Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik automatyk
Kwalifikacja: ELM.04 - Eksploatacja układów automatyki przemysłowej
Data rozpoczęcia: 8 czerwca 2026 16:12
Data zakończenia: 8 czerwca 2026 16:12

Egzamin niezdany

Wynik: 0/40 punktów (0,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

W układzie przedstawionym na rysunku zawory 1V2 i 1V3 posiadają ustawione natężenie przepływu równe 50%. Które z podanych działań wprowadzonych w układzie spowoduje wydłużenie czasu wsuwania tłoczyska siłownika 1A1?

A. Zwiększenie przepływu tylko dla zaworu 1V3.

B. Zmniejszenie przepływu zaworu 1V3 i zwiększenie 1V2.

C. Zwiększenie przepływów obu zaworów 1V2 i 1V3.

D. Zmniejszenie przepływu tylko dla zaworu 1V2.

Bardzo często w praktyce spotykam się z mylnym przekonaniem, że zmiana przepływu w obydwu zaworach jednocześnie lub tylko w zaworze spustowym (tutaj: 1V3) bezpośrednio przełoży się na wydłużenie czasu wsuwania tłoczyska siłownika. To nie do końca tak działa. Zwiększanie przepływu zaworów (czy to obu naraz, czy tylko jednego) pozwala co najwyżej na szybszy, nie wolniejszy ruch – im większy przepływ powietrza przez zawory, tym szybciej siłownik się porusza. Z kolei zmniejszenie przepływu w zaworze 1V3 (na drodze wylotu powietrza podczas ruchu tłoka w przeciwną stronę) nie wpływa na zwolnienie wsuwania tłoczyska, a może wręcz powodować niestabilności ruchu czy zjawisko tzw. poduszki powietrznej w komorze, co jest niepożądane i w praktyce prowadzi do szarpania lub nawet zatrzymania siłownika. Typowym błędem jest też przekonanie, że większy przepływ na zaworze zasilającym (1V2) lub wylotowym (1V3), zapewni większą precyzję – to raczej odwrotnie: za szybkie ruchy są trudniejsze do kontrolowania i powodują nadmierne obciążenie układu. Najlepszą praktyką, którą polecają doświadczeni automatycy i producenci osprzętu pneumatycznego, jest dławienie wylotu w odpowiedniej komorze roboczej siłownika, właśnie po to, żeby płynnie i powoli wsunąć tłoczysko. Tylko zmniejszenie przepływu w zaworze 1V2 pozwala wydłużyć czas tego ruchu, bo to ten zawór steruje ilością sprężonego powietrza docierającego do siłownika podczas wsuwania. Jeżeli w rzeczywistym układzie chcesz uzyskać powolny, kontrolowany ruch siłownika – skup się na precyzyjnym ustawieniu zaworu dławiącego zasilającego daną komorę siłownika, nie na kombinacjach przepływów po stronie wylotu, bo to najczęściej prowadzi do niepotrzebnych problemów i zużycia elementów.

Pytanie 2

Do czynności kontrolnych obejmujących oględziny instalacji automatyki nie należy

A. pomiar wielkości procesowych.

B. sprawdzenie prawidłowego usytuowania elementów wykonawczych.

C. kontrola dostępności do wyłączników awaryjnych.

D. sprawdzenie mocowania aparatury pomiarowej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W tym pytaniu poprawnie wskazano, że pomiar wielkości procesowych nie należy do typowych czynności kontrolnych obejmujących oględziny instalacji automatyki. Oględziny, jak sama nazwa wskazuje, polegają głównie na wizualnej kontroli stanu technicznego instalacji, bez angażowania specjalistycznych narzędzi czy przeprowadzania pomiarów eksploatacyjnych. Chodzi tutaj o sprawdzenie, czy elementy wykonawcze są prawidłowo usytuowane, aparatura zamocowana zgodnie z projektem oraz czy dostęp do istotnych przełączników, np. wyłączników awaryjnych, jest nieutrudniony. Pomiar wielkości procesowych, takich jak temperatura, ciśnienie, poziom czy przepływ, to już zupełnie inny rodzaj działań – wymagający specjalistycznych przyrządów pomiarowych, kalibracji i doświadczenia. Moim zdaniem, warto to rozróżniać, bo oględziny są podstawą szybkiej diagnostyki wizualnej, a pomiary to już zadanie dla osób z odpowiednimi uprawnieniami. W praktyce, zgodnie z normami branżowymi jak PN-EN 60204-1, oględziny są pierwszym krokiem przed uruchomieniem instalacji czy po modernizacjach, a pomiary procesowe wykonuje się dopiero, gdy trzeba sprawdzić poprawność działania urządzeń. Często spotykam się z sytuacją, gdzie młodzi technicy łączą te czynności, a to jednak dwa różne etapy kontroli.

Pytanie 3

W układzie elektropneumatycznym przedstawionym na rysunku po wciśnięciu przycisku S0 tłoczysko siłownika 1A1 wysuwa się, natomiast nie wsuwa się mimo, iż przekaźnik czasowy K2 odliczył czas 10 sekund. Powodem wadliwej pracy układu może być usterka polegająca na

A. niesprawności czujnika B2

B. nieciągłości połączenia -Y2:A2/L-

C. nieciągłości połączenia -Y1:A2/L-

D. niesprawności czujnika B1

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dokładnie o to chodzi – nieciągłość połączenia -Y2:A2/L- to bardzo typowa usterka, która może się przydarzyć nawet w dobrze zaprojektowanym układzie. Jeżeli prąd nie dociera do cewki Y2, nie zadziała ona niezależnie od tego, czy reszta układu jest sprawna. W tym przypadku, choć przekaźnik czasowy K2 poprawnie odlicza swój czas i daje impuls do sterowania powrotem siłownika, fizyczny brak połączenia do -Y2 powoduje, że zawór nie przełącza się i siłownik nie chowa się. To naprawdę praktyczna sytuacja – widziałem już wiele razy, jak taki tzw. zimny lut, pęknięty przewód czy źle dokręcona kostka w szafie sterowniczej powodowały długie przestoje i niepotrzebne szukanie problemu po całym układzie. Warto pamiętać, że według standardów branżowych, np. normy PN-EN 60204-1, wszystkie połączenia elektryczne powinny być regularnie sprawdzane pod kątem ciągłości i odporności na drgania. Ja zawsze zwracam uwagę, żeby po każdym montażu porządnie sprawdzić każdą końcówkę i w razie czego poprawić – to drobiazg, a może oszczędzić sporo nerwów. W praktyce przemysłowej widać, że ta wiedza naprawdę się przydaje, bo aż za często winny jest właśnie prosty brak ciągłości na jednym z kabli cewki.

Pytanie 4

Przetwornik pomiarowy C/A 10-bitowy o sygnale wyjściowym z zakresu 0÷20 mA posiada dla pełnej skali tego sygnału rozdzielczość bezwzględną równą

A. 12,8 μV

B. 4,88 μA

C. 19,5 μA

D. 2,44 μV

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Rozdzielczość bezwzględna przetwornika cyfrowo-analogowego (C/A) określa, o jaką najmniejszą wartość może zmienić się sygnał wyjściowy przy zmianie o jeden bit najmniej znaczący (LSB) na wejściu cyfrowym. W przypadku 10-bitowego przetwornika zakres wyjściowy 0–20 mA dzielimy na 1024 poziomy (bo 2^10 = 1024). Każdy krok, czyli jedna jednostka LSB, to 20 mA / 1023 ≈ 0,01955 mA, czyli ok. 19,5 μA. Często w praktyce technicznej zaokrągla się to do dwóch miejsc po przecinku. Ta rozdzielczość oznacza, że każda kolejna wartość cyfrowa może zmienić prąd wyjściowy właśnie o 19,5 μA. To całkiem precyzyjna wartość, jak na aplikacje przemysłowe – pozwala na stosunkowo dokładną regulację sygnałów analogowych, np. w sterownikach PLC czy urządzeniach pomiarowych. W branży automatyki taki poziom szczegółowości sygnału jest wystarczający do większości zastosowań, chociaż czasem, przy bardziej wymagających pomiarach, sięga się po przetworniki 12- lub 16-bitowe. Warto też pamiętać, że w praktyce na dokładność wyjścia wpływają dodatkowo takie czynniki jak nieliniowość, szumy czy dryft temperaturowy, ale czysto teoretyczna rozdzielczość wynosi tu właśnie 19,5 μA. Swoją drogą, przeliczanie rozdzielczości przetworników to rzecz, która przydaje się praktycznie na każdym kroku, kiedy projektuje się układ pomiarowy lub sterujący. Moim zdaniem warto opanować to na pamięć, bo potem idzie już z górki.

Pytanie 5

Dla trzech czujników PT100, PT1000 i Ni100 wykonano sprawdzające pomiary rezystancji w różnych temperaturach. Które czujniki są uszkodzone?

Temperatura °C	Rezystancja sprawdzanego rodzaju czujnika temperatury
Temperatura °C	Pt100 Ω	Pt1000 Ω	Ni100 Ω
-20	84,22	921,60	100,00
0	92,16	1000,00	114,21
60	101,24	1232,40	123,50

A. Pt100 i Ni100

B. Pt100 i Pt1000

C. Pt1000 i Ni100

D. Pt100 i Pt1000 i Ni 100

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
No i super, to jest właśnie prawidłowy tok rozumowania. Jak dobrze się przyjrzeć wynikom pomiarów, widać, że Pt1000 reaguje prawidłowo — dla 0°C rezystancja wynosi dokładnie 1000 Ω, a dla reszty temperatur wartości są zgodne z charakterystyką platynowych czujników oporowych wg normy IEC 60751. Pt100 powinien mieć 100 Ω przy 0°C, a tu jest 92,16 Ω, co już pokazuje, że coś jest nie tak — dość spore odchylenie, wyraźnie poniżej normy. Dla -20°C powinno być ok. 92,16 - 7,94 = 84,22 Ω, więc akurat tu niby się zgadza, ale skoro dla 0°C jest 92,16 Ω, to znaczy, że czujnik przesunął się o ok. -8 Ω w całym zakresie. To typowy objaw uszkodzenia lub złego doboru czujnika. Z kolei Ni100 dla -20°C pokazuje 100 Ω, a przy 0°C już 114,21 Ω — to kompletnie nielogiczne, bo dla niklu przy 0°C powinno być dokładnie 100 Ω. Widać, że czujnik niklowy totalnie się rozjechał. W praktyce, jeśli takie rozbieżności pojawią się podczas legalizacji albo kalibracji czujników, od razu wiadomo, że dany czujnik trzeba zastąpić. W automatyce przemysłowej czy HVAC dokładność takich czujników decyduje często o bezpieczeństwie i jakości procesu. Z mojego doświadczenia zawsze warto porównywać wyniki do normy i korzystać z tabel przelicznikowych. Często spotykałem się z błędnym lutowaniem przewodów czy mechanicznie uszkodzonym elementem pomiarowym — i właśnie takie objawy dają podobne wyniki. Warto pamiętać też, że Pt1000 jest coraz częściej stosowany, bo daje precyzyjniejsze pomiary przy długich przewodach, a tutaj akurat ten czujnik jest zdrowy. Dobre rozpoznanie, gratuluję wiedzy praktycznej!

Pytanie 6

Który przyrząd pomiarowy powinien być użyty w celu dokładnego pomiaru rezystancji z przedziału od 10⁶ do 10⁷ kΩ?

A. Mostek Wiena.

B. Gigaomomierz.

C. Galwanometr.

D. Mostek Thomsona.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś gigaomomierz i to jest trafiony wybór, bo właśnie ten przyrząd został zaprojektowany do pomiaru bardzo wysokich rezystancji, takich jak w przedziale od 10⁶ do 10⁷ kΩ. W praktyce spotyka się go najczęściej w laboratoriach elektrycznych, firmach zajmujących się testami izolacji czy nawet przy konserwacji urządzeń wysokiego napięcia. Gigaomomierz działa na zasadzie generowania wysokiego napięcia testowego i dokładnego pomiaru niewielkiego prądu płynącego przez badaną rezystancję – to pozwala uzyskać wyniki wiarygodne nawet przy wartościach, które dla zwykłych omomierzy są kompletnie poza zakresem. Warto pamiętać, że przy tak dużych rezystancjach bardzo łatwo o zakłócenia: wilgoć, zabrudzenia, styki – wszystko to potrafi zaniżyć pomiar, więc profesjonalista zawsze dba o czystość pomiarową. Moim zdaniem w praktyce technicznej właśnie gigaomomierz jest narzędziem pierwszego wyboru, gdy chcesz oceniać stan izolacji albo sprawdzać rezystancje elementów wysokooporowych zgodnie z normami branżowymi. Standardy, jak PN-EN 61557 czy IEC 61010, też wskazują na konieczność stosowania tego typu sprzętu przy tak wysokich opornościach. Często producenci podają specjalne środki ostrożności przy korzystaniu z gigaomomierzy, bo napięcia testowe sięgają nawet kilkuset woltów – warto o tym pamiętać. Dlatego, jeśli chodzi o dokładne i bezpieczne pomiary w tak wysokim zakresie, nie ma lepszego narzędzia niż gigaomomierz.

Pytanie 7

W instalacji pneumatycznej przy znamionowych warunkach zasilania, nastąpił spadek prędkości obrotowej przy obciążeniu znamionowym silnika pneumatycznego co świadczy o obniżeniu sprawności silnika. Co należy zrobić w pierwszej kolejności, aby usunąć usterkę?

A. Zmniejszyć nastawę zaworu bezpieczeństwa.

B. Wymienić kompresor.

C. Odpowietrzyć układ zasilający.

D. Uzupełnić brakujący olej w smarownicy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Uzupełnienie brakującego oleju w smarownicy to podstawowy i bardzo ważny krok, jeśli zauważysz spadek prędkości obrotowej silnika pneumatycznego przy prawidłowych warunkach zasilania. W praktyce pneumatyka przemysłowa mocno opiera się na regularnym smarowaniu elementów ruchomych, zwłaszcza w silnikach łopatkowych, które bez właściwego filmu olejowego szybko tracą sprawność, zwiększa się tarcie, zużycie, a nawet ryzyko zatarcia. Z mojego doświadczenia wynika, że niedobór oleju w smarownicy błyskawicznie przekłada się na pogorszenie osiągów – czasami silnik niemal staje, a po dolaniu odpowiedniej ilości oleju wszystko wraca do normy. Warto pamiętać, że branżowe standardy (na przykład wytyczne producentów siłowników czy normy ISO 8573) mocno podkreślają konieczność regularnej kontroli stanu smarowania i jakości powietrza w układach pneumatycznych. Dla silników, które pracują w trybie ciągłym, utrzymanie optymalnego poziomu oleju to nie tylko sprawność, ale i żywotność urządzenia. W praktyce na warsztacie zawsze pierwsze co robię, to patrzę na smarownicę, bo to akurat najprostsza i najczęstsza przyczyna spadków mocy przy prawidłowych parametrach zasilania. Zignorowanie tej kwestii może się skończyć dużo poważniejszą awarią, no i kosztami. Także – dobra robota, bo właśnie to rozwiązanie jest zgodne z dobrymi praktykami utrzymania ruchu.

Pytanie 8

Jakiego rodzaju działań naprawczych nie wykonuje się w przypadku elektropneumatycznych układów sterowania?

A. Usuwania nieszczelności.

B. Naprawy połączeń elektrycznych.

C. Kontroli przecieków.

D. Sprawdzenia połączeń pneumatycznych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W przypadku elektropneumatycznych układów sterowania pojęcie „kontrola przecieków” nie jest typowym działaniem naprawczym. Raczej chodzi tu o czynność diagnostyczną lub okresową inspekcję, a nie naprawę samą w sobie. Działań naprawczych, takich jak naprawa połączeń elektrycznych czy usuwanie nieszczelności, faktycznie się podejmuje, bo są one kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania całego układu. W praktyce, kiedy pojawia się problem z układem, najważniejsze jest szybkie zlokalizowanie i wyeliminowanie źródeł nieszczelności albo błędnych połączeń. Sprawdzenie połączeń pneumatycznych czy naprawa elektryki to standardowy zakres działań serwisowych, zgodny z zaleceniami większości producentów i normami typu ISO 4414. Natomiast sama „kontrola przecieków” nie rozwiązuje problemu – to tylko wstęp do właściwego działania naprawczego, które polega na usunięciu wykrytej nieszczelności. W zakładach utrzymania ruchu często podkreśla się, że serwisant nie kończy pracy na znalezieniu przecieku, tylko usuwa jego przyczynę, bo tylko wtedy całość odzyskuje pełną sprawność. Z mojego doświadczenia wynika, że młodzi technicy czasem mylą te pojęcia, traktując kontrolę jako działanie naprawcze – a to jednak nie to samo. Warto też pamiętać, że regularna kontrola przecieków jest ważna profilaktycznie, ale nie wystarczy, gdy już pojawi się awaria.

Pytanie 9

Która czynność nie należy do zakresu przeglądów okresowych instalacji pomiarowej w układach automatycznej regulacji?

A. Kalibracja położenia pomiarowego czujników.

B. Sprawdzenie działania przyrządów wskaźnikowych.

C. Regeneracja izolacji sieciowych przewodów zasilających.

D. Sprawdzenie zakresów sygnałów wyjściowych przetworników.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze zauważyłeś, że regeneracja izolacji sieciowych przewodów zasilających to nie jest czynność typowo wykonywana przy przeglądach okresowych instalacji pomiarowej w układach automatycznej regulacji. Przeglądy skupiają się przede wszystkim na elementach bezpośrednio związanych z pomiarem i sterowaniem, takich jak czujniki, przetworniki czy przyrządy wskaźnikowe. W praktyce technicznej, sprawdza się na przykład, czy czujnik prawidłowo reaguje w danym położeniu, porównuje się wskazania przyrządów z wartościami wzorcowymi oraz kontroluje się, czy wyjścia przetworników mieszczą się w ustalonym zakresie. Natomiast izolacja przewodów zasilających, choć bez wątpienia ważna dla całego funkcjonowania instalacji, podlega zupełnie innym procedurom – zwykle w ramach generalnych przeglądów elektrycznych lub podczas usuwania awarii. Regeneracja, czyli przywracanie właściwości izolacji, stosuje się głównie wtedy, gdy są realne uszkodzenia lub zagrożenia porażeniowe, a nie w rutynowej obsłudze automatyki. Moim zdaniem to taka trochę częsta pułapka – bo ludzie myślą, że wszystko w szafie automatyki trzeba co chwilę odświeżać. A standardy, na przykład PN-EN 61511 czy wytyczne producentów aparatury, jasno rozróżniają te zakresy. Przy automatycznej regulacji skupiamy się na pewności i dokładności pomiaru, a nie na czynnościach typowo elektroinstalacyjnych.

Pytanie 10

Ile trwa całkowite wysunięcie trzpienia siłownika liniowego na podstawie jego dokumentacji technicznej?

Dane techniczne siłownika:
- napięcie zasilania 24 V DC - natężenie prądu elektrycznego max 2,5 A - natężenie prądu jałowego bez obciążenia około 0,8 A - uciąg (siła) maksymalny na pchanie 900 N - uciąg (siła) maksymalny na ciągnięcie 600 N - wbudowane 2 stałe wyłączniki krańcowe - prędkość wysuwu do około 8,6 mm/s - wysuw siłownika 100 mm - cykl pracy 15% (1,5 minuty pracy i 8,5 minuty przerwy) - waga około 1 kg

Dane techniczne siłownika:

- napięcie zasilania 24 V DC
- natężenie prądu elektrycznego max 2,5 A
- natężenie prądu jałowego bez obciążenia około 0,8 A
- uciąg (siła) maksymalny na pchanie 900 N
- uciąg (siła) maksymalny na ciągnięcie 600 N
- wbudowane 2 stałe wyłączniki krańcowe
- prędkość wysuwu do około 8,6 mm/s
- wysuw siłownika 100 mm
- cykl pracy 15% (1,5 minuty pracy i 8,5 minuty przerwy)
- waga około 1 kg

A. Około 11,6 sekundy.

B. Około 10,0 minuty.

C. Około 1,5 minuty.

D. Około 8,6 sekundy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właściwa odpowiedź wynika bezpośrednio z analizy parametrów siłownika podanych w tabeli. Wysuw siłownika to 100 mm, a maksymalna prędkość wysuwu to około 8,6 mm/s. W praktyce, żeby obliczyć czas pełnego wysunięcia, trzeba podzielić drogę przez prędkość, czyli 100 mm / 8,6 mm/s, co daje mniej więcej 11,6 sekundy. Takie podejście jest zgodne z ogólnie przyjętymi zasadami obliczeń technicznych dla urządzeń wykonawczych. W przemyśle, szczególnie przy projektowaniu układów automatyki, bardzo ważne jest poprawne szacowanie czasów ruchu siłowników liniowych, bo od tego zależy płynność i bezpieczeństwo pracy całego układu. W codziennych zastosowaniach warto pamiętać, że prędkość podana przez producenta to prędkość maksymalna – może się nieco różnić w zależności od obciążenia czy zasilania, ale do typowych obliczeń projektowych używamy właśnie tej wartości z dokumentacji. Moim zdaniem świadomość tych zależności wyróżnia dobrego technika czy automatyka. Dla przykładu, jeśli projektujesz maszynę z kilkoma siłownikami, musisz dokładnie wiedzieć jak długo będą się wysuwać, żeby zsynchronizować cykle pracy. To niby proste wyliczenie, ale w praktyce oszczędza mnóstwo nerwów i pieniędzy na etapie uruchamiania. Warto zawsze sprawdzić, czy nie przekraczasz cyklu pracy, bo to też wpływa na trwałość i niezawodność siłownika.

Pytanie 11

W układzie sterowania przedstawionym na rysunku lampka H1 użyta do kontroli prawidłowości uruchomienia przekaźnika K2 nie zgasła, mimo że naciśnięto przycisk S1 oraz S3. Wskazywać to może na zły stan techniczny

A. zestyku przekaźnika -K1:13-14.

B. zestyku przekaźnika -K1:23-24.

C. przekaźnika -K2 lub -K3.

D. przekaźnika -K1 i -K3.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wybrana odpowiedź wskazuje na problemy techniczne z przekaźnikiem -K2 lub -K3, co wynika bezpośrednio z analizy schematu. W układach sterowania elektromechanicznego bardzo często spotyka się sytuacje, gdzie pewne urządzenia wykonawcze, takie jak lampki sygnalizacyjne (tu H1), są kontrolowane przez odpowiednią sekwencję zadziałania przekaźników. Zgodnie ze schematem, lampka H1 powinna zgasnąć po prawidłowym uruchomieniu przekaźnika K2 – jest ona bowiem sterowana przez styki przekaźników K2 oraz K3. Brak reakcji lampki mimo poprawnego naciskania S1 i S3 sugeruje, że jeden z tych dwóch przekaźników nie działa poprawnie - najczęściej chodzi tu o uszkodzenie cewki lub zblokowanie (sklejenie) styków. Branżowe dobre praktyki każą w takich przypadkach zacząć od pomiaru napięcia na cewkach oraz sprawdzenia rezystancji styków, bo to często pozwala zlokalizować uszkodzenie bez demontażu całego układu. Moim zdaniem takie podejście znacznie skraca czas diagnostyki i minimalizuje ryzyko kosztownych przestojów. Warto pamiętać, że przekaźniki są elementami eksploatacyjnymi i zgodnie z normami (np. PN-EN 60947) powinny być regularnie kontrolowane pod kątem zużycia oraz niezawodności działania, zwłaszcza w aplikacjach przemysłowych.

Pytanie 12

Aby przed porażeniem prądem elektrycznym skutecznie chroniona była obsługa kompresora zastosowany w instalacji zasilającej tego urządzenia wyłącznik różnicowo-prądowy powinien posiadać wartość znamionowego prądu różnicowego równą

A. 30 mA

B. 80 mA

C. 500 mA

D. 300 mA

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wyłącznik różnicowoprądowy o wartości znamionowego prądu różnicowego 30 mA to właśnie standard przy ochronie ludzi przed skutkami porażenia prądem elektrycznym – i tak jest praktycznie wszędzie w przemyśle, budownictwie, nawet w domach jednorodzinnych. Takie zabezpieczenie pozwala na wykrycie bardzo niewielkich prądów upływowych, które mogą być już niebezpieczne dla człowieka. Zgodnie z normami, np. PN-HD 60364-4-41 czy ogólnie europejskimi wytycznymi, 30 mA to górna granica, przy której u człowieka zwykle nie następują trwałe skutki porażenia. Moim zdaniem to taki złoty środek między czułością, a odpornością na przypadkowe wyzwalanie. W praktyce – jeśli w kompresorze dojdzie do przebicia izolacji, taki wyłącznik natychmiast odcina zasilanie i nie daje szans na „kopnięcie”. Często spotyka się ten typ zabezpieczeń także przy zasilaniu urządzeń mobilnych, elektronarzędzi czy sprzętu ogrodowego. Co ciekawe, wyłącznik 30 mA nie chroni przed skutkami zwarć czy przeciążeń – do tego są bezpieczniki i wyłączniki nadprądowe – ale jeśli chodzi o ochronę życia tam, gdzie obsługa może dotknąć metalowych, potencjalnie niebezpiecznych części, nie ma lepszej opcji. Warto zapamiętać ten parametr – to taki branżowy standard i podstawa BHP na każdym stanowisku technicznym.

Pytanie 13

Z przedstawionego fragmentu dokumentacji technicznej regulatora cyfrowego PID wynika, że nastawę członu

A. D można zmieniać od 0 do 2000 sekund.

B. P można zmieniać od 0 do 2600.

C. P można zmieniać od 0 do 3600.

D. I można zmieniać od 0 do 3600 sekund.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź wskazująca, że nastawę członu I można zmieniać od 0 do 3600 sekund, jest w pełni zgodna z dokumentacją techniczną przedstawioną na grafice. Wynika z niej jasno, że parametr I (czyli stała czasowa całkowania PID) można ustawiać w zakresie od 0 do 3600 sekund, przy czym wartość 0 wyłącza ten człon w algorytmie regulatora. To bardzo praktyczne – w aplikacjach, gdzie dynamika procesu różni się znacząco, możliwość tak szerokiej regulacji pozwala bardzo precyzyjnie dostrajać regulator do potrzeb konkretnej instalacji. Przykładowo, dla układów z dużą bezwładnością lepiej sprawdzą się dłuższe stałe czasowe, natomiast tam, gdzie reakcje powinny być szybkie, czas całkowania ustawia się niższy. W branży automatyki przyjmuje się właśnie takie zakresy jako standard, bo pozwalają one na szeroką uniwersalność urządzenia. Często spotykam się z sytuacją, gdzie wstępna konfiguracja zakłada krótkie czasy, ale potem, w praktyce, użytkownicy regulują parametr w stronę wydłużenia, aby uniknąć przeregulowań. Tak szeroki zakres daje swobodę i jest wręcz niezbędny w nowoczesnych sterownikach PID. Możliwość całkowitego wyłączenia członu I przez ustawienie 0 też jest bardzo użyteczna – czasem proces w ogóle nie wymaga korekcji stałej błędu w czasie i wtedy taka opcja bardzo się przydaje. Z mojego doświadczenia wynika, że świadomość tej opcji pozwala uniknąć wielu problemów z niestabilnością czy długim czasem ustalania się sygnału sterującego.

Pytanie 14

W układzie sterowania przedstawionym na rysunku, cewki przekaźników K2 i K3 nie zostały aktywowane, lampka H1 nie świeci, mimo iż jednocześnie naciśnięto sprawne technicznie przyciski S1 i S3. Taki objaw może wskazywać na uszkodzenie zestyku przekaźnika

A. -K1:13-14

B. -K3:11-12

C. -K1:23-24

D. -K2:13-14

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź to -K1:23-24, ponieważ ten właśnie zestyk przekaźnika K1 odpowiada za podanie napięcia do kolejnych elementów układu sterowania, czyli do cewek przekaźników K2 i K3 oraz do lampki H1. Jeśli ten zestyk nie zewrze się prawidłowo po wzbudzeniu cewki K1 (czyli np. jest uszkodzony mechanicznie lub się wypalił), cały ciąg dalszy nie będzie miał zasilania, mimo że przyciski S1 i S3 będą sprawne i naciśnięte jednocześnie. W praktyce bardzo często spotyka się takie usterki, szczególnie w starszych układach przemysłowych, gdzie przekaźniki są intensywnie eksploatowane. Z mojego doświadczenia wynika, że właśnie te zestyki główne, przez które przepływa większy prąd, najczęściej się wypalają albo tracą styczność. Standardowe procedury serwisowe zalecają zawsze sprawdzanie ciągłości zestyku -K1:23-24, zwłaszcza gdy objawy wskazują na brak zasilania całego podukładu. To też pokazuje, jak ważne jest przejrzyste rysowanie schematów zgodnie z normą PN-EN 60204-1 oraz regularne przeglądy techniczne całych zestyków i przekaźników w automatyce. Praktycznie każda większa firma produkcyjna już wdrożyła takie procedury, bo nieopłacalne jest przestoje z powodu jednej drobnej usterki zestyku.

Pytanie 15

W układzie sterowania przedstawionym na rysunku, cewki przekaźników K2 i K3 nie zostały aktywowane, lampka H1 nie świeci, mimo iż jednocześnie naciśnięto sprawne technicznie przyciski S1 i S3. Taki objaw między innymi może wskazywać na uszkodzenie zestyku przekaźnika

A. -K1:23-24.

B. -K1:13-14.

C. -K2:13-14.

D. -K3:11-12.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś odpowiedź dotyczącą zestyku -K1:23-24 i to jest prawidłowy trop. Zestyk ten pełni kluczową rolę w sterowaniu dalszą częścią układu. Gdy przyciski S1 oraz S3 są wciśnięte, a przekaźniki K2 i K3 nie reagują i lampka H1 nie świeci, można wnioskować, że prąd nie przepływa dalej – właśnie przez zestyk K1:23-24. Moim zdaniem często ten błąd pojawia się w praktyce, bo właśnie styki pomocnicze przekaźników odpowiadają za przekazywanie sygnału do kolejnych elementów – tu do cewki K2 i K3 oraz lampki H1. W zakładach automatyki zawsze się mówi, żeby przy diagnostyce układów najpierw sprawdzać styki przekaźników, szczególnie te, które „przerywają” cały tor sterujący. Jeśli zestyk jest uszkodzony albo zaśniedziały, układ nie ruszy dalej, mimo poprawnego działania wszystkich innych elementów. Dodatkowo, zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi oraz normami dotyczącymi niezawodności układów sterowania (np. PN-EN 60204-1), kluczowe styki powinny być regularnie kontrolowane i serwisowane. Warto też pamiętać o tym, jak ważna jest dokumentacja i oznaczanie styków na schematach – bez tego trudno byłoby szybko zlokalizować przyczynę awarii. Sam miałem kiedyś przypadek, gdzie wymiana zestyku pomocniczego rozwiązała godzinną zagwozdkę na linii produkcyjnej.

Pytanie 16

Czujnik indukcyjny zbliżeniowy był ustawiony w odległości 15 mm od zliczanych na taśmie elementów stalowych. O jaką minimalną odległość należy przybliżyć czujnik, aby skutecznie wykrywał elementy wykonane z miedzi?

Rodzaj materiału	Strefa działania mm
Stal	0 ÷ 16
Chromomolibdelina	0 ÷ 15
Mosiądz	0 ÷ 9
Miedź	0 ÷ 6
Aluminium	0 ÷ 8

A. 3 mm

B. 5 mm

C. 9 mm

D. 7 mm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Bardzo dobre rozumienie tematu! Jeśli chodzi o czujniki indukcyjne, wszystko tu opiera się na właściwościach materiałów i ich wpływie na pole elektromagnetyczne generowane przez czujnik. Stal jest materiałem ferromagnetycznym, przez co czujnik „widzi” ją z dużo większej odległości – stąd aż 16 mm w tabeli. Miedź natomiast jest paramagnetykiem, więc jej strefa wykrywania znacząco się zmniejsza – tutaj do 6 mm. Skoro wcześniej czujnik był ustawiony na 15 mm dla stali, a teraz chcemy przejść na miedź, to żeby uzyskać skuteczne wykrywanie, trzeba przybliżyć czujnik o co najmniej 9 mm (15 mm - 6 mm = 9 mm). To trochę mylące, bo niektórzy mogą pomyśleć, że wystarczy przybliżyć „trochę mniej”, ale praktyka pokazuje, że trzymanie się tych zakresów jest kluczowe – zwłaszcza, gdy liczy się niezawodność systemów automatyki na linii produkcyjnej. W branży często stosuje się zasadę, by dla nieżelaznych metali zawsze sprawdzić strefę działania w dokumentacji czujnika, bo różnice bywają naprawdę spore. Moim zdaniem, to jeden z typowych błędów początkujących, że nie doceniają, jak mocno materiał wpływa na „zasięg” czujnika. Warto pamiętać, że w praktyce zawsze trzeba jeszcze zostawić margines bezpieczeństwa – czujnik powinien być ustawiony nawet trochę bliżej niż maksymalna strefa działania, żeby uniknąć fałszywych braków sygnału przy np. zabrudzeniach czy drganiach taśmy. Suma summarum – wybierasz zawsze najdłuższą potrzebną drogę przybliżenia, żeby znaleźć się w bezpiecznej strefie wykrywania miedzi – i tu te 9 mm są jak najbardziej uzasadnione technicznie. Tak się właśnie projektuje niezawodne układy wykrywania.

Pytanie 17

W układzie transportowym linii produkcyjnej zastosowano silniki, które na tabliczkach znamionowych mają oznaczony rodzaj pracy jako S2. Oznacza to, że silniki są przystosowane do pracy

A. przerywanej.

B. dorywczej.

C. okresowej.

D. ciągłej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Oznaczenie S2 na tabliczce znamionowej silnika elektrycznego wcale nie jest przypadkowe – to bardzo konkretna informacja, której nie można zignorować przy projektowaniu, montażu czy eksploatacji układów napędowych. S2 oznacza zdolność silnika do pracy dorywczej, czyli takiej, gdzie silnik pracuje przez określony, z góry ustalony czas, a następnie musi zostać wyłączony na tyle długo, by całkowicie ostygł. Moim zdaniem to dość ważna kwestia, szczególnie w branżach, gdzie cykl pracy maszyn obejmuje dłuższe przestoje, jak np. prasy, podnośniki czy niektóre urządzenia transportowe na produkcji. W praktyce wygląda to tak, że taki silnik nie może być eksploatowany non stop – producent określa na przykład S2-30min, co znaczy, że silnik może pracować przez 30 minut, po czym wymaga przerwy na schłodzenie. Jest to zgodne z normą PN-EN 60034-1, która szczegółowo opisuje różne rodzaje pracy silników elektrycznych. Może to czasem zaskakiwać, bo wielu uważa, że silnik elektryczny to po prostu podłącz i jedzie, ale w rzeczywistości niewłaściwe zastosowanie (np. próba pracy ciągłej na silniku S2) prowadzi do przegrzania i awarii. Moim zdaniem warto znać takie niuanse, bo to znacząco wpływa nie tylko na trwałość urządzenia, ale też na bezpieczeństwo pracy całej linii produkcyjnej. W codziennej praktyce spotkałem się z tym, że wybór silnika S2 zamiast S1 pozwala zaoszczędzić na kosztach w aplikacjach, gdzie ciągła praca naprawdę nie jest wymagana. To takie sprytne wykorzystanie wiedzy technicznej – bo nie przepłacasz za coś, czego i tak nie wykorzystasz.

Pytanie 18

W instalacji do kontroli przepływu zastosowano pomiar różnicy ciśnienia na kryzie. Który z przedstawionych rysunków obrazuje zastosowaną metodę pomiarową?

A. Rysunek 1

B. Rysunek 3

C. Rysunek 4

D. Rysunek 2

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś rozwiązanie, które najlepiej odzwierciedla metodę pomiaru różnicy ciśnienia na kryzie. Na rysunku 1 widać klasyczną kryzę z dwoma króćcami pomiarowymi rozstawionymi po obu stronach zwężki. To jest dokładnie to, czego wymaga branżowa praktyka, np. zgodnie z normą PN-EN ISO 5167-1 dotyczącą pomiarów przepływu zwężkami spiętrzającymi. Kryza powoduje spadek ciśnienia, a pomiar różnicy ciśnień (Δp) pozwala precyzyjnie wyliczyć natężenie przepływu przez przewód, korzystając z odpowiednich wzorów (np. równania Bernoulliego z poprawkami na współczynniki wypływu). Takie rozwiązanie jest bardzo często stosowane w przemyśle, szczególnie tam, gdzie potrzebna jest wiarygodność pomiaru, np. w instalacjach wodociągowych, ciepłowniczych, rafineryjnych albo chemicznych. Osobiście uważam, że ta metoda jest po prostu najpewniejsza, bo jest prosta w obsłudze i daje powtarzalne wyniki – oczywiście przy zachowaniu prawidłowego montażu i wymaganego dystansu prostych odcinków rury przed i za kryzą. Warto pamiętać, że wybór odpowiedniego miejsca poboru ciśnienia również nie jest przypadkowy – zgodnie z dobrymi praktykami punkty muszą być usytuowane tak, aby nie zaburzać przepływu i nie powodować błędów pomiarowych. Dobrze jest też regularnie sprawdzać czystość króćców, bo nawet lekki osad potrafi zafałszować wyniki. To taka praktyczna rada z życia serwisanta!

Pytanie 19

W oparciu o informację zapisaną w przedstawionym fragmencie dokumentacji sterownika PLC jednym z działań, których nie należy podejmować w ramach konserwacji sterownika jest

Rozdział 8. Konserwacja jednostki PLC. (fragment)

„Jednostka PLC nie posiada żadnych części, które mogłyby być serwisowane przez użytkownika. Wszystkie czynności naprawcze mogą być przeprowadzone tylko przez profesjonalny personel.
W przypadku wystąpienia usterki, należy najpierw spróbować ustalić przyczynę posługując się kodami błędów, które zostały opisane w dokumentacji oraz przeprowadzić konserwację sterownika PLC. Jeżeli sterownik PLC nadal nie będzie działał, należy przekazać go do lokalnego serwisu producenta."

A. przeprowadzenie testu uruchomieniowego jednostki.

B. wymiana przekaźnika w niedziałającym wyjściu sterownika.

C. sprawdzenie mocowania sterownika na szynie TH35.

D. poprawa jakości połączeń elektrycznych między zasilaczem a sterownikiem.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To jest prawidłowa odpowiedź, bo zgodnie z informacją zawartą w dokumentacji sterownika PLC, użytkownik absolutnie nie powinien samodzielnie wykonywać żadnych czynności serwisowych, które ingerują w elementy elektroniczne czy wymieniają części, takie jak przekaźniki. Producent wyraźnie podkreśla, że wszelkie naprawy i wymiany komponentów należy zlecić wykwalifikowanemu serwisowi. Takie podejście ma swoje uzasadnienie – po pierwsze, chodzi o bezpieczeństwo użytkownika, a po drugie, o zachowanie gwarancji i pewności sprawności urządzenia. Moim zdaniem to jedna z tych rzeczy, które mogą wydawać się trywialne, bo przecież wymiana przekaźnika często nie jest trudna, ale jednak w przypadku nowoczesnych sterowników PLC nie chodzi o samą umiejętność, tylko o ryzyko uszkodzenia układu, utratę gwarancji czy nawet zagrożenie pożarowe. W branży automatyki takie podejście to standard – użytkownik nie grzebie wewnątrz urządzenia, tylko dba o zewnętrzne warunki, czystość, poprawność połączeń, stabilność montażu i ogólny stan instalacji. Przykładowo, dopuszczalne czynności to sprawdzanie mocowania na szynie TH35 czy sprawdzenie połączeń zasilania. Takie działania pozwalają zapobiec wielu awariom bez naruszania konstrukcji urządzenia. Warto pamiętać, że dokumentacja to podstawa i trzeba się jej trzymać – w przeciwnym razie można sobie narobić więcej szkody niż pożytku.

Pytanie 20

Wskaż, na podstawie przedstawionej tabliczki silnika indukcyjnego klatkowego, znamionowe wartości napięcia i prądu, jeśli uzwojenia silnika skojarzone są w trójkąt a częstotliwość napięcia zasilania wynosi 60 Hz.

A. 265 V, 3,46 A

B. 400 V, 2,10 A

C. 460 V, 2,00 A

D. 230 V, 3,64 A

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś dokładnie te wartości, które powinny Cię zainteresować, gdy uzwojenia silnika są połączone w trójkąt, a częstotliwość zasilania wynosi 60 Hz. Tabliczka znamionowa podaje dla 60 Hz dwie pary wartości: 265/460 V oraz 3,46/2,00 A. Pierwsza wartość z każdej pary dotyczy połączenia Δ (trójkąt), a druga Y (gwiazda). W praktyce, jeśli masz sieć zasilającą 265 V i chcesz pracować na 60 Hz, musisz połączyć uzwojenia w trójkąt i wtedy silnik pobierze prąd 3,46 A. To bardzo ważne, bo niepoprawne połączenie powoduje przegrzewanie się maszyny, zbyt duży pobór prądu albo nawet uszkodzenie silnika – i to już nie są żarty. Tak swoją drogą, sporo osób myli te wartości, odczytując je z tabliczki, zwłaszcza gdy są podane dwa napięcia. W dokumentacji i normach, np. PN-EN 60034, zawsze podkreśla się, żeby przy doborze i podłączeniu analizować nie tylko napięcie, ale też częstotliwość i układ połączeń. Można tu też przypomnieć, że w instalacjach przemysłowych czasem stosuje się napięcia zbliżone do tych 265 V/60 Hz, na przykład w niektórych krajach poza Europą, gdzie sieć różni się od naszej. Dobrą praktyką jest więc zawsze czytanie tabliczki do końca i nie zgadywanie, bo silnik nie wybacza błędów tak łatwo jak elektronika. Z własnego doświadczenia powiem: kiedyś ktoś ustawił 400 V w trójkąt zamiast gwiazdy – silnik wytrzymał 2 minuty. Dlatego zawsze patrz na częstotliwość i układ, zanim podłączysz zasilanie.

Pytanie 21

Ile wynosi natężenie prądu przepływającego przez grzałkę pieca kalibracyjnego o mocy P=10 kW, której rezystancja wynosi R=100 Ω?

A. 1000 A

B. 100 A

C. 1 A

D. 10 A

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo, bo natężenie prądu oblicza się z zależności I = P / U, ale przy znanej rezystancji najlepiej użyć wzoru pochodnego z prawa Ohma oraz wzoru na moc: P = I²R. Przekształcając go, mamy I = sqrt(P/R). Podstawiając dane: I = sqrt(10000 W / 100 Ω) = sqrt(100) = 10 A. Takie natężenie prądu jest typowe dla grzałek przemysłowych o tej mocy i rezystancji. Moim zdaniem warto wiedzieć, że w praktyce taki prąd wymaga już odpowiednio dobranych przewodów i zabezpieczeń—nie stosuje się tu przypadkowych kabli, tylko zgodnie z normami jak PN-IEC 60364. Inżynierowie w zakładach produkcyjnych często mają do czynienia z podobnymi obliczeniami i na tej podstawie dobierają zabezpieczenia nadprądowe, przekroje przewodów czy styczniki. Z mojego doświadczenia właśnie takie zadania pojawiają się zarówno na egzaminach, jak i podczas projektowania prostych układów grzewczych. Warto też pamiętać, że nawet niewielkie zmiany rezystancji czy mocy mają duży wpływ na wartości prądów, więc zawsze należy sprawdzać wartości w dokumentacji technicznej urządzeń. To dobra podstawa do zrozumienia dalszych zagadnień z elektrotermii, na przykład przy projektowaniu przemysłowych pieców grzewczych, gdzie przewymiarowanie instalacji potrafi generować naprawdę spore koszty eksploatacyjne. Takie rzeczy bardzo się przydają w praktyce.

Pytanie 22

Który rysunek przedstawia narzędzie służące do profesjonalnego ucinania przewodów pneumatycznych tworzywowych?

A. Rysunek 4.

B. Rysunek 1.

C. Rysunek 2.

D. Rysunek 3.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś narzędzie, które faktycznie jest dedykowane do profesjonalnego cięcia przewodów pneumatycznych wykonanych z tworzyw sztucznych. Rysunek 3 przedstawia specjalistyczny obcinak do rur plastikowych, często nazywany nożycami do rur PE, PU czy PA, czyli najczęściej stosowanych w pneumatyce. Co ciekawe, ten rodzaj narzędzia zapewnia równo odciętą powierzchnię bez zgniatania i deformacji, dzięki precyzyjnie prowadzonemu ostrzu. To jest szczególnie ważne, bo tylko wtedy połączenia przewodów z armaturą są szczelne i trwałe. Przewody pneumatyczne z tworzywa są bardzo wrażliwe na zgniecenia i jeśli użyje się niewłaściwego narzędzia, można je łatwo uszkodzić, co potem generuje nieszczelności i problemy z działaniem całego układu. W branży przemysłowej standardem jest używanie właśnie takich obcinaków, bo dbają zarówno o szybkość, jak i jakość pracy. Z mojego doświadczenia mogę powiedzieć, że takie cięcie praktycznie eliminuje ryzyko powstawania zadziorków, które później mogłyby zatkać instalację. No i trzeba pamiętać, że zgodnie z zaleceniami producentów pneumatyki, zawsze warto stosować narzędzia przeznaczone do konkretnego rodzaju przewodów, żeby nie narobić sobie kłopotów podczas późniejszego montażu.

Pytanie 23

W dokumentacji techniczno-ruchowej producent umieścił charakterystykę trwałości łączeniowej w funkcji prądu obciążenia przekaźnika czasowego. Wynika z niej, że

A. dla prądów łączeniowych wynoszących około 6 A liczba łączeń będzie bliska 0.

B. im większy prąd łączeniowy, tym większa liczba łączeń, jaką może zrealizować przekaźnik.

C. liczba możliwych łączeń rośnie wykładniczo wraz ze wzrostem prądu łączeniowego.

D. dla prądów łączeniowych wynoszących około 3 A, liczba łączeń będzie na poziomie 200 000.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Charakterystyka trwałości łączeniowej przekaźników to jeden z tych parametrów, na który w praktyce naprawdę trzeba patrzeć – nie tylko w teorii. Wykres, jaki pokazano, wyraźnie oddaje, że dla prądów łączeniowych na poziomie około 3 A, liczba możliwych do wykonania cykli łączeń wynosi w okolicach 200 000. To jest wartość typowa zgodna z kartami katalogowymi większości producentów dla obciążenia typu AC-1. W praktyce oznacza to, że przekaźnik używany np. do sterowania oświetleniem czy grzałką o takim poborze prądu wytrzyma właśnie mniej więcej tyle operacji zanim zaczną się pojawiać awarie styków lub wzrost ich rezystancji. To dlatego projektanci automatyki tak dużo uwagi poświęcają dopasowaniu prądu łączeniowego do aplikacji – jeśli prąd obciążenia będzie niewiele niższy, przekaźnik posłuży dłużej, co przekłada się na niższe koszty eksploatacji i mniej przestojów. Taką zależność można znaleźć w normach np. PN-EN 60947-5-1 i jest to absolutna podstawa przy doborze aparatury. Według mnie warto o tym pamiętać nie tylko podczas projektowania, ale też przy zamawianiu zapasów do utrzymania ruchu – po prostu niektóre przekaźniki żyją krócej, niż się wydaje na pierwszy rzut oka.

Pytanie 24

W układzie zasilacza hydraulicznego przedstawionego na rysunku, na czerwono zapaliła się lampka kontrolna H1. Która interpretacja przyczyny wygenerowania takiej informacji diagnostycznej jest prawidłowa?

A. Ciśnienie na wyjściu P stacji zasilania hydraulicznego spadło do zera.

B. Poziom zanieczyszczenia wkładu filtrującego został przekroczony.

C. Poziom cieczy hydraulicznej w układzie spadł poniżej dopuszczalnej wartości.

D. Powstanie nieszczelności na złączu T stacji zasilania hydraulicznego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Lampka kontrolna H1 w zasilaczu hydraulicznym bardzo często jest powiązana z czujnikiem różnicy ciśnień na filtrze. W praktyce, jeśli poziom zanieczyszczenia wkładu filtrującego przekroczy wartość graniczną, wzrasta opór przepływu cieczy przez filtr. To skutkuje właśnie wzrostem różnicy ciśnień, co w prostych układach sygnalizowane jest zapaleniem się kontrolki – tu oznaczonej jako H1. Moim zdaniem jest to jedno z najbardziej intuicyjnych i logicznych rozwiązań w branży hydraulicznej, bo od razu informuje obsługę, że trzeba filtr wymienić lub wyczyścić. Producenci maszyn (np. wg norm PN-EN ISO 4413) zalecają stosowanie takich wskaźników, bo regularna kontrola czystości cieczy hydraulicznej wpływa bezpośrednio na żywotność pompy, zaworów i innych elementów układu. W realnej pracy spotykałem się z sytuacjami, gdy ignorowanie tej lampki skutkowało poważnymi awariami i drogimi naprawami – wystarczyło wymienić wkład na czas, żeby sprzęt działał bez zarzutu. Warto też wiedzieć, że zbyt mocno zanieczyszczony filtr może spowodować nawet rozszczelnienie układu lub jego przegrzanie, więc zapalona H1 to nie sygnał do zignorowania, tylko bezpośredni komunikat o konieczności interwencji serwisowej. Takie rozwiązanie jest obecnie standardem w nowoczesnych systemach hydraulicznych i jest bardzo pozytywnie oceniane przez inspektorów technicznych.

Pytanie 25

Podczas wykonywania programu, na panelu CPU sterownika PLC zapaliła się dioda sygnalizująca błąd systemowy (System Fault). Na tej podstawie można z całą pewnością stwierdzić, że przyczyną jej zapalenia nie jest

A. zerwanie komunikacji sterownika z siecią systemową.

B. przekroczenie limitu czasowego dla cyklu programowego.

C. wykonanie w programie operacji dzielenia przez zero.

D. zanik napięcia zasilającego centralnej jednostki sterownika.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Bardzo trafnie wyłapałeś, że przekroczenie limitu czasowego dla cyklu programowego w PLC nie jest typową przyczyną zapalenia diody sygnalizującej błąd systemowy (System Fault). W praktyce, jeśli cykl programu przekroczy zdefiniowany czas (tzw. watchdog), sterownik zwykle zatrzyma program użytkownika i przejdzie w tryb STOP lub wywoła odpowiedni alarm, ale nie zawsze aktywuje to klasyczną diodę System Fault. To zabezpieczenie ma służyć temu, żeby nie doszło do 'zawieszenia' sterownika przez zbyt czasochłonne instrukcje, np. niekontrolowane pętle. Z mojego doświadczenia wynika, że taka sytuacja jest dość łatwa do zdiagnozowania przez odpowiednie komunikaty diagnostyczne, które pojawiają się w oprogramowaniu narzędziowym. Standardy przemysłowe (np. Siemens, Allen-Bradley) jasno to rozdzielają: System Fault dotyczy poważniejszych problemów sprzętowych lub krytycznych błędów systemowych, a watchdog jest traktowany jako samodzielny, logiczny przypadek. Co ciekawe, jeśli program jest odpowiednio napisany zgodnie z dobrymi praktykami i regularnie optymalizowany, taka sytuacja praktycznie nie powinna się zdarzyć. To podkreśla, jak ważne jest testowanie programu jeszcze na etapie symulacji lub rozruchu maszyny, zanim trafi na produkcję. Świadomość tych różnic pomaga w szybkim diagnozowaniu awarii w zakładzie.

Pytanie 26

Który z wymienionych czujników pomiarowych zaliczany jest do generacyjnych czujników pomiaru temperatury?

A. Czujnik Ni1000

B. Czujnik PT100

C. Czujnik CTR

D. Czujnik J

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Czujnik J, czyli termopara typu J, to klasyczny przykład generacyjnego czujnika pomiaru temperatury. Chodzi tu o to, że termopara sama wytwarza napięcie, gdy dwa jej różne metale są połączone i występuje między nimi różnica temperatur. Nie potrzebuje zasilania z zewnątrz, bo napięcie generuje się samo – i to jest esencja czujników generacyjnych. W praktyce takie rozwiązania są nie do przecenienia tam, gdzie nie mamy komfortowych warunków zasilania albo potrzebujemy prostoty i niezawodności. Termopary typu J często stosowane są w przemyśle ciężkim, piecach hutniczych, laboratoriach, a nawet w sprzęcie AGD, szczególnie tam, gdzie ważna jest szybka reakcja na zmiany temperatury i szeroki zakres pomiarowy. Moim zdaniem warto wiedzieć, że czujniki te spełniają międzynarodowe standardy, na przykład według normy PN-EN 60584-1. Z mojego doświadczenia wynika, że choć czasem mniej dokładne niż oporowe, to jednak generacyjne czujniki, jak termopary, są praktycznie niezastąpione w trudnych warunkach środowiskowych, gdzie liczy się wytrzymałość czujnika i jego samowystarczalność. Warto też pamiętać, że do prawidłowego odczytu trzeba stosować kompensację zimnych końców – to taki mały haczyk praktyczny. Reasumując: termopara typu J to czujnik generacyjny, bo samodzielnie wytwarza sygnał elektryczny w odpowiedzi na zmianę temperatury.

Pytanie 27

Dla którego napędu w kolumnie „Ocena stanu technicznego” należy wpisać literę A odpowiadającą jego dobremu stanu technicznemu?

A. Tylko Sil02-M02 – 22kW

B. Sil01-M01 – 22kW i Sil02-M02 – 22kW

C. Sil01-M01 – 22kW i Sil03-M03 – 37kW

D. Tylko Sil01-M01 – 22kW

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Analizując tabelę zgodnie ze standardami technicznymi dotyczącymi oceny stanu technicznego napędów na podstawie poziomu hałasu, trzeba zwrócić uwagę na różnicę pomiędzy poziomem hałasu podczas pierwszego uruchomienia a poziomem hałasu przy pełnych silosach – to właśnie parametr ΔLWA decyduje o przyznanej ocenie. Zgodnie z przyjętymi kryteriami branżowymi, ocena A (stan dobry) przypada wtedy, gdy ΔLWA jest nie większe niż 2 dB. Dla napędu Sil02-M02 – 22kW, różnica ta wynosi dokładnie 1 dB (93 dB – 92 dB = 1 dB), co jednoznacznie kwalifikuje ten napęd do przyznania oceny A. W praktyce, oznacza to, że napęd nie wykazuje wyraźnych oznak zużycia, a jego stan akustyczny jest bardzo zbliżony do fabrycznego. Takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami w utrzymaniu ruchu i profilaktyce technicznej – regularne monitorowanie poziomu hałasu pozwala na szybką identyfikację ewentualnych nieprawidłowości zanim rozwiną się poważniejsze awarie. Moim zdaniem, stosowanie takich prostych metod diagnostycznych jak pomiar hałasu jest bardzo niedoceniane w zakładach – a przecież to szybkie i tanie narzędzie do bieżącej oceny kondycji maszyn. Warto w codziennej pracy zwracać uwagę na takie szczegóły, bo to właśnie one decydują o niezawodności całych systemów produkcyjnych.

Pytanie 28

Z przedstawionego fragmentu dokumentacji technicznej regulatora cyfrowego wynika, że czujniki termorezystancyjne w układzie trójprzewodowym powinny zostać podłączone do zacisków o numerach

Tabela 7. Numeracja i opis listew zaciskowych regulatora
Numery zacisków	Opis
1-2-3	Wejście Pt100 (2 i 3-przewodowe)
2-3	Wejście termoelektryczne TC (J, K, S, B, R, T, E, N)
2-3-4	Wejście dla cyfrowych sond temperatury AR182, AR183
5-6	Wejście binarne (stykowe lub napięciowe < 24 V)
12-13	Wejście zasilania
14-15-16	Wyjście przekaźnika P1 lub sterowanie SSR1 (tranzystorowe NPN OC)

A. 12, 13, 14

B. 1, 2, 3

C. 14, 15, 16

D. 4, 5, 6

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Podłączenie czujnika termorezystancyjnego w układzie trójprzewodowym do zacisków 1, 2 i 3 to zdecydowanie właściwy wybór. Wynika to z tego, jak zbudowane są wejścia większości regulatorów przemysłowych – dokładnie te numery są przeznaczone do obsługi czujników Pt100, zarówno w wersji dwu-, jak i trójprzewodowej. W układzie trójprzewodowym chodzi o kompensację błędów spowodowanych rezystancją przewodów łączących czujnik z regulatorem – dzięki trzem przewodom regulator potrafi automatycznie uwzględnić dodatkową rezystancję i dokładniej zmierzyć temperaturę. To rozwiązanie jest standardem w przemyśle, szczególnie tam, gdzie zależy nam na precyzji pomiarów, np. w ciepłownictwie, przemyśle spożywczym, automatyce HVAC. Moim zdaniem, jeżeli ktoś na co dzień konfiguruje sterowniki temperatury, to właściwie nie wyobrażam sobie innego układu przy dłuższych przewodach niż trójprzewodowy. Warto pamiętać, że zgodnie z normami (np. PN-EN 60751), taki sposób podłączenia zapewnia dużą odporność na zakłócenia i eliminuje wpływ długości przewodów. Często spotykałem się z sytuacją, gdzie pominięcie tej zasady skutkowało sporymi błędami w odczycie, więc to nie jest tylko teoria, ale konkretne, praktyczne rozwiązanie.

Pytanie 29

Stan techniczny którego z czujników wskazuje na jego uszkodzenie, jeżeli wszystkie pracują w pętli prądowej 4 - 20 mA, a stan techniczny połączeń między czujnikami a sterownikiem jest prawidłowy?

Symbol czujnika w instalacji	Wartości prądu w pętli prądowej [mA] dla wielkości wejściowej
Symbol czujnika w instalacji	minimalnej	maksymalnej
B1	4,2	21,3
B2	4,1	19,9
B3	0,9	20,0

A. Tylko B2.

B. B2 i B3.

C. B1 i B3.

D. Tylko B1.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To jest dobre rozpoznanie sytuacji! Pętla prądowa 4-20 mA to taki branżowy standard w automatyce przemysłowej, bo daje odporność na zakłócenia i proste wykrywanie usterek. Zasadniczo czujnik powinien generować prąd od 4 mA (odpowiednik dolnej granicy pomiaru) do 20 mA (górna granica). Spójrz: czujnik B1 daje aż 21,3 mA przy wartości maksymalnej – a to już wyraźnie powyżej normy, co w praktyce oznacza sygnał przekraczający zakres – typowy objaw uszkodzenia lub błędu kalibracji. B3 natomiast przy minimum zjeżdża aż do 0,9 mA, co też jest niezgodne z normą – poniżej 4 mA to sygnał, że czujnik ‘umiera’ albo wręcz jest przerwany. B2 jako jedyny mieści się grzecznie w przedziale 4-20 mA. Praktycznie rzecz biorąc, przekroczenie tych wartości – o ile połączenia są OK – świadczy o poważnym problemie z czujnikiem i takie przypadki często spotyka się w pracy na zakładzie. Warto pamiętać, że przekroczenie zakresu 4-20 mA nie tylko utrudnia pomiar, ale też może prowadzić do błędnej diagnostyki systemu – w nowoczesnych instalacjach spotyka się systemy, które automatycznie generują alarmy na takie sytuacje. Usterki wykraczające poza normatywne wartości prądu to jeden z najczęstszych tematów podczas przeglądów technicznych i szkoleń dla automatyków. Moim zdaniem takie niuanse dobrze znać nie tylko w teorii, ale i w praktyce, bo potem łatwiej złapać typowe błędy w diagnostyce.

Pytanie 30

A. 265 V, 5,97 A

B. 400 V, 3,45 A

C. 230 V, 5,97 A

D. 460 V, 3,45 A

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze wyłapałeś, że przy zasilaniu silnika indukcyjnego klatkowego napięciem o częstotliwości 50 Hz i połączeniu uzwojeń w trójkąt („D”), wartości znamionowe napięcia i prądu zgodnie z tabliczką znamionową wynoszą odpowiednio 230 V i 5,97 A. Tak to się właśnie odczytuje: producent zawsze podaje dwie wartości napięć/prądów – pierwsza dotyczy pracy w układzie trójkąta (D), druga w gwieździe (Y). W praktyce, taki wybór połączenia stosuje się w zależności od tego, jakie napięcie mamy dostępne w instalacji – w Polsce najczęściej 400 V, czyli silnik łączymy w gwiazdę, ale czasem (np. w starszych instalacjach czy gdzieś za granicą) mamy 230 V międzyfazowe i wtedy połączenie w trójkąt jest jak znalazł. Z mojego doświadczenia dużo osób myli się i bierze pod uwagę tylko wartości napięcia z drugiej kolumny, a przecież przy doborze zabezpieczeń czy rozruchu to właśnie te szczegóły są kluczowe. Na tabliczce zawsze szukaj oznaczenia „D/Y” i pamiętaj, że najpierw idzie „D” – trójkąt, potem „Y” – gwiazda. Wbrew pozorom, taka dokładność to nie jest tylko teoria – w praktyce niewłaściwy dobór napięcia lub połączenia może kończyć się przegrzewaniem uzwojeń albo nawet spaleniem silnika. Warto więc w takich tematach nie iść na skróty i kierować się dobrymi praktykami branżowymi. No i jeszcze jedno: zawsze sprawdzaj, czy dane z tabliczki zgadzają się z warunkami pracy – to podstawa bezpieczeństwa i niezawodności instalacji.

Pytanie 31

W której pozycji należy ustawić pokrętło wyboru funkcji przekaźnika czasowego, aby realizował funkcję opóźnionego załączenia bez pracy cyklicznej?

A. W pozycji C.

B. W pozycji D.

C. W pozycji A.

D. W pozycji B.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Ustawienie pokrętła w pozycji A jest dokładnie tym, czego potrzeba do realizacji funkcji opóźnionego załączenia bez pracy cyklicznej. W praktyce oznacza to, że po podaniu napięcia sterującego przekaźnik odczekuje zaprogramowany czas, a dopiero potem załącza wyjście – i trzyma je aktywne do momentu odstawienia zasilania. Moim zdaniem to najbardziej typowa i najczęściej używana funkcja przy automatyzacji oświetlenia klatek schodowych, wentylatorów łazienkowych albo różnych urządzeń, które mają się włączyć dopiero po upływie pewnego czasu. Właśnie w takich przypadkach nie chcemy, żeby urządzenie startowało cyklicznie – wystarczy jedno opóźnione załączenie. Standardy branżowe, takie jak IEC 60947-5-1, podkreślają wagę dobrego doboru funkcji czasowej do aplikacji, żeby niepotrzebnie nie wprowadzać złożoności i zapobiegać niepożądanym stanom pracy. Z doświadczenia wiem, że ustawienie trybu na opóźnione załączenie bardzo pomaga w eliminacji efektów niepożądanego buforowania lub drgań styków. Warto pamiętać też o prawidłowym doborze zakresu czasu – ustawianie za krótkiego lub za długiego opóźnienia może prowadzić do niepraktycznej pracy automatu. Generalnie, jeżeli zależy Ci na prostym opóźnieniu bez powtarzania cyklu, to pozycja A jest idealna i zgodna z ogólnie przyjętymi praktykami montażu i eksploatacji przekaźników czasowych.

Pytanie 32

W celu oceny stanu technicznego indukcyjnych czujników zbliżeniowych wykonano pomiary ich częstotliwości przełączeń. Wyniki pomiarów zapisanych w tabeli wskazują, że stan techniczny

A. czujników B1, B2 i B3 wymaga bezwzględnego ich wycofania z dalszej eksploatacji.

B. czujników B1, B2 i B3 pozwala na ich dalszą eksploatację.

C. czujnika B2 wskazuje konieczność jego wycofania z eksploatacji.

D. czujnika B1 nie pozwala na dalszą eksploatację i konieczność wymiany.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze zauważone, że stan techniczny czujników B1, B2 i B3 pozwala na ich dalszą eksploatację. Wynika to z faktu, że maksymalna prędkość wirowania tarczy, przy której wyjście czujnika zmienia swój stan, jest zgodna z oczekiwanymi wartościami, wynikającymi z wzoru f_p = n_max * N, gdzie N to liczba impulsów na obrót (w tym przypadku 12). To wskazuje, że każdy z czujników osiąga wymaganą częstotliwość przełączeniową i nie wykazuje objawów zużycia ani degradacji, które mogłyby ograniczać ich funkcjonalność. Z praktyki mogę powiedzieć, że w tego typu aplikacjach bardzo ważne jest nie tylko przestrzeganie parametrów katalogowych, ale też regularne sprawdzanie czujników pod kątem stabilności działania. W zakładach przemysłowych często spotyka się sytuacje, gdzie użytkownicy ignorują takie podstawowe kontrole, a potem dziwią się awariom. Standardy techniczne, np. normy IEC dotyczące czujników zbliżeniowych, zalecają cykliczną weryfikację parametrów czujników, właśnie po to, żeby zapobiegać nieoczekiwanym przestojom. Moim zdaniem dobrze, że w tym przypadku czujniki przeszły test pozytywnie, bo to świadczy też o prawidłowym doborze komponentów do warunków pracy – to niby oczywiste, ale w praktyce często się o tym zapomina. Jeśli czujnik pracuje w granicach swoich parametrów, nie ma podstaw do jego wymiany czy wycofania z eksploatacji. To takie trochę suche i techniczne, ale naprawdę ważne, żeby nie wymieniać komponentów na zapas, tylko wtedy, kiedy rzeczywiście jest to uzasadnione.

Pytanie 33

Na rysunku przedstawiono poprawny schemat układu pneumatycznego. Przeprowadzono badanie działania zmontowanego układu i zauważono, że po wciśnięciu przycisku S2 tłoczysko siłownika A1 wysuwa się, a wciśnięcie przycisku S1 przy wysuniętym tłoczysku siłownika A1 powoduje jego wsunięcie. Prawdopodobną przyczyną złego działania układu jest

A. uszkodzone tłoczysko siłownika A1

B. zbyt niskie ciśnienie ustawione na zespole OZ1

C. zbyt wysokie ciśnienie ustawione na zespole OZ1

D. odwrotne podłączenie zaworów sterowanych ręcznie z zaworem 1V1

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odwrotne podłączenie zaworów sterowanych ręcznie z zaworem 1V1 jest bardzo częstą przyczyną takich anomalii w działaniu układów pneumatycznych. W praktyce oznacza to, że sygnały sterujące trafiają na niewłaściwe wejścia rozdzielacza 1V1, co skutkuje nietypowym zachowaniem siłownika – dokładnie tak, jak opisano w zadaniu. Moim zdaniem to jeden z tematów, o którym na warsztatach mówi się najwięcej, bo pomylenie przewodów sterujących (np. od S1 i S2) to naprawdę powszechny błąd, szczególnie przy szybkim montażu lub braku czytelnego oznakowania. Z doświadczenia mogę dodać, że zgodnie z normami branżowymi, każda linia sterująca powinna być dokładnie opisana, a montaż układu musi być wykonany według schematu technologicznego. W firmach zajmujących się automatyką pneumatyczną stosuje się nawet systemy kolorowych przewodów, żeby właśnie uniknąć takich przypadków. Dobrym zwyczajem jest również kontrola poprawności działania układu przed przekazaniem go do użytkowania – najlepiej z wykorzystaniem listy kontrolnej. Warto pamiętać, że odwrotne podłączenie sterowania może doprowadzić nie tylko do błędnego ruchu siłownika, ale nawet do uszkodzeń mechanicznych, jeśli operator nie zorientuje się na czas w źle działającym cyklu. Stosowanie się do dobrych praktyk montażowych oraz dokładna weryfikacja podłączeń to klucz do bezawaryjnej pracy całego systemu.

Pytanie 34

Oględziny instalacji zasilającej układ regulacji temperatury obejmują

A. wymianę zabezpieczenia nadmiarowo-prądowego regulatora.

B. sprawdzenie stanu przewodów połączeniowych.

C. pomiar natężenia prądu pobieranego przez grzałkę.

D. wymianę czujnika termorezystancyjnego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazałeś, że oględziny instalacji zasilającej układ regulacji temperatury obejmują sprawdzenie stanu przewodów połączeniowych. To niby prosta czynność, ale w praktyce okazuje się kluczowa dla niezawodności całego systemu. Sprawdzanie przewodów pozwala wykryć uszkodzenia izolacji, ślady przegrzania, poluzowane zaciski czy nawet korozję na końcówkach. Moim zdaniem, to właśnie rutynowa kontrola przewodów najbardziej zwiększa bezpieczeństwo użytkowania instalacji, bo przecież nawet najlepszy regulator czy czujnik nie zadziała prawidłowo, jeśli gdzieś mamy zaśniedziałą lub nadpaloną żyłę. Branżowe standardy, jak chociażby PN-EN 60204-1, podkreślają wagę wzrokowego przeglądu i regularnego sprawdzania połączeń elektrycznych. W praktyce często spotyka się sytuacje, że awaria wynika właśnie z zaniedbania tej prostej czynności, a nie z uszkodzenia bardziej skomplikowanych elementów. Poza tym takie oględziny to też dobra okazja, żeby przy okazji ocenić czy trasy kablowe są dobrze poprowadzone i czy nie ma ryzyka mechanicznych uszkodzeń. Osobiście uważam, że każdy technik powinien traktować sprawdzanie przewodów jako jeden z podstawowych punktów swojej checklisty podczas przeglądów i konserwacji instalacji zasilających.

Pytanie 35

W instalacji automatyki użyto przyrządu pomiarowego, którego parametry techniczne przedstawia tabela. Do pomiaru której wielkości przeznaczony jest przyrząd?

Nazwa parametru	Wartości parametrów
Zakres	0 ÷ 100 % RH
Rozdzielczość	0,1 % RH
Dokładność (± 1 cyfra)	10 ÷ 90 % RH ±2 % poza tym zakresem ±4 %
Czas reakcji czujnika RH t₉₀	< 10 s
Histereza	< 1 % RH
Dryft długoterminowy	0,5 % RH / rok
Parametry przekaźników	2A/250VAC/30VDC
Klasa izolacji	wg PN-83/T-06500
Zakłócenia radioelektryczne	poziom N
Zasilanie	zasilacz 12 V / 100 mA
Masa	180 g
Wymiary (mm)	L=149, W=82, H=22

A. Wilgotności względnej.

B. Lepkości.

C. Temperatury.

D. Ciśnienia absolutnego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Analizując przedstawioną tabelę parametrów technicznych można zauważyć, że wszystkie kluczowe wartości dotyczą pomiaru wilgotności względnej (RH – relative humidity). Zakres pracy urządzenia to 0–100% RH, rozdzielczość wyrażona jest z dokładnością do 0,1% RH, a dokładność podana jest także w procentach wilgotności względnej. Co więcej, pojawiają się tu takie typowo „wilgotnościowe” parametry jak histereza (ważna przy pomiarach RH) czy dryft długoterminowy, który jest istotny w czujnikach wilgotności, ponieważ ich elementy mogą się starzeć i zmieniać właściwości. To wszystko razem daje jasny sygnał: urządzenie mierzy wilgotność względną powietrza. Takie czujniki stosuje się szeroko w automatyce, np. systemach wentylacji, klimatyzacji, sterowania mikroklimatem w magazynach czy laboratoriach. Moim zdaniem to właśnie praktyka pokazuje, jak istotne jest monitorowanie RH – choćby w serwerowniach, gdzie za duża wilgotność powoduje korozję, a za niska sprzyja powstawaniu ładunków elektrostatycznych. Branżowe standardy, jak choćby PN-78/B-03421, zalecają ciągły pomiar RH w wielu instalacjach. Często spotyka się też przekaźniki w takich miernikach – służą do automatycznego sterowania np. osuszaczami lub nawilżaczami. Takie rozwiązania to już normalka w nowoczesnej automatyce budynkowej i przemysłowej. Tak więc – czujnik z tej tabeli zdecydowanie przeznaczony jest do pomiaru wilgotności względnej.

Pytanie 36

Z którego układu sieciowego należy zasilić urządzenie, jeżeli na schemacie sieć zasilającą oznaczono 400 V ~3/PEN?

A. TN - S

B. TN - C

C. IT

D. TT

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sieć oznaczona jako 400 V ~3/PEN to typowy przykład układu TN-C, gdzie przewód neutralny (N) i ochronny (PE) występują jako wspólny przewód PEN. W praktyce spotkasz takie rozwiązania chociażby w starszych instalacjach przemysłowych albo na głównych liniach rozdzielczych w dużych zakładach. Moim zdaniem, zrozumienie, czym się różni TN-C od innych układów, daje solidne podstawy do dalszego ogarniania elektroinstalacji. W TN-C przewód PEN pełni jednocześnie funkcję ochronną oraz roboczą, więc urządzenia zasilane z takiej sieci muszą być odpowiednio do tego przystosowane – szczególnie przy podłączaniu obudów metalowych. Standardy, np. PN-HD 60364, dokładnie opisują zasady stosowania tego układu, a w praktyce istotne jest, by pamiętać o ograniczeniach: na przykład nie wolno stosować gniazd z bolcem ochronnym bezpośrednio w układzie TN-C, jeśli nie ma wyodrębnionego PE. W nowych instalacjach częściej stosuje się TN-S lub TN-C-S, ale TN-C nadal jest obecny i trzeba wiedzieć, jak się z nim obchodzić. Warto też wiedzieć, że przy modernizacji często robi się przejście z TN-C na TN-S właśnie przez rozdzielenie PEN na PE i N. To taka rzecz, którą każda osoba z branży powinna mieć w małym palcu.

Pytanie 37

W dokumentacji technicznej przetwornika różnicy ciśnień, zobrazowano jeden z jego wariantów pracy w instalacji automatyki. Przedstawia on możliwość wykorzystania przetwornika do bezpośredniego pomiaru

A. strumienia objętościowego cieczy.

B. lepkości przepływającej cieczy.

C. temperatury przepływającej cieczy.

D. gęstości przepływającej cieczy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przetwornik różnicy ciśnień, taki jak na rysunku, jest jednym z najczęściej stosowanych urządzeń w automatyce przemysłowej do pomiaru strumienia objętościowego cieczy, czyli przepływu. Wynika to bezpośrednio z zasady działania tych przetworników – mierzą one różnicę ciśnień pomiędzy dwoma punktami rurociągu, zwykle przed i za zwężką, kryzą lub inną przeszkodą hydrauliczną. Zgodnie z równaniem Bernoulliego i równaniem ciągłości przepływu, wielkość różnicy ciśnień Δp jest proporcjonalna do kwadratu prędkości przepływu, a więc i do strumienia objętościowego (Q ~ √Δp). W praktyce, na podstawie sygnału z przetwornika różnicy ciśnień, automatycznie oblicza się wartość przepływu w systemach sterowania procesami technologicznymi. To rozwiązanie jest bardzo popularne w branżach takich jak energetyka, chemia czy wodociągi, ponieważ jest stosunkowo proste, niezawodne i zgodne ze standardami, np. normami ISO dotyczącymi pomiarów przepływu. Moim zdaniem to jedno z najbardziej uniwersalnych i skutecznych narzędzi do kontroli procesów płynowych, chociaż wymaga okresowej kalibracji i uwzględnienia czynników zaburzających, jak np. zmiany lepkości cieczy. Warto dodać, że precyzyjne pomiary przepływu są kluczowe dla optymalizacji kosztów i bezpieczeństwa instalacji przemysłowych.

Pytanie 38

W której kolejności należy wykonać wymienione w tabeli działania mające na celu sprawdzenie działania systemu sterowania, w którym użyto sterownika PLC?

Nr czynności	Czynności
1	Zaprogramowanie sterownika PLC
2	Symulacja programowa działania programu
3	Uruchomienie testowe w układzie rzeczywistym.
4	Uruchomienie testowe z wykorzystaniem stanowiska symulacyjnego.

A. 1-2-3-4

B. 1-4-2-3

C. 1-3-2-4

D. 1-2-4-3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właśnie taka kolejność – najpierw programowanie sterownika PLC, potem symulacja programowa, dalej testowanie na stanowisku symulacyjnym i na końcu uruchomienie systemu w rzeczywistym układzie – to jest coś, co faktycznie się sprawdza w praktyce. Branża automatyki od lat promuje takie podejście etapowe, bo minimalizuje to ryzyko kosztownych błędów. Na początku przygotowujemy kod sterownika – tu wszystko jeszcze dzieje się w komputerze. Potem symulacja programowa pozwala wyłapać głupie pomyłki, jeszcze bez podłączania sprzętu. Następnym krokiem jest stanowisko symulacyjne, czyli taki zamknięty poligon – można poćwiczyć, sprawdzić reakcje programu na sygnały, a jak coś pójdzie nie tak, nie rozwalisz maszyny. Dopiero na końcu podchodzimy do testów na obiekcie, czyli w rzeczywistym układzie. Szczerze mówiąc, większość poważnych błędów da się wyłapać na tych wcześniejszych etapach, dlatego duże firmy i normy np. IEC 61131-3 zalecają właśnie taki rozkład jazdy. Moim zdaniem w pracy automatyka ważne jest, żeby nie lekceważyć tych symulacji, bo to ułatwia później życie i oszczędza czas na uruchomieniach. Wbrew pozorom, te etapy nie są stratą czasu – wręcz przeciwnie, to inwestycja w bezpieczeństwo i pewność działania systemu.

Pytanie 39

Na wyświetlaczu przemiennika częstotliwości został wyświetlony błąd o kodzie E.SER. Oznacza to, że działania naprawcze powinny być ukierunkowane na sprawdzenie i ewentualną naprawę w obwodzie

Klasyfikacja błędów	Kod błędu na wyświetlaczu	Znaczenie
Błąd mniejszy	FN	Uszkodzenie wentylatora przetwornicу
Błąd krytyczny	E.FIN	Przegrzanie radiatora
	E.IPF	Chwilowe zaniki napięcia zasilania
	E.ILF	Brak fazy wejściowej
	E.OLF	Brak fazy wyjściowej
	E.SER	Błąd komunikacji
	E.P24	Zwarcie wyjścia zasilacza 24 V DC

A. komunikacji szeregowej przemiennika.

B. zasilania silnika z przemiennika.

C. zasilania przemiennika z sieci.

D. zasilania układu sterowania.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kod błędu E.SER na wyświetlaczu przemiennika częstotliwości jednoznacznie wskazuje na problem z komunikacją, a dokładniej – z obwodem komunikacji szeregowej przemiennika. W praktyce często chodzi o zakłócenia lub przerwy w transmisji danych pomiędzy przemiennikiem a innymi urządzeniami automatyki, np. sterownikami PLC, panelami operatorskimi HMI czy systemami nadzoru SCADA. Taki błąd pojawia się np. po zerwaniu przewodu komunikacyjnego RS-485, uszkodzeniu złącza, błędnych ustawieniach parametrów transmisji (adres, prędkość, parzystość itp.) albo przy niewłaściwym ekranowaniu przewodu. Z mojego doświadczenia wynika, że tego typu awarie zdarzają się najczęściej tam, gdzie sieci komunikacyjne są długie, prowadzone w pobliżu przewodów zasilających lub gdzie po prostu nie zadbano o poprawne zakończenie magistrali rezystorem. Branżowe dobre praktyki wyraźnie zalecają regularną kontrolę połączeń komunikacyjnych oraz monitorowanie parametrów magistrali. Warto też wiedzieć, że niepoprawnie działająca komunikacja może nie tylko zatrzymać pracę urządzenia, ale też prowadzić do błędnych stanów logicznych w całym systemie sterowania. Niby drobiazg, ale jak się komunikacja posypie, to nawet najlepszy napęd nie ruszy. Moim zdaniem, jeśli pojawi się E.SER, od razu trzeba sprawdzić przewody, zworki, ustawienia komunikacji i obecność sygnału na linii – to najszybsza droga do usunięcia problemu.

Pytanie 40

Dla trzech czujników PT100, PT1000 i Ni100 wykonano sprawdzające pomiary rezystancji w różnych temperaturach. Które czujniki są uszkodzone?

Temperatura °C	Rezystancja sprawdzanego rodzaju czujnika temperatury
Temperatura °C	Pt100 Ω	Pt1000 Ω	Ni100 Ω
-20	92,13	870,14	100,00
0	100,00	981,00	114,21
60	123,24	1000,00	123,50

A. Pt1000 i Ni100

B. Pt100 i Pt1000

C. Pt100 i Pt1000 i Ni 100

D. Pt100 i Ni100

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazałeś, że uszkodzone są czujniki Pt1000 oraz Ni100. Od razu rzuca się w oczy, że wartości rezystancji w kolumnie Pt1000 mocno odbiegają od typowych charakterystyk. Przykładowo, dla Pt1000 w temperaturze 0°C powinniśmy mieć około 1000 Ω, a tu jest 981 Ω – to już spora różnica, wykraczająca poza normę nawet dla tolerancji klasy B wg normy PN-EN 60751. Jeszcze gorzej wygląda wynik w -20°C: 870,14 Ω, gdy szacunkowo powinno być ok. 922 Ω. Dla porównania pełniący rolę wzorca Pt100 zachowuje się prawidłowo – dla 0°C dokładnie 100 Ω, w 60°C – 123,24 Ω, a dla -20°C – 92,13 Ω, czyli wszystko w granicach błędu pomiarowego. Z kolei Ni100 już przy -20°C pokazuje 100,00 Ω, kiedy fizycznie powinno być ok. 86 Ω, a w 0°C – 114,21 Ω (zamiast 100 Ω). To wygląda jakby ktoś się pomylił albo czujnik jest zamieniony z innym typem, co w praktyce jest dość częstą usterką w zakładach. Takie odchylenia mogą skutkować poważnymi błędami w sterowaniu procesem – wyobraź sobie, że taka sonda steruje piecem lub klimatyzacją. Pracując z czujnikami RTD, zawsze warto znać nie tylko typowe wartości, ale też umieć je szybko sprawdzić z tablicą lub wzorem Callendara-van Dusena. Moim zdaniem, regularne porównywanie wskazań z referencyjnym Pt100 to jedna z najlepszych praktyk, bo pozwala od razu wyłapać takie nieprawidłowości i nie dopuścić do kosztownych awarii.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej