Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechatronik
Kwalifikacja: ELM.06 - Eksploatacja i programowanie urządzeń i systemów mechatronicznych
Data rozpoczęcia: 21 października 2025 19:01
Data zakończenia: 21 października 2025 19:30

Egzamin zdany!

Wynik: 27/40 punktów (67,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Która z poniższych czynności serwisowych nie jest konieczna do wykonania codziennie przed uruchomieniem szlifierki kątowej?

A. Sprawdzenie mocowania osłony tarczy i rękojeści

B. Dokręcenie nakrętki mocującej tarczę

C. Pomiar przewodności bezpiecznika

D. Oględziny stanu przewodu zasilającego

Pomiar przewodności bezpiecznika nie jest czynnością, która musi być wykonywana codziennie przed uruchomieniem szlifierki kątowej, ponieważ bezpiecznik, jako element zabezpieczający, nie ulega szybkiemu zużyciu podczas normalnej eksploatacji narzędzia. W praktyce, choć warto okresowo kontrolować stan bezpiecznika, jego pomiar nie jest wymagany przed każdym użyciem. Dobrym rozwiązaniem jest przeprowadzanie takich pomiarów w ramach regularnej konserwacji, na przykład raz w miesiącu lub po intensywnym użytkowaniu narzędzia. W przypadku uszkodzenia lub przepalenia bezpiecznika natychmiastowa wymiana jest konieczna, ale codzienny pomiar nie jest konieczny. Warto także zaznaczyć, że niektóre nowoczesne narzędzia są wyposażone w automatyczne systemy monitorowania, które same informują użytkownika o stanie zabezpieczeń. Przestrzeganie standardów BHP oraz dobrych praktyk w zakresie konserwacji sprzętu pozwala na zwiększenie bezpieczeństwa i wydajności pracy.

Pytanie 2

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 3

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 4

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 5

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 6

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 7

Która z podanych zasad musi być przestrzegana przed przystąpieniem do konserwacji lub naprawy urządzenia mechatronicznego posiadającego oznaczenie przedstawione na rysunku?

A. Odczytaj informacje o producencie i skontaktuj się z nim przed realizacją działań.

B. Przeczytaj instrukcję dla większego bezpieczeństwa.

C. Zanotuj wyniki pomiarów podczas diagnostyki.

D. Zapisz czynności wykonane podczas eksploatacji.

Poprawna odpowiedź "Przeczytaj instrukcję dla większego bezpieczeństwa" odzwierciedla istotę bezpieczeństwa w pracy z urządzeniami mechatronicznymi. Oznaczenie na rysunku to piktogram, który zwraca uwagę na obowiązek zapoznania się z instrukcją obsługi przed przystąpieniem do jakichkolwiek działań konserwacyjnych lub naprawczych. Instrukcja obsługi dostarcza istotnych informacji na temat poprawnej obsługi urządzenia, procedur bezpieczeństwa oraz wskazówek dotyczących konserwacji. Ignorowanie tych informacji może prowadzić do poważnych uszkodzeń sprzętu lub nawet zagrożeń dla zdrowia użytkownika. Przykładowo, w branży motoryzacyjnej, zaleca się zawsze czytać instrukcje dotyczące wymiany oleju lub filtrów, aby uniknąć błędów, które mogą zagrażać bezpieczeństwu pojazdu. Standardy ISO oraz normy branżowe, takie jak ISO 12100, podkreślają znaczenie oceny ryzyka oraz przestrzegania instrukcji obsługi jako kluczowych elementów bezpiecznej eksploatacji maszyn. W związku z tym, zapoznanie się z instrukcją jest kluczowym krokiem przed każdą interwencją serwisową.

Pytanie 8

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 9

Jakie elementy mechanizmów mechatronicznych są zabezpieczane i konserwowane poprzez proces cynkowania?

A. Elementy napędowe

B. Elementy sterujące

C. Elementy konstrukcyjne

D. Elementy sygnalizacyjne

Konstrukcyjne elementy urządzeń mechatronicznych, takie jak ramy, wsporniki i inne elementy nośne, są szczególnie narażone na działanie czynników zewnętrznych, co może prowadzić do ich korozji. Cynkowanie jest skuteczną metodą ochrony przed tym procesem, ponieważ tworzy na powierzchni warstwę cynku, która działa jako bariera dla wilgoci i innych korozjogennych substancji. Dzięki cynkowaniu, elementy te mogą zachować swoje właściwości mechaniczne oraz estetyczne przez długi czas, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych. Przykładem może być przemysł budowlany, gdzie elementy konstrukcyjne, takie jak belki czy słupy, muszą być odporne na trudne warunki atmosferyczne. Dobre praktyki branżowe zalecają regularne przeglądy oraz konserwację takich elementów, aby zapewnić ich długowieczność i niezawodność. W standardzie ISO 1461 opisano wymagania dotyczące cynkowania ogniowego, co zapewnia zgodność z międzynarodowymi normami jakości.

Pytanie 10

Jakie urządzenie pomiarowe powinno być użyte do określenia lepkości oleju hydraulicznego w systemie mechatronicznym?

A. Wakuometr

B. Wiskozymetr

C. Higrometr

D. Pirometr

Wybór odpowiedzi innej niż wiskozymetr może wynikać z pewnych nieporozumień dotyczących zakresu zastosowania różnych przyrządów pomiarowych. Przykładowo, wakuometr jest narzędziem przeznaczonym do pomiaru ciśnienia w układach, szczególnie poniżej atmosferycznego, i nie ma zastosowania w kontekście lepkości cieczy. Jego funkcja jest całkowicie odmienna, ponieważ nie dostarcza informacji o właściwościach cieczy, jakimi są lepkość czy gęstość. Z kolei higrometr, który mierzy wilgotność, również nie ma związku z lepkością, ponieważ zajmuje się zupełnie innym parametrem fizycznym. Pirometr, z drugiej strony, jest narzędziem do pomiaru temperatury, co także jest kluczowe w inżynierii, ale nie w kontekście pomiaru lepkości. Wybór niewłaściwego przyrządu do pomiaru lepkości może prowadzić do błędnych analiz i decyzji, co podkreśla znaczenie znajomości charakterystyki różnych przyrządów pomiarowych. W inżynierii ważne jest, aby umieć właściwie dobierać narzędzia w zależności od wymagań pomiarowych i specyfiki badanego materiału. Dlatego znajomość zasad działania i zastosowań wiskozymetrów jest niezbędna dla każdego inżyniera zajmującego się układami hydraulicznymi.

Pytanie 11

Najwyższą precyzję pomiaru rezystancji uzwojenia silnika elektrycznego zapewnia metoda

A. pomiaru bezpośredniego omomierzem analogowym

B. mostkowa przy zastosowaniu mostka Wheatstone'a lub Thomsona

C. pośrednia przy użyciu woltomierza oraz amperomierza

D. pomiaru bezpośredniego omomierzem cyfrowym

Pomiar rezystancji uzwojeń silnika elektrycznego przy użyciu woltomierza i amperomierza, mimo że jest techniką powszechnie stosowaną, nie gwarantuje wysokiej dokładności. Ta metoda opiera się na zastosowaniu prawa Ohma i pomiarze napięcia oraz natężenia prądu, jednak jest podatna na błędy, które mogą wynikać z wpływu reaktancji indukcyjnej oraz oporu wewnętrznego przyrządów pomiarowych. Takie pomiary mogą być zniekształcone przez różne czynniki, jak np. zmiany temperatury, co wpływa na rezystancję i może prowadzić do nieprecyzyjnych wyników. W przypadku pomiaru bezpośredniego omomierzem cyfrowym czy analogowym, również można napotkać na problemy związane z dokładnością. Omomierze cyfrowe, chociaż bardziej precyzyjne niż ich analogowe odpowiedniki, mogą wprowadzać błędy w pomiarze w sytuacjach, gdy rezystancje są bardzo małe, na co wskazuje ich specyfikacja. Z kolei omomierze analogowe mogą być mniej precyzyjne z powodu wpływu czynnika ludzkiego, ponieważ odczyt wymaga manualnej interpretacji wskazania. W praktyce, pomiar rezystancji uzwojeń silników elektrycznych wymaga metod, które minimalizują te błędy i zapewniają wiarygodność wyników, co czyni pomiar mostkowy najbardziej odpowiednim rozwiązaniem dla takich zastosowań. Porozumienie o właściwych metodach pomiarowych, zgodne z normami branżowymi, jest kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości i bezpieczeństwa w pracy z urządzeniami elektrycznymi.

Pytanie 12

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 13

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 14

Podczas montażu napędów hydraulicznych należy przestrzegać określonych norm technicznych. Która z wymienionych zasad jest nieprawidłowa?

A. Podczas montażu konieczne jest zapewnienie czystości, aby do instalowanego systemu nie dostały się zanieczyszczenia

B. Wszystkie uszczelnienia powinny być bardzo starannie złożone

C. Uszczelki oraz podkładki gumowe powinny być oczyszczone za pomocą rozpuszczalnika i wysuszone na świeżym powietrzu

D. Przed finalnym zamontowaniem wszystkie komponenty urządzeń hydraulicznych muszą być dokładnie oczyszczone

Wiesz, używanie rozpuszczalnika do czyszczenia uszczelek gumowych w hydraulice to może być spory błąd. Te uszczelki są zaprojektowane do współpracy z konkretnymi płynami roboczymi, a różne chemikalia mogą je uszkodzić. Rozpuszczalniki potrafią sprawić, że te materiały się powiększają lub kurczą, co może prowadzić do nieszczelności. W branży hydraulicznej ważne jest, żeby przed montażem czyścić te elementy tylko mechanicznie, na przykład przetrzeć je szmatką. Każdy producent powinien mieć swoje wskazówki dotyczące czyszczenia i dbania o uszczelki, których warto przestrzegać, bo ignorowanie ich może prowadzić do sporych problemów i kosztownych awarii. Dlatego lepiej stosować się do najlepszych praktyk, żeby całość działała jak należy.

Pytanie 15

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 16

Sterownik PLC powinien zarządzać systemem nagrzewnicy, który składa się z wentylatora oraz zestawu grzałek. Jaką czynność należy podjąć, aby uniknąć przegrzania obudowy nagrzewnicy po jej dezaktywowaniu?

A. Zmniejszyć prędkość obrotową silnika wentylatora

B. Opóźnić dezaktywację wentylatora

C. Opóźnić dezaktywację grzałek

D. Zwiększyć moc grzałek

Opóźnienie wyłączenia wentylatora jest kluczowym działaniem mającym na celu ochronę obudowy nagrzewnicy przed przegrzewaniem się. Kiedy grzałki są wyłączone, obudowa nagrzewnicy wciąż emituje ciepło, a wentylator odgrywa istotną rolę w odprowadzaniu tego ciepła do otoczenia. Działający wentylator pomoże w utrzymaniu właściwej temperatury obudowy, zapobiegając jej uszkodzeniu oraz wydłużając żywotność urządzenia. W praktyce, opóźnienie wyłączenia wentylatora można zrealizować poprzez zaprogramowanie odpowiedniego czasu w sterowniku PLC, po którym wentylator będzie kontynuował pracę. Tego typu rozwiązania są zgodne z zasadami inżynierii automatyki, gdzie bezpieczeństwo i niezawodność systemu są priorytetem. Właściwe zarządzanie temperaturą nie tylko chroni urządzenie, ale również wpływa na efektywność energetyczną całego systemu grzewczego.

Pytanie 17

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 18

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 19

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 20

Aby zmierzyć wartość napięcia zmiennego, pokrętło multimetru powinno być ustawione na pozycję oznaczoną

A. DCA

B. DCV

C. ACV

D. ACA

Ustawienie multimetru na pozycji "ACV" jest kluczowe dla pomiaru napięcia zmiennego, które zmienia swoją wartość w czasie. W tej pozycji multimetr mierzy skuteczną wartość napięcia sinusoidalnego, co jest istotne w praktycznych zastosowaniach, takich jak pomiary w sieciach elektrycznych. Napięcie zmienne jest powszechnie używane w domowych instalacjach elektrycznych, a także w wielu urządzeniach elektronicznych. Użycie odpowiedniego ustawienia na multimetrze zapewnia dokładność pomiaru oraz umożliwia analizę parametrów napięcia, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie elektroniki i elektryki. Warto również pamiętać, że niewłaściwe ustawienie multimetru, na przykład na "DCV" (napięcie stałe), może prowadzić do błędnych odczytów, co w dalszej perspektywie może skutkować uszkodzeniem urządzenia lub niewłaściwym działaniem instalacji. Dlatego tak ważne jest, aby przed wykonaniem pomiaru zawsze upewnić się, że multimetr jest ustawiony na odpowiedni zakres i typ pomiaru.

Pytanie 21

Jaki symbol literowy zgodny z normą IEC 61131 jest używany w oprogramowaniu sterującym dla PLC do wskazywania jego fizycznych dyskretnych wejść?

A. I

B. S

C. Q

D. R

Odpowiedź "I" jest poprawna, ponieważ zgodnie z normą IEC 61131, symbol "I" reprezentuje fizyczne wejścia dyskretne w programach sterujących PLC. Norma ta definiuje standardy dla programowalnych kontrolerów logicznych, a użycie odpowiednich symboli jest kluczowe dla zrozumienia i utrzymania systemów automatyki. Przykładowo, w praktyce inżynieryjnej, aby oznaczyć sensory, które generują sygnały cyfrowe, takie jak przyciski czy przełączniki, wykorzystuje się symbol "I". To pozwala na skuteczne adresowanie tych wejść w programie, co ma fundamentalne znaczenie dla poprawnego działania systemu. Używanie standardów IEC 61131 zapewnia spójność w projektowaniu i dokumentacji systemów automatyki, co jest niezbędne do prawidłowej integracji różnych urządzeń i komponentów w złożonych instalacjach przemysłowych. Przykładem może być system automatyzacji w fabryce, gdzie różne sensory są podłączone do PLC, a ich identyfikacja poprzez symbol "I" umożliwia łatwe śledzenie i diagnostykę w przypadku awarii.

Pytanie 22

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 23

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 24

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 25

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 26

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 27

Najczęściej stosowaną kategorią cieczy roboczych w hydraulice są

A. oleje pochodzenia roślinnego

B. mieszanki wody i olejów roślinnych

C. mieszanki wody oraz olejów mineralnych

D. oleje mineralne oraz ciecze niepalne

Oleje mineralne i ciecze niepalne są kluczowymi komponentami w hydraulice, ze względu na swoje wyjątkowe właściwości. Ich doskonała lepkość oraz stabilność termiczna sprawiają, że są one w stanie skutecznie przekazywać siłę w systemach hydraulicznych. Oleje mineralne charakteryzują się także niskim poziomem parowania i dużą odpornością na utlenianie, co wydłuża żywotność cieczy roboczych. Przykładem zastosowania olejów mineralnych są systemy hydrauliczne w maszynach budowlanych, takich jak koparki, gdzie niezawodność i efektywność przekazywania energii są kluczowe. W praktyce, stosowanie cieczy niepalnych jest istotne w kontekście bezpieczeństwa oraz ochrony środowiska, szczególnie w aplikacjach wymagających minimalizacji ryzyka pożaru. Zgodnie z normami ISO 6743-4, oleje mineralne klasy HFA, HFB, HFC i HFD są zalecane w różnych zastosowaniach hydraulicznych, co potwierdza ich dominującą pozycję na rynku.

Pytanie 28

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 29

Który z parametrów wskazuje na efektywność sprężarki pneumatycznej?

A. Sprawność [%]

B. Ciśnienie [bar]

C. Prędkość obrotowa wału [obr./min]

D. Strumień objętości [m3/min]

Strumień objętości [m3/min] jest kluczowym parametrem określającym wydajność sprężarki pneumatycznej, ponieważ reprezentuje ilość powietrza, którą urządzenie jest w stanie dostarczyć w ciągu jednej minuty. Wydajność sprężarki ma bezpośredni wpływ na jej zastosowanie w różnych procesach przemysłowych, takich jak obróbka materiałów, zasilanie narzędzi pneumatycznych czy systemy transportu pneumatycznego. Wysoka wydajność sprężarki jest istotna w aplikacjach, gdzie wymagana jest ciągła i stabilna dostawa powietrza, na przykład w liniach produkcyjnych. Standardy branżowe, takie jak ISO 8573, określają wymagania dotyczące jakości powietrza i wydajności sprężarek, co podkreśla znaczenie strumienia objętości jako wskaźnika efektywności. W praktyce, przed wyborem sprężarki, warto dokładnie oszacować potrzebny strumień objętości, aby dobrać odpowiedni model, co pozwoli na optymalizację kosztów eksploatacji i zapewnienie odpowiedniego wsparcia dla procesów produkcyjnych.

Pytanie 30

Urządzenia mechatroniczne, które jako napędy wykorzystują silniki komutatorowe, nie powinny być stosowane w

A. zadaszonej hali produkcyjnej

B. pomieszczeniach o niskich temperaturach

C. pomieszczeniach narażonych na wybuch

D. pomieszczeniach z klimatyzacją

Wybór niewłaściwego środowiska pracy dla silników komutatorowych można zauważyć w kontekście błędnych myśli dotyczących ich zastosowania. Użytkownicy mogą mylnie uważać, że silniki te są odpowiednie do pomieszczeń klimatyzowanych, gdzie warunki temperaturowe są kontrolowane. Jednakże, niezależnie od warunków klimatycznych, ryzyko iskrzenia podczas eksploatacji silników komutatorowych pozostaje istotne. Użycie ich w pomieszczeniach o niskiej temperaturze również nie jest problematyczne pod kątem samej konstrukcji silnika, ale nie eliminuje ryzyka iskrzenia. Ostatnia odpowiedź dotycząca zadaszonej hali produkcyjnej wydaje się w pierwszej chwili sensowna, jednak w rzeczywistości, jeśli hala ta obsługuje materiały łatwopalne, wówczas również istnieje ryzyko. Kluczowym błędem w myśleniu jest niedocenianie zagrożeń związanych z iskrzeniem, które mogą wystąpić w każdej chwili podczas pracy silnika, niezależnie od klasyfikacji przestrzeni. Dlatego istotne jest zawsze przeanalizowanie szczegółowych warunków eksploatacji i potencjalnych zagrożeń, aby podejmować właściwe decyzje dotyczące wyboru odpowiedniego urządzenia napędowego.

Pytanie 31

Na podstawie przedstawionych danych katalogowych narzędzia skrawającego określ wartość grubości warstwy skrawanej, którą należy ustawić w obrabiarce CNC dla obróbki zgrubnej stali.

Rodzaj obróbki	Dokładność obróbki	Chropowatość powierzchni (R_a) μm	Zakres posuwów mm/obr	Zakres głębokości mm
Obróbka dokładna	IT6-IT9	0,32÷1,25	0,05÷0,3	0,5÷2
Obróbka średniodokładna	IT9-IT11	2,5÷5	0,2÷0,5	2÷4
Obróbka zgrubna	IT12-IT14	10÷40	≥0,4	≥4

A. 0,5 mm

B. 5,0 mm

C. 0,8 mm

D. 2,0 mm

Odpowiedź "5,0 mm" jest poprawna, ponieważ odpowiada minimalnej wartości głębokości skrawania dla obróbki zgrubnej stali, która według danych katalogowych narzędzia skrawającego powinna wynosić co najmniej 4 mm. W obróbce zgrubnej kluczowe jest zastosowanie odpowiedniej głębokości skrawania, aby efektywnie usunąć większe ilości materiału w krótszym czasie, co jest szczególnie istotne w przypadku stali, gdzie twardość materiału wymaga zastosowania bardziej agresywnych parametrów obróbczych. Dodatkowo, wybór głębokości skrawania na poziomie 5,0 mm pozwala na zminimalizowanie liczby przejść, co przekłada się na oszczędności czasu i kosztów produkcji. Zgodnie z normami branżowymi, takie zgrubne obróbki powinny być wykonywane z uwzględnieniem odpowiednich parametrów skrawania, aby uniknąć uszkodzeń narzędzia oraz zapewnić jakość powierzchni obrabianej. W praktyce, stosując głębokość skrawania równą 5,0 mm, operatorzy maszyn CNC mogą osiągnąć optymalne wyniki produkcyjne, co jest kluczowe w przemyśle obróbczo-mechanicznym.

Pytanie 32

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 33

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 34

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 35

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 36

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 37

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 38

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 39

Jaki typ zaworu powinno się użyć w układzie pneumatycznym, aby zachować ciśnienie na określonym poziomie?

A. Zawór nastawny podwójnego sygnału

B. Zawór przełączający

C. Zawór redukcyjny

D. Zawór nastawny dławiąco-zwrotny

Zawór redukcyjny jest kluczowym elementem w układach pneumatycznych, który pozwala na utrzymanie stałego ciśnienia roboczego na zadanym poziomie. Jego główną funkcją jest ograniczenie ciśnienia gazu z zewnętrznego źródła, co jest niezbędne w wielu aplikacjach przemysłowych, gdzie precyzyjne zarządzanie ciśnieniem jest istotne dla wydajności procesu. Przykładowo, w systemach automatyzacji, gdzie zasilanie urządzeń pneumatycznych wymaga stałego ciśnienia, zastosowanie zaworu redukcyjnego zapewnia stabilność i bezpieczeństwo pracy. W praktyce, zawory te są często wykorzystywane w połączeniu z innymi elementami, takimi jak manometry i zawory sterujące, co pozwala na dokładne monitorowanie i regulację ciśnienia w układzie. Zgodnie z normami branżowymi, instalacja zaworów redukcyjnych powinna być przeprowadzona z uwzględnieniem specyfikacji producenta oraz lokalnych przepisów dotyczących bezpieczeństwa, aby zapewnić ich prawidłowe funkcjonowanie i długą żywotność.

Pytanie 40

Które z instrukcji dotyczących obsługi frezarki jest niewłaściwe?

A. Śruby mocujące narzędzia oraz imadła maszynowe i dociski śrubowe należy dociskać ręcznie, unikając używania przedłużek do kluczy

B. Należy zakładać i stabilizować narzędzia w rękawicach roboczych

C. Należy chłodzić obrabiany element podczas obróbki za pomocą mokrych szmat

D. W trakcie obróbki materiałów odpryskowych i pylących należy nosić okulary ochronne oraz półmaski przeciwpyłowe

Obsługa frezarki wymaga przestrzegania ścisłych zasad bezpieczeństwa i techniki, aby zminimalizować ryzyko wypadków oraz zapewnić wysoką jakość obróbki. Używanie rękawic roboczych podczas zakładania i mocowania narzędzi jest nieodpowiednie, ponieważ może ograniczyć czucie oraz precyzję manipulacji, co zwiększa ryzyko uszkodzenia sprzętu lub obrażeń ciała. Rękawice mogą również wpaść w ruchome elementy maszyny, co stwarza dodatkowe zagrożenie. Ponadto, dociskanie śrub narzędzi ręcznie bez przedłużania klucza jest niebezpieczne, gdyż może prowadzić do niewłaściwego dokręcenia elementów, co w efekcie wpływa na stabilność narzędzia podczas pracy. Stosowanie okularów ochronnych i półmaski przeciwpyłowej jest istotne, jednak nie zwalnia to operatora z obowiązku zachowania innych standardów bezpieczeństwa. Kluczowe jest, aby każdy operator w pełni rozumiał, że skuteczna ochrona osobista nie zastąpi dobrych praktyk operacyjnych. Przykłady niewłaściwych praktyk mogą wprowadzać w błąd i prowadzić do nieświadomego naruszania zasad BHP, co może mieć poważne konsekwencje w miejscu pracy. Właściwe podejście do bezpieczeństwa i ergonomii pracy oraz rozumienie, dlaczego pewne praktyki są niewłaściwe, jest fundamentem dla efektywnej i bezpiecznej obsługi frezarki.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej