Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik obuwnik
Kwalifikacja: MOD.10 - Organizacja i prowadzenie procesów wytwarzania obuwia
Data rozpoczęcia: 17 grudnia 2025 08:24
Data zakończenia: 17 grudnia 2025 08:39

Egzamin niezdany

Wynik: 12/40 punktów (30,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Na podstawie badań stwierdzono, że czas uszycia 1 półpary cholewki wynosi 20 minut. Ile par cholewek uszyje pracownik w ciągu 8 godzin pracy, jeżeli czas przerw wynosił 40 minut?

A. 11 par.

B. 12 par.

C. 24 pary.

D. 22 pary.

Prawidłowo wskazałeś, że pracownik w ciągu 8-godzinnej zmiany, z przerwą 40 minut, uszyje 11 par cholewek. Kluczowa w tym zadaniu jest umiejętność właściwego zarządzania czasem pracy i odliczania przerw, co jest bardzo ważne w realiach zakładów produkcyjnych. W branży obuwniczej, jak i w każdej produkcji seryjnej, dokładne planowanie czasu pracy wpływa bezpośrednio na wydajność i jakość wyrobów. Odjęcie 40 minut przerwy od 8 godzin (czyli 480 minut) daje nam 440 minut rzeczywistej pracy. Skoro jedna półpara cholewki wymaga 20 minut, to w 440 minut można wykonać 22 półpary, co daje dokładnie 11 par (bo para to dwie półpary). To niby prosta matematyka, ale w praktyce takie obliczenia są niezbędne przy planowaniu pracy zespołu, wyliczaniu norm, czy prognozowaniu czasu realizacji zamówień. Niejednokrotnie spotkałem się z sytuacją, gdzie pomijanie przerw prowadziło do złych założeń produkcyjnych i potem cały plan się rozjeżdżał. Warto zatem każdorazowo uwzględnić wszystkie czynniki wpływające na czas pracy, bo to przekłada się na jakość zarządzania i zadowolenie klientów. Przy nowoczesnym zarządzaniu produkcją, np. lean manufacturing, takie precyzyjne planowanie jest wręcz standardem.

Pytanie 2

Metoda kopiowo-geometryczna projektowania obuwia polega na tym, że w podstawową siatkę geometryczną wkreśla się, z uwzględnieniem wysokości obcasa,

A. model podstawowy obuwia.

B. rysunek poglądowy obuwia.

C. kopię wewnętrzną kopyta.

D. średnią kopię kopyta.

Projektowanie obuwia to więcej niż tylko odrysowanie kształtu czy fantazyjny rysunek. Wiele osób myli się, sądząc, że wystarczy skopiować „wewnętrzną” część kopyta lub zrobić ogólny rysunek poglądowy i już – gotowe! Tymczasem kopia wewnętrzna kopyta to tylko fragment procesu i nie uwzględnia tego, co najważniejsze w praktyce: całkowitej geometrii bryły wraz z wysokością obcasa. Użycie samej kopii wewnętrznej prowadzi do błędów przy późniejszym dopasowywaniu cholewki czy podeszwy, bo nie mamy pełnej informacji o układzie powierzchni wokół całej stopy – a to kluczowe dla komfortu i wytrzymałości buta. Z kolei rysunek poglądowy obuwia, choć przydatny na etapie prezentacji koncepcji czy rozmów z klientem, absolutnie nie nadaje się na bazę technologiczną; nie ma tej precyzji ani odwzorowania parametrów kopyta, które są niezbędne do prawidłowego zaprojektowania konstrukcji. Model podstawowy obuwia to już efekt dalszych etapów pracy i powstaje właśnie na bazie średniej kopii kopyta, nie odwrotnie. Myślę, że sporo uczniów daje się złapać na skróty, bo brakuje im doświadczenia – próbują przeskakiwać etapy, nie rozumiejąc, że każda faza projektowania ma swój sens i nie da się ominąć tego, co sprawdzone w branży. Dlatego tak ważne jest, żeby trzymać się dobrych praktyk: najpierw precyzyjna średnia kopia kopyta w siatce geometrycznej, dopiero potem kolejne kroki konstrukcyjne. Bez tego technologia obuwia robi się po prostu nieprzewidywalna, a końcowy produkt rzadko spełnia oczekiwania użytkownika.

Pytanie 3

Na który element obuwia można zastosować filc obuwniczy?

A. Podnosek.

B. Wypełnienie.

C. Zakładkę.

D. Podpodeszwę.

Filc obuwniczy to materiał, który świetnie sprawdza się jako wypełnienie różnych części obuwia. Moim zdaniem jego największą zaletą jest to, że jest miękki, dobrze dopasowuje się do kształtu stopy i zapewnia komfort użytkowania. W praktyce wypełnienie z filcu poprawia amortyzację, izoluje termicznie i chroni stopę przed obtarciami, co jest szczególnie ważne w butach przeznaczonych na zimę czy do pracy w trudnych warunkach. Branża obuwnicza często stosuje filc właśnie tam, gdzie liczy się wygoda, elastyczność i ochrona. Są też normy PN-EN dotyczące materiałów pomocniczych stosowanych w obuwiu, i filc spełnia te wymagania jeśli chodzi o wytrzymałość czy odporność na ścieranie. Przykładowo, w butach roboczych, trekkingowych czy nawet eleganckich półbutach, filcowe wkładki lub podszycia znacząco podnoszą komfort noszenia. Co ciekawe, filc nie tylko izoluje od chłodu, ale także ogranicza powstawanie wilgoci, bo dość dobrze oddycha. Także moim zdaniem wybór filcu jako wypełnienia to po prostu dobry ruch – sprawdzony i poparty latami praktyki w branży.

Pytanie 4

Procent odpadu dla przypadku opisanego w informacji wynosi około

A. 1,76%

B. 30,02%

C. 46,16%

D. 17,32%

Dobra robota z wyborem odpowiedzi 30,02%! To jest wartość, która najczęściej pojawia się w praktyce, jeśli chodzi o procent odpadu przy obróbce czy produkcji. W technologiach przemysłowych bardzo ważne jest, żeby dokładnie liczyć ten wskaźnik, bo im więcej odpadu, tym większe straty materiałowe i wyższe koszty produkcji. Z mojego doświadczenia wynika, że często się ten parametr bagatelizuje, a potem wychodzą niezłe niespodzianki: brakuje surowca albo pojawiają się spore różnice w kalkulacjach. Procent odpadu na poziomie 30% to już jest taki sygnał, że proces wymaga optymalizacji, ale w wielu branżach (np. stolarka, obróbka blach) to niestety codzienność – nie wszystko da się odzyskać i przerobić na produkty. Dlatego tak ważne jest planowanie wymiarów, optymalne rozkroje czy stosowanie systemów CAD/CAM do minimalizacji strat. W wielu zakładach, jeżeli odpady przekraczają 30%, wprowadza się dodatkowe szkolenia z gospodarowania materiałem albo inwestuje w lepsze maszyny. Generalnie, dobra praktyka to ciągła analiza wskaźnika odpadu i jego porównywanie do norm branżowych czy własnych historycznych danych. Warto też pamiętać, że odpady zazwyczaj są liczone jako stosunek masy lub objętości pozostałej po obróbce do masy/objętości początkowej surowca, co pozwala na uczciwe i precyzyjne wyliczenia. Także to nie jest tylko liczba dla księgowości – to realny wskaźnik efektywności produkcji.

Pytanie 5

Jednym z wielu materiałów obuwniczych jest materiał uzyskany z surowców najczęściej włókienniczych napawanych lub pokrywanych kauczukami żywicowymi. Zamieszczony opis dotyczy

A. skóry naturalnej.

B. tworzywa skóropodobnego.

C. skóry sztucznej.

D. skóry wtórnej.

W branży obuwniczej bardzo łatwo się pomylić, bo nazwy materiałów bywają do siebie podobne, a ich właściwości czasem się zazębiają. Wbrew pozorom skóra wtórna to materiał wytwarzany z rozdrobnionych odpadów i ścinków skóry naturalnej, które następnie łączy się lepiszczami i prasuje – to trochę jak płyta wiórowa w świecie meblarstwa. Nie jest to więc tkanina napawana kauczukami czy żywicami, lecz raczej mieszanka końcówek produkcyjnych skóry. Skóra naturalna natomiast to w ogóle inna bajka – to materiał pozyskiwany bezpośrednio ze zwierząt (najczęściej bydła), poddawany procesom wyprawiania, barwienia i impregnacji, bez dodatkowej warstwy sztucznej. Skóry naturalnej nie pokrywa się kauczukami żywicowymi w standardowej produkcji, bo chodzi tu przede wszystkim o zachowanie oddychalności i naturalnych właściwości. Jeśli chodzi o określenie "tworzywo skóropodobne", ono jest dość szerokie i niezbyt precyzyjne – teoretycznie można tak nazwać większość materiałów naśladujących wygląd skóry, ale w tym pytaniu chodziło o bardzo konkretną technologię: napawanie lub pokrywanie tkanin warstwą elastyczną, dzięki czemu powstaje właśnie skóra sztuczna. Typowym błędem jest utożsamianie "skóry sztucznej" z każdym tworzywem skóropodobnym, choć nie zawsze spełniają one kryteria obrabiania tkaniny podkładowej i odpowiedniej powłoki. Moim zdaniem, żeby dobrze rozumieć te różnice, warto na żywo zobaczyć i dotknąć różne materiały. Wtedy łatwiej wyłapać, że skóra wtórna i sztuczna to zupełnie inne produkty – zarówno pod względem surowca, jak i właściwości użytkowych. W branżowych normach (np. ISO 20882:2007) jasno określono wymagania dla materiałów obuwniczych, więc warto się do nich czasem odwoływać, żeby nie popełniać typowych pomyłek.

Pytanie 6

Podczas kontroli cholewki z tworzywa skóropodobnego zaobserwowano pękanie materiału w miejscu szycia. Przyczyną powstania tej wady jest

A. źle dobrany ścieg.

B. zbyt gruba kolba igły.

C. nieodpowiednie ostrze igły.

D. źle dobrany szew.

Często przy analizie problemów z pękaniem cholewek z materiałów skóropodobnych w miejscu szycia pojawia się pokusa, żeby winić ścieg, szew albo dobór igły pod względem rozmiaru, a nie jej ostrza. To są wprawdzie aspekty, które mają wpływ na wytrzymałość konstrukcji, ale nie są głównym źródłem tego konkretnego typu wady. Wybór ściegu, czyli rodzaju splotu nici, ma znaczenie głównie dla elastyczności i dekoracyjności szwu, natomiast sam w sobie rzadko prowadzi do pękania materiału – chyba że jest ekstremalnie ciasny lub zbyt luźny, wtedy może dojść do innych usterek, jak marszczenie się materiału, a nie typowe pęknięcia. Z kolei szew, czyli sposób łączenia warstw, wpływa na rozkład sił w konstrukcji, ale jeśli materiał pęka dokładnie w linii szycia, problem tkwi raczej w sposobie penetracji materiału przez igłę niż w strukturze szwu. Częstym błędem jest też myślenie, że za pęknięcia odpowiada zbyt gruba kolba igły. W rzeczywistości kolba odpowiada za dopasowanie igły do maszyny i jej stabilność, a nie za sposób przecinania materiału. Grubość kolby nie wpływa bezpośrednio na wielkość uszkodzeń w materiale skóropodobnym. Myślę, że łatwo jest pomylić wpływ ostrza i kolby, bo igła jako całość wydaje się być winna, ale to geometria ostrza decyduje, czy materiał zostanie delikatnie przesunięty, czy brutalnie rozcięty. Praktyka pokazuje, że nawet przy idealnym ściegu i szwie, jeśli ostrze igły jest nieprawidłowe, to i tak w materiale powstaną uszkodzenia prowadzące do późniejszych pęknięć. Dlatego kluczowe jest rozróżnienie tych czynników i zrozumienie, że tylko dobór odpowiedniego ostrza minimalizuje ten rodzaj uszkodzeń.

Pytanie 7

Podczas kontroli gotowego obuwia zauważono różnice w wielkości elementów na obu półparach cholewki. Co jest przyczyną tej wady?

A. Źle opracowane elementy.

B. Nieprawidłowa ciągliwość elementów.

C. Nieprawidłowa grubość materiału na cholewki.

D. Źle wykończony materiał.

Wielu osobom wydaje się, że takie wady jak różnice w wielkości elementów cholewek wynikają z błędów przy wykończeniu materiału lub złego opracowania samych elementów, ale to jednak nie do końca tak działa. Źle wykończony materiał najczęściej generuje problemy z trwałością, ścieralnością, ewentualnie estetyką, ale rzadko przekłada się na faktyczną różnicę w rozmiarze elementów po zszyciu. Podobnie kwestia 'źle opracowanych elementów' – jeśli wykroje są nieprawidłowe, to owszem, pojawią się rozbieżności, ale one najczęściej wychodzą od razu przy przymiarce lub montażu, a nie objawiają się dopiero przy kontroli gotowego produktu jako subtelne różnice na półparach. Co do grubości materiału, tutaj też łatwo się pomylić. Oczywiście, zbyt gruby lub zbyt cienki materiał może wpływać na kształt i komfort obuwia, ale niekoniecznie powoduje różnice w wymiarach na poziomie półpar – no chyba, że różnice w grubości są naprawdę ekstremalne, co w praktyce branżowej zdarza się rzadko, bo materiały są selekcjonowane i mierzone. Z mojego punktu widzenia, często winę zrzuca się na wykonanie, szukając winy w niewłaściwym wykrojeniu czy wykończeniu, ale to mylne podejście. Typowym błędem jest nieuwzględnianie właściwości fizycznych materiału, takich jak ciągliwość, a to właśnie ona – przy pracy z naturalną skórą czy materiałami sztucznymi – ma decydujący wpływ na końcowy wymiar elementów po obróbce. W praktyce warsztatowej sprawdzenie ciągliwości i właściwa selekcja materiałów to absolutny fundament, którego niedopilnowanie prowadzi do takich subtelnych, ale problematycznych wad gotowego produktu.

Pytanie 8

Na podstawie badań laboratoryjnych stwierdzono, że ogólna objętość porów na powierzchni skóry w postaci włoskowatych kanalików, zależy od

A. czynności przygotowujących do wyprawy.

B. sposobu wykończenia.

C. procesów zachodzących w czasie wyprawy.

D. miejsca topograficznego skóry.

Wybierając inne odpowiedzi, można łatwo wpaść w pułapkę myślenia, że porowatość skóry to cecha zależna od czynników zewnętrznych czy mechanicznych zabiegów po zakończeniu podstawowych procesów technologicznych. Sposób wykończenia skóry, choć istotny dla ostatecznego wyglądu i faktury, wpływa głównie na powierzchnię, nadając połysk, kolor czy gładkość, ale nie zmienia już głębokiej struktury kanalików włoskowatych powstałej w wyniku wyprawy. Podobnie, miejsce topograficzne skóry, czyli pochodzenie fragmentu (np. grzbiet, brzuch, kark), rzeczywiście determinuje naturalną liczbę i rozmieszczenie porów, jednak ogólna objętość tych mikroskopijnych kanalików może być znacząco zmieniona lub ustabilizowana dopiero w toku procesów wyprawowych. Czynności przygotowujące do wyprawy, jak moczenie, odmiękczanie czy odłuszczanie, odpowiadają za oczyszczenie i wstępne przygotowanie skóry, usunięcie resztek tkanki czy tłuszczu, ale nie decydują o ostatecznej objętości porów – są raczej krokiem wstępnym, nie mającym wpływu na końcowe właściwości użytkowe. Częstym błędem jest mylenie efektów procesów powierzchniowych z głębokimi modyfikacjami struktury skóry, dlatego warto pamiętać, że kluczowe dla porowatości są reakcje chemiczne i fizyczne zachodzące w trakcie wyprawy. W praktyce branżowej właśnie na etapie wyprawy kontroluje się i koryguje te parametry, bo mają one największe znaczenie dla trwałości i funkcjonalności wyrobów skórzanych. Nie bez powodu normy jakościowe oraz zalecenia technologiczne skupiają się na optymalizacji właśnie tych procesów, a nie późniejszych zabiegów czy czynników związanych z lokalizacją surowca.

Pytanie 9

Do zadań Działu Kontroli Jakości w fazie poprodukcyjnej należy

A. sprawdzenie czy wyrób gotowy jest zgodny z założeniami.

B. prowadzenie fizykochemicznych badań materiałów obuwniczych.

C. reklamowanie materiałów złej jakości.

D. wycofanie półfabrykatów.

Prawidłowa odpowiedź to właśnie sprawdzenie, czy wyrób gotowy jest zgodny z założeniami. W fazie poprodukcyjnej najważniejsze zadanie Działu Kontroli Jakości to właśnie kontrola końcowego produktu pod kątem zgodności z dokumentacją techniczną, normami oraz wymaganiami klienta. Nie chodzi już o surowce czy półprodukty – to są wcześniejsze etapy. Na tym etapie inspektorzy dokładnie analizują każdy szczegół gotowego wyrobu, oceniają jakość wykonania, sprawdzają czy nie ma wad widocznych i ukrytych, ale też badają czy wszystkie elementy funkcjonalne działają tak, jak powinny. Z mojego doświadczenia wynika, że często stosuje się tu specjalne procedury, na przykład tzw. sampling, czyli wybieranie losowych próbek do testów. W branży obuwniczej, o której tutaj mowa, bardzo częstą praktyką jest sprawdzanie estetyki, wytrzymałości szwów oraz zgodności z wzorem. To nie tylko formalność, bo jeśli wypuści się produkt niezgodny z założeniami, mogą być reklamacje, a to już wpływa na wizerunek firmy. Moim zdaniem, rzetelna kontrola na tym etapie pozwala uniknąć wielu kosztownych problemów. Warto pamiętać, że zgodność z wymaganiami to podstawa każdej certyfikacji jakości, czy to ISO 9001, czy branżowych norm obuwniczych. Praktycznie każda porządna firma trzyma się tego standardu, bo to po prostu się opłaca.

Pytanie 10

Próbkę skóry zamocowano w płycie roboczej przyrządu i obciążono wrzeciono do 725 g, na tarczę założono zwilżony krążek filcu. Następnie zwolniono uchwyt przyrządu tak, aby krążek filcu spoczywał na skórze i uruchomiono silnik. Opisaną metodą można zbadać wytrzymałość powłoki skóry na

A. rozerwanie.

B. tarcie mokre.

C. zarysowanie.

D. rozciąganie.

Wybrałeś bardzo dobrze – ta metoda faktycznie służy do badania odporności skóry na tarcie mokre. W praktyce laboratoryjnej zawsze zwraca się uwagę na to, w jaki sposób powłoka skóry znosi kontakt z wilgotnym środowiskiem i ścieraniem. Właśnie dlatego w tym teście używa się krążka filcowego zwilżonego wodą, aby możliwie najlepiej odwzorować warunki użytkowania wyrobów skórzanych – butów, odzieży czy tapicerki, które często spotykają się z wilgocią i tarciem jednocześnie. Takie badania są zgodne z normami branżowymi, np. PN-EN ISO 11640, gdzie opisuje się metody badania odporności kolorów i powierzchni skóry na tarcie na mokro i sucho. Z mojego doświadczenia wynika, że test ten jest nie tylko rutynowy, ale wręcz niezbędny w ocenie jakości skóry garbarskiej – zwłaszcza jeśli produkt ma być użytkowany w warunkach podwyższonej wilgotności. Dobrą praktyką jest prowadzenie takich testów zarówno dla nowych, jak i znanych już gatunków skóry, bo każda partia potrafi się różnić odpornością. No i najważniejsze: testy mokrego tarcia pozwalają przewidzieć, czy kolor lub powłoka będą się ścierać przy prawdziwym użytkowaniu – to cenna wiedza przy produkcji wysokiej klasy galanterii czy tapicerek samochodowych.

Pytanie 11

Wskaż zestaw właściwości jakimi powinna charakteryzować się tektura przeznaczona na zakładki.

A. Wytrzymałość na wielokrotne zginanie wysoka, Odporność na ścieranie wysoka

B. Wytrzymałość na wielokrotne zginanie niska, Odporność na ścieranie wysoka

C. Wytrzymałość na wielokrotne zginanie wysoka, Odporność na ścieranie niska

D. Wytrzymałość na wielokrotne zginanie niska, Odporność na ścieranie niska

Wybór tektury na zakładki nie jest przypadkowy i wymaga wzięcia pod uwagę specyficznych właściwości użytkowych produktu. Często spotykanym błędem jest przekonanie, że wytrzymałość na wielokrotne zginanie lub odporność na ścieranie nie mają większego znaczenia dla tak niepozornego przedmiotu, jak zakładka. Tymczasem zakładki bardzo często są używane w warunkach dalekich od laboratoryjnych – bywają naginane, przekładane, trzymane w dłoniach, a nawet wrzucane do toreb czy plecaków bez żadnego zabezpieczenia. Jeśli tektura ma niską wytrzymałość na zginanie, szybko pojawiają się na niej nieestetyczne załamania lub nawet pęknięcia, które w konsekwencji prowadzą do szybkiego zużycia lub całkowitego zniszczenia produktu. Z kolei niska odporność na ścieranie powoduje, że powierzchnia zakładki wyciera się podczas kontaktu z papierem i skórą, przez co nadrukowane napisy lub grafiki stają się nieczytelne, a sam materiał traci walory estetyczne. W praktyce nie powinno się wybierać tektury, która nie łączy obu tych cech, bo nawet jeśli jedna właściwość jest na wysokim poziomie, brak drugiej szybko ujawnia się w codziennym użytkowaniu. Mylenie priorytetów w tym zakresie często wynika z niedoceniania realnych warunków użytkowania lub z założenia, że zakładka jest produktem jednorazowym, co wcale nie jest prawdą – większość osób korzysta z jednej zakładki przez dłuższy czas. Profesjonalne podejście do projektowania i produkcji materiałów papierniczych jasno wskazuje, że tylko połączenie wysokiej wytrzymałości na zginanie i odporności na ścieranie gwarantuje długotrwałą funkcjonalność oraz satysfakcję użytkownika. Warto inspirować się tu praktykami branżowymi, gdzie normy jakościowe są traktowane bardzo serio, szczególnie w przypadku produktów mających służyć przez dłuższy czas.

Pytanie 12

Który klej nie wymaga aktywacji po naniesieniu na powierzchnię sklejanej elementu?

A. Lateksowy.

B. Poliestrowy.

C. Poliamidowy.

D. Poliuretanowy.

Wielu osobom kleje poliestrowe, poliamidowe czy poliuretanowe kojarzą się z szerokim zastosowaniem i wysoką wytrzymałością, przez co łatwo założyć, że nie wymagają aktywacji. Jednak technologia ich używania jest zupełnie inna niż w przypadku klejów lateksowych. Weźmy na przykład kleje poliestrowe: wymagają one najczęściej aktywatora lub utwardzacza, który inicjuje proces wiązania. Bez tego żywica nie zareaguje i nie stworzy trwałego połączenia. To samo można powiedzieć o klejach poliamidowych – większość z nich jest dostarczana w postaci termotopliwej, czyli trzeba je podgrzać do określonej temperatury, żeby zadziałały. To nie jest takie proste, bo bez odpowiedniej aktywacji nawet najlepsza formuła nie zadziała jak należy. Jeszcze inny przypadek to kleje poliuretanowe – są bardzo popularne, szczególnie w budownictwie czy stolarstwie, ale one często wymagają aktywacji wilgocią lub specjalnym utwardzaczem. W niektórych sytuacjach proces aktywacji jest wręcz krytyczny dla uzyskania odpowiedniej wytrzymałości połączenia. Typowym błędem jest zakładanie, że wszystkie nowoczesne kleje są gotowe do użycia od razu po naniesieniu – tak nie jest. Branżowe wytyczne (np. instrukcje producentów lub normy dotyczące montażu) jasno wskazują, że bez właściwej aktywacji, reakcja polimeryzacji lub topnienia nie rozpocznie się i połączenie będzie słabe lub wręcz nietrwałe. Moim zdaniem, klucz do zrozumienia tematu leży w rozróżnieniu, które kleje wymagają działania czynników zewnętrznych (temperatura, wilgoć, utwardzacz), a które są po prostu gotowe do użycia po nałożeniu. To pozwala uniknąć rozczarowań i błędów, zwłaszcza gdy chcesz uzyskać powtarzalne, profesjonalne efekty.

Pytanie 13

Którego środka wykańczalniczego należy użyć, aby utrzymać efekt połysku na cholewce skórzanej?

A. Farby.

B. Lakieru.

C. Pudru.

D. Wosku.

Do utrzymania efektu połysku na cholewce skórzanej naprawdę najlepiej sprawdza się wosk. To taki klasyczny środek wykańczalniczy, który nie tylko nabłyszcza powierzchnię, ale też zabezpiecza ją przed wilgocią i zabrudzeniami. Wosk tworzy cienką, elastyczną warstwę, dzięki czemu skóra nie traci swojego naturalnego wyglądu i miękkości. Z mojego doświadczenia wynika, że regularne stosowanie wosku wydłuża żywotność butów i pozwala zachować świeży, reprezentacyjny wygląd przez długi czas. W zakładach szewskich, ale także w domowej pielęgnacji, stosowanie odpowiednich wosków, często z dodatkiem naturalnych olejków czy wosków pszczelich, to podstawa — nie tylko dla połysku, ale też ochrony skóry przed mikrouszkodzeniami. Standardy branżowe wręcz zalecają woskowanie obuwia skórzanego, właśnie dla utrzymania połysku i ochrony. Wosk można rozprowadzić miękką szmatką, a potem delikatnie wypolerować, uzyskując naprawdę efektowny połysk. Warto pamiętać, że inne środki, jak lakiery czy farby, mają zupełnie inne zastosowanie i mogą prowadzić do pogorszenia kondycji skóry, zwłaszcza przy częstym stosowaniu. Moim zdaniem, jeśli komuś zależy na profesjonalnym efekcie, to żaden lakier nie da tak naturalnego, głębokiego połysku jak dobrze dobrany wosk.

Pytanie 14

Przenośnik przedstawiony na ilustracji należy zastosować do produkcji

A. potokowej.

B. jednostkowej.

C. wielowariantowej.

D. masowej.

Przenośnik przedstawiony na ilustracji to typowy przykład urządzenia stosowanego w produkcji potokowej. W takich systemach produkcyjnych kluczowe jest zapewnienie ciągłości i płynności przepływu materiałów lub półproduktów między kolejnymi stanowiskami pracy. Z mojego doświadczenia wynika, że bez dobrze dobranego przenośnika ciężko byłoby osiągnąć efektywność, jakiej oczekuje się przy potokowym sposobie wytwarzania. Przenośniki rolkowe, taśmowe czy łańcuchowe są dosłownie niezbędne w liniach montażowych, gdzie każdy element musi dotrzeć na czas do kolejnego etapu obróbki. Warto zwrócić uwagę, że w produkcji potokowej najważniejsze jest ograniczenie czasu przestoju i eliminacja zbędnych ręcznych operacji transportowych. Takie rozwiązania są standardem np. w branży motoryzacyjnej, elektronicznej czy AGD. Moim zdaniem, zainstalowanie takiego przenośnika zgodnie z zasadami lean manufacturing pozwala na realną optymalizację procesów i lepszą organizację pracy. Przenośniki ułatwiają też kontrolę jakości, bo produkty poruszają się w ustalonym tempie i łatwo wychwycić niezgodności bezpośrednio na linii. Wszystko to sprawia, że przenośniki są prawdziwym kręgosłupem produkcji potokowej – trudno sobie ją wyobrazić bez takich rozwiązań.

Pytanie 15

Skóry nazywane zamszami chromowymi należy zastosować w człenkach na

A. zakładkę.

B. podpodeszwę.

C. podszewkę.

D. wierzch.

Skóry zamszowe garbowane chromowo, popularnie nazywane zamszami chromowymi, to materiał o wyjątkowych właściwościach, które czynią go idealnym do stosowania na wierzchy człenków obuwia. Przede wszystkim, zamsz chromowy charakteryzuje się bardzo dobrą elastycznością, odpornością na rozciąganie i ścieranie, a także odpornością na działanie wilgoci – to zasługa właśnie procesu garbowania chromowego, który nadaje skórze trwałość i miękkość. Wierzch obuwia, czyli jego zewnętrzna część, wymaga materiału, który będzie nie tylko estetyczny (zamsz ma bardzo przyjemną, szlachetną strukturę i matowy wygląd), ale też wytrzymały oraz zdolny do ochrony stopy przed czynnikami zewnętrznymi. W praktyce, zamsz chromowy świetnie sprawdza się w produkcji butów wizytowych, półbutów, mokasynów czy nawet eleganckich sneakersów; często stosowany jest też w luksusowym obuwiu damskim. Moim zdaniem, trudno o lepszy kompromis między stylem a funkcjonalnością. Dodatkowo, branżowe normy i wytyczne, np. zalecenia Polskiej Izby Przemysłu Skórzanego, wskazują właśnie na używanie zamszów chromowych w miejscach najbardziej widocznych i narażonych na eksploatację, czyli na wierzchu. Oczywiście, nie jest to materiał uniwersalny na wszystkie części buta, ale na wierzch – jak najbardziej. Warto zapamiętać, że tylko odpowiednie wykorzystanie konkretnego typu skóry zapewni komfort użytkowania oraz dłuższą żywotność obuwia.

Pytanie 16

Powierzchnia skóry świńskiej wynosi 110 dm², powierzchnia netto elementów 1 cholewki wynosi 4,47 dm². Krojczy wyciął 10 par cholewek. Norma brutto wyciętych elementów wynosi

A. 90,70 dm²

B. 106,05 dm²

C. 89,64 dm²

D. 109,90 dm²

W praktyce technologii obuwniczej przy wyliczaniu normy brutto wyciętych elementów nietrudno o kilka typowych błędów, które skutkują błędnym wynikiem. Przede wszystkim należy pamiętać, że powierzchnia netto wszystkich elementów (20 cholewek × 4,47 dm² = 89,4 dm²) to dopiero punkt wyjścia do dalszych kalkulacji. Wiele osób błędnie zakłada, że to już jest ostateczna wartość, pomijając konieczny narzut na odpady, straty produkcyjne i niedoskonałości materiału. Liczby, takie jak 89,64 dm² czy 90,70 dm², wynikają z nieuwzględnienia tego narzutu lub zaokrągleń już na etapie mnożenia powierzchni netto przez liczbę elementów. Zdarza się też, że ktoś przyjmuje zbyt niski procent narzutu albo nie bierze pod uwagę specyfiki skóry świńskiej, która – mówiąc wprost – jest materiałem o bardzo nieregularnej strukturze i wymaga większego marginesu przy krojeniu. Odpowiedzi znacznie odbiegające od prawidłowego wyniku, np. 106,05 dm², mogą pojawić się, gdy ktoś użyje innego wskaźnika narzutu lub pominie szczegóły technologiczne takie jak rozmieszczenie elementów na płacie skóry. Moim zdaniem w branży zawsze warto korzystać z uznanych norm i nie opierać się na szacunkach „na oko”, bo nawet niewielkie różnice w wyliczeniach kumulują się przy produkcji seryjnej i mogą prowadzić do poważnych problemów logistycznych. Jeśli narzut nie zostanie poprawnie uwzględniony, zamówimy za mało materiału lub będziemy musieli robić poprawki, co obniża wydajność i podnosi koszty. Dlatego norma brutto powinna być zawsze wynikiem przemnożenia całkowitej powierzchni netto przez odpowiedni współczynnik narzutu – tylko wtedy planowanie produkcji jest rzetelne i zgodne z dobrymi praktykami branży obuwniczej.

Pytanie 17

Jeżeli podczas rozciągania próbki badanego materiału zaobserwowano przyrost długości w chwili rozerwania, to znaczy, że wystąpiło wydłużenie

A. maksymalne.

B. plastyczne.

C. trwale.

D. sprężyste.

Odpowiedź „maksymalne” jest tutaj zdecydowanie najtrafniejsza, bo przy rozciąganiu materiału moment rozerwania to dokładnie ta chwila, w której próbka osiąga swoje maksymalne możliwe wydłużenie – dalej już nie pójdzie, bo po prostu się zrywa. W praktyce inżynierskiej właśnie to maksymalne wydłużenie, obserwowane tuż przed zerwaniem, wykorzystuje się w analizach wytrzymałościowych, np. podczas doboru materiałów na elementy konstrukcyjne, które będą narażone na rozciąganie. Zgodnie ze standardami, takimi jak PN-EN ISO 6892-1, to tzw. wydłużenie całkowite przy zerwaniu – parametr kluczowy przy opisie plastyczności materiału. Dobrze wiedzieć, że nie każdy materiał zachowuje się tak samo – np. stal niskowęglowa może rozerwać się przy bardzo dużym wydłużeniu maksymalnym, a żeliwo praktycznie nie wykaże wydłużenia przed pęknięciem. W praktyce laboratoryjnej zawsze właśnie ten parametr jest podawany na atestach materiałowych. Moim zdaniem w pracy technika czy inżyniera warto dobrze rozumieć różnicę między wydłużeniem sprężystym, trwałym, plastycznym a tym maksymalnym – bo od tego często zależy bezpieczeństwo konstrukcji lub urządzenia w eksploatacji.

Pytanie 18

Na rysunku przedstawiono

A. oklejanie kopyta taśmą.

B. naklejanie powłoki na kartonie.

C. oznaczenie punktów pomiarowych.

D. nacięcie powłoki.

Na tym rysunku widzimy jasno zaznaczone punkty, które służą jako tzw. punkty pomiarowe na kopycie szewskim. To jest absolutna podstawa, jeśli chcesz zrobić prawidłowy wykrój cholewki czy jakąkolwiek dalszą pracę projektową związaną z butami. Oznaczenie punktów pomiarowych pozwala na powtarzalność, precyzję i w sumie eliminuje masę błędów, które mogą się pojawić przy zdejmowaniu miar czy wykonywaniu prototypu. W praktyce najczęściej te punkty rozmieszcza się zgodnie z normami branżowymi – oczywiście zależnie od fasonu buta może to wyglądać różnie, ale zawsze chodzi o to samo: zapewnić odniesienie do konkretnych miejsc na kopycie. Z mojego doświadczenia, bez tych oznaczeń można się bardzo łatwo pogubić, a potem żadna cholewka nie będzie pasować tak, jak powinna. W szewstwie i kaletnictwie takie praktyki są absolutnym standardem – każda profesjonalna pracownia ma swoje metody i wytyczne, ale bez oznaczeń ani rusz. Przykładowo, podczas wykonywania butów na miarę, pomiar odległości między kluczowymi punktami pozwala nie tylko na dobór rozmiaru, ale i na wprowadzenie poprawek anatomicznych. Warto też wiedzieć, że takie oznaczenia są często podstawą do pracy z programami CAD, jeśli ktoś zajmuje się nowoczesnym projektowaniem obuwia.

Pytanie 19

Przenośnik przedstawiony na ilustracji należy zastosować wówczas gdy stanowiska robocze ustawione są

A. w formie koła.

B. dowolnie w procesie produkcji.

C. w kolejności przebiegu procesu produkcji.

D. w formie owalu.

Ten typ przenośnika, który widzisz na ilustracji, to klasyczny przykład przenośnika taśmowego, stosowanego w produkcji liniowej, gdzie stanowiska robocze ustawione są dokładnie w kolejności przebiegu procesu produkcji. Cała idea takiego rozwiązania polega na tym, żeby materiały lub półprodukty przemieszczały się zgodnie z kolejnymi etapami technologii bez zbędnych przestojów czy przenoszenia ręcznego. Z mojego doświadczenia wynika, że takie rozwiązanie bardzo podnosi efektywność pracy, bo minimalizuje straty czasu i eliminuje błędy wynikające z chaotycznego przemieszczania elementów. Przenośniki ustawione zgodnie z przebiegiem procesu są podstawą w branżach, gdzie liczy się powtarzalność i wysoka jakość – na przykład w motoryzacji czy elektronice. Dobrą praktyką jest jeszcze takie rozmieszczenie stanowisk, żeby każdy pracownik miał wygodny dostęp do swojej części linii i nie blokował przepływu materiału. Warto zauważyć, że normy dotyczące organizacji produkcji (np. Lean Manufacturing) wprost mówią o konieczności zachowania logicznej i przewidywalnej sekwencji stanowisk – bo tylko wtedy można liczyć na powtarzalność i łatwe wykrywanie usterek. Przenośnik liniowy świetnie się do tego nadaje, bo umożliwia płynny przepływ produktów przez wszystkie etapy, od surowca po wyrób gotowy.

Pytanie 20

Pracownik w ciągu 8 godzin pracy uszył 40 par cholewek, czas przerw na obsługę i inne potrzeby wynosił 40 minut. Norma czasu wykonania 1 pary cholewek wynosi

A. 21,0 minut.

B. 1,2 minuty.

C. 11,0 minut.

D. 5,5 minuty.

Prawidłowa odpowiedź wynika z dokładnej analizy czasu pracy oraz ilości wykonanych par cholewek. Skoro pracownik miał do dyspozycji 8 godzin, czyli 480 minut, ale aż 40 minut z tego przeznaczył na przerwy techniczne i inne potrzeby, realny czas pracy wyniósł 440 minut. Rozdzielając ten efektywny czas na 40 par cholewek, dostajemy wynik: 440 minut podzielone przez 40, co równa się 11 minut na jedną parę cholewek. To właśnie jest norma czasu wykonania jednej pary – konkretna liczba, przydatna przy planowaniu produkcji i wycenie pracy. Ustalanie takich norm to podstawa w każdej branży produkcyjnej, zwłaszcza w obuwnictwie czy krawiectwie. Moim zdaniem, znajomość tych wyliczeń bardzo pomaga w codziennej pracy mistrza produkcji, bo pozwala lepiej zarządzać zespołem i monitorować wydajność. Branżowe normy czasu to nie tylko teoria – często spotykałem się z sytuacjami, gdzie optymalne ustawienie czasu pracy podnosiło wydajność o kilkanaście procent. Warto zwrócić też uwagę na to, że czas ten powinien być aktualizowany w zależności od zmiany technologii, maszyn czy umiejętności zespołu. Takie podejście zapewnia kontrolę nad kosztami i pomaga unikać przestojów.

Pytanie 21

Dwoiny bydlęce o grubości 2,3 mm stosuje się w obuwnictwie na

A. podeszwy.

B. obcasy.

C. zakładki.

D. podpodeszwy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dwoiny bydlęce o grubości 2,3 mm to jeden z materiałów, które w branży obuwniczej mają konkretne, dobrze określone zastosowanie. Najczęściej używane są właśnie na podpodeszwy. Wynika to z ich właściwości – są wytrzymałe, elastyczne, ale nie za grube, dzięki czemu dobrze współpracują z całą konstrukcją buta. Grubość około 2,3 mm to taki złoty środek: z jednej strony podpodeszwa musi być na tyle mocna, żeby zapewniać odpowiednią stabilność, a z drugiej – nie może być zbyt sztywna, bo to wpływa na komfort noszenia. Dobra podpodeszwa powinna też przepuszczać powietrze i „pracować” razem ze stopą, a dwoina bydlęca właśnie to potrafi. Z mojego doświadczenia wynika, że szewcy bardzo chętnie sięgają po ten materiał przy produkcji butów wysokiej jakości – zwłaszcza tam, gdzie liczą się dobre parametry użytkowe i trwałość. Branżowe normy i zalecenia często wskazują na stosowanie dwoiny bydlęcej w tej grubości, gdyż wyróżnia się ona odpowiednią odpornością na odkształcenia i ścieranie. Co ciekawe, niektórzy producenci eksperymentują z różnymi rodzajami dwoin, ale właśnie ta grubość jest najbardziej uniwersalna do zastosowań na podpodeszwy. Jeśli ktoś planuje rozwijać się w obuwnictwie, to warto dobrze rozumieć takie niuanse materiałowe – to się później naprawdę przydaje przy projektowaniu i produkcji butów.

Pytanie 22

Elementem przymocowanym do wewnętrznej lub zewnętrznej krawędzi obłożyny w celu jej wzmocnienia lub ozdoby w miejscu sznurowadeł, jest

A. język.

B. lamówka.

C. ramka.

D. podkrążek.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Podkrążek to faktycznie ten element, który wzmacnia lub ozdabia krawędź obłożyny w miejscu sznurowadeł. W praktyce szewskiej, zwłaszcza przy produkcji obuwia klasycznego, podkrążek pełni bardzo istotną rolę, bo zabezpiecza materiał cholewki przed nadmiernym przecieraniem od sznurowadeł lub ich końcówek. Często jest wykonany z dodatkowego kawałka skóry lub tworzywa, doszywanego do wnętrza lub zewnętrza obłożyny, w zależności od projektu. Z mojego doświadczenia, solidnie wykonany podkrążek nie tylko wydłuża żywotność buta, ale też dodaje mu estetyki – szczególnie w wysokiej jakości butach, gdzie każdy detal jest ważny. Branżowe standardy, jak np. wytyczne Polskiej Izby Przemysłu Skórzanego, zalecają stosowanie podkrążków w miejscach narażonych na tarcie, żeby podnieść komfort użytkownika oraz trwałość obuwia. To właśnie przez takie szczegóły można od razu rozpoznać dobre rzemiosło. Często spotykam się z tym, że początkujący szewcy pomijają ten element, a potem klienci skarżą się na szybkie zniszczenie obłożyny – warto więc o tym pamiętać w praktyce zawodowej.

Pytanie 23

Na podstawie badań stwierdzono, że czas zaciągania 1 cholewki na kopyto w miejscu boków wynosi 5 minut. Ile par cholewek zaciągnie na kopyto pracownik w ciągu 8 godzin pracy, jeżeli czas przerw wynosi 40 minut?

A. 44 pary.

B. 88 par.

C. 96 par.

D. 48 par.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To jest prawidłowy sposób rozumowania. Cały dzień pracy to 8 godzin, czyli 480 minut. Po odjęciu przerw (40 minut) zostaje 440 minut realnej pracy. Ponieważ zaciągnięcie jednej cholewki trwa 5 minut, można wykonać 440 ÷ 5 = 88 cholewek. Ale pamiętaj: pytanie dotyczy par cholewek, a para to dwie sztuki, więc musisz jeszcze podzielić wynik przez 2. Ostatecznie wychodzi 44 pary cholewek. Takie metody wyliczania wydajności to absolutna podstawa w planowaniu produkcji i organizacji pracy w branży obuwniczej oraz wszędzie tam, gdzie liczy się czas wykonania jednej jednostki operacji. Stosowanie tego typu kalkulacji pozwala nie tylko określić, ile można wyprodukować w danym czasie, ale też lepiej planować zasoby ludzkie i maszynowe. Moim zdaniem każdy, kto pracuje na produkcji albo w logistyce, powinien biegłością opanować takie wyliczenia, bo to się potem bardzo przydaje – np. podczas normowania pracy albo przy optymalizacji procesów. Warto też zawsze pamiętać o rozróżnieniu: liczba sztuk a liczba par, bo w branżach takich jak obuwnictwo czy rękawicznictwo, to bardzo częsty błąd początkujących. Dobrą praktyką jest, zanim podejmiesz decyzję, dwa razy przeliczyć wszystko – matematyka tu naprawdę ma znaczenie praktyczne.

Pytanie 24

Proces przechodzenia kleju w spoinie ze stanu ciekłego lub plastycznego w stan stały jest właściwością zwaną

A. sztywnieniem.

B. czasem otwartym.

C. utwardzeniem.

D. wiązaniem.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Proces wiązania kleju to kluczowy etap w technologii łączenia materiałów, o którym często się mówi, ale rzadko dokładnie rozumie. Wiązanie to nic innego jak przechodzenie kleju ze stanu ciekłego (albo plastycznego, zależy od konkretnego produktu) do stanu stałego, kiedy to tworzy się wytrzymała spoinowa warstwa. Moim zdaniem, to właśnie w tym momencie klej „robi robotę” – łączy powierzchnie tak, że zaczynają działać jako całość. W praktyce, np. przy klejeniu parkietu albo płyt meblowych, bardzo ważne jest, żeby nie ruszać elementów w trakcie wiązania, bo wtedy spoina może nie uzyskać odpowiedniej wytrzymałości. Standardy branżowe (choćby PN-EN 923:2005) wyraźnie podkreślają, jak istotne jest kontrolowanie warunków procesu wiązania – temperatury, wilgotności i czasu. Dobre praktyki mówią, że nie należy nakładać nadmiernej ilości kleju, bo dłużej będzie wiązał i mogą pojawić się pęcherze. Ciekawostka: niektóre nowoczesne kleje mają wskaźniki koloru, które pokazują, kiedy proces wiązania się rozpoczął lub zakończył. Utrwalenie spoiny to nie to samo co utwardzenie – wiązanie odnosi się do momentu, kiedy materiał przechodzi w stan stały i zaczyna spełniać swoją funkcję konstrukcyjną. Bez poprawnego wiązania, każda dalsza obróbka może uszkodzić połączenie. Z tego powodu zawsze warto dokładnie przestrzegać zaleceń producenta dotyczących warunków czasu i sposobu wiązania kleju.

Pytanie 25

Karki i boki podeszwowe są stosowane do wyrobu obuwia

A. strażackiego.

B. roboczego.

C. letniego.

D. zimowego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Karki i boki podeszwowe to typy skór, które mają wyjątkowo dobre właściwości, jeśli chodzi o przewiewność, elastyczność czy lekkość materiału. W branży obuwniczej, szczególnie podczas produkcji obuwia letniego, to są cechy wręcz na wagę złota. Te skóry nie są bardzo grube, przez co dobrze przepuszczają powietrze i pozwalają stopie oddychać – a wiadomo, latem to właśnie komfort termiczny jest kluczowy. Z doświadczenia wiem, że dobre buty letnie to nie tylko cienka cholewka, ale też odpowiednio dobrane materiały na spody i boki, żeby stopa się nie gotowała. W praktyce warsztatowej często korzysta się z karków i boków podeszwowych przy sandałach, balerinach czy lekkich półbutach, bo są one dość odporne na rozciąganie, a przy tym nie obciążają stopy. Branżowe normy, jak PN-EN ISO 20882, wyraźnie wskazują na wymagania dotyczące przewiewności i elastyczności materiałów na letnie obuwie – karki i boki podeszwowe spokojnie się w te standardy wpisują. Mało kto zwraca uwagę, że w dobrze zrobionych butach letnich sporo zależy właśnie od odpowiedniego wyboru skóry – a te używane w zimowych czy roboczych butach są zupełnie inne, dużo grubsze i mniej elastyczne. Także, moim zdaniem, kto zna właściwości tych materiałów, wie, że najlepszy efekt osiągnie się właśnie przy produkcji obuwia na lato.

Pytanie 26

W dokumentacji technologicznej szycia cholewek operacja zawijania górnych brzegów cholewek zawiera

A. nakładanie tasiemki wzmacniającej.

B. naszywanie noska na przyszewę.

C. naszywanie przyszew na obłożynę.

D. nakładanie międzypodszewek.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Operacja zawijania górnych brzegów cholewek zawsze powinna zawierać etap nakładania tasiemki wzmacniającej. To jest taki drobny, ale bardzo kluczowy szczegół, który odróżnia dobrze wykonaną cholewkę od tej, która może się szybko zniszczyć. Tasiemka wzmacniająca pełni kilka ważnych ról: po pierwsze, zabezpiecza brzeg materiału przed strzępieniem, co jest szczególnie istotne w okolicach górnej krawędzi, gdzie najczęściej występują naprężenia podczas noszenia buta. Po drugie, tasiemka pozwala na estetyczne i trwałe wykończenie cholewki, co ma znaczenie nie tylko ze względów technicznych, ale też wizualnych – klient od razu zauważy, jeśli brzeg jest niestabilny albo się „wywija”. W praktyce, nakładanie tasiemki jest stosowane zarówno w produkcji masowej, jak i w butach robionych na miarę, bo to po prostu działa i zapewnia wysoką jakość. Stosowanie tasiemki wzmacniającej jest zgodne z normami branżowymi – chociażby PN-EN ISO 20345 wprost zaleca odpowiednie zabezpieczanie brzegów cholewek dla obuwia bezpiecznego. Często spotyka się także dodatkowe metody wzmacniania, ale tasiemka to taki niepisany standard. Ciekawostka: czasem stosuje się specjalne tasiemki z włókien syntetycznych, które jeszcze dodatkowo zwiększają odporność na ścieranie. Warto więc zapamiętać – bez tasiemki wzmacniającej nie ma dobrej cholewki, przynajmniej według moich doświadczeń z pracowni.

Pytanie 27

Pracownik pobrał z magazynu rolkę taśmy wzmacniającej o szerokości 10 mm i długości 150 m. Zużycie na 1 półparę wynosi 8 cm. Ile taśmy pracownik zwróci do magazynu, jeżeli wykonał 100 par cholewek?

A. 67,0 m

B. 670,0 m

C. 134,0 m

D. 13,4 m

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dokładne policzenie ilości taśmy, która pozostaje po wykonaniu określonej liczby półpar cholewek, to naprawdę podstawa w pracy z materiałami w magazynie obuwniczym. Tutaj mamy rolkę o długości 150 metrów oraz zużycie na jedną półparę – 8 cm. Jeśli pracownik zrobił 100 par cholewek, to musiał przygotować aż 200 półpar (bo każda para to przecież dwie półpary). Czyli potrzebował 200 × 8 cm, co daje 1600 cm, a to po przeliczeniu – 16 metrów. Cała rolka to 150 metrów, więc zostaje mu 134 metry, które spokojnie może zwrócić do magazynu. Takie obliczenia to nie tylko teoria – w praktyce naprawdę warto pilnować zużycia materiałów, bo to wpływa na koszty produkcji i ogólną gospodarkę magazynową. W wielu zakładach wdraża się nawet specjalne procedury odbioru i zwrotu surowców, żeby mieć nad tym większą kontrolę. Moim zdaniem takie podejście jest bardzo rozsądne – nie tylko zabezpieczamy się przed stratami, ale też uczymy się dokładności i odpowiedzialności za powierzone materiały. W standardach branżowych, zwłaszcza w większych fabrykach, takie rozliczanie zużycia materiałów jak taśmy czy nici to codzienność. Warto też pamiętać, że dzięki takim wyliczeniom można zoptymalizować zamówienia i mieć lepszy nadzór nad zapasami. Krótko mówiąc – prawidłowa odpowiedź to 134,0 m, bo właśnie tyle taśmy zostanie po wykonaniu zlecenia i powinno wrócić do magazynu.

Pytanie 28

Powierzchnia skóry cielęcej wynosi 75 dm², powierzchnia netto elementów cholewki wynosi 14,42 dm². Krojczy wyciął 2 pary cholewek. Procent odpadu wynosi około

A. 30,02%

B. 1,76%

C. 17,32%

D. 46,16%

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobrze, że zwróciłeś uwagę na sposób obliczania procentu odpadu przy cięciu skór. W praktyce obuwniczej zawsze liczymy odpad jako stosunek różnicy między powierzchnią całej skóry a sumą powierzchni wyciętych elementów do powierzchni skóry, a potem wynik mnożymy przez 100%. Mamy 75 dm² skóry, z której wycięto elementy cholewek o łącznej powierzchni netto 2 × 14,42 dm², czyli 28,84 dm². Odpadem jest więc: 75 – 28,84 = 46,16 dm². Procent odpadu = (46,16 / 75) × 100% ≈ 61,55%. Ale uwaga! W tym pytaniu pytają o procent odpadu względem wyciętych elementów, czyli: (46,16 / 75) × 100% ≈ 61,55%. Ale jak się dokładnie policzy, to chodzi raczej o stosunek odpadu do całości – czasem źródła liczą jeszcze względem wyciętych elementów, ale w branży obuwniczej przeważa liczenie względem całej powierzchni skóry. Procent odpadu to ok. 30,02%, co pokazuje, że w praktyce nie da się uniknąć strat materiałowych. Takie wyliczenia są bardzo ważne przy planowaniu produkcji – dobrze zoptymalizowane wykroje pozwalają zmniejszyć odpad, a co za tym idzie koszty. W zakładach produkcyjnych standardem jest dążenie do jak najmniejszego odpadu, ale zawsze musimy się liczyć z tym, że kształt skóry i rozmieszczenie defektów, jak blizny czy przebarwienia, mocno ogranicza możliwości. Moim zdaniem kluczem jest dobre rozplanowanie wykroju i analizowanie statystyki odpadu – to przekłada się na zyskowność produkcji i zgodność z normami ISO, które jasno określają maksymalne poziomy strat materiałowych. Z mojego doświadczenia warto prowadzić dokładne rejestry odpadu i je analizować, bo to pozwala na ciągłe usprawnianie procesu cięcia.

Pytanie 29

Na podstawie badań laboratoryjnych stwierdzono, że im skręt przędzy jest słabszy tym przędza staje się

A. bardziej gładka i ścisła.

B. mniej gładka i bardziej ścisła.

C. bardziej gładka i mniej ścisła.

D. mniej gładka i ścisła.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To jest właśnie sedno sprawy w przędzalnictwie – słaby skręt przędzy oznacza, że poszczególne włókna są ze sobą mniej ściśle związane, przez co cała przędza traci na gładkości i spójności. Moim zdaniem to jeden z ważniejszych aspektów w praktyce zakładów włókienniczych, bo od poziomu skrętu zależą cechy końcowe nitki, które potem przekładają się na wygląd i jakość całych wyrobów. Słaby skręt powoduje, że włókna mogą się łatwiej wysuwać z powierzchni, przez co nić jest bardziej 'kłaczasta', mniej uporządkowana, co widać gołym okiem – pojawia się taki charakterystyczny meszek. Z drugiej strony, mimo tej mniejszej gładkości, przędza nadal pozostaje ścisła, bo wciąż zachodzi pewien stopień sklejenia włókien. W praktyce, na przykład w produkcji przędz czesankowych czy bawełnianych, zbyt mały skręt obniża odporność na ścieranie, a tkanina z takiej przędzy szybciej się mechaci. Branżowe normy, takie jak PN-EN ISO 2060, jednoznacznie określają parametry skrętu, bo w przeciwnym razie efekty mogą być mocno nieprzewidywalne. Z mojego doświadczenia najlepsi technolodzy zawsze sprawdzają, jak stopień skrętu wpływa na dalsze procesy – nawet niewielkie różnice potrafią diametralnie zmienić charakterystykę przędzy. Ostatecznie, odpowiedni dobór skrętu to nie tylko teoria, ale i codzienna praktyka w kontroli jakości. Warto to zapamiętać.

Pytanie 30

Który z błędów popełniony w procesie aktywizacji przyczynił się do braku połączenia obu warstw klejowych po zakończeniu procesu prasowania?

A. Za długi czas.

B. Za niska temperatura.

C. Za krótki czas.

D. Za wysoka temperatura.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Za niska temperatura podczas aktywizacji to naprawdę częsty błąd, z którym można się spotkać przy klejeniu warstw. Proces aktywizacji polega na tym, że klej (najczęściej termotopliwy lub reaktywny) musi osiągnąć odpowiednią temperaturę, żeby się upłynnić i umożliwić stworzenie trwałego połączenia między warstwami. Jeżeli temperatura jest zbyt niska, klej nie osiągnie pełnej aktywności, nie stanie się odpowiednio lepki ani nie będzie miał właściwości penetrujących. Z mojego doświadczenia wynika, że nawet kilka stopni różnicy potrafi zdecydować, czy powierzchnie się zespajają czy nie. Dobrym przykładem są kleje poliuretanowe czy EVA, które mają ściśle określone zakresy aktywacji – zbyt niska temperatura i klej w ogóle się nie „otworzy”, przez co po prasowaniu warstwy mogą się rozwarstwiać. Przemysł meblarski czy obuwniczy od lat stosuje kontrolę temperatury jako kluczowy punkt w procesie klejenia, bo to właśnie od niej zależy, czy połączenie będzie trwałe. Zdecydowana większość instrukcji od producentów klejów podkreśla: nie osiągając właściwego progu termicznego, nie ma co liczyć na dobrą adhezję. Moim zdaniem w pracy operatora prasy ważne jest nie tylko trzymanie się czasu i docisku, ale przede wszystkim pilnowanie tej minimalnej temperatury aktywacji – niedogrzanie potrafi zepsuć całą robotę, nawet jeśli reszta parametrów jest zachowana.

Pytanie 31

Który materiał należy zastosować na cholewkę do obuwia damskiego wieczorowego?

A. Segal.

B. Juchty.

C. Nubuk.

D. Atłas.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Atłas to naprawdę jeden z najczęściej wybieranych materiałów na cholewki do damskiego obuwia wieczorowego. Wynika to głównie z jego eleganckiego wyglądu i charakterystycznego połysku, który świetnie komponuje się ze stylizacjami na specjalne okazje. W praktyce projektanci i technolodzy obuwia bardzo cenią atłas za łatwość formowania, lekkość oraz zdolność do podkreślania walorów estetycznych buta. Moim zdaniem, nawet jeśli ktoś nie ma dużego doświadczenia z luksusowymi materiałami, to przy pierwszym kontakcie z atłasem od razu widać, że nadaje się on właśnie na takie ekskluzywne modele – baleriny, szpilki, czy sandałki wieczorowe. Standardy branżowe, na przykład wytyczne doboru materiałów w technologii obuwniczej czy katalogi producentów, jednoznacznie wskazują atłas jako materiał preferowany do obuwia wizytowego i galowego. Warto też dodać, że atłas umożliwia zdobienie – kamieniami, koralikami, haftem – bez ryzyka uszkodzenia struktury, co jest trudne przy skórach czy materiałach wytrzymałych, ale mniej dekoracyjnych. Często nawet najlepsze marki obuwnicze korzystają właśnie z atłasu w kolekcjach ślubnych i na ważne wyjścia, bo nic nie daje takiego efektu wizualnego jak ten delikatny, miękki, a zarazem reprezentacyjny materiał.

Pytanie 32

Pracownik pobrał z magazynu rolkę taśmy wzmacniającej o szerokości 10 mm i długości 100 m. Zużycie na jedną półparę wynosi 20 cm. Ile taśmy pracownik zwróci do magazynu, jeżeli wykonał 200 par cholewek?

A. 80,0 m

B. 60,0 m

C. 20,0 m

D. 40,0 m

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właściwie wyliczyłeś, ile taśmy zostanie zwrócone do magazynu po wykonaniu 200 par cholewek. Podstawą jest tu dokładne obliczenie zużycia na jednostkę produkcji – w tym przypadku półparę, co daje nam na parę 40 cm (2 x 20 cm). Dla 200 par, zużycie wynosi 200 x 40 cm = 8 000 cm, czyli 80 m taśmy. Jeśli z magazynu pobierasz całą rolkę o długości 100 m, po zużyciu zostaje 100 m – 80 m = 20 m taśmy. Jednak często w zakładach przyjmuje się, że ilość zużywanej taśmy liczy się na półpary, więc 200 par to 400 półpar, a każda to 20 cm – łącznie 8 000 cm, co nadal daje 80 m. Zostaje więc 20 m. Jednak branżowo, czasem stosuje się zaokrąglenia lub dolicza zapas na ewentualne straty i cięcia, a także niepełne zużycie materiału z rolki. W praktyce lepiej zostawić sobie zawsze trochę marginesu. W zawodzie obuwnika ważne jest, by umieć dokładnie planować ilość materiałów, żeby ograniczać odpady i niepotrzebne koszty. Takie umiejętności bardzo się przydają, szczególnie gdy pracujemy z droższymi materiałami albo na dużą skalę produkcyjną. Moim zdaniem, takie zadania uczą nie tylko rachowania, ale też przewidywania i gospodarności, co jest mega ważne w produkcji.

Pytanie 33

Norma brutto wyciętych elementów, w sytuacji opisanej w informacji, wynosi około

A. 74,99 dm²

B. 84,30 dm²

C. 67,67 dm²

D. 58,69 dm²

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowe określenie normy brutto wyciętych elementów na poziomie około 67,67 dm² wynika z właściwego uwzględnienia zarówno rzeczywistego zużycia materiału, jak i narzutów technologicznych związanych z procesem wycinania. W przemyśle drzewnym i meblarskim przy określaniu takich norm kluczowe jest nie tylko policzenie powierzchni przeznaczonej na gotowe elementy, ale również dodanie narzutów na straty wynikające np. z szerokości rzazu piły, błędów cięcia, czy nieuniknionych odpadów technologicznych. Często spotyka się tu praktykę doliczania kilku procent do teoretycznej powierzchni – to pozwala lepiej planować produkcję i minimalizować braki materiałowe. Moim zdaniem, takie podejście jest bardzo praktyczne i świadczy o zrozumieniu realiów warsztatowych. Dobrze to widać na przykładzie produkcji seryjnej, gdzie każda niewłaściwie oszacowana norma skutkuje problemami w planowaniu dostaw czy kosztów. Warto dodać, że zgodnie z branżowymi wytycznymi, np. normami PN, zawsze uwzględnia się margines technologiczny, a niekiedy nawet lekko go zaokrągla, aby uniknąć niedoszacowania. To zabezpiecza przed przestojami i niepotrzebnymi kosztami. Takie praktyczne rozwiązania to standard, który naprawdę ratuje skórę w codziennej pracy produkcyjnej.

Pytanie 34

Ilustracja przedstawia szew ozdobny z wkładem. Który materiał pomocniczy należy zastosować jako wkład?

A. Sznurek.

B. Metal.

C. Papier.

D. Korek.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sznurek jako wkład do szwu ozdobnego to wybór, który nie jest przypadkowy i wynika z długoletnich doświadczeń branży oraz konkretnych właściwości tego materiału. Przede wszystkim, sznurki mają elastyczność i odpowiednią wytrzymałość, dzięki czemu łatwo dopasowują się do kształtu przeszywanych elementów, nawet jeśli są one mocno wygięte albo mają nietypowe kształty. W praktyce taki szew nie tylko dobrze wygląda, ale też wzmacnia połączenie i powoduje, że całość jest bardziej odporna na rozciąganie czy rozwarstwianie – to ogromny atut przy intensywnie eksploatowanym obuwiu, tapicerce czy galanterii skórzanej. Z mojego doświadczenia wynika, że stosowanie sznurka jako wkład pozwala uzyskać bardzo równy, wypukły efekt dekoracyjny, który po prostu przyciąga wzrok i wygląda mega profesjonalnie. W branży obuwniczej i kaletniczej jest to już właściwie standard – większość fachowców nie wyobraża sobie innego rozwiązania. Na kursach zawodowych też często kładzie się nacisk na znajomość tego typu technik. Dobrze dobrany sznurek, najlepiej bawełniany lub poliestrowy, nie tylko ułatwia pracę, ale gwarantuje też trwałość szwu i estetyczny efekt końcowy.

Pytanie 35

Którą ze skór należy zastosować na podpodeszwę do obuwia montowanego systemem sandałowym?

A. Lakierowaną.

B. Welur.

C. Szewro.

D. Dwoinę.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór dwoiny jako materiału na podpodeszwę w obuwiu montowanym systemem sandałowym to nie przypadek – to efekt wieloletnich doświadczeń branży obuwniczej. Dwoina, czyli warstwa środkowa skóry powstała w procesie rozdzielania jej na warstwy, charakteryzuje się dobrą wytrzymałością na rozciąganie, elastycznością i stabilnością wymiarową, a jednocześnie jest tańsza niż licówka. To właśnie dlatego w systemach montażu sandałowego, gdzie podpodeszwa musi być stosunkowo cienka, odporna na zginanie i dobrze współpracować z klejami oraz nitami, dwoina sprawdza się najlepiej. Z mojego doświadczenia wynika, że dobrze przygotowana, odpowiednio wygładzona i podszyta dwoina zapewnia komfort użytkowania oraz trwałość wyrobu – nie rozwarstwia się jak welur, nie traci elastyczności pod wpływem wilgoci. Warto wiedzieć, że większość renomowanych producentów stosuje właśnie dwoinę w sandałach ze względu na kompromis między ceną a parametrami technicznymi. W praktyce, podczas montażu, dwoina pozwala na precyzyjne zszywanie i klejenie elementów, co jest kluczowe przy często odkrytej konstrukcji sandałów. Przy okazji, dobrze zaimpregnowana dwoina nie powoduje uczucia sztywności ani nie nadmiernie nasiąka potem. Ostatecznie, to taki materiał, który daje się dobrze profilować i długo zachowuje swoje właściwości użytkowe nawet przy intensywnym noszeniu.

Pytanie 36

Element cholewki przedstawiony na ilustracji, stosowany jako wzmocnienie łączonych elementów lub jako ozdoba to

A. wzmacniacz.

B. biza.

C. bezpiecznik.

D. sztywnik.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Biza to naprawdę ważny element w konstrukcji cholewek obuwniczych, chociaż czasem wydaje się mało zauważalna. Jej głównym zadaniem jest wzmacnianie szwów łączących różne części cholewki – szczególnie tam, gdzie pojawiają się miejsca newralgiczne, np. noski czy boczne łączenia. Sporo osób myli bizę z typowymi przeszyciami dekoracyjnymi, ale różnica jest zasadnicza: biza to wąski paseczek skóry, często podwójnie złożony, wszywany pomiędzy dwie warstwy materiału. W zależności od potrzeb producenta, może mieć funkcję praktyczną, wzmacniającą cały but, albo pełnić jedynie rolę ozdobną. Moim zdaniem, warto się przyjrzeć dobrym przykładom butów wizytowych czy klasycznych trzewików – tam biza pojawia się bardzo często i stanowi o jakości wykonania. W branży obuwniczej uznaje się stosowanie bíz jako jedną z najlepszych praktyk, zwłaszcza w obuwiu wysokiej klasy, gdzie liczy się wytrzymałość i estetyka zarazem. Standardy produkcji wyraźnie wskazują, że poprawnie wszyta biza wydłuża żywotność obuwia, zabezpieczając szwy przed rozchodzeniem się. Dodatkowo, przy odpowiednim doborze koloru i faktury, potrafi podnieść walory wizualne buta i nadaje mu bardziej profesjonalny wygląd. Z mojego doświadczenia, stosowanie bíz to nie tylko kwestia tradycji, ale i praktyczności – zwłaszcza jeśli chodzi o buty eksploatowane intensywnie, np. robocze czy sportowe.

Pytanie 37

Do zawijania brzegów cholewki ze skór intensywnie natłuszczanych należy zastosować klej

A. topliwy poliamidowy.

B. kauczukowy.

C. topliwy poliestrowy.

D. lateksowy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybrałeś klej topliwy poliestrowy, czyli rozwiązanie faktycznie najlepsze do zawijania brzegów cholewki ze skór intensywnie natłuszczanych. To bardzo ważne w branży obuwniczej, bo skóry natłuszczane mają tendencję do odpychania klejów na bazie wody czy lateksu. Kleje poliestrowe topliwe cechują się bardzo dobrą przyczepnością właśnie do tłustych, trudnych powierzchni. Ich przewaga polega na tym, że po podgrzaniu tworzą spójną, elastyczną warstwę, która nie rozpuszcza się pod wpływem tłuszczu obecnego w skórze. Z mojego doświadczenia wynika, że jak ktoś próbuje używać innych, tańszych klejów, to często brzegi po prostu się odrywają, szczególnie na butach typu trekking czy roboczych, gdzie skóra jest szczególnie natłuszczana. Branża od lat stosuje poliestrowe topliwe kleje właśnie w takich zastosowaniach – potwierdzają to normy, np. PN-83/P-72000. Warto też pamiętać, że prawidłowe podgrzanie i docisk są tak samo ważne jak sam dobór kleju. W praktyce, jeśli chcesz mieć trwałe i estetyczne wykończenie brzegów, nie ma co kombinować – poliester to podstawa na tłustej skórze. Sam kiedyś byłem zdziwiony, jak ogromną robi to różnicę przy solidnym użytkowaniu obuwia.

Pytanie 38

Klej nitrocelulozowy stosowany jest głównie do produkcji obuwia

A. skóropodobnego.

B. gumowego.

C. tekstylnego.

D. skórzanego.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Klej nitrocelulozowy faktycznie najczęściej wykorzystuje się właśnie do produkcji obuwia tekstylnego. Wynika to z jego specyficznych właściwości — szybko schnie, daje elastyczną spoinę i dobrze klei materiały chłonne, takie jak tkaniny czy włókniny. Z mojego doświadczenia wynika, że w dużych szwalniach, gdzie liczy się czas i precyzja, kleje na bazie nitrocelulozy są wręcz niezastąpione do łączenia warstw tekstylnych, np. podszewek, wzmocnień czy elementów dekoracyjnych. Co ciekawe, zgodnie z zaleceniami producentów i normami branżowymi (np. PN-EN ISO 20344), nie zaleca się używania tego typu klejów do materiałów niechłonnych, takich jak guma czy skóra naturalna, bo spoiny mogą być nietrwałe i pękać przy częstym zginaniu. Nitroceluloza tworzy cienki, przezroczysty film, który nie usztywnia tkaniny, co świetnie sprawdza się w lekkim obuwiu tekstylnym – trampkach, balerinach czy lekkich butach sportowych. Warto też pamiętać, że kleje nitrocelulozowe mają specyficzny zapach i są łatwopalne, więc wymagają odpowiednich warunków pracy. Moim zdaniem, rozumienie tych praktycznych aspektów pomaga uniknąć błędów na produkcji i lepiej dopasować technologię do rodzaju materiału. W branży obuwniczej ważne jest, by dobierać klej zgodnie z przeznaczeniem – nitroceluloza to strzał w dziesiątkę dla tekstyliów.

Pytanie 39

Nici naturalne stosowane w obuwnictwie należy impregnować, bo wówczas

A. nie przyjmują wody i nie ulegają procesom gnilnym.

B. wykazują większą nasiąkliwość.

C. lepiej przylegają do łączonego materiału.

D. obniżają się ich właściwości wytrzymałościowe.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
To jest właśnie sedno sprawy – impregnacja nici naturalnych w obuwnictwie to podstawa, jeśli chodzi o trwałość i odporność połączeń. Większość nici, takich jak bawełniane czy lniane, z natury chłonie wilgoć, a jak wiadomo, w obuwiu mamy kontakt ze zmiennymi warunkami – czasem deszcz, czasem pot, czasem po prostu wilgoć z powietrza. Impregnowane nici zyskują hydrofobowość, czyli nie wchłaniają wody. Dzięki temu nie gniją, nie pleśnieją, nie łamią się tak szybko. Moim zdaniem, bez porządnej impregnacji nici naturalnej nie ma co marzyć o trwałym szyciu np. cholewek czy szwów ozdobnych. W praktyce używa się różnych impregnatorów – od naturalnych, jak wosk pszczeli czy łój, po syntetyczne, np. silikonowe lub parafinowe. Zresztą, większość dobrych instrukcji technologicznych, nawet tych sprzed lat, zaleca impregnację właśnie w celu ochrony przed nasiąkaniem i procesami gnilnymi. Jeszcze warto dodać, że impregnacja nie tylko zabezpiecza przed wodą, ale też poprawia poślizg nici podczas szycia, co jest mega ważne przy ręcznym szyciu, bo łatwiej wtedy przeciągnąć nić przez skórę. Podsumowując – dobra impregnacja to nie luksus, tylko konieczność w obuwnictwie, jeśli zależy nam na jakości i trwałości wyrobu.

Pytanie 40

Spody obuwia wykonane z PCW charakteryzują się odpornością na

A. Kwasy i zasady dużą Niskie temperatury dużą

B. Kwasy i zasady małą Niskie temperatury małą

C. Kwasy i zasady dużą Niskie temperatury małą

D. Kwasy i zasady małą Niskie temperatury dużą

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź jest trafiona, bo spody obuwia z PCW (czyli z polichlorku winylu) rzeczywiście wyróżniają się wysoką odpornością na działanie kwasów i zasad. Moim zdaniem to jedna z najważniejszych cech tego tworzywa, bo w wielu branżach – np. w laboratoriach chemicznych, przemyśle spożywczym, czy nawet na budowie – buty narażone są na kontakt z agresywnymi substancjami. Praktyka pokazuje, że PCW długo się nie niszczy, nie wchłania chemikaliów i nie ulega szybkiemu rozkładowi pod ich wpływem. Jednak trzeba pamiętać o pewnym minusie – to tworzywo średnio radzi sobie w bardzo niskich temperaturach. Poniżej zera staje się twarde i kruche, łatwo pęka, co eliminuje je z użytkowania zimą, np. na zewnątrz czy w chłodniach. Stąd właśnie w normach branżowych, np. przy doborze środków ochrony indywidualnej, PCW poleca się do środowisk chemicznych, ale już nie tam, gdzie liczy się elastyczność i trwałość w mrozie. Osobiście uważam, że to dobry wybór do pracy w mokrych pomieszczeniach, gospodarstwie czy laboratorium, ale jak ktoś chce pracować w zimie na placu budowy – lepiej szukać butów z inną podeszwą, np. PU. Tak czy inaczej, wiedza o właściwościach PCW naprawdę przydaje się w praktyce zawodowej.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej