Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 17 grudnia 2025 10:00
Data zakończenia: 17 grudnia 2025 10:21

Egzamin niezdany

Wynik: 13/40 punktów (32,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Na zdjęciu przedstawiono

A. frezarkę pionową.

B. wiertarkę stojakową.

C. tokarkę karuzelową.

D. honownicę do otworów.

Wybór wiertarki stojakowej to dobry ruch, bo ma kilka cech, które ją wyróżniają. To narzędzie ma pionowe ustawienie wrzeciona, a to sprawia, że idealnie nadaje się do wiercenia otworów w różnych materiałach, od drewna po metal. Dodatkowo, możliwość regulacji wysokości stołu daje więcej kontroli nad pracą, co przydaje się, jeśli zależy nam na precyzji. Wiertarki stojakowe są często używane w produkcji, gdzie dokładność ma spore znaczenie. Z mojego doświadczenia, jeśli chcesz, żeby wszystko pasowało jak trzeba, to to narzędzie naprawdę się przydaje i jest zgodne z tym, co mówi się o najlepszych praktykach w obróbce skrawaniem.

Pytanie 2

Jakiej czynności nie należy przeprowadzać przed rozpoczęciem montażu łożysk ślizgowych dzielonych?

A. Smarowania smarem panewek łożyska

B. Kontroli wymiarów gniazd łożyskowych

C. Weryfikacji stanu powierzchni gniazd łożyskowych

D. Dokładnego oczyszczania czopów wału

Smarowanie panewek łożyska przed montażem nie jest czynnością, którą należy wykonać. W standardowych procedurach montażowych łożysk ślizgowych dzielonych najpierw konieczne jest dokładne przygotowanie elementów, na których będą montowane łożyska. Obejmuje to mycie czopów wału, aby usunąć wszelkie zanieczyszczenia, które mogą wpłynąć na prawidłowe osadzenie łożysk oraz sprawdzenie stanu powierzchni gniazd łożyskowych i ich wymiarów. Smarowanie powinno być przeprowadzone po upewnieniu się, że wszystkie części są odpowiednio przygotowane i gotowe do montażu, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Właściwe smarowanie jest kluczowe dla zapewnienia trwałości i efektywności pracy łożysk, jednak jego wcześniejsze zastosowanie może prowadzić do problemów, takich jak zanieczyszczenie smarem powierzchni, które powinny być czyste przed montażem.

Pytanie 3

Nie jest możliwe wykonanie uzębienia koła zębatego przy użyciu

A. frezarki

B. szlifierki

C. tokarki

D. dłutownicy

Tokarka jest maszyną, której głównym zastosowaniem jest obróbka materiałów w procesie toczenia. Uzębienia koła zębatego wymagają precyzyjnego kształtowania zębów, co jest bardziej efektywne przy użyciu maszyn takich jak frezarki czy dłutownice. W przypadku toczenia, narzędzia skrawające działają na zasadzie obrotu materiału wokół jego osi, co nie pozwala na uzyskanie odpowiedniej geometrii zębów. Na tokarce można jedynie wykonywać prace związane z cylindrycznymi elementami, co ogranicza jej zastosowanie do innych form obróbczych. W przemyśle standardy dotyczące produkcji koł zębatych wskazują na konieczność precyzyjnego kształtowania i wymaganą jakość powierzchni, co najlepiej osiąga się przy użyciu frezarek, które pozwalają na skrawanie w różnych płaszczyznach. Dla przykładu, wytwarzanie zębów o określonej geometrii i parametrach wymaga zastosowania narzędzi frezarskich, co jest zgodne z zaleceniami norm ISO dotyczących produkcji zębatek.

Pytanie 4

Jeśli promień, po którym porusza się obiekt w ruchu obrotowym, zwiększy się dwukrotnie, a prędkość kątowa zmniejszy się dwukrotnie, to prędkość w ruchu obrotowym

A. zwiększy się dwukrotnie

B. nie zmieni się

C. zwiększy się czterokrotnie

D. zmniejszy się dwukrotnie

Prędkość w ruchu obrotowym ciała można obliczyć ze wzoru v = r * ω, gdzie v to prędkość liniowa, r to promień, a ω to prędkość kątowa. W przedstawionym przypadku, jeśli promień wzrasta dwukrotnie (r -> 2r) oraz prędkość kątowa zmniejsza się dwukrotnie (ω -> 0,5ω), to podstawiając te wartości do wzoru otrzymujemy: v = (2r) * (0,5ω) = r * ω, co oznacza, że prędkość liniowa pozostaje bez zmian. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w fizyce i inżynierii, szczególnie w kontekście projektowania systemów mechanicznych, gdzie zrozumienie wpływu różnych parametrów na prędkość i ruch jest niezbędne. Przykładem mogą być koła zamachowe w silnikach, gdzie odpowiednie dobranie średnicy koła i prędkości obrotowej pozwala na uzyskanie stabilnych parametrów pracy systemu.

Pytanie 5

Jaką wartość ma siła F, gdy jej składowe to F_X=30 N oraz F_Y=40 N?

A. 20 N

B. 50 N

C. 70 N

D. 90 N

Czasami, jak się patrzy na wyniki, nieprawidłowe odpowiedzi mogą wynikać z nieporozumień. Na przykład, odpowiedzi jak 20 N mogą sugerować, że ktoś pomylił rzut z całkowitą siłą, myśląc, że rzut F_Y jest mniejszy niż powinien. Natomiast 90 N i 70 N mogą być efektem pomyłki w dodawaniu rzutów, bo nie uwzględnia się, że rzut siły to nie to samo co całkowita siła. Mogło na przykład wyjść 90 N przez błędne dodawanie 30 N + 40 N, co może prowadzić do błędnych wniosków, że całkowita siła to po prostu suma rzutów. W rzeczywistości, żeby uzyskać całkowitą wartość siły, musimy brać pod uwagę kierunki tych wektorów. Jak się pracuje w inżynierii, to trzeba rozumieć te zasady, bo błędna interpretacja sił może prowadzić do niedobrego projektowania, co zagraża bezpieczeństwu i funkcjonalności struktur.

Pytanie 6

Rodzaj obróbki skrawaniem, w której narzędzie wykonuje ruch obrotowy oraz równocześnie prostoliniowy ruch posuwowy, to

A. ciągnięcie

B. wiercenie

C. struganie

D. toczenie

Obróbka skrawaniem to skomplikowany proces, którego prawidłowe zrozumienie wymaga znajomości wielu technik i metod. Przeciąganie, jako technika skrawania, polega na usuwaniu materiału poprzez przesuwanie narzędzia wzdłuż obrabianego materiału, jednak nie obejmuje jednoczesnego ruchu obrotowego, co czyni ją nieodpowiednią odpowiedzią na pytanie dotyczące obróbki z jednoczesnym ruchem obrotowym. Struganie także jest procesem skrawania, w którym narzędzie przemieszcza się wzdłuż materiału, ale nie wykonuje obrotu wokół własnej osi, co czyni tę metodę niezgodną z opisanym w pytaniu ruchem. Toczenie, z kolei, to technika, w której materiał obrabiany obraca się, a narzędzie skrawające porusza się wzdłuż osi, co wydaje się na pierwszy rzut oka podobne do wiercenia, ale różni się kluczowym aspektem narzędzia – w toczeniu nie wierci się otworów, lecz obrabia się zewnętrzne powierzchnie. Wybór niewłaściwej metody obróbczej może prowadzić do nieefektywności i problemów z jakością, co pokazuje, jak ważne jest zrozumienie procesu skrawania oraz właściwego doboru narzędzi i technik do konkretnego zastosowania. Pożądane efekty obróbcze, takie jak kształt, wymiary czy jakość powierzchni, są ściśle związane z dobrą praktyką inżynieryjną oraz znajomością materiałów i narzędzi.

Pytanie 7

Jakie kluczowe kryteria wybierania materiałów konstrukcyjnych stosuje się w procesie projektowania elementów maszyn?

A. Koszty materiału oraz projektowania

B. Zdolność materiału do obróbki skrawaniem

C. Własności materiału i koszty wytwarzania

D. Koszty materiału i produkcji

Podczas projektowania części maszyn, kluczowym elementem jest nie tylko koszt materiału czy jego obróbki, ale przede wszystkim właściwości mechaniczne i fizyczne materiałów. Koszty materiału i wytwarzania, choć ważne, nie mogą być jedynymi kryteriami wyboru. Często zdarza się, że tańsze materiały mogą prowadzić do obniżenia jakości i żywotności części, co z kolei może skutkować wyższymi kosztami eksploatacji i napraw. W przypadku odpowiedzi koncentrujących się jedynie na kosztach, brakuje zrozumienia specyfiki zastosowania materiałów, co jest istotne w kontekście ich późniejszej wydajności. Podatność materiału do obróbki skrawaniem również jest ważna, ale nie powinna być jedynym kryterium. W praktyce inżynieryjnej użycie materiałów o dobrych właściwościach mechanicznych, które są jednocześnie dostosowane do technologii obróbczej, jest kluczowe dla osiągnięcia pożądanych rezultatów. Typowe błędy, które mogą prowadzić do niepoprawnych wniosków, obejmują pomijanie analizy właściwości materiałowych oraz nadmierne skupienie się na kosztach, co w dłuższej perspektywie może przekładać się na problemy techniczne i ekonomiczne.

Pytanie 8

Sprzęgła, w których moment napędowy jest przekazywany wskutek oddziaływania sił tarcia, określamy jako sprzęgła

A. synchroniczne

B. podatne

C. asynchroniczne

D. samonastawne

Odpowiedzi "samonastawnymi", "synchronicznymi" oraz "podatnymi" wskazują na nieporozumienia dotyczące klasyfikacji sprzęgieł. Sprzęgła samonastawne są zaprojektowane tak, aby automatycznie dopasowywały się do różnic w położeniu wałów, co nie jest związane z siłami tarcia, lecz z mechanizmem regulacyjnym, który redukuje naprężenia. Użycie tego typu sprzęgieł jest ograniczone do specyficznych zastosowań, gdzie istotne są zmiany w położeniu, a nie stała współpraca z momentem obrotowym. Natomiast sprzęgła synchroniczne działają na zasadzie zgrania prędkości obrotowych wałów przed ich połączeniem, co również nie pasuje do opisu sprzęgieł działających na siłach tarcia. Takie rozwiązania są powszechnie stosowane w napędach mechanicznych wymagających ścisłej synchronizacji, jak w przypadku niektórych silników elektrycznych. Sprzęgła podatne zaś są projektowane z myślą o absorpcji drgań i nieprzewidywalnych obciążeń, co również odbiega od koncepcji sprzęgieł asynchronicznych. To, co łączy te błędne odpowiedzi, to ignorowanie fundamentalnych zasad dotyczących działania sprzęgieł, opierających się na specyfice zastosowania i mechanizmach przenoszenia momentu, prowadzące do mylnych przekonań na temat ich funkcji. Ważne jest, aby zrozumieć, że różne typy sprzęgieł mają swoje unikalne zastosowania i mechanizmy, co wpływa na wybór odpowiedniego rozwiązania w praktyce inżynieryjnej.

Pytanie 9

Aby przetransportować urządzenie na miejsce montażu, gdy jego waga przekracza maksymalną nośność dźwigu, wykorzystuje się

A. przenośnik cięgnowy

B. wózki transportowe

C. podnośniki platformowe

D. liny o większej wytrzymałości

Przenośniki cięgnowe, podnośniki platformowe oraz liny o większej wytrzymałości, mimo że mogą być użyteczne w pewnych kontekstach, nie są optymalnym rozwiązaniem w przypadku transportu ciężkich maszyn na miejsce instalacji. Przenośniki cięgnowe są przeznaczone do transportu materiałów w poziomie lub pod lekkim nachyleniem, jednak nie są zaprojektowane do przemieszczania dużych ładunków w pionie, co czyni je niewłaściwymi w kontekście podnoszenia maszyn. Podnośniki platformowe mają swoje zastosowanie przy podnoszeniu ładunków, ale ich nośność jest ograniczona, co może być niebezpieczne w przypadku dużych maszyn. Są one wykorzystywane głównie w sytuacjach, gdzie wymagana jest stabilizacja ładunku na poziomie podłogi, a nie w transporcie na dużych odległościach. Liny o większej wytrzymałości również mogą wydawać się atrakcyjną opcją, ale muszą być stosowane z dużą ostrożnością. W przypadku transportu maszyn, ich użycie wiąże się z ryzykiem, zwłaszcza jeśli nie są odpowiednio dobrane do specyfiki transportowanego ładunku. Ponadto, błędne jest myślenie, że wzmocnione liny zastępują potrzebę odpowiednich urządzeń transportowych, takich jak wózki. W praktyce bezpieczeństwo i efektywność transportu ciężkich maszyn powinny być zawsze na pierwszym miejscu, co czyni wózki transportowe najbardziej odpowiednim rozwiązaniem w takich sytuacjach.

Pytanie 10

Korozja, która powstaje w wyniku działania suchych gazów lub cieczy na metale, które nie przewodzą prądu elektrycznego, określana jest mianem

A. naprężeniowej

B. chemicznej

C. elektrochemicznej

D. zmęczeniowej

Korozja chemiczna to proces, w którym materiały metalowe ulegają degradacji na skutek reakcji chemicznych z otoczeniem, w tym z suchymi gazami lub cieczami. Ta forma korozji występuje, gdy substancje chemiczne, takie jak kwasy lub zasady, reagują z metalami, prowadząc do ich osłabienia i erozji. Przykładem może być korozja żelaza, które w obecności wilgoci i dwutlenku węgla tworzy rdzę (tlenek żelaza). Takie reakcje mają istotne znaczenie w przemyśle, gdzie stosuje się materiały odporne na korozję, takie jak stal nierdzewna w konstrukcjach, które są narażone na działanie agresywnych czynników chemicznych. W środowisku przemysłowym kluczowe jest monitorowanie i kontrolowanie procesów korozji, co pozwala na zapewnienie długowieczności i bezpieczeństwa konstrukcji, zgodnie z normami ISO 12944 dotyczącymi ochrony przed korozją. Zrozumienie tego procesu pozwala inżynierom na stosowanie odpowiednich materiałów i technik, by zminimalizować straty wynikające z korozji, co ma kluczowe znaczenie w zarządzaniu infrastrukturą.

Pytanie 11

Którą z poniższych technik nie wykorzystuje się do formowania gwintów?

A. Walcowanie.

B. Struganie.

C. Frezowanie.

D. Toczenie.

W toczeniu, walcowaniu i frezowaniu wykorzystuje się różne techniki kształtowania gwintów, co przyczynia się do mylnego przekonania, że struganie również może być stosowane w tym celu. Toczenie to proces, w którym element obrabiany jest umieszczany w tokarkach, a narzędzie skrawające przemieszcza się wzdłuż obrabianego elementu, co umożliwia formowanie gwintów poprzez odpowiednie ustawienie narzędzi. Walcowanie gwintów, natomiast, to proces, który polega na deformacji materiału w celu uzyskania gwintu, co stanowi efektywną metodę obróbcza w produkcji elementów śrubowych o dużej wytrzymałości. Frezowanie również może być używane do kształtowania gwintów, lecz w innym kontekście, wykorzystując narzędzia frezarskie do skrawania, co daje możliwość precyzyjnego modelowania kształtów gwintów. Myślenie, że struganie może pełnić tę samą rolę, wynika często z niepełnej wiedzy na temat specyfiki metod obróbczych i ich zastosowań. Struganie jest szczególnie cenione za zdolność do uzyskiwania wysokiej jakości powierzchni oraz wymiarów, jednak nie jest narzędziem do formowania gwintów, co prowadzi do ważnego wniosku: należy precyzyjnie dobierać metodę obróbcza do konkretnego zadania, aby optymalizować efektywność procesu produkcyjnego.

Pytanie 12

Która z metod defektoskopowych jest metodą niszczącą i nie nadaje się do oceny elementów maszyn?

A. Ultradźwiękowa

B. Penetracyjna

C. Rentgenowska

D. Magnetyczna

Wybór metod nieniszczących często wiąże się z niepełnym zrozumieniem specyfiki różnych technik wykrywania defektów. Metody ultradźwiękowa, rentgenowska oraz magnetyczna są powszechnie stosowane w przemyśle w celu analizy materiałów bez naruszania ich struktury. Metoda ultradźwiękowa polega na wykorzystaniu fal dźwiękowych o wysokiej częstotliwości do wykrywania nieciągłości wewnętrznych w materiałach, co czyni ją szczególnie efektywną w ocenie stanu zdrowia komponentów takich jak spoiny czy odlewy. Rentgenowskie badania defektoskopowe wykorzystują promieniowanie jonizujące do analizy struktury materiałów, co umożliwia identyfikację krytycznych wad, które mogą być niewidoczne gołym okiem. Z kolei metoda magnetyczna, polegająca na magnetyzacji powierzchni materiału, jest skuteczna w wykrywaniu defektów powierzchniowych w materiałach ferromagnetycznych. Te techniki są zgodne z międzynarodowymi standardami, takimi jak ISO 9712 oraz EN 473, co potwierdza ich wiarygodność i zastosowanie w wielu branżach inżynieryjnych. Wybierając metody nieniszczące, inżynierowie muszą dobrze zrozumieć właściwości materiałów oraz konkretne wymagania dotyczące badań, aby skutecznie ocenić stan analizowanych obiektów. W przypadku wyboru metody penetracyjnej, która nie jest nieniszcząca, dochodzi do naruszenia struktury materiału, co może prowadzić do błędnych wniosków dotyczących jego stanu technicznego. Dlatego kluczowe jest, aby inżynierowie mieli świadomość różnic między tymi metodami oraz ich odpowiednich zastosowań w praktyce.

Pytanie 13

Chromowanie galwaniczne jako technika zabezpieczająca przed korozją polega na

A. nakładaniu powłoki niemetalicznej

B. nakładaniu metalicznej powłoki

C. wytwarzaniu metalicznej powłoki

D. wytwarzaniu powłoki niemetalicznej

Wybór odpowiedzi dotyczących nakładania lub wytwarzania niemetalowej powłoki w kontekście chromowania galwanicznego jest nieprawidłowy, ponieważ z definicji ta metoda skupia się na osadzaniu metalowych warstw. Zastosowanie niemetalowych powłok, takich jak lakiery czy powłoki z tworzyw sztucznych, to zupełnie inny proces, który może zapewniać pewne korzyści, ale nie jest w stanie zastąpić ochrony, jaką oferuje chromowanie. Niemetalowe powłoki mogą być mniej odporne na uszkodzenia mechaniczne oraz czynniki chemiczne, co z kolei prowadzi do szybszej degradacji materiałów. Często błędne myślenie związane z wyborem odpowiedzi o niemetalowych powłokach wynika z niepełnego zrozumienia pojęcia ochrony przed korozją. Użytkownicy mogą sądzić, że jakakolwiek powłoka jest wystarczająca do ochrony materiału, co jest mylące, ponieważ efektywność powłok metalowych, takich jak chrom, wynika z ich właściwości elektrochemicznych. W praktyce, metalowe powłoki, w tym chromowanie, nie tylko zwiększają odporność na korozję, ale również poprawiają właściwości tribologiczne, co jest istotne w wielu zastosowaniach przemysłowych. Dlatego zrozumienie różnicy między metalowymi a niemetalowymi metodami ochrony jest kluczowe dla wyboru skutecznych rozwiązań technologicznych.

Pytanie 14

Łożyska toczne znajdują zastosowanie, gdy

A. potrzebna jest cicha praca łożyska

B. konieczne są bardzo niskie opory ruchu

C. ważne jest tłumienie drgań wału

D. wymagana jest instalacja łożysk dzielonych

Wiele z przedstawionych koncepcji nie odnosi się do rzeczywistych zastosowań łożysk tocznych, co może prowadzić do nieporozumień. Cichobieżność łożyska, chociaż istotna w wielu aplikacjach, nie jest głównym uzasadnieniem dla wyboru łożysk tocznych. W rzeczywistości, łożyska toczne mogą generować hałas, zwłaszcza przy niewłaściwej instalacji lub braku smarowania. W przypadkach, gdzie tłumienie drgań wału jest kluczowe, stosuje się inne rozwiązania, np. łożyska ślizgowe lub elastomerowe, które lepiej absorbują wibracje. Dodatkowo, łożyska dzielone, które są używane w specyficznych aplikacjach, takich jak maszyny o dużych średnicach, nie są typowym zastosowaniem dla łożysk tocznych. Wybór odpowiedniego typu łożyska powinien opierać się na analizie wymagań aplikacji, takich jak obciążenia, prędkości obrotowe oraz warunki pracy. Typowe błędy przy wyborze łożysk to przypisywanie im cech, które nie są ich mocnymi stronami. Kluczowe jest zrozumienie, że łożyska toczne są projektowane głównie z myślą o minimalizacji oporów ruchu, a nie o tłumieniu drgań czy cichobieżności. Użycie niewłaściwego rodzaju łożyska w danej aplikacji może prowadzić do szybkiego zużycia, awarii oraz zwiększenia kosztów utrzymania.

Pytanie 15

Jakie urządzenie przekształca energię cieplną w energię mechaniczną?

A. wentylatorach odśrodkowych

B. sprężarkach tłokowych

C. silnikach spalinowych

D. pompach ciepła

Pompy ciepła to coś innego, bo one nie przeistaczają energii cieplnej w ruch mechaniczny. One raczej przenoszą ciepło z jednego miejsca do drugiego. Działa to tak, że czynniki robocze krążą w systemie, biorą ciepło z niskotemperaturowego źródła i oddają je w wyższym cieple. To jest bardzo przydatne w ogrzewaniu budynków i różnych systemach przemysłowych HVAC. Sprężarki tłokowe z kolei działają, przekształcając energię elektryczną na mechaniczną, ale nie są przystosowane do przekształcania energii cieplnej na mechaniczną. Ich głównym zadaniem jest kompresja gazu, która zwiększa jego ciśnienie, ale to nie to samo. Wentylatory odśrodkowe z kolei transportują powietrze czy gazy i też działają na zasadzie silnika elektrycznego, więc też nie przekształcają energii cieplnej w mechanikę. Warto zrozumieć te różnice, bo to jest kluczowe przy projektowaniu systemów inżynieryjnych, żeby wiedzieć, jakie technologie wybrać dla lepszej efektywności i trwałości.

Pytanie 16

Przekładnię pasową z pasem zębatym przedstawiono na rysunku

A. D.

B. B.

C. A.

D. C.

Wybór niewłaściwej odpowiedzi na to pytanie może wynikać z nieporozumienia dotyczącego konstrukcji przekładni pasowych oraz ich różnic w porównaniu do innych typów mechanizmów. W przypadku przekładni pasowych, kluczowe jest zrozumienie, że pasy zębate różnią się od tradycyjnych pasów płaskich, które nie posiadają zębów przystosowanych do współpracy z rowkami na kołach pasowych. Odpowiedzi, które nie pokazują zębatego pasa, mogą sugerować inne mechanizmy, takie jak przekładnie pasowe z pasami płaskimi, które działają na innej zasadzie - opierają się głównie na tarciu, a nie na zębatych połączeniach. To prowadzi do mniejszych możliwości przenoszenia momentu obrotowego oraz mniejszych współczynników wydajności w porównaniu z pasami zębatymi. Użytkownicy mogą również nie dostrzegać znaczenia precyzyjnych połączeń w kontekście zastosowań przemysłowych, co prowadzi do mylnego wniosku, że każdy rodzaj pasa będzie działał w podobny sposób. Zrozumienie różnic między tymi systemami jest kluczowe dla prawidłowego doboru przekładni w różnych zastosowaniach, a ich nieznajomość może prowadzić do wybierania niewłaściwych komponentów, które nie zapewnią wymaganej funkcjonalności.

Pytanie 17

Silnik hydrauliczny otrzymuje olej w ilości 0,002 m3/s pod ciśnieniem 8 MPa. Na wyjściu z silnika ciśnienie oleju wynosi 1 MPa. Jaką moc ma ten silnik?

A. 1 400 W

B. 34 000 W

C. 24 000 W

D. 14 000 W

Moc silnika hydraulicznego można obliczyć, korzystając z równania mocy hydraulicznej: P = Q * (p1 - p2), gdzie P to moc w watach, Q to przepływ objętościowy (w m³/s), p1 to ciśnienie zasilania (w Pa), a p2 to ciśnienie na wylocie (w Pa). W naszym przypadku, Q wynosi 0,002 m³/s, p1 to 8 MPa (czyli 8 000 000 Pa), a p2 to 1 MPa (czyli 1 000 000 Pa). Obliczając różnicę ciśnień, otrzymujemy: p1 - p2 = 8 000 000 Pa - 1 000 000 Pa = 7 000 000 Pa. Wstawiając wartości do wzoru: P = 0,002 m³/s * 7 000 000 Pa = 14 000 W. Tak więc moc silnika wynosi 14 000 W, co odpowiada czwartej opcji. Przykład zastosowania tej wiedzy obejmuje projektowanie systemów hydraulicznych, w których odpowiednia moc silnika jest kluczowa dla wydajności i efektywności operacyjnej maszyn, takich jak koparki czy dźwigi, gdzie precyzyjne obliczenia dotyczące mocy mogą wpłynąć na dobór komponentów i bezpieczeństwo pracy. W branży hydraulicznej stosuje się również standardy, takie jak ISO 4413, które regulują wymogi dotyczące hydrauliki w kontekście bezpieczeństwa i wydajności.

Pytanie 18

W jakiej kolejności należy dokręcić śruby połączenia przedstawionego na rysunku, tak aby uzyskać równomierne przyleganie głowicy/pokrywy i napięcie śrub?

A. 2, 1, 4, 3

B. 1, 3, 2, 4

C. 2, 4, 3, 1

D. 1, 3, 4, 2

Poprawna odpowiedź to 2, 1, 4, 3. Dokręcanie śrub w tej kolejności zapewnia równomierne przyleganie głowicy lub pokrywy oraz odpowiednie napięcie śrub. W praktyce, technika dokręcania w sekwencji krzyżowej jest stosowana w różnych zastosowaniach inżynieryjnych, aby uniknąć powstawania naprężeń, które mogą prowadzić do deformacji lub awarii elementów. Takie podejście jest zgodne z normami inżynieryjnymi, które zazwyczaj zalecają równomierne rozkładanie sił na powierzchni stykowej. Na przykład, w silnikach spalinowych oraz w innych złożonych jednostkach mechanicznych, każda śruba pełni kluczową rolę w stabilności konstrukcji, a ich właściwe dokręcenie wpływa na efektywność i długowieczność całego systemu. Dodatkowo, stosowanie kluczy dynamometrycznych w połączeniu z tą techniką dokręcania pozwala osiągnąć optymalne wartości momentu obrotowego, co jest istotne z perspektywy bezpieczeństwa i wydajności.

Pytanie 19

Jakie jest typowe zagrożenie dla pracownika podczas korzystania z wiertarki stołowej?

A. nadmierny hałas

B. niewłaściwe oświetlenie

C. obracające się wiertło

D. praca w rękawicach

Choć odpowiedzi dotyczące obrotowego wiertła, nadmiernego hałasu oraz niewłaściwego oświetlenia mają swoje podstawy, nie są one najważniejszym zagrożeniem związanym z pracą na wiertarce stołowej. Obracające się wiertło z pewnością stwarza ryzyko kontuzji, jednak to nieprzemyślane używanie rękawic jest kluczowym błędem, który może prowadzić do poważnych wypadków. Nadmierny hałas wydobywający się podczas wiercenia może prowadzić do uszkodzenia słuchu, jednak jego obecność nie jest bezpośrednim zagrożeniem, które powoduje bezpośrednie ryzyko urazów ciała, w przeciwieństwie do kontaktu z ruchomymi częściami maszyny. Niewłaściwe oświetlenie może wpływać na widoczność i precyzyjność pracy, prowadząc do pomyłek, jednak nie zagraża w sposób bezpośredni zdrowiu jak niewłaściwie dobrane rękawice. Często osoby pracujące z narzędziami mogą błędnie oceniać ryzyko związane z używaniem standardowego wyposażenia ochronnego, co prowadzi do nieświadomego narażania się na wypadki. Kluczowe jest zrozumienie, że odpowiednia ochrona osobista, w tym dobór właściwych rękawic, jest niezbędna dla zapewnienia bezpieczeństwa w pracy oraz uniknięcia poważnych urazów.

Pytanie 20

Czym w spalinach można rozpoznać obecność spalania niepełnego?

A. para wodna

B. dwutlenek węgla

C. dwutlenek siarki

D. tlenek węgla

Tlenek węgla (CO) jest kluczowym wskaźnikiem występowania spalania niezupełnego. Powstaje on w wyniku ograniczonego dostępu tlenu podczas procesu spalania. W idealnych warunkach, pełne spalanie węgla prowadzi do utworzenia dwutlenku węgla (CO2). Jednak, gdy ilość tlenu jest niedostateczna, cząsteczki węgla łączą się z tlenem w sposób niepełny, generując tlenek węgla. W praktyce, obecność tlenku węgla w spalinach jest alarmująca, ponieważ jest to związek toksyczny, który może prowadzić do poważnych zagrożeń zdrowotnych, takich jak zatrucia. W związku z tym, monitorowanie jego poziomu jest kluczowe w systemach wentylacyjnych i kotłowych, w tym w standardach ISO oraz normach ochrony środowiska. Dobre praktyki w przemyśle energetycznym i cieplnym obejmują regularne pomiary emisji CO, co pozwala na szybką identyfikację problemów związanych z nieefektywnym spalaniem oraz dostosowywanie warunków pracy urządzeń grzewczych.

Pytanie 21

Główne ryzyko zdrowotne dla pracownika podczas cyjanizacji stali to

A. zatrucie oparami soli

B. porażenie prądem elektrycznym

C. złamanie ręki

D. porażenie świetlne

Porażenie prądem elektrycznym, złamanie ręki oraz porażenie świetlne nie są zgodne z rzeczywistymi zagrożeniami związanymi z procesem cyjanowania stali. Porażenie prądem elektrycznym może wystąpić w różnych warunkach pracy, jednak w kontekście cyjanowania stali, to zagrożenie jest znacznie mniej powszechne i nie jest traktowane jako główne ryzyko. Właściwe procedury bezpieczeństwa, takie jak izolacja i stosowanie odpowiednich środków ochrony, mają na celu minimalizowanie ryzyka porażenia prądem. Złamanie ręki, choć może być konsekwencją nieostrożnej pracy, nie jest specyficznym zagrożeniem związanym z cyjanowaniem, które wymaga szczególnej uwagi. Wypadki tego typu mogą wystąpić w każdym środowisku przemysłowym, ale nie są one najistotniejszym ryzykiem w kontekście chemikaliów stosowanych w cyjanowaniu. Porażenie świetlne, z drugiej strony, jest terminem niejasnym i nie odnosi się bezpośrednio do zagrożeń związanych z tym procesem. Często mylone jest z innymi formami ekspozycji na intensywne źródła światła, które mogą dotyczyć np. pracy w spawaniu. W kontekście cyjanowania stali, kluczowe jest zrozumienie, że to opary soli stanowią największe zagrożenie dla zdrowia pracowników, a nie wymienione wyżej czynniki.

Pytanie 22

Otwór o jakiej średnicy należy wykonać pod nit o średnicy 6 mm? Skorzystaj z danych w tabeli.

Średnica nita d [mm]	2,5	3	3,5	4	5	6	8
Średnica otworu	1,1 d lecz nie więcej niż d^+0,5

A. 6,1 mm

B. 6,5 mm

C. 6,0 mm

D. 6,6 mm

Wybór odpowiedzi 6,6 mm lub jakiejkolwiek innej średnicy poza 6,5 mm jest nieprawidłowy i wskazuje na brak zrozumienia podstawowych zasad dotyczących tolerancji skrawania i montażu. Często osoby podejmujące decyzje o średnicy otworu w oparciu o niewłaściwe dane lub kalkulacje, odnoszą się do zasady, że otwór powinien być nieco większy od średnicy nita, co w teorii jest prawdą. Jednakże, nie uwzględniają one w praktyce granic maksymalnych wynikających z norm branżowych, które wyraźnie określają, że otwór nie powinien przekraczać wymiaru nita powiększonego o 0,5 mm. Założenie, że większy otwór poprawi jakość połączenia, jest mylące. Zbyt duży otwór może prowadzić do luzów, co z kolei powoduje niestabilność i osłabienie struktur, a może również skutkować nieprawidłowym wkręceniem nita, co narusza integralność montażu. W praktyce inżynieryjnej przestrzeganie zasad tolerancji ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa i trwałości konstrukcji. Niezrozumienie tych zasad może prowadzić do krytycznych błędów w obliczeniach i projektach, co w efekcie może skutkować nieprzewidzianymi kosztami oraz zagrożeniem dla użytkowników.

Pytanie 23

Pojazd zaczyna poruszać się i osiąga przyspieszenie 2 m/s2. Jaką długość drogi pokona pojazd w ciągu 10 sekund?

A. 50 m

B. 100 m

C. 200 m

D. 20 m

Podane odpowiedzi, które nie są poprawne, wynikają z błędnego zrozumienia zasad rządzących ruchem jednostajnie przyspieszonym. Na przykład, odpowiedzi 200 m, 50 m oraz 20 m mogą sugerować niewłaściwe interpretacje wzorów kinematycznych. Odpowiedź 200 m mogłaby sugerować mylne założenie, że pojazd przebywa dłuższy dystans przy wyższym przyspieszeniu, jednak nie uwzględnia ona wpływu czasu i prędkości początkowej. Z kolei odpowiedź 50 m może wynikać z błędnego zastosowania wzoru, być może z pominięciem jednego z czynników w obliczeniach. Odpowiedź 20 m może wynikać z zamiany jednostek lub błędnego założenia dotyczącego czasu ruchu. Zrozumienie, że przyspieszenie wpływa na zwiększenie prędkości w czasie, jest kluczowe. Pojazd ruszający z miejsca z przyspieszeniem 2 m/s² będzie nabierać prędkości, co przekłada się na zwiększenie przebywanej odległości w czasie. Wszelkie błędy w obliczeniach mogą prowadzić do nieprawidłowych wniosków w kontekście inżynierii transportu, co ma istotne znaczenie dla bezpieczeństwa i efektywności ruchu drogowego. Dlatego tak ważne jest, aby zrozumieć mechanizmy rządzące ruchem i umiejętnie posługiwać się wzorami kinematycznymi, które są fundamentem w naukach ścisłych oraz inżynierii.

Pytanie 24

Wśród czynników wpływających na niezawodność użytkową urządzenia nie znajduje się

A. odporność urządzenia na drgania

B. wytrzymałość i sztywność urządzenia

C. cichość działania urządzenia

D. odporność urządzenia na zużycie

Cichobieżność pracy maszyny nie jest czynnikiem związanym z jej niezawodnością eksploatacyjną. Niezawodność eksploatacyjna odnosi się do zdolności maszyny do pracy w określonych warunkach przez dany czas bez awarii. Odporność na zużycie, odporność na drgania oraz wytrzymałość i sztywność to kluczowe parametry, które wpływają na długowieczność i efektywność maszyny. Na przykład, maszyny przemysłowe muszą być odporne na różnorodne obciążenia mechaniczne, aby nie ulegały szybkiemu zużyciu ani nie powstawały w nich uszkodzenia strukturalne. Odporność na drgania jest istotna w kontekście ograniczenia skutków wibracji, które mogą prowadzić do awarii lub obniżenia precyzji działania. W branży inżynieryjnej zaleca się stosowanie norm ISO 9001, które skupiają się na zapewnieniu wysokiej jakości i niezawodności produktów, co ma bezpośrednie przełożenie na ich eksploatację.

Pytanie 25

Na ilustracji przedstawiono koło zębate

A. stożkowe o zębach prostych.

B. walcowe o zębach skośnych.

C. walcowe o zębach prostych.

D. stożkowe o zębach skośnych.

Wybór odpowiedzi, która wskazuje na koła zębate walcowe o zębach skośnych lub stożkowych, wskazuje na błędne zrozumienie podstawowych różnic między tymi typami kół zębatych. Koła zębate walcowe o zębach skośnych charakteryzują się zębami ustawionymi pod kątem, co znacznie zmienia sposób, w jaki zęby współdziałają ze sobą podczas pracy. Zęby skośne generują mniejsze wibracje i hałas, jednak ich konstrukcja jest bardziej skomplikowana, a produkcja droższa, co sprawia, że rzadziej są stosowane, jeśli nie jest to konieczne. Co więcej, zęby stożkowe, które również pojawiły się w odpowiedziach, są zaprojektowane do przenoszenia momentu obrotowego między osiami, które są ze sobą w kącie. To zupełnie inna kategoria kół zębatych, która nie znajduje zastosowania w przypadku ilustracji, gdzie zęby są równoległe do osi obrotu. Błędem jest również myślenie, że koła zębate mogą być klasyfikowane wyłącznie na podstawie ich kształtu zewnętrznego, a nie geometrii zębów. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla projektantów i inżynierów, którzy muszą prawidłowo dobierać elementy do układów mechanicznych, aby zapewnić ich efektywność, niezawodność i bezpieczeństwo pracy.

Pytanie 26

Który z elementów jest podatny na korozję kawitacyjną?

A. Element konstrukcyjny o zmiennym obciążeniu.

B. Zbiornik aparatury chemicznej.

C. Złącze elektryczne.

D. Wirnik pompy hydraulicznej.

Wirnik pompy hydraulicznej jest elementem, który jest szczególnie narażony na korozję kawitacyjną. Zjawisko to występuje, gdy w cieczy zachodzą lokalne zmiany ciśnienia, co prowadzi do powstawania i zapadania się pęcherzyków powietrza. W przypadku wirników, które pracują w środowisku o dużych prędkościach i zmiennym ciśnieniu, ryzyko kawitacji jest znaczne. Gdy pęcherzyki powietrza implodują w pobliżu powierzchni wirnika, mogą powodować mikroskopijne uszkodzenia, które z czasem prowadzą do osłabienia materiału i obniżenia wydajności pompy. Przykładem zastosowania wiedzy o kawitacji jest projektowanie wirników z odpowiednich stopów metali, które lepiej odporne są na uszkodzenia mechaniczne. Inżynierowie często stosują zasady ergonomii i analizy CFD (Computational Fluid Dynamics), aby zoptymalizować geometrie wirników, minimalizując tym samym ryzyko kawitacji i zwiększając ich żywotność. Dobre praktyki w tym zakresie obejmują również regularne monitoring i analizę warunków pracy pomp hydraulicznych, co pozwala na wczesne wykrywanie problemów związanych z kawitacją.

Pytanie 27

Do demontażu elementu przedstawionego na zdjęciu stosuje się

A. ściągacz do simeringów.

B. specjalne szczypce.

C. przyrząd do demontażu oringów.

D. wkrętak płaski.

Demontaż pierścieni segera wymaga zastosowania odpowiednich narzędzi, co czyni wybór niewłaściwego narzędzia, takiego jak wkrętak płaski, nieefektywnym i ryzykownym. Wkrętak płaski jest narzędziem przeznaczonym do wkręcania i wykręcania śrub, co sprawia, że jego zastosowanie do rozchylenia pierścienia segera jest nieodpowiednie. Użycie wkrętaka w tym kontekście może prowadzić do uszkodzenia pierścienia, a także do uszkodzenia elementów, z którymi pierścień jest połączony. Z kolei ściągacz do simeringów, choć użyteczny w innych zastosowaniach, nie jest przystosowany do demontażu pierścieni segera. Takie narzędzia, mające na celu usuwanie uszczelek, nie są w stanie prawidłowo obsłużyć specyfiki pierścieni osadczych, które wymagają odpowiedniego narzędzia do ich bezpiecznego usunięcia. Przyrząd do demontażu oringów również nie spełnia tej funkcji, ponieważ oringi to zupełnie inny typ uszczelki, który nie jest porównywalny z pierścieniami segera. Nieprawidłowy wybór narzędzia może skutkować nie tylko uszkodzeniem samego narzędzia, ale także może prowadzić do poważnych uszkodzeń w obrębie mechanizmu, co pociąga za sobą dodatkowe koszty naprawy oraz przestoje w pracy. W branży mechanicznej, stosowanie odpowiednich narzędzi zgodnie z normami i dobrą praktyką jest kluczowe dla zapewnienia efektywności i bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 28

Jeżeli dla stali konstrukcyjnej węglowej naprężenia dopuszczalne na rozciąganie wynoszą 150 MPa, to zgodnie z przedstawionymi zależnościami naprężenia dopuszczalne na ścinanie wynoszą

Zależności naprężeń dopuszczalnych dla stali konstrukcyjnych węglowych
k_c=k_r
k_t=0,6 k_r
k_s=0,65 k_r
k_e=1,2 k_r

A. 90 MPa

B. 180 MPa

C. 150 MPa

D. 120 MPa

Istnieje wiele nieporozumień związanych z obliczaniem naprężeń dopuszczalnych, które mogą prowadzić do wyboru niewłaściwych odpowiedzi. Wartości takie jak 120 MPa, 180 MPa i 150 MPa nie są zgodne z zasadami dotyczącymi zależności między naprężeniem rozciągającym a naprężeniem ścinającym. W przypadku stali konstrukcyjnej węglowej, przyjmuje się, że naprężenie dopuszczalne na ścinanie powinno być znacznie niższe niż naprężenie rozciągające ze względu na różnice w zachowaniu materiału w różnych warunkach obciążenia. Na przykład wybór wartości 120 MPa jest mylny, ponieważ sugeruje, że materiał może wytrzymać wyższe obciążenia na ścinanie niż to rzeczywiście ma miejsce, co może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji w praktyce inżynieryjnej. Podobnie, 180 MPa oraz 150 MPa są również wartościami przekraczającymi to, co jest akceptowalne w kontekście normatywnym. Błąd ten może wynikać z nieprawidłowego zrozumienia pojęcia naprężenia ścinającego oraz jego relacji z naprężeniem rozciągającym. W praktyce inżynieryjnej kluczowe jest stosowanie właściwych przeliczeń i uwzględnianie norm, takich jak PN-EN 1993, które precyzują wymagania dotyczące projektowania konstrukcji stalowych, aby zapewnić ich bezpieczeństwo i trwałość.

Pytanie 29

Jakie połączenie klasyfikuje się jako połączenia pośrednie nierozłączne?

A. Spawane

B. Wpustowe

C. Nitowe

D. Wielowypustowe

Połączenia wielowypustowe, spawane oraz wpustowe różnią się zasadniczo od połączeń nitowych, co prowadzi do nieporozumień w klasyfikacji połączeń. Wielowypustowe, często stosowane w mechanizmach, takich jak przekładnie, charakteryzują się tym, że umożliwiają przesyłanie momentu obrotowego, jednak nie tworzą połączenia nierozłącznego, co wyklucza je z kategorii połączeń pośrednich. Spawanie z kolei to proces, który tworzy trwałe połączenia poprzez stopienie materiału, co czyni je połączeniami rozłącznymi w momencie, gdy konieczne jest ich demontaż, co również nie spełnia definicji połączeń pośrednich. Połączenia wpustowe, wykorzystywane w drewnie bądź metalach, polegają na dopasowaniu elementów w odpowiednich gniazdach, co również nie prowadzi do klasyfikacji jako połączeń nierozłącznych. Typowe błędy myślowe polegają na myleniu trwałości połączeń z ich klasyfikacją, co może prowadzić do niewłaściwych wyborów w zastosowaniach inżynieryjnych. Ostatecznie, zrozumienie różnic między tymi połączeniami jest kluczowe dla prawidłowego projektowania i wykonawstwa w różnych branżach, gdzie precyzyjne i odpowiednie połączenia mają kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i efektywności konstrukcji.

Pytanie 30

Jakie zagrożenie mogą stwarzać stalowe wałki podczas toczenia dla oczu człowieka?

A. wióry odpryskowe oddzielające się od obrabianej powierzchni

B. skaleczenia wynikające z kontaktu z nożem tokarskim

C. pył unoszący się z obrabianej powierzchni

D. wysoka temperatura podczas obróbki

Wybór odpowiedzi o skaleczeniach od noża tokarskiego, pyłu z obrabianej powierzchni czy wysokiej temperaturze jako zagrożenia dla oczu wydaje się nie do końca trafiony w kontekście toczenia stalowych wałków. Choć kontakt z nożem może prowadzić do urazów, to raczej wynika to z niewłaściwego użycia narzędzi czy braku zasad bezpieczeństwa, a nie z zagrożeń dla wzroku. Z drugiej strony, pył na pewno jest niezdrowy dla dróg oddechowych, ale nie przyczyni się bezpośrednio do uszkodzenia oczu, więc ta odpowiedź jest błędna. Co do wysokiej temperatury obróbki, to raczej wpływa na komfort pracy, a nie na wzrok. Największe zagrożenie stwarzają wióry odpryskowe, które mogą wyrządzić poważne krzywdy, jeśli nie będziemy mieli ochrony. Dużo zależy od zrozumienia, że zagrożenia w pracy są skomplikowane i potrzebują zintegrowanego podejścia do bezpieczeństwa, jak uświadomienie sobie, jak ważne są środki ochrony osobistej oraz przestrzeganie norm BHP, jak PN-EN 614-1, które mówią o bezpieczeństwie maszyn i ochronie operatorów.

Pytanie 31

Reparacja zużytych cylindrów silnikowych, po dokonaniu pomiarów i ustaleniu średnicy, odbywa się w następujących krokach:

A. powiercanie na wiertarce promieniowej, szlifowanie

B. przeciąganie przeciągaczem o odpowiedniej średnicy, honowanie

C. wytaczanie na wytaczarce specjalnej, honowanie

D. wytaczanie na wytaczarce do cylindrów, polerowanie

Niektóre alternatywne metody naprawy zużytych cylindrów, takie jak powiercanie na wiertarce promieniowej czy przeciąganie przeciągaczem o odpowiedniej średnicy, mogą być mylone z właściwymi procesami. Powiercanie na wiertarce promieniowej nie jest odpowiednie dla cylindrów silnikowych, ponieważ nie zapewnia wymaganej precyzji oraz gładkości powierzchni. Ta technika jest stosunkowo mniej skomplikowana i nie pozwala na uzyskanie odpowiedniego kształtu cylindrów, co jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania silnika. W przypadku przeciągania, chociaż może być używane do obróbki różnych elementów, nie dostarcza ono pożądanej jakości wykończenia wewnętrznych powierzchni cylindrów. Technika ta często prowadzi do zbyt dużych tolerancji, co może skutkować nadmiernym zużyciem pierścieni tłokowych oraz obniżeniem efektywności silnika. Dodatkowo, polerowanie cylindrów nie jest standardowym procesem naprawczym, ponieważ może prowadzić do zmniejszenia chropowatości, co jest wręcz szkodliwe dla funkcji pierścieni tłokowych, które wymagają pewnej tekstury do zatrzymywania oleju. Właściwe podejście do regeneracji cylindrów skupia się na wytaczaniu oraz honowaniu, zgodnie z obowiązującymi normami i najlepszymi praktykami przemysłowymi, które zapewniają długotrwałe i efektywne działanie silników.

Pytanie 32

W cylindrze o zamkniętej konstrukcji z ruchomym tłokiem znajduje się gaz o objętości 4 m3 w temperaturze 400 K. Jaką objętość osiągnie gaz, gdy zostanie ogrzany izobarycznie do temperatury 600 K?

A. 6 m3

B. 4 m3

C. 12 m3

D. 9 m3

Wybór innych odpowiedzi może wynikać z błędnego zrozumienia zasad rządzących zachowaniem gazów w układach zamkniętych. Odpowiedzi 9 m3 i 12 m3 mogą sugerować myślenie, że przy zwiększeniu temperatury objętość gazu rośnie w sposób nieliniowy lub nieproporcjonalny do zmiany temperatury, co jest niezgodne z prawami fizyki. W rzeczywistości, zgodnie z prawem Charles'a, przy stałym ciśnieniu objętość gazu zmienia się proporcjonalnie do temperatury. Stąd przy podwyższeniu temperatury z 400 K do 600 K objętość nie może być większa niż 6 m3. Z kolei odpowiedzi 4 m3 i 6 m3 mogą wynikać z nieprawidłowych założeń dotyczących stałości objętości gazu podczas ogrzewania. W przypadku izobarycznego ogrzewania, objętość musi się zwiększać, co stanowi podstawową naukę w termodynamice. Często zdarza się, że studenci mylą pojęcia dotyczące zachowania gazów, co prowadzi do błędnych wniosków. Kluczowe jest zrozumienie, że przy stałym ciśnieniu oraz wzroście temperatury, objętość gazu musi wzrosnąć, a nie pozostać na tym samym poziomie. Zastosowanie prawa gazów doskonałych, które opiera się na powyższych zasadach, jest praktycznie niezbędne w różnych dziedzinach inżynierii, takich jak aerodynamika czy termodynamika procesów przemysłowych.

Pytanie 33

Ilość ciepła wydobywająca się podczas całkowitego i pełnego spalania jednostki paliwa, zakładając, że para wodna obecna w spalinach nie przechodzi w stan ciekły, wynosi

A. wartość opałowa

B. ciepło opałowe

C. ciepło zapłonu

D. wartość spalania

Wartość spalania odnosi się do różnych aspektów procesu spalania, ale nie jest to termin używany do określania ilości ciepła wydzielającego się przy spalaniu paliwa. Zwykle mówi się o wartościach spalania w kontekście ilości paliwa potrzebnego do wytworzenia określonej ilości energii, co może prowadzić do mylnego zrozumienia, że jest to to samo co wartość opałowa. Ponadto, ciepło opałowe jest terminem, który nie jest standardowo używany w naukach o paliwach, co może wprowadzać w błąd. Ciepło zapłonu to z kolei temperatura, w której substancja zaczyna się zapalać, co również nie odnosi się do ilości wydzielającego się ciepła w wyniku spalania. Kluczowym błędem myślowym jest utożsamianie różnych terminów związanych z procesem energetycznym, co prowadzi do nieporozumień w obszarze analizy efektywności paliw i ich zastosowania. W praktyce, zrozumienie różnicy między tymi pojęciami jest niezbędne dla inżynierów i specjalistów zajmujących się projektowaniem systemów grzewczych oraz energetycznych, aby móc podejmować trafne decyzje dotyczące wyboru paliwa oraz optymalizacji procesów spalania.

Pytanie 34

Który z wymienionych typów przenośników jest przenośnikiem bezcięgnowym?

A. Członowy

B. Wałkowy

C. Zabierakowy

D. Kubełkowy

Przenośnik wałkowy to rodzaj systemu transportowego, który nie wykorzystuje cięgien ani łańcuchów do przesuwania materiałów. Zamiast tego opiera się na obracających się wałkach, które przenoszą ładunek. Dzięki tej konstrukcji, przenośniki wałkowe są niezwykle efektywne w transporcie materiałów w poziomie i są szeroko stosowane w przemysłach magazynowych oraz produkcyjnych. W praktyce, przenośniki te znajdują zastosowanie w liniach produkcyjnych, sortowania oraz pakowania, gdzie umożliwiają płynny przepływ produktów. Dodatkowo, przenośniki wałkowe mogą być dostosowywane do różnych rozmiarów i typów ładunków, co czyni je wszechstronnym rozwiązaniem. Ważnym aspektem jest także niski poziom eksploatacji oraz łatwość w utrzymaniu, co przyczynia się do ich popularności w sektorze przemysłowym. W kontekście standardów, przenośniki wałkowe mogą być projektowane zgodnie z normami ISO, co gwarantuje ich bezpieczeństwo i efektywność. Istotne jest również, że przenośniki te są często stosowane w systemach automatyki magazynowej, co zwiększa wydajność procesów logistycznych.

Pytanie 35

Obszar, w którym działa urządzenie transportowe, jest nazywany

A. przestrzennym zakresem działania urządzenia

B. efektywnością urządzenia

C. wydajnością maszyny

D. nominalnym udźwigiem urządzenia

Odpowiedzi takie jak "sprawność urządzenia", "udźwig nominalny urządzenia" oraz "wydajność urządzenia" nie oddają w pełni istoty problematyki dotyczącej obszaru pracy urządzenia transportowego. Sprawność urządzenia odnosi się do jego zdolności do funkcjonowania w optymalny sposób, co jest związane z efektywnością energetyczną oraz wydajnością operacyjną, ale nie definiuje fizycznych granic pracy, które są kluczowe w kontekście transportu. Udźwig nominalny z kolei to maksymalna masa ładunku, jaką urządzenie może podnieść, co również nie zawiera informacji o zakresie pracy w kontekście przestrzennym. Zrozumienie wydajności urządzenia wiąże się z jego zdolnością do realizacji zadań w określonym czasie, co również nie odnosi się do przestrzennych ograniczeń operacyjnych. Typowym błędem myślowym w tym przypadku jest utożsamianie określonych parametrów technicznych z całkowitym zakresem operacyjnym urządzenia, co prowadzi do niepełnego zrozumienia jego funkcjonalności. Dlatego kluczowe jest rozróżnienie pomiędzy parametrami wydajności i sprawności a rzeczywistym zasięgiem przestrzennym, w którym urządzenie jest w stanie operować, co jest niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności w pracy.

Pytanie 36

Wałek przedstawiony na rysunku został osadzony w łożyskach

A. dwurzędowych baryłkowych.

B. dwurzędowych stożkowych.

C. kulkowych.

D. stożkowych.

Odpowiedź "kulowe" jest poprawna, ponieważ łożyska kulkowe charakteryzują się specyficzną budową, która umożliwia ich łatwe rozpoznanie na podstawie analizy rysunku. W łożyskach kulkowych kulki są rozmieszczone równomiernie pomiędzy wewnętrznym a zewnętrznym pierścieniem, co zapewnia efektywne rozkładanie obciążeń promieniowych. Dodatkowo, dzięki prostocie konstrukcji, łożyska te są często stosowane w zastosowaniach, gdzie wymagana jest niska tarcie i duża prędkość obrotowa, na przykład w silnikach elektrycznych, wentylatorach czy sprzęcie AGD. Warto zaznaczyć, że według standardów ISO, łożyska kulkowe są wykorzystywane w wielu branżach ze względu na swoją niezawodność oraz długą żywotność, co czyni je popularnym wyborem w projektach inżynieryjnych. Znajomość cech łożysk kulkowych pozwala na ich prawidłowy dobór do specyficznych zadań, co jest kluczowe dla zapewnienia efektywności i trwałości konstrukcji.

Pytanie 37

Ilość narzędzi skrawających niezbędnych do precyzyjnego wykonania otworu 10H7 w stali wynosi

A. 4

B. 2

C. 3

D. 5

Wybór niewłaściwej liczby narzędzi skrawających do wykonania otworu 10H7 może wynikać z kilku błędnych założeń. Pierwszym z nich jest przekonanie, że do wykonania otworu o takiej tolerancji wystarczy jedno narzędzie, takie jak wiertło. Rzeczywistość jest jednak bardziej złożona. Standard H7 wymaga zastosowania precyzyjnych tolerancji, które nie mogą być osiągnięte jedynie przy użyciu wiertła. Bezpośrednie użycie wiertła może prowadzić do nadmiernego luzu, co skutkuje niezgodnością wymiarową. Niektórzy mogą również uważać, że użycie dwóch narzędzi, na przykład wiertła i narzędzia do pogłębiania, jest wystarczające. Chociaż takie podejście może działać w mniej wymagających aplikacjach, w przypadku otworów o wysokiej precyzji, konieczne jest zastosowanie trzech narzędzi, aby móc uzyskać odpowiednią jakość i tolerancje. Zastosowanie tylko dwóch narzędzi może prowadzić do nieosiągnięcia wymaganej gładkości powierzchni i dokładności wymiarowej. Warto również zauważyć, że w praktyce inżynierskiej często korzysta się z narzędzi skrawających o zróżnicowanej geometrii, co pozwala na efektywniejszą obróbkę i wydłużenie żywotności narzędzi. Dlatego wybór odpowiedniej liczby narzędzi skrawających ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia jakości obróbki i spełnienia wymagań technologicznych.

Pytanie 38

Po zakończonym głównym remoncie maszyny przeprowadza się test

A. pod obciążeniem, a następnie bez obciążenia

B. wyłącznie pod obciążeniem

C. wyłącznie bez obciążenia

D. bez obciążenia, a następnie pod obciążeniem

Próbując zrozumieć, dlaczego inne odpowiedzi są błędne, warto zwrócić uwagę na koncepcje dotyczące testowania maszyn. Uruchamianie maszyny wyłącznie pod obciążeniem jest niebezpieczne, ponieważ może prowadzić do uszkodzenia sprzętu, jeśli maszyna nie została poprawnie przygotowana i sprawdzona. W tej metodzie nie daje się szansy na weryfikację, czy wszystkie mechanizmy działają prawidłowo w warunkach bez obciążenia, co jest pierwszym krokiem w diagnostyce technicznej. Z kolei uruchamianie maszyny wyłącznie bez obciążenia również nie jest praktyką wystarczającą, ponieważ nie odzwierciedla rzeczywistych warunków pracy. Próba pod obciążeniem jest kluczowa do oceny, czy maszyna spełnia wymagane normy wydajnościowe. Odpowiedź, która sugeruje uruchamianie maszyny najpierw pod obciążeniem, a następnie bez obciążenia, ignoruje istotę diagnostyki i może prowadzić do sytuacji, w której niewłaściwe działanie maszyny zostanie wykryte dopiero po wystąpieniu uszkodzenia, co nie tylko generuje koszty napraw, ale także stwarza zagrożenie dla bezpieczeństwa operatora. W praktyce, należy zawsze zaczynać od testów w warunkach bez obciążenia, aby upewnić się, że maszyna działa prawidłowo, zanim zostanie poddana pełnemu obciążeniu roboczemu.

Pytanie 39

Jakie przybliżone będzie maksymalne naprężenie na ściskanie dla stali, której maksymalne naprężenie na rozciąganie wynosi 150 MPa?

A. 90 MPa

B. 150 MPa

C. 120 MPa

D. 180 MPa

Odpowiedź 150 MPa jest prawidłowa, ponieważ w przypadku materiałów konstrukcyjnych, takich jak stal, często przyjmuje się, że dopuszczalne naprężenie na ściskanie jest równe lub zbliżone do dopuszczalnego naprężenia na rozciąganie. W przypadku stali, przy dopuszczalnym naprężeniu na rozciąganie wynoszącym 150 MPa, wartość ta jest często używana jako punkt odniesienia dla naprężenia na ściskanie. Z technicznego punktu widzenia, stal wykazuje symetrię w zakresie wytrzymałości na różne rodzaje obciążeń, co oznacza, że wartości te są w wielu przypadkach równoważne. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy możemy zaobserwować w projektowaniu konstrukcji stalowych, gdzie inżynierowie często opierają się na tych wartościach w analizie nośności elementów. Dodatkowo, w standardach takich jak Eurokod 3, który reguluje projektowanie konstrukcji stalowych, zaleca się stosowanie tych samych wartości naprężeń dla ściskania i rozciągania, co potwierdza praktyczną użyteczność tej zasady w inżynierii.

Pytanie 40

Jakie urządzenia są używane do transportu ładunków na krótkich dystansach w sposób przerywany (podnoszenie, przesuwanie, opuszczanie), przy czym powrót najczęściej jest etapem bez obciążenia?

A. Podnośniki kolumnowe.

B. Wózki.

C. Przenośniki taśmowe.

D. Dźwignice.

Wózki, przenośniki taśmowe oraz podnośniki kolumnowe to urządzenia, które mają swoje specyficzne zastosowania, ale nie są przeznaczone wyłącznie do przenoszenia ładunków w sposób przerywany. Wózki, na przykład, są bardziej mobilne i służą głównie do transportu ładunków na krótkich dystansach; jednak ich mechanizm nie pozwala na precyzyjne podnoszenie i opuszczanie ciężkich materiałów, co jest kluczowe w kontekście dźwignic. Przenośniki taśmowe, z kolei, działają na zasadzie ciągłego transportu, co wyklucza ich zastosowanie w scenariuszach wymagających przerywanego ruchu, a ich konstrukcja jest dostosowana do transportowania materiałów w stałym, systematycznym tempie. Podnośniki kolumnowe, mimo że mogą podnosić ładunki, zazwyczaj nie przewidują ich przesuwania, co ogranicza ich funkcjonalność w kontekście transportu na bliskie odległości. Wybór odpowiedniego urządzenia do transportu ładunków wymaga zrozumienia specyfiki każdego z nich i ich zastosowań, co jest kluczowe dla efektywności operacji oraz bezpieczeństwa w miejscu pracy. Doświadczenie w branży wskazuje, że nieprawidłowe przyporządkowanie zadań do niewłaściwych urządzeń prowadzi do zwiększonego ryzyka wypadków oraz obniżenia wydajności.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej