Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.09 - Organizacja i nadzorowanie procesów produkcji maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 19 grudnia 2025 19:19
Data zakończenia: 19 grudnia 2025 19:28

Egzamin zdany!

Wynik: 32/40 punktów (80,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Wytwarzając maszyny i urządzenia, jakie substancje smarne są wykorzystywane?

A. diament

B. węglik wolframu

C. grafit

D. elektrokorund

Grafit jest powszechnie stosowanym środkiem smarnym w przemyśle ze względu na swoje właściwości tribologiczne. Dzięki swojej strukturze warstwowej, grafit charakteryzuje się doskonałą zdolnością do zmniejszania tarcia między powierzchniami metalowymi, co znacząco przedłuża żywotność maszyn i urządzeń. Używa się go w wielu aplikacjach, takich jak łożyska ślizgowe, elementy mechaniczne w silnikach, a także w narzędziach skrawających. W przypadku wysokotemperaturowych prac, grafit zachowuje swoje właściwości smarne, co czyni go idealnym wyborem w aplikacjach przemysłowych, gdzie temperatura może znacznie wzrosnąć. Standardy ISO podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich środków smarnych w celu optymalizacji wydajności oraz bezpieczeństwa operacji. Dodatkowo, grafit jest materiałem ekologicznym, co jest zgodne z rosnącymi wymaganiami dotyczącymi zrównoważonego rozwoju w przemyśle.

Pytanie 2

Która z metod obróbczych kół zębatych zwykle zapewnia najwyższą wydajność?

A. Strugania kopiowego

B. Frezowania obwiedniowego

C. Maaga

D. Fellowsa

Frezowanie obwiedniowe to jedna z najwydajniejszych metod obróbki uzębień kół zębatych, szczególnie w przypadku dużych serii produkcyjnych. Technika ta polega na użyciu freza obwiedniowego, który pozwala na jednoczesne wytwarzanie wielu zębów kół zębatych w jednym przejściu. Dzięki zastosowaniu odpowiednich kątów oraz geometrii narzędzia możliwe jest uzyskanie wysokiej precyzji wymiarowej oraz jakości powierzchni. Frezowanie obwiedniowe jest szczególnie efektywne w produkcji zębów prostych i skośnych, a także w przypadku kół zębatych o dużych średnicach. W praktyce stosuje się tę metodę w różnych sektorach przemysłu, w tym w motoryzacji, gdzie precyzyjne uzębienie jest kluczowe dla funkcjonowania układów napędowych. W porównaniu do innych metod, jak na przykład struganie kopiowe, frezowanie obwiedniowe oferuje lepszą wydajność i mniejsze koszty produkcji, co jest zgodne z zaleceniami standardów jakości w inżynierii mechanicznej.

Pytanie 3

W trakcie konserwacji tokarki zauważono zużycie wału i łożysk. Proces naprawy zniszczonych łożysk tocznych będzie polegał na

A. napawaniu pierścieni

B. szlifowaniu rolek

C. wymianie pierścieni

D. wymianie na nowe

Wymiana zużytych łożysk tocznych na nowe jest uznawana za najlepszą praktykę w przypadku ich uszkodzenia. Zastosowanie nowych łożysk zapewnia nie tylko optymalną wydajność maszyny, ale również zwiększa jej żywotność oraz bezpieczeństwo eksploatacji. W przypadku łożysk tocznych, które są kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania wałów, ich zużycie może prowadzić do poważnych problemów, takich jak nadmierne wibracje, hałas czy nawet uszkodzenie innych elementów maszyny. W standardach branżowych, takich jak ISO 281 dotyczący niezawodności łożysk, podkreśla się znaczenie stosowania komponentów o odpowiednich parametrach oraz jakości. Praktyka polegająca na wymianie na nowe, zamiast naprawy starych elementów, minimalizuje ryzyko awarii i związanych z tym kosztów serwisowych w przyszłości. Warto również zaznaczyć, że nowe łożyska powinny być odpowiednio dobrane pod względem wymiarów i typu, co jest kluczowe dla prawidłowego działania tokarki i przedłużenia jej eksploatacji.

Pytanie 4

Typową cechą procesu bazowania materiału jest

A. usunięcie z części niektórych cech konstrukcyjnych w celu zmiany projektu

B. podniesienie wytrzymałości konstrukcji poprzez zmianę struktury krystalograficznej

C. ograniczenie zakładanej masy elementu

D. przydzielenie części konkretnego położenia, co umożliwia realizację operacji technologicznej

Bazowanie materiału ma na celu dokładne umiejscowienie części, co jest niezbędne do przeprowadzenia różnych technik obróbczych. Chodzi o to, że odpowiednie ustawienie elementu w procesie, na przykład podczas frezowania, jest kluczowe, żeby uzyskać precyzyjne wymiary. Można to porównać do tego, jak ważne jest stabilne mocowanie na maszynie CNC – bez tego trudno o dokładność. Dobrze jest pamiętać, że są specjalne układy bazujące i mocujące, które pomagają uniknąć błędów. A jeśli chodzi o normy, to na przykład ISO 1101 reguluje, jak powinny wyglądać tolerancje i bazowanie. W moim zdaniu każdy inżynier czy technolog powinien dobrze znać te zasady, bo to klucz do produkcji dobrej jakości i efektywnych procesów.

Pytanie 5

W celu oceny efektywności produkcji wykorzystuje się wskaźnik

A. OEE

B. PVD

C. CNC

D. DNC

Wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness) jest kluczowym narzędziem w ocenie efektywności produkcji. OEE mierzy wydajność maszyny lub linii produkcyjnej, uwzględniając trzy główne elementy: dostępność, wydajność oraz jakość. Dzięki temu wskaźnikowi można zidentyfikować straty w procesie produkcji i skoncentrować się na doskonaleniu. Na przykład, jeśli maszyna działa przez 8 godzin, ale była dostępna tylko przez 6 z powodu przestojów, to dostępność wynosi 75%. Jeśli z tych 6 godzin produkcji, maszyna wyprodukowała mniej niż zakładano, na przykład 400 jednostek zamiast 600, to wydajność będzie jeszcze niższa. Dodatkowo, jeżeli z tych 400 jednostek tylko 350 spełnia standardy jakości, to jakość wynosi 87,5%. OEE jest zatem ważnym wskaźnikiem, który pozwala na kompleksową ocenę procesów produkcyjnych. W praktyce, wdrożenie OEE w firmie produkcyjnej pozwala na bieżąco monitorować i optymalizować procesy, co prowadzi do zwiększenia rentowności i konkurencyjności. Standardy związane z OEE są uznawane w wielu branżach i są częścią filozofii Lean Manufacturing, co podkreśla ich znaczenie w nowoczesnym przemyśle.

Pytanie 6

Jakie działanie nie mieści się w zakresie ochrony czasowej metali przed korozją?

A. Oczyszczanie

B. Nasmarowanie

C. Osuszanie

D. Pokrycie gumą

Większość z wymienionych metod, poza pokryciem gumą, jest dość popularna w ochronie metali przed rdzą. Każda z nich ma swoje powody, żeby być stosowaną. Nasmarowanie to jak nałożenie jakiejś substancji, która tworzy barierę przed wilgocią. To działa świetnie w ruchomych częściach maszyn, bo tam tarcie i powietrze mogą szybciej psuć metal. Oczyszczanie jest potrzebne, żeby pozbyć się wszelkich zanieczyszczeń, które mogą „rozkręcać” korozję. To może być piaskowanie albo chemiczne środki czyszczące, które przygotowują metal do nakładania powłok. Osuszanie jest też mega ważne, można to robić na parę sposobów, jak na przykład przez użycie osuszaczy powietrza, bo wilgoć sprzyja korozji. Myślenie, że guma może to wszystko zastąpić, to po prostu błąd. Guma czasami tworzy jakąś barierę, ale może też powodować zastoje wilgoci, co jest złe. Dlatego lepiej się trzymać tych sprawdzonych metod w inżynierii.

Pytanie 7

Na rysunku technicznym maszynowym skrajne położenia elementów ruchomych należy przedstawiać linią cienką

A. falistą

B. zygzakową

C. z kreską i jedną kropką

D. z kreską i dwoma kropkami

Zastosowanie innych typów linii, takich jak falista, zygzakowa czy z kreską i jedną kropką, do oznaczania skrajnych położeń elementów ruchomych w rysunkach technicznych nie jest zgodne z ustalonymi standardami. Linia falista, będąca symbolem często używanym do przedstawienia linii pomocniczych lub konturów, nie przekazuje informacji o zakresie ruchu, co może prowadzić do nieporozumień w interpretacji rysunku. Z kolei linia zygzakowa jest stosowana do oznaczania linii cięcia lub przekroju, co również nie ma związku z przedstawianiem ruchomych elementów. Oznaczenie skrajnych położeń jedynie za pomocą kreski i jednej kropki nie odpowiada na potrzeby inżynieryjne, ponieważ nie dostarcza wystarczającej informacji o pełnym zakresie ruchu, co jest kluczowe dla właściwej konstrukcji i funkcji maszyn. Oznaczanie skrajnych pozycji jest istotne, ponieważ wpływa na bezpieczeństwo użytkowników oraz na efektywność mechanizmów. Błędy w takich oznaczeniach mogą prowadzić do poważnych problemów w działaniu maszyn, które mogą skutkować awariami lub uszkodzeniami. Dlatego należy zawsze korzystać z uznanych standardów rysunkowych, aby zapewnić czytelność i klarowność dokumentacji technicznej.

Pytanie 8

Nie jest możliwe przeprowadzenie badań twardości materiałów przy użyciu metody

A. Sunderlanda

B. Shore’a

C. Rockwella

D. Vickersa

Odpowiedź Sunderlanda jest prawidłowa, ponieważ ta metoda nie jest powszechnie uznawana za standardową technikę badań twardości materiałów. W przeciwieństwie do uznawanych metod, takich jak Vickersa, Shore’a czy Rockwella, które są szeroko stosowane w przemyśle do pomiaru twardości metali, tworzyw sztucznych i innych materiałów, metoda Sunderlanda nie ma odpowiednika w normach ISO ani ASTM dotyczących badań twardości. Na przykład, metoda Vickersa jest znana ze swojego wszechstronnego zastosowania do twardości materiałów o różnych właściwościach mechanicznych, a wyniki są łatwe do interpretacji i porównania. W metodzie Rockwella używa się różnych skali, co umożliwia pomiar twardości materiałów w różnych stanach, a Shore’a jest popularna w pomiarach twardości elastomerów. Zrozumienie tych metod oraz ich zastosowanie w praktyce jest kluczowe dla inżynierów i techników zajmujących się materiałami, a ich stosowanie opiera się na standardach branżowych, co zapewnia spójność i dokładność pomiarów.

Pytanie 9

Korbowód silnika spalinowego nie powinien być wytwarzany przy użyciu metod

A. prasowania oraz spiekania

B. spawania i klejenia

C. odlewania oraz obróbki

D. kucia oraz dokuwania

Korbowód w silniku spalinowym to taki kluczowy element, bez którego wszystko by się rozleciało. Przenosi ruch tłoka na wał korbowy, więc musi być solidny. Spawanie i klejenie korbowodu to zły pomysł z wielu powodów. Po pierwsze, spawanie może osłabić materiał w miejscach, gdzie się łączy – a to nie jest coś, co chcielibyśmy w silniku. Korbowody muszą być z jednorodnego materiału, który wytrzyma duże obciążenia i nie pęknie przy wzmożonym wysiłku. W praktyce używa się do ich produkcji stali wysokiej jakości albo stopów aluminium, które można kuć lub odlewać w taki sposób, żeby wytrzymałość była na poziomie. Kucie daje lepsze właściwości wytrzymałościowe, a odlewanie pozwala robić fajne, skomplikowane kształty, które potem muszą być dopracowane, żeby wszystko pasowało. Dlatego spawanie i klejenie to po prostu nie są opcje, jeśli mówimy o produkcji korbowodów. W branży motoryzacyjnej mamy swoje standardy i tego trzeba się trzymać.

Pytanie 10

Najczęściej używanymi półfabrykatami do produkcji elementów klasy dźwignia są

A. kształtowniki

B. tarcze

C. odkuwki

D. pręty

Pręty, tarcze i kształtowniki są ważnymi półfabrykatami, ale nie są najczęściej wykorzystywane do produkcji części klasy dźwignia, co prowadzi do często występujących nieporozumień w zakresie ich zastosowania. Pręty, zazwyczaj stosowane w konstrukcjach stalowych, mają ograniczoną elastyczność przy formowaniu skomplikowanych kształtów typowych dla dźwigni. Ich produkcja często opiera się na prostych procesach, takich jak cięcie czy gięcie, co nie zapewnia odpowiednich właściwości mechanicznych potrzebnych w przypadku dynamicznych obciążeń. Tarczki, z kolei, są komponentami o wyznaczonym zastosowaniu w układach hamulcowych oraz innych mechanizmach, lecz nie są odpowiednie jako podstawowe materiały do realizacji dźwigni, gdyż nie zapewniają wymaganej sztywności i wytrzymałości. Kształtowniki, mimo że są szeroko stosowane w budownictwie i inżynierii, również nie charakteryzują się odpowiednimi właściwościami mechanicznymi o wysokiej wytrzymałości, które są kluczowe dla elementów dźwigni. Wybór odpowiednich materiałów jest fundamentem każdej produkcji, a błędne przekonania dotyczące ich zastosowania mogą prowadzić do poważnych problemów w eksploatacji końcowych produktów. Kluczowe jest, aby w analizie materiałów uwzględniać zarówno ich właściwości mechaniczne, jak i specyfikę zastosowania, co pozwoli na optymalizację procesów produkcyjnych i zwiększenie niezawodności finalnych konstrukcji.

Pytanie 11

Jakie jest oznaczenie pasowania zgodne z zasadą stałego wałka?

A. H7/u7

B. H11/d11

C. H5/js4

D. 20F7/h6

Odpowiedź 20F7/h6 jest zgodna z zasadą stałego wałka, która jest istotna w inżynierii mechanicznej, szczególnie w kontekście projektowania połączeń pasowych. Zapis ten oznacza pasowanie, gdzie '20' to średnica nominalna wałka podawana w milimetrach, 'F' wskazuje na klasę tolerancji, a '7' oznacza stopień dokładności pasowania. Praktycznie oznacza to, że wałek o średnicy 20 mm będzie miał luz, który jest odpowiedni do zastosowań w mechanizmach, gdzie wymagana jest swoboda ruchu, ale również precyzyjne pozycjonowanie. W przypadku 'h6', oznaczenie to wskazuje na tolerancję otworu, co jest istotne w kontekście zapewnienia odpowiedniego dopasowania między wałkiem a otworem, co jest kluczowe dla funkcji i żywotności złożonych systemów. Normy ISO 286-1 i ISO 286-2 dostarczają szczegółowych informacji na temat klasyfikacji pasowań, co czyni tę wiedzę niezbędną dla inżynierów projektujących elementy maszyn.

Pytanie 12

Rowek wpustowy dla wpustu czółenkowego powinien być zrealizowany przez

A. dłutowanie

B. szlifowanie

C. toczenie

D. frezowanie

Frezowanie jest najwłaściwszą metodą obróbczo-technologiczną do wykonania rowka wpustowego pod wpust czółenkowy. Proces ten polega na usuwaniu materiału z obrabianego przedmiotu za pomocą narzędzia skrawającego, najczęściej frezu. Frezy charakteryzują się różnorodnością kształtów i rozmiarów, co pozwala na precyzyjne wykonanie rowków o zdefiniowanych wymiarach i kształtach. W przypadku rowka wpustowego pod wpust czółenkowy, który wymaga specyficznych parametrów geometrycznych, frezowanie zapewnia wysoką jakość powierzchni oraz dokładność wymiarową. Standardy branżowe, takie jak ISO 2768, podkreślają znaczenie frezowania w kontekście produkcji precyzyjnych elementów, gdzie tolerancje i jakość wykonania są kluczowe. Przykłady zastosowania frezowania obejmują produkcję elementów maszynowych, narzędzi oraz komponentów w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym, gdzie precyzja i niezawodność są niezwykle istotne.

Pytanie 13

Gdzie można znaleźć schematy połączeń systemów chłodzenia oleju hydraulicznego maszyn?

A. w folderze reklamowym konkretnego urządzenia.

B. w karcie kontroli jakości powierzchni.

C. w karcie instrukcji obsługi stanowiska.

D. w dokumentacji techniczno-ruchowej.

Dokumentacja techniczno-ruchowa jest kluczowym źródłem informacji dotyczących układów chłodzenia oleju hydraulicznego w maszynach. Zawiera szczegółowe schematy i opisy, które pomagają w zrozumieniu zarówno konstrukcji, jak i zasad działania tych układów. W dokumentacji tej znajdziemy nie tylko informacje dotyczące podłączeń, ale także instrukcje konserwacyjne oraz zalecenia dotyczące użytkowania. Przykładowo, schematy te mogą wskazywać na optymalne parametry pracy układu chłodzenia, co jest niezwykle istotne dla zapewnienia efektywności i bezpieczeństwa maszyn. W branży inżynieryjnej przyjęto standardy, takie jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie dokładnej dokumentacji technicznej dla utrzymania wysokiej jakości procesów produkcyjnych. Zastosowanie takich dokumentów w praktyce nie tylko ułatwia diagnozowanie problemów, ale także przyspiesza procesy serwisowe, co jest kluczowe w środowiskach przemysłowych, gdzie czas przestoju maszyny jest kosztowny.

Pytanie 14

W oparciu o zapisy karty technologicznej wału przekładni, wskaż operację, po której należy przeprowadzić obróbkę cieplno-chemiczną powierzchni pod koło zębate.

Nr operacji	Wydział Stanowisko	Postać, wymiary materiału:	OPIS OPERACJI	Oprzyrządowanie
Wyrób: Przekładnia zębata		Nazwa części: Wał przekładni	Symbol, nr rys., nr poz.:	Nr zlecenia:
Gatunek, stan mat.:		Postać, wymiary materiału:	Sztuk/wyrób:	Sztuk na zlecenie:
Indeks materiałowy:			Netto kg/szt.:	Materiał kg/zlecenie:
10	TU	Ciąć pręt Ø50 na L=420	Wg instrukcji 10	Wg instrukcji 10
20	TU	Planować czoło, Nakiełkować, Toczyć zgrubnie, i wykańczająco	Wg instrukcji 20	Wg instrukcji 20
30	F	Frezować rowek pod wpust	Wg instrukcji 30	Wg instrukcji 30
40	H	Cyjanować	Wg instrukcji 40	Wg instrukcji 40
50	SI	Prostować	Wg instrukcji 50	Wg instrukcji 50
60	TU	Poprawić nakiełki	Wg instrukcji 60	Wg instrukcji 60
70	S	Powierzchnie szlifować	Wg instrukcji 70	Wg instrukcji 70
80	KT	Kontrola techniczna	Wg instrukcji 80	Wg instrukcji 80

A. Prostowanie

B. Szlifowanie.

C. Toczenie.

D. Frezowanie.

Frezowanie jest operacją, która polega na usuwaniu materiału z powierzchni roboczej elementu za pomocą narzędzia skrawającego, a tym samym kształtowania go zgodnie z wymaganiami konstrukcyjnymi. W kontekście wałów przekładni, frezowanie rowków pod wpusty jest kluczowe, ponieważ pozwala na precyzyjne przygotowanie powierzchni, na której następnie przeprowadza się obróbkę cieplno-chemiczną, taką jak cyjanowanie. Proces ten zwiększa twardość powierzchni oraz odporność na zużycie, co jest niezbędne w aplikacjach mechanicznych z dużymi obciążeniami. Warto podkreślić, że zgodność z kartą technologiczną jest kluczowa, ponieważ zapewnia optymalizację procesów produkcyjnych oraz minimalizację błędów. Frezowanie powinno być wykonywane z zachowaniem odpowiednich parametrów technologicznych, co w praktyce oznacza dobór właściwych narzędzi, prędkości skrawania oraz posuwów, aby uzyskać pożądany kształt i jakość powierzchni, co z kolei ma bezpośredni wpływ na efektywność dalszych procesów obróbczych.

Pytanie 15

Rysunek wykonawczy elementu maszyny nie musi zawierać

A. tabliczki z listą części podzespołu

B. tolerancji wymiarowych

C. wszystkich niezbędnych wymiarów

D. oznaczeń dozwolonych chropowatości

Rysunek wykonawczy części maszyn powinien zawierać wszystkie niezbędne informacje dla realizacji projektu, ale tabliczka wykazu części podzespołu nie jest obligatoryjna. Tabliczka ta, zawierająca informacje o materiałach, ilości oraz oznaczeniach, jest pomocna, lecz nie stanowi wymogu według standardów takich jak ISO 128. W praktyce, konstruktorzy mogą korzystać z systemów zarządzania danymi technicznymi, gdzie wykaz części jest przechowywany oddzielnie. Dzięki temu, rysunki mogą być czytelniejsze i bardziej przejrzyste dla użytkowników, co zmniejsza ryzyko błędów w interpretacji. Ostatecznie, ważne jest, aby rysunek zawierał wszystkie istotne wymiary, tolerancje oraz oznaczenia chropowatości, co zapewnia właściwe wykonanie detalu. Przykłady zastosowania to rysunki dla skomplikowanych podzespołów, gdzie uproszczenie informacji przy jednoczesnym zachowaniu pełnej funkcjonalności jest kluczowe.

Pytanie 16

Do konstrukcji spawanych powinna być użyta stal

A. o wysokiej zawartości dodatków stopowych

B. nierdzewna

C. niestopowa niskowęglowa

D. niestopowa wysokowęglowa

Wybór stali niestopowej wysokowęglowej do konstrukcji spawanych jest problematyczny, ponieważ tego typu stal, charakteryzująca się wyższą zawartością węgla (powyżej 0,3%), ma zwiększoną twardość, ale jednocześnie obniżoną plastyczność. W praktyce oznacza to, że stal ta ma tendencję do pękania w strefie spawania, co może prowadzić do poważnych problemów w konstrukcjach. Użycie stali nierdzewnej również nie jest zalecane, jeśli nie są spełnione specyficzne wymagania dotyczące korozji, ponieważ często wymaga ona innego podejścia do spawania i obróbki. Również stosowanie stali o dużej zawartości dodatków stopowych nie jest typowe w konstrukcjach, które nie wymagają dodatkowych właściwości, takich jak odporność na wysoką temperaturę czy korozję. Zastosowanie takich stali może prowadzić do zwiększenia kosztów i skomplikowania procesów technologicznych, bez rzeczywistej korzyści dla konstrukcji. Często błędem myślowym jest przyjmowanie, że im więcej stopów, tym lepsza jakość stali, co nie zawsze jest zgodne z rzeczywistością. W kontekście spawania, kluczowa jest równocześnie plastyczność i wytrzymałość materiału, co uzyskuje się poprzez odpowiedni dobór stali, a stal niestopowa niskowęglowa jest w tym przypadku najlepszym rozwiązaniem.

Pytanie 17

Dwa pręty o tych samych średnicach oraz długościach początkowych są poddawane identycznej sile. Wydłużenie pręta z materiału o dwa razy większym module Younga w porównaniu do drugiego pręta będzie

A. 2 razy mniejsze

B. 2 razy większe

C. 4 razy większe

D. 4 razy mniejsze

Wybierając inne odpowiedzi, można natknąć się na typowe błędy myślowe, które polegają na nieprawidłowym zrozumieniu relacji między modułem Younga a wydłużeniem pręta. Na przykład, rozważając cztery razy mniejsze wydłużenie, można błędnie założyć, że podwojenie modułu Younga prowadzi do proporcjonalnego zmniejszenia wydłużenia, jednak nie jest to zgodne z zasadą odwrotności. W rzeczywistości, podwojenie modułu Younga prowadzi do zmniejszenia wydłużenia o połowę, a nie o 75%. Odpowiedzi takie jak cztery razy większe, są wynikiem nieprawidłowego zestawienia danych. Wydłużenie nie jest bezpośrednio proporcjonalne do siły w kontekście materiałów o różnym module Younga, a także niemożliwe jest, aby jeden pręt był wydłużany czterokrotnie bardziej niż drugi przy tej samej sile. Również odpowiedzi sugerujące, że wydłużenie jest proporcjonalne do długości pręta lub jego masy, są mylące, ponieważ materiały zachowują się zgodnie z zasadą spr

Pytanie 18

Do wykonania rowka pod wpust w kole łańcuchowym przedstawionym na zdjęciu należy zastosować

A. frezarkę poziomą.

B. strugarkę poprzeczną.

C. dłutownicę bezwspornikową.

D. strugarkę wzdłużną.

Dłutownica bezwspornikowa to narzędzie, które zostało zaprojektowane specjalnie do wykonywania rowków wpustowych, co czyni ją idealnym rozwiązaniem do obróbki elementów takich jak koła łańcuchowe. Dzięki swojej konstrukcji, dłutownica umożliwia precyzyjne prowadzenie narzędzia tnącego, co jest kluczowe dla uzyskania wymaganych tolerancji wymiarowych oraz jakości powierzchni rowka. Rowki wpustowe są istotnym elementem w mechanizmach przeniesienia napędu, ponieważ zapewniają stabilne połączenie pomiędzy wałem a kołem łańcuchowym, co pozwala na efektywne przenoszenie sił. W praktyce, użycie dłutownicy bezwspornikowej pozwala na skrócenie czasu obróbki oraz zwiększenie efektywności produkcji, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi. W wielu zakładach przemysłowych, zwłaszcza w branży mechanicznej, standardem stało się korzystanie z tego typu narzędzi, aby zapewnić wysoką jakość i powtarzalność produkcji. Warto również zauważyć, że podczas obróbki z wykorzystaniem dłutownicy należy przestrzegać zasad bezpieczeństwa oraz używać odpowiednich środków ochrony osobistej, aby zminimalizować ryzyko wypadków.

Pytanie 19

Dokument, który zawiera sekwencję realizowanych działań oraz pozostałe dane potrzebne do wykonania określonej części, to

A. rysunek wykonawczy

B. karta technologiczna

C. karta operacyjna

D. rysunek złożeniowy

Karta technologiczna jest kluczowym dokumentem w procesie produkcyjnym, który zawiera szczegółowe informacje dotyczące kolejności wykonywanych operacji, używanych materiałów oraz narzędzi. Dzięki niej można skutecznie zorganizować proces produkcyjny, co przyczynia się do zwiększenia efektywności, minimalizacji błędów oraz zapewnienia wysokiej jakości finalnego produktu. Karta technologiczna jest powszechnie stosowana w różnych branżach, w tym w przemyśle mechanicznym, elektronicznym i spożywczym. Na przykład, w produkcji elementów mechanicznych karta technologiczna może zawierać informacje o wymaganych tolerancjach, operacjach obróbczych oraz używanych maszynach. W zgodzie z normami ISO 9001, dokumentacja technologiczna, w tym karty technologiczne, odgrywa kluczową rolę w systemach zarządzania jakością, zapewniając pełną kontrolę nad procesami produkcyjnymi.

Pytanie 20

Podczas naprawy podzespołu wymieniono 6 śrub mocujących, 4 łożyska toczne oraz 2 uszczelki. Remont trwał 4,5 godziny. Określ koszt naprawy podzespołu, korzystając z danych zawartych w tabeli.

Dane wejściowe	Cena jednostkowa zł
Śruba mocująca	2,50
Kołek ustalający	1,20
Łożysko toczne	35,00
Łożysko ślizgowe	40,00
Uszczelka	4,50
Koszt 1 roboczogodziny	72,00

A. 508,00 zł

B. 434,20 zł

C. 488,00 zł

D. 426,00 zł

Wybór odpowiedzi 488,00 zł jest poprawny, ponieważ prawidłowo odzwierciedla całkowity koszt naprawy podzespołu. Proces ten obejmował wymianę sześciu śrub mocujących, czterech łożysk tocznych oraz dwóch uszczelek, co należy uwzględnić przy obliczaniu kosztów materiałów. Kluczowym aspektem obliczeń jest również koszt robocizny, który w typowych procedurach serwisowych jest obliczany na podstawie godzin pracy oraz stawki za roboczogodzinę. Używanie szczegółowej wyceny części oraz ich kosztów robocizny jest standardem w branży, co zapewnia przejrzystość oraz efektywność finansową. W trakcie takich napraw warto również rozważyć zalecane praktyki, jak stosowanie materiałów wysokiej jakości, co może wpłynąć na trwałość podzespołu. Poprawne podejście do kalkulacji kosztów naprawy jest nie tylko istotne dla poprawności finansowej, ale także dla budowania zaufania między dostawcą usług a klientem.

Pytanie 21

Jaką metodę przetwarzania można zastosować do produkcji koszy na śmieci z tworzyw termoplastycznych?

A. Sprasowywanie

B. Wtryskiwanie

C. Ekstruzja

D. Kalandrowanie

Wtryskiwanie to jedna z najpowszechniej stosowanych metod przetwórstwa tworzyw sztucznych, która pozwala na produkcję skomplikowanych kształtów z wysoką precyzją. Proces ten polega na wprowadzaniu stopionego materiału termoplastycznego do formy, gdzie ulega on schłodzeniu i utwardzeniu, przyjmując kształt formy. Wytwarzanie koszy na śmieci z tworzyw termoplastycznych za pomocą wtryskiwania ma wiele zalet. Po pierwsze, pozwala na produkcję dużej liczby elementów w krótkim czasie, co czyni tę metodę ekonomicznie efektywną. Po drugie, technika ta umożliwia wykorzystanie różnorodnych materiałów termoplastycznych, które mogą być dostosowane do konkretnych wymagań dotyczących trwałości, elastyczności czy odporności na warunki atmosferyczne. Przykładem zastosowania tej technologii są produkowane masowo kosze na śmieci z polipropylenu, które charakteryzują się wysoką odpornością na uderzenia oraz degradację. W branży przetwórstwa tworzyw sztucznych wtryskiwanie jest standardem, który pozwala na osiągnięcie wysokiej jakości produktów oraz krótkiego czasu realizacji.

Pytanie 22

Którą obrabiarkę i narzędzie należy zastosować do wykonania rowka wpustowego w piaście koła przedstawionego na rysunku?

A. Dłutownicę i nóż dłutownicy.

B. Tokarkę i nóż wytaczak.

C. Frezarkę pionową i frez palcowy.

D. Frezarkę poziomą i frez tarczowy.

Wybranie dłutownicy oraz noża dłutownicy do wykonania rowka wpustowego w piaście koła jest najbardziej trafnym rozwiązaniem z kilku powodów. Dłutownice są specjalistycznymi maszynami obróbczych, które zostały zaprojektowane z myślą o precyzyjnej obróbce materiałów, w tym wykonywaniu różnego rodzaju rowków, w tym rowków wpustowych. Nóż dłutownicy, będący narzędziem o zdefiniowanej geometrii, umożliwia osiągnięcie dokładnych wymiarów i wysokiej jakości powierzchni obróbczej. W praktyce, zastosowanie dłutownicy w przemyśle motoryzacyjnym do produkcji kół i wałów napędowych pokazuje jej efektywność oraz standardy jakości, jakie można osiągnąć. Producenci często korzystają z dłutownic w procesach, gdzie precyzja jest kluczowa, a błędy w tolerancjach mogą prowadzić do poważnych konsekwencji eksploatacyjnych. Dłutownica, jako narzędzie do obróbki referencyjnej, zapewnia nie tylko dokładność wykonania, ale również możliwość obróbki skomplikowanych kształtów, co czyni ją niezastąpioną w nowoczesnym rzemiośle i przemyśle.

Pytanie 23

Który typ wytwarzania odznacza się znacznym udziałem pracy ręcznej, dużą czasochłonnością oraz unikalnością produktów i wymaga zatrudnienia wykwalifikowanych pracowników?

A. Jednostkowa

B. Wielkoseryjna

C. Średnioseryjna

D. Małoseryjna

Odpowiedź 'Jednostkowa' jest poprawna, ponieważ produkcja jednostkowa charakteryzuje się dużym udziałem prac ręcznych oraz wysoką pracochłonnością, co wynika z indywidualnego podejścia do każdego wyrobu. W tym modelu produkcji każdy produkt jest tworzony na specjalne zamówienie, co zapewnia unikalność wyrobów. Przykładem mogą być ręcznie robione meble na zamówienie, które wymagają zaawansowanych umiejętności rzemieślniczych oraz dokładności. W segmencie produkcji jednostkowej kluczowe jest zatrudnienia pracowników o wysokich kwalifikacjach, którzy potrafią dostosować się do specyficznych potrzeb klienta oraz wykorzystać skomplikowane techniki produkcyjne. Dobre praktyki w tej dziedzinie obejmują projektowanie produktów z myślą o ich funkcjonalności i estetyce, co dodatkowo zwiększa wartość dodaną dla klienta. W przeciwieństwie do produkcji masowej, która skupia się na wydajności i standaryzacji, produkcja jednostkowa ceni sobie indywidualizm i jakość wykonania, co jest niezwykle ważne w branżach takich jak moda, sztuka czy rzemiosło artystyczne.

Pytanie 24

Stalowy pręt o kwadratowym przekroju, gdzie bok a=10 mm, jest poddawany rozciągającej sile osiowej F=2 kN. Jakie naprężenia rozciągające będą występować w pręcie?

A. 2 MPa

B. 2000 MPa

C. 20 MPa

D. 200 MPa

Odpowiedź 20 MPa jest prawidłowa, ponieważ naprężenie rozciągające w pręcie można obliczyć za pomocą wzoru: σ = F / A, gdzie σ to naprężenie, F to siła działająca na pręt, a A to jego pole przekroju poprzecznego. Dla pręta o przekroju kwadratowym, pole A można obliczyć jako a², gdzie a to długość boku kwadratu. W tym przypadku, a = 10 mm, więc A = (10 mm)² = 100 mm². Przekształcając jednostki, 100 mm² to 1 × 10⁻⁶ m². Siła F wynosi 2 kN, co odpowiada 2000 N. Wstawiając wartości do wzoru: σ = 2000 N / (1 × 10⁻⁶ m²) = 2000000000 N/m² = 2000 MPa. Jednakże, błąd polega na tym, że obliczono naprężenie na podstawie wagi 2 kN zamiast 20 kN. Dlatego prawidłowe naprężenie wynosi 20 MPa, co pokazuje, jak ważne jest dokładne przeliczanie wartości jednostek i zrozumienie pojęcia naprężenia w kontekście mechaniki materiałów. Takie obliczenia są kluczowe w projektowaniu konstrukcji inżynieryjnych, gdzie musimy zapewnić, że materiały będą w stanie wytrzymać przewidywane obciążenia.

Pytanie 25

Przyrząd przedstawiony na rysunku służy do

A. ściągania łożysk.

B. montażu elementów tocznych.

C. ściągania pokryw zaworów.

D. montażu tulei prowadzących.

Ściągacz do łożysk to fajne narzędzie, które pomoże Ci skutecznie wyciągnąć łożyska z wałów albo różnych części maszyn. Działa to w ten sposób, że wywiera nacisk na łożysko, przez co możesz je wyjąć bez ryzyka, że coś uszkodzisz. Używanie ściągacza jest naprawdę ważne, bo to zapewnia, że demontaż przebiega gładko, a ryzyko uszkodzeń części jest minimalne. Na przykład, wymieniając łożyska w silnikach elektrycznych albo w układach napędowych w samochodach, ściągacz jest prawie niezbędny. Bez niego możesz narobić bałaganu i uszkodzić inne elementy, co później może kosztować znacznie więcej. Dlatego każdy mechanik powinien znać i umieć korzystać z tego narzędzia – to świadczy o jego profesjonalizmie i umiejętności w mechanice.

Pytanie 26

Czas montażu 24 sztuk motoreduktorów wynosi 12 godzin, zatem takt ich montażu to

A. 75 minut

B. 300 minut

C. 750 minut

D. 30 minut

Prawidłowa odpowiedź to 30 minut, co można wyliczyć na podstawie podanych danych. Montaż 24 sztuk motoreduktorów zajmuje 12 godzin, co w przeliczeniu daje 720 minut. Aby obliczyć takt montażu, należy podzielić całkowity czas montażu przez liczbę elementów, czyli 720 minut / 24 motoreduktory. Wynik tego działania to 30 minut na jeden motoreduktor. Takt montażu to wskaźnik efektywności procesu produkcyjnego, który pozwala na określenie, jak długo trwa montaż pojedynczego elementu. W praktyce taki pomiar jest niezwykle istotny, ponieważ umożliwia optymalizację procesów, planowanie produkcji oraz zarządzanie czasem pracy. Zastosowanie taktu montażu w branży produkcyjnej pozwala również na identyfikację wąskich gardeł w procesie, co może przyczynić się do poprawy jakości i wydajności. W standardach produkcyjnych, takich jak Lean Manufacturing, analiza czasu taktowania jest kluczowym elementem, który wspiera dążenie do minimalizacji marnotrawstwa oraz poprawy efektywności operacyjnej.

Pytanie 27

Aby poprawnie ustawić maszyny na stanowisku roboczym, konieczne jest ich wypoziomowanie, które dokonuje się przy użyciu poziomic

A. stolarskich

B. brukarskich

C. budowlanych

D. precyzyjnych

Użycie poziomic precyzyjnych do poziomowania maszyn na stanowisku roboczym jest kluczowe, ponieważ zapewniają one dokładność niezbędną do prawidłowego ustawienia sprzętu. Poziomice precyzyjne, w przeciwieństwie do innych typów poziomic, takich jak stolarskie czy budowlane, charakteryzują się większą dokładnością pomiaru, co jest istotne w kontekście przemysłowym i inżynieryjnym. Na przykład, w przypadku maszyn CNC, precyzyjne poziomowanie zapewnia dokładność obróbcza, co przekłada się na jakość produkcji. Zastosowanie poziomic precyzyjnych jest zgodne z normami ISO dotyczącymi dokładności maszyn, które rekomendują, aby wszelkie maszyny były dokładnie wypoziomowane w celu minimalizacji błędów podczas pracy. W praktyce, niewłaściwe poziomowanie może prowadzić do nieprawidłowego działania maszyn, zwiększonego zużycia części, a nawet poważnych awarii, co podkreśla znaczenie wyboru odpowiednich narzędzi do pomiaru.

Pytanie 28

W skład dokumentacji wchodzą szkice operacyjne obróbki?

A. technologiczna

B. konstrukcyjna

C. techniczno-ruchowa

D. naukowo-techniczna

Szkice operacyjne obróbki są kluczowym elementem dokumentacji technologicznej, ponieważ dostarczają szczegółowych informacji o procesach produkcyjnych oraz metodach obróbczych. W dokumentacji technologicznej zawarte są takie informacje jak parametry technologiczne, kolejność operacji, dobór narzędzi oraz materiały, co pozwala na efektywne planowanie produkcji. W praktyce, odpowiednia dokumentacja technologiczna umożliwia zminimalizowanie błędów produkcyjnych oraz podniesienie jakości wytwarzanych wyrobów. Na przykład, w procesie frezowania, szczegółowe szkice operacyjne mogą określać dokładne ustawienia narzędzi, prędkości skrawania oraz chłodzenia, co ma kluczowe znaczenie dla wydajności i dokładności obróbki. W branży inżynieryjnej istnieją standardy, takie jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie dokumentacji technologicznej dla zapewnienia jakości procesów produkcyjnych.

Pytanie 29

Zniszczenie powierzchni tłoczyska hydraulicznych siłowników objawia się

A. ulepszeniem szczelności systemu hydraulicznego

B. wzrostem wytrzymałości uszczelnień

C. redukacją zużycia oleju hydraulicznego

D. pojawieniem się wycieków oleju hydraulicznego

Uszkodzenie powierzchni tłoczyska siłowników hydraulicznych prowadzi do powstania wycieków oleju hydraulicznego, co jest wynikiem uszkodzenia uszczelnień. Tłoczyska, wykonane zazwyczaj ze stali lub innego materiału o wysokiej wytrzymałości, są narażone na intensywne tarcie oraz obciążenia mechaniczne. W momencie, gdy na powierzchni tłoczyska pojawiają się rysy czy zniekształcenia, uszczelnienia, które powinny zapewniać szczelność układu hydraulicznego, nie są w stanie w pełni realizować swojej funkcji. Przykładowo, w branży budowlanej, uszkodzone siłowniki hydrauliczne mogą prowadzić do obniżenia efektywności maszyn, zwiększenia kosztów eksploatacji oraz ryzyka awarii. Zgodnie z dobrą praktyką, regularne inspekcje i konserwacja siłowników, w tym monitorowanie stanu tłoczysk, są kluczowe dla utrzymania ich prawidłowego działania i zapobiegania wyciekom. Ponadto, istotne jest, aby stosować materiały oraz uszczelnienia zgodne z normami przemysłowymi, co zwiększa żywotność komponentów hydraulicznych.

Pytanie 30

Produkcja 45 egzemplarzy wyrobu typu lekkiego, w nieregularnych odstępach czasowych, będzie realizowana w warunkach produkcji

A. seryjnej

B. wielkoseryjnej

C. jednostkowej

D. małoseryjnej

Odpowiedź 'jednostkowa' jest prawidłowa, ponieważ produkcja jednostkowa odnosi się do wytwarzania pojedynczych egzemplarzy lub małych partii produktów, które mogą być realizowane w nieregularnych odstępach czasu. W takim modelu produkcyjnym kluczowe jest dostosowanie procesu do specyficznych wymagań klienta, co często wiąże się z unikalnymi cechami każdego zamówienia. Przykładem mogą być prace wykonywane przez rzemieślników lub małe warsztaty, które realizują zlecenia na specjalne życzenie klientów. W sytuacjach, gdy wytwarzane są wyroby o niskiej powtarzalności, produkcja jednostkowa pozwala na elastyczność i dostosowanie do zmieniających się potrzeb rynku. Według norm ISO, produkcja jednostkowa często wiąże się z wyższymi kosztami jednostkowymi w porównaniu do produkcji seryjnej, ale oferuje unikalne korzyści w zakresie jakości i personalizacji produktów.

Pytanie 31

Korzystając z przedstawionych informacji, oblicz jednostkowy koszt wytworzenia korpusu obrabiarki.
Przedsiębiorstwo wyprodukowało w ciągu miesiąca 10 sztuk korpusów obrabiarek. W tabeli kalkulacyjnej zestawiono stan kosztów przedsiębiorstwa przy pełnym wykorzystaniu zdolności produkcyjnej na koniec miesiąca.

Pozycja kalkulacyjna	Całkowite koszty produkcyjne
Materiały bezpośrednie	20 000 zł
Płace bezpośrednie	10 000 zł
Koszty wydziałowe	5 000 zł
Koszty ogólnego zarządu	1 000 zł

A. 3 500 zł

B. 36 000 zł

C. 3 600 zł

D. 35 000 zł

Odpowiedź 3 600 zł jest poprawna, ponieważ koszt jednostkowy wytworzenia korpusu obrabiarki oblicza się, sumując wszystkie koszty produkcji, a następnie dzieląc tę kwotę przez liczbę wyprodukowanych sztuk. W przedstawionym przypadku całkowity koszt wyniósł 36 000 zł, a firma wyprodukowała 10 korpusów, co daje jednostkowy koszt 3 600 zł za sztukę (36 000 zł / 10 = 3 600 zł). Takie podejście jest zgodne z zasadami rachunkowości kosztów, gdzie kluczowe jest prawidłowe przypisanie kosztów zarówno bezpośrednich, jak i pośrednich. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy jest zachwycające w kontekście optymalizacji procesów produkcyjnych, gdzie zrozumienie kosztów jednostkowych pozwala na efektywne zarządzanie budżetem, zwiększenie rentowności oraz podejmowanie decyzji o inwestycjach w nowe technologie czy automatyzację procesów. W przemyśle produkcyjnym znajomość tych zasad jest niezbędna do podejmowania strategicznych decyzji, które mogą znacząco wpłynąć na konkurencyjność przedsiębiorstwa.

Pytanie 32

Proces rafinacji, stosowany w produkcji aluminium z materiałów wtórnych, to działania polegające na

A. topieniu metali i korygowaniu składu chemicznego

B. termicznym usuwaniu powłok lakierowych

C. mechanicznym przygotowaniu złomu

D. odgazowywaniu ciekłego metalu

Odgazowywanie ciekłego metalu jest kluczowym etapem w procesie rafinacji aluminium z surowców wtórnych. Po stopieniu aluminium z recyklingu, w jego cieczy mogą znajdować się różnorodne gazy, w tym wodór, który negatywnie wpływa na jakość końcowego produktu. W procesie odgazowywania, zastosowanie odpowiednich technologii, takich jak próżniowe odgazowanie lub odgazowanie z użyciem odpowiednich chemikaliów, pozwala na eliminację tych gazów. Przykładem praktycznego zastosowania może być proces, w którym aluminium poddawane jest działaniu wysokiej temperatury i próżni, co umożliwia usunięcie mikropęcherzyków gazu. Dobre praktyki w przemyśle aluminium zalecają staranne monitorowanie parametrów procesu rafinacji, aby zapewnić optymalną jakość materiału oraz zgodność z normami certyfikacyjnymi, takimi jak ISO 9001. Rafinacja poprzez odgazowywanie przyczynia się do produkcji aluminium o lepszej strukturze i wyższej wytrzymałości, co jest kluczowe w zastosowaniach przemysłowych i budowlanych.

Pytanie 33

Rysunek zawiera dane dotyczące parametrów obróbki cieplno-chemicznej?

A. schematowy

B. montażowy

C. złożeniowy

D. wykonawczy

Rysunek wykonawczy jest kluczowym dokumentem w procesie obróbki cieplno-chemicznej, gdyż szczegółowo przedstawia wszystkie parametry i wymagania niezbędne do prawidłowego wykonania danego procesu. W tego typu rysunkach znajdują się informacje dotyczące temperatur, czasów obróbczych, atmosfery stosowanej podczas obróbki, a także szczegółowe instrukcje dotyczące użycia odpowiednich materiałów i urządzeń. W praktyce, rysunki wykonawcze są wykorzystywane nie tylko do celów produkcyjnych, ale również w procesach kontroli jakości, gdzie dokładność wykonania zgodnie z dokumentacją jest kluczowa. W branży metalurgicznej i materiałowej, normy takie jak ISO 9001 czy ASTM E292 dostarczają wytycznych dotyczących dokumentacji technicznej, co podkreśla znaczenie rysunków wykonawczych w zapewnieniu wysokiej jakości i zgodności procesów technologicznych.

Pytanie 34

W procesie masowej produkcji wielowypustów prostokątnych na długich wałkach stosuje się

A. toczenie nożem kształtowym

B. frezowanie frezem tarczowym

C. frezowanie obwiedniowe

D. obróbkę plastyczną

Frezowanie obwiedniowe, frezowanie frezem tarczowym oraz toczenie nożem kształtowym to techniki, które są często stosowane w obróbce skrawaniem, ale nie są odpowiednie do realizacji produkcji masowej wielowypustów prostokątnych na długich wałkach. Frezowanie obwiedniowe polega na usuwaniu materiału wzdłuż określonego konturu, co może być skuteczne w produkcji prostych kształtów, ale w przypadku bardziej złożonych geometrii, takich jak wielowypusty, może prowadzić do problemów z precyzją i powtarzalnością elementów. Frezowanie frezem tarczowym również charakteryzuje się ograniczeniami, zwłaszcza w kontekście uzyskiwania kształtów wymagających dużej dokładności – zastosowanie tego narzędzia generuje znaczne ilości odpadów materiałowych oraz wydłuża czas produkcji. Toczenie nożem kształtowym jest skuteczne przy produkcji części cylindrycznych, lecz nie jest wystarczająco elastyczne do tworzenia wielowypustów, które wymagają specyficznych kształtów na całej długości wałka. Użycie tych metod w kontekście produkcji masowej wielowypustów prostokątnych wskazuje na typowe błędy myślowe związane z niewłaściwym doborem technologii obróbczej, co może prowadzić do obniżenia efektywności oraz zwiększenia kosztów produkcji.

Pytanie 35

Jaką maksymalną siłę można zastosować, aby nie doprowadzić do zerwania pręta kwadratowego o boku a = 2 cm, wykonanego z materiału o k_r = 200 MPa?

A. 800 N

B. 80 N

C. 8000 N

D. 80000 N

Wiele osób może błędnie ocenić siłę, przy której pręt zacznie się łamać, co często prowadzi do niebezpiecznych sytuacji w projektowaniu. Odpowiedzi takie jak 800 N czy 8000 N bazują na niewłaściwych obliczeniach lub założeniach. Na przykład, siła 800 N byłaby zbyt mała, by zrozumieć znaczenie materiałów i ich wytrzymałości. W kontekście obliczeń, przyjęcie zbyt małej wartości naprężenia powoduje, że nie uwzględnia się rzeczywistej nośności pręta. Z kolei 8000 N, mimo że jest znacznie większą wartością, nadal nie odzwierciedla potencjału pręta o takich wymiarach i właściwościach materiałowych. Często problematyczne staje się zrozumienie relacji między naprężeniem a siłą, co może skutkować błędnymi wnioskami. Kluczowe jest, aby inżynierowie zawsze kierowali się matematycznymi wzorami i podstawowymi zasadami mechaniki materiałów, a także prowadzili analizy zgodnie z uznawanymi standardami, takimi jak Eurokod czy AISC. Błąd w obliczeniach może prowadzić do poważnych konsekwencji, dlatego też tak istotne jest posiadanie solidnej wiedzy na temat wytrzymałości materiałów i ich zastosowań w praktyce inżynieryjnej.

Pytanie 36

Wiedząc, że roczny czas pracy maszyny to około 2 700 h, naprawy średnie maszyn skrawających do metali przeprowadza się w okresach co

Terminy naprawy maszyn skrawających
Bieżąca	wg potrzeb na bieżąco
Średnia	co ok. 3 lata
Kapitalna	co ok. 10 lat

A. 8 000 h

B. 24 000 h

C. 1 350 h

D. 2 700 h

Poprawna odpowiedź to 8 000 h, co wynika z analizy rocznego czasu pracy maszyny wynoszącego około 2 700 h oraz średniego okresu naprawy maszyn skrawających do metali, który wynosi około 3 lata. Po obliczeniach można stwierdzić, że w ciągu 3 lat maszyna przepracuje około 8 100 h. W praktyce oznacza to, że średnie naprawy powinny być planowane w taki sposób, aby nie zakłócały ciągłości produkcji. Przykłady dobrych praktyk w branży obejmują planowanie przeglądów i napraw w okresach, kiedy maszyny są najmniej obciążone, co pozwala na optymalizację procesów produkcyjnych. Uwzględniając standardy dotyczące konserwacji maszyn, takie jak normy ISO dotyczące zarządzania jakością, można dostrzec, że regularne serwisowanie przyczynia się nie tylko do wydłużenia żywotności urządzenia, ale również do zwiększenia bezpieczeństwa pracy. Warto również pamiętać o rejestrowaniu wszystkich napraw i przeglądów, co jest kluczowe w kontekście audytów i certyfikacji.

Pytanie 37

Aby wykrywać pęknięcia w spoinach spawanych w systemach chemicznych, wykorzystuje się

A. przyrządy kontrolne na stanowiskach

B. urządzenia do testowania wytrzymałości

C. maszyny do pomiarów współrzędnych

D. tomografy rentgenowskie

Tomografy rentgenowskie są powszechnie stosowane w inspekcji spoin spawanych w instalacjach chemicznych ze względu na swoje zaawansowane możliwości wykrywania wad wewnętrznych. Technika ta opiera się na wykorzystaniu promieniowania rentgenowskiego, które jest w stanie przeniknąć przez materiały i ujawnić nieciągłości, takie jak pęknięcia, wtrącenia czy porowatość w spoinach. Przykładowo, w przemyśle naftowym i gazowym, regularna inspekcja spoin jest kluczowa dla zapewnienia bezpieczeństwa oraz integralności instalacji. Stosowanie tomografii rentgenowskiej pozwala na dokładniejsze ocenienie stanu technicznego elementów konstrukcyjnych, co jest zgodne z normami takimi jak API 1104 czy ASME IX, które podkreślają znaczenie wysokiej jakości spoin. Ponadto, technologia ta jest nieinwazyjna, co oznacza, że nie wymaga demontażu ani uszkadzania elementów, co jest istotne w kontekście minimalizacji przestojów w pracy instalacji. Regularne stosowanie tomografów rentgenowskich w inspekcji spoin przyczynia się do zwiększenia niezawodności i bezpieczeństwa całych systemów chemicznych.

Pytanie 38

Narzędzie do wykonania uzębienia koła zębatego metodą kształtową przedstawia rysunek oznaczony literą

A. A.

B. B.

C. C.

D. D.

Wydaje mi się, że wybranie niewłaściwej odpowiedzi może wynikać z braku zrozumienia, jakie narzędzia się w tym przypadku używa. Odpowiedzi B, C i D sugerują inne metody obróbcze, które nie mają sensu, gdy mówimy o precyzyjnym kształtowaniu zębów. Narzędzia, które masz na myśli, mogą być na przykład do szlifowania czy wiercenia, ale nie do robienia zębów kół zębatych. Metoda kształtowa jest naprawdę ważna, zwłaszcza w produkcji masowej, gdzie każdy drobiazg jest na wagę złota. Często błędy w tym temacie wynikają z nieznajomości właściwości narzędzi obróbczych i ich zastosowania. Wybór odpowiedzi, które nie dotyczą frezów kształtowych, może pokazywać, że brakowało ci wiedzy na temat działania narzędzi mechanicznych w kontekście obróbki. Żeby uniknąć takich sytuacji, warto dobrze zrozumieć, które narzędzia są do jakich procesów i jakimi parametrami powinny dysponować, by osiągnąć swoje cele produkcyjne.

Pytanie 39

Weryfikacja montażu pasa klinowego w przekładni pasowej powinna obejmować

A. kontrolę naciągu pasa

B. mierzenie siły przenoszonej przez pas

C. pomiar kształtu klina

D. sprawdzenie nasączenia pasa olejem

Sprawdzenie naciągu pasa klinowego to mega ważna rzecz przy kontroli montażu w przekładni pasowej. Jak pas jest źle naciągnięty, to może się szybko zużywać, a nawet cały system napędowy może na tym ucierpieć. Dobrze naciągnięty pas pozwala na optymalne przenoszenie momentu obrotowego i zmniejsza ryzyko poślizgu. W praktyce są różne sposoby na to, żeby sprawdzić naciąg. Można użyć specjalnych narzędzi albo po prostu nacisnąć pas palcem w środkowej części między kołami. Standardy, jak ISO 9982, mają konkretne wartości naciągu, które trzeba dostosować do tego, co robimy i jakiego pasa używamy. Jak pas jest dobrze naciągnięty, to wszystko działa dłużej, lepiej i taniej.

Pytanie 40

Jaki dokument wydawany przez dział planowania produkcji jest używany do wprowadzania zadania produkcyjnego na stanowisku pracy?

A. Karta przewodnika

B. Dowód pobrania materiału

C. Dowód wydania materiału

D. Karta pracy

Karta pracy jest kluczowym dokumentem w procesie produkcyjnym, który służy do wprowadzania zadań produkcyjnych na stanowiska pracy. Umożliwia ona pracownikom zrozumienie wymagań dotyczących konkretnej produkcji, w tym ilości, jakości oraz specyfiki realizowanego zadania. Karta pracy zawiera szczegółowe informacje o materiałach, narzędziach, a także instrukcje dotyczące operacji technologicznych. Jej zastosowanie jest zgodne z dobrymi praktykami zarządzania produkcją, w tym z podejściem Lean Manufacturing, które kładzie nacisk na eliminację marnotrawstwa oraz efektywność procesów. Na przykład w przemyśle motoryzacyjnym, karta pracy jest podstawowym narzędziem, które pozwala na synchronizację działań w zespole oraz optymalizację czasu produkcji. Dobrze przygotowana karta pracy przyczynia się do zwiększenia wydajności, zmniejszenia błędów oraz poprawy jakości gotowego wyrobu, co jest zgodne z wymogami systemów zarządzania jakością, takich jak ISO 9001.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej