Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii żywności
Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
Data rozpoczęcia: 18 lipca 2026 14:49
Data zakończenia: 18 lipca 2026 14:58

Egzamin niezdany

Wynik: 2/40 punktów (5,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe

Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania

Przebieg egzaminu

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Ile etykiet należy przygotować do oklejenia 20 000 sztuk butelek szklanych, jeżeli straty etykiet podczas naklejania wynoszą 0,5%?

A. 21 000 szt.

B. 20 100 szt.

C. 19 900 szt.

D. 19 000 szt.

Prawidłowo – kluczowe jest tu uwzględnienie strat. Mamy do oklejenia 20 000 butelek i wiemy, że podczas etykietowania około 0,5% etykiet ulegnie zmarnowaniu (zagniecenia, uszkodzenia, błędne podanie przez maszynę, zabrudzenia klejem itd.). W praktyce oznacza to, że nie wszystkie przygotowane etykiety trafią na butelki, więc trzeba ich zamówić trochę więcej niż dokładnie 20 000 sztuk. Obliczenie robimy wprost: 0,5% z 20 000 to 20 000 × 0,5/100 = 20 000 × 0,005 = 100 sztuk. Te 100 etykiet to przewidywane straty technologiczne, które wynikają z normalnej pracy linii – nawet dobrze ustawiona etykieciarka ma pewien procent odrzutów. Dlatego do liczby butelek (20 000) dodajemy straty (100): 20 000 + 100 = 20 100 etykiet. Tak właśnie działa podejście zgodne z dobrą praktyką produkcyjną: planuje się nie tylko ilość nominalną, ale też tzw. zapas na straty. W realnych zakładach produkcyjnych takie procenty strat są często wpisane w instrukcje technologiczne, normy zużycia materiałów i kalkulacje produkcyjne. Moim zdaniem to jedno z ważniejszych, choć prostych, obliczeń technologicznych – podobnie liczy się nadwyżki opakowań, folii, zakrętek czy kartonów w rozlewniach napojów, mleczarniach czy browarach. Jeśli ktoś planuje zbyt mało etykiet, to ryzykuje zatrzymanie linii, niedoklejone partie wyrobów i problemy logistyczne z późniejszym uzupełnianiem. Z kolei zbyt duża nadwyżka to niepotrzebne koszty i nadmierne zapasy magazynowe. Dlatego procent strat musi być liczony dokładnie tak, jak w tym zadaniu – od ilości wyrobu, a następnie dodany do zapotrzebowania. Tutaj daje to 20 100 sztuk i ta odpowiedź jest w pełni uzasadniona technologicznie.

Pytanie 2

Roztwór NaOH o stężeniu 0,25 mol/dm³ oraz fenoloftaleina to substancje wykorzystywane do oznaczania

A. zawartości białka

B. wilgotności mąki

C. zawartości tłuszczu

D. kwasowości mleka

Roztwór wodorotlenku sodu (NaOH) o stężeniu 0,25 mol/dm³ w połączeniu z fenoloftaleiną jest powszechnie stosowany do oznaczania kwasowości mleka. Fenoloftaleina działa jako wskaźnik pH, zmieniając kolor w momencie, gdy pH roztworu osiągnie wartość około 8,2, co oznacza, że środowisko staje się zasadowe. W procesie titracji, NaOH reaguje z kwasami obecnymi w mleku, co pozwala na określenie ich ilości poprzez monitorowanie zmiany koloru wskaźnika. Praktycznym zastosowaniem tej metody jest kontrola jakości mleka i produktów mlecznych w przemyśle, gdzie utrzymanie odpowiedniego pH jest kluczowe dla zapewnienia stabilności oraz bezpieczeństwa produktów. Ponadto, procedury analityczne oparte na titracji z użyciem fenoloftaleiny są zgodne z normami ISO, co zapewnia ich wiarygodność i powszechne akceptowanie w laboratoriach analitycznych oraz w przemyśle spożywczym.

Pytanie 3

W ocenie sensorycznej defektem serka topionego będzie

A. lekko pleśniowy, stęchły zapach

B. łagodny, nieco słony smak

C. jednolita kolorystyka w całej masie

D. słaba, elastyczna struktura

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Lekko pleśniowy, stęchły zapach jest istotnym wskaźnikiem niewłaściwego przechowywania serka topionego lub jego zepsucia. Ten rodzaj zapachu może wynikać z działania mikroorganizmów, które rozkładają składniki serka, prowadząc do powstawania niepożądanych metabolitów. Serek topiony powinien charakteryzować się świeżym, mlecznym aromatem, a jakiekolwiek nieprzyjemne zapachy sugerują, że produkt nie nadaje się do spożycia. W praktyce, producenci serków topionych powinni stosować odpowiednie procedury kontroli jakości, aby zapobiegać rozwojowi pleśni i mikroorganizmów. Regularne testy sensoryczne i mikrobiologiczne są kluczowe w utrzymaniu standardów jakości. W przypadku serków topionych, normy takie jak ISO 22000 dotyczące systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności, powinny być przestrzegane, aby zapewnić bezpieczeństwo i jakość produktu. Zrozumienie organoleptycznych cech serka topionego, w tym zapachu, jest kluczowe dla konsumentów, aby unikać produktów, które mogą zagrażać zdrowiu.

Pytanie 4

Pasteryzacja, koagulacja, krojenie, osuszanie, formowanie, prasowanie, solenie i dojrzewanie to kolejne etapy procesu technologicznego produkcji

A. serów podpuszczkowych.

B. kiszonej kapusty.

C. kiełbasy dojrzewającej.

D. śledzi marynowanych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo, opisany ciąg operacji technologicznych bardzo dobrze pasuje do produkcji serów podpuszczkowych. W tym procesie kluczowe jest połączenie obróbki cieplnej mleka, działania enzymów oraz odpowiednich warunków dojrzewania. Najpierw przeprowadza się pasteryzację mleka, czyli ogrzewanie do określonej temperatury i czasu, żeby zredukować mikroflorę chorobotwórczą i niepożądaną. W praktyce zakładowej zwykle stosuje się wysokopasteryzację lub pasteryzację HTST, zgodnie z zasadami dobrej praktyki higienicznej i wymaganiami sanitarno-weterynaryjnymi. Potem dodaje się kultury starterowe i podpuszczkę – następuje koagulacja białek mleka, głównie kazeiny. Z mojego doświadczenia uczniowskiego to jest jeden z najciekawszych momentów, bo z płynnego mleka powstaje żel serowy. Kolejny etap to krojenie skrzepu na ziarno serowe o określonej wielkości – od tego zależy późniejsza zawartość wody i konsystencja sera. Osuszanie i mieszanie ziarna pozwala na kontrolę wydzielania serwatki, co ma bezpośredni wpływ na teksturę i trwałość produktu. Formowanie i prasowanie nadają serowi kształt, strukturę i usuwają nadmiar serwatki; w praktyce przemysłowej używa się pras hydraulicznych lub pneumatycznych, a parametry czasu i nacisku są dokładnie ustalane w instrukcjach technologicznych. Solenie – w solance lub na sucho – wpływa na smak, aktywność wody, rozwój mikroflory i trwałość mikrobiologiczną. Ostatni etap, czyli dojrzewanie, przebiega w kontrolowanych warunkach temperatury i wilgotności; to wtedy kształtuje się ostateczny smak, aromat, barwa i konsystencja sera. W dobrych zakładach serowarskich parametry dojrzewania są ściśle monitorowane (rejestracja temperatury, wilgotności, czasów), bo nawet niewielkie odchylenia mogą dać wady typu zbyt krucha konsystencja lub nieprawidłowe oczkowanie. Cały opisany ciąg etapów jest klasycznym schematem technologii serów podpuszczkowych, zgodnym z typowymi schematami z podręczników technologii mleczarstwa i praktyką przemysłową.

Pytanie 5

Do produkcji skrobi modyfikowanej nie wykorzystuje się

A. pszenicy.

B. buraków.

C. ziemniaków.

D. kukurydzy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazano buraki jako surowiec, którego nie wykorzystuje się do przemysłowej produkcji skrobi modyfikowanej. W technologii skrobi podstawowymi surowcami są przede wszystkim ziemniaki, kukurydza oraz zboża, w tym pszenica. Wynika to z ich wysokiej zawartości skrobi w tkankach magazynujących oraz z korzystnej struktury komórkowej, która ułatwia proces rozdrabniania, ługowania i separacji ziaren skrobi. Ziemniaki i kukurydza są klasycznymi surowcami skrobiowymi opisanymi w normach branżowych i podręcznikach technologii żywności. Skrobia pszenna jest także powszechnie stosowana, choć często jako produkt uboczny przy produkcji glutenu pszennego. Natomiast buraki cukrowe są typowym surowcem do produkcji sacharozy, melasy i wysłodków, a nie skrobi – ich tkanki spichrzowe gromadzą cukry proste i dwucukry, a nie polisacharyd skrobiowy. Z punktu widzenia praktyki przemysłowej instalacje wytwarzające skrobię modyfikowaną projektuje się właśnie pod surowce skrobiowe: linia obejmuje m.in. płatkowanie, wymywanie skrobi, sedymentację lub separację w wirówkach, suszenie rozpyłowe czy bębnowe. Na bazie tak otrzymanej skrobi naturalnej prowadzi się modyfikacje fizyczne, chemiczne lub enzymatyczne (np. skrobie utlenione, acetylowane, fosforanowe, preżelatynizowane). W kartach technicznych i specyfikacjach surowców dla przemysłu spożywczego praktycznie nie spotyka się „skrobi z buraka”, bo to po prostu nie ten kierunek surowcowy. Moim zdaniem warto to sobie poukładać tak: burak = cukier, ziemniak/kukurydza/pszenica = skrobia. Ułatwia to szybkie kojarzenie, jakie surowce są realnie używane w zakładach produkujących skrobię modyfikowaną i jakie linie technologiczne tam pracują.

Pytanie 6

Mąka żytnia typ 2000 wykorzystywana jest do produkcji

A. chleba żytniego razowego.

B. ciasta kruchego.

C. keksów.

D. blatów tortowych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – mąka żytnia typ 2000 to klasyczna mąka razowa, przeznaczona głównie do wypieku chleba żytniego razowego i innych pieczyw o wysokiej zawartości błonnika. Typ 2000 oznacza bardzo wysoką zawartość popiołu, czyli składników mineralnych, co wynika z dużego udziału okrywy ziarna i zarodka. W praktyce technologicznej mówi się, że jest to mąka „najmniej oczyszczona”, mocno pełnoziarnista. Dzięki temu chleb z takiej mąki ma ciemną barwę miękiszu, wyraźny, lekko kwaskowy smak oraz dużą wartość odżywczą. W normach piekarskich i recepturach technologicznych mąkę żytnią typ 2000 wykorzystuje się właśnie do produkcji chlebów razowych, chlebów typu fitness, chlebów dietetycznych oraz zakwasów żytnich. Takie ciasto ma dużą chłonność wody, wymaga dłuższego prowadzenia, często metodą wielofazową na zakwasie, bo gluten w życie ma inne właściwości niż w pszenicy i nie tworzy tak elastycznej siatki. Z mojego doświadczenia w piekarni, jeżeli ktoś spróbuje z tej mąki zrobić lekkie pieczywo czy biszkopt, to kończy się to ciężkim, zbitym wyrobem. Dlatego dobrą praktyką jest łączenie wiedzy o typie mąki (zawartość popiołu) z przeznaczeniem technologicznym: wysokie typy (np. 1400, 2000) – pieczywo razowe, niskie typy (np. 450, 550) – wyroby cukiernicze i jasne pieczywo. W zawodzie technologa żywności takie rozróżnienie to absolutna podstawa prawidłowego doboru surowców do receptury.

Pytanie 7

Wybierz obowiązującą kolejność urządzeń stosowanych do produkcji cukru z buraków cukrowych.

A. ekstraktor ➜ krajalnica ➜ defekator ➜ saturator ➜ wyparka ➜ warnik ➜ wirówka ➜ suszarka

B. krajalnica ➜ ekstraktor ➜ defekator ➜ saturator ➜ wyparka ➜ warnik ➜ wirówka ➜ suszarka

C. krajalnica ➜ defekator ➜ saturator ➜ warnik ➜ ekstraktor ➜ wyparka ➜ wirówka ➜ suszarka

D. ekstraktor ➜ krajalnica ➜ defekator ➜ saturator ➜ wyparka ➜ warnik ➜ suszarka ➜ wirówka

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź odzwierciedla rzeczywistą, technologiczną kolejność operacji w typowej cukrowni przerabiającej buraki cukrowe. Najpierw surowiec trafia do krajalnicy – buraki są rozdrabniane na tzw. wiórki (kossety), bo tylko w takiej formie da się efektywnie ekstrahować sacharozę. Całe buraki praktycznie nie oddałyby cukru, a wydajność linii spadłaby dramatycznie. Następny jest ekstraktor, czyli aparat do wymywania cukru z wiórków gorącą wodą. Powstaje sok surowy, a wiórki pozbawione cukru idą dalej jako wysłodki, często na paszę. Dopiero mając sok surowy można wejść w etap oczyszczania chemicznego. Tu pojawia się defekator – do soku dodaje się mleko wapienne (Ca(OH)₂), co powoduje wytrącanie części zanieczyszczeń koloidalnych, białek, kwasów organicznych. To jest tzw. defekacja. Kolejny element to saturator, gdzie przez zdefekowany sok przepuszcza się dwutlenek węgla. W wyniku reakcji powstaje CaCO₃ wiążący zanieczyszczenia, które potem można odfiltrować. Z mojego doświadczenia to jest kluczowy etap, bo od jakości oczyszczania zależy barwa i smak późniejszego cukru oraz stabilność procesu gotowania. Dopiero po oczyszczeniu sok trafia do wyparki, gdzie zagęszcza się go przez odparowanie wody w wieloelementowych wyparkach podciśnieniowych. To pozwala obniżyć zużycie energii, zgodnie z dobrą praktyką przemysłową i normami efektywności energetycznej. Zagęszczony sok jest dalej kierowany do warnika (aparat warzelniczy, krystalizator próżniowy), gdzie w kontrolowanych warunkach nadsycania, temperatury i podciśnienia prowadzi się krystalizację sacharozy. Powstaje masa cukrowa, czyli mieszanina kryształów cukru i matni (syropu). Następnie masa cukrowa trafia do wirówki, która dzięki sile odśrodkowej oddziela kryształy od reszty fazy ciekłej. To jest krytyczny moment dla uzyskania właściwej czystości i granulacji cukru. Na końcu kryształy, nadal wilgotne, są dosuszane w suszarce bębnowej lub fluidalnej do odpowiedniej wilgotności, tak aby cukier spełniał wymagania norm PN i standardów handlowych oraz dobrze się magazynował i nie zbrylał. Ta sekwencja: krajalnica ➜ ekstraktor ➜ defekator ➜ saturator ➜ wyparka ➜ warnik ➜ wirówka ➜ suszarka jest zgodna z klasycznym schematem linii technologicznej w cukrownictwie i pokazuje logiczny podział na: przygotowanie surowca, ekstrakcję, oczyszczanie, zagęszczanie, krystalizację, oddzielanie i suszenie produktu końcowego.

Pytanie 8

Jaki reagent służy jako titrant w argentometrii do określania ilości chlorków w produktach spożywczych?

A. Azotan srebra

B. Chlorek baru

C. Wersenian sodu

D. Kwas solny

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Azotan srebra (AgNO3) jest kluczowym odczynnikiem w argentometrii, metodzie analitycznej stosowanej do oznaczania zawartości chlorków w różnych próbkach, w tym żywności. W procesie tym, azotan srebra działa jako titrant, co oznacza, że jest dodawany do próbki w kontrolowanej ilości, aż do momentu, gdy całkowicie zareaguje z obecnymi w próbce jonami chlorkowymi. W wyniku tej reakcji powstaje nierozpuszczalny osad chlorku srebra (AgCl), który jest wskaźnikiem zakończenia titracji. Dzięki temu, analitycy mogą dokładnie określić stężenie chlorków w badanej próbce, co jest niezbędne w wielu dziedzinach, takich jak kontrola jakości żywności czy badania środowiskowe. W praktyce, zastosowanie azotanu srebra w argentometrii jest zgodne z normami międzynarodowymi, takimi jak ISO 9390, które określają metody analityczne dla określania anionów, w tym chlorków. Znajomość tej metody i jej praktyczne zastosowanie jest niezwykle ważna w laboratoriach analitycznych, gdzie precyzyjne oznaczanie substancji chemicznych jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i jakości produktów.

Pytanie 9

Eksykatory stosuje się w laboratorium w celu

A. przechowywania próbek wrażliwych na wilgoć.

B. mineralizacji próbek na mokro.

C. kolorymetrycznego pomiaru stężeń roztworów.

D. oznaczania zawartości cukrów prostych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo, eksykator to w laboratorium przede wszystkim sprzęt do przechowywania próbek i materiałów wrażliwych na wilgoć. Jest to szczelne naczynie, zazwyczaj szklane lub z tworzywa, w którego dolnej części umieszcza się środek suszący, tzw. desykant (np. żel krzemionkowy, CaCl₂, bezwodny CaSO₄). Ten desykant utrzymuje wewnątrz eksykatora powietrze o bardzo niskiej wilgotności względnej. Dzięki temu próbki nie chłoną wody z otoczenia i nie zmienia się ich masa ani skład. W praktyce laboratoryjnej, także w analizie jakości żywności, do eksykatora wkłada się np. tygielki po suszeniu w suszarce, próbki proszków higroskopijnych, standardy wzorcowe czy odważki używane do analizy wagowej. Z mojego doświadczenia to jest absolutna podstawa przy oznaczaniu zawartości wody metodą suszarkową – gorące naczynka najpierw studzi się właśnie w eksykatorze, żeby nie złapały wilgoci z powietrza i żeby wynik był zgodny z normą. Dobra praktyka laboratoryjna (GLP) wymaga, żeby masa próbek używanych jako wzorce i próbki referencyjne była stabilna w czasie, a to bez ochrony przed wilgocią jest po prostu nierealne. Eksykatory stosuje się też do przechowywania odczynników bardzo wrażliwych na wodę, np. niektórych soli czy substancji używanych w analizie chemicznej surowców spożywczych. Warto też pamiętać, że pokrywa eksykatora powinna być dobrze nasmarowana (np. wazeliną techniczną), żeby uszczelnienie było skuteczne, a środek suszący regularnie wymieniany, bo po nasyceniu wodą traci swoje właściwości. W nowocześniejszych laboratoriach stosuje się także eksykatory próżniowe, gdzie dodatkowo obniża się ciśnienie, co jeszcze szybciej usuwa wilgoć z wnętrza. Moim zdaniem umiejętne korzystanie z eksykatora to taki mały, ale bardzo ważny element profesjonalnej analityki.

Pytanie 10

Do dodatków żywnościowych, pełniących funkcję słodzącą, zalicza się

A. aspartam i ksylitol.

B. tokoferol i sorbitol.

C. aspartam i koszenilę.

D. żelatynę i ksylitol.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazane dodatki słodzące to aspartam i ksylitol, ponieważ obie te substancje są klasyfikowane jako substancje słodzące w przepisach dotyczących dodatków do żywności (rozporządzenia UE, np. 1333/2008). Aspartam to intensywny słodzik niskokaloryczny, około 150–200 razy słodszy od sacharozy. Stosuje się go m.in. w napojach typu light, deserach instant, gumach do żucia bez cukru, jogurtach smakowych, produktach dla diabetyków. Dzięki tak dużej słodkości można użyć bardzo małej ilości aspartamu, co znacząco obniża wartość energetyczną produktu. Ksylitol z kolei to tzw. poliol (alkohol cukrowy). Ma słodkość zbliżoną do cukru, ale niższy indeks glikemiczny i nie jest fermentowany przez bakterie próchnicotwórcze, dlatego często pojawia się w gumach do żucia, pastach do zębów i słodyczach funkcjonalnych. Z mojego doświadczenia w zakładach spożywczych wybór konkretnego słodzika zależy od technologii produktu: aspartam nie nadaje się do długotrwałego podgrzewania, bo traci słodki smak, natomiast ksylitol jest bardziej stabilny termicznie, ale w dużych dawkach może działać przeczyszczająco, co trzeba uwzględnić przy projektowaniu receptury. W dobrych praktykach produkcyjnych zawsze sprawdza się dopuszczalne dawki (ADI), kompatybilność ze środowiskiem produktu (pH, temperatura, obecność innych dodatków) oraz wymagania rynku, np. „bez cukru”, „dla diabetyków”, „obniżona kaloryczność”. Warto też pamiętać, że zarówno aspartam, jak i ksylitol muszą być prawidłowo oznaczone na etykiecie, z podaniem ich nazw lub symboli E (aspartam – E951, ksylitol – E967) oraz odpowiednich ostrzeżeń, jeśli wymagają tego przepisy.

Pytanie 11

Jakie dodatki do żywności posiadają właściwości żelujące?

A. agar i karagen

B. ksylitol i karagen

C. tokoferol oraz aspartam

D. agar oraz aspartam

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Agar i karagen to dwa powszechnie stosowane dodatki żywnościowe, które wykazują właściwości żelujące. Agar, pozyskiwany z czerwonych alg, jest naturalnym żelem, który jest szeroko stosowany w przemyśle spożywczym, szczególnie w produkcji deserów, galaretek oraz w kuchni wegetariańskiej jako zamiennik żelatyny. Dzięki swojej zdolności do tworzenia stabilnych żeli w temperaturze pokojowej, agar znajduje zastosowanie również w mikrobiologii jako podłoże hodowlane. Z kolei karagen, również pochodzący z alg, jest używany głównie jako stabilizator i emulgator. Jego właściwości żelujące sprawiają, że jest popularny w przemyśle mleczarskim, a także w produkcji mięsnych wyrobów przetworzonych. Przykłady zastosowania to np. wytwarzanie serów topionych, czy też jako składnik w lodach. W kontekście norm jakościowych, zarówno agar, jak i karagen muszą spełniać regulacje określone przez organy takie jak EFSA (Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności) oraz FDA (Amerykańska Agencja Żywności i Leków), co zapewnia ich bezpieczeństwo i skuteczność w zastosowaniach żywnościowych.

Pytanie 12

Który zestaw urządzeń służy do produkcji marmolady?

A. Krajalnica, wyparka, autoklaw.

B. Rozparzacz, przecieraczka, wyparka.

C. Drylownica, prasa, kocioł warzelny.

D. Kalibrownica, blanszownik, pasteryzator.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowy zestaw urządzeń do produkcji marmolady to rozparzacz, przecieraczka i wyparka, bo dokładnie odzwierciedla on typowy ciąg technologiczny w przetwórstwie owoców na przetwory wysokosłodzone. Rozparzacz służy do wstępnej obróbki cieplnej surowca – owoce są tam poddawane działaniu pary wodnej, co powoduje rozluźnienie tkanek, inaktywację części enzymów i zmniejszenie liczby drobnoustrojów. Dzięki temu miąższ lepiej oddziela się od skórek i pestek, a surowiec jest bardziej podatny na dalsze rozdrabnianie. Potem wchodzi do gry przecieraczka, która mechanicznie oddziela część niejadalną (pestki, grubsze skórki, włókna) od wartościowego przecieru owocowego. W produkcji marmolady ważne jest uzyskanie jednorodnej, gładkiej masy, o kontrolowanej wielkości cząstek, co przecieraczka zapewnia zdecydowanie lepiej niż np. sama krajalnica czy prasa. Ostatni element to wyparka, czyli urządzenie do zagęszczania przecieru poprzez odparowanie wody pod obniżonym ciśnieniem. W profesjonalnych zakładach stosuje się wyparki próżniowe, bo pozwalają na prowadzenie procesu w niższej temperaturze, ograniczając karmelizację cukrów i degradację barwników oraz aromatów. To jest kluczowe, żeby marmolada miała prawidłową konsystencję, odpowiednią zawartość ekstraktu i zachowany możliwie naturalny kolor oraz smak. W praktyce linia do marmolady może być rozbudowana o dodatkowe urządzenia, np. dozowniki cukru, mieszalniki czy pasteryzatory, ale trzon procesu, jeśli chodzi o obróbkę surowca owocowego, bardzo często opiera się właśnie na rozparzaczu, przecieraczce i wyparce. W wielu podręcznikach do technologii przetwórstwa owocowo-warzywnego dokładnie taki schemat jest podawany jako modelowy dla marmolad, dżemów i konfitur o wyższej zawartości części stałych.

Pytanie 13

Przedstawione urządzenie stosowane jest do

A. pasteryzacji surowców płynnych.

B. mieszania zawiesin i emulsji.

C. homogenizacji mleka.

D. produkcji mleka w proszku.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przedstawione na schemacie urządzenie to suszarnia rozpyłowa, typowo stosowana w mleczarstwie do wytwarzania mleka w proszku. Kluczowy jest tu sposób prowadzenia procesu: ciekły koncentrat mleka jest rozpylany na bardzo drobne kropelki wewnątrz dużej komory, do której jednocześnie wprowadza się gorące powietrze. Dzięki ogromnej powierzchni parowania woda odparowuje w ułamkach sekund, a na dnie komory i w cyklonie zbiera się suchy proszek. Właśnie ten układ: komora o kształcie stożkowo-cylindrycznym, dysza rozpylająca w górnej części, króciec odprowadzania powietrza wilgotnego, przewód doprowadzający gorące powietrze z wentylatora i podgrzewacza – jest bardzo charakterystyczny dla suszarni rozpyłowej, którą stosuje się m.in. do produkcji mleka w proszku, serwatki w proszku, odtłuszczonego mleka w proszku czy proszków instant. W praktyce przemysłowej taka suszarnia pracuje zwykle po wcześniejszym zagęszczaniu mleka w wyparkach, co jest zgodne z dobrą praktyką technologiczną: najpierw odparowuje się wodę w sposób tańszy energetycznie, a dopiero końcowe dosuszanie prowadzi się metodą rozpyłową. Normy branżowe oraz zalecenia producentów urządzeń zwracają uwagę na równomierne rozpylanie, odpowiednią temperaturę powietrza wlotowego i wylotowego, kontrolę czasu przebywania cząstek w komorze i skuteczne odpylanie w cyklonach lub filtrach. Moim zdaniem warto tu zapamiętać, że homogenizacja, pasteryzacja czy samo mieszanie emulsji odbywają się w zupełnie innych aparatach: w homogenizatorach wysokociśnieniowych, wymiennikach ciepła czy mieszalnikach z mieszadłami. Suszarnia rozpyłowa zawsze będzie kojarzyć się z dużą pionową komorą, doprowadzeniem gorącego powietrza i układem odpylania, a jej flagowym zastosowaniem w przemyśle spożywczym jest właśnie produkcja mleka w proszku.

Pytanie 14

Tankosilosy wykorzystuje się do magazynowania

A. mleka.

B. masła.

C. ryb.

D. mięsa.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – tankosilosy są typowym wyposażeniem mleczarni i zakładów przetwórstwa mleka, służą właśnie do magazynowania mleka surowego lub czasem mleka schłodzonego standaryzowanego. To są duże, pionowe zbiorniki cylindryczne (często z dachem stożkowym), wykonane ze stali nierdzewnej kwasoodpornej, przystosowane do kontaktu z żywnością zgodnie z wymaganiami higienicznymi (np. rozporządzenia UE 852/2004, 853/2004 oraz normami PN-EN dla zbiorników spożywczych). Kluczowe funkcje tankosilosu to: zapewnienie ciągłego, buforowego magazynowania mleka między przyjęciem surowca a dalszymi operacjami technologicznymi (pasteryzacja, standaryzacja, produkcja serów, jogurtów itd.), utrzymanie odpowiedniej temperatury przechowywania (najczęściej ok. 2–6°C) dzięki płaszczom chłodzącym oraz zapewnienie mieszania, żeby nie dochodziło do rozwarstwiania się fazy tłuszczowej i osadzania się białek. Z mojego doświadczenia w zakładach mleczarskich zwraca się bardzo dużą uwagę na konstrukcję higieniczną takich silosów: gładkie spawy, brak martwych stref, łatwość mycia w obiegu zamkniętym (CIP – Cleaning in Place), odpowiednio zaprojektowane króćce, zawory i czujniki poziomu. Dobra praktyka to też wyposażenie tankosilosu w system kontroli temperatury oraz rejestrację parametrów, co jest ważne przy audytach jakościowych i systemach HACCP. W odróżnieniu od zwykłych zbiorników, tankosilosy są często instalowane na zewnątrz budynku, mają dużą pojemność (nawet kilkadziesiąt tysięcy litrów) i są elementem logistyki wewnętrznej zakładu – mleko z autocystern trafia bezpośrednio do tankosilosu, a stamtąd rurociągami do linii technologicznych. Dlatego odpowiedź „mleka” najlepiej oddaje ich rzeczywistą funkcję w przemyśle spożywczym.

Pytanie 15

W technologii produkcji szynki wędzonej peklowanej metodą nastrzykową stosuje się operację

A. rektufikacji.

B. masowania.

C. tranżerowania.

D. konszowania.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazana operacja masowania jest jednym z kluczowych etapów technologii produkcji szynki wędzonej peklowanej metodą nastrzykową. Po nastrzyknięciu mięsa solanką peklującą (zwykle z dodatkiem soli, azotynu sodu, fosforanów, czasem cukrów i substancji funkcjonalnych) surowiec trafia właśnie do masownicy bębnowej. Masowanie polega na mechanicznym oddziaływaniu na mięśnie – poprzez ugniatanie, przewracanie, delikatne „obijanie” kawałków w obracającym się bębnie. W efekcie dochodzi do częściowego uszkodzenia struktury włókien mięśniowych i uwolnienia białek miofibrylarnych, głównie miozyny. Te białka po uwolnieniu wiążą wodę i solankę oraz poprawiają lepkosprężystość farszu mięsnego. Dzięki temu szynka po obróbce cieplnej ma zwartą, soczystą konsystencję, dobrą plastyczność przy krojeniu i mniejsze wycieki soku po pasteryzacji czy parzeniu. W praktyce przemysłowej parametry masowania (czas, prędkość obrotowa, podciśnienie, temperatura wsadu, ewentualnie przerwy w cyklu) są ściśle ustalane w instrukcjach technologicznych i oparte na dobrych praktykach produkcyjnych GMP. Z mojego doświadczenia, dobrze dobrany proces masowania potrafi „uratować” nawet średniej jakości surowiec, natomiast źle przeprowadzony – zbyt intensywny albo za krótki – skutkuje suchą, kruszącą się szyneczką albo dużymi ubytkami masy. W zakładach kontroluje się też równomierność rozkładu solanki po masowaniu, bo to przekłada się na wyrównany kolor i smak w całym przekroju wyrobu. W normach branżowych i systemach jakości (np. HACCP) masowanie jest traktowane jako tzw. krytyczny etap procesu, który wpływa nie tylko na jakość, ale i na bezpieczeństwo mikrobiologiczne – zbyt długie masowanie w za wysokiej temperaturze może sprzyjać wzrostowi drobnoustrojów. Dlatego poprawna identyfikacja tej operacji w technologii szynki nastrzykowej jest bardzo ważna.

Pytanie 16

Na zamieszczonym schemacie przedstawiono proces rozdrabniania surowca za pomocą
1 – doprowadzenie surowca, 2 – stroiciel, 3 – odprowadzenie produktu, 4 – czujnik – kryształ, 5 – płytka drgająca, 6 – szczelina

A. tarki bębnowej.

B. rozdrabniacza młotkowego.

C. homogenizatora ultradźwiękowego.

D. wilka.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo rozpoznano homogenizator ultradźwiękowy. Na schemacie widać typowe elementy tej maszyny: czujnik–kryształ (przetwornik piezoelektryczny), płytkę drgającą oraz wąską szczelinę, w której zachodzi właściwe oddziaływanie ultradźwięków na medium. Kryształ pobudzany prądem wysokiej częstotliwości wprowadza płytkę w drgania o bardzo dużej częstotliwości. W szczelinie między płytką a obudową powstaje intensywna kawitacja, lokalne zmiany ciśnienia i mikrowiry, które rozrywają cząstki surowca, rozbijają aglomeraty i rozdrabniają krople fazy rozproszonej. Dzięki temu otrzymuje się bardzo drobną i stabilną dyspersję, czyli właśnie efekt homogenizacji. W przemyśle spożywczym takie urządzenia stosuje się m.in. do emulgowania sosów, dressingów, majonezów, do rozdrabniania cząstek w napojach z dodatkiem błonnika, do rozbijania grudek białka czy stabilizacji zawiesin przypraw. Moim zdaniem ważne jest też to, że homogenizatory ultradźwiękowe dobrze sprawdzają się przy małych i średnich wydajnościach, w laboratoriach rozwojowych i przy produkcji wyrobów specjalistycznych, gdzie liczy się bardzo jednorodna struktura. W porównaniu z młynkami czy wilkami tutaj głównym mechanizmem nie są noże ani elementy tnące, tylko energia fal ultradźwiękowych przekazywana do medium. Dobre praktyki mówią, żeby kontrolować czas naświetlania ultradźwiękami i temperaturę produktu, bo nadmierne nagrzewanie może pogarszać jakość surowców wrażliwych na ciepło, np. białek czy witamin.

Pytanie 17

Transport pneumatyczny wykorzystywany jest w przemyśle

A. mięsnym.

B. jajczarskim.

C. zbożowo-młynarskim.

D. owocowo-warzywnym.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź „przemysł zbożowo‑młynarski” bardzo dobrze pasuje do pojęcia transportu pneumatycznego. W tej branży trzeba przemieszczać duże ilości surowców sypkich: ziarno pszenicy, żyta, kukurydzę, a później kasze, mąki, otręby. Te materiały mają postać ziaren lub drobnego pyłu i idealnie nadają się do przenoszenia za pomocą strumienia sprężonego powietrza w rurociągach. W typowym młynie zbożowym transport pneumatyczny łączy kolejne maszyny: czyszczalnie, łuszczarki, śrutowniki, walcarki, sita planszowe, zbiorniki pośrednie. Dzięki temu nie trzeba stosować tylu przenośników taśmowych czy kubełkowych, co upraszcza układ linii. Z mojego doświadczenia wynika, że przy nowoczesnych młynach praktycznie nie da się obejść bez instalacji pneumatycznych – chociażby do transportu mąki z filtrów do silosów czy do załadunku autocystern. Dużą zaletą jest możliwość transportu w układzie zamkniętym, co ogranicza zapylenie hali, a więc poprawia BHP i zmniejsza ryzyko wybuchu pyłu zbożowo‑mącznego. Oczywiście przy projektowaniu takich instalacji trzeba pamiętać o przepisach ATEX, odpowiednim uziemieniu rurociągów, zastosowaniu filtrów odpylających i zaworów bezpieczeństwa. W dobrze zaprojektowanym systemie uwzględnia się też parametry surowca: gęstość nasypową, granulację, wilgotność, żeby dobrać właściwą prędkość powietrza i średnicę rur, tak aby nie dochodziło ani do zapychania, ani do nadmiernego ścierania ziaren. W praktyce transport pneumatyczny w przemyśle zbożowo‑młynarskim to standard technologiczny, który ułatwia automatyzację, precyzyjne dozowanie i czyste prowadzenie procesu, zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną GMP i wymaganiami systemów jakości, np. HACCP.

Pytanie 18

W których warunkach należy przechowywać margarynę i śmietanę do produkcji ciasta kruchego?

A. Temperatura 11÷18°C, wilgotność względna powietrza nie większa niż 65%.

B. Temperatura 4÷10°C, wilgotność względna powietrza nie większa niż 75%.

C. Temperatura 0÷3°C, wilgotność względna powietrza nie większa niż 65%.

D. Temperatura 11÷18°C, wilgotność względna powietrza nie większa niż 75%.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowe warunki przechowywania margaryny i śmietany do ciasta kruchego to temperatura 4÷10°C i wilgotność względna powietrza nie większa niż 75%. Takie parametry są zgodne z typowymi zaleceniami technologicznymi i praktyką cukierniczą. Tłuszcze jadalne, jak margaryna, oraz produkty mleczne, jak śmietana, zalicza się do surowców łatwo psujących się, wrażliwych zarówno na zbyt wysoką temperaturę, jak i na zbyt niską. W temperaturze 4–10°C ogranicza się rozwój drobnoustrojów chorobotwórczych i gnilnych, ale jednocześnie nie doprowadza się do nadmiernego stwardnienia tłuszczu, co jest bardzo ważne przy wyrabianiu ciasta kruchego. Z mojego doświadczenia wynika, że zbyt twarda margaryna (np. po przechowywaniu w okolicach 0°C) źle się rozprowadza w mące, powoduje nierównomierne rozkruszenie i potem ciasto nie ma tej charakterystycznej, delikatnej struktury. Z kolei zbyt miękka margaryna, przechowywana w wyższej temperaturze, może prowadzić do rozmazywania się tłuszczu, utraty plastyczności i gorszej stabilności ciasta podczas wypieku. Wilgotność względna do 75% jest kompromisem pomiędzy ochroną surowców przed wysychaniem a ograniczeniem rozwoju pleśni i kondensacji pary wodnej na opakowaniach. Zbyt niska wilgotność powodowałaby wysuszanie powierzchni margaryny, pękanie folii czy pergaminu, a śmietana mogłaby szybciej tracić część wody przy dłuższym przechowywaniu. W praktyce zakładowej margarynę i śmietanę trzyma się zwykle w chłodni surowcowej, gdzie utrzymywana jest właśnie temperatura z zakresu 4–10°C, a wilgotność jest kontrolowana tak, aby nie przekraczała około 75%. Takie parametry są też spójne z zasadami dobrej praktyki higienicznej (GHP) i systemu HACCP – chodzi o to, żeby z jednej strony zapewnić bezpieczeństwo mikrobiologiczne, a z drugiej zachować optyczne właściwości technologiczne surowców, szczególnie ich strukturę i plastyczność. Przy produkcji ciasta kruchego ma to ogromne znaczenie, bo jakość tłuszczu i śmietany bezpośrednio przekłada się na kruchość, smak i trwałość gotowego wyrobu.

Pytanie 19

Lecytyna oraz śruta poekstrakcyjna to produkty, które powstają jako efekty uboczne w procesie przetwórstwa

A. owoców i warzyw

B. ziemniaków

C. surowców olejarskich

D. zbóż

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Lecytyna i śruta poekstrakcyjna są produktami uzyskiwanymi w procesie przetwarzania surowców olejarskich, takich jak soja, rzepak czy słonecznik. Lecytyna to fosfolipid, który jest uzyskiwany głównie w trakcie rafinacji olejów roślinnych. Ma zastosowanie jako emulgator, stabilizator oraz składnik suplementów diety, co czyni ją niezbędnym elementem w przemyśle spożywczym oraz farmaceutycznym. Śruta poekstrakcyjna powstaje natomiast w wyniku procesu ekstrakcji oleju z nasion, pozostawiając wysokojakościowy produkt białkowy, który jest wykorzystywany w paszach dla zwierząt, dostarczając im niezbędnych składników odżywczych. W kontekście standardów branżowych, zarówno lecytyna, jak i śruta poekstrakcyjna muszą spełniać określone normy jakości, takie jak ISO 22000, które dotyczą systemów zarządzania bezpieczeństwem żywności. Oprócz tego, ich przetwarzanie i zastosowanie są zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju w branży spożywczej, co podkreśla ich ważność w nowoczesnym przemyśle.

Pytanie 20

Jeżeli kwasowość dla mleka świeżego, zgodnie z normą zakładową powinna wynosić od 6,6 do 6,8 pH, to mleko zostanie uznane za kwaśne przy pH

A. 6,8

B. 7,0

C. 6,3

D. 8,0

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazano, że mleko będzie uznane za kwaśne przy pH 6,3. Zakres 6,6–6,8 pH podany w normie zakładowej opisuje tzw. mleko świeże, czyli surowiec o prawidłowej jakości, bez oznak nadmiernej fermentacji. Jeżeli pH spada poniżej dolnej granicy normy (czyli poniżej 6,6), oznacza to wzrost kwasowości czynnej – najczęściej na skutek rozwoju mikroflory fermentacji mlekowej i powstawania kwasu mlekowego. W praktyce technologicznej przyjmuje się, że im niższe pH, tym bardziej zaawansowany proces zakwaszania, a 6,3 pH to już wyraźny sygnał, że mleko odchyla się od standardu świeżości. Moim zdaniem bardzo ważne jest, żeby kojarzyć pH nie tylko z teorią, ale z realną oceną surowca na produkcji. W zakładach mleczarskich rutynowo mierzy się pH mleka przy przyjęciu surowca cysterną, przed standaryzacją i przed pasteryzacją. Jeśli wynik wychodzi np. 6,3, to technolog od razu wie, że mleko może mieć gorszą trwałość, większe ryzyko wytrącania się białek przy obróbce cieplnej i ogólnie wymaga ostrożniejszego prowadzenia procesu. Taki surowiec może być np. odrzucony do produkcji niektórych wyrobów (jak mleko spożywcze UHT), a skierowany raczej do produktów fermentowanych, gdzie i tak dochodzi do dalszego obniżenia pH. Z mojego doświadczenia dobrze jest pamiętać, że normy zakładowe nie biorą się znikąd – są oparte na wieloletniej praktyce, wymaganiach jakościowych odbiorców oraz przepisach branżowych. Dla mleka surowego typowe pH waha się w granicach ok. 6,6–6,8. Wszystko poniżej to sygnał, że procesy biologiczne w mleku już ruszyły, co w analizie i kontroli jakości traktuje się jako odchylenie. Dlatego właśnie odpowiedź 6,3 idealnie wpisuje się w definicję mleka „kwaśnego” w kontekście tej normy.

Pytanie 21

Na rysunku przedstawiono schemat pracy urządzenia, w którym ziarno zbóż poddawane jest

A. czyszczeniu.

B. kondycjonowaniu.

C. suszeniu.

D. śrutowaniu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazane zostało czyszczenie ziarna. Na schemacie widać typowe urządzenie do wstępnego i zasadniczego oczyszczania zbóż – coś w rodzaju zbożowego separatora/tryjera z aspiracją powietrzną. Ziarno nieoczyszczone (oznaczone jako G) trafia najpierw do strefy wlotu, gdzie jest poddawane działaniu prądu powietrza. W górę unoszą się lekkie zanieczyszczenia, plewy, kurz, resztki słomy, czyli frakcja V. Cięższe zanieczyszczenia mineralne (M), jak grudki ziemi czy drobne kamienie, opadają w dół. Dalej ziarno przechodzi przez układ sit, gdzie oddzielane są drobne odpady (A) oraz frakcje dobrego ziarna (B, C). Z prawej strony schematu wyprowadzane są duże zanieczyszczenia (R), np. kawałki łodyg, nasiona chwastów większe od ziarna towarowego. To jest klasyczny przykład operacji jednostkowej „czyszczenie surowca”, wymaganej przez dobre praktyki produkcyjne GMP oraz systemy HACCP – przed dalszą obróbką technologiczną ziarno musi być maksymalnie pozbawione zanieczyszczeń fizycznych. W praktyce w młynach, mieszalniach pasz czy elewatorach takie maszyny stoją zaraz za przyjęciem surowca. Moim zdaniem warto zapamiętać, że urządzenia z układem sit i aspiracją powietrzną kojarzymy właśnie z czyszczeniem, a nie np. suszeniem. Dopiero po takim oczyszczeniu ziarno kieruje się dalej: do suszarni, do kondycjonowania (nawilżanie, leżakowanie) albo do rozdrabniania. Dobrze dobrane parametry czyszczenia (prędkość powietrza, dobór sit, wydajność podajników) wpływają bezpośrednio na jakość mąki, paszy czy kaszy i ograniczają zużycie maszyn w dalszych etapach procesu, bo mniej piasku i kamieni trafia do młynów i śrutowników.

Pytanie 22

W celu przygotowania 50 g 2-procentowego roztworu odczynnika należy odważyć

A. 1 g odczynnika i odmierzyć 49 ml wody.

B. 5 g odczynnika i odmierzyć 50 ml wody.

C. 10 g odczynnika i uzupełnić wodą do 40 ml.

D. 2 g odczynnika i uzupełnić wodą do 50 ml.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawnie – w 2‑procentowym roztworze masowym 2% stanowi substancja rozpuszczona (odczynnik), a 98% to rozpuszczalnik, czyli zwykle woda. Dla 50 g roztworu 2% liczymy z prostego wzoru: 2% × 50 g = 0,02 × 50 g = 1 g. Oznacza to, że w całej masie roztworu powinien znaleźć się 1 g odczynnika i 49 g wody. W praktyce laboratoryjnej przyjmuje się, że gęstość wody w temperaturze zbliżonej do pokojowej wynosi około 1 g/ml, więc 49 g wody to w przybliżeniu 49 ml. Dlatego prawidłowe przygotowanie to odważyć dokładnie 1 g odczynnika i następnie dodać około 49 ml wody, najlepiej w kolbie lub zlewce, mieszając do pełnego rozpuszczenia. Moim zdaniem warto pamiętać, że w zadaniach tego typu mówimy zazwyczaj o procentach masowych (m/m), a nie objętościowych. W przemyśle spożywczym i w laboratoriach kontroli jakości takie obliczenia to absolutna podstawa: przygotowuje się w ten sposób roztwory do oznaczeń titracyjnych, wzorce robocze, roztwory buforowe czy roztwory dezynfekujące o określonym stężeniu. Dobrą praktyką jest najpierw obliczyć ilość odczynnika, potem odmierzyć go na wadze analitycznej lub technicznej, a dopiero na końcu uzupełnić wodą do wymaganej masy lub objętości, zależnie od polecenia. W zastosowaniach technologicznych robi się dokładnie to samo, tylko w większej skali: zamiast gramów liczy się kilogramy, ale proporcje i zasada procentu masowego zostają identyczne.

Pytanie 23

Urządzenie zbudowane z komory grzejnej, komory oparów i skraplacza, przedstawione na rysunku to

A. autoklaw.

B. mieszalnik.

C. wyparka.

D. dyfuzor.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazana wyparka to urządzenie, którego kluczowym zadaniem jest odparowanie rozpuszczalnika (najczęściej wody) z roztworu w celu jego zagęszczenia. Opis „komora grzejna, komora oparów i skraplacz” dokładnie odpowiada klasycznej budowie wyparki: w komorze grzejnej medium grzewcze (para wodna, olej termiczny) przekazuje ciepło do produktu, w komorze oparów następuje oddzielenie pary od cieczy, a w skraplaczu odprowadza się parę w postaci kondensatu. W przemyśle spożywczym takie urządzenia stosuje się do zagęszczania soków owocowych, mleka, serwatki, przecierów pomidorowych, a także roztworów cukru czy ekstraktów przypraw. Dzięki temu można zmniejszyć objętość produktu, obniżyć koszty transportu i magazynowania oraz uzyskać odpowiednie parametry technologiczne, np. wymagany ekstrakt Brix. Moim zdaniem warto kojarzyć, że w wyparkach bardzo ważna jest kontrola temperatury i podciśnienia – w praktyce często stosuje się wyparki próżniowe, żeby ograniczyć degradację barwy, aromatu i witamin. Dobre praktyki zakładowe i normy branżowe zalecają też stosowanie układów wielostopniowych (wyparki wieloefektowe), które pozwalają odzyskiwać ciepło z kolejnych efektów i znacząco obniżać zużycie energii. W nowocześniejszych liniach spotyka się także wyparki z obiegiem wymuszonym i z zewnętrznymi wymiennikami ciepła, co poprawia intensywność wymiany ciepła i ułatwia mycie w systemie CIP. Warto zapamiętać sam schemat: grzanie → odparowanie → skraplanie, bo to jest typowy układ stosowany właśnie w wyparkach, a nie w mieszalnikach czy dyfuzorach.

Pytanie 24

Saturacja soku (weglanowanie) jest jednym z etapów produkcji

A. krochmalu.

B. oleju.

C. cukru.

D. spirytusu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – saturacja soku, czyli węglanowanie, to typowy etap w technologii produkcji cukru buraczanego. W dużym skrócie: po dyfuzji buraków otrzymuje się sok surowy, który zawiera nie tylko sacharozę, ale też mnóstwo zanieczyszczeń – związki niecukrowe, białka, barwniki, kwasy organiczne. Żeby je usunąć, stosuje się oczyszczanie wapnem i właśnie saturację dwutlenkiem węgla. Najpierw do soku dodaje się mleko wapienne (Ca(OH)₂), które wiąże część zanieczyszczeń, a potem przeprowadza się saturację, czyli przepuszcza się przez sok CO₂. W wyniku reakcji powstaje węglan wapnia CaCO₃ w postaci drobnej zawiesiny. Ten węglan „łapie” na sobie koloidy, barwniki i inne związki niecukrowe i potem jest oddzielany przez filtrację. Dzięki temu uzyskuje się sok rzadki znacznie czystszy, o lepszej barwie i stabilności. W praktyce przemysłowej prowadzi się zwykle dwustopniową saturację (I i II saturacja), z kontrolą pH, temperatury i stężenia CO₂, zgodnie z przyjętymi standardami zakładowymi i normami branżowymi. Od jakości prowadzenia tego etapu zależy późniejsza wydajność krystalizacji cukru, zużycie energii w wyparce i barwa gotowego produktu. Moim zdaniem to jeden z kluczowych momentów w całej linii cukrowniczej – dobrze ustawiona saturacja to mniej problemów z filtracją, mniejsze straty sacharozy i bardziej powtarzalna jakość cukru białego. W nowoczesnych cukrowniach proces jest w pełni automatyzowany, a parametry saturatorów są stale monitorowane, co jest zgodne z dobrymi praktykami produkcyjnymi (GMP) w przemyśle spożywczym.

Pytanie 25

Przyporządkuj wymienione urządzenia do ich zastosowania.

Urządzenia		Zastosowanie
1	Agregat wyparny	a	Oddzielenie mleka od śmietanki.
2	Wirówka odtłuszczająca	b	Oddzielanie brzeczki od wysłodzin.
3	Odwadniacz próżniowy	c	Otrzymywanie koncentratu pomidorowego.
4	Kadź filtracyjna	d	Otrzymywanie krochmalu wilgotnego.

A. 1c, 2a, 3d, 4b.

B. 1c, 2b, 3a, 4d.

C. 1d, 2a, 3b, 4c.

D. 1a, 2c, 3d, 4b.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowe dopasowanie wygląda tak: 1c, 2a, 3d, 4b. Czyli agregat wyparny łączymy z otrzymywaniem koncentratu pomidorowego, wirówkę odtłuszczającą z oddzielaniem mleka od śmietanki, odwadniacz próżniowy z otrzymywaniem krochmalu wilgotnego, a kadź filtracyjną z oddzielaniem brzeczki od wysłodzin. To jest bardzo klasyczne zestawienie operacji jednostkowych z konkretnymi maszynami w przemyśle spożywczym. Agregat wyparny to urządzenie do odparowywania wody w warunkach obniżonego ciśnienia. Dzięki pracy w podciśnieniu można obniżyć temperaturę wrzenia, co jest kluczowe np. przy koncentracie pomidorowym – mniej niszczymy barwniki, aromaty i witaminy. W nowoczesnych zakładach stosuje się najczęściej wyparki wielostopniowe, często z odzyskiem ciepła, zgodnie z zasadami energooszczędności i dobrych praktyk projektowania linii technologicznych. Wirówka odtłuszczająca (seperator mleczarski) wykorzystuje siłę odśrodkową do rozdziału fazy tłuszczowej i beztłuszczowej. W praktyce mleczarskiej pozwala precyzyjnie ustawić zawartość tłuszczu w mleku spożywczym, śmietance czy mleku do produkcji serów, zgodnie z wymaganiami norm jakościowych. Odwadniacz próżniowy jest typowo kojarzony z przemysłem skrobiowym – służy do mechanicznego usuwania wody z zawiesiny skrobi, żeby uzyskać tzw. krochmal wilgotny przed dalszym suszeniem. Praca w próżni poprawia efektywność odwadniania i zmniejsza zużycie energii w kolejnych etapach. Natomiast kadź filtracyjna to podstawowe urządzenie w browarnictwie, używane do oddzielania brzeczki od młóta (wysłodzin). Tu kluczowe są poprawne parametry zacierania, odpowiednia granulacja śruty i prawidłowe prowadzenie wysładzania, żeby uzyskać klarowną brzeczkę o wymaganym ekstrakcie. Moim zdaniem to pytanie dobrze pokazuje, że sama nazwa maszyny często podpowiada jej zastosowanie, ale trzeba też kojarzyć konkretne branże: mleczarstwo, browarnictwo, przetwórstwo owocowo-warzywne i skrobiowe.

Pytanie 26

W produkcji wyrobów spożywczych wykorzystuje się sorpcję, która jest

A. operacją termiczną.

B. operacją dyfuzyjną.

C. procesem biotechnicznym.

D. procesem chemicznym.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – sorpcja w technologii żywności jest zaliczana do operacji dyfuzyjnych. Chodzi o zjawisko, w którym cząsteczki (najczęściej wody, pary wodnej albo różnych gazów czy zanieczyszczeń) przemieszczają się z otoczenia do wnętrza materiału lub na jego powierzchnię, napędzane różnicą stężeń. Nie ma tu klasycznej reakcji chemicznej, tylko fizyczne przenikanie substancji, właśnie na zasadzie dyfuzji. Dlatego w podręcznikach z operacji jednostkowych sorpcja stoi obok takich procesów jak absorpcja, adsorpcja, desorpcja, ekstrakcja – wszystkie one bazują na transporcie masy. W przemyśle spożywczym sorpcja jest bardzo ważna przy suszeniu, przechowywaniu i pakowaniu produktów. Przykład z praktyki: tablice izoterm sorpcji wilgoci dla mleka w proszku, makaronu, pieczywa chrupkiego czy kawy rozpuszczalnej. Technolog patrzy na izotermę i wie, przy jakiej wilgotności względnej powietrza produkt zacznie chłonąć wodę z otoczenia i tracić chrupkość, zbrylać się albo pleśnieć. To bezpośrednio wpływa na dobór opakowania (np. folie barierowe z niską przepuszczalnością pary wodnej) oraz warunki magazynowania. Moim zdaniem dobrze jest kojarzyć sorpcję nie tylko z teorią, ale z codziennymi przykładami: sól kuchenna, która „ciągnie wodę” z powietrza i się zbryla, czy chrupki, które po zostawieniu na zewnątrz miękną. To wszystko efekty procesów dyfuzyjnych, gdzie para wodna dyfunduje do struktury produktu. W normach i wytycznych przechowywania żywności (np. dobre praktyki magazynowania, GMP) bardzo często podaje się zakres wilgotności powietrza właśnie po to, by kontrolować przebieg sorpcji i nie dopuścić do pogorszenia jakości. Wiedza o sorpcji jako operacji dyfuzyjnej pomaga też przy projektowaniu procesów suszenia, liofilizacji czy kondycjonowania surowców – można lepiej dobrać temperaturę, czas i parametry powietrza, żeby osiągnąć stabilną aktywność wody, a nie tylko „jakoś wysuszyć”.

Pytanie 27

Które z poniższych opakowań nie zapewnia ochrony przed wilgocią?

A. Torba polietylenowa

B. Butelka PET

C. Torba papierowa

D. Butelka szklana

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Torba papierowa jest materiałem, który nie stanowi skutecznej bariery dla wilgoci. Ten typ opakowania jest porowaty i ma zdolność do absorpcji wilgoci, co może prowadzić do jego osłabienia i degradacji. W praktyce oznacza to, że produkty pakowane w torby papierowe mogą być narażone na utratę jakości w warunkach wysokiej wilgotności, co jest istotne w kontekście przechowywania i transportu. Na przykład, artykuły spożywcze, takie jak cukier czy mąka, mogą szybko wchłaniać wilgoć z otoczenia, co skutkuje ich zbrylaniem lub psuciem. Dlatego w przypadku produktów wrażliwych na wilgoć, zaleca się stosowanie bardziej hermetycznych opakowań, takich jak torby polietylenowe lub butelki PET i szklane, które zapewniają lepszą ochronę przed czynnikami zewnętrznymi. W przemyśle spożywczym oraz farmaceutycznym, gdzie kontrola wilgotności jest kluczowa, stosowanie odpowiednich materiałów opakowaniowych jest zgodne z normami HACCP oraz innymi standardami jakości, co pozwala na zachowanie trwałości i bezpieczeństwa produktów.

Pytanie 28

Na rysunku przedstawiono schemat budowy prasy

A. hydraulicznej do produkcji tłuszczu kakaowego.

B. koszowo-tłokowej do produkcji soku.

C. tłokowej do produkcji oleju z nasion roślin oleistych.

D. filtracyjnej ramowo-płytowej do oczyszczania soku.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo rozpoznano prasę koszowo‑tłokową do produkcji soku. Na rysunku widać charakterystyczny układ: z jednej strony znajduje się kosz z perforowanymi ścianami, wypełniany rozdrobnionym surowcem (najczęściej miazgą jabłkową, winogronową, z owoców jagodowych), z drugiej – tłok przesuwany mechanicznie lub hydraulicznie. Sok wypływa przez szczeliny lub otwory kosza i jest zbierany w rynnie pod prasą. Taka konstrukcja pozwala na równomierne ściskanie warstwy miazgi i dość wysoką wydajność odcisku przy jednocześnie niezbyt skomplikowanej obsłudze. W praktyce przemysłowej takie prasy stosuje się w tłoczniach soków NFC, w przetwórniach jabłek, ale też w mniejszych zakładach typu tłocznia usługowa. Z mojego doświadczenia dobrze ustawione parametry cyklu prasowania (stopniowe zwiększanie nacisku, kontrola czasu, przerwy na „rozluźnienie” miazgi) znacząco poprawiają klarowność i wydajność soku, a także ograniczają drobne cząstki miąższu. W przeciwieństwie do pras filtracyjnych, tutaj głównym elementem separującym jest kosz i warstwa miazgi, a nie zestaw płyt filtracyjnych i tkanin. W nowoczesnych liniach do soków z owoców ziarnkowych prasy koszowo‑tłokowe często współpracują z rozdrabniarką, pompą miazgi i systemem wstępnej enzymacji, co jest zgodne z dobrą praktyką technologiczną zalecaną przez producentów wyposażenia i normy branżowe dotyczące wysokiej wydajności i jakości soku. Ten typ prasy jest też dość uniwersalny – można na nim tłoczyć różne gatunki owoców, byle odpowiednio dobrać stopień rozdrobnienia i parametry pracy.

Pytanie 29

Do oznaczenia gęstości produktów spożywczych służy

A. pehametr.

B. manometr.

C. higrometr.

D. densymetr.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – do oznaczania gęstości produktów spożywczych stosuje się densymetr. Densymetr (często nazywany też areometrem) to przyrząd przeznaczony właśnie do pomiaru gęstości cieczy, a w technologii żywności wykorzystuje się go bardzo często, np. do badania gęstości soków, syropów cukrowych, mleka, solanek czy brzeczki piwnej. Zasada działania jest prosta: densymetr zanurza się w próbce, a głębokość zanurzenia zależy od gęstości cieczy – im większa gęstość, tym przyrząd wypierany jest mocniej i pływa wyżej. Na skali odczytujemy bezpośrednio gęstość lub np. zawartość ekstraktu. W laboratoriach zakładowych i działach kontroli jakości gęstość jest jednym z podstawowych parametrów fizykochemicznych, bo pozwala szybko ocenić, czy produkt ma prawidłowe stężenie składników, czy nie doszło do rozcieńczenia lub błędów w dozowaniu surowców. Moim zdaniem to jedno z prostszych, ale bardzo praktycznych badań – tani sprzęt, szybki pomiar, a informacja bardzo użyteczna. W nowocześniejszych zakładach używa się też densymetrów elektronicznych (oscylacyjnych), które mierzą gęstość z dużą dokładnością i podają wynik z automatyczną kompensacją temperatury, co jest zgodne z dobrą praktyką laboratoryjną (GLP). Warto też pamiętać, że poprawny pomiar gęstości wymaga ustabilizowanej temperatury próbki i kalibracji przyrządu, bo gęstość mocno zależy od temperatury. Dlatego w procedurach kontroli jakości zawsze znajdziesz zapis, w jakiej temperaturze ma być wykonany pomiar oraz jak często należy sprawdzać i wzorcować densymetr, żeby wyniki były wiarygodne i powtarzalne.

Pytanie 30

Jeżeli kwasowość dla mleka świeżego, zgodnie z normą zakładową powinna wynosić od 6,6 do 6,8 pH, to mleko zostanie uznane za kwaśne przy pH

A. 8,0

B. 7,0

C. 6,8

D. 6,3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – wybór pH 6,3 oznacza, że zauważyłeś, iż mleko wyszło już poza przyjęty w normie zakładowej zakres 6,6–6,8. W technologii mleczarskiej przyjmuje się, że świeże, dobrej jakości mleko ma odczyn lekko kwaśny, ale bardzo zbliżony do obojętnego, właśnie mniej więcej w tym przedziale. Spadek pH poniżej dolnej granicy normy jest jednym z pierwszych sygnałów, że zaczyna się rozwijać mikroflora fermentacji mlekowej, czyli bakterie przekształcają laktozę w kwas mlekowy. Moim zdaniem to jest taki typowy przykład, gdzie drobna zmiana liczby ma duże znaczenie praktyczne. Dla laboranta kontrolującego surowiec różnica między 6,6 a 6,3 to już informacja, że mleko nie jest w pełni świeże i może się gorzej zachowywać w procesie technologicznym, np. przy pasteryzacji, UHT czy produkcji serów. W praktyce zakładów mleczarskich badanie pH to szybki test przy przyjęciu mleka od dostawcy – jeśli wynik wychodzi poniżej normy, surowiec może zostać zakwalifikowany jako mleko obniżonej jakości, czasem nawet odrzucony do niektórych zastosowań. Niższe pH wpływa na stabilność białek, lepkość, przebieg koagulacji podpuszczkowej, a także na smak i zapach. W produktach wysokiej jakości bardzo pilnuje się tych granic, bo z mojego doświadczenia jak pH zaczyna „uciekać” w dół, to szybciej dochodzi do zsiadania, serwatkowania i po prostu krótszego terminu przydatności do spożycia. Dlatego właśnie przy pH 6,3 mleko traktuje się już jako kwaśniejsze niż dopuszcza norma zakładowa i wymaga ono szczególnej uwagi w dalszej technologii.

Pytanie 31

Do oddzielenia zanieczyszczeń chemicznych (fuzli) występujących w spirytusie należy zastosować

A. kolumnę rektyfikacyjną.

B. wyparkę próżniową.

C. wirówkę sedymentacyjną.

D. ekstraktor ślimakowy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – do oddzielenia zanieczyszczeń chemicznych, tzw. fuzli, ze spirytusu stosuje się kolumnę rektyfikacyjną. Rektyfikacja to nic innego jak wielostopniowa destylacja frakcyjna, prowadzona w sposób ciągły, która pozwala bardzo precyzyjnie rozdzielić mieszaninę na frakcje o różnej lotności. Z technicznego punktu widzenia w kolumnie rektyfikacyjnej zachodzi szereg powtarzających się procesów parowania i skraplania na półkach lub wypełnieniu kolumny. Dzięki temu para alkoholowa wielokrotnie kontaktuje się z cieczą spływającą w dół, co umożliwia dokładne „wypłukanie” spirytusu z mniej lotnych zanieczyszczeń, takich jak wyższe alkohole (amylowy, propylowy, butylowy), aldehydy czy estry, które określamy zbiorczo jako fuzle. W dobrze zaprojektowanej kolumnie można sterować temperaturą i refluksem (czyli stosunkiem kondensatu zawracanego do kolumny do produktu odbieranego), tak aby uzyskać spirytus o bardzo wysokiej czystości, zgodny z wymaganiami norm, np. PN-A dotyczących spirytusu rektyfikowanego. W praktyce przemysłowej takie kolumny pracują w gorzelniach i zakładach spirytusowych w trybie ciągłym, gdzie surowy destylat zacierowy jest doprowadzany na odpowiedni poziom kolumny, a na różnych wysokościach odbiera się frakcje boczne: przedgonowe, pogonowe oraz frakcję główną – etanol o zadanej mocy i czystości. Moim zdaniem to jest bardzo eleganckie rozwiązanie: zamiast wielu osobnych destylacji w aparatach okresowych, jedna wysoka kolumna załatwia całą „robotę rozdziału”. Warto też zwrócić uwagę, że zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną w przemyśle spirytusowym nie chodzi tylko o usunięcie jak największej ilości fuzli, ale o ich kontrolowany poziom – w niektórych wyrobach (np. niektóre wódki smakowe, destylaty owocowe) minimalna ilość związków wyższych wpływa na bukiet i charakter napoju. To właśnie kolumna rektyfikacyjna daje możliwość takiego precyzyjnego kształtowania składu produktu końcowego, przy zachowaniu wymagań jakościowych i bezpieczeństwa zdrowotnego.

Pytanie 32

Transport jabłek z magazynu półotwartego na placu do zakładu odbywa się za pomocą przenośnika

A. rolkowego.

B. hydraulicznego.

C. pneumatycznego.

D. ślimakowego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo wskazano przenośnik hydrauliczny, bo właśnie ten typ urządzenia jest typowo stosowany do transportu jabłek z magazynów półotwartych lub z placu składowego do dalszej obróbki w zakładzie. W praktyce przemysłu owocowo‑warzywnego używa się różnego rodzaju kanałów i koryt z wodą, w których jabłka są unoszone i przemieszczane dzięki przepływowi cieczy. To jest klasyczny przykład transportu hydraulicznego: medium roboczym jest woda, a produkt ma stosunkowo niską gęstość i dobrze się w niej utrzymuje. Taki system ma kilka ważnych zalet. Po pierwsze, jest bardzo łagodny dla surowca – minimalizuje się uszkodzenia mechaniczne, obicia i mikropęknięcia skórki, które potem przyspieszają psucie. Po drugie, woda jednocześnie wstępnie myje jabłka, więc łączymy operację transportu z wstępnym oczyszczaniem, co jest zgodne z dobrą praktyką produkcyjną i optymalizacją linii. Z mojego doświadczenia w zakładach przetwórczych często stosuje się długie kanały z regulowanym przepływem, czasem z systemem recyrkulacji i filtracji wody, żeby ograniczyć zużycie. Przenośniki hydrauliczne dobrze współpracują z dalszymi urządzeniami, jak sortowniki pływakowe, stoły inspekcyjne czy myjki bębnowe. W wytycznych projektowania linii dla przemysłu owocowego podkreśla się, że dla surowca łatwo ulegającego obiciom preferuje się właśnie transport wodny zamiast typowo mechanicznego. Jest to także rozwiązanie wygodne logistycznie przy magazynach półotwartych, gdzie jabłka są zrzucane luzem z przyczep do basenu przyjęciowego i dalej płyną wodą do wnętrza zakładu. W dobrze zaprojektowanych systemach dba się jeszcze o odpowiednie nachylenie koryta, prędkość przepływu i system odprowadzania zanieczyszczeń, żeby uniknąć zatorów i uszkodzeń owoców.

Pytanie 33

Jaką ilość surowców należy przygotować do wyprodukowania 1,5 kg bułek poznańskich przy wydajności 128%?

A. 1,43 kg

B. 2,08 kg

C. 1,17 kg

D. 1,92 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź 1,17 kg wynika bezpośrednio z definicji wydajności ciasta. Wydajność 128% oznacza, że z 1 kg surowców (głównie mąka + woda + dodatki) otrzymujemy 1,28 kg gotowego ciasta. W zadaniu mamy odwrotną sytuację: wiemy, ile gotowego produktu chcemy uzyskać – 1,5 kg bułek poznańskich – i musimy policzyć, ile surowców trzeba przygotować. Liczymy więc masę surowców ze wzoru: masa surowców = masa gotowego produktu / wydajność. Podstawiamy liczby: 1,5 kg : 1,28 ≈ 1,17 kg. To właśnie ta wartość jest najbliższa prawidłowemu wynikowi i dlatego odpowiedź 1,17 kg jest właściwa. W praktyce piekarskiej takie obliczenia robi się bardzo często, np. przy planowaniu partii ciasta na zmianę produkcyjną albo przy przeliczaniu receptur z prób technologicznych na produkcję masową. Moim zdaniem umiejętność szybkiego przeliczania wydajności to jedna z podstawowych kompetencji technika technologii żywności – pozwala ograniczać straty surowcowe, lepiej planować zakupy mąki, drożdży, soli czy tłuszczu. Warto też pamiętać, że wydajność 128% jest typowa dla wielu ciast pszennych, ale w rzeczywistej produkcji może się lekko zmieniać w zależności od chłonności mąki, warunków fermentacji czy rodzaju dodatków piekarskich. Dlatego w zakładach stosuje się tabele wydajności i zapisuje się faktyczne zużycie surowców w dokumentacji produkcyjnej, żeby później móc porównać normę z realnym zużyciem. Takie systematyczne podejście jest zgodne z dobrą praktyką produkcyjną (GMP) i ułatwia też kontrolę kosztów jednostkowych wyrobów.

Pytanie 34

Przy procesie kiszenia kapusty z przewagą danej grupy mikroorganizmów zachodzi fermentacja

A. alkoholowa

B. mlekowa

C. masłowa

D. propionowa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Podczas kiszenia kapusty najważniejszą rolę odgrywa fermentacja mlekowa, która jest procesem biochemicznym, w którym bakterie kwasu mlekowego przekształcają cukry obecne w kapuście w kwas mlekowy. Ten kwas mlekowy nie tylko nadaje charakterystyczny, kwaśny smak kiszonej kapusty, ale także działa jako naturalny konserwant, zwiększając trwałość produktu poprzez obniżenie pH. Praktyczne zastosowanie fermentacji mlekowej w przemyśle spożywczym jest szerokie; nie tylko kiszona kapusta, ale także jogurty, kefiry i inne fermentowane produkty mleczne korzystają z tego procesu. Fermentacja mlekowa sprzyja również rozwojowi pożądanych kultur bakterii probiotycznych, które mogą korzystnie wpływać na zdrowie układu pokarmowego. Dobre praktyki w procesie kiszenia obejmują utrzymywanie odpowiednich warunków temperatury i pH, co zapewnia optymalne środowisko dla bakterii mlekowych i minimalizuje ryzyko rozwoju niepożądanych mikroorganizmów. Warto podkreślić, że proces ten jest zgodny z zasadami tradycyjnego przetwórstwa, które od wieków jest stosowane w wielu kulturach na całym świecie.

Pytanie 35

Z 500 kg śmietany uzyskuje się 150 kg masła, a na każdy kilogram masła zużywa się 0,5 cm³ farby maślarskiej. Ile tego barwnika potrzeba do produkcji masła z 1 tony śmietany?

A. 0,05 dm³

B. 500 cm³

C. 150 cm³

D. 1,5 dm³

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W tym zadaniu kluczowe są dwie rzeczy: proporcje w wydajności produkcji masła ze śmietany oraz późniejsze proste przeliczenia ilości barwnika na jednostkę masła. Z treści wynika, że z 500 kg śmietany otrzymujemy 150 kg masła. Najpierw warto policzyć, ile masła uzyskamy z 1 kg śmietany: 150 kg / 500 kg = 0,3 kg masła z 1 kg śmietany. Następnie przeliczamy to na 1 tonę, czyli 1000 kg śmietany: 1000 kg × 0,3 kg/kg = 300 kg masła. To jest typowe obliczenie wydajności, bardzo często stosowane w technologii żywności, np. przy planowaniu produkcji na zmianę albo przy kalkulacji zapotrzebowania na dodatki technologiczne. Skoro na 1 kg masła zużywa się 0,5 cm³ farby maślarskiej, to dla 300 kg masła potrzebujemy: 300 × 0,5 cm³ = 150 cm³ barwnika. I stąd poprawna odpowiedź to właśnie 150 cm³. W praktyce przemysłowej takie obliczenia wykonuje się niemal automatycznie, często są wbudowane w systemy planowania produkcji (np. ERP), ale dobrze jest umieć je policzyć ręcznie, żeby rozumieć skąd biorą się normy zużycia surowców i dodatków. Moim zdaniem to jedno z podstawowych zadań z tzw. obliczeń technologicznych – uczysz się tu myślenia w kategoriach proporcji, wydajności i przeliczania jednostek. W realnej mleczarni podobnie liczy się nie tylko barwniki, ale też ilości soli, kultur bakteryjnych, opakowań, etykiet czy nawet środków myjących na kg wyrobu. Dobra praktyka jest taka, żeby zawsze sprawdzić: czy zwiększyłem masę surowca? to proporcjonalnie rośnie masa produktu i zużycie dodatków. I dokładnie to tutaj zrobiłeś – z 500 kg do 1000 kg śmietany, więc wszystko się podwoiło, także ilość masła i barwnika.

Pytanie 36

Do chemicznych metod konserwacji żywności zalicza się

A. mrożenie i chłodzenie

B. paskalizację i kiszenie

C. pasteryzację i sterylizację

D. peklowanie i marynowanie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Peklowanie i marynowanie to metody konserwacji żywności, które są powszechnie stosowane w przemyśle spożywczym. Peklowanie polega na stosowaniu soli, czasem z dodatkiem nitrytu, do mięsa, co hamuje rozwój mikroorganizmów oraz ma działanie poprawiające smak i teksturę. Marynowanie natomiast to proces, w którym żywność jest zanurzana w roztworze kwasu (np. ocet) oraz przypraw, co również wpływa na smak oraz przedłuża trwałość produktów. Oba procesy są zgodne z zasadami HACCP (Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli), które mają na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności. W praktyce, peklowanie jest często stosowane w produkcji wędlin, natomiast marynowanie w przygotowywaniu warzyw czy owoców. Te metody nie tylko przedłużają świeżość żywności, ale również wprowadzają wartościowe składniki odżywcze i poprawiają walory sensoryczne potraw.

Pytanie 37

Które urządzenie stosuje się do transportu pneumatycznego mąki luzem?

A. Podnośnik czerpakowy.

B. Przenośnik taśmowy.

C. Pompę.

D. Sprężarkę.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowo – w transporcie pneumatycznym mąki luzem kluczowym urządzeniem jest sprężarka. To ona wytwarza sprężone powietrze o odpowiednim ciśnieniu i wydatku, które „porywa” cząstki mąki i przemieszcza je w rurociągach. W praktyce linia do transportu pneumatycznego składa się z: sprężarki, zbiornika sprężonego powietrza (czasem), układu filtracji, podajnika mąki (np. śluzy celkowej) oraz sieci rur. Ale sercem całego układu, z mojego doświadczenia, zawsze jest właśnie sprężarka – bez niej nie ma przepływu powietrza, a więc i transportu. W zakładach młynarskich, piekarniach przemysłowych czy przy silosach mąki stosuje się najczęściej sprężarki śrubowe lub tłokowe, dobrane tak, aby zapewnić stabilne ciśnienie robocze i odpowiednią ilość powietrza. Ważne jest też, aby powietrze było czyste, osuszone i bez oleju, bo inaczej pogarsza się jakość mąki i mogą pojawić się problemy mikrobiologiczne. Transport pneumatyczny ma kilka zalet: jest zamknięty (mniej pylenia, lepsze BHP), łatwo go zautomatyzować, pozwala przesyłać mąkę na duże odległości poziome i pionowe, omijając przeszkody konstrukcyjne. W nowoczesnych standardach branżowych przyjmuje się, że dla produktów sypkich pylących, takich jak mąka, rozwiązania pneumatyczne ze sprężarką są bezpieczniejsze i bardziej higieniczne niż np. otwarte przenośniki mechaniczne. Dlatego w dokumentacji technicznej linii technologicznych zawsze znajdziesz dobór sprężarki jako kluczowy etap projektowania systemu transportu pneumatycznego.

Pytanie 38

Sprzęt laboratoryjny przedstawiony na ilustracji służy do

A. studzenia.

B. ogrzewania.

C. nawilżania.

D. filtrowania.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To co widzisz na ilustracji to eksykator, który jest bardzo przydatny w laboratoriach. Jego głównym zadaniem jest studzenie próbek i przechowywanie substancji w niskiej wilgotności. Funkcjonuje w ten sposób, że wytwarza wewnętrzną próżnię, co sprawia, że powietrze i wilgoć nie dostają się do przechowywanych materiałów. W laboratoriach chemicznych i biologicznych to naprawdę ważne. Z własnego doświadczenia mogę powiedzieć, że użycie środka osuszającego, jak żel krzemionkowy, wewnątrz eksykatora to standard – to bardzo zwiększa efektywność osuszania. Eksykatory są super ważne, zwłaszcza w badaniach nad substancjami, które nie tolerują wilgoci. Zrozumienie roli eksykatora jest naprawdę kluczowe, żeby przeprowadzać eksperymenty i analizy substancji chemicznych w sposób prawidłowy.

Pytanie 39

Przedstawiony na ilustracji sprzęt należy zastosować do oznaczenia zawartości

A. tłuszczu w czipsach ziemniaczanych.

B. ekstraktu w soku jabłkowym.

C. kwasowości mleka spożywczego.

D. azotu w przetworach mięsnych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Refraktometr, który jest przedstawiony na ilustracji, jest narzędziem niezbędnym do pomiaru współczynnika załamania światła. To zjawisko fizyczne pozwala na określenie stężenia substancji rozpuszczonych w cieczy. W przypadku soku jabłkowego, refraktometr umożliwia dokładne pomiary zawartości cukrów, co jest istotne dla producentów w celu zapewnienia odpowiedniej jakości i smaku produktu. Standardy jakości w przemyśle spożywczym, takie jak ISO 2173:2003, wskazują na konieczność stosowania takich pomiarów do oceny jakości soków. Pomiar ekstraktu w soku jabłkowym nie tylko pomaga w kontroli jakości, ale również w ustaleniu wartości odżywczej napoju. Zastosowanie refraktometru jest powszechne w laboratoriach analitycznych, co czyni go kluczowym narzędziem w przemyśle owocowym.

Pytanie 40

Do oznaczenia kwasowości czynnej mleka należy wykorzystać

A. refraktometr i wodę.

B. pipetę i kwas solny.

C. pehametr i bufor amonowy.

D. biuretę i wodorotlenek sodu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Do oznaczania kwasowości czynnej mleka stosuje się pomiar pH, czyli właśnie kwasowości aktywnej, a do tego najlepszym i najbardziej standardowym narzędziem w laboratorium mleczarskim jest pehametr (pH-metr). Jest to przyrząd elektrochemiczny, który mierzy aktywność jonów wodorowych H+ w roztworze. W praktyce, żeby pomiar był wiarygodny i powtarzalny, pehametr trzeba najpierw skalibrować na buforach o znanym pH. W badaniach mleka bardzo często używa się m.in. buforu amonowego, który stabilizuje warunki pomiaru i pozwala uzyskać dokładny odczyt kwasowości czynnej. Moim zdaniem to jedno z tych badań, które w mleczarstwie robi się tak rutynowo, że aż łatwo zapomnieć, ile tam jest chemii w tle. W zakładach mleczarskich oznaczanie pH mleka jest podstawowym elementem kontroli jakości surowca i półproduktów, na przykład przy produkcji serów, jogurtów czy kefiru. Zbyt niskie lub zbyt wysokie pH może świadczyć o nieprawidłowej mikroflorze, zbyt długim przechowywaniu lub błędach technologicznych. Dobre praktyki mówią jasno: pehametr musi być regularnie wzorcowany, elektroda przechowywana w odpowiednim roztworze, a pomiar wykonywany w ściśle określonej temperaturze, najlepiej z kompensacją temperaturową. W technologiach mleczarskich rozróżnia się kwasowość czynną (pH) i kwasowość miareczkową, wyrażaną np. w stopniach Soxhleta-Henkla. Tutaj pytanie dotyczy kwasowości czynnej, więc nie stosuje się miareczkowania zasadą, tylko właśnie bezpośredni pomiar pH. W praktyce laboratoryjnej mleczarni mierzy się pH mleka surowego przy przyjęciu, pH mieszanek do fermentacji, a także pH produktu gotowego, bo to wpływa na teksturę, smak, trwałość i bezpieczeństwo mikrobiologiczne.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej