Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.08 - Wykonywanie i naprawa elementów maszyn, urządzeń i narzędzi
Data rozpoczęcia: 17 grudnia 2025 12:27
Data zakończenia: 17 grudnia 2025 12:33

Egzamin zdany!

Wynik: 35/40 punktów (87,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Rozwiercanie stosuje się w celu

A. zmniejszenia precyzji wymiarowej otworów nawiercanych

B. poprawy precyzji wymiarowej otworów po procesie wiercenia

C. umożliwienia wykorzystania docieraków płaskich w otworach

D. zwiększenia szorstkości powierzchni otworów wierconych

Rozwiercanie to zaawansowany proces obróbczy, który ma na celu poprawę dokładności wymiarowej otworów po wcześniejszym wierceniu. Technika ta polega na używaniu narzędzi o odpowiedniej geometrii, które umożliwiają precyzyjne usunięcie materiału, co przekłada się na osiągnięcie wymaganych tolerancji wymiarowych. W praktyce, rozwiercanie jest często stosowane w produkcji komponentów, gdzie kluczowe są dokładne wymiary, na przykład w branży motoryzacyjnej, lotniczej czy w przemyśle maszynowym. Dzięki rozwiercaniu, otwory mogą być doprowadzone do bardzo wąskich tolerancji, co jest niezbędne w aplikacjach wymagających dużej precyzji, takich jak montaż elementów z dużą dokładnością. Dodatkowo, proces ten wpływa pozytywnie na jakość powierzchni otworów, co zwiększa ich trwałość i funkcjonalność. Stosując rozwiercanie, inżynierowie mogą zapewnić, że komponenty będą działać zgodnie z wymaganiami norm ISO oraz innych standardów branżowych, co w dłuższej perspektywie prowadzi do zmniejszenia kosztów produkcji i poprawy efektywności operacyjnej.

Pytanie 2

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 3

Kawitacja to zjawisko, które zachodzi w trakcie pracy

A. sprzęgła

B. podnośnika

C. pompy

D. przekładni

Kawitacja to zjawisko, które najczęściej występuje w pompach, szczególnie w przypadku pomp wodnych, które są powszechnie stosowane w różnych aplikacjach inżynieryjnych. Kawitacja zachodzi, gdy miejscowe ciśnienie płynu spada poniżej ciśnienia parowania, co prowadzi do powstawania pęcherzyków pary. Gdy te pęcherzyki przemieszcza się do obszarów o wyższym ciśnieniu, gwałtownie implodują, co może prowadzić do poważnych uszkodzeń komponentów pompy, takich jak wirniki i obudowy. Przykładowo, w systemach hydraulicznych i układach chłodzenia, zjawisko kawitacji może prowadzić do obniżenia wydajności i zwiększenia kosztów konserwacji. W celu zminimalizowania ryzyka kawitacji, stosuje się różne techniki, takie jak dobór odpowiednich parametrów pracy pompy, kontrola ciśnienia ssawnego oraz zastosowanie wirników o zoptymalizowanym kształcie. Dobre praktyki w zakresie projektowania systemów hydraulicznych oraz regularne przeglądy techniczne pozwalają na utrzymanie wysokiej efektywności pomp oraz długowieczności ich komponentów.

Pytanie 4

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 5

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 6

Strzałką na rysunku wskazano powierzchnię, która została wykonana w operacji

A. piłowania.

B. szlifowania.

C. frezowania.

D. radełkowania.

Radełkowanie to taki fajny proces obróbczy, który polega na robieniu na powierzchni metalu szczególnych nacięć. Dzięki temu staje się ona bardziej chropowata i lepiej chwyta różne rzeczy. Z mojego doświadczenia, to naprawdę istotne w różnych branżach, zwłaszcza tam, gdzie mamy do czynienia z narzędziami ręcznymi lub maszynami. Bo jak coś się ślizga, to może być naprawdę kłopot. Jeśli chodzi o standardy, to mamy coś takiego jak ISO 1302, które mówi nam o klasach chropowatości. To bardzo ważne, gdy projektujemy różne komponenty. Radełkowanie może być używane w wielu dziedzinach, od motoryzacji po elektronikę, a te rowki, co są tworzone, mogą też odprowadzać ciepło. Dobrze jest też pamiętać, żeby dobrać odpowiednie narzędzia i parametry obróbcze, bo to wpływa na jakość i trwałość naszej powierzchni.

Pytanie 7

W procesie wykorzystywane są farby proszkowe

A. anodowania

B. napylania

C. miedziowania

D. cynkowania

Anodowanie, miedziowanie i cynkowanie są procesami powierzchniowymi, ale różnią się znacząco od napylania farbami proszkowymi. Anodowanie to proces elektrolityczny, w którym na powierzchni metalu, najczęściej aluminium, wytwarzana jest warstwa tlenku. Ta warstwa nie tylko poprawia odporność na korozję, ale również może być barwiona w różnorodny sposób. Chociaż anodowanie ma swoje zalety, nie jest to proces związany z farbami proszkowymi, lecz z modyfikacją chemiczną powierzchni metali. Miedziowanie natomiast polega na pokrywaniu powierzchni miedzią, głównie w celu poprawy przewodności elektrycznej, co jest powszechnie stosowane w elektronice. Cynkowanie, z drugiej strony, to proces, który polega na pokrywaniu metalu cienką warstwą cynku, co ma na celu ochronę przed korozją. Te procesy są stosowane w zupełnie innych zastosowaniach i mają różne właściwości ochronne i estetyczne. Błędne wnioski mogą wynikać z mylenia różnych technologii obróbki powierzchni. Kluczowym punktem jest zrozumienie, że farby proszkowe używane są do nadawania koloru i estetyki, podczas gdy anodowanie i cynkowanie służą głównie do ochrony metalowych powierzchni przed działaniem czynników zewnętrznych. Dlatego istotne jest zrozumienie specyfiki każdego z tych procesów, aby móc prawidłowo je stosować w odpowiednich kontekstach przemysłowych.

Pytanie 8

Aby zamocować wiertło przedstawione na ilustracji we wrzecionie wiertarki, należy zastosować

A. trzpień drążony.

B. tuleję redukcyjną.

C. oprawkę wiertarską.

D. uchwyt 3-szczękowy.

Oprawki wiertarskie oraz uchwyty 3-szczękowe są powszechnie stosowane do mocowania wierteł w różnych zastosowaniach, jednak w przypadku wiertła z nietypowym trzpieniem, ich użycie może prowadzić do problemów. Oprawka wiertarska, choć jest odpowiednia dla standardowych wierteł, nie jest w stanie dostosować się do wierteł o różnych średnicach trzpienia. Użycie oprawki wiertarskiej do wiertła, które ma niezwykłe wymiary, może skutkować niepewnym mocowaniem, co z kolei prowadzi do niebezpiecznych sytuacji podczas pracy, takich jak wypadki związane z wypadaniem wiertła. Z kolei uchwyty 3-szczękowe oferują elastyczność w mocowaniu, ale ich konstrukcja również nie zawsze zapewnia stabilność dla nietypowych trzpieni, co może prowadzić do wibracji i nieprecyzyjnego wiercenia. Trzpień drążony to konstrukcja, która może być używana w specyficznych zastosowaniach, lecz nie jest przeznaczona do bezpośredniego mocowania wiertła w kontekście, który został przedstawiony. Typowym błędem jest zakładanie, że wszystkie dostępne opcje mocowania będą odpowiednie dla każdego rodzaju wiertła. Wybór niewłaściwej metody może wpłynąć na jakość pracy oraz bezpieczeństwo operacji, dlatego ważne jest odpowiednie dopasowanie narzędzi do wykonywanej pracy oraz znajomość specyfikacji technicznych każdego elementu. Zrozumienie, kiedy użyć tulei redukcyjnej, a kiedy innego rodzaju mocowania, ma kluczowe znaczenie dla sukcesu procesu wiercenia.

Pytanie 9

Który element trzeba na pewno wymienić na nowy w sytuacji jego zużycia?

A. Łoże strugarki wzdłużnej

B. Nóż tnący matrycy giętarskiej

C. Segment formy wtryskowej

D. Hak suwnicy bramowej

Hak suwnicy bramowej jest kluczowym elementem systemu podnoszenia, który odpowiada za transport ciężkich ładunków. Ze względu na swoje intensywne użytkowanie, narażony jest na znaczne zużycie mechaniczne oraz zmęczenie materiału. W przypadku stwierdzenia jakichkolwiek uszkodzeń, takich jak pęknięcia czy odkształcenia, wymiana haka na nowy jest bezwzględnie konieczna. W przeciwnym razie może to prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, takich jak spadnięcie ładunku, co stanowi zagrożenie dla zdrowia i życia pracowników oraz może spowodować znaczne straty materialne. W branży budowlanej oraz przemysłowej, regularne przeglądy i konserwacja sprzętu podnoszącego są zgodne z normami, takimi jak EN 13155, które szczegółowo określają wymagania dotyczące bezpieczeństwa i funkcjonalności urządzeń do przenoszenia ładunków. Przykładem może być rutynowa kontrola stanu technicznego haka oraz jego wymiana w przypadku wykrycia jakichkolwiek nieprawidłowości. Tego rodzaju działania są nie tylko zgodne z wymaganiami prawnymi, ale również przyczyniają się do zapewnienia ciągłości produkcji i minimalizacji ryzyka wypadków.

Pytanie 10

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 11

Wskaż wynik pomiaru wykonanego za pomocą mikromierza, jak na przedstawionej ilustracji.

A. 80,32 mm

B. 84,32 mm

C. 84,82 mm

D. 81,30 mm

Pomiar wykonany za pomocą mikromierza wskazuje wartość 84,82 mm, co jest prawidłowym wynikiem odczytu. Aby dokładnie zrozumieć, jak dokonuje się tego pomiaru, należy zwrócić uwagę na dwie skale: główną oraz bębenkową. W przypadku omawianego mikromierza, odczyt z głównej skali wynosi 80 mm. Następnie, na bębenku, odczyt wskazuje 4,82 mm, co oznacza, że musimy dodać te dwie wartości, aby uzyskać całkowity wynik. Zgodnie z dobrą praktyką pomiarową, każdy użytkownik mikromierza powinien znać zasady prawidłowego odczytu oraz kalibracji narzędzi, aby zapewnić dokładność i precyzję pomiarów. Odbywa się to poprzez regularne sprawdzanie narzędzi pomiarowych oraz stosowanie się do norm takich jak ISO 9001, które kładą nacisk na jakość i spójność procesów pomiarowych. W przemyśle inżynieryjnym, precyzyjne pomiary są kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości produktów oraz ich zgodności z wymaganiami projektowymi, dlatego umiejętność korzystania z mikromierza jest niezbędna w codziennej pracy inżyniera.

Pytanie 12

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 13

Na podstawie rysunku wskaż wynik pomiaru wykonanego za pomocą suwmiarki warsztatowej.

A. 41,00 mm

B. 80,10 mm

C. 53,05 mm

D. 36,10 mm

Dobra robota, poprawna odpowiedź to 41,00 mm. Odczyt suwmiarki to w zasadzie dwie rzeczy: główna skala i noniusz. Główna skala mówi nam o 4 cm, co daje 40 mm, a noniusz dodaje jeszcze 1 mm, czyli razem mamy 41 mm. Umiejętność odczytywania suwmiarki jest naprawdę ważna w różnych branżach, na przykład w mechanice czy inżynierii. Precyzyjne pomiary są kluczowe, bo wpływają na jakość produktów, które tworzymy. Suwmiarka dzięki różnym funkcjom pozwala na dokładne mierzenie długości i różnych wymiarów wewnętrznych i zewnętrznych. Z mojego doświadczenia, dobrym pomysłem jest regularne kalibrowanie narzędzi pomiarowych, żeby mieć pewność, że są dokładne i niezawodne, zwłaszcza kiedy chodzi o normy ISO 9001, które mówią o jakości.

Pytanie 14

Z czego wykonuje się rączki pilników ślusarskich?

A. z żeliwa

B. z drewna

C. ze stali

D. z mosiądzu

Rączki pilników ślusarskich wykonuje się z drewna, ponieważ materiał ten oferuje doskonałe właściwości ergonomiczne oraz komfort użytkowania. Drewno jest materiałem ciepłym w dotyku, co zwiększa komfort pracy, zwłaszcza podczas długotrwałego użytkowania narzędzia. Dodatkowo, drewno jest wystarczająco wytrzymałe, aby znieść siłę i nacisk podczas pracy, jednocześnie zapewniając odpowiednią przyczepność. W praktyce, drewniane rączki są często lakierowane lub pokrywane innymi powłokami, co zwiększa ich odporność na uszkodzenia i wilgoć. W branży narzędziowej stosuje się różne gatunki drewna, takie jak buk czy dąb, które charakteryzują się wysoką twardością oraz odpornością na zarysowania. Zgodnie z normami ISO dla narzędzi ręcznych, drewno jako materiał rączek pilników przyczynia się do poprawy bezpieczeństwa i komfortu pracy. Warto również zauważyć, że wiele firm stosuje techniki obróbcze, które minimalizują odpady, co wpisuje się w aktualne standardy zrównoważonego rozwoju.

Pytanie 15

Na kształt powierzchni obrabianych nie wpływa

A. powstawanie narostu.

B. zużycie krawędzi skrawającej.

C. zastosowanie cieczy chłodzących.

D. odkształcenie plastyczne narzędzia.

Zastosowanie cieczy chłodzących ma kluczowe znaczenie w procesach obróbczych, jednak nie wpływa bezpośrednio na odchyłkę kształtu powierzchni obrabianych. Ciecze chłodzące mają za zadanie zmniejszenie temperatury w strefie skrawania oraz poprawę usuwania wiórów, co przyczynia się do lepszej stabilności procesu obróbki. W praktyce, odpowiedni dobór cieczy chłodzącej może poprawić wydajność skrawania poprzez zmniejszenie tarcia oraz zużycia narzędzia, jednak sama w sobie nie ma wpływu na geometrię obrabianego detalu. Wiele standardów branżowych, takich jak ISO 10791-6, podkreśla znaczenie chłodzenia w procesach obróbczych, ale zwraca jednocześnie uwagę na inne parametry, jak geometria narzędzia czy technika skrawania, które mają decydujący wpływ na kształt i jakość obrabianej powierzchni. Przykładem zastosowania są operacje frezarskie, gdzie odpowiednio dobrana ciecz chłodząca nie tylko przedłuża żywotność narzędzi, ale również minimalizuje ryzyko deformacji detalu spowodowanej wysoką temperaturą. Z tego powodu, zrozumienie roli cieczy chłodzących w obróbce jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości produktów.

Pytanie 16

Które z wymienionych elementów maszyn nie mogą być naprawiane?

A. Prowadnice

B. Korpusy

C. Koła zębate

D. Łożyska toczne

Prowadnice, korpusy oraz koła zębate to elementy maszyn, które mimo iż podlegają zużyciu, są zazwyczaj możliwe do naprawy. Prowadnice są odpowiedzialne za precyzyjne prowadzenie ruchu w maszynach, a ich uszkodzenie często można zniwelować poprzez szlifowanie lub wymianę uszkodzonych segmentów. Korpusy, które stanowią strukturalne wsparcie dla całej maszyny, mogą być również reperowane, zwłaszcza gdy są wykonane z materiałów takich jak stal czy aluminium. W przypadku drobnych uszkodzeń, takich jak wgniecenia czy pęknięcia, można zastosować spawanie lub inne techniki naprawcze. Koła zębate, kluczowe dla przekazywania napędu, mogą być regenerowane poprzez obróbkę mechaniczną, co oznacza, że ich geometria może zostać przywrócona do stanu używalności, a zużyte zęby uzupełnione. Typowe błędy myślowe polegają na założeniu, że wszystkie elementy maszyny, które uległy uszkodzeniu, muszą być wymieniane. W rzeczywistości, odpowiednio zaplanowane procedury konserwacji i regeneracji mogą wydłużyć żywotność wielu komponentów, co jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju i efektywności ekonomicznej w przemyśle. W kontekście utrzymania ruchu w przemyśle, umiejętność rozróżnienia pomiędzy elementami, które można naprawić, a tymi, które należy wymieniać, jest kluczowa dla optymalizacji kosztów oraz minimalizacji przestojów w produkcji.

Pytanie 17

Jakie narzędzie jest używane do pomiaru średnicy otworu w korpusie maszyny?

A. liniał sinusowy

B. wałek pomiarowy

C. sprawdzian szczękowy

D. sprawdzian tłoczkowy

Sprawdzian tłoczkowy jest narzędziem pomiarowym, które służy do precyzyjnego pomiaru średnicy otworów. Jego konstrukcja pozwala na dokładne dopasowanie do wymiarów otworu, co czyni go idealnym instrumentem w procesach kontrolnych w przemyśle. Sprawdzian ten zazwyczaj składa się z cylindrycznego elementu, który może być wykonany z materiałów odpornych na zużycie, co zapewnia długowieczność i stabilność wymiarową. W praktyce, korzysta się z niego, aby upewnić się, że otwór spełnia określone tolerancje wymiarowe, co jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania komponentów maszyn. W branży inżynieryjnej i produkcyjnej stosowanie sprawdzianów tłoczkowych jest zgodne z normami jakości ISO, które podkreślają potrzebę precyzyjnego pomiaru i kontroli wymiarów w procesie produkcyjnym. Tego rodzaju narzędzia są niezbędne w zapewnieniu, że elementy maszyn będą ze sobą prawidłowo współdziałać, co jest kluczowe dla utrzymania wysokiej jakości produkcji oraz minimalizacji odpadów.

Pytanie 18

Narzędzie skrawające przedstawione na rysunku stosowane jest w procesie

A. przepychania.

B. pogłębiania.

C. frezowania.

D. piłowania.

Wybór innych odpowiedzi, takich jak frezowanie, pogłębianie czy piłowanie, wskazuje na brak zrozumienia podstawowych różnic między tymi procesami obróbczy. Frezowanie wykorzystuje narzędzia skrawające o różnych kształtach, które obracają się wokół osi, co umożliwia usuwanie materiału z powierzchni w sposób złożony. W przypadku frezowania, narzędzie przemieszcza się wzdłuż materiału, a nie przez jego wnętrze, jak ma to miejsce w przypadku przepychania. Pogłębianie, z drugiej strony, jest techniką, która również nie jest związana z użyciem przepychaczy. W pogłębianiu narzędzie skrawające koncentruje się na powiększaniu istniejących otworów, co różni się od precyzyjnego wprowadzania narzędzia przez materiał w technice przepychania. Piłowanie natomiast jest procesem, który polega na użyciu piły do cięcia materiałów i jest zupełnie inną metodą obróbczy, która nie ma zastosowania w kontekście przepychania. Te nieporozumienia mogą wynikać z mylnego skojarzenia różnych technik obróbczy, co może prowadzić do błędnych wniosków o zastosowaniach narzędzi skrawających. Aby uniknąć takich pomyłek, ważne jest, aby zrozumieć specyfikę każdego z procesów obróbczych oraz ich zastosowania w przemyśle, co pozwoli na skuteczniejsze podejmowanie decyzji inżynieryjnych.

Pytanie 19

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 20

Po zamontowaniu nie ma możliwości weryfikacji współosiowości osi wałów przekładni przy użyciu

A. przyrządów pomiarowych

B. suwmiarki uniwersalnej

C. czujnika laserowego

D. czujnika zegarowego

Suwmiarka uniwersalna, mimo że jest narzędziem pomiarowym o wszechstronnych zastosowaniach, nie jest odpowiednia do sprawdzania współosiowości wałów w przekładniach po montażu. W przypadku pomiarów współosiowości istotne jest, aby stosować narzędzia, które pozwalają na precyzyjne sprawdzenie odległości i równoleżności osi, a także eliminację błędów pomiarowych. Czujniki zegarowe oraz czujniki laserowe są bardziej odpowiednie, ponieważ pozwalają na wykrycie nawet drobnych odchyleń od idealnej osi. W praktyce, czujnik zegarowy umieszczony na jednym z wałów może wskazywać na zmiany promienia, co bezpośrednio odnosi się do współosiowości. W branży inżynieryjnej, zgodnie z normami ISO 1101, dokładność pomiarów jest kluczowa dla zapewnienia sprawności i trwałości mechanizmów. Użycie odpowiednich narzędzi pomiarowych, takich jak czujniki zegarowe i laserowe, pozwala na dokładne diagnozowanie ewentualnych problemów związanych z współosiowością, co może przyczynić się do wydłużenia żywotności urządzeń.

Pytanie 21

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 22

Do budowy wanny, która ma służyć do przechowywania soku jabłkowego, należy użyć stali

A. ocynkowanej

B. konstrukcyjnej

C. narzędziowej

D. chromowo-niklowej

Wybór stali chromowo-niklowej do konstrukcji wanny do magazynowania soku z jabłek jest uzasadniony jej wyjątkowymi właściwościami. Stal chromowo-niklowa, znana również jako stal nierdzewna, charakteryzuje się wysoką odpornością na korozję, co jest kluczowe w kontekście przechowywania substancji takich jak sok jabłkowy, który ma tendencję do kwaszenia. Przykładem zastosowania stali nierdzewnej w przemyśle spożywczym jest produkcja zbiorników do fermentacji, w których zachowanie czystości i stabilności materiału jest niezbędne dla zachowania jakości produktu. Dodatkowo, stal chromowo-niklowa nie tylko spełnia normy sanitarno-epidemiologiczne, ale także jest łatwa do czyszczenia, co przyspiesza proces konserwacji i utrzymania sprzętu. W branży stosuje się różne klasy stali nierdzewnej, w tym austenityczną (np. 304, 316), która jest szczególnie ceniona za swoje właściwości antykorozyjne. Takie podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie bezpieczeństwa żywności oraz ochrony zdrowia, co czyni stal chromowo-niklową idealnym wyborem do produkcji wyposażenia przetwórstwa owocowego.

Pytanie 23

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 24

Z jakiego materiału nie produkuje się sprężyn?

A. Plastiku.

B. Żeliwa szarego

C. Stali narzędziowej.

D. Stali stopowej.

Żeliwo szare nie jest materiałem stosowanym do produkcji sprężyn ze względu na swoje właściwości. To stop żelaza z węglem, który dzięki swojej strukturze grafitowej charakteryzuje się dużą twardością i odkształcalnością, ale jednocześnie ma niską wytrzymałość na rozciąganie oraz ograniczoną elastyczność. Sprężyny muszą być wykonane z materiałów, które potrafią efektywnie magazynować i oddawać energię, co jest kluczowe w przypadku zastosowań w mechanice, automatyce i inżynierii. Idealnymi materiałami do produkcji sprężyn są stal stopowa oraz stal narzędziowa, które posiadają odpowiednie właściwości mechaniczne i wytrzymałościowe, umożliwiające ich efektywne zastosowanie w różnych warunkach. Przykładem mogą być sprężyny w zawieszeniach pojazdów, które muszą wytrzymywać dynamiczne obciążenia i adaptować się do zmieniających się warunków jazdy.

Pytanie 25

Jakiego surowca należy użyć, aby w łatwy sposób połączyć rury podczas lutowania?

A. Miedź

B. Stal

C. Staliwo

D. Żeliwo

Miedź to naprawdę super materiał do lutowania! Ma świetną przewodność cieplną, więc wszystko działa jak powinno. W branży hydraulicznej i przy instalacjach sanitarno-grzewczych lutowanie miedzi to norma. Łączenie jej z użyciem lutowia, które topnieje poniżej 450°C, daje trwałe i szczelne połączenia. Proces lutowania miedzi jest też dość szybki, co przydaje się w przemyśle. A jak wiadomo, miedź jest odporna na korozję, więc nadaje się idealnie do systemów wodociągowych. Pamiętaj tylko, że żeby wszystko zadziałało, trzeba odpowiednio przygotować powierzchnię – odpalać ją trzeba, użyć dobrego topnika, żeby lepiej się trzymało. Przykładem, gdzie lutowanie miedzi sprawdza się świetnie, jest montaż rur w instalacjach grzewczych. Tu ważne, żeby połączenia były szczelne, bo to klucz do efektywności całego systemu.

Pytanie 26

W oparciu o dane w tabeli dobierz rodzaj kleju do wykonania połączeń stalowych elementów korpusu, narażonego na wibracje i pracującego w środowisku wilgotnym.

Klej	Opis	Zastosowanie	Uwagi
Cyjanoakrylowy	Przeznaczone specjalnie do napraw	Przedmioty z porcelany, ceramiki, metali, plastików, skóry, kauczuku, drewna, kartonu, papieru	Do łączenia niewielkich powierzchni, przy których wymagana jest duża odporność na odrywanie.
Dyspersyjny	Przeznaczone do łączenia elementów	Klejenie parkietów, paneli, drewna. Można stosować do luster, do niektórych plastików narażonych na stąpanie, do styropianu	Do łączenia dużych powierzchni.
Neoprenowy	Przeznaczone są do naprawiania, łączenia przedmiotów	Praktycznie wszystkie materiały	Do powierzchni z naprężeniami. Sklejenia mogą być poddawane skręcaniu, wibracjom, uderzeniom.
Epoksydowy	Przeznaczone do łączenia elementów	Do większości materiałów	Do wypełnienia niewielkich pęknięć, ubytków. Połączenia mogą być poddawane skręceniom, wibracji, uderzeniom, są też odporne na wilgoć.

A. Dyspersyjny.

B. Neoprenowy.

C. Cyjanokrylowy.

D. Epoksydowy.

Klej epoksydowy jest odpowiedni do łączenia elementów stalowych, szczególnie w warunkach, gdzie występują wibracje oraz wilgoć. Jego unikalna formuła chemiczna pozwala na tworzenie mocnych połączeń, które są odporne na różne obciążenia mechaniczne, takie jak skręcanie i uderzenia. W praktyce, kleje epoksydowe są szeroko stosowane w branży budowlanej i motoryzacyjnej, gdzie trwałość oraz odporność na czynniki zewnętrzne są kluczowe. Dodatkowo, kleje te mogą być stosowane w różnych aplikacjach, takich jak naprawy elementów metalowych w maszynach, spoiny w konstrukcjach stalowych, a także w produkcji sprzętu elektronicznego. W kontekście standardów branżowych, kleje epoksydowe spełniają wymogi norm ISO, co czyni je bezpiecznym wyborem w aplikacjach, gdzie wymagane jest wysokie bezpieczeństwo i trwałość. Warto również zaznaczyć, że przed zastosowaniem kleju epoksydowego, zaleca się odpowiednie przygotowanie powierzchni, co zwiększa jego skuteczność.

Pytanie 27

Na podstawie fragmentu dokumentacji szlifierki taśmowej odczytaj długość taśmy szlifierskiej.

Model	MMF 75-200-2
Artykuł	3922075
Dane techniczne
Szerokość szlifu	75 mm
Szybkość taśmy	14,5 / 29 m/s
Moc silnika	1,5 / 2,2 kW
Podłączenie elektryczne	400 V / 50 Hz
Wymiary taśmy szlifierskiej	75 x 2000 mm
Ø koła kontaktowego	200 mm
Ø króćca odsysającego	100 mm
Wymiary w mm (dł. x szer. x wys.)	1070 x 340 x 950
Ciężar	72 kg

A. 2 000 mm

B. 100 mm

C. 1 070 mm

D. 75 mm

Odpowiedź 2 000 mm jest poprawna, ponieważ zgodnie z dokumentacją szlifierki taśmowej, długość taśmy szlifierskiej wynosi właśnie 2000 mm. Informacja ta znajduje się w sekcji "Wymiary taśmy szlifierskiej", co jest istotne dla prawidłowego doboru materiałów eksploatacyjnych oraz parametrów roboczych urządzenia. Długość taśmy ma kluczowe znaczenie w kontekście wydajności pracy szlifierki. Wybór odpowiedniej długości taśmy wpływa nie tylko na efektywność szlifowania, ale również na bezpieczeństwo użytkowania maszyny. Zastosowanie taśmy o niewłaściwych wymiarach może prowadzić do jej uszkodzenia, co w konsekwencji zwiększa koszty eksploatacji. W przemyśle, gdzie szlifierki taśmowe są powszechnie używane, zgodność z podanymi wymiarami jest fundamentem efektywnego zarządzania procesem produkcyjnym. Warto również pamiętać, że dobór odpowiedniej długości taśmy powinien być zgodny z normami branżowymi, które regulują parametry techniczne dla tego typu urządzeń.

Pytanie 28

Do czego służy proces elektrodrążenia?

A. Obróbka materiałów trudnoskrawalnych

B. Aplikacja powłok antykorozyjnych

C. Pokrywanie powierzchni farbą

D. Łączenie elementów metalowych

Proces elektrodrążenia jest zaawansowaną technologią obróbki materiałów, która polega na usuwaniu materiału za pomocą wyładowań elektrycznych. Jest szczególnie przydatna w przypadku materiałów trudnoskrawalnych, takich jak stopy tytanu, węgliki spiekane czy stal hartowana, które są wyjątkowo odporne na tradycyjne metody obróbki mechanicznej. Proces ten umożliwia precyzyjne kształtowanie i wykańczanie elementów, które są trudne do obróbki innymi metodami. Elektrodrążenie jest szeroko stosowane w przemyśle narzędziowym do wykonania form wtryskowych, matryc, a także w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym. Dzięki możliwości uzyskania skomplikowanych kształtów oraz wysokiej dokładności wymiarowej, elektrodrążenie staje się niezastąpionym procesem w produkcji komponentów o wysokiej jakości. Technologia ta wykorzystuje właściwości erozyjne wyładowań elektrycznych, co pozwala na obróbkę bez bezpośredniego kontaktu narzędzia z materiałem, eliminując przy tym naprężenia mechaniczne. Jest to zgodne ze standardami przemysłowymi, które wymagają wysokiej precyzji oraz dbałości o jakość powierzchni obrabianych elementów.

Pytanie 29

Aby stworzyć rurę okrągłą, powinno się użyć

A. prasy hydrauliczej

B. walcarki

C. frezarki poziomej

D. wytaczarki

Wybór walcarki jako narzędzia do produkcji rur okrągłych jest uzasadniony ze względu na jej zdolność do formowania metalu poprzez walcowanie, co jest kluczowym procesem w obróbce blach i profili. Walcarki są zaprojektowane do przekształcania płaskich arkuszy metalu w cylindryczne formy, co jest niezbędne w produkcji rur. Proces walcowania umożliwia uzyskanie jednorodnej struktury i wymiarów, co jest istotne z punktu widzenia wytrzymałości i trwałości finalnego produktu. Przykładowo, w przemyśle budowlanym i motoryzacyjnym, rury okrągłe są powszechnie stosowane i ich produkcja na walcarce zapewnia wysoką jakość oraz precyzyjne parametry techniczne. Dobre praktyki w tym zakresie uwzględniają również optymalizację procesu walcowania, co może prowadzić do zwiększenia wydajności i redukcji odpadów materiałowych. W przypadku walcowania na zimno, technologie te pozwalają na osiągnięcie lepszych właściwości mechanicznych materiału, co jest korzystne w wielu aplikacjach inżynieryjnych.

Pytanie 30

Jakie są metody naprawy uszkodzonej śruby?

A. Wymiana na nową

B. Złączenie kołkiem uszkodzonych elementów

C. Spawanie z częściowo zerwanym łbem

D. Skrócenie o długość usuniętej części

Wymiana zerwanej śruby na nową jest najbardziej zalecaną metodą naprawy, ponieważ zapewnia pełną integralność strukturalną połączenia. Nowa śruba gwarantuje odpowiednią twardość i właściwości materiałowe, które mogą być nieosiągalne w przypadku prób naprawy uszkodzonej śruby. Na przykład, w przemyśle motoryzacyjnym stosowanie nowych śrub podczas montażu silnika jest kluczowe dla bezpieczeństwa i niezawodności pojazdu. Wiele norm i standardów, takich jak ISO 898-1 dotyczący mechanicznych właściwości śrub, podkreśla znaczenie stosowania komponentów spełniających ściśle określone parametry. W przypadku konstrukcji, takich jak maszyny, użycie nowej śruby minimalizuje ryzyko awarii, co jest szczególnie ważne w zastosowaniach, gdzie bezpieczeństwo i wydajność są priorytetami. Warto również dodać, że wymiana śruby powinna być przeprowadzana z uwzględnieniem odpowiednich momentów dokręcania i materiałów, aby uniknąć przyszłych problemów.

Pytanie 31

Jakie połączenia charakteryzują się dużą elastycznością deformacyjną oraz zdolnością do powrotu do pierwotnej formy?

A. Klejenie.

B. Nitowanie.

C. Guma.

D. Roztłaczanie.

Odpowiedź "gumowe" jest prawidłowa, ponieważ materiały gumowe charakteryzują się wyjątkowymi właściwościami elastycznymi, które umożliwiają im odkształcanie się pod wpływem sił zewnętrznych, a następnie powracanie do pierwotnego kształtu po ich usunięciu. Te właściwości sprawiają, że gumowe połączenia są często stosowane w aplikacjach wymagających amortyzacji, takich jak uszczelki, podeszwy obuwia czy elementy zawieszenia pojazdów, gdzie potrzebna jest zdolność do absorpcji drgań i wstrząsów. W branży budowlanej oraz motoryzacyjnej stosuje się materiały gumowe także w produkcji wibracyjnych i elastycznych połączeń, które są w stanie wytrzymać znaczne obciążenia, jednocześnie nie ulegając deformacji. Dodatkowo, normy takie jak ISO 14001 i BS 9001 podkreślają znaczenie elastyczności materiałów w projektowaniu komponentów, co sprzyja ich długowieczności oraz efektywności energetycznej.

Pytanie 32

Jakie połączenia rozłączne wykorzystuje się przy montażu rur?

A. Klejone

B. Skręcane

C. Lutowane

D. Zgrzewane

Połączenia skręcane to jeden z najczęściej wybieranych sposobów łączenia rur w montażu. Są naprawdę fajne, bo można je szybko zamontować i rozmontować bez większych problemów. Z tego, co widziałem, to te połączenia działają dzięki gwintom, co sprawia, że wszystko trzyma się mocno i da się łatwo rozłączyć, kiedy trzeba coś naprawić. Przede wszystkim, są super w hydraulice i pneumatyce, gdzie często coś trzeba wymieniać. W budownictwie i przemyśle korzysta się z nich do łączenia rur stalowych, mosiężnych i innych materiałów, co jest zgodne z normami, takimi jak PN-EN 10220 i PN-EN 15001. Naprawdę, te połączenia są niezawodne, zwłaszcza tam, gdzie jest wysokie ciśnienie. To czyni je świetnym wyborem w aplikacjach, które są bardziej krytyczne, jak systemy chłodnicze czy przemysł naftowy.

Pytanie 33

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 34

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 35

Przy naprawie uszkodzonego gwintu w otworze, najczęściej stosuje się

A. rozszerzanie otworu

B. klejenie na zimno

C. spawanie łukowe

D. wstawki gwintowe

Stosowanie wstawek gwintowych jest jednym z najczęściej używanych i najbardziej efektywnych sposobów naprawy uszkodzonych gwintów. Wstawki te, często nazywane helicoilami, są specjalnie zaprojektowanymi spiralnymi elementami, które wprowadza się do uszkodzonego otworu w celu odtworzenia jego gwintu. Metoda ta jest nie tylko ekonomiczna, ale również bardzo skuteczna, ponieważ wstawki zwiększają wytrzymałość gwintu, a także poprawiają jego trwałość. W praktyce, wstawki gwintowe są szeroko stosowane w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym i maszynowym, gdzie zachowanie precyzyjnych wymiarów i wytrzymałości ma kluczowe znaczenie. Proces instalacji wstawki gwintowej obejmuje kilka etapów, począwszy od rozwiercenia uszkodzonego otworu, poprzez nacięcie nowego gwintu, aż do wprowadzenia wstawki. To podejście jest zgodne z dobrą praktyką inżynierską, ponieważ minimalizuje potrzebę wymiany całego elementu, co mogłoby być kosztowne i czasochłonne. Dlatego właśnie wstawki gwintowe są preferowaną metodą w naprawie uszkodzonych gwintów.

Pytanie 36

Jakie jest główne zastosowanie frezarek w przemyśle?

A. Malowanie powierzchni

B. Cięcie materiałów na wymiar

C. Obróbka powierzchni płaskich i kształtowych

D. Łączenie elementów metalowych

Frezarki to maszyny, które odgrywają kluczową rolę w przemyśle maszynowym i nie tylko. Ich główne zastosowanie to obróbka powierzchni płaskich i kształtowych, co oznacza, że są one używane do nadawania określonych kształtów i wymiarów częściom z różnych materiałów, takich jak metale, tworzywa sztuczne czy drewno. Frezowanie umożliwia precyzyjne formowanie powierzchni, zarówno prostych, jak i skomplikowanych, co jest niezbędne w produkcji części maszyn, narzędzi i urządzeń. Dzięki zastosowaniu różnorodnych narzędzi frezarskich możliwe jest wykonanie rowków, żłobków czy otworów. W praktyce frezarki są używane w wielu branżach, od motoryzacyjnej przez lotniczą, aż po produkcję mebli. Zaawansowane technologie, takie jak CNC, umożliwiają automatyzację procesu frezowania, co zwiększa precyzję i efektywność produkcji. Obecnie frezarki są niezastąpione w produkcji seryjnej, a także przy tworzeniu prototypów i elementów jednostkowych.

Pytanie 37

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 38

Aby zapewnić precyzyjne przyleganie powierzchni głowicy zaworu do gniazda, należy przeprowadzić proces

A. polerowania

B. docierania

C. wytaczania

D. szlifowania

Docieranie to proces, który ma na celu uzyskanie precyzyjnego przylegania powierzchni głowicy zaworu do gniazda zaworowego. Proces ten polega na delikatnym szlifowaniu dwóch powierzchni w celu usunięcia mikroskopijnych nierówności, co zwiększa ich kontakt i szczelność. W praktyce docieranie jest często stosowane w silnikach spalinowych, gdzie precyzyjne dopasowanie zaworów do gniazd ma kluczowe znaczenie dla osiągów silnika i jego efektywności. Uzyskanie odpowiedniej powierzchni przy użyciu techniki docierania wpływa na redukcję strat ciśnienia, co przekłada się na lepsze spalanie paliwa oraz zmniejszenie emisji zanieczyszczeń. W branży motoryzacyjnej i przemysłowej standardy jakości, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie dokładności w obróbce mechanicznej, a docieranie jest jednym z kluczowych procesów zapewniających te standardy. Dzięki odpowiedniemu zastosowaniu narzędzi docierających oraz właściwej technice można uzyskać nie tylko lepsze parametry techniczne, ale również dłuższą żywotność zespołów silnikowych.

Pytanie 39

Na ilustracji przedstawiono wykonywanie gwintów w procesie

A. toczenia.

B. walcowania.

C. frezowania.

D. tłoczenia.

Wybór walcowania jako poprawnej odpowiedzi jest uzasadniony, ponieważ proces ten polega na formowaniu gwintów poprzez plastyczne odkształcenie materiału za pomocą specjalnych rolek. Walcowanie gwintów jest techniką stosowaną w przemyśle do produkcji elementów o wysokiej wytrzymałości, co jest kluczowe w zastosowaniach, gdzie obciążenia są znaczące, np. w przemyśle motoryzacyjnym czy lotniczym. Dzięki walcowaniu, materiał nie jest usuwany, co skutkuje większą integralnością strukturalną gwintu w porównaniu do procesów takich jak frezowanie czy toczenie, które polegają na usuwaniu materiału. Dodatkowo, walcowanie sprzyja poprawie wytrzymałości zmęczeniowej gwintów, co jest istotne w przypadku elementów, które będą poddawane cyklicznym obciążeniom. Stosowanie odpowiednich maszyn walcujących oraz przestrzeganie norm dotyczących parametrów procesu, takich jak prędkość obrotowa i siła nacisku, pozwala na uzyskanie wysokiej precyzji i powtarzalności produkcji. Warto zwrócić uwagę, że walcowanie gwintów stanowi jedną z najlepszych praktyk w obróbce skrawaniem, co jest uznawane przez profesjonalistów w branży.

Pytanie 40

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej