Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik mechanik
- Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
- Data rozpoczęcia: 27 października 2025 19:55
- Data zakończenia: 27 października 2025 20:45
Egzamin zdany!
Wynik: 24/40 punktów (60,0%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
Obróbka cieplna stopów żelaza, która polega na podgrzaniu elementu i szybkim schłodzeniu w celu zmiany struktury na martenzyt (głównie w celu zwiększenia twardości), to
A. hartowanie
B. wyżarzanie
C. odpuszczanie
D. przesycanie
Hartowanie to proces obróbki cieplnej stopów żelaza, który polega na nagrzewaniu materiału do wysokiej temperatury, a następnie szybkim schłodzeniu, najczęściej w wodzie lub oleju. Podczas szybkiego schłodzenia następuje przemiana austenitu w martenzyt, co prowadzi do znacznego wzrostu twardości stopu. Proces ten jest kluczowy w produkcji narzędzi skrawających, w których twardość materiału jest kluczowym parametrem wpływającym na trwałość i wydajność. Hartowane materiały charakteryzują się także wyższą odpornością na zużycie, co jest istotne w zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja elementów maszyn czy narzędzi. Dobre praktyki w hartowaniu obejmują odpowiedni dobór temperatury nagrzewania oraz optymalizację czasu schłodzenia, co pozwala na uzyskanie pożądanych właściwości mechanicznych i minimalizację ryzyka pękania materiału podczas obróbki. W kontekście standardów przemysłowych, proces hartowania jest szeroko opisany w normach takich jak PN-EN 10083, które określają wymagania dotyczące właściwości stali konstrukcyjnej.
Pytanie 3
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 4
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 5
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 6
Ochronę elektrochemiczną elementów budowlanych uzyskuje się poprzez
A. polaryzację katodową
B. powłoki lakiernicze
C. oksydowanie (czernienie)
D. powłoki galwaniczne
Polaryzacja katodowa to technika elektrochemiczna stosowana do ochrony metalowych elementów konstrukcyjnych przed korozją. Polega na wytworzeniu warunków, w których metalowy element staje się katodą w układzie elektrochemicznym, co skutkuje zmniejszeniem reakcji utleniania i spowolnieniem procesów korozji. W praktyce, proces ten często realizuje się w instalacjach ochrony katodowej, gdzie dany obiekt, na przykład rury przesyłowe, jest podłączany do źródła prądu stałego. Dzięki temu, poprzez przesyłanie prądu, metalowe elementy uzyskują ujemny potencjał, co znacząco obniża ich skłonność do korozji. Ochrona katodowa jest stosowana w wielu branżach, takich jak budownictwo, nafta czy gaz, i jest zgodna z normami, takimi jak NACE SP0169 oraz ISO 15589, które definiują zalecane praktyki w zakresie ochrony przed korozją. Przykładem zastosowania jest ochrona systemów wodociągowych, gdzie polaryzacja katodowa skutecznie zabezpiecza rury przed degradacją. Dodatkowo, technika ta może być połączona z innymi metodami ochrony, co zwiększa jej efektywność.
Pytanie 7
Która z metod defektoskopowych jest metodą niszczącą i nie nadaje się do oceny elementów maszyn?
A. Ultradźwiękowa
B. Rentgenowska
C. Penetracyjna
D. Magnetyczna
Metoda penetracyjna to jedna z metod badań defektoskopowych, która należy do kategorii badań niszczących. W tej metodzie wykorzystuje się ciecz penetracyjną, która przenika do otwartych porów i szczelin w badanym materiale. Kluczowym zadaniem jest wykrycie i zidentyfikowanie nieciągłości powierzchniowych, jednak jej zastosowanie wiąże się z koniecznością wcześniejszego przygotowania próbek, co w wielu przypadkach prowadzi do uszkodzenia materiału. W kontekście oceny części maszyn, metody nieniszczące, takie jak ultradźwiękowa, rentgenowska i magnetyczna, są preferowane, ponieważ pozwalają na analizę stanu technicznego bez wpływu na integralność badanego obiektu. Metoda ultradźwiękowa jest szeroko stosowana w przemyśle do detekcji wewnętrznych defektów, podczas gdy metoda rentgenowska umożliwia wizualizację struktury materiału na podstawie różnic w pochłanianiu promieniowania. Metoda magnetyczna, z kolei, jest skuteczna w identyfikacji defektów powierzchniowych w materiałach ferromagnetycznych. Te metody są zgodne z normami takimi jak ISO 9712 oraz EN 473, które określają standardy dla badań nieniszczących.
Pytanie 8
Którego z podanych materiałów nie powinno się przewozić przenośnikiem śrubowym (ślimakowym)?
A. Węgla kamiennego
B. Miału węglowego
C. Piasku
D. Zboża
Węgiel kamienny nie powinien być transportowany przenośnikiem śrubowym, ponieważ jego struktura oraz właściwości fizyczne mogą prowadzić do wielu problemów w procesie transportu. Przenośniki śrubowe są zaprojektowane do transportowania materiałów sypkich o jednorodnej strukturze, gdzie cząstki nie są zbyt twarde ani ostre. Węgiel kamienny, ze względu na swoje twarde i ostre krawędzie, może powodować uszkodzenia ślimaka przenośnika, co prowadzi do zwiększonej awaryjności oraz kosztów utrzymania. Ponadto, węgiel kamienny ma tendencję do tworzenia zatorów wewnątrz przenośnika, co może prowadzić do przerwania transportu oraz zwiększenia ryzyka pożaru. W praktyce dla transportu węgla kamiennego znacznie lepiej sprawdzają się przenośniki taśmowe, które pozwalają na delikatniejsze przesuwanie materiału, minimalizując ryzyko uszkodzeń i zatorów. W branży miningowej oraz energetycznej stosuje się standardy, które zalecają używanie odpowiednich systemów transportowych, aby zapewnić efektywność i bezpieczeństwo operacji.
Pytanie 9
Wariatory to rodzaj przekładni
A. z kołami łańcuchowymi
B. o stałym przełożeniu
C. o zmiennym przełożeniu
D. z kołami zębatymi przesuwnymi
Wariatory to przekładnie o zmiennym przełożeniu, co oznacza, że ich parametry pracy można dostosowywać do konkretnych potrzeb i warunków. Dzięki tej elastyczności, wariatory są szeroko stosowane w różnych aplikacjach, takich jak napędy maszyn, pojazdy czy instalacje przemysłowe. W praktyce, zastosowanie wariatorów pozwala na optymalizację działania układu napędowego, co prowadzi do zmniejszenia zużycia energii i zwiększenia efektywności. Na przykład, w samochodach osobowych, wariatory umożliwiają płynne dostosowywanie prędkości obrotowej silnika do prędkości jazdy, co poprawia komfort i wydajność paliwową. W przemyśle, wariatory są używane w maszynach do obróbki materiałów, gdzie zmienne przełożenie pozwala na dostosowanie prędkości narzędzi do specyfiki obrabianego materiału. Standardy takie jak ISO 9001 podkreślają znaczenie ciągłego doskonalenia procesów, co w kontekście zastosowania wariatorów jest kluczowe dla osiągnięcia optymalnych rezultatów.
Pytanie 10
Jak nazywa się metoda spawania łukowego z wykorzystaniem nietopliwej elektrody wolframowej w atmosferze gazu obojętnego?
A. TAG
B. MIG
C. MAG
D. TIG
Oznaczenie metody spawania łukowego nietopliwą elektrodą wolframową w osłonie gazu obojętnego to TIG, co pochodzi od angielskiego terminu 'Tungsten Inert Gas'. Ta technika jest powszechnie stosowana w spawaniu materiałów o wysokiej jakości, takich jak stal nierdzewna, aluminium i inne metale. Proces polega na wykorzystaniu nietopliwej elektrody wolframowej, która generuje łuk elektryczny między elektrodą a spawanym materiałem. Osłona gazu obojętnego, najczęściej argonu, zapobiega utlenianiu i zanieczyszczeniu spoiny podczas spawania. Dzięki temu uzyskuje się spoiny o doskonałej jakości, co jest kluczowe w branżach takich jak motoryzacja, lotnictwo oraz przemysł chemiczny. Spawanie TIG jest również cenione za swoją precyzję, co pozwala na łączenie cienkowarstwowych materiałów bez ryzyka ich uszkodzenia. Warto również dodać, że metoda ta daje możliwość spawania w różnych pozycjach, co zwiększa jej wszechstronność w praktyce.
Pytanie 11
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 12
Zamontowanie tulei w korpusie oraz jej zabezpieczenie przed obracaniem, a następnie przystosowanie tulei do czopa wału poprzez rozwiercanie i weryfikację owalności, stanowi metodę montażu łożysk?
A. ślizgowych niedzielonych
B. tocznych poprzeczno-wzdłużnych
C. ślizgowych dzielonych
D. tocznych wzdłużnych
Wybór odpowiedzi dotyczących łożysk ślizgowych dzielonych, tocznych wzdłużnych lub poprzeczno-wzdłużnych jest niepoprawny z kilku powodów. Łożyska dzielone charakteryzują się możliwością łatwego montażu i demontażu poprzez podział na dwie lub więcej części, co nie jest zgodne z opisanym procesem, który dotyczy tulei wtłaczanej w korpus bez podziału. W przypadku łożysk tocznych wzdłużnych i poprzeczno-wzdłużnych, konstrukcja tych łożysk opiera się na elementach tocznych, takich jak kulki czy wałki, które zmniejszają tarcie i umożliwiają przenoszenie dużych obciążeń, jednak ich montaż i charakterystyka różnią się od opisanego w pytaniu. Elementy toczne nie wymagają wtłaczania tulei, a ich montaż często opiera się na precyzyjnym dopasowaniu komponentów. Typowym błędem myślowym w tym przypadku jest mylenie procesów montażowych oraz zastosowań różnych typów łożysk. W praktyce, wybór odpowiedniego łożyska zależy od specyficznych wymagań aplikacji, a niewłaściwe zrozumienie tego zagadnienia może prowadzić do problemów z wydajnością lub trwałością maszyn, co jest istotne w kontekście norm i dobrych praktyk branżowych, takich jak ISO 281 dotycząca łożysk tocznych.
Pytanie 13
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 14
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 15
Łożyska toczne są wykorzystywane, gdy
A. niezbędne jest przenoszenie dużych obciążeń
B. wymagana jest cicha praca
C. istnieje potrzeba tłumienia drgań
D. konieczne są bardzo niskie opory rozruchu urządzenia
Wybór łożysk tocznych powinien być oparty na dokładnej analizie wymagań aplikacji, a nie tylko na intuicyjnych przesłankach. Pierwsza z niepoprawnych odpowiedzi wskazuje na przenoszenie dużych obciążeń. Choć łożyska toczne mogą przenosić znaczne obciążenia, w rzeczywistości nie zawsze są optymalnym rozwiązaniem w tej kwestii. W przypadku dużych obciążeń lepszym wyborem mogą być łożyska ślizgowe, które rozkładają ciężar na większej powierzchni, co zmniejsza ryzyko uszkodzeń. Kolejna błędna koncepcja dotyczy tłumienia drgań; łożyska toczne nie są projektowane przede wszystkim do tego celu. Tłumienie drgań jest bardziej charakterystyczne dla łożysk elastomerowych, które absorbują wibracje. Również wymagana cichobieżność nie jest kluczowym czynnikiem wyboru łożysk tocznych – ich głośność zależy od wielu czynników, w tym od jakości smarowania oraz montażu. Typowym błędem myślowym jest zatem uproszczenie funkcji łożysk, co może prowadzić do niewłaściwego doboru komponentów. Kluczowe jest zrozumienie, że każdy rodzaj łożyska ma swoje specyficzne cechy i zastosowania, a ich efektywność zależy od kontekstu, w którym są wykorzystywane.
Pytanie 16
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 17
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 18
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 19
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 20
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 21
Która podkładka nie chroni połączenia śrubowego przed luzowaniem?
A. Odginana
B. Płaska
C. Zębata
D. Sprężynująca
Podkładka płaska, znana również jako podkładka standardowa, jest najprostszym typem podkładki, która nie ma żadnych dodatkowych właściwości zwiększających tarcie ani stabilizujących połączenie. Jej głównym celem jest rozłożenie obciążenia na dużą powierzchnię, co zmniejsza ryzyko uszkodzenia materiału, na którym są zamocowane śruby. W praktyce, taka podkładka jest najczęściej stosowana w zastosowaniach, gdzie nie występują drgania ani obciążenia dynamiczne, czyli w zastosowaniach statycznych. W kontekście połączeń śrubowych, podkładka płaska nie chroni przed samoodkręceniem, co może prowadzić do luzowania się śruby w wyniku drgań lub wibracji, na przykład w instalacjach mechanicznych czy budowlanych. Dobrą praktyką w takich przypadkach jest zastosowanie innych typów podkładek, takich jak zębata czy sprężynująca, które dzięki swojej konstrukcji zapewniają dodatkowe tarcie i stabilność połączenia, co jest zgodne z normami branżowymi dotyczącymi montażu i zabezpieczania połączeń mechanicznych.
Pytanie 22
Zawór, który umożliwia zmianę kierunku przepływu powietrza w systemach pneumatycznych, to:
A. zawór dławiący
B. zawór redukcyjny
C. zawór zwrotny
D. zawór bezpieczeństwa
Zawór bezpieczeństwa to element, który chroni układy pneumatyczne przed zbyt wysokim ciśnieniem, a nie odpowiada za kierunek przepływu. Otwiera się, gdy ciśnienie przekracza określoną wartość, co umożliwia odprowadzenie nadmiaru powietrza i zapobiega uszkodzeniu systemu. Zawory dławiące regulują prędkość powietrza, wpływając na tempo pracy siłowników, ale też nie zmieniają kierunku przepływu. Zawory redukcyjne natomiast obniżają ciśnienie wpuszczane do układu, co jest ważne dla precyzyjnej kontroli siły urządzeń pneumatycznych. Jeśli źle zrozumiesz, jak działają te elementy, to możesz zaprojektować układ, który będzie miał problemy i mogą pojawić się kosztowne przestoje. Na przykład, używając zaworów bezpieczeństwa do kontroli kierunku przepływu, skutki mogą być naprawdę nieprzewidywalne, a brak odpowiedniego zaworu zwrotnego w razie awarii może sprawić, że system nie zadziała jak powinien. Dlatego znajomość funkcji i zastosowań różnych typów zaworów jest kluczowa, żeby układy pneumatyczne działały prawidłowo i były niezawodne.
Pytanie 23
Wyznacz wymiary graniczne średnicy wałka o nominalnej wartości N=φ78 mm, wytworzonego w tolerancji
IT=0,028, gdzie odchyłka górna es=0 μm, a odchyłka dolna ei= −0,028 μm?
A. A = 77,972; B = 78,000
B. A= 77,928; B = 78,000
C. A = 78,000; B = 78,028
D. A = 77,972; B = 78,028
Aby obliczyć wymiary graniczne średnicy wałka o nominalnej średnicy φ=78 mm i tolerancji IT=0,028, należy zrozumieć, jak działają odchyłki w kontekście wymiarowania. W przypadku podanej tolerancji, odchyłka górna wynosząca 0 μm oznacza, że maksymalny wymiar wałka to 78 mm, co jest równoważne wartości nominalnej. Z kolei odchyłka dolna wynosi -0,028 μm, co oznacza, że minimalny wymiar wynosi 78 mm - 0,028 mm = 77,972 mm. Tak więc, wymiary graniczne tego wałka to: A = 77,972 mm (minimalny) oraz B = 78,000 mm (maksymalny). W praktyce, takie obliczenia są kluczowe w produkcji i kontroli jakości, ponieważ pozwalają na zapewnienie, że elementy będą pasować do siebie w zmontowanych konstrukcjach. Użycie odpowiednich tolerancji zgodnych z normami ISO jest istotne przy projektowaniu części, aby uniknąć problemów w montażu oraz eksploatacji.
Pytanie 24
Jakie jest znaczenie oznaczenia materiału konstrukcyjnego ZI300?
A. stali stopowej narzędziowej
B. żeliwa szarego
C. mosiądzu
D. stali stopowej konstrukcyjnej
Odpowiedzi sugerujące, że ZI300 odnosi się do stali stopowej narzędziowej, mosiądzu lub stali stopowej konstrukcyjnej, wynikają z niezrozumienia charakterystyki tych materiałów oraz ich zastosowań w przemyśle. Stal stopowa narzędziowa, która jest często stosowana w produkcji narzędzi skrawających, zawiera różne dodatki stopowe, które poprawiają twardość i odporność na ścieranie, ale nie posiada właściwości typowych dla żeliwa szarego. Mosiądz, będący stopem miedzi i cynku, jest materiałem miękkim i plastycznym, a jego zastosowanie dotyczy głównie elementów wymagających odporności na korozję oraz dobrej przewodności elektrycznej. Z kolei stal stopowa konstrukcyjna, wykorzystywana do produkcji elementów konstrukcyjnych, takich jak belki i profile, ma inną charakterystykę mechaniczna oraz chemiczną. Przy doborze materiałów często popełniane są błędy polegające na generalizacji właściwości materiałów; na przykład, stwierdzenie, że wszystkie stali mają podobne zastosowania, jest mylne. Proces projektowania wymaga skrupulatnej analizy właściwości mechanicznych oraz chemicznych konkretnego materiału. Użycie niewłaściwego materiału może prowadzić do awarii komponentów, co w konsekwencji wpływa na bezpieczeństwo i niezawodność całej konstrukcji. W związku z tym, ważne jest, aby inżynierowie i projektanci dokładnie poznali właściwości i zastosowania materiałów, aby podejmować świadome decyzje w ich wyborze.
Pytanie 25
Gdy dochodzi do zatrzymania krążenia, któremu towarzyszy brak oddychania, działania ratunkowe obejmują sztuczne oddychanie oraz masaż serca w cyklach
A. 10 naciśnięć mostka i 1 wdech
B. 5 naciśnięć mostka i 1 wdech
C. 20 naciśnięć mostka i 2 wdechy
D. 30 naciśnięć mostka i 2 wdechy
Odpowiedź "30 naciśnięć mostka i 2 wdechy" jest zgodna z aktualnymi wytycznymi dotyczącymi resuscytacji krążeniowo-oddechowej (RKO) opracowanymi przez American Heart Association (AHA). W przypadku zatrzymania krążenia, szczególnie u dorosłych, zaleca się stosowanie sekwencji 30 uciśnięć klatki piersiowej, które powinny być wykonywane z głębokością co najmniej 5 cm i przy częstości 100-120 uciśnięć na minutę, a następnie 2 wdechy. Takie podejście pozwala na maksymalne zwiększenie przepływu krwi do mózgu i narządów wewnętrznych, co jest kluczowe w pierwszych minutach zatrzymania krążenia. Przykładowo, w sytuacji, gdy świadkowie zdarzenia podejmują działania resuscytacyjne, znacznie zwiększają szanse na przeżycie poszkodowanego. Praktyczne zastosowanie tej techniki polega na tym, że osoba udzielająca pomocy powinna regularnie zmieniać się z inną, aby uniknąć zmęczenia, co pozwala na utrzymanie jakości RKO przez dłuższy czas. Warto także pamiętać, że w sytuacjach nagłych należy niezwłocznie wezwać pomoc medyczną, co stanowi integralną część skutecznej resuscytacji.
Pytanie 26
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 27
Jeżeli pręt o prostokątnym przekroju i wymiarach 20 x 100 mm został obciążony siłą rozciągającą równą 2 kN, to jaką wartość ma naprężenie w pręcie?
A. 10 MPa
B. 0,5 MPa
C. 2 MPa
D. 1 MPa
W przypadku obliczania naprężeń w pręcie, wielkością kluczową, którą należy brać pod uwagę, jest pole przekroju poprzecznego, a także siła działająca na ten przekrój. Błędem jest pomijanie tego elementu oraz błędne przeliczenie jednostek. Odpowiedzi sugerujące 0,5 MPa, 2 MPa oraz 10 MPa mogą wynikać z nieprawidłowych obliczeń lub błędnego zrozumienia pojęcia naprężenia. Na przykład, odpowiedź 2 MPa mogłaby wynikać z niepoprawnego podzielenia siły przez pole przekroju, ale bez uwzględnienia właściwych jednostek. Inny błąd to pomylenie kN i N, co prowadzi do nieprawidłowego oszacowania naprężenia. Dla poprawnych obliczeń istotne jest, aby zapewnić zgodność jednostek, na przykład przeliczając siły z kN na N oraz obszar przekroju z mm² na m². W praktyce inżynierskiej nieprawidłowe obliczenia naprężeń mogą prowadzić do niewłaściwego projektowania elementów konstrukcyjnych, co z kolei może skutkować poważnymi konsekwencjami, takimi jak awarie konstrukcji czy niedostateczna nośność. Dlatego niezwykle istotne jest, aby zawsze dokładnie weryfikować zarówno obliczenia, jak i stosowane jednostki miary, korzystając z odpowiednich norm i standardów inżynieryjnych, takich jak Eurokod czy ANSI, które nakładają rygorystyczne wymogi dotyczące obliczeń wytrzymałościowych.
Pytanie 28
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 29
Wskaż ryzyko dla zdrowia pracownika przy obsłudze szlifierek.
A. Zranienie spowodowane dotykiem ze ściernicą
B. Ściernica, która w trakcie działania może się złamać
C. Zwiększona temperatura szlifowanego składnika
D. Pyły unoszące się z szlifowanej powierzchni
Pyły unoszące się ze szlifowanej powierzchni oraz skaleczenia spowodowane kontaktem ze ściernicą, choć mogą stanowić zagrożenie dla zdrowia, nie są bezpośrednio odpowiedzialne za zagrożenie życia w kontekście obsługi szlifierek. Pyły, które powstają podczas szlifowania, mogą prowadzić do problemów zdrowotnych, takich jak choroby płuc, ale nie stwarzają natychmiastowego zagrożenia dla życia, jak to ma miejsce w przypadku rozerwania ściernicy. Co więcej, skaleczenia, choć bolesne i potencjalnie niebezpieczne, są zazwyczaj mniej groźne niż urazy spowodowane odłamkami ściernic, które mogą być znacznie bardziej niebezpieczne. Z kolei podwyższona temperatura szlifowanego elementu może prowadzić do poparzeń, ale nie zawsze oznacza bezpośrednie zagrożenie życia. Ważne jest, aby w kontekście bezpieczeństwa pracy z szlifierkami uwzględniać wszystkie potencjalne zagrożenia, jednak kluczowym elementem jest unikanie sytuacji, w których może dojść do rozerwania ściernicy. Pracownicy powinni być świadomi różnorodnych zagrożeń oraz odpowiednich procedur bezpieczeństwa, aby skutecznie minimalizować ryzyko w miejscu pracy.
Pytanie 30
Kąt wierzchołkowy narzędzia skrawającego do stali oraz żeliwa to
A. 90°
B. 160°
C. 140°
D. 118°
Kąt wierzchołkowy wiertła do stali i żeliwa wynosi 118°, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w dziedzinie obróbki skrawaniem. Wiertła o tym kącie są zaprojektowane tak, aby zapewnić optymalne parametry skrawania, co przekłada się na efektywność pracy oraz jakość wykonanych otworów. Kąt 118° pozwala na uzyskanie lepszego prowadzenia wiertła w materiale, co jest szczególnie istotne podczas wiercenia w materiałach o dużej twardości, takich jak stal i żeliwo. Dzięki odpowiedniemu kątowi wierzchołkowemu, wiertło może skuteczniej odprowadzać wióry oraz minimalizować ryzyko zatykania się narzędzia. Używanie wierteł o kącie 118° jest powszechne w przemyśle, zwłaszcza w produkcji, gdzie precyzja oraz efektywność są kluczowe. Dodatkowo, w przypadku obróbki stali zaleca się stosowanie chłodziw, co również przyczynia się do wydłużenia żywotności narzędzi i poprawy jakości obróbki.
Pytanie 31
Hamulce dzielą się na zwykłe, różnicowe oraz sumowe
A. tarcze
B. cięgnowe
C. klockowe
D. szczękowe
Zrozumienie rodzajów hamulców jest kluczowe dla bezpieczeństwa i efektywności pojazdów. Odpowiedzi "szczękowych", "klockowych" i "tarczowych" nawiązują do innych typów hamulców, które mają różne zasady działania, co może prowadzić do nieporozumień. Hamulce szczękowe, na przykład, działają na zasadzie docisku szczęk do bębna hamulcowego, co skutkuje hamowaniem. W pojazdach osobowych i ciężarowych często stosowane są hamulce tarczowe, które wykorzystują klocki hamulcowe do działania na tarcze przymocowane do kół. Z kolei hamulce klockowe, jako forma hamulców tarczowych, charakteryzują się zastosowaniem klocków, które przylegają do powierzchni tarczy. W przypadku tych odpowiedzi, problem polega na tym, że nie są one związane z kategorią hamulców opartej na cięgnach, a ich zastosowanie koncentruje się na innych mechanizmach, które nie wykorzystują klasycznego cięgna. Typowe błędy myślowe obejmują pomylenie różnych typów hamulców, co często wynika z braku zrozumienia ich konstrukcji i zasad działania. W praktyce, znajomość różnic między tymi systemami jest niezbędna, aby właściwie ocenić ich efektywność w różnych warunkach eksploatacyjnych oraz wybrać odpowiedni typ hamulców do konkretnego zastosowania w pojazdach.
Pytanie 32
Rodzaj obróbki skrawaniem, w której narzędzie wykonuje ruch obrotowy oraz równocześnie prostoliniowy ruch posuwowy, to
A. toczenie
B. wiercenie
C. ciągnięcie
D. struganie
Obróbka skrawaniem to skomplikowany proces, którego prawidłowe zrozumienie wymaga znajomości wielu technik i metod. Przeciąganie, jako technika skrawania, polega na usuwaniu materiału poprzez przesuwanie narzędzia wzdłuż obrabianego materiału, jednak nie obejmuje jednoczesnego ruchu obrotowego, co czyni ją nieodpowiednią odpowiedzią na pytanie dotyczące obróbki z jednoczesnym ruchem obrotowym. Struganie także jest procesem skrawania, w którym narzędzie przemieszcza się wzdłuż materiału, ale nie wykonuje obrotu wokół własnej osi, co czyni tę metodę niezgodną z opisanym w pytaniu ruchem. Toczenie, z kolei, to technika, w której materiał obrabiany obraca się, a narzędzie skrawające porusza się wzdłuż osi, co wydaje się na pierwszy rzut oka podobne do wiercenia, ale różni się kluczowym aspektem narzędzia – w toczeniu nie wierci się otworów, lecz obrabia się zewnętrzne powierzchnie. Wybór niewłaściwej metody obróbczej może prowadzić do nieefektywności i problemów z jakością, co pokazuje, jak ważne jest zrozumienie procesu skrawania oraz właściwego doboru narzędzi i technik do konkretnego zastosowania. Pożądane efekty obróbcze, takie jak kształt, wymiary czy jakość powierzchni, są ściśle związane z dobrą praktyką inżynieryjną oraz znajomością materiałów i narzędzi.
Pytanie 33
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 34
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 35
Urządzenie mechaniczne wykorzystywane do transportu cieczy z obszaru o niższym poziomie na wyższy lub z miejsca o mniejszym ciśnieniu do miejsca o wyższym ciśnieniu, to
A. pompa
B. turbina
C. sprężarka
D. siłownik
Turbina to urządzenie, które przekształca energię płynów (takich jak woda czy para) w energię mechaniczną. Pomimo że turbiny również mogą transportować ciecz, ich głównym celem jest generowanie energii, a nie przenoszenie cieczy z jednego miejsca do drugiego. W kontekście transportu cieczy, turbiny nie są odpowiednie do działania w sytuacjach, gdzie wymagana jest zmiana poziomu lub ciśnienia cieczy. Sprężarka natomiast jest urządzeniem, które zwiększa ciśnienie gazów, a nie cieczy. Jej działanie polega na sprężaniu gazów, co jest zupełnie inną funkcją w porównaniu do pompy. Typowe zagadnienia związane ze sprężarkami obejmują ich zastosowanie w systemach klimatyzacyjnych czy chłodniczych. Siłownik to element wykonawczy, który przekształca energię (np. elektryczną) w ruch mechaniczny, ale nie służy do przenoszenia cieczy. Przy podejmowaniu decyzji dotyczących odpowiednich urządzeń do transportu cieczy, istotne jest zrozumienie tych różnic, aby uniknąć pomyłek w zastosowaniu technologii. W praktyce, nieprawidłowe zrozumienie ról tych urządzeń może prowadzić do kosztownych błędów w projektach inżynieryjnych oraz eksploatacyjnych.
Pytanie 36
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 37
Regeneracja elementów maszyn przy użyciu metod fluidyzacji, nanoszenia proszków, a także bez użycia ciśnienia w procesie odlewania i formowania żywic, to nazywana jest nakładaniem
A. powłok metalowych
B. powłok galwanicznych
C. kompozytów metalożywicznych
D. powłok z tworzyw sztucznych
Wybór powłok metalowych, kompozytów metalożywicznych oraz powłok galwanicznych nawiązują do różnych technologii, które nie są optymalne dla opisanych procesów regeneracji. Powłoki metalowe są stosowane głównie w celu poprawy właściwości mechanicznych i ochrony przed korozją, ale ich aplikacja przez napylenie czy fluidyzację nie jest powszechna i wiąże się z koniecznością dużej ilości energii oraz skomplikowanych procesów obróbczych, co czyni je mniej praktycznymi w kontekście regeneracji. Kompozyty metalożywiczne, mimo że oferują połączenie wysokiej wytrzymałości i niskiej wagi, często wymagają złożonych procesów produkcyjnych, które nie zawsze są efektywne w regeneracji. Ponadto, powłoki galwaniczne, mimo swojej popularności, stosowane są głównie w ochronie przed korozją i nie zapewniają takich właściwości jak elastyczność oraz odporność na uderzenia, które oferują powłoki z tworzyw sztucznych. Błędne przekonanie o efektywności wymienionych metod w kontekście opisanego pytania może prowadzić do nieefektywnych rozwiązań technicznych, które nie spełnią oczekiwanych norm wydajności oraz trwałości w praktyce przemysłowej.
Pytanie 38
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 39
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 40
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.