), co ogranicza zakażenia wtórne i poprawia bezpieczeństwo zdrowotne zgodnie z zasadami HACCP i dobrymi praktykami produkcyjnymi (GMP). Takie wyroby trafiają później albo do dalszego przerobu, albo do magazynu wyrobów gotowych w kontrolowanej temperaturze, zwykle chłodniczej, jeśli proces był łagodniejszy.
Pytanie 2

Aby obniżyć temperaturę farszu w kutrze, należy

A. schłodzić pomieszczenie
B. zmniejszyć obroty misy kutra
C. dodać lód do misy
D. dodać przyprawy i dodatki do misy
Dodanie lodu do misy kutra jest najskuteczniejszym sposobem na obniżenie temperatury farszu, co jest kluczowe w procesie produkcji wielu potraw. Wysoka temperatura podczas kutrowania może prowadzić do denaturacji białek i pogorszenia jakości organoleptycznej produktu. Lód działa jako naturalny czynnik chłodzący, który nie tylko obniża temperaturę, ale również pomaga w uzyskaniu odpowiedniej konsystencji farszu. W praktyce, stosowanie lodu może być szczególnie efektywne w produkcji wędlin, pasztetów oraz innych farszów mięsnych, gdzie ważne jest zachowanie świeżości i tekstury. Zgodnie z normami HACCP, utrzymanie odpowiedniej temperatury w procesach kulinarnych jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności. Dlatego dodawanie lodu do misy kutra jest nie tylko praktycznym podejściem, ale również zgodnym z najlepszymi praktykami w branży gastronomicznej.
Pytanie 3

Na trudne warunki pracy w fermentowni wpływa

A. wysoka zawartość dwutlenku węgla w powietrzu.
B. niska temperatura.
C. duże natężenie oświetlenia.
D. niska wilgotność.
Prawidłowo wskazana wysoka zawartość dwutlenku węgla w powietrzu to dokładnie ten czynnik, który realnie pogarsza warunki pracy w fermentowni i jest traktowany jako poważne zagrożenie BHP. W czasie fermentacji drożdże intensywnie produkują CO₂, który jest cięższy od powietrza i gromadzi się przy podłodze, w zagłębieniach, studzienkach, kanałach. To powoduje ryzyko niedotlenienia pracownika, a w skrajnych przypadkach nawet utraty przytomności i uduszenia. Z mojego doświadczenia, w dobrze prowadzonych zakładach spożywczych bardzo pilnuje się wentylacji właśnie w rejonie zbiorników fermentacyjnych. Zgodnie z zasadami BHP i dobrą praktyką produkcyjną (GMP) w fermentowniach stosuje się skuteczną wentylację mechaniczną, systemy detekcji CO₂, a także procedury wejścia do przestrzeni zamkniętych, jak wnętrza tanków czy kadzi. Pracownicy są szkoleni, żeby nie schylać się nisko w miejscach, gdzie może zalegać dwutlenek węgla, oraz żeby nie wchodzić do zbiorników bez odpowiedniego zabezpieczenia i pomiarów atmosfery. W normach i wytycznych branżowych określone są dopuszczalne stężenia CO₂ w powietrzu na stanowisku pracy, ich przekroczenie skutkuje obowiązkiem zastosowania środków ochrony zbiorowej lub indywidualnej. W praktyce oznacza to czujniki gazowe z alarmem, wymuszoną wymianę powietrza i czasem też ograniczanie czasu przebywania w strefach o podwyższonym ryzyku. Moim zdaniem dobrze jest też pamiętać, że pracownik w fermentowni może nie czuć zagrożenia, bo CO₂ jest bezwonny, a pierwsze objawy, jak ból głowy czy senność, bywają bagatelizowane. Dlatego tak mocno podkreśla się procedury i dyscyplinę pracy, a nie tylko „zdrowy rozsądek”. Wysoka zawartość dwutlenku węgla to typowy, klasyczny czynnik szkodliwy właśnie dla fermentowni, odróżniający je od wielu innych działów produkcji.
Pytanie 4

W tabeli przedstawiono wyniki analizy sensorycznej produktu spożywczego w skali pięciopunktowej z uwzględnieniem współczynników ważkości. Ile punktów uzyskał badany produkt?

Wyróżnik jakościowyWspółczynnik ważnościPrzyznana liczba punktówLiczba punktów po uwzględnieniu współczynnika ważności
Wygląd0,220,4
Konsystencja0,240,8
Smakowitość0,653,0
A. 3,7
B. 1,4
C. 5,0
D. 4,2

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 4,2 jest prawidłowa, ponieważ obliczenie łącznej liczby punktów uzyskanych przez badany produkt wymaga uwzględnienia nie tylko przyznanych punktów, ale także współczynników ważkości dla każdego wyróżnika jakościowego. W praktyce, w analizach sensorycznych często stosuje się metody statystyczne, które pozwalają na dokładne wyważenie opinii ekspertów, co przekłada się na bardziej obiektywne oceny produktów. Współczynniki ważkości mogą być różne w zależności od kontekstu badania; na przykład, w przypadku żywności, intensywność smaku może mieć większe znaczenie niż tekstura. Dlatego obliczenia powinny być przeprowadzane starannie, a dobór współczynników powinien być zgodny z najlepszymi praktykami branżowymi. Uzyskany wynik 4,2 wskazuje, że badany produkt ma wysoką jakość sensoryczną, co można również powiązać z jego akceptacją na rynku. Warto zwrócić uwagę, że takie analizy są kluczowe w procesie rozwoju produktów, a znajomość metod oceny sensorycznej powinna być fundamentem pracy w branży spożywczej.
Pytanie 5

W trakcie kontroli partii kompotu wiśniowego zauważono obecność muszek w kilku słoikach. Jakie działania należy podjąć w tej sytuacji?

A. wykluczyć całą partię produktu z dystrybucji
B. usunąć insekty i poddać kompoty ponownej pasteryzacji w oryginalnym opakowaniu
C. przecedzić kompoty, aby usunąć insekty, a następnie wprowadzić je do sprzedaży
D. przeznaczyć do sprzedaży część partii produkcyjnej, w której nie ma insektów

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wykluczenie całej partii wyrobu z dystrybucji jest kluczowym działaniem z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności i ochrony zdrowia konsumentów. Obecność owadów, takich jak muchy, w słoikach z kompotem wskazuje na potencjalne zanieczyszczenie, które może prowadzić do rozwoju mikroorganizmów, a tym samym do zagrożenia dla zdrowia. Zgodnie z zasadami HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), które są powszechnie stosowane w przemyśle spożywczym, każdy produkt, który nie spełnia standardów bezpieczeństwa, powinien być natychmiast wycofany z obrotu. Ponadto, w przypadku produktów, które mogą być spożywane przez dzieci lub osoby o obniżonej odporności, ryzyko staje się jeszcze bardziej krytyczne. Przykłady z praktyki pokazują, że w przeszłości nieprzestrzeganie tych zasad prowadziło do poważnych epidemii zatrucia pokarmowego. Zatem, wykluczenie całej partii jest jedyną właściwą decyzją, aby zapobiec ewentualnym konsekwencjom zdrowotnym oraz zachować reputację producenta. Dopiero po dokładnym przebadaniu partii i usunięciu potencjalnych zagrożeń można rozważyć dalsze kroki. Warto także pamiętać, że odpowiednie dokumentowanie procesu oraz komunikacja z konsumentami jest niezbędna w takim przypadku.
Pytanie 6

Odpady tłuszczowe z frytownic są produktem ubocznym, który powstaje w trakcie wytwarzania

A. pieczywa
B. margaryny
C. pączków
D. majonezu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'pączków' jest prawidłowa, ponieważ zużyty tłuszcz smażalniczy powstaje w procesie frytowania, który jest kluczowy w produkcji pączków. W trakcie smażenia pączków, olej ulega degradacji na skutek wysokich temperatur oraz obecności składników cukrowych i białkowych. W efekcie dochodzi do powstawania produktów ubocznych, takich jak aldehydy czy akrylamid, które są niepożądane. Z tego powodu ważne jest, aby regularnie monitorować jakość oleju i wymieniać go, gdy jego właściwości użytkowe ulegną pogorszeniu. W branży gastronomicznej stosuje się różne metody oceny stanu oleju, w tym testy na obecność zanieczyszczeń oraz pomiar parametrów fizykochemicznych. Przykładowo, w lokalach gastronomicznych zaleca się wymianę oleju frytarskiego co 6-8 godzin smażenia, aby zapewnić nie tylko jakość potraw, ale również bezpieczeństwo konsumentów. Właściwe zarządzanie zużytym tłuszczem smażalniczym jest również istotne z punktu widzenia ochrony środowiska, ponieważ nieodpowiednie usuwanie tego typu odpadów może prowadzić do zanieczyszczenia wód gruntowych oraz negatywnie wpływać na ekosystemy.
Pytanie 7

Korzystając z wyników badań ujętych w tabeli, określ która partia piwa spełnia wymagania jakości.

Wyróżniki jakościWymaganiaWyniki badań piwa
Partia IPartia IIPartia IIIPartia IV
Zawartość ekstraktu %12,0±0,511,013,012,511,5
Zawartość alkoholu %4,0±0,54,53,54,03,0
Zawartość dwutlenku węgla %0,35±0,050,400,350,300,45
A. Partia IV.
B. Partia I.
C. Partia II.
D. Partia III.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Partia III spełnia wszystkie wymagane kryteria jakości, co oznacza, że jej zawartość ekstraktu, alkoholu oraz dwutlenku węgla mieści się w określonych normach. W praktyce, zapewnienie odpowiednich parametrów jakościowych piwa jest kluczowe dla utrzymania standardów w produkcji, co wpływa nie tylko na zadowolenie konsumentów, ale również na reputację producenta. W branży piwowarskiej szczególnie istotne jest przestrzeganie norm jakościowych określonych przez organizacje takie jak Brewers Association oraz różne normy ISO. Na przykład, monitorowanie poziomu ekstraktu i alkoholu w piwie pozwala na zapewnienie odpowiedniego smaku oraz stabilności produktu. Z kolei kontrola zawartości dwutlenku węgla jest niezbędna dla uzyskania odpowiedniej musującej struktury napoju. Warto zatem regularnie przeprowadzać analizy jakościowe, aby upewnić się, że każda partia piwa, która opuszcza zakład, jest zgodna z wymaganymi standardami. Dzięki temu producenci mogą uniknąć problemów związanych z reklamacjami oraz zwiększyć lojalność klientów.
Pytanie 8

Do produkcji krochmalu stosowane są ziemniaki o minimalnej zawartości skrobi wynoszącej

A. 60%
B. 40%
C. 15%
D. 25%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź 15% wynika z tego, jak w praktyce wygląda surowiec skrobiowy w przemyśle. Do produkcji krochmalu wykorzystuje się przede wszystkim ziemniaki przemysłowe, a nie ziemniaki konsumpcyjne „z marketu”. Dla takich ziemniaków przyjmuje się minimalną opłacalną zawartość skrobi na poziomie około 15% w świeżej masie bulwy. Poniżej tej wartości wydajność procesu wyciągania skrobi spada tak mocno, że koszty mycia, rozdrabniania, separacji i odwadniania praktycznie nie mają sensu ekonomicznego. W zakładach skrobiowych surowiec jest często wstępnie kontrolowany – robi się szybkie oznaczenia zawartości skrobi (np. metodami gęstościowymi, polarymetrycznymi lub za pomocą specjalnych przyrządów), właśnie po to, żeby odrzucić partie, które nie spełniają minimalnych progów. Moim zdaniem ważne jest zrozumienie, że 15% to wartość minimalna, a nie docelowa. W praktyce dąży się do surowca 18–20% skrobi i więcej, bo wtedy z tej samej ilości ziemniaków uzyskuje się znacznie więcej krochmalu, mniej wody do odparowania i mniejsze straty technologiczne. Im wyższa zawartość skrobi, tym mniej „balastu” w postaci wody i substancji rozpuszczalnych przechodzi przez całą linię: tarki, separatory, sita wibracyjne, wirówki, stoły sedymentacyjne. W dobrze działających zakładach surowiec jest wybierany nie tylko po zawartości skrobi, ale też po zdrowotności bulw, stopniu uszkodzeń mechanicznych i zanieczyszczeniu glebą, jednak ten próg 15% jest takim podstawowym kryterium przyjęcia do produkcji. W technologiach żywności to jest klasyczny przykład, jak parametry surowca wpływają bezpośrednio na ekonomię i organizację procesu.
Pytanie 9

Niebezpieczny dla środowiska naturalnego szlam defekacyjny powstaje podczas produkcji

A. cukru.
B. pektyny.
C. piwa.
D. krochmalu.
Niebezpieczny dla środowiska szlam defekacyjny powstaje właśnie podczas produkcji cukru z buraków cukrowych, więc zaznaczona odpowiedź jest trafiona. W klasycznej technologii cukrowniczej stosuje się tzw. defekację, czyli oczyszczanie soku surowego przez dodatek wapna (mleko wapienne) oraz późniejszą saturację dwutlenkiem węgla. W wyniku reakcji chemicznych wytrącają się nierozpuszczalne związki, głównie węglan wapnia z zaadsorbowanymi zanieczyszczeniami organicznymi i nieorganicznymi. To właśnie ta mieszanina osadów, włókien, cząstek gleby, resztek koloidów i soli metali tworzy szlam defekacyjny. Moim zdaniem warto go kojarzyć jako typowy odpad z cukrowni, bo bardzo często pojawia się w zadaniach z technologii produkcji.
W praktyce przemysłowej szlam defekacyjny jest traktowany jako odpad niebezpieczny dla środowiska, jeśli nie jest odpowiednio zagospodarowany. Zawiera on znaczne ilości wapnia, może podnosić pH gleby i wód, a do tego kumulują się w nim metale ciężkie oraz różne substancje organiczne. Dobre praktyki branżowe i wymagania środowiskowe (np. zgodne z przepisami ochrony środowiska czy pozwoleniami zintegrowanymi) wymagają, żeby taki odpad był kontrolowany, badany i wykorzystywany w sposób bezpieczny, np. do rekultywacji gleb, jako nawóz wapniowy, ale tylko po spełnieniu określonych norm. W wielu cukrowniach prowadzi się szczegółową analizę chemiczną szlamu, monitoruje zawartość metali ciężkich, substancji organicznych i parametrów takich jak pH czy sucha masa. Dobrą praktyką jest też minimalizowanie ilości powstającego szlamu przez optymalizację dawki wapna i warunków defekacji.
Z punktu widzenia technologa żywności to pytanie łączy technologię produkcji z zagadnieniami ochrony środowiska i gospodarki odpadami. W nowoczesnych cukrowniach projektuje się linie technologiczne tak, aby ograniczyć uciążliwość szlamu defekacyjnego, stosuje się zamknięte obiegi wody, a osady trafiają do kontrolowanego składowania lub przetwarzania. Taka wiedza przydaje się nie tylko na egzaminie, ale i przy późniejszej pracy np. przy wdrażaniu systemów zarządzania środowiskowego ISO 14001 albo przy przygotowywaniu dokumentacji do inspekcji ochrony środowiska.
Pytanie 10

Który zestaw uwzględnia obowiązującą kolejność etapów produkcji cukru?

A. krajanie ➜ dyfuzja ➜ oczyszczanie ➜ zagęszczanie ➜ wirowanie ➜ krystalizacja ➜ suszenie
B. krajanie ➜ dyfuzja ➜ krystalizacja ➜ zagęszczanie ➜ oczyszczanie ➜ wirowanie ➜ suszenie
C. oczyszczanie ➜ krajanie ➜ dyfuzja ➜ zagęszczanie ➜ krystalizacja ➜ wirowanie ➜ suszenie
D. dyfuzja ➜ wirowanie ➜ krajanie ➜ krystalizacja ➜ zagęszczanie ➜ oczyszczanie ➜ suszenie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowy zestaw etapów pokazuje realną, technologiczną kolejność produkcji cukru z buraków cukrowych: najpierw oczyszczanie surowca, potem krajanie, następnie dyfuzja, zagęszczanie soku, krystalizacja, wirowanie i na końcu suszenie. W praktyce w cukrowni wszystko zaczyna się od oczyszczania – buraki trzeba dokładnie umyć, oddzielić kamienie, ziemię, resztki roślin. To nie jest kosmetyka, tylko wymóg technologiczny i higieniczny, bo zanieczyszczenia niszczą urządzenia i pogarszają jakość soku dyfuzyjnego. Dopiero czyste buraki trafiają na krajaczkę, gdzie powstają tzw. wiórki (krajanka buraczana). Z mojego doświadczenia to kluczowe, bo równomierna krajanka wpływa na wydajność dyfuzji. W dyfuzorze cukier z komórek buraka przechodzi do wody, tworząc sok surowy. Ten sok dalej się oczyszcza chemicznie, ale w pytaniu chodzi o główne operacje linii. Potem następuje zagęszczanie przez odparowanie w wyparkach – z soku rzadkiego robi się gęsty syrop. Taki syrop kieruje się do aparatu krystalizacyjnego, gdzie w kontrolowanych warunkach (temperatura, nadsycenie, mieszanie) tworzą się kryształy sacharozy. Powstaje tzw. masa krystalizacyjna, czyli mieszanina kryształów cukru i matni. Żeby je rozdzielić, stosuje się wirowanie w wirówkach bębnowych – kryształy zostają, a matnia jest odrzucana. Na końcu cukier mokry trafia do suszarni fluidalnej lub bębnowej, gdzie obniża się wilgotność do poziomu zgodnego z normami jakości (zwykle ok. 0,03–0,05% wody). Taka kolejność jest zgodna z dobrą praktyką przemysłową i instrukcjami technologicznymi stosowanymi w nowoczesnych cukrowniach, bo zapewnia wysoką wydajność, stabilną jakość produktu i bezpieczną pracę urządzeń.
Pytanie 11

Wskaż metodę monitorowania CCP w celu wykrywania okruchów szkła w dżemie truskawkowym?

A. Inspekcja wzrokowa
B. Prześwietlenie za pomocą lampy
C. Użycie detektora
D. Filtracja gorącego dżemu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Użycie detektora w produkcji dżemu truskawkowego to mega ważna sprawa, jeśli chodzi o kontrolowanie punktów krytycznych, żeby nie było żadnych zanieczyszczeń. Detektory metalu i szkła są stworzone do tego, żeby wyłapywać obce ciała, co idealnie wpisuje się w zasady HACCP. W praktyce dzięki detekcji możemy zauważyć kawałki szkła, jakie mogą się dostać do dżemu przez uszkodzone opakowania czy sprzęt. Regularne testowanie detektorów to też dobra praktyka, bo dzięki temu mamy pewność, że działają jak należy. Warto też przeszkolić pracowników, żeby szybko reagowali na zagrożenia, gdy coś niewłaściwego się pojawi. Takie podejście nie tylko spełnia normy prawne, ale również ochrania konsumentów i buduje pozytywny wizerunek firmy.
Pytanie 12

Podczas oceny organoleptycznej mąki zauważono, że przed jej użyciem w produkcji pieczywa powinna ona pozostać przez kilka godzin w hali produkcyjnej. Która z właściwości mąki okazała się nieodpowiednia?

A. Kwasowość
B. Temperatura
C. Wyciąg
D. Granulacja

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właściwa temperatura mąki jest kluczowym czynnikiem wpływającym na jakość pieczywa. Mąka przed użyciem powinna mieć temperaturę pokojową, co pozwala na lepsze wchłanianie wody oraz aktywację enzymów odpowiedzialnych za proces fermentacji. Wysoka lub zbyt niska temperatura mąki może negatywnie wpłynąć na wydajność zakwasu czy drożdży, co z kolei przekłada się na teksturę i smak chleba. Przykładowo, mąka przechowywana w zimnym miejscu może wymagać ogrzewania przed użyciem, aby osiągnęła optymalne warunki do produkcji. Przemysł piekarski często stosuje kontrolę temperatury mąki jako standardową praktykę, co pomaga utrzymać stałą jakość produktów. Zastosowanie odpowiedniej temperatury mąki jest również zgodne z zasadami HACCP, które podkreślają wagę kontroli warunków wytwarzania, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności.
Pytanie 13

Do konserwowania napojów gazowanych wykorzystuje się

A. wodorowęglan sodu.
B. kwas askorbinowy.
C. kwas benzoesowy.
D. azotan(V) sodu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłową substancją konserwującą w napojach gazowanych jest kwas benzoesowy i jego sole (np. benzoesan sodu). To bardzo typowy konserwant w przemyśle napojowym, szczególnie w napojach bezalkoholowych o kwaśnym pH: oranżadach, napojach typu cola, lemoniadach, napojach smakowych. Jego działanie polega głównie na hamowaniu wzrostu drożdży, pleśni i części bakterii, które mogłyby powodować psucie się produktu, gazowanie niekontrolowane, zmętnienia czy nieprzyjemne posmaki. Najlepiej działa właśnie w środowisku kwaśnym (mniej więcej poniżej pH 4,5), a takie pH mają typowe napoje gazowane zakwaszane kwasem cytrynowym czy fosforowym. Z mojego doświadczenia w technologii żywności kwas benzoesowy traktuje się jako taki podstawowy „bezpiecznik” mikrobiologiczny w napojach, oczywiście obok pasteryzacji, filtracji i zachowania higieny linii rozlewniczej. W praktyce stosuje się głównie benzoesan sodu, bo jest lepiej rozpuszczalny w wodzie niż sam kwas benzoesowy. Jego użycie jest regulowane przepisami – w UE opisują to m.in. rozporządzenia dotyczące dodatków do żywności (np. grupy E2xx). Trzeba pilnować dopuszczalnych dawek (ADI, maksymalne poziomy w gotowym produkcie), prawidłowego oznakowania na etykiecie (np. „benzoesan sodu – konserwant”) oraz kompatybilności z innymi składnikami, np. z witaminą C, bo przy niewłaściwych warunkach może dochodzić do niepożądanych reakcji. W dobrze prowadzonej produkcji napojów gazowanych dobór konserwantu zawsze łączy się z pH produktu, rodzajem opakowania, planowanym czasem przydatności do spożycia i warunkami dystrybucji. Dlatego wybór kwasu benzoesowego i jego soli w tej grupie wyrobów jest po prostu najbardziej racjonalny technologicznie i ekonomicznie, a przy tym zgodny ze standardami branżowymi i wymaganiami bezpieczeństwa żywności.
Pytanie 14

Procedury i instrukcje Dobrej Praktyki Produkcyjnej oznaczone są skrótem

A. GLP
B. DTR
C. GMP
D. DPR

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie – skrót GMP oznacza Good Manufacturing Practice, czyli Dobrą Praktykę Produkcyjną. To właśnie tym skrótem oznacza się procedury, instrukcje i wymagania, które mają zapewnić, że produkcja żywności (ale też leków, kosmetyków itd.) przebiega w sposób kontrolowany, powtarzalny i bezpieczny. W praktyce GMP to cały system: od zasad higieny osobistej pracowników, przez sposób mycia i dezynfekcji maszyn, aż po dokumentowanie każdej operacji na produkcji. Każda instrukcja mycia linii, każda procedura przyjęcia surowca, każdy opis postępowania z reklamacją produktu – jeśli dotyczy organizacji procesu wytwarzania i warunków produkcji – jest właśnie elementem GMP. W zakładach spożywczych GMP łączy się zwykle z GHP (Dobra Praktyka Higieniczna) i systemem HACCP. Moim zdaniem dobrze jest patrzeć na GMP jak na „podstawę fundamentu” – bez tego nie da się wdrożyć skutecznego HACCP, bo nie ma stabilnych, uporządkowanych warunków pracy. W normach i standardach typu ISO 22000, BRCGS czy IFS wymagania GMP są wprost wpisane, np. w obszarach zarządzania personelem, infrastrukturą, utrzymaniem ruchu, czystością linii, identyfikowalnością partii. W realnym zakładzie widać to np. w tym, że operator ma jasno opisaną instrukcję ustawiania maszyny pakującej, zapisaną w formie procedury GMP, a każda zmiana ustawień jest odnotowana i możliwa do prześledzenia podczas audytu. To nie są suche papiery, tylko konkretne narzędzie do trzymania porządku na produkcji.
Pytanie 15

Jaki procent wyniesie strata wypiekowa, jeśli masa surowego ciasta wynosi 1,16 kg, a masa świeżego chleba 1,03 kg?

A. 9,0%
B. 14,0%
C. 16,0%
D. 11,2%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obliczając ubytek wypiekowy, należy użyć wzoru: Ubytek wypiekowy (%) = ((Masa surowego ciasta - Masa gorącego chleba) / Masa surowego ciasta) * 100%. W naszym przypadku masa surowego ciasta wynosi 1,16 kg, a masa gorącego chleba 1,03 kg. Po podstawieniu wartości, otrzymujemy: ((1,16 kg - 1,03 kg) / 1,16 kg) * 100% = (0,13 kg / 1,16 kg) * 100% ≈ 11,2%. To oznacza, że podczas pieczenia chleb traci około 11,2% swojej masy, co jest zgodne z typowym ubytkiem wypiekowym dla wielu rodzajów pieczywa. Wiedza o ubytku wypiekowym jest istotna w przemyśle piekarskim, ponieważ pozwala na dokładne planowanie ilości surowców oraz obliczanie kosztów produkcji. Przykład zastosowania tej wiedzy można znaleźć w procesie formułowania przepisów, gdzie uwzględnia się straty masy w celu zapewnienia odpowiedniej ilości gotowego produktu. Takie podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, które zalecają monitorowanie ubytków w celu optymalizacji procesów produkcyjnych oraz jakości produktu końcowego.
Pytanie 16

Zdolność pochłaniania pary wodnej przez ziarno określa się terminem

A. szklistość.
B. mączystość.
C. higroskopijność.
D. sypkość.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowy termin to „higroskopijność” i dokładnie oznacza on zdolność materiału, w tym przypadku ziarna, do pochłaniania i oddawania pary wodnej z otoczenia. Z technicznego punktu widzenia opisuje się to jako równowagową wilgotność ziarna przy danym wilgotności względnej powietrza. Im większa higroskopijność, tym szybciej i mocniej ziarno reaguje na zmiany warunków magazynowania – głównie temperatury i wilgotności. W praktyce magazynowej jest to mega ważne, bo ziarno o dużej higroskopijności łatwo zawilgoci się przy zbyt wysokiej wilgotności powietrza, co sprzyja rozwojowi pleśni, grzybów magazynowych i przyspiesza procesy psucia. Z mojego doświadczenia w technikum, jak się omawia przechowywanie zbóż, to higroskopijność przewija się non stop: dobór wentylacji, parametry suszenia, wymagania normowe dotyczące wilgotności ziarna przy przyjęciu do skupu – wszystko to wynika z faktu, że ziarno jest surowcem higroskopijnym. W normach jakościowych i w dobrych praktykach magazynowania kładzie się nacisk, aby utrzymywać ziarno poniżej określonej wilgotności krytycznej, właśnie po to, żeby ograniczyć niekorzystne skutki jego higroskopijności. W technologii produkcji mąki czy kasz też ma to znaczenie: nawilżanie ziarna przed przemiałem (tzw. kondycjonowanie) opiera się na kontrolowanym pochłanianiu wody przez ziarno. Moim zdaniem warto zapamiętać, że higroskopijność to cecha typowo fizykochemiczna, bezpośrednio związana z budową wewnętrzną ziarna (białka, skrobia, błonnik) i decydująca o jego zachowaniu w czasie składowania, transportu i dalszej obróbki technologicznej.
Pytanie 17

Masownica jest częścią linii produkcyjnej do wytwarzania

A. czekolady
B. masła
C. szynki
D. chleba

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Masownica jest kluczowym urządzeniem stosowanym w przemyśle spożywczym, szczególnie w produkcji wędlin, takich jak szynka. Działa na zasadzie masowania mięsa, co pomaga w poprawie jego jędrności oraz właściwości sensorycznych końcowego produktu. Dzięki procesowi masowania, które odbywa się w masownicy, mięso lepiej chłonie przyprawy, co wpływa na jego smak i aromat. Zastosowanie masownicy jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które podkreślają znaczenie odpowiedniego przygotowania surowca przed dalszym przetwarzaniem. W kontekście produkcji szynki, masownica nie tylko zwiększa efektywność procesu, ale również przyczynia się do uzyskania wyższej jakości ostatecznego produktu, co jest kluczowe w branży wędliniarskiej. Warto również zauważyć, że masownice są projektowane zgodnie z rygorystycznymi normami sanitarnymi, co zapewnia bezpieczeństwo zdrowotne żywności.
Pytanie 18

Trwałość gotowej surówki warzywnej przedłuży proces

A. liofilizacji.
B. mrożenia.
C. pasteryzacji.
D. chłodzenia.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to chłodzenie, ponieważ gotowa surówka warzywna jest produktem nietrwałym mikrobiologicznie, o wysokiej aktywności wody i bez obróbki termicznej, która by ją „wyjałowiła”. Takie wyroby, zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną i higieniczną (GMP, GHP), powinny być jak najszybciej po przygotowaniu schłodzone do temperatury poniżej 5°C, a w gastronomii zbiorowej zwykle zaleca się zakres 0–4°C. W tych warunkach rozwój większości bakterii chorobotwórczych i psujących żywność jest silnie spowolniony, co realnie wydłuża trwałość surówki o kilkanaście, czasem kilkadziesiąt godzin, oczywiście przy zachowaniu higieny i odpowiedniego opakowania. W praktyce widać to np. w barach sałatkowych, stołówkach szkolnych czy cateringu – surówki i sałatki zawsze stoją w ladach chłodniczych, a nie w temperaturze pokojowej. Z mojego doświadczenia wynika, że kluczowe jest szybkie przejście przez tzw. niebezpieczną strefę temperaturową 10–60°C, bo właśnie tam mikroorganizmy namnażają się najszybciej. Dlatego w profesjonalnych kuchniach stosuje się szokowe schładzarki, pojemniki GN wkładane od razu do chłodni, a w zakładach produkcyjnych – tunelowe chłodzenie wymuszone. Dodatkowo chłodzenie pomaga ograniczyć niekorzystne zmiany jakościowe, np. więdnięcie liści, utratę chrupkości marchwi czy zbyt szybkie brązowienie niektórych warzyw. Oczywiście samo chłodzenie nie zastąpi higieny – brudna deska, źle umyte warzywa czy zanieczyszczony nóż sprawią, że nawet w niskiej temperaturze produkt zepsuje się szybciej. Ale jako podstawowa metoda przedłużania trwałości gotowej surówki w realnych warunkach gastronomii i handlu detalicznego chłodzenie jest po prostu standardem branżowym.
Pytanie 19

Korzystając z wyników badań ujętych w tabeli, określ która partia piwa spełnia wymagania jakości.

Wyróżniki jakościWymaganiaWyniki badań piwa
Partia IPartia IIPartia IIIPartia IV
Zawartość ekstraktu %12,0±0,511,013,012,511,5
Zawartość alkoholu %4,0±0,54,53,54,03,0
Zawartość dwutlenku węgla %0,35±0,050,400,350,300,45
A. Partia IV.
B. Partia I.
C. Partia II.
D. Partia III.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wskazana została partia III, bo jako jedyna spełnia wszystkie wymagania jakościowe określone w tabeli. Kluczowe jest tu prawidłowe odczytanie zapisu typu 12,0±0,5. Taki zapis oznacza dopuszczalny przedział wartości: dla ekstraktu od 11,5% do 12,5%, dla alkoholu od 3,5% do 4,5%, a dla CO₂ od 0,30% do 0,40%. W dobrej praktyce browarniczej patrzy się właśnie na zgodność z przedziałem tolerancji, a nie z wartością „idealną”. Jeśli przeanalizujemy dane: w partii III ekstrakt wynosi 12,5% – to górna granica normy, ale nadal akceptowalna. Zawartość alkoholu 4,0% trafia dokładnie w środek wymagań, co jest bardzo pożądane z punktu widzenia powtarzalności produktu. CO₂ na poziomie 0,30% też mieści się w dopuszczalnym zakresie 0,35±0,05, czyli 0,30–0,40%. W praktyce technologicznej takie niewielkie odchylenia są normalne i uwzględnione w specyfikacji produktu. W browarze na co dzień pracuje się właśnie na takich specyfikacjach: piwo musi trzymać ekstrakt i alkohol w zadanym oknie, bo od tego zależy smak, treściwość, pienistość i zgodność z etykietą. Z mojego doświadczenia w analizie jakości napojów najwięcej problemów jest z interpretacją tolerancji – część osób myśli, że wartość musi być równa tej z tabeli, a to w realnej produkcji praktycznie się nie zdarza. Dlatego umiejętność czytania zapisów typu „wartość ± tolerancja” jest podstawą pracy w kontroli jakości: przy odbiorze partii, zatwierdzaniu wysyłek, a nawet przy ustawianiu parametrów fermentacji czy wyszynku w gastronomii. Partia III jest więc zgodna z wymaganiami i mogłaby zostać dopuszczona do sprzedaży bez zastrzeżeń.
Pytanie 20

Metoda Kjeldahla służy do oznaczania

A. wody.
B. cukru.
C. białka.
D. tłuszczu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Metoda Kjeldahla to klasyczna metoda analizy chemicznej służąca do oznaczania zawartości azotu ogólnego, a w praktyce – do wyznaczania zawartości białka w surowcach i produktach spożywczych. Białka zbudowane są z aminokwasów zawierających azot, więc jeżeli zmierzymy ilość azotu w próbce, to przy zastosowaniu odpowiedniego współczynnika przeliczeniowego możemy obliczyć procent białka. W technologii żywności stosuje się różne współczynniki, np. 6,25 dla większości produktów ogólnospożywczych, 6,38 dla mleka i przetworów mlecznych, 5,7 dla mąki pszennej. Jest to zgodne z powszechnie przyjętymi normami, np. ISO i metodami referencyjnymi opisanymi w standardach branżowych. W samej metodzie próbkę najpierw mineralizuje się stężonym kwasem siarkowym(VI) w obecności katalizatora (np. siarczan potasu, selen, miedź), co prowadzi do przekształcenia azotu organicznego w jon amonowy. Następnie uwalnia się amoniak przez alkalizację, destyluje i miareczkuje, co pozwala dokładnie obliczyć zawartość azotu. Z mojego doświadczenia to jedna z podstawowych metod w laboratoriach kontroli jakości przemysłu spożywczego – wykorzystuje się ją rutynowo do badania mięsa, wędlin, nabiału, mąki, pasz, a nawet piwa. W wielu specyfikacjach jakościowych i kartach produktu minimalna zawartość białka jest parametrem krytycznym i jest właśnie określana metodą Kjeldahla albo metodami równoważnymi. W praktyce produkcyjnej wynik oznaczenia białka wpływa na klasyfikację surowców, wycenę partii, a także na etykietowanie żywności (deklaracja wartości odżywczej). Moim zdaniem warto dobrze kojarzyć tę metodę, bo jest ona takim „złotym standardem” do którego porównuje się nowsze, szybsze techniki instrumentalne, np. NIR.
Pytanie 21

Ile cukru należy użyć do produkcji 5 000 dm³ napoju owocowego, jeżeli na 100 dm³ wyrobu gotowego zużyto 8 kg tego składnika?

A. 400 kg
B. 620 kg
C. 500 kg
D. 800 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wyliczono ilość cukru, bo w zadaniu mamy typowe przeliczenie proporcji w skali produkcyjnej. Dane są jasne: na 100 dm³ gotowego napoju zużywa się 8 kg cukru. To oznacza, że na 1 dm³ przypada 0,08 kg cukru (8 kg ÷ 100 dm³). Przy produkcji 5 000 dm³ robimy po prostu proporcję: 5 000 dm³ × 0,08 kg/dm³ = 400 kg cukru. I to jest dokładnie ta ilość, którą trzeba zaplanować w recepturze i zamówieniach surowców. W praktyce technologii produkcji napojów takie proste obliczenia są podstawą: technik musi umieć szybko przeliczyć recepturę z prób laboratoryjnych (np. 10 dm³) na skalę przemysłową (kilka tysięcy dm³). W normach zakładowych i kartach technologicznych zwykle podaje się skład na 100 dm³ lub na 1 000 dm³, bo łatwo to potem skalować do wielkości partii. Moim zdaniem warto zawsze sprawdzać, czy wynik jest logiczny: skoro zwiększamy objętość z 100 dm³ do 5 000 dm³, czyli 50 razy, to ilość cukru też powinna wzrosnąć 50 razy. 8 kg × 50 = 400 kg – wszystko się zgadza. W realnej produkcji dodatkowo uwzględnia się czasem straty technologiczne, ale w zadaniach testowych przyjmujemy wartości teoretyczne, bez naddatków. Dobre praktyki mówią też, żeby jednostki zawsze przeliczać konsekwentnie: tutaj dm³ i kg są już w wygodnej formie, więc nie trzeba nic przeformatowywać, co też zmniejsza ryzyko pomyłki przy obliczeniach recepturowych.
Pytanie 22

Które produkty uboczne powstają podczas produkcji spirytusu i piwa?

A. Wycierka, melasa.
B. Drożdże pofementacyjne, fuzle.
C. Makuchy, mydła porafinacyjne.
D. Serwatka, wysłodki.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazane produkty uboczne, czyli drożdże pofementacyjne i fuzle, są bardzo charakterystyczne właśnie dla produkcji spirytusu i piwa. W obu tych procesach podstawą jest fermentacja alkoholowa prowadzona przez drożdże, głównie Saccharomyces cerevisiae lub pokrewne szczepy. Po zakończeniu fermentacji w kadziach zostaje znaczna ilość biomasy drożdżowej – to są właśnie drożdże pofementacyjne. Osadzają się na dnie zbiorników, trzeba je oddzielić przez sedymentację, wirowanie albo filtrację. W dobrze zorganizowanych zakładach nie traktuje się ich jako zwykły odpad, tylko jako surowiec: suszy się je i wykorzystuje np. do produkcji pasz, ekstraktów drożdżowych, dodatków smakowych albo jako źródło witamin z grupy B. W browarach i gorzelniach to standardowa praktyka, bo zmniejsza koszty utylizacji i wpisuje się w gospodarkę obiegu zamkniętego. Drugim typowym produktem ubocznym są fuzle, czyli frakcja złożona głównie z wyższych alkoholi (np. izoamylowy, izobutylowy), estrów, aldehydów i innych związków powstających podczas fermentacji. Przy produkcji spirytusu surowego i późniejszej rektyfikacji te związki trzeba usunąć, bo pogarszają smak, zapach i bezpieczeństwo wyrobu. W destylacji zbiera się je jako tzw. oleje fuzlowe – to frakcja cięższa, odprowadzana zgodnie z dobrą praktyką gorzelniczą do osobnych zbiorników. W branży przywiązuje się dużą wagę do kontroli zawartości fuzli, bo normy jakościowe i przepisy dotyczące napojów alkoholowych określają ich dopuszczalne ilości. Moim zdaniem warto zapamiętać, że tam, gdzie intensywna fermentacja i destylacja, tam zawsze pojawią się drożdże pofementacyjne i fuzle jako typowe produkty uboczne, którymi trzeba mądrze zarządzać technologicznie i środowiskowo.
Pytanie 23

Jak nazywa się proces polegający na krótkotrwałym zanurzeniu owoców w wodzie o temperaturze 80÷100 °C lub parze, a następnie ich natychmiastowym ochłodzeniu do temperatury otoczenia?

A. Gotowanie.
B. Podgrzewanie.
C. Blanszowanie.
D. Rozparzanie.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to blanszowanie, bo dokładnie tak nazywa się proces krótkotrwałego zanurzenia owoców (lub warzyw) w wodzie o wysokiej temperaturze, zwykle 80–100 °C, albo poddania ich działaniu pary wodnej, a następnie szybkiego schłodzenia do temperatury otoczenia. Kluczowe są tu dwa elementy: bardzo krótki czas obróbki cieplnej i natychmiastowe chłodzenie. Z technologicznego punktu widzenia blanszowanie ma kilka celów. Po pierwsze, inaktywuje enzymy (np. oksydazę polifenolową, peroksydazę), które odpowiadają za ciemnienie, rozkład barwników i pogorszenie smaku oraz wartości odżywczej podczas przechowywania. Po drugie, usuwa część powietrza z tkanek i zmniejsza ich objętość, co ułatwia późniejsze pakowanie, mrożenie albo pasteryzację. Po trzecie, pozwala w pewnym stopniu zredukować zanieczyszczenie mikrobiologiczne powierzchni surowca, co jest zalecaną dobrą praktyką w przetwórstwie owoców i warzyw, szczególnie przed mrożeniem szybkim i suszeniem. W praktyce przemysłowej stosuje się blanszowniki taśmowe, bębnowe lub ślimakowe, a parametry (czas, temperatura, medium – woda czy para) dobiera się do konkretnego surowca zgodnie z instrukcjami technologicznymi zakładu i wytycznymi systemów jakości, np. HACCP, GMP. Moim zdaniem warto zapamiętać, że blanszowanie nie ma na celu pełnej obróbki termicznej produktu, tylko przygotowanie go do dalszego procesu: mrożenia, konserwowania, produkcji przecierów, dżemów czy soków. W domowej kuchni też to widać: np. przed zamrożeniem fasolki szparagowej czy brokułów większość osób właśnie je blanszuje, żeby po rozmrożeniu zachowały lepszy kolor, strukturę i smak.
Pytanie 24

Korzystając z informacji zawartych w tabeli, wskaż właściwą temperaturę i wilgotność powietrza w magazynie przechowywania mąki.

Warunki magazynowania surowców
Nazwa pomieszczeniaTemperaturaWilgotność powietrza
Magazyn artykułów alkoholowych10°C ÷ 18°C60 ÷ 80%
Magazyn artykułów suchych15°C ÷ 18°C56 ÷ 60%
Magazyn kiszonek6°C ÷ 15°C70 ÷ 80%
A. Temperatura 10°C, wilgotność powietrza 56%
B. Temperatura 15°C, wilgotność powietrza 80%
C. Temperatura 18°C, wilgotność powietrza 70%
D. Temperatura 16°C, wilgotność powietrza 58%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrana odpowiedź, wskazująca temperaturę 16°C oraz wilgotność powietrza 58%, jest w pełni zgodna z zaleceniami dotyczącymi przechowywania mąki w magazynach artykułów suchych. Wartości te mieszczą się w optymalnym zakresie temperatury od 15°C do 18°C oraz wilgotności powietrza od 56% do 60%, co jest kluczowe dla zachowania jakości przechowywanych produktów. Zachowanie tych parametrów jest istotne, ponieważ zbyt niska lub zbyt wysoka temperatura, jak również niewłaściwa wilgotność, mogą prowadzić do degradacji mąki, co z kolei wpływa na jej właściwości kulinarne oraz trwałość. W przypadku mąki, wysoka wilgotność może sprzyjać rozwojowi pleśni i bakterii, dlatego tak ważne jest przestrzeganie wskazanych norm. Dobrym przykładem praktycznego zastosowania tej wiedzy jest kontrola warunków przechowywania w piekarniach oraz zakładach produkcyjnych, gdzie mąka jest kluczowym surowcem. Zgodność z tymi standardami nie tylko wpływa na jakość produktów, ale również na bezpieczeństwo żywności.
Pytanie 25

Na podstawie informacji zawartych w tabeli, wskaż temperaturę i wilgotność powietrza w magazynie, w którym powinno być przechowywane wino.

Nazwa pomieszczeniaTemperaturaWilgotność powietrza
Magazyn artykułów alkoholowych10°C ÷ 18°C60 ÷80%
Magazyn artykułów suchych15°C ÷ 18°C56 ÷60%
Magazyn nabiału2°C ÷ 4°C80÷85%
A. 15°C i 79%
B. 10°C i 56%
C. 8°C i 68%
D. 18°C i 84%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie wybrałeś parametry typowe dla magazynu artykułów alkoholowych. Z tabeli wynika jasno, że wino powinno być przechowywane w magazynie artykułów alkoholowych, gdzie zakres temperatury wynosi 10–18°C, a wilgotność powietrza 60–80%. Odpowiedź 15°C i 79% idealnie mieści się w obu tych przedziałach, dlatego jest zgodna zarówno z danymi z tabeli, jak i z praktyką branżową. W warunkach magazynowych przyjmuje się, że dla win spokojnych temperatura około 12–16°C jest bezpieczna i stabilna, a wilgotność w okolicach 70–80% chroni korek przed wysychaniem i nadmiernym kurczeniem się. Jeśli wilgotność byłaby zbyt niska, korek może przepuszczać powietrze, co prowadzi do utleniania wina, pogorszenia barwy, aromatu i smaku. Zbyt wysoka wilgotność z kolei sprzyja rozwojowi pleśni na korkach i etykietach, ale przy poziomie ok. 79% nadal mieścimy się w rozsądnym, zalecanym zakresie. Z mojego doświadczenia w magazynowaniu produktów spożywczych wynika, że najważniejsza jest stabilność warunków – częste wahania temperatury są gorsze niż stała temperatura w górnej granicy normy. W praktyce zawodowej technik powinien nie tylko znać liczby z tabeli, ale też umieć je odnieść do realnych sytuacji: ustawienia termostatu, kontroli wilgotności, doboru odpowiedniego pomieszczenia do danej grupy towarowej. W wielu wytycznych branżowych i normach dotyczących przechowywania win i innych alkoholi spokojnych podkreśla się właśnie: umiarkowaną, raczej niższą temperaturę oraz podwyższoną, ale kontrolowaną wilgotność. Dlatego wskazanie 15°C i 79% jest po prostu zgodne z dobrą praktyką magazynową i logiką tabeli.
Pytanie 26

Do zagrożeń biologicznych w produktach spożywczych zaliczane są

A. drobnoustroje oraz owady
B. antybiotyki oraz środki ochrony roślin
C. barwniki oraz pasożyty
D. owady i środki ochrony roślin

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'drobnoustroje i owady' jest poprawna, ponieważ te dwa elementy stanowią istotne zagrożenia biologiczne w przetworach spożywczych. Drobnoustroje, takie jak bakterie, wirusy oraz grzyby, mogą prowadzić do zatrucia pokarmowego i innych chorób, co jest szczególnie niebezpieczne w kontekście bezpieczeństwa żywności. Przykładem może być bakteria Salmonella, która często występuje w surowych jajach i drobiu, oraz Listeria monocytogenes, która może zanieczyszczać nabiał. Owady, z kolei, mogą nie tylko powodować uszkodzenia w surowcach, ale także być nosicielami patogenów. W praktyce, aby zminimalizować ryzyko związane z tymi zagrożeniami, przedsiębiorstwa zajmujące się przetwórstwem spożywczym powinny stosować zasady HACCP (Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli), które pomagają identyfikować i kontrolować zagrożenia biologiczne oraz wdrażać odpowiednie procedury higieniczne. Wprowadzenie regularnych inspekcji, monitorowanie temperatury przechowywania oraz prawidłowe pakowanie produktów to kluczowe działania, które pomagają zapewnić bezpieczeństwo żywności.
Pytanie 27

Steryl­ny pobór próbki żywności jest wymagany przy oznaczaniu

A. zawartości białka.
B. czystości mikrobiologicznej.
C. czystości chemicznej.
D. składu tłuszczu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sterylność pobierania próbki jest kluczowa właśnie przy oznaczaniu czystości mikrobiologicznej, bo badamy tam obecność żywych drobnoustrojów: bakterii, pleśni, drożdży, czasem wirusów. Jeżeli próbkę pobierzemy brudną łyżką, do niesterylnego pojemnika albo z naruszeniem zasad higieny, to bardzo łatwo jest wprowadzić do niej obcą mikroflorę z otoczenia, z rąk, z powietrza czy z powierzchni roboczych. Wynik takiego badania nie będzie wtedy mówił o rzeczywistej czystości mikrobiologicznej produktu, tylko o naszym bałaganie przy pobieraniu. Dlatego w praktyce przemysłowej i laboratoryjnej stosuje się: sterylne pojemniki jednorazowe, wyparzone lub wyjałowione narzędzia (łyżki, czerpaki, pipety), dezynfekcję miejsca poboru oraz szybkie zabezpieczenie próbki przed kontaktem z otoczeniem. W normach i systemach jakości, takich jak HACCP, GMP czy wymagania ISO 17025 dla laboratoriów, jednoznacznie podkreśla się, że pobór próbek do analiz mikrobiologicznych musi być aseptyczny, bo jest to część całego łańcucha zapewnienia wiarygodności wyniku. W zakładach spożywczych dotyczy to zarówno badań produktu gotowego, jak i tzw. wymazów środowiskowych z linii produkcyjnej. Moim zdaniem to jest taki fundament: jak zawalimy sterylny pobór, to nawet najlepsza aparatura i super laboratorium nie uratują wiarygodności badania. Dlatego technik żywności powinien umieć nie tylko wykonać analizę, ale też poprawnie, sterylnie pobrać próbkę do badań mikrobiologicznych.
Pytanie 28

Do produkcji przetworu słono-korzennego o nazwie Anchois są stosowane

A. omułki i kałamarnice.
B. ślimaki i żaby.
C. sardele i szproty.
D. krewetki i kalmary.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to sardele i szproty, bo właśnie z takich małych ryb produkuje się klasyczne anchois – czyli przetwór słono‑korzenny, bardzo mocno dosalany i długo dojrzewający. W technologii przetwórstwa ryb przyjmuje się, że do wyrobu anchois używa się głównie sardeli (Engraulis encrasicolus), natomiast w niektórych krajach i tańszych wyrobach stosuje się też drobne ryby podobne wielkością i składem, np. szproty. Surowiec musi być świeży, drobny, o wysokiej zawartości tłuszczu i zdatny do długiego solenia. To ważne, bo podczas dojrzewania w soli zachodzą intensywne procesy enzymatyczne – białka ulegają częściowemu rozkładowi, powstają związki smakowo‑zapachowe odpowiedzialne za charakterystyczny, bardzo wyrazisty smak umami. W praktyce produkcyjnej ryby układa się warstwami w pojemnikach, przesypuje solą i pozostawia na kilka miesięcy, czasem nawet ponad rok, w kontrolowanej temperaturze. Potem filety są oczyszczane, ewentualnie zalewane olejem lub marynatą i pakowane w małe puszki albo słoiki. Takie wyroby są stosowane w gastronomii jako silny dodatek smakowy: do sosów (np. sos anchois, sos Worcestershire ma nutę podobnych fermentowanych ryb), do pizzy, sałatek, past i masła ziołowego. Z mojego doświadczenia w kuchni i z materiałów technologicznych wynika, że dobrze jest pamiętać, iż anchois są bardzo słone, dlatego przy planowaniu receptury potrawy ogranicza się dodatkowe dosalanie. W branży przyjmuje się też, że prawidłowo wytworzone anchois ma zwartą, ale miękką konsystencję i równomierny kolor mięsa, bez oznak zjełczenia tłuszczu, co jest elementem standardów jakości w przetwórstwie ryb.
Pytanie 29

Procesem występującym bezpośrednio po defekacji surowego soku podczas produkcji cukru buraczanego jest

A. saturacja.
B. krystalizacja.
C. segregacja.
D. ekstrakcja.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – po defekacji surowego soku w technologii cukru buraczanego następuje saturacja. Defekacja polega na dodaniu mleka wapiennego (Ca(OH)₂), które wiąże część zanieczyszczeń niesacharydowych. Jednak po samym dodaniu wapna w soku nadal pozostaje nadmiar jonów wapniowych i koloidalne zanieczyszczenia, dlatego w następnym etapie prowadzi się saturację, czyli przepuszczanie przez sok dwutlenku węgla. W wyniku reakcji Ca(OH)₂ z CO₂ powstaje węglan wapnia CaCO₃ w postaci drobnej zawiesiny. Ten świeżo wytrącony osad działa jak nośnik, adsorbując barwniki, substancje pektynowe, białka i inne związki niesacharydowe, które obniżają jakość cukru i utrudniają krystalizację. Z mojego doświadczenia, w dobrze prowadzonej stacji saturacji kluczowe jest utrzymanie odpowiedniej temperatury (zwykle ok. 80–90°C), właściwego pH oraz intensywnego mieszania, bo to wpływa na wielkość kryształków CaCO₃ i efektywność klarowania soku. W praktyce przemysłowej stosuje się często dwuetapową saturację (I i II saturacja), żeby lepiej usunąć zanieczyszczenia i ustabilizować skład soku rzadkiego. Jest to zgodne z klasyczną technologią cukrowniczą opisaną w podręcznikach i normach branżowych. Dobrze przeprowadzona saturacja przekłada się później na mniejsze zużycie energii na wyparce, stabilniejszy proces krystalizacji i wyższą polaryzację gotowego cukru. Można powiedzieć, że jeśli saturacja „kuleje”, to cała reszta linii produkcyjnej też zaczyna się sypać, bo rośnie lepkość soku, pojawiają się problemy z barwą i powstaje więcej melasu, a mniej cukru handlowego.
Pytanie 30

Jaką ilość surowców należy przygotować do wyprodukowania 1,5 kg bułek poznańskich przy wydajności 128%?

A. 2,08 kg
B. 1,92 kg
C. 1,43 kg
D. 1,17 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź 1,17 kg wynika bezpośrednio z definicji wydajności ciasta. Wydajność 128% oznacza, że z 1 kg surowców (głównie mąka + woda + dodatki) otrzymujemy 1,28 kg gotowego ciasta. W zadaniu mamy odwrotną sytuację: wiemy, ile gotowego produktu chcemy uzyskać – 1,5 kg bułek poznańskich – i musimy policzyć, ile surowców trzeba przygotować. Liczymy więc masę surowców ze wzoru: masa surowców = masa gotowego produktu / wydajność. Podstawiamy liczby: 1,5 kg : 1,28 ≈ 1,17 kg. To właśnie ta wartość jest najbliższa prawidłowemu wynikowi i dlatego odpowiedź 1,17 kg jest właściwa. W praktyce piekarskiej takie obliczenia robi się bardzo często, np. przy planowaniu partii ciasta na zmianę produkcyjną albo przy przeliczaniu receptur z prób technologicznych na produkcję masową. Moim zdaniem umiejętność szybkiego przeliczania wydajności to jedna z podstawowych kompetencji technika technologii żywności – pozwala ograniczać straty surowcowe, lepiej planować zakupy mąki, drożdży, soli czy tłuszczu. Warto też pamiętać, że wydajność 128% jest typowa dla wielu ciast pszennych, ale w rzeczywistej produkcji może się lekko zmieniać w zależności od chłonności mąki, warunków fermentacji czy rodzaju dodatków piekarskich. Dlatego w zakładach stosuje się tabele wydajności i zapisuje się faktyczne zużycie surowców w dokumentacji produkcyjnej, żeby później móc porównać normę z realnym zużyciem. Takie systematyczne podejście jest zgodne z dobrą praktyką produkcyjną (GMP) i ułatwia też kontrolę kosztów jednostkowych wyrobów.
Pytanie 31

Do badań sensorycznych żywności zalicza się

A. oznaczenie zawartości wody i suchej masy.
B. określenie cech organoleptycznych.
C. oznaczenie ogólnej liczby drobnoustrojów.
D. określenie obecności szkodników.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – badania sensoryczne to właśnie określanie cech organoleptycznych produktu. W praktyce oznacza to ocenę takim zmysłami jak wzrok, węch, smak, dotyk, a czasem nawet słuch (np. chrupkość chipsów, trzask skórki pieczywa). W laboratorium sensorycznym sprawdza się m.in. barwę, zapach, smak, konsystencję, teksturę, soczystość, kruchość czy jednolitość produktu. Moim zdaniem to jedna z bardziej „ludzkich” metod oceny jakości, bo bezpośrednio mówi, czy produkt będzie akceptowany przez konsumenta. W technice żywności przyjmuje się, że badania sensoryczne uzupełniają badania fizykochemiczne i mikrobiologiczne – bo można mieć produkt mikrobiologicznie bezpieczny, a jednocześnie niesmaczny lub o nieprzyjemnym zapachu. W dobrze prowadzonych zakładach stosuje się ustandaryzowane metody: próby są kodowane, oceniane w specjalnych kabinach, przy odpowiednim oświetleniu i temperaturze, a osoby oceniające są przeszkolone. W normach (np. PN-ISO z zakresu analizy sensorycznej) opisane są konkretne techniki: testy porównawcze, testy różnicowe, skale punktowe, karty oceny. Dzięki temu wyniki nie są „na oko”, tylko można je analizować statystycznie i porównywać między partiami produkcyjnymi. Z mojego doświadczenia w branży często to właśnie ocena organoleptyczna decyduje, czy partia zostanie dopuszczona do sprzedaży, szczególnie przy produktach o wysokich wymaganiach jakościowych jak wyroby garmażeryjne, wędliny czy wyroby cukiernicze premium.
Pytanie 32

Ile opakowań należy przygotować do zapakowania 800 kg kiełbasy żywieckiej, jeżeli 300 kg kiełbasy zapakowanych zostanie w opakowania po 250 g, a pozostała ilość w opakowania po 500 g?

A. 1 200 szt. opakowań po 250 g i 1 000 szt. opakowań po 500 g
B. 3 200 szt. opakowań po 250 g i 1 600 szt. opakowań po 500 g
C. 120 szt. opakowań po 250 g i 100 szt. opakowań po 500 g
D. 32 szt. opakowań po 250 g i 16 szt. opakowań po 500 g

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź wynika z prostych, ale bardzo typowych dla branży spożywczej obliczeń ilościowych. Najpierw bierzemy pod uwagę 300 kg kiełbasy, które mają być zapakowane w opakowania po 250 g. Musimy więc zamienić kilogramy na gramy: 300 kg × 1000 g/kg = 300 000 g. Jedno opakowanie ma 250 g, więc liczbę opakowań liczymy ze wzoru: 300 000 g ÷ 250 g = 1200 sztuk. To jest pierwszy człon odpowiedzi. Następnie zajmujemy się pozostałą ilością kiełbasy: łącznie mamy 800 kg, z czego 300 kg już zaplanowaliśmy, więc zostaje 800 kg – 300 kg = 500 kg. Tę część pakujemy w opakowania po 500 g, czyli znów przeliczamy: 500 kg × 1000 g/kg = 500 000 g. Dzielimy przez masę jednego opakowania: 500 000 g ÷ 500 g = 1000 sztuk. Stąd wynik: 1200 szt. opakowań po 250 g i 1000 szt. opakowań po 500 g. W praktyce magazynowo–produkcyjnej takie obliczenia robi się bardzo często przy planowaniu serii produkcyjnej, zamawianiu opakowań, etykiet, a nawet przy kalkulacji kosztów jednostkowych wyrobu. Moim zdaniem warto wyrabiać nawyk zawsze przeliczania wszystkiego do tych samych jednostek (najczęściej gramów lub kilogramów) i dopiero potem dzielenia przez masę jednostkową opakowania. To jest zgodne z dobrą praktyką technologiczną i logistyczną – minimalizuje ryzyko pomyłek przy większych partiach produkcyjnych. W zakładach mięsnych takie kalkulacje są podstawą do prawidłowego planowania produkcji, żeby nie zabrakło ani surowca, ani opakowań, ale też żeby nie zostały niepotrzebne nadwyżki, które generują zbędne koszty magazynowania.
Pytanie 33

Polarymetr jest narzędziem do określania zawartości

A. cukrów
B. witamin
C. tłuszczów
D. białek

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Polarymetr to zaawansowane urządzenie analityczne, które ma kluczowe znaczenie w wielu dziedzinach chemii i przemysłu spożywczego. Jego głównym zastosowaniem jest pomiar kąta obrotu płaszczyzny polaryzacji światła, co umożliwia określenie stężenia substancji optycznie czynnych, takich jak cukry. Cukry, takie jak glukoza czy sacharoza, mają zdolność do skręcania promieniowania świetlnego, co można wykorzystać do ich identyfikacji oraz określenia ich stężenia w roztworze. Przykładowo, w przemyśle spożywczym regularnie stosuje się polarymetry do kontroli jakości produktów zawierających cukry, aby zapewnić zgodność z wymaganiami prawnymi oraz standardami jakości. Użycie polarymetrii w ocenie stężenia cukrów jest zgodne z najlepszymi praktykami w dziedzinie analizy chemicznej, co czyni tę metodę nie tylko wiarygodną, ale i efektywną. Oprócz tego, polarymetry znajdują zastosowanie w badaniach biologicznych, gdzie wykorzystuje się je do analizy ekstraktów roślinnych czy bioproduktów, co podkreśla ich wszechstronność oraz znaczenie w naukach przyrodniczych.
Pytanie 34

Wada pieczywa polegająca na pęknięciach skórki jest najczęściej spowodowana zbyt

A. małą ilością drożdży dodanych do ciasta.
B. wysoką temperaturą wody dodanej do ciasta.
C. długim czasem miesienia ciasta.
D. krótkim czasem rozrostu końcowego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pęknięcia skórki pieczywa są klasyczną wadą technologiczną związaną głównie z fazą rozrostu końcowego. Zbyt krótki rozrost powoduje, że ciasto trafia do pieca jeszcze „niedorosłe”, zbyt sztywne i z dużym napięciem powierzchniowym. W komorze wypiekowej drożdże nadal intensywnie pracują, następuje tzw. oven spring – gwałtowne zwiększenie objętości. Skórka zaczyna się bardzo szybko ścinać pod wpływem wysokiej temperatury, a miękisz w środku jeszcze mocno rośnie. Efekt jest prosty: skórka nie nadąża za rozprężaniem gazów i struktury glutenowej, więc pęka w niekontrolowanych miejscach. W dobrze prowadzonej produkcji piekarskiej czas rozrostu końcowego dobiera się do rodzaju mąki, hydracji ciasta, ilości drożdży oraz temperatury fermentacji. Z praktyki: bochenek, który przed wypiekiem jest odpowiednio wyrośnięty (po naciśnięciu palcem dołek powoli wraca), w piecu już tylko delikatnie podnosi się i równomiernie się rozpręża. Skórka wtedy rozciąga się elastycznie, bez gwałtownych pęknięć. W wielu normach branżowych i wytycznych dla piekarni rzemieślniczych podkreśla się, że stabilne warunki rozrostu końcowego (temperatura zwykle ok. 30–35°C, odpowiednia wilgotność, właściwy czas) są kluczowe dla prawidłowej objętości, struktury miękiszu i wyglądu skórki. Dlatego, moim zdaniem, umiejętność „czytania” ciasta na etapie garowania jest jedną z ważniejszych praktycznych kompetencji piekarza: pozwala uniknąć nie tylko pęknięć skórki, ale też zbyt zbitego miękiszu, zakalca czy nieregularnych porów. W nowoczesnej technologii wypieku stosuje się nawet automatyczne komory rozrostowe, żeby ten etap maksymalnie ustabilizować i powtarzalnie osiągać dobrą, gładką skórkę bez nieestetycznych pęknięć.
Pytanie 35

Który przenośnik umożliwia transport wafelków zarówno w opakowaniu, jak i luzem?

A. Czerpakowy.
B. Szczebelkowy.
C. Taśmowy.
D. Ślimakowy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to przenośnik taśmowy, bo właśnie ten typ urządzenia najlepiej sprawdza się przy transporcie wyrobów delikatnych, o stałym kształcie, takich jak wafelki, zarówno luzem, jak i w opakowaniach jednostkowych czy zbiorczych. Taśma tworzy równą, ciągłą powierzchnię nośną, dzięki czemu produkt nie wpada w żadne szczeliny, nie jest ściskany ani rozdrabniany, co przy wafelkach ma ogromne znaczenie – one kruszą się dosłownie od byle czego. W dobrze zaprojektowanej linii produkcyjnej taśmowe przenośniki łączą poszczególne maszyny: piec, chłodzenie, przekładanie kremem, krojenie, pakowanie, a potem jeszcze sortowanie i paletyzację. Moim zdaniem to jest taki „kręgosłup” całej linii. W praktyce stosuje się taśmy z materiałów dopuszczonych do kontaktu z żywnością (np. poliuretan, PVC spełniające wymagania rozporządzenia (WE) nr 1935/2004 i wytycznych HACCP). Dobre praktyki mówią też o łatwym demontażu taśmy do mycia, gładkiej powierzchni, braku ostrych krawędzi i martwych stref, gdzie mógłby zalegać produkt. Na taśmie można przenosić zarówno pojedyncze sztuki wafelków, jak i całe opakowania – zmienia się tylko szerokość taśmy, prędkość, ewentualnie stosuje się prowadnice boczne. Widziałem w zakładach, że na jednym przenośniku taśmowym najpierw jadą wafelki luzem do pakowaczki, a kilka metrów dalej, na tej samej lub równoległej taśmie, już gotowe paczki kierowane są do kartoniarki. To pokazuje, jak bardzo ten typ przenośnika jest uniwersalny i dlaczego właśnie jego wybiera się do tego rodzaju transportu.
Pytanie 36

Do zagrożeń chemicznych występujących w przetworach spożywczych zalicza się

A. piasek i owady.
B. owady i pasożyty.
C. barwniki i kurz.
D. antybiotyki i pestycydy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazane zostały zagrożenia chemiczne – antybiotyki i pestycydy. W bezpieczeństwie żywności wyróżnia się trzy główne grupy zagrożeń: fizyczne (np. szkło, metal, piasek), biologiczne (bakterie, wirusy, pasożyty, owady) oraz chemiczne (m.in. pozostałości środków ochrony roślin, leków weterynaryjnych, metale ciężkie, mykotoksyny, detergenty). Antybiotyki i pestycydy idealnie wpisują się w tę trzecią grupę. Są to substancje wprowadzane do łańcucha żywnościowego na etapie produkcji pierwotnej – w hodowli zwierząt i uprawie roślin – a ich pozostałości mogą utrzymywać się w surowcach i przetworach spożywczych. Moim zdaniem ważne jest, żeby kojarzyć to z konkretną praktyką: np. w mleku kontroluje się pozostałości antybiotyków, bo mogą one nie tylko szkodzić zdrowiu konsumenta, ale też niszczą kultury bakterii wykorzystywane w serowarstwie czy produkcji jogurtów. W owocach, warzywach, zbożach rutynowo bada się poziomy pozostałości pestycydów (MRL – Maximum Residue Levels), zgodnie z rozporządzeniami UE i wymaganiami systemów HACCP, GMP oraz normami jak np. Codex Alimentarius. Przekroczenie dopuszczalnych norm może prowadzić do wycofania partii z obrotu, a w zakładzie do konieczności przeprowadzenia analizy przyczyny i korekt w łańcuchu dostaw. W praktyce zakłady spożywcze powinny mieć procedury kwalifikacji dostawców surowców, certyfikaty analiz (np. świadectwa badań z akredytowanego laboratorium), a także plany monitoringu zagrożeń chemicznych. W dokumentacji HACCP takie zagrożenia są identyfikowane zwykle już na etapie przyjęcia surowca jako krytyczne albo przynajmniej jako wymagające systematycznej kontroli. Dobra praktyka produkcyjna zakłada też, żeby unikać niepotrzebnej chemii w produkcji, a jeśli jest używana (np. środki myjące i dezynfekcyjne), to trzeba ściśle pilnować płukania i dawek, żeby nie pojawiły się wtórne zanieczyszczenia chemiczne. Podsumowując: antybiotyki i pestycydy są klasycznym przykładem zagrożeń chemicznych, których obecność w żywności jest ściśle regulowana przepisami i stanowi ważny element systemów bezpieczeństwa żywności w każdym nowoczesnym zakładzie.
Pytanie 37

Odczynniki chemiczne zużyte podczas oznaczeń laboratoryjnych należy

A. rozcieńczyć wodą.
B. zneutralizować kwasem solnym.
C. wylać do zlewozmywaka.
D. zbierać w oznaczonych pojemnikach.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – odczynniki chemiczne zużyte podczas oznaczeń laboratoryjnych należy zbierać w oznaczonych pojemnikach. Tak się po prostu pracuje w każdym normalnie funkcjonującym laboratorium, niezależnie czy to laboratorium kontroli jakości żywności, laboratorium mikrobiologiczne czy typowa pracownia analityczna. Chodzi o to, że zużyte odczynniki to w praktyce odpady chemiczne, często o nieznanym już dokładnie składzie (mieszanki różnych roztworów, pozostałości po titracji, płukanki, barwniki, środki dezynfekcyjne itp.). Zgodnie z zasadami BHP, systemami GMP/GLP oraz wymaganiami ochrony środowiska, takie odpady muszą być segregowane i gromadzone w specjalnych, wyraźnie opisanych pojemnikach: np. „odpady ciekłe – kwasowe”, „odpady ciekłe – zasadowe”, „rozpuszczalniki organiczne”, „odpady zawierające metale ciężkie”. Dzięki temu później można je przekazać do utylizacji wyspecjalizowanej firmie, zgodnie z przepisami o odpadach niebezpiecznych. W praktyce wygląda to tak, że przy każdym stanowisku roboczym stoi wspólny kanister lub butla na dany typ odpadów, z dobrze widoczną etykietą. Pracownik po zakończeniu oznaczenia nie wylewa niczego do zlewu, tylko przelewa resztki do odpowiedniego pojemnika. Moim zdaniem to jedna z podstawowych nawyków dobrego laboranta: najpierw myśl o bezpieczeństwie i środowisku, a dopiero potem o wygodzie. Dodatkowo takie postępowanie jest wymagane podczas audytów systemów jakości (np. HACCP, ISO 17025), gdzie kontroluje się, czy odpady chemiczne są prawidłowo oznaczone, ewidencjonowane i przekazywane do unieszkodliwienia. W wielu zakładach spożywczych jest to też wprost opisane w instrukcjach stanowiskowych i procedurach BHP, więc nie jest to „dobra wola”, tylko obowiązek.
Pytanie 38

Jakie czynności, takie jak mycie, obieranie, blanszowanie oraz smażenie, są stosowane w procesie produkcji?

A. suszu buraczanego
B. pączków nadziewanych
C. frytek ziemniaczanych
D. sera topionego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Frytki ziemniaczane są klasycznym przykładem produktu, którego produkcja wymaga wielu skomplikowanych operacji obróbczych. Proces mycia polega na dokładnym oczyszczeniu ziemniaków z zanieczyszczeń, co jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności. Następnie, obieranie pozwala na usunięcie skórki, co poprawia estetykę i smak frytek. Blanszowanie, czyli krótkie gotowanie w gorącej wodzie, ma na celu zmiękczenie ziemniaków oraz usunięcie niepożądanych enzymów, które mogłyby wpłynąć na ich jakość. Ostatecznie, smażenie w oleju, które może być przeprowadzane w głębokim tłuszczu, zapewnia charakterystyczną chrupkość i złocisty kolor frytek. Te operacje są standardem w przemyśle spożywczym, a ich prawidłowe przeprowadzenie jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości produktu końcowego, zgodnie z normami HACCP dotyczących bezpieczeństwa żywności.
Pytanie 39

Kupażowanie to metoda wykorzystywana w procesie wytwarzania

A. wina
B. przecierów
C. soków
D. spirytusu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kupażowanie, znane również jako blending, to proces, który polega na łączeniu win z różnych szczepów winogron, roczników lub regionów, aby uzyskać pożądany profil smakowy i aromatyczny. To technika stosowana przez winiarzy w celu uzyskania lepszego balansu kwasowości, tanin oraz aromatów. Przykłady to znane kupaże Bordeaux, które łączą Cabernet Sauvignon, Merlot i Cabernet Franc, co pozwala na uzyskanie złożonego wina o różnych warstwach smakowych. Kupażowanie jest również istotne w produkcji win musujących, takich jak szampan, gdzie łączy się wina bazowe z różnych roczników oraz szczepów. Winiarze mogą dostosowywać kupaż w oparciu o parametry jakościowe, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, zapewniając jednocześnie, że wino spełnia określone standardy smakowe i jakościowe. Dobrze przeprowadzone kupażowanie pozwala na tworzenie win, które mają potencjał do długoterminowego dojrzewania, co również jest istotne w kontekście ich wartości rynkowej.
Pytanie 40

Ile kg ciastek kokosanek wyprodukuje zakład cukierniczy z 20 kg surowców, jeżeli wydajność produkcji wynosi 90%?

A. 20 kg
B. 18 kg
C. 38 kg
D. 45 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo przyjęto, że wydajność 90% oznacza, iż z danej masy surowców otrzymujemy 90% masy gotowego wyrobu. Obliczenia są tu naprawdę proste, ale w praktyce technologicznej bardzo ważne. Mamy 20 kg surowców i wydajność 90%. Liczymy: 20 kg × 0,90 = 18 kg gotowych kokosanek. Te 10% to typowe straty procesowe: odparowanie wody podczas wypieku, ubytki przy formowaniu, pozostawanie masy na mieszadłach, blachach, w urządzeniach. W rzeczywistych zakładach cukierniczych technolog zawsze musi uwzględnić takie straty, planując produkcję i zamawianie surowców. Gdy np. trzeba przygotować 180 kg kokosanek na zamówienie, to przy wydajności 90% trzeba policzyć odwrotnie: 180 kg : 0,90 = 200 kg surowców. To jest dokładnie ta sama zależność, tylko odwrócona. Moim zdaniem takie zadania uczą myślenia jak technolog, a nie tylko liczenia „na sucho”. W normach zakładowych, kartach technologicznych i recepturach bardzo często podaje się właśnie wydajność procesu, bo od niej zależy koszt jednostkowy produktu, planowanie mocy produkcyjnych i obciążenie pieców. Dobra praktyka jest taka, żeby wydajność określać na podstawie rzeczywistych danych z produkcji, z kilku serii próbnych, a nie tylko z teorii. W ciastkach kruchych, kokosankach, biszkoptach duże znaczenie ma też zawartość wody w surowcach oraz intensywność wypieku, bo to mocno wpływa na ostateczną masę wyrobu gotowego. Dlatego w zakładach stale kontroluje się rzeczywistą wydajność i porównuje z założoną, a w razie odchyleń koryguje parametry technologiczne.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej