Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik technologii żywności
  • Kwalifikacja: SPC.07 - Organizacja i nadzorowanie produkcji wyrobów spożywczych
  • Data rozpoczęcia: 9 maja 2026 11:50
  • Data zakończenia: 9 maja 2026 12:19

Egzamin zdany!

Wynik: 35/40 punktów (87,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Nowe
Analiza przebiegu egzaminu- sprawdź jak rozwiązywałeś pytania
Pochwal się swoim wynikiem!
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Do rozdzielania surowców na frakcje wielkościowe stosuje się

A. sortowniki.
B. prasy.
C. filtry.
D. wirówki.
Prawidłową odpowiedzią są sortowniki, ponieważ to właśnie te urządzenia są projektowane specjalnie do rozdzielania surowców na frakcje o różnej wielkości cząstek. W praktyce technologicznej mówimy o procesie sortowania lub klasyfikacji ziarnowej. Sortowniki mogą mieć postać sit wibracyjnych, bębnów sortujących, stołów wstrząsowych czy sorterów rolkowych – dobór konkretnego typu zależy od rodzaju surowca (np. ziarno zbóż, warzywa, owoce mrożone, granulaty, przyprawy) oraz wymaganej dokładności podziału. W przemyśle spożywczym typowym przykładem jest sortowanie ziarna na frakcje: konsumpcyjną, paszową i odpadową, albo oddzielanie zbyt drobnych lub zbyt dużych cząstek, które nie spełniają norm jakości. Dzięki sortownikom można uzyskać jednorodny produkt, co bardzo ułatwia późniejsze procesy, jak mielenie, prażenie, mieszanie czy pakowanie. Z mojego doświadczenia dobrze dobrany sortownik zmniejsza ilość odrzutów i reklamacji, bo ogranicza obecność cząstek poza specyfikacją. W normach zakładowych i systemach jakości (np. ISO 22000, HACCP) często wpisuje się maksymalny udział nadziarna i podziarna, a właśnie sortownik jest podstawowym narzędziem, żeby te wymagania utrzymać. Warto też pamiętać, że sortowanie po wielkości to nie to samo co filtracja czy wirowanie – tutaj kluczowe są otwory sit lub odstępy między elementami roboczymi, a materiał najczęściej jest w stanie sypkim lub w postaci pojedynczych sztuk, które można mechanicznie rozdzielić. W praktyce dobra regulacja częstotliwości drgań, kąta nachylenia i prędkości podawania surowca ma ogromne znaczenie dla efektywności sortownika i stabilności parametrów jakościowych produktu końcowego.
Pytanie 2

Odpady tłuszczowe z frytownic są produktem ubocznym, który powstaje w trakcie wytwarzania

A. majonezu
B. pieczywa
C. pączków
D. margaryny
Odpowiedź 'pączków' jest prawidłowa, ponieważ zużyty tłuszcz smażalniczy powstaje w procesie frytowania, który jest kluczowy w produkcji pączków. W trakcie smażenia pączków, olej ulega degradacji na skutek wysokich temperatur oraz obecności składników cukrowych i białkowych. W efekcie dochodzi do powstawania produktów ubocznych, takich jak aldehydy czy akrylamid, które są niepożądane. Z tego powodu ważne jest, aby regularnie monitorować jakość oleju i wymieniać go, gdy jego właściwości użytkowe ulegną pogorszeniu. W branży gastronomicznej stosuje się różne metody oceny stanu oleju, w tym testy na obecność zanieczyszczeń oraz pomiar parametrów fizykochemicznych. Przykładowo, w lokalach gastronomicznych zaleca się wymianę oleju frytarskiego co 6-8 godzin smażenia, aby zapewnić nie tylko jakość potraw, ale również bezpieczeństwo konsumentów. Właściwe zarządzanie zużytym tłuszczem smażalniczym jest również istotne z punktu widzenia ochrony środowiska, ponieważ nieodpowiednie usuwanie tego typu odpadów może prowadzić do zanieczyszczenia wód gruntowych oraz negatywnie wpływać na ekosystemy.
Pytanie 3

Przy procesie kiszenia kapusty z przewagą danej grupy mikroorganizmów zachodzi fermentacja

A. propionowa
B. alkoholowa
C. mlekowa
D. masłowa
Podczas kiszenia kapusty najważniejszą rolę odgrywa fermentacja mlekowa, która jest procesem biochemicznym, w którym bakterie kwasu mlekowego przekształcają cukry obecne w kapuście w kwas mlekowy. Ten kwas mlekowy nie tylko nadaje charakterystyczny, kwaśny smak kiszonej kapusty, ale także działa jako naturalny konserwant, zwiększając trwałość produktu poprzez obniżenie pH. Praktyczne zastosowanie fermentacji mlekowej w przemyśle spożywczym jest szerokie; nie tylko kiszona kapusta, ale także jogurty, kefiry i inne fermentowane produkty mleczne korzystają z tego procesu. Fermentacja mlekowa sprzyja również rozwojowi pożądanych kultur bakterii probiotycznych, które mogą korzystnie wpływać na zdrowie układu pokarmowego. Dobre praktyki w procesie kiszenia obejmują utrzymywanie odpowiednich warunków temperatury i pH, co zapewnia optymalne środowisko dla bakterii mlekowych i minimalizuje ryzyko rozwoju niepożądanych mikroorganizmów. Warto podkreślić, że proces ten jest zgodny z zasadami tradycyjnego przetwórstwa, które od wieków jest stosowane w wielu kulturach na całym świecie.
Pytanie 4

Która z metod oznaczania zawartości tłuszczu w mleku polega na wykonaniu kolejno: ekstrakcji tłuszczu, odwirowania, a następnie określenia objętości tłuszczu na butyrometrze?

A. Objętościowa Mohra.
B. Destylacyjna Kjeldahla.
C. Ekstrakcyjna Soxhleta.
D. Objętościowa Gerbera.
W tym zadaniu łatwo się pomylić, bo wszystkie wymienione metody kojarzą się z analizą składu żywności, ale tylko jedna z nich jest typowo związana z butyrometrem i oznaczaniem objętości wyodrębnionego tłuszczu. Metoda objętościowa Mohra w ogóle nie dotyczy tłuszczu – to klasyczna metoda miareczkowa do oznaczania jonów chlorkowych, np. w wodzie czy solance, z użyciem azotanu srebra i chromianu jako wskaźnika. Kto zna ją z analizy wody, ten może mieć skojarzenia z laboratorium, ale tutaj nie ma ani ekstrakcji tłuszczu, ani wirowania, ani tym bardziej butyrometru. Metoda ekstrakcyjna Soxhleta to już zdecydowanie technika oznaczania tłuszczu, ale w zupełnie innym układzie. W aparacie Soxhleta tłuszcz jest ekstrahowany rozpuszczalnikiem organicznym (np. eter naftowy, heksan) w układzie wielokrotnej ekstrakcji zwrotnej. Po zakończeniu procesu rozpuszczalnik się odparowuje, a tłuszcz oznacza wagowo, czyli grawimetrycznie. Nie ma tutaj żadnego odczytu objętości tłuszczu na skali, nie używa się butyrometru, tylko kolbę ekstrakcyjną i aparat Soxhleta. To typowa metoda referencyjna dla wielu produktów, ale raczej czasochłonna i bardziej laboratoryjna niż produkcyjna. Z kolei metoda destylacyjna Kjeldahla w ogóle nie służy do oznaczania tłuszczu, tylko białka. Polega na mineralizacji próbki w stężonym kwasie siarkowym, następnie zobojętnieniu i destylacji amoniaku, który jest później miareczkowany. Na tej podstawie oblicza się zawartość azotu, a potem przelicza na białko przy użyciu odpowiedniego współczynnika. Typowy błąd myślowy jest taki, że ktoś kojarzy te nazwiska (Soxhlet, Kjeldahl, Gerber) jako „jakieś metody chemiczne” i wybiera losowo. W analizie mleka warto zapamiętać: tłuszcz objętościowo – Gerber i butyrometr, tłuszcz ekstrakcyjnie – Soxhlet lub inne metody rozpuszczalnikowe, białko – Kjeldahl. Dzięki temu łatwiej będzie dopasować konkretną metodę do rodzaju oznaczanej cechy i nie mieszać różnych technik, które mają zupełnie inne zasady fizykochemiczne i aparaturę.
Pytanie 5

Korzystając z informacji zawartych w ramce ustal, kto w zakładzie przetwórstwa spożywczego powinien posiadać udokumentowane kwalifikacje w zakresie podstawowych zagadnień higieny.

Fragment Kodeksu Żywnościowego
1.Szkolenie w zakresie higieny żywności ma fundamentalne znaczenie.
2.Wszyscy pracownicy powinni mieć świadomość własnej roli i odpowiedzialności w zakresie ochrony żywności przed zanieczyszczeniem i zepsuciem.
3.Osoby zaangażowane w produkcję powinny posiadać niezbędną wiedzę i umiejętności umożliwiające higieniczne wykonywanie obowiązków.
4.Pracownicy używający stężonych chemicznych środków czyszczących i innych potencjalnie niebezpiecznych substancji powinni otrzymać instrukcje o technikach bezpiecznej pracy.
A. Jeden z operatorów maszyn i urządzeń.
B. Tylko technolog żywności.
C. Tylko właściciel zakładu.
D. Każdy zatrudniony przy produkcji pracownik.
Odpowiedź "Każdy zatrudniony przy produkcji pracownik" jest poprawna, ponieważ zgodnie z Kodeksem Żywnościowym, każdy pracownik zaangażowany w proces produkcji żywności powinien być świadomy zasad higieny oraz posiadać odpowiednie umiejętności, aby skutecznie stosować te zasady w praktyce. Przykładowo, pracownicy zajmujący się przygotowaniem surowców, obsługą maszyn, pakowaniem oraz innymi zadaniami produkcyjnymi muszą znać procedury dotyczące czyszczenia, dezynfekcji, a także unikania kontaminacji krzyżowej. Właściwe szkolenie z zakresu higieny powinno obejmować tematy takie jak: podstawowe zasady BHP, czynniki wpływające na jakość produktu, a także metody identyfikacji i eliminacji zagrożeń. Stosowanie się do tych wytycznych jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności oraz ochrony zdrowia konsumentów, co jest istotnym aspektem odpowiedzialności każdego pracownika w zakładzie przetwórstwa spożywczego. Takie podejście wpisuje się w dobre praktyki produkcyjne i standardy jakości, które są niezbędne w branży spożywczej.
Pytanie 6

Laborant dysponuje 100 g roztworu NaOH o stężeniu 30%. Ile wody powinien dodać, aby uzyskać 300 g roztworu NaOH o stężeniu 10%?

A. 200 g
B. 80 g
C. 300 g
D. 100 g
Odpowiedź 200 g jest prawidłowa, ponieważ aby otrzymać 300 g 10% roztworu NaOH, potrzebujemy obliczyć, ile NaOH jest w tym roztworze. 10% roztwór oznacza, że na 100 g roztworu przypada 10 g NaOH. Dla 300 g roztworu będziemy mieli 30 g NaOH. W początkowym roztworze o stężeniu 30%, mamy 30 g NaOH w 100 g roztworu. Z tego wynika, że 100 g roztworu dostarcza 30 g NaOH, co oznacza, że potrzebujemy użyć całego 100 g roztworu, aby uzyskać 30 g NaOH. Aby otrzymać 300 g 10% roztworu, potrzebujemy dodatkowo 200 g wody, co daje łącznie 300 g. W praktyce takie obliczenia są często wykorzystywane w laboratoriach chemicznych oraz w przemyśle, gdzie precyzyjne przygotowanie roztworów chemicznych jest kluczowe dla uzyskania pożądanych właściwości fizykochemicznych i przeprowadzania reakcji chemicznych zgodnie z normami jakościowymi.
Pytanie 7

W wyniku wykrawania półtusz wieprzowych w klasie E, średni uzysk mięsa drobnego klasy II wynosi ok. 28,5%. Ile mięsa drobnego klasy II uzyskuje się z wykrawania półtuszy o wadze 58 kg?

A. 16,53 kg
B. 2,65 kg
C. 1,65 kg
D. 26,54 kg
Prawidłowo przyjęto, że skoro średni uzysk mięsa drobnego klasy II z półtusz wieprzowych klasy E wynosi 28,5%, to trzeba policzyć 28,5% z masy całej półtuszy. Obliczenie wygląda tak: 58 kg × 0,285 = 16,53 kg. I to jest dokładnie wartość podana w odpowiedzi. W praktyce technologii mięsnej takie procentowe uzyski są kluczowe przy planowaniu produkcji – zakład, znając typową wydajność z danej klasy surowca, może oszacować, ile mięsa drobnego trafi np. do kiełbas, wędlin drobno rozdrobnionych czy farszów. Moim zdaniem warto od razu wyrabiać w sobie nawyk przeliczania procentów na ułamek dziesiętny (28,5% = 0,285), bo to potem przychodzi automatycznie przy większych i bardziej złożonych zadaniach technologicznych. W normach branżowych i w instrukcjach zakładowych często pojawiają się takie tabele uzysków: ile % stanowi mięso klasy I, ile klasy II, ile tłuszcz, ile kości. Technolog, który zna te wartości i umie szybko przeliczyć je na kilogramy, jest w stanie lepiej zaplanować zarówno zakup surowca, jak i obciążenie linii produkcyjnej. Warto też pamiętać, że podany w zadaniu procent to wartość uśredniona – w realnej produkcji uzysk może się minimalnie wahać w zależności od kondycji zwierząt, dokładności wykrawania czy stosowanych noży i organizacji pracy, ale do obliczeń planistycznych przyjmuje się właśnie takie średnie wartości. To jest klasyczny przykład obliczeń technologicznych, które potem przekładają się na realne koszty, normy zużycia surowca i kalkulację receptur.
Pytanie 8

W jakim zakresie temperatur powinny być składowane schłodzone tuszki drobiowe?

A. -20°C ÷ -18°C
B. 0°C ÷ 4°C
C. -5°C ÷ -1°C
D. 10°C ÷ 15°C
Schłodzone tuszki drobiowe powinny być przechowywane w temperaturze od 0°C do 4°C, co jest zgodne z zaleceniami wielu organizacji zajmujących się bezpieczeństwem żywności, takich jak Światowa Organizacja Zdrowia (WHO) oraz Europejska Agencja Bezpieczeństwa Żywności (EFSA). Taki zakres temperatur zapewnia optymalne warunki przechowywania, minimalizując ryzyko rozwoju bakterii patogennych, które mogą prowadzić do poważnych zagrożeń zdrowotnych. Przykładem zastosowania tej wiedzy w praktyce jest stosowanie odpowiednich chłodni w zakładach przetwórstwa drobiu oraz w supermarketach, gdzie produkty muszą być regularnie monitorowane i utrzymywane w odpowiedniej temperaturze. Nawet niewielkie wahania temperatury mogą przyczynić się do skrócenia trwałości produktów, a w konsekwencji do strat ekonomicznych. Właściwe przechowywanie tuszek drobiowych jest również kluczowe dla zachowania ich jakości sensorycznej, w tym smaku i tekstury, co ma bezpośredni wpływ na satysfakcję konsumentów.
Pytanie 9

Korzystając z wyników badań ujętych w tabeli, określ która partia piwa spełnia wymagania jakości.

Wyróżniki jakościWymaganiaWyniki badań piwa
Partia IPartia IIPartia IIIPartia IV
Zawartość ekstraktu %12,0±0,511,013,012,511,5
Zawartość alkoholu %4,0±0,54,53,54,03,0
Zawartość dwutlenku węgla %0,35±0,050,400,350,300,45
A. Partia I.
B. Partia IV.
C. Partia II.
D. Partia III.
Partia III spełnia wszystkie wymagane kryteria jakości, co oznacza, że jej zawartość ekstraktu, alkoholu oraz dwutlenku węgla mieści się w określonych normach. W praktyce, zapewnienie odpowiednich parametrów jakościowych piwa jest kluczowe dla utrzymania standardów w produkcji, co wpływa nie tylko na zadowolenie konsumentów, ale również na reputację producenta. W branży piwowarskiej szczególnie istotne jest przestrzeganie norm jakościowych określonych przez organizacje takie jak Brewers Association oraz różne normy ISO. Na przykład, monitorowanie poziomu ekstraktu i alkoholu w piwie pozwala na zapewnienie odpowiedniego smaku oraz stabilności produktu. Z kolei kontrola zawartości dwutlenku węgla jest niezbędna dla uzyskania odpowiedniej musującej struktury napoju. Warto zatem regularnie przeprowadzać analizy jakościowe, aby upewnić się, że każda partia piwa, która opuszcza zakład, jest zgodna z wymaganymi standardami. Dzięki temu producenci mogą uniknąć problemów związanych z reklamacjami oraz zwiększyć lojalność klientów.
Pytanie 10

Która metoda utrwalania warzyw gwarantuje najdłuższą trwałość?

A. Zamrażanie.
B. Kiszenie.
C. Pasteryzacja.
D. Suszenie.
Prawidłowa odpowiedź to suszenie, bo właśnie ta metoda najbardziej ogranicza dostęp wody w produkcie. A bez wody drobnoustroje praktycznie nie mają jak się rozwijać. W technologii żywności mówi się o tzw. aktywności wody (aw). Im niższa aktywność wody, tym wolniejszy rozwój bakterii, drożdży i pleśni. Suszenie obniża aw tak mocno, że wiele grup mikroorganizmów po prostu nie jest w stanie przeżyć lub się namnażać. Dlatego dobrze wysuszone warzywa (np. marchew, pietruszka, seler w suszu warzywnym) mogą być przechowywane nawet kilkanaście miesięcy, często w temperaturze otoczenia, pod warunkiem szczelnego opakowania i ochrony przed wilgocią. W praktyce przemysłowej suszenie warzyw prowadzi się w suszarniach tunelowych, taśmowych lub rozpyłowych, przy ściśle kontrolowanej temperaturze i przepływie powietrza. Chodzi o to, żeby z jednej strony skutecznie odparować wodę, a z drugiej nie zniszczyć za bardzo barwy, aromatu i wartości odżywczej. W dobrych zakładach stosuje się też często etap dosuszania i kondycjonowania, a potem pakowanie w atmosferze ochronnej lub w opakowaniach barierowych, żeby produkt nie chłonął wilgoci z otoczenia. Moim zdaniem ważne jest też to, że suszenie, w przeciwieństwie do mrożenia, nie wymaga ciągłego chłodzenia w magazynie ani w transporcie, co jest dużą zaletą logistyczną. W wielu normach i wytycznych branżowych podkreśla się, że susze warzywne przy odpowiedniej wilgotności końcowej (zwykle ok. 4–8%) i właściwym opakowaniu mają jedną z najdłuższych trwałości spośród wszystkich produktów warzywnych. Dlatego w profesjonalnej technologii produkcji żywności suszenie jest klasyczną metodą, gdy celem jest maksymalne wydłużenie okresu przydatności do spożycia, przy zachowaniu względnie prostych warunków przechowywania.
Pytanie 11

Młóto (wysłodziny) to produkt uboczny powstający przy produkcji

A. marynat warzywnych.
B. piwa jasnego.
C. przecierów owocowych.
D. lodów jadalnych.
Młóto, nazywane też wysłodzinami, to typowy produkt uboczny procesu warzenia piwa, w tym właśnie piwa jasnego. Powstaje po zakończeniu zacierania i filtracji, kiedy oddziela się fazę ciekłą (brzeczkę piwną) od fazy stałej, czyli nierozpuszczalnych części słodu. W młócie zostają przede wszystkim łuski ziarna jęczmiennego, resztki bielma, włókno surowe, trochę białka i niewielka ilość cukrów. W technologii piwa traktuje się to jako odpad poboczny, ale w praktyce to bardzo wartościowy surowiec paszowy. Z mojego doświadczenia, w browarach zawsze zwraca się uwagę, żeby szybko zagospodarować młóto, bo ma wysoką wilgotność i łatwo ulega zepsuciu mikrobiologicznemu. W dobrze zorganizowanej produkcji młóto jest odbierane niemal „z biegu” przez rolników i wykorzystywane jako pasza dla bydła, często w mieszankach z sianem lub kiszonką. Ma ono całkiem przyzwoitą zawartość białka i włókna, chociaż energetycznie nie jest tak mocne jak ziarno. W literaturze technologii browarnictwa znajdziesz młóto opisane jako standardowy produkt uboczny, którym trzeba odpowiednio zarządzać zgodnie z zasadami gospodarki odpadami i bezpieczeństwa pasz. Dobre praktyki mówią o jego szybkim schłodzeniu, ograniczeniu zanieczyszczeń fizycznych i chemicznych oraz dokumentowaniu jego przekazania, jeśli trafia do łańcucha żywienia zwierząt. Warto też pamiętać, że skład młóta zależy od rodzaju słodu i receptury piwa, ale niezależnie czy to piwo jasne czy ciemne – młóto zawsze wiąże się z procesem browarniczym, a nie z produkcją przecierów, marynat czy lodów.
Pytanie 12

Aparat Soxhleta stosuje się do oznaczania zawartości

A. soli.
B. tłuszczów.
C. białek.
D. cukrów.
Prawidłowo – aparat Soxhleta to klasyczne laboratorium narzędzie do oznaczania zawartości tłuszczu w próbce, najczęściej metodą ekstrakcji rozpuszczalnikowej. W praktyce wygląda to tak, że próbkę (np. zmielony produkt spożywczy: orzechy, mięso, ser, pieczywo) umieszcza się w gilzie ekstrakcyjnej z bibuły, a całość montuje się w aparacie Soxhleta nad kolbą z rozpuszczalnikiem organicznym, zwykle eter naftowy, eter etylowy albo heksan. Rozpuszczalnik jest podgrzewany, odparowuje, skrapla się w chłodnicy i wielokrotnie przepłukuje próbkę, „wypłukując” z niej tłuszcz. Po zakończeniu ekstrakcji rozpuszczalnik jest odparowywany, a w kolbie zostaje sucha pozostałość tłuszczowa, którą się waży. Różnica masy pozwala obliczyć procentową zawartość tłuszczu w produkcie. Ta metoda, mimo że dość czasochłonna, jest uznawana za jedną z metod odniesienia w analizie żywności, opisywana w normach (np. PN-EN, ISO) jako metoda referencyjna do oznaczania tłuszczu ogólnego. W zakładach przemysłu spożywczego stosuje się ją do kontroli jakości surowców i wyrobów gotowych: sprawdza się np. czy kiełbasa ma deklarowaną zawartość tłuszczu, czy mleko w proszku spełnia wymagania specyfikacji, czy mieszanki paszowe mają prawidłową wartość energetyczną. Moim zdaniem fajne w tej metodzie jest to, że jest bardzo uniwersalna – można ją zastosować do wielu matryc, od produktów mlecznych, przez wyroby cukiernicze, aż po próbki pasz i nasion oleistych. Dodatkowo dobrze pokazuje w praktyce pojęcia takie jak ekstrakcja, lotność rozpuszczalnika, powtarzalność cyklu, co jest ważne w technologicznym podejściu do analizy i kontroli jakości.
Pytanie 13

Substancja higroskopijna, znajdująca się w szafce wagi analitycznej, umożliwia utrzymanie stałej wartości

A. przepływu powietrza.
B. ciśnienia.
C. wilgotności względnej.
D. temperatury.
Substancja higroskopijna w szafce wagi analitycznej nie ma wpływu ani na ciśnienie, ani na temperaturę, ani na przepływ powietrza w takim sensie, jak czasem się to intuicyjnie wydaje. Jej główna rola jest zupełnie inna: stabilizuje wilgotność względną w małej, zamkniętej przestrzeni wokół wagi. To jest typowy przykład, gdzie myślenie „coś stoi przy wadze, to pewnie stabilizuje wszystko” prowadzi na skróty. Ciśnienie atmosferyczne w laboratorium zależy od warunków zewnętrznych i ewentualnie systemu wentylacji budynku. Substancja higroskopijna nie ma fizycznego mechanizmu, żeby regulować ciśnienie, bo nie jest to hermetyczny układ z kompresorem czy pompą. Nawet jeśli wiąże parę wodną, zmiana ilości gazu jest zbyt mała, żeby w zauważalny sposób zmieniać ciśnienie w skali pomieszczenia czy nawet samej szafki. Podobnie jest z temperaturą. Substancje higroskopijne nie są klimatyzatorem ani termostatem. Owszem, proces sorpcji wody może być nieznacznie egzotermiczny lub endotermiczny, ale w praktyce laboratoryjnej te efekty są pomijalne i nie służą do regulacji temperatury. Temperaturę w laboratorium kontroluje się przez system ogrzewania, klimatyzację, ewentualnie termostatyczne komory, a nie przez saszetkę z żelem krzemionkowym w szafce. Częsty błąd myślowy polega też na łączeniu obecności tej substancji z przepływem powietrza. Przepływ powietrza wynika z wentylacji, ruchu ludzi, otwierania drzwi, pracy dygestoriów itp. Substancja higroskopijna nie „steruje” ruchem powietrza, jedynie wpływa na jego skład pod kątem zawartości pary wodnej. W przypadku wagi analitycznej chodzi o to, żeby próbka nie zmieniała swojej masy przez pochłanianie lub oddawanie wody w trakcie ważenia. Dlatego standardem dobrych praktyk laboratoryjnych jest ograniczanie wahań wilgotności względnej, a nie manipulowanie ciśnieniem czy temperaturą w samej szafce. Jeśli więc ktoś wybiera odpowiedź związaną z ciśnieniem, temperaturą albo przepływem, to najczęściej wynika to z ogólnego skojarzenia „stabilne warunki” bez rozróżnienia, co dokładnie ta substancja fizycznie może zmienić, a co jest poza jej zakresem działania.
Pytanie 14

Korzystając z informacji zawartych w tabeli, wskaż właściwą temperaturę i wilgotność powietrza w magazynie przechowywania mąki.

Warunki magazynowania surowców
Nazwa pomieszczeniaTemperaturaWilgotność powietrza
Magazyn artykułów alkoholowych10°C ÷ 18°C60 ÷ 80%
Magazyn artykułów suchych15°C ÷ 18°C56 ÷ 60%
Magazyn kiszonek6°C ÷ 15°C70 ÷ 80%
A. Temperatura 16°C, wilgotność powietrza 58%
B. Temperatura 15°C, wilgotność powietrza 80%
C. Temperatura 18°C, wilgotność powietrza 70%
D. Temperatura 10°C, wilgotność powietrza 56%
Prawidłowo wybrane parametry 16°C i 58% wynikają bezpośrednio z tabeli: mąka jako typowy artykuł suchy powinna być przechowywana w „magazynie artykułów suchych”, gdzie zakres temperatury wynosi 15–18°C, a wilgotności względnej 56–60%. Twoja odpowiedź idealnie mieści się w obu tych przedziałach, więc jest zgodna z podanymi danymi i z praktyką branżową. W technologii żywności przyjmuje się, że dla mąki i innych surowców sypkich (kasze, ryż, cukier) kluczowe jest ograniczenie wilgotności, bo to ona najszybciej psuje produkt: powoduje zbrylanie, rozwój pleśni, wzrost liczby drobnoustrojów, a w skrajnych przypadkach także obecność szkodników magazynowych. Temperatura w okolicach 16°C jest kompromisem między bezpieczeństwem mikrobiologicznym a ekonomią magazynowania – nie trzeba chłodni, ale nie wolno dopuścić do zbyt wysokich temperatur, które przyspieszają procesy utleniania tłuszczu w mące (jeśli to mąka bardziej tłusta, np. żytnia, razowa) i pogarszają cechy wypiekowe. Wilgotność 58% to wartość bezpieczna, bo przy takiej wilgotności powietrza mąka nie pobiera nadmiernie wody z otoczenia. Z mojego doświadczenia wynika, że utrzymanie wilgotności w tym przedziale jest równie ważne jak sama temperatura, a często nawet ważniejsze. W dobrze prowadzonym magazynie suchym stosuje się wentylację, higrometry i termometry rejestrujące, a także rotację zapasów (zasada FIFO), żeby mąka nie leżała zbyt długo. W praktyce piekarni czy zakładów garmażeryjnych regularnie kontroluje się też stan opakowań, czystość regałów, brak kondensacji pary wodnej na ścianach i suficie. Warunki typu 16°C i 58% to po prostu standard dobrych praktyk magazynowych (GMP) dla surowców suchych: stabilne, bezpieczne i ekonomicznie uzasadnione.
Pytanie 15

Oblicz, na podstawie zamieszczonego fragmentu instrukcji technologicznej, liczbę opakowań jednostkowych i pojemników poliuretanowych niezbędnych do zapakowania 900 kg wyprodukowanej polędwicy sopockiej.

Instrukcja technologiczna produkcji polędwicy sopockiej (fragment)
(...)
Po chłodzeniu wyrób gotowy dzieli się na porcje o masie 400 g i pakuje próżniowo w folię polietylenową.
Następnie polędwica jest pakowana w pojemniki poliuretanowe o pojemności 20 kg. (...)
A. 2 250 szt. opakowań jednostkowych i 50 szt. pojemników poliuretanowych.
B. 40 szt. opakowań jednostkowych i 50 szt. pojemników poliuretanowych.
C. 50 szt. opakowań jednostkowych i 45 szt. pojemników poliuretanowych.
D. 2 250 szt. opakowań jednostkowych i 45 szt. pojemników poliuretanowych.
Poprawnie wyznaczona liczba opakowań wynika z bardzo prostego, ale typowego dla obliczeń technologicznych schematu: najpierw dzielimy całkowitą masę wyrobu na masę porcji jednostkowej, a potem na pojemność opakowania zbiorczego. Mamy 900 kg polędwicy sopockiej. Instrukcja mówi wyraźnie, że wyrób dzieli się na porcje po 400 g, czyli 0,4 kg. Liczbę opakowań jednostkowych liczymy więc: 900 kg : 0,4 kg = 2250 sztuk. To jest klasyczny przykład obliczeń ilości opakowań jednostkowych przy zadanej masie produkcji. W praktyce zakładowej takie wyliczenia robi się często w planowaniu produkcji i przy zamawianiu materiałów opakowaniowych, żeby uniknąć braków albo zbędnych nadwyżek folii czy pojemników. Drugi krok to ustalenie liczby pojemników poliuretanowych o pojemności 20 kg. Skoro cała partia ma 900 kg, to dzielimy: 900 kg : 20 kg = 45 pojemników. Wynik jest liczbą całkowitą, więc nie trzeba zaokrągleń ani doliczania dodatkowego pojemnika. W realnych warunkach technologicznych zawsze sprawdza się, czy masa netto produktu faktycznie odpowiada masie deklarowanej w instrukcji technologicznej, bo od tego zależy ilość etykiet, opakowań jednostkowych, kartonów zbiorczych i właśnie pojemników transportowych. Moim zdaniem warto zapamiętać ten schemat: najpierw masa partii podzielona przez masę jednostkową = liczba porcji, a potem masa partii podzielona przez pojemność opakowania zbiorczego = liczba pojemników. To są typowe obliczenia technologiczne, które pojawiają się zarówno na egzaminach, jak i w codziennej pracy technika technologii żywności. W dobrze zorganizowanej produkcji takie dane wpisuje się często w karty technologiczne i harmonogramy, żeby dział magazynu i zaopatrzenia z wyprzedzeniem przygotował odpowiednią liczbę opakowań i pojemników.
Pytanie 16

Kolba Kjeldahla wykorzystywana do mineralizacji próbki za pomocą stężonego kwasu siarkowego jest niezbędna przy oznaczaniu w żywności zawartości

A. cukru.
B. wody.
C. białka.
D. tłuszczu.
Prawidłowo chodzi o oznaczanie białka. Kolba Kjeldahla jest elementem klasycznej metody Kjeldahla, która służy do oznaczania azotu ogólnego, a na tej podstawie – do obliczania zawartości białka w żywności. W tej metodzie próbkę (np. mąkę, mięso, mleko w proszku) mineralizuje się w kolbie przy użyciu stężonego kwasu siarkowego(VI), często z dodatkiem katalizatorów, takich jak siarczan potasu i związki selenu lub miedzi. Podczas mineralizacji cały azot organiczny przechodzi w jon amonowy. Potem następuje alkalizacja, destylacja amoniaku i miareczkowanie, a z ilości azotu oblicza się % białka, stosując odpowiedni współczynnik przeliczeniowy (np. 6,25 dla większości produktów, 6,38 dla mleka). W praktyce przemysłu spożywczego metoda Kjeldahla jest jedną z metod referencyjnych, opisaną w normach PN-EN, ISO czy AOAC. Moim zdaniem warto ją dobrze rozumieć, nawet jeśli w zakładzie używa się nowocześniejszych analizatorów spaleniowych (metoda Dumas), bo audytorzy i laboratoria urzędowe często wciąż odniesie się właśnie do Kjeldahla. W kontroli jakości wykorzystuje się ją m.in. przy weryfikacji deklaracji na etykiecie: zawartość białka w serach, wędlinach, odżywkach białkowych, produktach dla sportowców. Dobrą praktyką jest też świadomość, że metoda oznacza azot ogólny, więc przy produktach z dużą ilością tzw. azotu niebiałkowego (np. w niektórych wyrobach roślinnych) interpretacja wyników musi być ostrożna, żeby nie przecenić realnej ilości białka. W laboratoriach technik spożywczy powinien kojarzyć kolbę Kjeldahla automatycznie właśnie z oznaczaniem białka przez oznaczanie azotu.
Pytanie 17

W metodzie oznaczenia zawartości wody metodą suszarkową do schłodzenia wysuszonych próbek analitycznych przed ich ponownym zważeniem stosuje się

A. krystalizator.
B. eksykator.
C. refraktometr.
D. butyrometr.
Prawidłowo wskazany został eksykator, bo właśnie to urządzenie służy do bezpiecznego i kontrolowanego schładzania wysuszonych próbek po wyjęciu z suszarki. W metodzie suszarkowej oznaczania wody kluczowe jest, żeby masa próbki była stabilna i żeby podczas chłodzenia nie chłonęła wilgoci z powietrza. A powietrze w laboratorium zwykle jest dość wilgotne, szczególnie jak często otwiera się drzwi czy okno. Eksykator jest szczelnym naczyniem, w którym na dnie znajduje się środek suszący, np. żel krzemionkowy, bezwodny chlorek wapnia czy wodorotlenek sodu w granulkach. Dzięki temu wewnątrz utrzymuje się suche środowisko, więc gorąca próbka podczas stygnięcia nie adsorbuje pary wodnej z otoczenia. To jest właśnie sedno metody – najpierw dokładnie wysuszyć, potem schłodzić w suchym środowisku i dopiero wtedy zważyć. W wielu normach, np. w metodach referencyjnych oznaczania wilgotności w produktach spożywczych (PN, ISO), wprost zapisane jest, że po suszeniu naczynka z próbką należy schładzać w eksykatorze do temperatury pokojowej przed ważeniem. W praktyce technikum czy laboratorium przemysłowego wygląda to tak: wyciągasz gorące naczynko z suszarki szczypcami, szybko przenosisz je do eksykatora, zamykasz pokrywę, czekasz kilka–kilkanaście minut, aż masa się ustabilizuje, i dopiero wtedy idziesz na wagę analityczną. Moim zdaniem warto od razu wyrobić sobie ten nawyk, bo każde pominięcie eksykatora może dać zaniżony lub zawyżony wynik wilgotności. Dodatkowo eksykator chroni też przed gwałtownymi zmianami temperatury, przeciągami i zanieczyszczeniami z powietrza, co jest ważne przy dokładnych pomiarach rzędu 0,1 mg. To jest po prostu standard dobrej praktyki laboratoryjnej (GLP) w analizie fizykochemicznej żywności.
Pytanie 18

W jednej komorze czterokomorowego pieca cyklotermicznego zmieści się 120 szt. bułek, a czas ich wypieku wynosi 20 minut. Jak długo potrwa wypiek 1 440 szt. bułek przy jednoczesnym użyciu wszystkich komór pieca?

A. 60 minut
B. 80 minut
C. 240 minut
D. 120 minut
60 minut to jak najbardziej dobra odpowiedź! Jak dobrze wiesz, piec cyklotermiczny ma cztery komory, a w każdej z nich zmieści się 120 bułek. Jak to zliczymy, to w czterech komorach mamy 480 bułek. Żeby upiec 1440 bułek, potrzebujemy trzech cykli, bo 1440 podzielone na 480 daje 3. Każdy cykl trwa 20 minut, więc całość to 3 razy 20 minut, co daje nam 60 minut. To właśnie przykład optymalizacji w produkcji, co jest mega ważne w piekarni. Planując produkcję, warto maksymalnie wykorzystać zasoby, bo to zwiększa efektywność i obniża koszty. W praktyce dobrze jest też robić analizy wydajności, żeby znaleźć miejsca do poprawy – to naprawdę kluczowe w zarządzaniu produkcją.
Pytanie 19

Mleko surowe, w którym wykryto antybiotyki, powinno być skierowane do

A. produkcji mleka spożywczego
B. skarmienia cieląt
C. produkcji mleka w proszku
D. utylizacji
Mleko surowe, w którym wykryto obecność antybiotyków, należy przeznaczyć do utylizacji, co jest zgodne z zasadami bezpieczeństwa zdrowotnego oraz standardami produkcji żywności. Obecność antybiotyków w mleku surowym może prowadzić do poważnych konsekwencji zdrowotnych, zarówno dla ludzi, jak i zwierząt. Utylizacja takiego mleka jest konieczna, aby zapobiec wprowadzeniu tych substancji do łańcucha pokarmowego. Przykładem dobrej praktyki w tym zakresie jest system HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), który wymaga identyfikacji i eliminacji zagrożeń w procesie produkcji żywności. Właściwe postępowanie z mlekiem skażonym pozwala na ochronę konsumentów przed niepożądanymi efektami zdrowotnymi, a także na zapewnienie wysokich standardów jakości produktów mlecznych, co jest kluczowe w branży spożywczej.
Pytanie 20

Który z pieców ogrzewany jest gazami spalinowymi zmieszanymi z gazami recyrkulacyjnymi?

A. Elektryczny.
B. Mazutowy.
C. Parowy.
D. Cyklotermiczny.
Piec cyklotermiczny to właśnie taki typ pieca, w którym medium grzewczym są gazy spalinowe zmieszane z gazami recyrkulacyjnymi. W praktyce wygląda to tak, że spaliny z palników są częściowo zawracane (recyrkulowane) i ponownie mieszane ze świeżymi gazami spalinowymi. Dzięki temu uzyskuje się bardzo równomierny rozkład temperatury w komorze pieca oraz łagodniejsze warunki ogrzewania produktu. Moim zdaniem to jedna z ważniejszych zalet cyklotermów – nie przypalają tak łatwo produktu i lepiej trzymają zadaną temperaturę w całej objętości. W piecach cyklotermicznych stosuje się najczęściej wentylatory obiegowe, które wymuszają cyrkulację mieszaniny gazów. Gazy te opływają produkt i przekazują mu ciepło głównie przez konwekcję wymuszoną. W przemyśle spożywczym takie piece spotyka się np. w piekarniach do wypieku pieczywa, bułek, drożdżówek czy herbatników, bo zapewniają powtarzalną jakość wypieku, co jest zgodne z dobrą praktyką produkcyjną (GMP). Dobrze dobrany piec cyklotermiczny pozwala lepiej kontrolować profil temperaturowy, zmniejszyć różnice między górą a dołem pieczywa, a także ograniczyć zużycie paliwa dzięki odzyskowi ciepła w recyrkulacji. W dokumentacji technicznej takich urządzeń zawsze znajdziesz opisy układu recyrkulacji spalin, wentylatorów i kanałów rozprowadzających gazy. Z mojego doświadczenia osoby, które rozumieją zasadę cyklotermii, dużo łatwiej ogarniają później regulację pieca, ustawianie krzywych wypieku i diagnozowanie problemów z nierównomiernym ogrzewaniem. W nowoczesnych liniach produkcyjnych cyklotermia jest praktycznie standardem, bo łączy efektywność energetyczną z wysoką jakością produktu końcowego.
Pytanie 21

Jaki odczynnik wykorzystuje się do kalibracji pehametru?

A. Bufor o pH 14
B. Bufor o pH 4
C. Woda utleniona
D. Woda destylowana
Bufor o pH 4 to taki standard, którego używamy przy kalibracji pH-metru. To naprawdę ważne, bo tylko wtedy mamy pewność, że pomiary są dokładne i wiarygodne. Kalibrując pH-metr z użyciem buforów o znanych wartościach, jak właśnie ten o pH 4 i bufor o pH 7, trzymamy się zaleceń producentów i ogólnych standardów w laboratoriach. Dzięki stabilnym buforom możemy uniknąć błędów w pomiarach, co jest mega istotne w takich dziedzinach jak chemia analityczna czy biologia. Na przykład, w laboratoriach, gdzie hoduje się komórki, ciągłe monitorowanie pH medium jest kluczem do zapewnienia im dobrych warunków do wzrostu. Dlatego te kalibracje z użyciem buforów o pH 4 i 7 są naprawdę fundamentem dla wielu działań w laboratoriach i przemyśle.
Pytanie 22

Nadzór nad procesem przeprowadzania sterylizacji konserw powinien prowadzić

A. pakowacz.
B. magazynier.
C. laborant.
D. aparatowy.
Prawidłowo – nadzór nad procesem przeprowadzania sterylizacji konserw prowadzi aparatowy, czyli osoba bezpośrednio obsługująca autoklawy, sterylizatory i całą instalację cieplną. To stanowisko wiąże się z odpowiedzialnością za prawidłowe ustawienie parametrów procesu: temperatury, ciśnienia, czasu wygrzewania, sposobu odpowietrzania, a także za kontrolę przebiegu cyklu na podstawie manometrów, termometrów, rejestratorów i zapisów z automatyki. W praktyce to właśnie aparatowy decyduje, czy wsad może być uznany za prawidłowo wysterylizowany, czy trzeba np. powtórzyć proces z powodu odchylenia parametrów. W nowocześniejszych zakładach pracuje się według zwalidowanych programów sterylizacji i instrukcji technologicznych, zgodnych z zasadami HACCP oraz wymaganiami bezpieczeństwa żywności. Aparatowy musi rozumieć pojęcie wartości sterylizacyjnej F0, strefy nagrzewania i wychładzania, musi też umieć reagować na awarie urządzenia i nietypowe odczyty. Z mojego doświadczenia w przetwórstwie konserw to stanowisko jest kluczowe, bo nawet najlepiej przygotowany surowiec i opakowanie nie uratują produktu, jeśli proces sterylizacji będzie źle prowadzony. Dobra praktyka mówi, że osoba nadzorująca sterylizację powinna mieć przeszkolenie z obsługi konkretnego typu autoklawu, znać jego dokumentację techniczno-ruchową (DTR) oraz podstawy mikrobiologii przetwórstwa konserwowego. W wielu zakładach aparatowy współpracuje ściśle z laboratorium i technologiem, ale to on „trzyma rękę na pulsie” przy samym urządzeniu, pilnując, żeby każdy cykl przebiegał zgodnie z kartą procesu i wymaganiami norm zakładowych.
Pytanie 23

Zapotrzebowanie tlenowe mikroorganizmów, rozkładających substancje organiczne, charakteryzuje wskaźnik czystości ścieków oznaczony skrótem

A. BZT
B. RLU
C. ChZT
D. ATP
Prawidłowo wskazany wskaźnik to BZT, czyli biochemiczne zapotrzebowanie tlenu (często zapis BZT5 – badanie prowadzone przez 5 dób). Ten parametr opisuje, ile tlenu zużyją mikroorganizmy tlenowe na rozłożenie biodegradowalnych zanieczyszczeń organicznych zawartych w ściekach. Mówiąc prościej: im wyższe BZT, tym więcej „pokarmu” organicznego dla bakterii i tym bardziej zanieczyszczone są ścieki pod względem substancji organicznych. W praktyce w oczyszczalniach ścieków BZT jest jednym z kluczowych parametrów technologicznych. Na jego podstawie dobiera się obciążenie osadu czynnego, ilość powietrza dostarczanego do bioreaktorów i ocenia sprawność oczyszczania biologicznego. Standardowo porównuje się BZT ścieków surowych z BZT ścieków oczyszczonych, żeby policzyć procent redukcji zanieczyszczeń. W normach i pozwoleniach wodnoprawnych pojawiają się dopuszczalne wartości BZT5 na odpływie, bo jest to wskaźnik ściśle powiązany z ochroną wód przed nadmiernym zużyciem tlenu i eutrofizacją. Moim zdaniem warto zapamiętać, że BZT „patrzy” na to, co jest biologicznie rozkładalne i związane z aktywnością mikroorganizmów, w przeciwieństwie na przykład do ChZT, które obejmuje również związki trudno lub wcale nierozkładalne biologicznie. W zakładach przemysłu spożywczego kontrola BZT ścieków jest elementem dobrej praktyki produkcyjnej i środowiskowej – od wyników zależy często konieczność wstępnego podczyszczania ścieków przed ich odprowadzeniem do komunalnej oczyszczalni. W praktyce laboratoryjnej pomiar BZT wymaga inkubacji próbki w ściśle kontrolowanych warunkach, co też pokazuje, jak bardzo jest to parametr związany właśnie z aktywnością żywych mikroorganizmów, a nie tylko prostym pomiarem chemicznym.
Pytanie 24

Podczas wytwarzania kefiru zachodzi proces fermentacji

A. propionowa oraz octowa
B. mlekowa oraz masłowa
C. mlekowa oraz alkoholowa
D. alkoholowa oraz cytrynowa
W procesie produkcji kefiru rzeczywiście zachodzą fermentacje mlekowa i alkoholowa. Fermentacja mlekowa, przeprowadzana przez bakterie kwasu mlekowego, jest kluczowym procesem, w którym laktoza zawarta w mleku jest przekształcana w kwas mlekowy, co nadaje kefirowi charakterystyczny smak i konsystencję. To zjawisko jest podstawą produkcji wielu produktów mlecznych, ponieważ poprawia ich trwałość i wartość odżywczą. Z kolei fermentacja alkoholowa, choć mniej intensywna niż w przypadku produkcji napojów alkoholowych, również zachodzi dzięki działaniu drożdży, które konwertują cukry na alkohol i dwutlenek węgla. Te dwa procesy synergicznie współdziałają, co jest zgodne z dobrymi praktykami w produkcji fermentowanych napojów mlecznych, zapewniając nie tylko wyjątkowy smak, ale także korzystne właściwości probiotyczne kefiru. Wyroby te są powszechnie rekomendowane w dietach jako źródło probiotyków, co sprzyja zdrowiu układu pokarmowego.
Pytanie 25

Który rodzaj analizy można przeprowadzić na stanowisku przedstawionym na rysunku?

Ilustracja do pytania
A. Sensoryczną.
B. Techniczną.
C. Instrumentalną.
D. Mikrobiologiczną.
Na rysunku widzimy stanowisko, które konstrukcyjnie jest przystosowane do pracy człowieka-oceniającego, a nie do pracy aparatury pomiarowej czy mikrobiologicznej. Osłony boczne, równomierne oświetlenie, brak skomplikowanych urządzeń analitycznych, obecność monitora i miejsca na kilka próbek to klasyczne elementy kabiny do oceny sensorycznej. Typowym błędem jest automatyczne kojarzenie każdego „stanowiska badawczego” z analizą techniczną albo instrumentalną, bo brzmi to bardziej naukowo. Analiza techniczna w kontekście żywności dotyczy raczej oceny parametrów technologicznych produktu lub linii produkcyjnej, np. lepkości ciasta przy określonych ustawieniach miesiarki, wydajności rozdrabniania, sprawności wymienników ciepła, nastaw urządzeń. Do tego używa się stanowisk z maszynami, czujnikami procesowymi, czasem z aparaturą pomiaru przepływu czy temperatury, a nie pojedynczej kabiny z krzesłem i lampami nad próbkami. Podobnie w przypadku analizy instrumentalnej – tutaj oczekiwalibyśmy chromatografu, spektrofotometru, pH-metru, teksturometru, refraktometru i całej infrastruktury laboratoryjnej: dygestoriów, blatów z odporną powierzchnią, odczynników, szkła miarowego. Instrumentalna analiza polega na pomiarze cech fizykochemicznych za pomocą aparatury, a nie zmysłów człowieka. Rysunek tego po prostu nie pokazuje. Jeszcze dalej od prawdy jest skojarzenie z analizą mikrobiologiczną. Do badań mikrobiologicznych potrzebne są sterylne warunki: komora lamininarna, inkubatory, autoklaw, lodówki laboratoryjne, podłoża agarowe, probówki, szalki Petriego, odpowiednie zabezpieczenia BHP i procedury aseptyczne. Tutaj nic takiego nie widać – nie ma ani komory lamininarnej, ani miejsca na sterylizację sprzętu. W praktyce takie kabiny jak na ilustracji projektuje się zgodnie z normą PN-ISO 8589 właśnie do oceny sensorycznej: zapewnia się odizolowanie oceniających, neutralne tło, kontrolę oświetlenia i brak obcych zapachów. Dlatego wszystkie odpowiedzi sugerujące techniczną, instrumentalną czy mikrobiologiczną analizę wynikają z mylenia ogólnego „laboratoryjnego” wyglądu z realną funkcją stanowiska. Kluczem jest tu rola człowieka jako głównego „aparatu pomiarowego”, co jednoznacznie wskazuje na analizę sensoryczną.
Pytanie 26

Warunki konserwacji wilka wykorzystywanego w produkcji kiełbasy, są zawarte

A. w księdze skarg i wniosków.
B. w blokowym schemacie technologicznym.
C. w instrukcji obsługi maszyn i urządzeń.
D. w instrukcji technologicznej.
Prawidłowo wskazana została instrukcja obsługi maszyn i urządzeń, bo to właśnie w tym dokumencie producent wilka (maszyny do rozdrabniania mięsa) określa szczegółowe warunki jego użytkowania, czyszczenia, smarowania, przeglądów i konserwacji. Instrukcja obsługi jest dokumentem technicznym, który musi być dostarczony z każdą maszyną zgodnie z wymaganiami prawa oraz normami branżowymi. Zawiera ona m.in. informacje o dopuszczalnym czasie pracy ciągłej, zalecanych przerwach, rodzaju smarów, częstotliwości wymiany części eksploatacyjnych, a także o tym, w jakich warunkach środowiskowych (temperatura, wilgotność, zapylenie) urządzenie może bezpiecznie pracować. W praktyce zakładu mięsnego to właśnie na podstawie instrukcji obsługi tworzy się harmonogramy przeglądów, karty kontroli stanu technicznego oraz procedury mycia i dezynfekcji wilka. Moim zdaniem dobra znajomość tej instrukcji to podstawa, bo przekłada się bezpośrednio na bezpieczeństwo pracy, jakość wyrobu i trwałość samej maszyny. W wielu systemach jakości, np. HACCP, ISO 22000 czy w zasadach GMP, wymaga się udokumentowanej konserwacji urządzeń, a podstawą do opracowania takich procedur jest właśnie dokumentacja producenta. Jeśli pracownik ignoruje zapisy z instrukcji, łatwo doprowadzić do przegrzania silnika, zużycia ślimaka czy noży, a w skrajnym przypadku nawet do zanieczyszczenia produktu opiłkami metalu. W produkcji kiełbasy, gdzie wilk pracuje często w trybie ciągłym, właściwa konserwacja ma kluczowe znaczenie dla utrzymania stałej wydajności rozdrabniania i jednorodnej struktury farszu. Dlatego w realnym zakładzie technik technologii żywności powinien zawsze umieć sięgnąć do instrukcji obsługi i odczytać z niej nie tylko podstawy sterowania maszyną, ale też wszystkie zalecenia dotyczące jej utrzymania w ruchu.
Pytanie 27

Trwałość gotowej surówki warzywnej przedłuży proces

A. pasteryzacji.
B. chłodzenia.
C. liofilizacji.
D. mrożenia.
Prawidłowa odpowiedź to chłodzenie, ponieważ gotowa surówka warzywna jest produktem nietrwałym mikrobiologicznie, o wysokiej aktywności wody i bez obróbki termicznej, która by ją „wyjałowiła”. Takie wyroby, zgodnie z dobrą praktyką produkcyjną i higieniczną (GMP, GHP), powinny być jak najszybciej po przygotowaniu schłodzone do temperatury poniżej 5°C, a w gastronomii zbiorowej zwykle zaleca się zakres 0–4°C. W tych warunkach rozwój większości bakterii chorobotwórczych i psujących żywność jest silnie spowolniony, co realnie wydłuża trwałość surówki o kilkanaście, czasem kilkadziesiąt godzin, oczywiście przy zachowaniu higieny i odpowiedniego opakowania. W praktyce widać to np. w barach sałatkowych, stołówkach szkolnych czy cateringu – surówki i sałatki zawsze stoją w ladach chłodniczych, a nie w temperaturze pokojowej. Z mojego doświadczenia wynika, że kluczowe jest szybkie przejście przez tzw. niebezpieczną strefę temperaturową 10–60°C, bo właśnie tam mikroorganizmy namnażają się najszybciej. Dlatego w profesjonalnych kuchniach stosuje się szokowe schładzarki, pojemniki GN wkładane od razu do chłodni, a w zakładach produkcyjnych – tunelowe chłodzenie wymuszone. Dodatkowo chłodzenie pomaga ograniczyć niekorzystne zmiany jakościowe, np. więdnięcie liści, utratę chrupkości marchwi czy zbyt szybkie brązowienie niektórych warzyw. Oczywiście samo chłodzenie nie zastąpi higieny – brudna deska, źle umyte warzywa czy zanieczyszczony nóż sprawią, że nawet w niskiej temperaturze produkt zepsuje się szybciej. Ale jako podstawowa metoda przedłużania trwałości gotowej surówki w realnych warunkach gastronomii i handlu detalicznego chłodzenie jest po prostu standardem branżowym.
Pytanie 28

Zgodnie z normą wilgotność mąki pszennej nie może przekraczać 15%, a jej kwasowość nie może być wyższa niż 3 stopnie kwasowości. Która próbka mąki spełnia te wymagania?

PróbkaWilgotność
[%]		Kwasowość
[stopnie kwasowości]
I.145
II.154
III.153
IV.162
A. Próbka I.
B. Próbka IV.
C. Próbka III.
D. Próbka II.
Próbka III spełnia normy dotyczące wilgotności i kwasowości mąki pszennej, które określają, że wilgotność nie może przekraczać 15%, a kwasowość nie może być wyższa niż 3 stopnie. W przypadku próbki III, wilgotność wynosi dokładnie 15% i kwasowość wynosi 3 stopnie, co oznacza, że oba parametry są na granicy normy, ale mieszczą się w akceptowalnym zakresie. Przykładowo, w branży piekarskiej, mąka o odpowiedniej wilgotności i kwasowości jest kluczowa dla uzyskania pożądanej konsystencji ciasta i jakości wypieków. Przekroczenie wilgotności prowadzi często do problemów z fermentacją oraz obniżenia jakości końcowego produktu. Dlatego tak ważne jest, aby każda partia mąki była dokładnie analizowana i spełniała ustalone normy, co z kolei wpływa na efektywność produkcji oraz satysfakcję klientów. W kontekście branżowych standardów, organizacje takie jak ISO oraz normy krajowe dotyczące jakości żywności podkreślają znaczenie monitorowania tych parametrów, aby zapewnić bezpieczeństwo i jakość produktów spożywczych.
Pytanie 29

Dobierz parę odczynnika i wskaźnika chemicznego do oznaczania zawartości soli w ogórkach kiszonych.

A. Kwas siarkowy i oranż metylowy.
B. Wodorotlenek sodu i fenoloftaleina.
C. Wersenian sodu i mureksyd.
D. Azotan(V) srebra i chromian(VI) potasu.
Wybór pary azotan(V) srebra i chromian(VI) potasu jest typowym, podręcznikowym rozwiązaniem do oznaczania zawartości soli kuchennej (chlorku sodu) w produktach fermentowanych, takich jak ogórki kiszone. W praktyce wykorzystuje się tu klasyczną miareczkową metodę Mohra, czyli argentometrię. Azotan(V) srebra pełni rolę titranta – reaguje z jonami chlorkowymi Cl− pochodzącymi z NaCl, tworząc trudno rozpuszczalny chlorek srebra AgCl. Wskaźnikiem jest chromian(VI) potasu, który pozostaje w roztworze do momentu, aż wszystkie jony chlorkowe zostaną związane. Dopiero po zużyciu całego chlorku pojawia się charakterystyczne ceglastoczerwone zabarwienie osadu chromianu srebra Ag2CrO4 – to jest punkt końcowy miareczkowania. W laboratoriach kontroli jakości żywności, ale też w większych zakładach przetwórstwa warzyw, ta metoda jest traktowana jako standardowa do szybkiego, stosunkowo dokładnego oznaczania zawartości soli w zalewach i produktach marynowanych. Moim zdaniem fajne jest to, że przy odpowiednim przygotowaniu próbki (czyli rozcieńczeniu i ewentualnym przefiltrowaniu) można tą jedną metodą badać różne kiszonki, nie tylko ogórki. Dobre praktyki mówią też o kontroli pH i temperatury roztworu, bo metoda Mohra najlepiej działa w środowisku lekko obojętnym, a zbyt kwaśne środowisko może zaburzać powstawanie osadu wskaźnikowego. W praktyce technologicznej prawidłowe stężenie soli w ogórkach kiszonych ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa mikrobiologicznego, przebiegu fermentacji mlekowej i cech sensorycznych (smak, tekstura). Dlatego takie oznaczenie nie jest tylko „szkolnym doświadczeniem”, ale realnym narzędziem kontroli jakości w przemyśle spożywczym, zgodnie z zasadami systemów HACCP i ogólnymi wytycznymi norm jakości dla przetworów warzywnych.
Pytanie 30

Na podstawie informacji zawartych w zamieszczonej recepturze oblicz, ile kg cukru kryształu należy przygotować do wyprodukowania 6 kg syropu.

Receptura na 1 kg syropu
SurowceIlość w [g]
cukier kryształ750,00
woda350,00
kakao3,00
syrop ziemniaczany6,40
A. 12,5 kg
B. 40 kg
C. 4,5 kg
D. 45 kg
Prawidłowo – kluczowe było zauważenie, że receptura podana jest na 1 kg gotowego syropu, a nie na dowolną ilość. W tabeli widzimy, że na 1 kg syropu przypada 750 g cukru kryształu. To oznacza, że udział cukru w masie gotowego wyrobu wynosi 0,75 kg na 1 kg syropu. Przy produkcji 6 kg syropu postępujemy proporcjonalnie: 6 kg × 0,75 kg/kg = 4,5 kg cukru. Tę operację w praktyce nazywa się skalowaniem receptury, czyli przemnażaniem wszystkich surowców przez ten sam współczynnik zwiększenia partii. W zakładach produkcyjnych robi się to non stop – czy to przy powiększaniu wsadu w kotle warzelnym, czy przy zmianie wielkości partii testowej na produkcyjną. Dobrą praktyką jest zawsze sprawdzać jednostki: tu receptura jest w gramach, a pytanie w kilogramach. 750 g to 0,75 kg, więc łatwo przeliczyć na dowolną masę docelową. W technologii żywności bardzo pilnuje się takich przeliczeń, bo błąd rzędu kilku kilogramów cukru na partię może zmienić nie tylko smak, ale też lepkość, gęstość, podatność na krystalizację czy nawet trwałość mikrobiologiczną syropu. Moim zdaniem warto przy takich zadaniach od razu przeliczyć wszystkie składniki na 1 kg w kilogramach (0,75 kg cukru, 0,35 kg wody itd.) i traktować to jak prosty wzór: masa surowca = masa wyrobu × udział surowca w recepturze. To dokładnie ta sama metoda, którą później wykorzystuje się przy obliczaniu zapotrzebowania surowcowego na całą zmianę produkcyjną albo na tydzień pracy zakładu.
Pytanie 31

Wskaż operacje związane z obróbką wstępną surowca.

A. Sortowanie, przebieranie, znakowanie, dojrzewanie, zagęszczanie.
B. Przebieranie, mycie, usuwanie części zbędnych, znakowanie.
C. Sortowanie, dogrzewanie, dozowanie, usuwanie części zbędnych.
D. Przebieranie, sortowanie, mycie, usuwanie części zbędnych.
Prawidłowo wskazane operacje – przebieranie, sortowanie, mycie i usuwanie części zbędnych – to klasyczny zestaw czynności obróbki wstępnej surowca w przemyśle spożywczym. Obróbka wstępna ma na celu przygotowanie surowca do dalszych etapów technologicznych, tak żeby linia produkcyjna pracowała stabilnie, a jakość i bezpieczeństwo produktu końcowego były przewidywalne. Przebieranie polega na ręcznym lub mechanicznym usunięciu surowca zanieczyszczonego, uszkodzonego, spleśniałego, nadgniłego, a także ciał obcych. W praktyce, np. przy warzywach czy owocach, pracownicy przy taśmie wybierają egzemplarze niespełniające norm jakościowych. Sortowanie to już bardziej uporządkowane dzielenie surowca według określonych kryteriów – najczęściej wielkości, masy, koloru lub stopnia dojrzałości. Dzięki temu dalsze procesy, jak krojenie, blanszowanie czy mrożenie, mogą być zoptymalizowane pod konkretną frakcję surowca. Mycie to kluczowy etap z punktu widzenia higieny i bezpieczeństwa zdrowotnego: usuwa zanieczyszczenia mechaniczne (piasek, ziemię), resztki środków ochrony roślin, część mikroflory powierzchniowej. Stosuje się różne systemy – bębny myjące, wanny z natryskami, myjki szczotkowe – dobierane do rodzaju surowca zgodnie z zasadami GMP i HACCP. Usuwanie części zbędnych (np. głąbów, ogonków, liści zewnętrznych, pestek, ości) to ostatni typowy krok obróbki wstępnej, który ma poprawić cechy użytkowe i technologiczne surowca oraz ograniczyć straty w dalszej produkcji. Moim zdaniem warto pamiętać, że dokładna obróbka wstępna często decyduje, czy później nie będzie problemów na kontroli jakości, bo wiele niezgodności da się „złapać” właśnie na tym etapie. W dobrych zakładach te operacje są szczegółowo opisane w instrukcjach technologicznych i planach HACCP, a personel jest szkolony, jak rozpoznawać surowiec nieodpowiedni do dalszego przerobu.
Pytanie 32

Jaki procent wyniesie strata wypiekowa, jeśli masa surowego ciasta wynosi 1,16 kg, a masa świeżego chleba 1,03 kg?

A. 14,0%
B. 11,2%
C. 16,0%
D. 9,0%
Obliczając ubytek wypiekowy, należy użyć wzoru: Ubytek wypiekowy (%) = ((Masa surowego ciasta - Masa gorącego chleba) / Masa surowego ciasta) * 100%. W naszym przypadku masa surowego ciasta wynosi 1,16 kg, a masa gorącego chleba 1,03 kg. Po podstawieniu wartości, otrzymujemy: ((1,16 kg - 1,03 kg) / 1,16 kg) * 100% = (0,13 kg / 1,16 kg) * 100% ≈ 11,2%. To oznacza, że podczas pieczenia chleb traci około 11,2% swojej masy, co jest zgodne z typowym ubytkiem wypiekowym dla wielu rodzajów pieczywa. Wiedza o ubytku wypiekowym jest istotna w przemyśle piekarskim, ponieważ pozwala na dokładne planowanie ilości surowców oraz obliczanie kosztów produkcji. Przykład zastosowania tej wiedzy można znaleźć w procesie formułowania przepisów, gdzie uwzględnia się straty masy w celu zapewnienia odpowiedniej ilości gotowego produktu. Takie podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, które zalecają monitorowanie ubytków w celu optymalizacji procesów produkcyjnych oraz jakości produktu końcowego.
Pytanie 33

Do konserwowania napojów gazowanych wykorzystuje się

A. kwas benzoesowy.
B. wodorowęglan sodu.
C. azotan(V) sodu.
D. kwas askorbinowy.
W konserwowaniu napojów gazowanych kluczowe jest zrozumienie, jakie substancje naprawdę pełnią funkcję konserwantu mikrobiologicznego, a jakie są tylko dodatkami o zupełnie innym przeznaczeniu. Częsty błąd polega na wrzucaniu do jednego worka wszystkich „chemikaliów” kojarzonych z przemysłem spożywczym: jeśli coś ma trudną nazwę, to wielu osobom od razu kojarzy się z konserwantem. To myślenie mocno upraszcza temat i prowadzi właśnie do takich nietrafionych odpowiedzi. Azotan(V) sodu stosuje się głównie w przetwórstwie mięsa, do peklowania wędlin i wyrobów mięsnych. Jego rola to stabilizacja barwy, specyficzny smak i hamowanie rozwoju Clostridium botulinum. Zupełnie nie pasuje do profilu technologicznego napojów gazowanych: inne pH, inny rodzaj zagrożeń mikrobiologicznych, zupełnie inny rodzaj surowca. Dodanie azotanów do napojów byłoby nie tylko nieuzasadnione technologicznie, ale też niezgodne z przepisami dotyczącymi dozwolonych dodatków w tej grupie produktów. Kwas askorbinowy z kolei to przede wszystkim przeciwutleniacz, często utożsamiany z witaminą C. Pełni ważną rolę ochronną przed utlenianiem barwników i aromatów, pomaga utrzymać świeży smak i kolor, ale nie jest typowym konserwantem w sensie silnego środka przeciw drobnoustrojom. Można powiedzieć, że poprawia stabilność oksydacyjną, a nie mikrobiologiczną. W napojach gazowanych bywa wykorzystywany jako dodatek funkcjonalny, czasem marketingowo jako źródło witaminy C, jednak nie zastąpi klasycznego konserwantu jak kwas benzoesowy w kontroli drożdży i pleśni. Wodorowęglan sodu to po prostu soda oczyszczona, stosowana głównie jako środek spulchniający w piekarnictwie lub regulator kwasowości. W napojach gazowanych nie służy do konserwowania, bo nie ma odpowiedniego działania przeciwdrobnoustrojowego. Co więcej, podnosi pH, a konserwanty takie jak kwas benzoesowy działają najlepiej właśnie w środowisku kwaśnym. Podnoszenie pH napoju osłabiłoby skuteczność większości typowych konserwantów stosowanych w tej grupie wyrobów. Moim zdaniem warto zapamiętać prostą zasadę: w napojach gazowanych kluczowe są środki konserwujące skuteczne w niskim pH, zgodne z wykazem dozwolonych dodatków do żywności dla tej kategorii. Różne sole azotanowe, środki spulchniające czy przeciwutleniacze mogą być ważne w innych gałęziach przemysłu spożywczego, ale nie można ich automatycznie traktować jako konserwantów do wszystkiego. Takie mechaniczne kojarzenie dodatków to bardzo typowy błąd, który warto świadomie wyeliminować, patrząc zawsze na funkcję technologiczno-funkcjonalną danego związku w konkretnym produkcie.
Pytanie 34

Który z produktów ubocznych powstaje podczas produkcji cukru?

A. Sopstok.
B. Serwatka.
C. Wytłoki.
D. Melasa.
Prawidłowo wskazana melasa to klasyczny produkt uboczny w technologii produkcji cukru z buraków cukrowych (i z trzciny). W trakcie procesu sok surowy jest oczyszczany, zagęszczany i krystalizowany, a z roztworu stopniowo wydzielają się kryształy sacharozy. To, co zostaje po oddzieleniu kryształów cukru w wirówkach, to właśnie gęsty, ciemny, lepiący roztwór – melasa. Z punktu widzenia technologa żywności jest to roztwór o wysokim ekstrakcie, zawierający resztkową sacharozę, cukry redukujące, związki azotowe, sole mineralne (np. potas, wapń), substancje barwne i inne składniki niesacharydowe. Moim zdaniem dobrze jest kojarzyć, że w nowoczesnych cukrowniach melasa nie jest traktowana jak odpad, tylko jak wartościowy surowiec. Wykorzystuje się ją do produkcji drożdży piekarskich, kwasu cytrynowego, etanolu (bioetanolu i alkoholu spożywczego), a także jako komponent paszowy w żywieniu bydła czy trzody. W dokumentach branżowych i normach jakościowych podkreśla się znaczenie właściwego magazynowania melasy (kontrola temperatury, ochrona przed zanieczyszczeniami, zabezpieczenie przed fermentacją dziką), bo jej parametry wpływają potem na jakość produktów fermentacji. W praktyce technologicznej ważne jest też prowadzenie procesu krystalizacji tak, aby maksymalnie odzyskać sacharozę do cukru krystalicznego, a jednocześnie uzyskać melasę o powtarzalnym składzie. Dobra cukrownia pilnuje bilansu cukru: ile jest w surowcu, ile w cukrze gotowym, a ile zostaje właśnie w melasie – to ma wpływ na wydajność całej linii produkcyjnej i ekonomikę zakładu.
Pytanie 35

Zawartość laktozy w mleku oznacza się metodą

A. Gerbera.
B. Kjeldahla.
C. Walkera.
D. Bertranda.
Prawidłowo – zawartość laktozy w mleku klasycznie oznacza się metodą Bertranda, czyli metodą miareczkową opartą na właściwościach redukujących cukrów. W tej metodzie laktoza, po wcześniejszej obróbce (hydrolizie i klarowaniu próbki), redukuje jony miedzi(II) z roztworu Fehlinga do tlenku miedzi(I). Następnie ilość powstałego tlenku miedzi oznacza się pośrednio, najczęściej przez miareczkowanie nadmiaru żelaza(II) nadmanganianem potasu. Brzmi to może trochę skomplikowanie, ale istotą jest to, że ilość zużytego titranta jest bezpośrednio związana z ilością cukru redukującego, czyli w tym przypadku laktozy. Metoda Bertranda była przez lata standardem analitycznym w laboratoriach mleczarskich, zanim na szerszą skalę weszły szybkie metody instrumentalne, jak wysokosprawna chromatografia cieczowa (HPLC) czy analizatory podczerwieni (FTIR). Mimo tego, w wielu małych laboratoriach, w szkolnych pracowniach i w technikach mleczarskich ta metoda dalej jest uczona jako wzorcowy przykład klasycznej analizy chemicznej cukrów redukujących. Z praktycznego punktu widzenia znajomość metody Bertranda pozwala lepiej rozumieć zasady kontroli jakości mleka i produktów mlecznych, np. mleka spożywczego, mleka w proszku czy serwatki. W normach i podręcznikach z technologii mleczarstwa bardzo często wskazuje się właśnie tę metodę jako referencyjną lub historycznie referencyjną. Moim zdaniem warto ją znać, nawet jeśli w zakładzie pracuje się na nowoczesnych analizatorach, bo wtedy rozumie się, skąd biorą się wyniki i jakie są chemiczne podstawy oznaczeń.
Pytanie 36

Fuzle to frakcja uboczna powstająca w procesie technologicznym przy produkcji

A. drożdży.
B. spirytusu.
C. kawy.
D. oleju.
Prawidłowo – fuzle są typową frakcją uboczną powstającą w procesie technologicznym produkcji spirytusu i innych destylatów alkoholowych. W czasie fermentacji alkoholowej drożdże, oprócz etanolu, wytwarzają cały szereg alkoholi wyższych (np. propanol, butanol, izoamylol), estrów i innych związków lotnych. Ta mieszanina substancji, oddzielana głównie w trakcie destylacji i rektyfikacji, nazywana jest właśnie fuzlami albo olejami fuzlowymi. Z punktu widzenia technologii gorzelniczej jest to ważna frakcja, bo ma silny wpływ na zapach i smak gotowego produktu. W nowoczesnych gorzelniach dąży się do takiego prowadzenia fermentacji (dobór szczepu drożdży, temperatura, skład pożywki, czas fermentacji), żeby ilość fuzli była kontrolowana i możliwie niska, zgodnie z wymaganiami norm jakości, np. dla spirytusu rektyfikowanego czy wódek wysokiej czystości. Kluczowa jest też prawidłowa regulacja kolumny rektyfikacyjnej – odpowiedni odbiór przedgonów, pogonów i frakcji bocznych, żeby alkohole wyższe nie przechodziły w nadmiarze do frakcji głównej. W praktyce przemysłowej fuzle traktuje się jako odpad technologiczny, który trzeba bezpiecznie zagospodarować, choć czasem w kontrolowanej ilości związki te są pożądane np. w produkcji niektórych whisky czy brandy, bo budują ich charakterystyczny bukiet. Moim zdaniem warto kojarzyć fuzle nie tylko z „zanieczyszczeniem”, ale ogólnie z zarządzaniem profilami aromatycznymi destylatów – to świetny przykład, jak technologia produkcji łączy chemię, mikrobiologię i praktykę procesową.
Pytanie 37

Jaką temperaturę powinny mieć mrożonki w cukierni?

A. 4 °C
B. -10 °C
C. 0 °C
D. -22 °C
Przechowywanie mrożonek w temperaturach powyżej -22 °C, takich jak -10 °C, 0 °C czy 4 °C, może prowadzić do kilku istotnych problemów. W przypadku -10 °C, chociaż produkty mogą nadal być zamrożone, temperatura ta jest zbyt wysoka, co sprzyja powstawaniu większych kryształków lodu w mrożonkach. Kryształy te mogą uszkadzać komórki żywności, co skutkuje ich nieapetycznym wyglądem oraz zmianą tekstury. Przy 0 °C oraz 4 °C mrożonki mogą zacząć się rozmrażać, co prowadzi do nieodwracalnych zmian jakości i ryzyka rozwoju drobnoustrojów, co jest szczególnie niebezpieczne w kontekście bezpieczeństwa żywności. W zakładach cukierniczych, gdzie kontrola jakości jest kluczowa, takie błędy mogą prowadzić do poważnych strat finansowych oraz reputacyjnych. Typowe błędne myślenie w tym kontekście polega na przekonaniu, że niższe temperatury nie są konieczne, co jest sprzeczne z najlepszymi praktykami przechowywania żywności. Niezrozumienie wpływu temperatury na jakość mrożonek może prowadzić do błędnych decyzji dotyczących ich przechowywania i dystrybucji.
Pytanie 38

Saletra potasowa to substancja konserwująca wykorzystywana w wytwarzaniu

A. wina
B. jogurtu
C. dżemu
D. kiełbasy
Saletra potasowa, znana również jako azotan potasu, jest substancją chemiczną szeroko stosowaną w przemyśle spożywczym, szczególnie w produkcji przetworów mięsnych, takich jak kiełbasy. Działa jako dodatek konserwujący, który zapobiega rozwojowi bakterii, w tym niebezpiecznych drobnoustrojów, takich jak Clostridium botulinum, odpowiedzialnych za zatrucia pokarmowe. Saletra potasowa pomaga również w zachowaniu czerwonego koloru mięsa oraz poprawia jego smak. W praktyce, stosując saletrę potasową w procesie produkcji kiełbas, producenci są w stanie wydłużyć trwałość produktu, co jest kluczowe w kontekście dystrybucji i sprzedaży. Zastosowanie tej substancji w przemyśle spożywczym jest regulowane przez przepisy prawa żywnościowego, które określają maksymalne dawki oraz sposoby użycia. Należy również pamiętać, że odpowiednie dawkowanie i kontrola jakości surowców są niezbędne, aby zapewnić bezpieczeństwo konsumentów oraz spełnić normy dotyczące jakości produktów spożywczych.
Pytanie 39

Połączenie dwóch części składowych: gruntu i tłuszczu w trakcie wałkowania następuje podczas produkcji ciasta

A. kruchego.
B. francuskiego.
C. biszkoptowego.
D. drożdżowego.
Prawidłowo – opis w pytaniu idealnie pasuje do technologii ciasta francuskiego. W tym cieście mamy wyraźnie dwie części składowe: tzw. grunt (ciasto zasadnicze, najczęściej mąka, woda, sól, czasem odrobina tłuszczu) oraz tłuszcz do przekładania, zwykle margaryna lub masło o odpowiedniej plastyczności. Połączenie tych dwóch faz nie następuje przez zwykłe wyrobienie, jak w cieście kruchym czy drożdżowym, tylko właśnie poprzez wielokrotne wałkowanie i składanie. To wałkowanie powoduje, że warstwa tłuszczu i warstwa gruntu tworzą naprzemiennie cienkie listki. Z punktu widzenia technologii produkcji to typowy proces laminowania ciasta: zachowanie odpowiedniej temperatury tłuszczu (zwykle 16–20°C), kontrola grubości placka, równomierne rozprowadzanie tłuszczu i przestrzeganie przerw chłodniczych między kolejnymi wałkowaniami. W praktyce piekarskiej i cukierniczej przyjmuje się określoną liczbę „składów” (np. 3× po 3 lub 4 złożenia), co daje kilkadziesiąt, a nawet ponad sto warstw. To właśnie daje charakterystyczne listkowanie i mocne rozwarstwianie się gotowego wyrobu. W wielu normach zakładowych i instrukcjach technologicznych dla ciast listkowanych podkreśla się, że kluczowe jest niedopuszczenie do pełnego wymieszania tłuszczu z gruntem – warstwy mają się tylko mechanicznie łączyć poprzez wałkowanie, a nie tworzyć jednorodnej masy. Moim zdaniem to jedno z bardziej „czułych” technologicznie ciast: mała zmiana temperatury czy liczby wałkowań od razu odbija się na jakości wyrobu gotowego.
Pytanie 40

Przygotowanie nastawu występuje podczas produkcji

A. keczupu.
B. wina.
C. majonezu.
D. jogurtu.
Poprawnie wskazujesz, że przygotowanie nastawu występuje podczas produkcji wina. W technologii winiarskiej „nastaw” to mieszanina soku winogronowego (lub innego surowca owocowego), wody (jeśli receptura tego wymaga), cukru oraz ewentualnych dodatków technologicznych, takich jak pożywka dla drożdży, kwas cytrynowy czy preparaty enzymatyczne. To właśnie z tego nastawu drożdże prowadzą fermentację alkoholową, czyli przekształcają cukry w alkohol etylowy i dwutlenek węgla. W praktyce, dobrze przygotowany nastaw decyduje o jakości końcowego wina: o jego mocy, kwasowości, ekstraktywności, a nawet o stabilności mikrobiologicznej. Dlatego w dobrych warunkach produkcyjnych zawsze kontroluje się m.in. zawartość cukru (Balling/Brix), pH, temperaturę nastawu i czystość mikrobiologiczną. W zakładach przemysłowych przygotowanie nastawu odbywa się w zbiornikach wyposażonych w mieszadła i układy kontroli temperatury, zgodnie z zasadami dobrej praktyki produkcyjnej (GMP) i systemami jakości typu HACCP. Moim zdaniem to jeden z kluczowych etapów, bo jak się źle ustawi proporcje surowców albo zaniedba higienę na tym etapie, to późniejsza korekta jakości wina jest bardzo trudna albo wręcz niemożliwa. Dla porównania, w produkcji domowej nastaw na wino robi się w balonach lub wiadrach fermentacyjnych, ale zasada jest taka sama: odpowiedni dobór surowców, właściwe stężenie cukru i zapewnienie dobrych warunków pracy drożdży. Właśnie to odróżnia proces winiarski od wielu innych procesów spożywczych, gdzie nie ma klasycznego etapu przygotowania nastawu do fermentacji alkoholowej.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej