Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechatronik
Kwalifikacja: ELM.06 - Eksploatacja i programowanie urządzeń i systemów mechatronicznych
Data rozpoczęcia: 8 grudnia 2025 10:45
Data zakończenia: 8 grudnia 2025 11:10

Egzamin zdany!

Wynik: 22/40 punktów (55,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Obserwując zarejestrowany przebieg wartości regulowanej w systemie regulacji dwustanowej, dostrzeżono zbyt silne oscylacje wokół wartości docelowej. W celu zredukowania amplitudy tych oscylacji, należy w regulatorze cyfrowym

A. zmniejszyć wartość sygnału ustawiającego

B. zwiększyć amplitudę sygnału kontrolującego

C. powiększyć szerokość histerezy

D. zmniejszyć szerokość histerezy

Zwiększenie amplitudy sygnału regulującego nie jest skuteczną metodą na redukcję oscylacji w układzie regulacji dwustanowej. W rzeczywistości, podniesienie amplitudy sygnału prowadzi do jeszcze większych odchyleń od wartości zadanej, co z kolei potęguje oscylacje i wprowadza dodatkowe problemy w stabilności systemu. W sytuacjach, gdy amplituda sygnału regulującego jest zbyt wysoka, system może stać się niestabilny, co skutkuje chaotycznym zachowaniem. Zwiększenie szerokości histerezy również nie prowadzi do pożądanej stabilizacji; wręcz przeciwnie, może pogłębić problem. Szerokość histerezy ma kluczowy wpływ na dynamikę układu – im szersza histereza, tym większe odchylenia, co prowadzi do dłuższych czasów reakcji i większych oscylacji. Zmniejszenie wartości sygnału zadającego także nie jest rozwiązaniem, ponieważ może to prowadzić do niedostatecznej reakcji regulatora na zmiany w systemie. Skuteczne zarządzanie oscylacjami wymaga zrozumienia i precyzyjnego dostosowania parametrów regulatora, a nie jedynie zwiększania lub zmniejszania wartości sygnałów. Warto pamiętać, że kluczowym celem regulacji jest utrzymanie stabilności i precyzji, a niewłaściwe działania mogą prowadzić do przeciwnych efektów niż zamierzone.

Pytanie 2

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 3

Gdzie nie powinno się stosować urządzeń mechatronicznych z silnikiem komutatorowym?

A. W suszarni

B. W mleczarni

C. W lakierni

D. W chłodni

Wybór odpowiedzi sugerujących użycie urządzeń mechatronicznych z silnikami komutatorowymi w miejscach takich jak suszarnie, chłodnie czy mleczarnie jest niepoprawny z kilku istotnych powodów. W suszarniach, gdzie obecne są wysokie temperatury i potencjalnie łatwopalne materiały, iskrzenie może również stanowić zagrożenie, jednak ryzyko to nie jest tak wysokie jak w lakierniach. Użycie silników komutatorowych w takich środowiskach może być stosowane, ale wymaga odpowiednich zabezpieczeń. W chłodniach, gdzie dominują warunki niskotemperaturowe, iskrzenie silników komutatorowych nie jest typowym zagrożeniem, lecz ich zastosowanie może prowadzić do problemów z utrzymaniem stabilności termicznej, co jest kluczowe w przechowywaniu produktów. Mleczarnie charakteryzują się specyficznymi wymaganiami sanitarnymi, gdzie wprowadzenie silników mogących generować zanieczyszczenia, takie jak cząstki węgla, nie jest zalecane. W każdym z tych przypadków można poprawnie zastosować silniki innych typów, które są bardziej odpowiednie dla danego środowiska. Warto zauważyć, że zrozumienie zastosowania odpowiednich technologii w różnych kontekstach przemysłowych jest kluczowe dla zapewnienia efektywności oraz bezpieczeństwa pracy. Przykłady zastosowań innych typów silników oraz ich przystosowanie do specyficznych warunków mogą przyczynić się do optymalizacji procesów oraz eliminacji zbędnych ryzyk.

Pytanie 4

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 5

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 6

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 7

Który z poniższych elementów jest niezbędny do prawidłowego działania układu pneumatycznego?

A. Rezystor

B. Transformator

C. Akumulator

D. Sprężarka

Sprężarka jest kluczowym elementem w układzie pneumatycznym, ponieważ to ona wytwarza i dostarcza sprężone powietrze, które jest medium roboczym w takich systemach. Bez sprężarki nie byłoby możliwe generowanie ciśnienia potrzebnego do działania siłowników, zaworów czy innych elementów pneumatycznych. W praktyce sprężone powietrze jest używane w wielu gałęziach przemysłu, takich jak motoryzacja, produkcja czy budownictwo. Na przykład, w warsztatach samochodowych sprężone powietrze napędza narzędzia pneumatyczne, które są bardziej wydajne i trwałe niż ich elektryczne odpowiedniki. W przemyśle produkcyjnym sprężarki są używane do zasilania linii produkcyjnych, gdzie szybkość i precyzja działania urządzeń pneumatycznych mają kluczowe znaczenie. Dobrze zaprojektowany układ pneumatyczny, oparty na odpowiednio dobranej sprężarce, jest nie tylko efektywny, ale również energooszczędny, co przekłada się na niższe koszty eksploatacji. Sprężarki są zgodne z różnymi standardami i normami, które zapewniają ich bezpieczne i efektywne działanie, co jest istotne w kontekście ich szerokiego zastosowania w przemyśle.

Pytanie 8

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 9

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 10

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 11

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 12

Aby zmierzyć dystans robota mobilnego od przeszkód, można zastosować m.in. czujniki

A. pirometryczne

B. tensometryczne

C. ultradźwiękowe

D. piezoelektryczne

Czujniki ultradźwiękowe są powszechnie stosowane w robotyce do pomiaru odległości, ponieważ działają na zasadzie emisji fal dźwiękowych o wysokiej częstotliwości, które po odbiciu od przeszkody wracają do czujnika. Dzięki temu możliwe jest precyzyjne określenie odległości do obiektów w otoczeniu robota. Przykładem zastosowania czujników ultradźwiękowych może być unikanie kolizji przez roboty mobilne, gdzie czujniki te umożliwiają wykrywanie przeszkód w czasie rzeczywistym, co jest kluczowe dla autonomicznych systemów nawigacyjnych. W branży stosuje się różne standardy, takie jak ISO 12100 dotyczący bezpieczeństwa maszyn, które podkreślają konieczność implementacji skutecznych systemów detekcji przeszkód. Ponadto, ultradźwiękowe czujniki odległości są często stosowane w połączeniu z algorytmami sztucznej inteligencji do analizy otoczenia, co zwiększa efektywność i bezpieczeństwo operacji robotów.

Pytanie 13

Badanie szczelności układu hydraulicznego powinno być wykonane przy ciśnieniu

A. niższym o 20% od ciśnienia roboczego

B. wyższym o 100% od ciśnienia roboczego

C. równym ciśnieniu roboczemu

D. wyższym o 50% od ciśnienia roboczego

Ocena szczelności układu hydraulicznego przy ciśnieniu równym roboczemu nie jest wystarczająca, ponieważ nie pozwala na identyfikację potencjalnych słabości układu. Ustalenie, że ciśnienie testowe powinno być mniejsze o 20% od roboczego, może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, gdyż nie bada się wówczas charakterystyki układu przy warunkach przeciążeniowych. Należy zauważyć, że przy korzystaniu z ciśnienia roboczego jako punktu odniesienia nie identyfikuje się potencjalnych nieszczelności, które mogą wystąpić tylko przy wyższych ciśnieniach. Z kolei testowanie układu przy ciśnieniach mniejszych o 20% wprowadza dodatkowe ryzyko, gdyż nie odzwierciedla rzeczywistych warunków pracy, jakie mogą wystąpić w wyniku wahań ciśnienia czy awarii. Praktyka ta może być szczególnie niebezpieczna w kontekście systemów hydraulicznych, gdzie w przypadku niewłaściwego przygotowania do pracy może dojść do poważnych uszkodzeń lub wypadków. Dlatego istotne jest, aby przy przeprowadzaniu testów szczelności zawsze stosować się do sprawdzonych standardów i procedur, które zalecają przeprowadzanie testów ciśnieniowych wyższych od roboczych, co zwiększa bezpieczeństwo i niezawodność systemów hydraulicznych.

Pytanie 14

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 15

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 16

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 17

W tabeli podano dane techniczne sterownika PLC. Jakim maksymalnym prądem można obciążyć sterownik, dołączając do jego wyjścia silnik?

Dane techniczne
Napięcie zasilające	AC/DC 24 V
Wejścia: Zakres dopuszczalny Przy sygnale „0" Przy sygnale „1" Prąd wejściowy	DC 20,4 ... 28,8 V maks. AC/DC 5 V min. AC/DC 12 V 2,5 mA
Wyjścia: Rodzaj Prąd ciągły	4 przekaźnikowe 10 A - przy obciążeniu rezystancyjnym, 3 A - przy obciążeniu indukcyjnym

A. 2,5 A

B. 7,0 A

C. 3,0 A

D. 10,0 A

Wybór innych wartości prądu obciążenia, takich jak 2,5 A, 7,0 A czy 10,0 A, jest wynikiem błędnych założeń dotyczących specyfikacji technicznych sterowników PLC. Odpowiedzi te mogą sugerować, że użytkownik nie uwzględnia maksymalnych parametrów, które producent wskazuje w dokumentacji. W przypadku 2,5 A, możliwe, że osoba odpowiadająca mogła błędnie zinterpretować dane dotyczące innych komponentów lub nieznajomość zasad dobierania obciążeń. Wybór 7,0 A i 10,0 A wyraźnie przekracza dopuszczalne wartości, co może sugerować zrozumienie, że sterownik może obsługiwać wyższe prądy, co jest niezgodne z rzeczywistością. Takie podejście jest szkodliwe, ponieważ w praktyce może prowadzić do uszkodzenia sprzętu oraz awarii systemu. Dobre praktyki w automatyce wymagają, aby prąd obciążenia był zawsze zgodny z deklaracjami producenta, co jest kluczowe dla długoterminowej niezawodności urządzeń. W przypadku silników indukcyjnych, które generują większe obciążenie przy rozruchu, szczególnie ważne jest uwzględnienie prądu rozruchowego. Nieprawidłowe wartości mogą prowadzić do sytuacji, w których sterownik jest przeciążony, co skutkuje jego uszkodzeniem, a także zwiększa ryzyko awarii w całym systemie automatyki. Wiedza na temat charakterystyki obciążeń oraz ich klasyfikacji jest niezbędna dla inżynierów zajmujących się projektowaniem oraz wdrażaniem systemów automatyki, aby uniknąć kosztownych błędów w przyszłości.

Pytanie 18

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 19

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 20

Podczas czynności konserwacyjnych wykryto niewystarczający poziom sprężania powietrza w sprężarce tłokowej. Który z wymienionych komponentów sprężarki z pewnością nie uległ zniszczeniu?

A. Korbowód tłoka

B. Uszczelka głowicy

C. Zawór ssący

D. Gładź cylindra

Wybór zaworu ssącego, gładzi cylindra lub uszczelki głowicy jako elementów, które na pewno nie uległy uszkodzeniu, jest błędny, ponieważ każdy z tych komponentów może być bezpośrednio związany z problemem niskiego poziomu sprężania powietrza. Zawór ssący, odpowiedzialny za wprowadzenie powietrza do cylindra, może być zanieczyszczony lub uszkodzony, co prowadzi do nieszczelności. Nieszczelności te mogą drastycznie wpłynąć na wydajność sprężarki, uniemożliwiając prawidłowe sprężanie powietrza. Gładź cylindra, która tworzy powierzchnię do ruchu tłoka, również jest kluczowa. Jej zużycie lub zarysowanie mogą prowadzić do nieefektywnego uszczelnienia między tłokiem a cylindrem, co z kolei skutkuje utratą ciśnienia. Uszczelka głowicy pełni rolę uszczelniającą, a jej wada może także powodować przecieki, co jest główną przyczyną obniżonego poziomu sprężania. Takie podejście do oceny stanu sprężarki często prowadzi do błędnych wniosków, ponieważ nie uwzględnia się, iż uszkodzenia mogą być subtelne, ale mają istotny wpływ na wydajność całego systemu. W praktyce, diagnozowanie uszkodzeń w sprężarce wymaga szerokiego zrozumienia mechaniki i współdziałania tych elementów, a skupienie się tylko na korbowodzie jako stanie nienaruszonym może prowadzić do pominięcia krytycznych problemów w układzie. Ważne jest, aby każdy z tych komponentów był regularnie sprawdzany oraz konserwowany zgodnie z najlepszymi praktykami w branży, aby zapewnić optymalną wydajność sprężarki.

Pytanie 21

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 22

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 23

W systemie hydraulicznym zauważono spadek efektywności działania siłownika. Jakie działanie powinno być podjęte w pierwszej kolejności, aby naprawić tę usterkę?

A. Wymienić uszczelnienia siłownika

B. Zamienić pompę hydrauliczną

C. Zamienić mocowania siłownika

D. Ustawić wyższe ciśnienie na zaworze bezpieczeństwa

Wymiana uszczelnień siłownika jest kluczowym działaniem w przypadku zaobserwowania obniżenia jego sprawności. Uszczelnienia pełnią ważną rolę w utrzymaniu ciśnienia hydraulicznego w siłowniku, a ich zużycie prowadzi do wycieków oleju, co bezpośrednio wpływa na efektywność pracy siłownika. W praktyce, regularne serwisowanie i wymiana uszczelek powinny być standardową procedurą w eksploatacji systemów hydraulicznych, co pozwala na minimalizowanie ryzyka awarii oraz zapewnia dłuższą żywotność komponentów. Warto również zauważyć, że zgodnie z normami branżowymi, zaleca się stosowanie uszczelnień o odpowiednich parametrach technicznych dostosowanych do konkretnego zastosowania, co pomoże w osiągnięciu maksymalnej efektywności i niezawodności systemu hydraulicznego.

Pytanie 24

W programie PLC sygnały niskie lub wysokie przypisane m.in. do wejść i wyjść dyskretnych powinny być definiowane jako zmienne w formacie

A. W

B. D

C. B

D. b

Sformułowanie odpowiedzi jako 'B', 'D' lub 'W' wskazuje na niepoprawne zrozumienie podstawowych koncepcji dotyczących reprezentacji danych w systemach PLC. Odpowiedzi te odnoszą się do jednostek niosących większą ilość danych, takich jak bajty, słowa czy podwójne słowa. Każda z tych jednostek składa się z wielu bitów, co czyni je niewłaściwymi do reprezentowania prostych stanów niski/wysoki. Użycie bajtów i słów jest typowe w kontekście przechowywania bardziej złożonych informacji, jak liczby całkowite czy tekst, a nie pojedyncze stany dyskretne. W praktyce, bity powinny być używane do stanu wejść i wyjść w systemach PLC, ponieważ ich binarna natura idealnie sprawdza się w prostych zadaniach logicznych, takich jak włączanie i wyłączanie urządzeń. Właściwe podejście do reprezentacji danych jest kluczowe dla optymalizacji wydajności systemu oraz efektywności jego działania. Omyłkowe przypisanie stanów do jednostek wyższych, takich jak bajty, prowadzi do nadmiernego zużycia pamięci oraz utrudnia programowanie i diagnostykę, co jest niezgodne z najlepszymi praktykami przemysłowymi. Zrozumienie, że bity są podstawową jednostką informacji w systemach cyfrowych, jest kluczowe dla skutecznego projektowania i implementacji systemów automatyki.

Pytanie 25

Jakie urządzenie pneumatyczne ma następujące cechy: napięcie 230 V, moc 1,1 kW, ciśnienie 8 bar, wydajność ssawna 200 l/min, wydajność wyjściowa 115 l/min, pojemność zbiornika 24 l, liczba cylindrów 1, prędkość obrotowa 2850 obr/min?

A. Silnik tłokowy

B. Sprężarka tłokowa

C. Siłownik obrotowy

D. Zbiornik ciśnieniowy

Sprężarka tłokowa wyróżnia się parametrami, które zostały podane w pytaniu. Napięcie 230 V i moc 1,1 kW są typowe dla sprężarek, które często są zasilane z sieci jednofazowej, co czyni je łatwymi do zastosowania w różnych środowiskach, od warsztatów po małe zakłady przemysłowe. Ciśnienie robocze 8 bar jest standardowe dla sprężarek tłokowych, które są szeroko wykorzystywane do zasilania narzędzi pneumatycznych, takich jak wkrętarki czy młoty udarowe. Wydajność ssawna 200 l/min oraz wydajność wyjściowa 115 l/min wskazują na efektywność pracy sprężarki, co jest kluczowe w zastosowaniach wymagających ciągłego dostarczania sprężonego powietrza. Dodatkowo, pojemność zbiornika 24 l pozwala na akumulację sprężonego powietrza, co poprawia stabilność ciśnienia w systemie. Prędkość obrotowa 2850 obr/min jest standardowa dla sprężarek tłokowych, co podkreśla ich wydajność i zdolność do szybkiego generowania ciśnienia. Sprężarki tłokowe są na ogół preferowane w zastosowaniach, gdzie wymagana jest duża moc i wydajność, co czyni je niezastąpionymi w wielu branżach."

Pytanie 26

Którego z przetworników temperatury należy użyć w układzie mechatronicznym, jeżeli:
- elementem sensorycznym w układzie jest czujnik Pt 100,
- przetwornik będzie zasilany z zasilacza wewnętrznego sterownika PLC (24 V DC),
- wyjście przetwornika podłączone będzie do wejścia analogowego 4 do 20 mA sterownika,
- układ pomiarowy będzie zamontowany na zewnątrz hali produkcyjnej?

Typ czujnika parametr	7NG3211-PNC00	7NG3211-PT100	7NG3211-PKL00	7NG3211-PN100
Wejście	Czujniki rezystancyjne półprzewodnikowe	Czujniki rezystancyjne	Termopary	Czujniki rezystancyjne
Wyjście	0 ÷ 20 mA	0 ÷ 20 mA	4 ÷ 20 mA	4 ÷ 20 mA
Zasilanie	8,5 ÷ 36 V DC	8,5 ÷ 30 V DC	8,5 ÷ 30 V DC	8,5 ÷ 36 V DC
Stopień ochrony	IP 40	IP 40	IP 40	IP 40
Temperatura otoczenia	0 ÷ 40°C	0 ÷ 40°C	-40 ÷ 80°C	-40 ÷ 80°C

A. 7NG3211-PKL00

B. 7NG3211-PNC00

C. 7NG3211-PN100

D. 7NG3211-PT100

Wybranie złego przetwornika z dostępnych opcji może wynikać z tego, że nie do końca rozumiesz specyfikacje techniczne. Na przykład, przetwornik 7NG3211-PKL00 nie nadaje się, bo nie współpracuje z czujnikami Pt 100. To oznacza, że nie odczyta dobrze wartości rezystancyjnych tych czujników. Z kolei 7NG3211-PT100 oczywiście może współpracować z Pt 100, ale może nie mieć napięcia 24 V DC, co jest kluczowe, zwłaszcza w systemach PLC. Dodatkowo, są pewne wątpliwości co do jego montażu w trudnych warunkach zewnętrznych, co jest istotne, bo takie elementy mogą być narażone na zmiany w pogodzie, co wpływa na pomiary. W automatyce przemysłowej ważne jest, żeby znać zgodność sprzętu i wybierać odpowiednie komponenty, bo to ma wielki wpływ na to jak system działa. Ignorowanie tego może prowadzić do problemów z integracją i błędnych odczytów, co na pewno nie pomaga w procesach technologicznych. Dlatego warto dokładnie analizować specyfikacje przed podjęciem decyzji.

Pytanie 27

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 28

Aby szybko zmienić rozmiary projektowanego elementu w programie CAD, należy zastosować metodę modelowania

A. bryłowego

B. powierzchniowego

C. bezpośredniego

D. parametrycznego

Technika modelowania parametrycznego jest kluczowym podejściem w inżynierii wspomaganej komputerowo (CAD), które umożliwia efektywne i szybkie dostosowywanie wymiarów projektowanych elementów. W praktyce, modelowanie parametryczne polega na definiowaniu geometrii elementów za pomocą zmiennych i parametrów, co pozwala na automatyczną aktualizację całego modelu w odpowiedzi na zmianę wartości tych parametrów. Na przykład, jeżeli projektujesz element, taki jak obudowa dla urządzenia elektronicznego, możesz ustalić wymiary jej wysokości, szerokości i głębokości jako parametry. W momencie, gdy zajdzie potrzeba zmiany jednego z tych wymiarów, np. zwiększenia wysokości, wystarczy zmienić wartość parametru, a program automatycznie przeliczy i zaktualizuje wszystkie powiązane wymiary oraz ich interakcje. Dzięki temu proces projektowy staje się bardziej elastyczny i mniej czasochłonny, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży inżynieryjnej, gdzie adaptacja do zmieniających się wymagań klientów jest kluczowa. Ponadto, modelowanie parametryczne ułatwia współpracę zespołową, pozwala na łatwe wprowadzanie poprawek oraz sprzyja lepszemu zarządzaniu dokumentacją projektową.

Pytanie 29

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 30

W jakim trybie powinny być przedstawiane na schematach układów sterowania zestyki elementów stycznych?

A. Przewodzenia

B. Wzbudzonym

C. Niewzbudzonym

D. Nieprzewodzenia

Odpowiedzi "Wzbudzonym", "Przewodzenia" oraz "Nieprzewodzenia" są niepoprawne, gdyż nie odzwierciedlają standardowych praktyk w przedstawianiu schematów układów sterowania. Stan wzbudzony odnosi się do aktywacji zestyki, co jest niewłaściwe w kontekście schematów, które mają na celu prezentację stanu początkowego układu przed jego uruchomieniem. Przedstawianie zestyki w stanie wzbudzonym wprowadzałoby niejasności, ponieważ nie wskazuje, jak układ zachowuje się w warunkach spoczynkowych. Odpowiedź dotycząca przewodzenia również jest błędna, ponieważ stan przewodzenia oznacza, że zestyka jest w pozycji włączonej, co nie powinno być stosowane do układów przed ich uruchomieniem. Z kolei stan nieprzewodzenia również nie stanowi właściwego opisu, ponieważ nie nawiązuje do konwencji układów sterowania, w których jasno definiuje się, że początkowy stan musi być niewzbudzony. Typowe błędy w myśleniu, które prowadzą do wyboru tych odpowiedzi, wynikają z niepełnego zrozumienia zasad działania zestyki w kontekście automatyki oraz niewłaściwej interpretacji ich roli na schematach. Ważne jest, aby zawsze dążyć do jednoznaczności w dokumentacji technicznej, by uniknąć zamieszania i błędnych interpretacji działań układu.

Pytanie 31

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 32

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 33

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 34

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 35

Jaką rolę odgrywa zawór przelewowy w hydraulicznej prasie?

A. Chroni przed powrotem oleju z rozdzielacza do pompy.

B. Zrzuca olej z siłownika do zbiornika.

C. Filtruje zanieczyszczenia z oleju.

D. Umożliwia regulację wartości siły wytwarzanej przez prasę.

Istnieje wiele błędnych przekonań dotyczących funkcji zaworu przelewowego w prasie hydraulicznej, które mogą prowadzić do mylnych wniosków. Nieprawdziwe jest stwierdzenie, że zawór ten odprowadza olej z siłownika do zbiornika, ponieważ jego podstawowym zadaniem nie jest transport oleju, lecz regulacja ciśnienia w systemie. W praktyce, odprowadzanie oleju z siłownika realizowane jest przez inne elementy układu hydraulicznego, np. przez zawory sterujące. Również stwierdzenie, że zawór przelewowy zapobiega cofaniu oleju z rozdzielacza do pompy, jest mylne. Choć zawory mogą pełnić funkcję zabezpieczającą, to ich główną rolą nie jest zapobieganie cofaniu, ale raczej utrzymanie optymalnego ciśnienia. Kolejna niepoprawna koncepcja sugeruje, że zawór przelewowy odfiltrowuje zanieczyszczenia z oleju. W rzeczywistości filtracja oleju to zadanie innych elementów, takich jak filtry hydrauliczne, które są projektowane specjalnie do usuwania zanieczyszczeń. Zrozumienie rzeczywistej roli zaworu przelewowego jest kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania układów hydraulicznych oraz zapewnienia ich efektywności i bezpieczeństwa. Wiedza na temat rzeczywistych funkcji poszczególnych komponentów systemu hydraulicznego jest niezbędna do dokonywania świadomych wyborów projektowych oraz eksploatacyjnych.

Pytanie 36

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 37

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 38

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 39

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 40

Przedstawione na rysunku okno dialogowe oprogramowania sterownika PLC wyświetlane jest podczas

A. symulacji krokowej działania programu.

B. wykonywania programu w trybie pracy krokowej.

C. zapisu programu na nośniku danych.

D. tłumaczenia programu na kod maszynowy.

Wybór odpowiedzi związanej z zapisywaniem programu na nośniku danych to trochę nieporozumienie. To nie ma związku z oknem dialogowym na zdjęciu. Zapis programu przychodzi dopiero po kompilacji i bardziej odnosi się do zarządzania danymi, a nie do ich przetwarzania. Ta symulacja krokowa, chociaż istotna, również nie pasuje, bo to okno dotyczy kompilacji, a nie testowania programu. Tłumaczenie programu na kod maszynowy to kluczowy krok, który odbywa się podczas kompilacji. Więc wcześniejsze etapy, takie jak zapis czy symulacja, to nie to, co jest tutaj potrzebne. W praktyce wiele osób myli te etapy, bo brakuje im wiedzy na temat inżynieryjnego procesu, a to prowadzi do kiepskiego zarządzania cyklem życia oprogramowania. Zrozumienie różnicy między tymi procesami jest ważne dla skutecznego programowania i zapewnienia, że systemy automatyki działają poprawnie.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej